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La gestion de la production

M K.BELKISS
Modalités du cours

⚫ Répartition volume horaire :


– VH Total : 36 heures;
– 18 H cours magistral;
– 16 H TD et études de cas;
– 2 H Exposé du travail de recherche (20 mn/groupe);
– +2 H Examen oral (10 à 15 minute/étudiant);

⚫ Support de cours : Slides (numérique et Papier)

⚫ Évaluation : Examen final 30%; Contrôle continu oral 30%, Travail de


recherche de groupe 20%, participation 20%)
Exprimez vous?
⚫ Qu’est ce que production ? Et la gestion de production?

⚫ Quelle est l’importance de la fonction production dans une


entreprise?

⚫ Quels sont les types de systèmes de production ?

⚫ Quelles sont les fonctions liées à la gestion de production?

⚫ Comment gère-t-on les processus de production?

⚫ Connaissez-vous des outils de gestion de production?

⚫ Quelles sont les nouvelles approches de gestion de la


production?
Plan du cours

⚫ Principaux aspects et évolution de la GP (4,5H)


⚫ Méthodes de prévision de la demande (4,5H)
⚫ Approvisionnement et gestion de stock (4,5H)
⚫ Outils de Gestion de projet (4,5H)
⚫ Management des ressources de la production MRP (4,5H)
⚫ La production Juste à temps et le Kanban (4,5H)
⚫ GPAO, ERP et système d’information (3H)
⚫ Exposés : Lean management, 6 segma, stage entreprise,…. (4H)
⚫ Controle orale (2H)
Sujets de recherche
⚫ 1- Principes de LEAN management;
⚫ 2- outils de LEAN Management;
⚫ 3- principes de la qualité totale;
⚫ 4- outils de la qualité totale;
⚫ 5- principes de six segma;
⚫ 6- outils de six segma;
⚫ 7- amélioration de la productivité par la TPM;
⚫ 8- tableau de bord et indicateurs de pilotage et de performance;
⚫ 9- management des relations clients;
⚫ 10- approche processus;
⚫ 11- outils de management visuel;
⚫ 12- Les ERP
Bibliographie
⚫ J.R. Tony Arnold & S.N. Chapman, Introduction to materials
Management, PEARSON Prentice Hall 2004

⚫ A.Dayan, Manuel de gestion volume 2, Ellipses/AUF 2004;

⚫ A. Courtois, Gestion de production, Editions d’Organisation 2006;

⚫ A.Gratacap & P.Médan, Management de la production concept méthode


cas, Dunod 2009

⚫ P.Zermati & F. Mocellin, Pratique de gestion des stocks, DUNOD 2005;

⚫ P. Vallin, La logistique Modèles et méthodes de pilotage des flux,


Economica 2006

⚫ F.Blondel, Gestion industrielle, DUNOD 2006


Principaux aspects et évolution
de la Gestion de la production
Concepts de base et terminologie

⚫ Définitions et Evolution de la Gestion de production.

⚫ Place de la production au sein de l’entreprise.

⚫ Typologies des systèmes de production.

⚫ Fonctions, documents et données techniques.

⚫ Principaux aspects de gestion de production.


Définitions et Evolution de la GP

⚫ Production : processus conduisant à la création de


produits par l'utilisation et la transformation de
ressources.

⚫ Processus : ensemble d’activités, opérations liées.

⚫ Création : apportant une valeur ajoutée.

⚫ Produits : biens (matériel) ou services.

⚫ Transformation : modification des caractères


physiques, spatiaux et temporels,…
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Ressources : 7M
– Milieu (espaces).
– Main d’ œuvre (Hommes).
– Matières (matière première, fourniture et outillage, produits semis
finis, …).
– Méthodes (procédures, documents techniques,…).
– Machines.
– Moyens financiers (achat de prestation, sous-traitance,..).
– Management (décisions, gestion,….).

⚫ Processus dynamique :
– Interactions internes et externes (système);
– Existence de flux (Circulation : physique, financiers, information)
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Jalons historiques
⚫ Au début : production artisanale
⚫ Révolution industrielle :
– 19ème siècle;
– Introduction des machines;
– production de masse;
– Organisations plus complexes.
⚫ Management scientifique :
– A partir de 1910;
– taylorisme et Fordisme;
– analyse des situations de travail;
– subdivision du travail, systématisation des procédures;
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Recherche opérationnelle:
– A partir de 1945;
– modélisation mathématique et optimisation ;
– transition des méthodes descriptives vers les méthodes
prescriptives;
⚫ L’ère de l’informatique et des systèmes d’information
– A partir de 1950;
– logiciels d'aide à la décision ;
– automatisation de la production ;
– systèmes d'information et systèmes intégrés de gestion
d’entreprises (GPAO puis ERP).
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Développement de la compétition internationale


– à partir de 1970;
– Plusieurs vecteurs de compétitivité (coûts, flexibilité, qualité, délais);
– l'importance stratégique est explicitement reconnue.
– diffusion à l’ internationale des nouvelles approches (Toyotisme,
qualité totale,.. );
⚫ Défis actuels:
– Cycle de vie produits de plus en plus court;
– clientèle de plus en plus exigeante et volatile;
– éclatement des activités de production (mondialisation et
délocalisation);
– E-commerce;
Définitions et Evolution de la GP

⚫ L’évolution de l’analyse des coûts en fonction offre et demande :


⚫ Au début :
– Produire puis vendre (demande >> offre);
– coût de revient + marge bénéficiaire = Prix de vente ;
– Prix de vente défini en fonction du CR et de la MB.
⚫ Après :
– Produire ce qui sera vendu (Demande ~ offre, nécessité des prévisions);
– Prix de vente - coût de revient = marge bénéficiaire ;
– Prix de vente limité par la loi du marché, la MB dépend du CR
⚫ Ensuite :
– Produire ce qui est déjà vendu (Demande << offre);
– Prix de vente - marge bénéficiaire = coût de revient cible;
– On cible un coût de revient (minimal possible, maîtrise de coûts,..).
Définitions et Evolution de la GP
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Définition de la GP : fonctions de gestion ayant pour objet la conception,


la planification, l’ exécution, le contrôle et l’amélioration des opérations
de production en optimisant l’utilisation des ressources.

– Conception des caractéristiques du Système de production et du


produit;
– Planification : coordination projetée entre ressources et demandes.
– Exécution : mis en œuvre de la planification
– Contrôle : vérification en cours d’ exécution de l’adéquation des
résultats avec le plan
– Amélioration continue.
– Optimisation : respect des contraintes
Définitions et Evolution de la GP

⚫ Les contraintes internes :


– Techniques :
⚫ Performances et disponibilités des ressources,
⚫ quantité d'information disponible, fiabilité des infos,….
– Organisationnelles :
⚫ structures et objectifs des services
– Financières : les coûts

⚫ Les contraintes externes


– Environnement concurrentiel : l’évolution du Marché
– Réglementaires : Lois et règlements législatifs
– Normes : qualité, environnement, sécurité
Production : place dans l’entreprise

⚫ But de la GP: réponse globale et optimal qui permet d’allier :


– Coûts;
– qualité;
– délais;
– flexibilité et adaptabilité

⚫ Solution : de la gestion de la production au management intégré et


transversale de la production :
– Compétitivité de l’entreprise : une combinaison performante de
technologies et de gestion transversale intégrée;
– management fondé sur les processus et non les fonctions;
– culture, valeurs et objectifs partagés horizontalement et verticalement
GP au cœur de l’entreprise

⚫ Importance de la GP;

⚫ nature transverse;

⚫ diverses contraintes;

⚫ responsabilités :
⚫ Techniques;
⚫ humaines;
⚫ financières;
Le management de la production
au delà de l’entreprise
Typologie de système de production

⚫ conception du système de production implique connaissance de


la typologie.

⚫ plusieurs types de systèmes de production;

⚫ critères de classification :
– quantités fabriquées et répétitivité ;
– organisation des flux de production ;
– relation avec les clients.

