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Les cahiers

de la
plasturgie

Tome 4

Qualité de la masse

fondue (dosage)
Auteur : Michel SOULAGE
Copyright © MSC ,tous droits réservés

05/04/2021 - MS - QPF 1
Ce document est la propriété de Michel Soulage Consultant et ne peut être reproduit ou communiqué sans autorisation écrite préalable
QUALITE DU PRODUIT FONDU (masse plastifiée)
Doc. Du Pont de Nemours

Tous les polymères mis en oeuvre aux températures élevées sont sensibles à
l'hydrolyse et à la dégradation (décomposition) thermique. Bien que cette dégradation
puisse ne pas apparaître de façon aussi visible que les marques de givrage dues à
l'humidité, les inclusions de particules produites par décomposition (points noirs) ou les
changements de couleur ont un effet important sur toutes les propriétés et plus
particulièrement (conséquence de la chute du poids moléculaire) sur les qualités
mécaniques. Pour obtenir des pièces moulées de grande QUALITE, un contrôle précis
des paramètres d'injection n'est pas suffisant à lui seul, il faut aussi obtenir un PRODUIT
FONDU DE QUALITE (température de la masse plastifiée).

La QUALITE DU PRODUIT FONDU se définit par l'homogénéité et l'uniformité de


la matière aux températures correctes de mise en oeuvre. Elle est directement reliée au
comportement thermique et rhéologique du polymère, à la conception du groupe
d'injection et aux conditions de mise en oeuvre. Compte tenu de la nature thermique
isolante des polymères, il n'est pas rare de trouver dans un produit fondu médiocre des
écarts de température de 40 à 50° C, même si les mesures indiquent une température
moyenne correcte. C'est à dire que dans cette situation, on rencontrera simultanément
de la résine infondue et dégradée, situation qui conduira naturellement à de faibles
propriétés mécaniques et à des pièces médiocres (figure 1).

Figure 1 : qualité du produit fondu

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La mauvaise QUALITE DU PRODUIT FONDU peut aussi se traduire en incidents
d'alimentation (injection, pièce incomplète), défauts de surface, changement de
coloration ou bavures.

Les températures moyennes de la matière et du moule sont des paramètres de


moulage tangibles qui se maîtrisent facilement par des réglages appropriés. Mais
s'agissant de la QUALITE DU PRODUIT FONDU, celle-ci ne peut pas se définir sur la
presse, elle est le résultat des paramètres de mise en oeuvre et de la conception du
groupe d'injection. Nous nous proposons d'apporter les informations sur la maîtrise des
réglages de la presse et sur les facteurs importants concernant la conception du groupe
d'injection, afin de permettre d'atteindre l'indispensable QUALITE DU PRODUIT FONDU
nécessaire à l'obtention de pièces de QUALITE.

La conception et l'entretien du groupe d'injection sont parties intégrantes de la


QUALITE. La manipulation et le séchage sont aussi des facteurs importants qui
influencent la QUALITE.

I / GROUPE D'INJECTION

1.1. GOULOTTE DE TREMIE

La température et le système de refroidissement de la goulotte sont trop souvent


négligés, estimés peu importants et simplement considérés comme un moyen d'éviter
l'effet de voûte au dessus de la vis. C'est en fait la première zone où la résine entre au
contact de la presse, et où la conscience de la QUALITE devrait commencer à s'exercer.

La goulotte de trémie doit être conçue convenablement de façon à éviter toute


formation possible de points de stagnation où la résine, les fines, les pigments, les
lubrifiants ou les autres additifs peuvent être affectés par les produits stagnant dans ces
zones, même si les températures de la trémie sont basses. Du produit ou des agrégats
peuvent, par exemple, tomber de façon irrégulière et provoquer des variations dans la
grandeur des moulées ou dans le temps de recul de la vis, qui affecteront la QUALITE
DU PRODUIT FONDU.

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Le refroidissement de la goulotte de trémie est très souvent mal disposé, dans
une zone où son efficacité est faible (figure 2.A)

La température de la goulotte peut, dans ces conditions, atteindre des valeurs


élevées (supérieures à 100° C). Les granulés se trouvant dans la partie inférieure de la
trémie peuvent commencer à se ramollir et à devenir collants quand ils atteignent la vis.
Cette situation peut créer des agrégats ou former des adhérences sur la vis, qui entraî-
neront des irrégularités de moulée à moulée, des variations dans le temps de recul de la
vis et affecteront directement la QUALITE DU PRODUIT FONDU. En outre, une trop
basse température de la goulotte de trémie peut entraîner la condensation de l'humidité
atmosphérique et conduire à des incidents de moulage tels que la dégradation hydro-
lytique, la formation de bulles dans la matière ou de traces de givrage. La figure 2.B.
montre la conception recommandée.

Figure 2.A : Refroidissement de Figure 2.B : Refroidissement de la goulotte de


la goulotte de trémie : mauvaise trémie : conception recommandée +
conception sonde pour la régulation en
température

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1.2. CYLINDRE

L'inertie thermique du cylindre du groupe d'injection est un paramètre important. Il


peut être optimiser par l'emploi d'un cylindre bien conçu d'épaisseur appropriée (40 à 50
mm de paroi pour un diamètre de vis de 50 mm), et de thermorégulateurs précis, type
PID.

