6 Couleur Connaissance Des Presses D'injection

Les cahiers
de la
plasturgie
Tome 6
Connaissance des
presses d’injection
Technologie
Auteur : Michel SOULAGE
05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 1
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MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

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SOMMAIRE
Page
I - INTRODUCTION 3
II - ROLE DE LA PRESSE D’INJECTION 3
III - LES FONCTIONS 5
1 . Unité de fermeture
2 . Unité d’injection
3 . Le séquentiel
IV - LES DIFFERENTS TYPES DE PRESSES 8
1 . Les presses horizontales, symbole H 8

2 . Les presses verticales, symbole V 9
3 . Les presses à unité d’injection en plan de joint associées à 10
une unité de fermeture conventionnelle
V - UNITE DE FERMETURE 11
1. Fonctionnement et nomencloture 11 et 12
2. Caractérisation 13
VI - LES DIFFERENTS TYPES D’UNITES DE FERMETURE 14
1 . Classement par groupes des unités de fermeture 14

2 . Fermeture dite mixte 15
2.1 Répartition des forces 18
3 . Fermeture à double genouillères 20
4 . Fermeture hydraulique 28
4.1 .Fermeture sans colonne 31
4.2 . Fermeture à double genouillères,verrouillage par les clonnes 33
5 . Ejection 33
VII - AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES 4 SYSTEMES DE 34

FERMETURE
1 . Fermeture dite mixte 34

2 . Fermeture à genouillères 34
3 . Fermeture hydraulique 35
4 . Fermeture sans colonne 35


VIII - UNITE D’INJECTION 36
1 . Définition 36
2 . Constitution 36
3 . Caractéristiques de l’unité de plastification 37
4.1. Les abaques sur machine, abaque de dosage, point 37
injectable 38
4.2. Abaque de pression : détermination de la pression sur
matière
en fonction du diamètre de la vis pour une pression 39
hydraulique donnée 40
5 . Composition de l’ensemble vis-fourreau
5.1. Représentation de l’ensemble monté, vis - fourreau, embout 43
de fourreau et buse machine 45
5.2. Vis type universel et autres models 47
5.3. Clapet de vis 48
5.4. Les buses à obturation 48
6 . Les différentes phases de la fonction plastification - injection 54
6.1. Phase dosage 55
6.2. Abaque de vitesse rotation vis
6.3. Phase injection 64
ANALYSE DU PROCESS D’ECOULEMENT 65

67
- La machine utilisée 68
- Ecoulement type de la matière dans un moule
- Ecoulement d’un polymère 69
- Analyse du processus d’écoulement 70

70
1 . Le remplissage 70
2 . Le compactage 71
3 . La commutation en pression de maintien 72
4 . Le maintien
5 . Cas de remplissage en vitesse et pression limite
d’injection en fin d’injection 73
73
- Modèle d’écoulement à débit variable
- Modèle d’écoulement à épaisseur variable 74
- Pression en différents points d’une pièce en fonction du temps 75
- Lexique de moulage 80
- Etude sur l’efficacité du clapet de vis d’une presse de 2 mois 83
- Essai étanchéité clapet de vis en maintien 85


- Température de transformation d’une résine acétal (POM)
homopolymère et détermination du temps de séjour
LES PRESSES D'INJECTION
I . INTRODUCTION
Le procédé d'injection est un des moyens pour obtenir des pièces en matières
plastiques à grande cadence et à un prix raisonnable.
Aujourd'hui, la technologie d'injection permet de réaliser des pièces de quelques

grammes jusqu'à plusieurs kilogrammes.
Pour ces réalisations, les constructeurs de presses proposent un grand choix de

presses de quelques DaN à 100 000 KN de force de verrouillage (10 KN  1 tonne).
II . ROLE DE LA PRESSE D'INJECTION THERMOPLASTIQUE
1/ Transformer par l'intermédiaire de la chaleur et de la friction, une masse rigide,

dite « solide » en une masse dite "liquide" plus ou moins visqueuse.
2/ Injecter cette masse liquide plus ou moins visqueuse dans un moule plus ou
moins froid (voir chapitre « Conditions de transformation ») pour lui donner une forme et
la rigidifier ‘’ solidifier’’.
3/ Ouvrir l'outillage pour extraire les pièces moulées, une fois le polymère solidifié
(refroidie).

III . LES FONCTIONS
La presse d’injection se divise en plusieurs fonctions regroupées sous le terme

"unités", (figure 1);
Figure 1
1/ Unité de fermeture : elle regroupe les fonctions fermeture, sécurité outillage,

verrouillage, ouverture et éjection des pièces et des options telles que noyaux,
dévissage, etc.¼
2/ Unité d’injection : elle regroupe les fonctions plastification, dosage, injection et

maintien.