⚫ La typologie conditionne le choix de méthode de gestion


Typologie de système de production

⚫ Quantité et répétitivité :
– Production unitaire;
– Production petites quantités;
– Production par moyennes séries;
– Production par grandes séries;
⚫ Combinaison avec la répétitivité :
Typologie de système de production

⚫ L’organisation du flux :
– Production en continu
(flow shop) : atelier à flux
dédié;
– Production en discontinu
(job shop) : atelier à
vocation générale;
– Production par projet.
⚫ Ratio d’efficacité de
processus REP:
– temps de travail effectif
/Temps total;
– entre 80 et 100% flow shop;
– Entre 5 et 30% Job shop
Typologie de système de production

⚫ Relation entre le coût et le


volume de production

⚫ Relation entre Volume et


diversité

⚫ La flexibilité et la capacité
varient dans de sens
opposés

⚫ Le volume et la variété
sont des contraintes
contradictoires
Typologie de système de production

⚫ Classification selon la relation avec le client :


⚫ Production sur stock (make to stock):
– Délai de fabrication > au délai de livraison réclamé;
– Produire une grande quantité et réduire les coûts.
⚫ Production à la commande (make to order) :
– Engagement ferme du client;
– Diminution des stocks.
⚫ Assemblage à la commande (assembly to order) :
– Produits personnalisés; réduction délais; Sous ensembles fabriqué sur stock
Typologie de système de production

⚫ D’autres classifications :
⚫ Structures du produit :
– Convergentes,
– divergentes,
– point de regroupements.

⚫ Autonomie de commande et de conception :


– Concepteur fabricant,
– sous traitant (autonomie d’approvisionnement en MP),
– façonnier (MP et parfois machine fournis par le client)
Les fonctions liées à la production
Les fonctions liées à la production

⚫ Étude, recherche et développement :


– Se base sur le cahier de charge fixé;
– conception et développement des nouveaux produits;
– améliorations et remise en cause des produits existants.

⚫ Bureau d’étude :
– Intervient après décision d’industrialisation;
– codification des articles;
– dimensionnement et choix des matériaux utilisés;
– lien d’assemblage : la nomenclature;
– famille de produits à laquelle chaque pièce peut être rattachée;
– évolution vers le DAO et CAO
Les fonctions liées à la production

⚫ Fonction méthodes :
– Modes opératoires de fabrication;
– choix de la machine;
– choix des outils utilisés sur la machine;
– temps de réalisation, de réglage et de fabrication.

⚫ Fonction achat :
– Recherche de fournisseur;
– conditions d’approvisionnement;
– contrôles des entrées en nombre et qualité;
– contrôler la facturation;
– relancer les livraisons;
– Gestion du surplus et des déchets ;
Les fonctions liées à la production

⚫ Fonction logistique
– Étude des moyens et de conditions d’ exploitation des éléments
relatifs aux flux d’entrée et sortie;
– étude des implantations et manutentions;
– conception et exploitation des systèmes de transport;
– systèmes d’informations adéquats;

⚫ On distingue :
– Logistique de production (flux interne)
– Logistique de distribution (Flux externe)
Terminologie et document technique

⚫ Produit : ensemble ou article destiné à être vendu;

⚫ Pièce : constituant simple du produit composé de matière et de


valeur ajoutée (par la fabrication), et stockable;

⚫ Article : pièces ou produits;

⚫ Stock : somme de produits, de pièces, d’ensembles et de matières


premières ou de fourniture stationnant dans l’entreprise pendant
un temps déterminé et qui lui appartiennent;

⚫ Commande client : commande par le client d’une quantité et pour


date de livraison donnée (délai);
Terminologie et document technique

⚫ Ordre de fabrication : OF ou lancement ou commande interne, c’


est la commande à l’atelier d’un produit unique pur une quantité et
délai;

⚫ Prix de vente : c’est le prix auquel le produit est vendu au client;

⚫ Coût de revient : c’est la somme des coûts (matière, main


d’œuvre,frais généraux,..) rapportés à un produit;

⚫ Prix d’achat : le coût des matières entrant dans un produit;

⚫ Valeur ajoutée : c’est la différence entre la valeur de la production


et les consommations des biens et de services fournis par les tiers
pour réaliser cette production.
Terminologie et document technique

⚫ Marge brute : différence entre le prix de vente et le prix


d’achat;
⚫ Marge nette : différence entre le prix de vente et le coût
de revient.
⚫ Les moyens de productions :
– Poste de travail;
– Poste de charge : ensemble de postes de travail qui ont des
caractéristiques identiques (quasiment);
⚫ Capacité théorique : en unités de temps ou de pièces;
⚫ Capacité réelle : compte tenu des aléas,…
⚫ Charge : quantité prévisionnelle de travail à effectuer,..
Terminologie et document technique

⚫ Atelier :
– Produire selon les directives de l’ordonnancement -
lancement;
– Contrôler la productivité du personnel et des machines.

⚫ L’ordonnancement – lancement :
– Calendrier prévisionnel de fabrication;
– Distribuer les documents nécessaires à la bonne exécution
des fabrications(lancement de la fabrication);
– Suivre l’exécution des fabrications (suivi de la production);
– Ordonnancement centralisé et décentralisé.
Terminologie et document technique

⚫ matières : tout article acheté et transformé (barre


d’acier);
⚫ fournitures : tout article acheté et monté sans
transformation (une vis);
⚫ Pièce : article transformé utilisant une seul matière
première;
⚫ Sous-ensemble : montage de plusieurs pièces et/ou
fournitures(moteur);
⚫ produit semi-fini ou semi-ouvré : stockable, mais ce
n’est pas un en cours;
⚫ Produit fini : pièce unique ou composé;
Terminologie et document technique

⚫ Codification : attribution d’un code qui permet d’identifier facilement


l’article;

⚫ Unités : unité d’achat, stockage, fabrication, expédition,


tarification…

⚫ La nomenclature : définit la manière dont es composé un produit et


les relations entre les composants;

⚫ La gamme : données qui décrivent le mode d’élaboration du


produit (article)
– Différentes gammes : possibilités d’avoir des gammes différents pour
le même article ;
– Gamme mère : utilisée pour des produits différents par leurs
caractéristiques géométrique ou leurs matières
Terminologie et document technique
Codification

⚫ Qualités d un code :
– Discriminant : peut différencier les variantes;
– Souple : introduire facilement de nouveaux codes;
– Stable : a ne pas changer avec le temps;
– Pratique : facile à manipuler;

⚫ Méthodes de codification :
– Arbitraire : des chiffres ou lettres arbitraires;
– Analytique : champs contenant caractéristiques des
produits ;
– Mixte: arbitraire et analytique;
– Profession : déterminer par les professionnelles afin de
faciliter la communication.
Terminologie et document technique
Nomenclature

⚫ Nomenclature = document de synthèse :


– Liste hiérarchisée et quantifiée des composants entrant dans la fabrication du
composé.
– La composition du produit;
– Les liens entre les composants;

⚫ Traits importants:
– Le nombre et la typologie des niveaux;
– Le coefficient qui précise le nombre de pièces identiques montées en même
temps dans la nomenclature;
– Gestion et compatibilité entre les nomenclatures;

⚫ Types de nomenclature :
– Nomenclature d’étude;
– Nomenclature de fabrication;
– Nomenclature d’approvisionnement.
Terminologie et document technique
Nomenclature

⚫ D’étude :
A
– Bureau d’étude;
– Décomposition fonctionnelle; D 2E F H
– Pas de contraintes de
fabrication. Pièce X
Gamme X
montage Y et Z
⚫ Fabrication :
– Bureau méthode;
Pièce Y Pièce Z
– L’ordre dans lequel sont utilisés Gamme Y Gamme Z
les composants
– Gammes d’assemblage; A

⚫ Approvisionnement : B C D
– Service approvisionnement; E F
– des listes sans prise en compte
des niveaux de hiérarchie; G H I
Terminologie et document technique
Gammes

⚫ Un document :
– Bureau des méthodes;
– ensemble des opérations d’élaboration du produit, dans l’ordre
d’exécution;
– permet de connaître les quantités des composants, les temps de
charge et les coûts de revient.