Les cylindres dont l'épaisseur de paroi est trop mince auront une faible inertie
thermique qui les rendra très sensibles aux pics de température des colliers de chauf-
fage, aux interruptions de cycle et aux variations des conditions de l'environnement. La
température du cylindre et celle de la matière fluctueront en conséquence (voir figure 1).

Les cylindres dont l'épaisseur de paroi est trop forte exigeront un délai très
prolongé pour se chauffer et atteindre la température d'équilibre.

Les colliers de chauffage du cylindre sont également importants dans l'obtention


d'un contrôle précis de la température. Ils seront ajustés étroitement et équipés de
thermocouples convenablement fixés. Les tolérances sur les températures de réglage ne
devront pas être trop larges. Nous recommandons  5° C, avec possibilité, en cas
d'arrêt, de mettre le système en veille (baisse de température).

1.3. VIS

La QUALITE DU PRODUIT FONDU ne peut s'obtenir que par une plastification


complète et homogène de la résine. Le débit auquel une vis délivre un produit fondu de
QUALITE dépend de sa conception, du comportement thermique et rhéologique du
polymère et des paramètres de mise en oeuvre. Ce point sera examiné séparément
dans le chapitre suivant.

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L'énergie permettant d'atteindre la température de mise en oeuvre est, dans un
groupe d'injection, fournie par la chaleur de conduction issue du cylindre et par celle
engendrée sous l'action du cisaillement du polymère dans la vis (contre-pression ou
pression de retenue et vitesse de rotation vis). La chaleur de conduction est restreinte
par la conductivité thermique du polymère. La température du cylindre est par
conséquent limitée par la sensibilité thermique du polymère, et ce processus est très
lent. La chaleur de cisaillement est essentiellement dépendante de la viscosité de la
résine et du taux de cisaillement.

Les résines amorphes présentent un changement graduel de viscosité en fonction


de la température. Elles ont habituellement, aux températures de mise en oeuvre, une
viscosité plus élevée que les matériaux semi-cristallins qui exigent moins de cisaillement
et par conséquent des vis plus profondes. Les polymères cristallins montrent, de leur
côté, une chute brutale de viscosité à leur température de fusion. Il faudra, pour engen-
drer la chaleur de cisaillement nécessaire, obtenir plus de frottement et utiliser par
conséquent des zones d'homogénéisation moins profondes.

L'énergie requise pour "fondre" la résine est la somme de celle nécessaire pour
élever sa température (chaleur spécifique), et de celle exigée pour rompre la structure
cristalline (chaleur latente de fusion, nulle dans le cas des polymères amorphes). Pour
ces raisons, et afin d'obtenir la meilleure QUALITE DU PRODUIT FONDU au débit le
plus élevé (t/min.), le dessin de la vis doit être adapté à chaque type de résine.

Toutes les dimensions de la vis, par exemple, le taux de compression, le rapport


L/D, ... sont essentielles, mais la profondeur de la zone d'homogénéisation (partie avant
de la vis) est probablement l'un des facteurs les plus importants à considérer dans la
conception de la vis.

Une vis trop profonde (vis B dans la figure 3) ne produira pas le cisaillement
nécessaire à une bonne homogénéisation de la matière, il n'est par conséquent pas
exceptionnel de trouver des granulés infondus dans les pièces moulées. Ce problème
est encore amplifié dans le cas des cycles courts (à cause des temps de séjour plus
courts). Il est toutefois exact qu'un ajustement du profil de température du cylindre
permet de réduire ce problème mais, comme les bons mouleurs le reconnaîtront, il s'agit
là d'un premier pas vers un renoncement de la QUALITE.

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Si, à l'inverse, la zone d'homogénéisation de la vis est trop peu profonde (vis C de
la figure 3), l'intense cisaillement produit au sein du polymère sera suffisant pour détruire
partiellement sa structure moléculaire.

Figure 3

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1.4. CLAPET ANTI - RETOUR

Le clapet anti-retour doit être conçu et entretenu convenablement. En position


ouverte, il est important qu'aucune restriction ne s'oppose au libre écoulement de la
résine, restriction qui pourrait accroître le temps de recul de la vis. Si le clapet anti-retour
est endommagé ou présente des signes d'usure, il sera remplacé immédiatement. NE
PAS OUBLIER QUE CE CLAPET ANTI-RETOUR EST LE COEUR DU SYSTEME
D'INJECTION.

1.5. CHAMBRE DE DOSAGE

La chambre de dosage est la zone où la matière reste en attente jusqu'à l'injection


suivante. Le polymère qui arrive dans cette zone (comprise entre la pointe de vis et la
buse) doit être à la température optimum et homogène, le système de chauffage étant là
UNIQUEMENT POUR MAINTENIR LA TEMPERATURE et non pour la chauffer comme
beaucoup le pratique.