Corrigé de la page précédente :
Figure 1.1
Unité de : fermeture (vitesse), protection outillage (faible force), verrouillage (force élevée),
approche du groupe injection …….ouverture, éjection, définit par la force de verrouillage maximum
développée par le système, exprimée en KN (ou en tonnes), figure 11, et obtenue par allongement des
.4 colonnes ou déformation du U (presses sans colonne, figure 14.1 ), afin de s’opposer à l’effort
d’injection et de maintien
Unité de : plastification (rendre malléable), dosage (chambre  page ) (vitesse rotation vis +
contre-pression), injection (transfert) (vitesse ou débit), , maintien (pression + temps) définie
par le  de la vis qui est montée dessus, engendrant :
a – le volume théorique injectable en cm3, figure 16
b – la pression théorique sur la matière (10  fois la pression hydraulique, figure 17)
c – le débit théorique d’injection, en cm3/sec
Unité de pilotage (chauffage, commande, contrôle, … : page suivante)


Figure 1.2

IV . LES DIFFERENTS TYPES DE PRESSES
1/ Les presses horizontales, symbole H (figure 2);
Les unités de fermeture et d'injection sont sur le même axe horizontal; le plan de
joint du moule est vertical.
Avantages : les pièces

tombent du moule : éjection
automatique;
Montage du moule par

palan;
Inconvénients : encom-
brement au sol important;
porte à faux du moule.
Figure 2
Cette technologie est la plus répandue à l'heure actuelle. C'est cette conception
que nous développerons dans les pages suivantes.
Remarque : Le moule est en porte à faux (voir figure 5), ce qui peut entraîner une usure,
des décalages de plan de joint, ……Des colonnes de guidage a section rectangulaire
peuvent remédier a cette usure ,voire le chapitre ‘’conception des moules’’
Des essais sont en cours sur des presses verticales ; les résultats sont probants : moins
d’usure (un automate prend les pièces).


2/ Les presses verticales, symbole V (figure 3)
Les unités de fermeture et d'injection sont sur le même axe vertical; le plan de joint
est horizontal.
Avantages : mise en place

des inserts faciles; très peu
d'usure mécanique du
moule; pas de porte à faux;
faible encombrement au sol;
Inconvénients : les pièces

ne tombent pas seules; la
matière a tendance à couler
à la buse, surtout pour les
matières très fluides, d'où
l'utilisation d'obturateur de
buse (voir figure 18.8).
Figure 3
On peut trouver des variantes avec moule rotatif, la partie supérieure descendant
sur le moule inférieur, celui-ci étant constitué de deux moules identiques. L'unité
d'injection est horizontale, injection en plan de joint.


3/ Les presses à unité d'injection en plan de joint associées à une unité de
fermeture conventionnelle (figure 4)
Cette technologie permet de mouler plusieurs couleurs ou matières dans un moule

à empreintes rotatives.
Exemple : touches de téléphone, machines à écrire, surmoulage d’élastomères, etc.
Figure 4
Ce type de machine peut recevoir jusqu'à 3 unités d'injection, pour 4 ou 5 unités

on utilisera une presse verticale


V . L'UNITE DE FERMETURE simplifiée (sans le vérin d’approche rapide)
Figure 5
1/ L'unité de fermeture se compose (figure 5) :

. d'un bâti (repère 1) sur lequel repose le plateau fixe avant (repère 2), le plateau
semi-fixe arrière (repère 3), liés entre eux par des colonnes (repère 4), en général au
nombre de 4, et des écrous de colonnes (repère 5); d'un plateau mobile (repère 6) mis en
mouvement par un vérin (repère 11); la chambre (repère 12) assure la fermeture. Le
contact (repère 13) autorise le verrouillage, la chambre (repère 17) assurant l'ouverture;
. le moule (repère 8 et 9) est fixé sur les plateaux par un système de bridage et
centré par le trou de centrage (repère 10);
. un dispositif hydraulique effectue l'éjection des pièces du moule (repère 19);
. pour éviter l'usure des bagues du plateau mobile, des patins de glissement
peuvent être prévus (repère 7);
. afin de programmer les courses du plateau mobile (repère 6), un codeur de
position (repère 18) est installé entre le bâti et le plateau mobile; un capteur de pression
(repère 15) mesure la pression dans la chambre du vérin (repère 12), pour garantir la
force de verrouillage. Un manomètre (repère 16) permet de vérifier les consignes.