⚫ Deux aspects :
– Technique : toute opération sur un poste de travail est décomposé en
phases;
– Gestion : elle permet de déterminer :
⚫ Taux d’occupation de chaque poste;
⚫ dates de lancement et de livraison;
⚫ coût prévisionnel de production et coût de revient.
Principaux aspects de la GP

⚫ Rappel des objectifs de la GP :


– Optimisation des coûts;
– respect des délais;
– respect de la qualité;
– optimisation des ressources;
– amélioration du processus;

⚫ Etapes de pilotage et de maîtrise du processus production :


– Planification (depuis le long terme au court terme);
– Exécution (fabrication);
– mesure et vérification (remontée d’information et exploitation;
– amélioration
Planification (MRP)
Principaux aspects de la GP

⚫ Quel est le produit (trio QCD) à fabriquer et combien ?


– Techniques de prévision
⚫ Le niveau de stock de produits finis?
– Gestion de stock de produits finis;
⚫ Pour une livraison donnée, la date de lancement de production?
– Ordonnancement moyen terme-jalonnement;
⚫ Quantité à lancer pour chaque OF ?
– Calcul des besoins;
⚫ Capacité de production disponible et exigée?
– Charge de l’atelier;
⚫ Quantité de matière à approvisionner ?
– Gestion des stocks de composants;
⚫ Le prix de revient d’un OF ?
– Calcul des coûts standards et des coûts de revient réalisés.
Méthodes de gestion
Prévisions- Gestion de stock- MRP
Prévisions de la Demande
Prévisions de la demande
Pourquoi des prévisions ?

⚫ Pour pouvoir gérer il faut planifier;

⚫ pour planifier il faut prévoir;

⚫ contraintes de gestion de l’entreprise :


– On ne dispose pas souvent de commandes fermes ;
– délai de livraison est supérieure au délai de production ;
– anticipation des besoins du marché ;
– optimisation de l’utilisation des ressources (coûts) ;
– aide à la prise de décision ;
Prévisions de la demande
Qu’est ce que la prévision ?

⚫ Prévisions pour minimiser notre incertitude sur


l’avenir;

⚫ Prévision de la demande, définir :


– Combien il faut produire (quantité)?
– quand il faut le produire (temps, date, durée,...)?
– où il faut produire ?

⚫ Fournir l’erreur sur l’estimation


prévisions de la demande
Horizons

⚫ Long terme (+3ans) :


– sert à définir les choix stratégiques;
– diversification activités;
– investissements et désinvestissements;

⚫ Moyen terme (+6mois à 2 ans) :


– Définition et maîtrise des capacités globales;
– lissage des charges/capacités;
– approvisionnements articles longs délai d’acquisition.

⚫ court terme (moins de 6 mois) :


– Activités opérationnelles de production;
– approvisionnement de stocks;
– ajustement charges/capacités des ateliers et ordonnancement.
prévisions de la demande
Méthodes

⚫ Qualitatives :
– Évaluation à partir des renseignements sur les tendances futures par
les services commerciaux et marketing;
– Long et moyen terme;
– Études de marchés et intentions d’achats;

⚫ quantitatives : exploiter les renseignements passés, série


chronologique;
– Intrinsèques : données sur le produit lui même;
– extrinsèques : données sur sujet ayant corrélation avec le produit;
– méthodes d’extrapolation;
– méthodes causales.
prévisions de la demande
Méthodes

⚫ Méthode Qualitative Bêta ou Delphi :


– Valeur des ventes est fonction des jugements des experts;
– Trois jugements : optimiste, pessimiste et réaliste;

⚫ Méthode quantitative Extrapolation :


– Moyenne mobile;
– Méthode de décomposition;
– Lissage exponentiel;

⚫ Méthode causale (variables explicatives):


– Régression linéaire (méthodes des moindres carrées).
– Modèle non linéaire

⚫ Méthode de simulation :
– Modèles informatiques des simulations des comportements des
consommateurs;
– Basés sur les études de marché, des tests et enquêtes;
Techniques de prévisions
Hiérarchie de prévisions
prévisions de la demande
Choix de la Méthode

⚫ Quel est l’objectif de la méthode ?

⚫ Disponibilité des données :


– Données historiques (passées) sur le produit et famille?
– Données prédictives?
⚫ Jugement experts, commerciaux;
⚫ étude de marché;
⚫ enquête clients
⚫ Précision souhaitée ?

⚫ Coût accepté de la méthode ?

⚫ Temps disponible pour la production ?


prévisions de la demande
Mesure de la qualité de prévisions

⚫ Différence entre erreurs et incertitude :


– On vise à minimiser l’incertitude.
– Erreur : écart entre prévu (F) et réalisé (Y)

⚫ Erreur ponctuelle :

⚫ Écart algébrique moyen :

⚫ MAD : Déviation absolu moyenne:

⚫ MSE : écart quadratique moyen :

⚫ Intervalles de Prédiction (loi normal centrée) :


prévisions de la demande
Mesure de la qualité de prévisions

⚫ Indice de déviation soutenue :

⚫ Et aussi Indice de complexité du modèle


⚫ Effet de l’agrégation sur la diminution des erreurs :
– Par famille;
– régions;
– clients;
– horizons
Calcul des prévisions
Méthode Delphi

⚫ Méthode Bêta ou Delphi :


– Méthode qualitative (évaluative et subjective)
– Renseignements collectés auprès des services commerciaux et
marketing
– Se basant loi normale

⚫ Trois jugements :
– Pessimiste (valeur A)
– Optimiste (valeur B);
– Réaliste (C la plus probable);

⚫ Utilisation des propriétés de la loi normale :


– Estimation de la valeur M = (A+B+4C)/6
– Ecart type : S=(B-A)/6
Série chronologique
Présentation graphique
Série chronologique
Présentation graphique

⚫ Tendance : évolution à long terme


⚫ Cycle :
– Évolution moyen terme;
– Activités économiques, sectorielle;
⚫ Saison :
– Variation périodique;
– Variations liées à la nature du produit
⚫ Éléments résiduels :
– Variation aléatoire;
– Ponctuels
Série chronologique
Présentation graphique

⚫ Types de tendances
La méthode de décomposition
⚫ Série chronologique est décomposée :
– Formes additive Y(t)=T(t) + S(t) + R(t);
– Forme multiplicative : Y(t)=T(t) x S(t) x R(t);

– Tendance T :
⚫ L’évolution à moyen terme;
⚫ méthode : moyenne mobile ou moindres carrées..;

– Variations saisonnières S :
⚫ modifications périodiques (du à la nature du produit,….)
⚫ Indice de saisonnalité : rapport moyenne de la saisons sur la moyenne
globale;

– Éléments résiduels R :
⚫ dus à des causes inhabituels (climat, épidémies, grève,…) :
⚫ calculés par déduction des formules ignoré ;
La méthode de décomposition

⚫ Formes additive
– Amplitudes des composantes
⚫ Saisonnière;
⚫ aléatoire;
– Constantes du temps
⚫ Forme multiplicative
– Amplitudes des composantes
⚫ Saisonnière;
⚫ aléatoire;
– varient avec le temps
⚫ Détermination du modèle :
– Visuel : amplitude de saison
– Analytique : pente de la droite
(moyenne, écart type) des saisons
La méthode de décomposition
⚫ Estimation de la tendance (moindres carrées):

– T= at+b tel que :

⚫ Calcul de la variation saisonnière :


– Coefficient par intervalle = moyenne locale/moyenne globale
⚫ Calcul des éléments résiduels :
– Rapport entre les valeurs trouvées
La méthode de décomposition
Exemple

⚫ On dispose de
l’historique suivant :
⚫ Travail demandé:
– représentation
graphique;
– calcul de la
tendance par la
méthode des
moindres carrées;
– quel modèle
appliquer?
– estimation des
variations
saisonnières
La méthode de décomposition
Exemple

⚫ Représentation graphique
La méthode de décomposition
Exemple

⚫ Équation de la Tendance :
La méthode de décomposition
Exemple

⚫ Coefficients de saisons :

⚫ Calcul de corrélation entre tendance et série de l’historique:


– La dispersion de la tendance / dispersion de l historique
– Evaluer la qualité de la droite de régression
La Moyenne mobile
⚫ Définition :

⚫ Permet :
– Lissage de la courbe de la série chronologique;
– prévision de la valeur t+1 en fonction des k valeurs récentes de la série.
– éliminer la composante saisonnière (de la même période);
– atténue les fluctuations aléatoires (quand l’ordre est grand);
– conserver la tendance.