1.6. BUSE

La buse est un élément du groupe d'injection dans lequel aucune contrainte


mécanique n'est appliquée à la matière, et où la vitesse de déplacement du polymère
fondu au contact de la surface d'acier est nulle, sauf au moment de l'injection. Pour cette
raison, si la conception de la buse est incorrecte et si les contrôles de température sont
mal positionnés (figure 4.A et 4.B) la résine sera soumise, pour éviter sa solidification, à
des températures trop élevées qui conduiront finalement à une dégradation, traduite par
l'apparition de givrage, de traînées de résine dégradée et de points noirs apparaissant
habituellement dans une zone bien localisée, souvent au point d'injection. Si la tempé-
rature de cette zone est trop basse, une peau se forme à l'intérieur de la buse. Quand
cette peau est injectée, elle produit des surfaces défectueuses, visible en général côté
injection.

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Le remède à cet incident repose sur une conception convenable de la buse et un
emplacement correct des éléments chauffants (figure 4.C).

Figure 4
La fonction de la buse est celle d'un tube de transfert pour le polymère fondu. Le
nez de buse est une zone de transition entre le polymère fondu venant du groupe de
plastification et le polymère solidifié de la carotte. Le nez de buse doit demeurer ouvert
pour permettre le libre écoulement du produit fondu, mais une chaleur excessive
entraînera une dégradation de celui-ci.
La température du nez de buse ne doit pas être trop basse, sinon la goutte froide
pourrait rester dans la buse et être injectée dans la pièce suivante et provoquer des
chutes importantes de propriétés mécaniques. A trop basse température, le contenu de
la buse peut se solidifier en masse. La zone du nez de buse exige un apport plus impor-
tant de chaleur du fait de sa plus faible section et de son contact direct avec le moule. De
son côté, le corps de la buse, au contact de la partie avant du cylindre et comportant un
diamètre intérieur beaucoup plus important, nécessite moins ou même aucun apport de
chaleur, et devra par conséquent être thermorégulé de façon indépendante (figure 4.C).
Il est recommandé de prévoir une longueur de buse suffisante, afin que la thermo-
régulation ne soit pas rendue trop difficile par l'effet important de la chaleur issue de la
zone avant du cylindre.

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La buse est habituellement une source d'incidents peu connue, mais la QUALITE
est fréquemment affectée dans cette zone.

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II . PROFIL DE TEMPERATURE DU CYLINDRE

Nous avons largement commenté l'influence des paramètres de conception du


groupe d'injection. Examinons maintenant comment établir le réglage du profil de
température du cylindre, et dans quelle mesure il affecte l'historique thermique du
polymère et la QUALITE DU PRODUIT FONDU.

Le temps pris par chaque granulé pour se déplacer depuis la trémie jusqu'à
l'empreinte du moule est le temps de séjour (TS). Celui-ci est fonction des dimensions et
du dessin de la vis, de la durée complète du cycle et du poids de la moulée. La résine
peut se décomposer au cours de cette période, aussi est-il important de choisir les
dimensions de cylindre appropriés et/ou d'utiliser un profil de température correct de
manière à réduire les hétérogénéités et la dégradation du produit fondu.

Le temps de séjour de la résine dans le cylindre peut se déterminer simplement à


l'aide d'un pigment traceur placé dans la résine de couleur naturelle, ou bien se calcule
par la formule suivante :

course maximum de la vis


temps de séjour = ---------------------------------- x 3 fois la durée du cycle
course effective de la vis

La capacité du cylindre se définit par les dimensions et la conception du groupe


d'injection. En général, la capacité du cylindre (volume de matière dans la vis) est
environ le double de la capacité maximum théorique d'injection (course de dosage maxi
x surface de la vis).

La capacité du cylindre, pour un cycle donné, déterminera le temps pendant


lequel la résine sera amenée et maintenue en température. Un temps de séjour trop
prolongé dégradera le polymère. Cependant, un temps trop court combiné à un profil
incorrect de température du cylindre et à une vis profonde, se traduira par des
hétérogénéités de fusion et même par des infondus.

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Il est important, pour toutes ces raisons, d'ajuster convenablement le profil de
température du cylindre, de façon à réduire le plus possible l'historique thermique de la
résine et à ne lui apporter de la chaleur que lorsque c'est nécessaire. La figure 5 illustre
d'une façon générale comment ajuster le profil de température.

Exemples : le profil indiqué en noir correspond à une configuration moule/presse


conduisant à un temps de séjour de 7 min. et à une course de dosage de 70 %. La
courbe blanche se rapporte à un temps de séjour de 3 min. et à une course de dosage
de 10 %.

Figure 5

Nous pourrons toutefois modifier les températures indiquées, celles-ci dépendant


d'autres variations comme la conception de la vis, la contre-pression et le type de résine
mise en oeuvre.

Nous travaillons ici dans le domaine de polymères hautement techniques doués de


propriétés mécaniques, physiques et chimiques très élevées. Ces nouveaux polymè-res
sont, en raison des forts taux d'additifs qui leur sont incorporés, plus sensibles à la
dégradation. Ils exigeront les soins de mouleurs expérimentés et soucieux de QUALITE.

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OPTIMISATION DE LA TEMPERATURE MATIERE

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