⚫ Lissage augmente avec k;


⚫ Mais!! : toutes le valeurs ont même poids
Moyenne mobile
MB
3 mois

Prévisions
Exemple de moyenne mobile

Effet du lissage

L'effet de lissage

3 500
3 000 Observations
2 500
Ventes

2 000 Moyenne mobile sur 3


1 500 mois
1 000 Moyenne mobile sur 5
500 mois
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Périodes
Lissage exponentiel simple
(lissage de Brown)

⚫ Utilisée pour palier méthode moyenne mobile:

⚫ Plus grand poids à l’observation la plus récente et des poids


décroissants aux valeur les plus anciennes.
⚫ Paramètre de lissage : obtenu par essais en retenant celui qui
minimise les erreurs de prévision
⚫ Permet de faire la prévision de la valeur t+1 avec pondération des
k valeurs récentes de la série.
Lissage exponentiel Multiple

⚫ Lissage Holt :

⚫ Lissage Holt-Winters
La gestion de stock
Les stocks?
Les stocks?

⚫ Stock :
– Ecart entre flux d'entrée et de
sortie d'un produit sur une période
de temps;
– stocks achetés;
– stocks produits.

⚫ Types de produits :
– Matières premières;
– en cours et composants (stock de
fabrication);
– produits finis (stock distribution);
– fournitures et outillages (coûts
cachés);
Besoins de gestion des stocks

⚫ Stock, un mal nécessaire :


– immobilisation des moyens financiers.
– 20% à 60% des actifs de l’entreprise;
– souvent le stock est inutile et coûteux;
– frein a la réactivité et perte de flexibilité;
– problèmes des ruptures;
– augmentation du délai moye;
– Etc..

⚫ Besoin de gestion de stock dont le but :


– Eviter les ruptures de stock tout en conservant un niveau de
stock le plus faible possible
La gestion de stock
⚫ Niveau de stock dépend :
– des entrées : approvisionnement, fabrication…
– des sorties : appelées par la production, le client,…

➔ Maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le


stock considéré existe;

➔ Tout en cherchant à obtenir un niveau de stock le plus faible possible


compatible avec l’objectif précédent.

➔ Mais aussi : contrôle des opérations matérielles et la concordance des


informations;
– La magasinage avec entrées, stockage et sorties des articles;
– tenue d’un fichier consacré à la tenue des stocks;
– l’imputation dans la comptabilité des entrées sorties;
– le classement du stock en catégories
Gestion du stock
Questions clés

⚫ Quand a-t-on besoin de stock ?


– Fonctions des stocks
– Classification des stocks (ABC)
⚫ Que coûte le stock ?
– Valeur du stock
– Analyse des coûts
⚫ Quels sont les paramètres qui déterminent le niveau d'un
stock ?
– La taille du lot;
– délai de réapprovisionnement;
– l’incertitude sur la demande;
– taux de service visé.
Gestion du stock
Questions clés

⚫ Quel est le système de réapprovisionnement approprié ?


– Méthodes de réapprovisionnement
– Système kanban

⚫ Quels sont les indicateurs de performance pertinents ?


– Indicateurs de résultats;
– Indicateurs de processus

⚫ Comment réduire les stocks tout en améliorant le taux de


service ?
– Leviers d’amélioration de la gestion de stock
Fonctions du stock

⚫ Stock de lotissement :
– Fonction économique ou technique
⚫ remise à l’achat de grande quantité;
⚫ nombre de changement de série ou de commande.

⚫ Stock de sécurité :
– Protection contre les aléas de livraison (demande et délais);
⚫ Stock technologique :
– Stockage comme exigence technique
⚫ bois sec,
⚫ vieillissement du vin, parfums;

⚫ Stock de découplage :
– Assure la continuité entre les points de productions tout en permettant
d’optimiser la production de chaque point de production
Fonctions du stock

⚫ Stock de transit ou de circulation (flottant):


– Circulation continue entre approvisionnement , production et
distribution (circulation continue);
– Matières en cours d'arrivage
⚫ Stock d’anticipation :
– Permet de répondre a un pic
⚫ Pointe de charge (demande);
⚫ creux de capacité;

⚫ Stock de spéculation :
– Protection contre contraintes du marche
⚫ variation saisonnières de la demande ;
⚫ hausse des prix;
Gestion sélective des stock
Classification ABC des stocks

⚫ But : focalisation de la gestion sur les produits stratégiques

⚫ Méthode issue de la loi 20-80 de Pareto

⚫ Classification des flux et des stock selon des critères :


– la valeur des sorties de stocks pendant une période donnée ;
– la valeur en stocks ;
– etc.

⚫ Classification selon plusieurs critères et analyse croisée des


résultats;

⚫ détermine le choix de la méthode de gestion


Classification ABC des stocks
Critère : valeur de consommation annuelle

⚫ Démarche :
– Déterminer la valeur de la
consommation annuelle de
chaque article du stock;
– établir la liste par ordre
décroissant des articles associés
à leur valeur d’utilisation
annuelle;
– calculer le pourcentage cumulé
de la valeur de consommation
annuelle et celui du nombre des
articles;
– déterminer la classe des articles
(A, B ou C) en fonction des
pourcentages.
Classification ABC des stocks
Exemple de classification ABC

Exercice :
En se basant sur les
statistiques suivantes :

1. Classer les articles


selon la méthode ABC
2. Donner la courbe de
classification ABC;
3. La politique de gestion à
adopter pour chaque
article
Exemple de classification ABC (suite)
Exemple de classification ABC (suite)
Classification ABC
Combinaison de plusieurs critères

⚫ Exemple :
⚫ Analyse croisée des résultats ABS selon plusieurs critères
⚫ Croisement entre ABC ventes annuelles articles et ABC
chiffres d’affaires par client;
⚫ permet de ne pas sous estimer un article de classe C mais
intéressant un client de classe A

⚫ Utilisation avec prudence de la méthode ABC :


⚫ Prise en considération du cycle de vie produit
⚫ Assurer lancement réussi du produit
⚫ assurer le service après vente pour les produits en phase de
déclin
⚫ Introduction de nouvelle catégorie(introduction de classe N).
Exemple de classification ABC
Croisement Client-articles
Les coûts de stock

⚫ Coût de possession

⚫ Coût de passation de commande

⚫ Coût de rupture ou de pénurie

⚫ Coût des invendus


Coûts liés à la gestion de stock
Coût de possession

⚫ Frais engagés pour détention et maintien du stock;


⚫ Composants du coût de possession :
– Coût de détention :
⚫ immobilisation de capitaux (intérêts)
⚫ Estimé sur le stock moyen
– coût stockage physique
⚫ Magasins, équipement, main d’ œuvre, assurance;
⚫ Exprimé en unité monétaire par produits stocké et par unité de temps
⚫ Soit par pourcentage du produit sur une période donnée
– coût de dépréciation du stock (obsolescence, détérioration,
péremption

⚫ Le taux de possession de stock entre 20 et 40 % de la valeur


moyenne du stock
Coûts liés à la gestion de stock
Coût de passation
⚫ Somme des frais engagés pour acquérir un stock
⚫ Coût de lancement :
– Coût administratif : estimation du coût d'élaboration et de gestion d'un
ordre de Fabrication (OF)
– Coût technique : dépenses liées au changement de fabrication
⚫ Temps machine (immobilisée pendant le changement)
⚫ Temps main d‘ oeuvre (participant au changement)
⚫ Coût de passation de commande :
– coûts administratifs (charges du service approvisionnent,…)
– frais de contrôle;
– diverses charges (salaires , loyers des locaux, charges de
transport…);
⚫ Coût annuel de passation doit être reporté au nombre de
commande ou de lancement annuel
Coûts liés à la gestion de stock
Coût de rupture

⚫ Manque à gagner découlant de la non satisfaction d’une


commande;

⚫ éventuellement augmenté de la perte liée à la détérioration


de l’image de marque de l’entreprise (par exemple, baisse
de la clientèle);

⚫ ou du coût d’utilisation de moyens de livraison urgents, ou


du coût de modification de l’ordonnancement.

⚫ C’est un coût qui entre dans la prise de décision quant à la


gestion du stock d un article
Optimisation des stocks

⚫ Détermination des paramètres :


– La taille du lot de réapprovisionnement;
– délai de réapprovisionnement;
– l’incertitude sur la demande;
– taux de service visé.
⚫ La taille du lot (QC ou Q) : nombre de pièces lancées (en
commande ou fabrication) pour besoin de recomplètement du stock
⚫ Stock de sécurité (SS): stock nécessaire pour palier aux aléas que
pourra subir un article
⚫ Stock d’alerte : niveau de stock déclenchant la commande
⚫ Stock minimum : différence entre stock d’alerte et stock de sécurité
Évolution des coûts

➔ Gestion de stock → Optimisation


des coûts;

➔ Coût de possession et coût de


passation de commande évoluent
dans des sens inverses!

➔ La somme des deux coûts présente


un minimum

➔ Chercher un compromis entre les


deux coûts.

➔ Le modèle de Wilson (quantité


économique)
Dimension de la taille du lot
Modèle de Wilson

⚫ Hypothèses de travail :
⚫ Coûts proportionnels aux nombres d articles achetés (pas de
rabais);

⚫ Il n` y a pas de pénurie (rupture);

⚫ demande ou consommation régulière et continue;

⚫ livraison en un seul lot;

⚫ coûts de stockage, commande et lancement constants;


Stock économique
formule de Wilson

⚫ Calcul du coût de possession :

– t : taux de possession
– a : prix unitaire de l’article
– Q/2 : quantité moyen de stock

⚫ Coût de Passation (cde ou lanc)

– L : coût de commande
– N : consommation annuelle;
– Q : quantité approvisionnée ou lancée.
Quantité économique
formule de Wilson

⚫ Trouver la quantité qui minimise le coût total

⚫ Coût de gestion ou cout total :

⚫ Cout total présente un minimum en en point :

⚫ Quantité économique de Wilson :

⚫ Correspondante à
– Coût total minimal ;
– Nombre de commande optimal ;
Stock économique
formule de Wilson

⚫ Exemple 1:
M Ligier est responsable des approvisionnements chez un détaillant d’articles de
sport. La demande annuelle d’une des références de ballon de football est de
1000 unités, le taux de possession est de 20%, le coût de commande est de 150
Dh, et le coût unitaire est de 150 Dh. La quantité de commande actuelle est de
600 unités.

1- Calculer le coût de possession, de passation et total de gestion pour la


quantité de commande actuelle
1- Calculer la quantité économique, le nombre de commande économique de
commande et le coût total de gestion optimal.

⚫ Réponse 1:
CL=D.CL/Q=250 Dh;
CP=Q.Tp.Cu/2=9000 Dh
CG(pour une commande de 600)=9250 Dh
QE=100 Unités
CG=3000 Dh (optimal)
NE=10
Stock économique
formule de Wilson

⚫ Exemple 2 :
L’entreprise Détech décide de gérer son stock de produits A suivant le modèle de
Wilson. Elle estime que le coût de possession de son stock est de 30 % et que le
coût de passation d’une commande à son fournisseur, l’entreprise Hi-Devices, est
de 260 €. Les ventes annuelles de produits A, 400 unités, sont particulièrement
stables depuis des années et le prix de vente s’établit à 150 €. Le délai de livraison
du fournisseur est de 18 jours. Déterminons la politique optimale de gestion du
stock de produits A.

⚫ Réponse 2
⚫ Quantité économique égale à Qe = 68.
⚫ On en déduit un nombre optimal de commandes de ne = 5,88.
⚫ Arrondir le résultat : ne=6 et Qe=67 (400/6) tous les 60 jours (360/6),
⚫ Stock d’alerte = 18 jours de consommation, c’est-à-dire à 18 × (400/360) = 20
produits.
⚫ Le coût total: CT(6) = 3 068 €.
Quantité économique
formule de Wilson
Quantité économique
Zone économique

⚫ But : l’effet de l’écart de la quantité autour de la quantité


économique sur le coût total ?

⚫ La courbe présente un minimum plat : zone économique

⚫ Ecart des coûts :

⚫ Développement de Taylor :

⚫ Ecart économique :

⚫ Écart sur la quantité :


Quantité économique
Zone économique

⚫ Exemple d’utilisation :
– Supposons que pour l’exemple 2 (calcul quantité économique), il y a
eu une erreur sur l’estimation de la vente annuelle qui est de l’ordre
de 20%.
– Question : qu’elle l’erreur commise sur l’estimation de la quantité
économique et sur le coût de gestion optimal.

⚫ Réponse :
Quantité économique
Tarifs dégressifs

⚫ Problème : le prix d’achat dépend de la quantité (remise)


⚫ Exemple (Exercice 2)

⚫ les coûts en fonction de la quantité ne sont pas constants (limite de


modèle de wilson);

⚫ utiliser le prix le plus élevé peut ne pas conduire à un coût optimal;

⚫ le calcul de la quantité optimal peut ne pas correspondre à la fourchette


justifiant le prix utilisé;

⚫ Solution : calculer les coûts correspondants aux bornes de chaque


fourchettes et prendre le plus petit
Quantité économique
Tarifs dégressifs

⚫ Exemple (Exercice 2)
Méthodes de réapprovisionnement

⚫ Une politique de gestion s’axe sur deux points :


– Quand il faut commander ?
⚫ point de commande (intervalles irréguliers) ;…
⚫ méthode de recomplètement périodique : à intervalles réguliers.
– Quantité qu’il faut commander ?
⚫ Quantité fixe à chaque réapprovisionnement;
⚫ quantité variable pour retrouver un niveau de stock fixe;
⚫ Quantité variable selon la demande prévue.

➔ Cela dépend de :
– délais d’obtention;
– coûts d’acquisition;
– possibilités physiques de stockage;
– conditions de livraison;
– demande de l’article géré.
Méthodes de réapprovisionnement
⚫ Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe :

⚫ Réapprovisionnement à date variable et quantité fixe (point de


commande)

⚫ Réapprovisionnement à date fixe et quantité variable

⚫ Réapprovisionnement à date variable et quantité variable


Méthodes de réapprovisionnement
Réapprovisionnement fixe
⚫ Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe :
– On commande à des périodes définies une quantité fixe
– produits dont la consommation est régulière;
– produits de faible valeur, classe C;
– quantité de commande calculée à base de modèle de Wilson;
– stock de sécurité est estimé par les méthodes
Méthodes de réapprovisionnement
Système point de commande
⚫ Réapprovisionnement à date variable et quantité fixe :
– Commande ou lancement déclenché dés que le stock atteint le point de
commande;
– articles de classe A;
– Point de commande : stock permettant de couvrir la consommation pendant
le délai de livraison
– calcul du point de commande?
Méthodes de réapprovisionnement
Système point de commande
⚫ Réapprovisionnement à date
variable et quantité fixe :
– Calcul du point de commande ?
– Stock qui couvre :
⚫ consommation moyenne;
⚫ aléas de consommation
⚫ aléas sur les délais de livraison.

– Point de commande :

– C : consommation moyenne;
– D : délai de livraison;
– SS : stock de sécurité (contre aléas)
– Stock de couverture : stock vivant;
– Stock de sécurité : stock dormant.
Méthodes de réapprovisionnement
Système point de commande
⚫ Exemple :
Les demandes moyennes de courroies pour l’entretien des véhicules
dans un garage automobile est de 20 unités par semaine. Monsieur Driss
chargé de l’approvisionnement en pièces détachées a un stock de
sécurité de 20 unités. Le coût unitaire d’une courroie est de 100 DH, le
coût de commande est de 40 DH, le taux de possession annuel est de
20% et le délai de réapprovisionnement est de 1 semaine. Il y a 52
semaine ouvrables dans l’année.
Calculer les paramètres de gestion de stock.

⚫ Réponse :
Le point de commande : PC=CD+SS= (20x1) + 20= 40 unités
La quantité fixe d’approvisionnement est la quantité économique : Qe=65
unités.
Méthodes de réapprovisionnement
Gestion calendaire à niveau de recomplètement

⚫ Réapprovisionnement à date fixe et quantité variable :


– Vérification régulière de stock, commander ce qui a été consommé;
– produit de classe A, consommation régulière; coûteux ou encombrants;
– Qm : niveau de recomplètement :
⚫ valeur de stock à atteindre après chaque recomplètement :
⚫ C : consommation moyenne;
⚫ D : délai de réalisation de la commande;
⚫ d : période de passation de commande
Méthodes de réapprovisionnement
Gestion calendaire à niveau de recomplètement

⚫ exemple :
Cette fois ci Mr Driss s’approvisionne en joint de vidange par un
recomplètement périodique pour des raisons de transport, Mr Driss s’est
entendu avec son fournisseur sur un réapprovisionnement toutes les deux
semaines. La demande moyenne hebdomadaire est de 50 unités. Le jour de
la commande, le stock disponible est de 65 unités. Le stock de sécurité est
de 18 unités, le délai de réapprovisionnement est de 1 semaine.
Calculer les paramètres de gestion de stock

⚫ Réponse :
Le niveau de recomplètement : Nr= (2+1)x50+18=168
Quantité à commander : Q=Nr – Sd = 168 – 65 = 103 unités
Méthodes de réapprovisionnement
Calcul de stock de sécurité

⚫ Stock de sécurité vise à minimiser les risques de ruptures.

⚫ Plusieurs approches possibles.

⚫ Viser un stock assurant la protection pendant une durée souhaitée.

⚫ Viser un stock économique assurant l’optimum entre coût de


possession et coût de passation.

⚫ A partir des lois de distribution des variations de la demande (ou


consommation). Généralement la loi prise est la loi normale.
Méthodes de réapprovisionnement
Calcul de stock de sécurité

⚫ But : estimer le stock de sécurité qui permet de se prémunir à X%


de ne pas tomber en rupture
⚫ Hypothèses :
– Le délai de livraison D est fixe.
– La consommation sur une période x suit la loi normale d’écart type σx.
– Sur le laps de temps T, on considère que les périodes sont
indépendantes.

⚫ Stock de sécurité étant la contrepartie de l’écart de la


consommation;

⚫ Les variances sur un laps de temps T est la somme des variances


des périodes le constituant ;
Méthodes de réapprovisionnement
Calcul de stock de sécurité

⚫ Méthodologie :
⚫ Evaluation par le gestionnaire du risque de rupture admissible;
⚫ Recherche de la variable réduite z associé au risque de rupture;
⚫ Calculer l’ écart type de la variation de la demande et/ou du délai de
réapprovisionnement sur la période de protection x;
⚫ Détermination du stock de sécurité par la formule :
Méthodes de réapprovisionnement
Calcul de stock de sécurité

⚫ Exemple 1 :
⚫ Supposons que la variation de la demande d’un article suive une loi
normale de moyenne 10 et écart type 2. Le délai fixe
d’approvisionnement est de 4Jrs et la période entre deux commandes
est de 12 jours. On veut assurer un taux de service de 97%.
⚫ Questions :
– A quel type de réapprovisionnement corresponds cet exemple?
– Quel type de protection contre rupture doit être mis en place ?
– Calculer l’écart type de la demande sur la période adéquate
– Calcule le stock de sécurité
⚫ Réponse :
– Méthode de recomplètement
– Protection contre rupture pendant toute la période séparant deux livraisons
– Ecart type période = écart type x racine carrée de la durée= 8
– Stock de sécurité : z=1.88 ; SS= 15 unités
Outils de gestion de projet
Plan

⚫ Besoin de gestion de projet en GP

⚫ Rappel sur la gestion de projet

⚫ Les outils de planification et de suivi


– La méthode PERT / CPM
– La méthode MPM
– Le diagramme de GANTT
Besoin de gestion de projet dans la
Gestion de production

⚫ Projets d’amélioration de l’organisation


– implantation d’atelier;
– SMED;
– TPM…
⚫ fabrication à la commande (conception des produits et
des procédés);
⚫ problème d’ordonnancement (OF multiniveaux);

⚫ évolution des structures organisationnelles vers les


structures matricielles;
Rappel : Phases de gestion de projet

1 - L’initialisation
2 - La préparation
3- Planification
Exécution

Besoin 1 2 3 4 5 Résultat
Contrôle

Avant projet
L’importance de la planification
Connaissance Coût d’une
projet modification

Convergence du
projet

Degré de
liberté :
capacité
d’action sur
le projet Ph1 Ph2 Ph3 Ph4
L’importance de la planification

Capacité
Connaissance connaissan
d’action
du projet ce sur le
projet

Degré de
liberté

Temps
L’ordonnancement des tâches

⚫ Ordonnancement : élaboration d’un plan d’action


permettant de déterminer les séquencements ou au
contraire les parallélismes possibles entre l’exécution
des tâches précédemment identifiées.

⚫ Analyse des contraintes de dépendances entres les


activités;

⚫ Évaluation des autres contraintes et des ressources


nécessaires (temps, personnel,…);
Ordonnancement des tâches

⚫ Méthodes d’ordonnancement et de planification de


opérationnelle de projet :

⚫ PERT : Program Evaluation Review Technic (1957-1958,


projet Solaris)

⚫ CPM : Critical path method (1957, Dupont Company)

⚫ MPM : Méthode des Potentiels Métra (1958, Bernard ROY,


paquebot France )

⚫ Diagramme de GANTT (1918)


L’utilité des méthodes
d’ordonnancement
⚫ Permettent de définir :
– L’ordonnancement des actions à mettre en oeuvre,
– Le temps minimum global nécessaire pour réaliser l’ensemble des
opérations,
– Le chemin critique,
– Les tolérances acceptables pour les délais d’exécution de
chacune des actions qui ne sont pas situées sur le chemin
critique.

⚫ Destiné à :
– Attirer l’attention des gestionnaires d’un projet et des
responsables sur l’existence d’un chemin critique et des
opérations critiques;
– Identifier les dérives intervenant en cours de projet par rapport à
un planning établi.
Etapes préalables

⚫ Inventaire des tâches (activités, opérations)

⚫ Détermination des durées de chaque tâche

⚫ Inventaire des contraintes

⚫ Construction du graphique

⚫ Détermination des marges totales et libres

⚫ Détermination du chemin critique

⚫ Détermination des calendriers au plus tôt et plus tard


Inventaire des tâches

⚫ Tâche : action, activité, opération à mener pour


aboutir à un résultat en consommant des ressources

⚫ Les tâches peuvent être reliées entre elles par des


relations de dépendance (antériorité..);

⚫ A chaque tâche il faut associer :


– Un objectif précis et mesurable;
– des ressources humaines, matérielles et financières
adaptées;
– une charge de travail exprimée en nombre d’heures, jours,
hommes,..
– une durée ainsi qu’une date de début et une date de fin et
des marges en terme de temps.
Inventaire des tâches
Découpage du projet

⚫ PBS : Product Breakdown structure,


architecture du système;
⚫ WBS : work breakdown structure,
organigramme des tâches (OT);
⚫ OBS : Organization breakdown structure;
organisation ;
⚫ RBS : Resources breakdown structure,
organigramme des ressources;
Inventaire des tâches
découpage du projet

OBS/
WBS WBS

Initialisation OBS OBS/ Lots


RBS

RBS
WBS/
RBS Décomposition
Conception en tâches
élémentaires

Saisie Chemin
Ordonnancement
des tâches critique
Estimation
de charges
Budget Lissage Réalisation…

Planification
Détermination des durées

⚫ Méthode CPM :
– Durée sont déterministes
– A chaque tâche correspond une durée unique

⚫ Méthode PERT :
– Durée probabiliste de la tâche et du projet

Durée estimée = (Optimiste + 4xMoyenne + Pessimiste)


6

– Erreur sur la durée d’une tâche et sur le projet en entier


– Si les durées des tâches sont indépendantes appliquer la règle d’addition
des variance (variance totale du projet = somme des durées des tâches du
chemin critique)
Inventaire des contraintes
Liaison de fin à début (FD):
A B B ne peut débuter avant la fin de A

Liaison de début à fin (DF) :


B A B ne peut finir avant le début de A

A Liaison de début à début (DD) :


B B ne peut débuter avant le début de A

Liaison de fin à fin (FF):


A
B B ne peut finir avant la fin de A
Construction du graphe

⚫ Réseau ou graphe est la schématisation de :


– L’ensemble des activités et événements indispensables à l’atteinte de
l’objectif du projet
– Contraintes et ressources
– Fondement sur la théorie des graphes

⚫ Deux choix :
– Graphe arc tâche (PERT) :
⚫ Étape marquant fin ou début d’activité ou lot d’activité = nœud
⚫ Activité, tâche ou opération = arc orienté ou flèche
– Graphe potentiel tâche (MPM ou CPM)
⚫ Étape marquant fin ou début d’activité ou lot d’activité = arc orienté ou flèche
⚫ Activité, tâche ou opération = noeud
Construction du graphe

⚫ Tableau des durées et des dépendances


entre tâches et des durées :
Tâches Tâches d
précédentes C A
A - 3
B - 2 A
1 2
C A 6
D B,C 5
.
.
Calcul des dates et marges de la tâche

⚫ On doit connaître pour chaque tâche :


– Date de début au plus tôt (Début hâtif, DT);
– date de fin au plus tôt (Fin hâtive, FT);
– date de début au plus tard (Début tardif, DD);
– date de fin au plus tard (Fin tardive, FD);

⚫ La marge est le temps de retard possible d’une tâche sans avoir


un impact sur :
– La durée totale du projet : marge totale (MT);
– Les taches adjacentes : marge libre (ML).
Les marges de la tâche

⚫ La marge totale (MT) :


– Délai possible sur la fin de la tâche sans retarder la date de fin du
projet;
– La différence entre le début au plus tard de la tâche suivante la plus
contraignante et la fin au plus tôt de la tâche elle-même.
– C’est aussi la différence entre les dates au plus tard et les dates au
plus tôt de la tâche elle-même.

⚫ La marge Libre (ML) :


– Délai possible sur la fin de la tâche sans retarder le début d’aucune
activité successive;
– La différence entre la date de début au plus tôt du successeur le plus
précoce, et la date de fin au plus tôt de la tâche elle-même.
Les marges de la tâche

⚫ Tâche critique :
– tâches dont tout retard de début ou d’exécution induit un retard
dans la durée du projet;
– marge totale nulle;
⚫ Chemin critique :
– la succession des tâches critiques;
– permet d’avoir la durée minimale ;
– Il n’est pas unique;
– Quand il y a plusieurs chemins critiques leurs durées est la
même
Représentation des tâches

⚫ Présentation d’une tâche ou d’une étape :

Début au plus tôt Fin au plus tôt

DT FT

Début au plus tard DD No Tâche FD Fin au plus tard

ML Durée MT
Marge libre Marge totale
Construction du graphe

⚫ Représenter le graphe en respectant les contraintes de


dépendance entre les tâches

2 4

1 5 6 8

3 7
Calcul des marges

⚫ Calcul des temps et marges :


– De gauche à droite : remplir les EST le démarrage au plus tôt de
la tâche ( d = durée d’exécution )
DTj = max( DTi + d )
– On initialise les EST des premiers sommets à 0.

– De droite à gauche : remplir les LST le démarrage au plus tard


de la tâche
DDi = min( DDj - d )
– On initialise les DD des derniers sommets avec leurs dates au
plus tôt (EST)
Calcul des marges

⚫ Calcul des temps et marges :


– Marge totale de la tâche :

TSi = DDi – DTi

– Marge libre de la tâche (le calcul des min se fait


par rapports aux successeurs j de la tâche i) :

FSi = min (DDj – DTi -di)


Exemple

Durée
Code Activité Antériorité
(en jours)

A Découpage des éléments de châssis 1

B Assemblage du moteur 12 A

C Montage châssis, cabine 7 A

D Montage moteur 6 A

E Pose pare-brise, guidon, manette 8 B, D

F Perçage, soudage châssis 5 B, C

G Vérification du fonctionnement 17 B

H Essai du scooter 6 F, G

I Préparation cabine et accessoires 2 E, H


Solution

⚫ Construire le graphe en respectant les contraintes d’antériorité


⚫ Renseigner chaque tâche par son identité, sa durée

D E
6 8

G I
B H
A
17 2
1 12 6

F
C
7 5
Solution (suite)

⚫ Calcul des dates au plus tôt :


⚫ Initialiser la DT de la première tâche à 0 ou à la date donnée (imposée)
⚫ Calculer en allant de droite à gauche les DD et FD de chaque tâche

1 7 13 21
D E
6 8

13 30 36 38
0 1 1 13 30 36 I
B G H
A
17 2
1 12 6

1 8 13 18
F
C
7 5
Solution (suite)

⚫ Calcul des dates au plus tard :


⚫ Initialiser la FD de la dernière tâche à la FT ou à la date donnée (imposée)
⚫ Calculer en allant de droite à gauche les DD et FD de chaque tâche

1 7 13 21
22 D 28 28 E 36
6 8

13 30 36 36
0 1 1 13 30 36 I
B G H 36 38
0 A 1 1 13 13 30 30 36
17 2
1 12 6

1 8 13 18
F
14 C 25 25 30
7 5
Solution (suite)

⚫ Calcul des marges totales et libres


⚫ Repérer les tâches critiques et le chemin critique, et calculer la durée
minimale du projet

1 7 13 21
D
22 28 28 E 36
6 6 21 15 8 15

13 30 36 36
0 1 1 13 30 36 I
0
A 1 1
B 13 13
G 30 30
H 36
36 38

0 17 0 0 2 0
0 1 0 0 12 0 0 6 0

1 8 13 18
F
14 C 25 25 30
5 7 17 12 5 12
Ordonnancement et coût projet

⚫ Compris entre coût et durée du projet :


⚫ Coût direct :coût affecté à chaque tâche
⚫ Coût indirect : fonction de la durée totale du projet (personnel de gestion,
location de matériel, pénalités de retard,…)
Activités Coûts (Dh) Durées prolongées Coûts (Dh)
A 250 8 100
B 800 6 500
C 900 4 800
D 300 5 100
E 1500 6 900
F 300 9 200
G 2000 9 1500
H 3500 8 2300
I 1000 6 700
J 1200 5 450
K 700 3 600
Logiciels et liens de gestion de projet

⚫ Logiciels de gestion de projet :


– Microsoft Project (MS Project);
– Project Server;
– Project System – SAP R/3;
– Superproject plus;
– Open plan.
⚫ Liens :
– Project Management Institute : www.pmi.org
– Project Management Institute de Québec :
www.pmiquebec.qc.ca/
– Association for Project Management :
www.apm.org.uk/Default.htm
– International Project Management Association : www.ipma.ch
– Association française de management de projet : www.afitep.fr
Management des ressources de
production (MRP2)
Limites de la gestion traditionnelle

⚫ Hypothèses :
– Articles sont gérés indépendamment les uns des
autres;
– consommation antérieure de chacun des articles
reproductible dans le futur.
– temps n’est pas pris dans le calcul (date de besoin)
– articles gérés de la même manière (seul critère est la
valeur des sorties ou du stock moyen)
⚫ Surstock ou rupture en cas de changement brusque de
la tendance des ventes ou des consommation.
Arrivée des MRP

⚫ MRP 0 : Material Requirement Planning

⚫ MRP 1: Manufacturing resource planning

⚫ MRP 2 : Manufacturing resource planning

⚫ DRP : Distribution Resource Planning


Arrivée des MRP

⚫ 1965, MRP0, Material Requirement Planning :


– Calcul des besoins nets;
– méthode de réapprovisionnement de la production;
– utilise nomenclatures et gammes opératoires;
– fournit les quantité à approvisionner et les dates
correspondants
⚫ Limites :
⚫ capacité infinie;
⚫ ne tiens pas compte des limites des ressources;
⚫ méthode de réapprovisionnement
Arrivée des MRP

⚫ 1971, MRP1, Manufacturing Resource Planning :


– Management des ressources de production;
– méthode de régulation de la production;
– prends en charge les limites de la capacité;
– calcul en boucle fermée avec notion de priorité

⚫ Limites :
– Se limite aux ressources de la production
Arrivée des MRP

⚫ 1979 , MRP2, Manufacturing Resource Planning :


– Management des ressources de production;
– gestion globale du PIC jusqu’au suivi de production;
– prends en charge toutes les questions financières de
la production;
– planification avec des boucles de rétroaction pour faire
adéquation entre charges et capacités;
– planification à plusieurs niveaux;
– Utilise MRP
Planification de la production MRP
⚫ Plan Industriel et Commercial
(PIC)

⚫ Plan Directeur de Production


(PDP)

⚫ Calcul des Besoins Nets


(CBN)

⚫ Plan de Charge

⚫ Ordonnancement

⚫ Lancement / suivi de la
fabrication
Phases de MRP
Gestion hiérarchique de la production:
Long terme

⚫ Plan stratégique :
– Définition de la mission, segments de marché visés,
– chiffres d’affaires;
– définition de la stratégie concurrentielle:
– choix de processus de production.

⚫ Plan industriel et commerciale (ordre année):


– Plan commercial : volume des ventes par famille de produit
– Plan production : Lissage des charges globales par rapport à la
capacité (par unité, par atelier)
– Plan d’investissement et de financement;
Gestion hiérarchique de la production :
Moyen et Court terme

⚫ Planification à Moyen terme (l’ordre mois) :


– l’élaboration du plan directeur de production (PDP) qui détaille les
quantités à produire sur un horizon restreint;
– la planification des besoins en composants (MRP ou CBN);
– La gestion des stocks.

⚫ Planification court terme (ordre de jours):


– Ordonnancement et lancement de la production : affectation
des ordres de fabrication aux postes de travail.

⚫ Contrôle : suivi des ordres de fabrication, contrôle de qualité,


indicateurs de performance, etc.
Pan Industriel et commercial

⚫ Plan à Long Terme (forte incertitude)


⚫ Décisions au plus haut niveau hiérarchique
⚫ Planification des investissements nécessaires
⚫ Planification des financements
⚫ Horizon : 3 à 5 ans
⚫ Période : 1 an
⚫ Finesse des données : famille de produit,
usine
Pan Industriel et commercial

Objectifs stratégiques de
l'entreprise

Evolution des ventes


Tendances développement marché
Évolution des productions
Plan Industriel
Investissements
Etat du système de production et Commercial
Plans de financement
Plan directeur de production

⚫ "Master Production Schedule"


⚫ Lien entre PIC et plan de charge
⚫ Définit la production à réaliser par période
⚫ Définit les approvisionnements critiques
⚫ Horizon : 1 à 2 ans (> Cycle appro. + cycle
fab. + cycle livraison)
⚫ Période : 1à 3 mois
⚫ Finesse des données : produits, centres de
charge
Plan directeur de production

Politique de production
de l'entreprise

Prévisions
commerciales et stocks Production par période
Lots économiques Plan Directeur de
Approvisionnements critiques
Capacités de production Production
Principes de MRP 0

⚫ Besoins indépendants :
– Provient de l’extérieur;
– Indépendants de la volonté de l’entreprise;
– Indépendants entre eux;
– produits finis et pièces de rechanges;
– estimés par les prévisions;

⚫ Besoins dépendants:
– Générés par les besoins indépendants;
– sous ensembles, composants,…;
– peuvent et doivent être calculés.
Principes de MRP 0

Mais !! :

Article peut être :

-besoin dépendant
(composant)

Et

-besoin indépendant
(pièce de rechange)
Principes de MRP 0

⚫ But du MRP : calcul des besoins nets.


– Calcul des besoins dépendants;
– vérifie la cohérence entre date livraison et date besoin
– fournit les ordres proposés (lancement ou achat) prévisionnels
dans les périodes futures.
⚫ A partir de :
– Besoins indépendants provenant du PDP;
– nomenclatures;
– délais de fabrication ou d’approvisionnement;
– état du stock disponible ou encours;
– règles de gestion (stock de sécurité, taille du lot,..)
Etapes de calcul selon MRP 0

⚫ BNp : Besoin net au début de la


période p
⚫ BBp : besoin brut au début de p
⚫ SPp : stock prévisionnel à la fin
de la période p
⚫ OLp : ordre lancé attendu au
début de p
⚫ Si BNp calculé est positif : il y a
besoin et il faut lancer à la date
p-D
Exemple d’application du MRP 0

⚫ Calcul des besoins nets futurs (période 1,2,3…) de l’article considéré


en fonction du stock de départ (St), du délai d’obtention (D) et la taille
du lot (L), des besoins bruts provenant du PDP et des ordres lancés
(encours d’obtention)
⚫ Le calcul fournit les ordres proposés
Exercice MRP 0

⚫ Soit un produit fini PF dont la nomenclature est la


suivante :
⚫ Question : à partir du besoin brut du produit semi finis et
des paramètres de gestion suivants déterminer les
besoins nets pour les articles P, S et M pour les cinq
périodes futures.
⚫ Sachant que :
– pour l’article S : St= 150; L= 500; D=2;
– et pour l’article M : St= 300; L=200; D=3;
Exercice MRP 0

⚫ Phases de calcul :
1- Calcul des besoins nets pour le produit finis à partir des besoins bruts en
utilisant les formules;
2- à partir de la nomenclature et des besoins nets calculés on déduit
respectivement les besoins bruts pour les articles S et M;
3- on reproduit le même calcul pour le calcul des besoins nets de S puis de M
Exercice MRP 0

⚫ Calcul CBN pour l’article S :


Exercice MRP 0

⚫ Calcul CBN pour l’article M :


– Le stock initial suffit à répondre aux besoins des cinq
périodes
Pratiques du MRP 0

⚫ Règle du plus bas niveau : quand il y a des


dépendances croisés dans les nomenclature, il faut
commencer par les niveaux supérieurs
⚫ Exemple :

⚫ Calcul du CBN se fait pour A puis C puis B.


⚫ On peut prendre en considération stock de sécurité
(dans ce cas on compare le BN par rapport à ce stock )

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