Nomenclature de la figure 5 :
1 bâti
2 plateau fixe avant (côté injection)
3 plateau arrière semi-fixe (allongement des colonnes en verrouillage) (sommier)
4 colonne au nombre de 4, en général
5 écrou de colonne (retenue des 2 plateaux)
6 plateau mobile (côté éjection)
7 patin support plateau mobile
8 moule côté injection (moule fixe)
9 moule côté éjection (moule mobile)
10 reçu de buse (ou buse moulée) + rondelle de centrage
11 vérin de fermeture et d’ouverture (chemise)
12 chambre hydraulique de fermeture, verrouillage
13 contact de déclanchement du verrouillage
14 tige ou piston de fermeture verrouillage, ouverture
15 capteur de pression (P = pression ; U = tension)
16 monomètre
17 chambre hydraulique d’ouverture
18 potentiomètre linéaire (codeur de position plateau mobile)
19 vérin d’éjection
20 limiteur de débit, vitesse de fermeture (soit mécanique, soit électrique)
21 limiteur de débit, vitesse d’ouverture (soit mécanique, soit électrique)
22 limiteur de pression (soit mécanique, soit électrique)
23 groupe injection


2/ L'unité de fermeture se caractérise par :
. La force de verrouillage exprimée en tonnes force (tf) ou kilo Newton (KN);

1 tf » 10 KN à 2 % près (norme EUROMAP);
. l'épaisseur mini-maxi du moule;
. la course d'ouverture maxi; il faut environ 2,5 fois la hauteur de la pièce;
. le passage entre colonnes verticales et horizontales;
. la dimension des plateaux;
. le diamètre de centrage du moule (le plus petit possible);
. la course d'éjection maxi;
. la vitesse des mouvements;
. et les options : noyaux hydrauliques, éjection pneumatique, asservissements

auxiliaires.
NOTE : la surface frontale donnée par les constructeurs de presses est le quotient de la
force de verrouillage maximum par la pression moyenne dans le moule de 300 bar (ou
DaN/cm²) (norme Euromap); cette pression pouvant être plus élevée selon la matière
transformée, la géométrie de la pièce, l'aspect, la stabilité dimensionnelle, etc, et pouvant
être comprise entre 200 et 1000 bar (DaN/cm²).


VI . LES DIFFERENTS TYPES D'UNITES DE FERMETURE
1/ Les unités de fermeture peuvent être classées en 4 groupes :
1er groupe : fermeture dite mixte (figure 6)

- mouvement du moule par genouillères commandées par vérin
hydraulique;
- verrouillage du moule par vérin hydraulique;
2ème groupe : fermeture par genouillère (figure 7)

- le même vérin commande le mouvement du moule et le verrouillage.
3ème groupe : fermeture hydraulique par 4 colonnes (figure 8)

- mouvement du moule par petit vérin linéaire;
- verrouillage du moule par vérin hydraulique;
4ème groupe : fermeture hydraulique sans colonne ; mouvement identique

à celui du 3ème groupe (figure 8.1).
Figure 6 Figure 7
Figure 8 Figure 8.1


2/ Fermeture dite Mixte (figure 9)
a - Fonctionnement, approche (figure 9)
Un vérin (repère 1) de faible section permet le mouvement rapide du plateau

mobile (repère 2) par l'intermédiaire des genouillères (repères 3 et 4) aussi bien en
vitesse de fermeture (repère 5) qu'en vitesse d'ouverture (repère 6, vanne de débit).
Dans la phase de "fin de fermeture jusqu'à l'alignement des genouillères", une

très basse pression lue au manomètre (repère 9) doit régner dans le vérin (repère 1) de
façon à éviter l'écrasement et la détérioration du moule au plan de joint (repère 7) si un
objet reste dans le moule.
Lorsque les genouillères (repère 3 et 4) sont alignées, contrôlées par le contact

(repère 8),(rien ne s'est opposé à leur alignement), la séquence suivante (verrouillage,
figure 10) peut être enclenchée.
Pour que la sécurité du moule soit efficace, le jeu en plan de joint à l'alignement
des genouillères doit être minimum (0,1 mm environ); il faut aussi penser à l'inertie.
Figure 9


b - Fonctionnement, verrouillage (figure 10)
Une fois l'alignement réalisé, l'huile est introduite dans le vérin (repère 1) à une
certaine vitesse (limiteur de débit, repère 2) et sous haute pression, en général 135 à 200
bars, selon les constructeurs (pression réglable). Cette pression appliquée sur la surface
du vérin (S) va engendrer une force. Cette force est appelée "force de verrouillage".
Le moule étant fermé, sous l'effet de cette force, les colonnes de la presse sont
mises sous tension et vont s'allonger de plusieurs dixièmes de mm (0,6 à 3 mm », grosse
presse).
Le maintien de la force de verrouillage pendant toute la phase moulage est

obtenue en empêchant la chute de pression dans le vérin (repère 1). Un capteur de
pression (repère 3) permet de mettre la force de verrouillage sous surveillance (voir
figure 11) et d'être sûr que la pression demandée est conforme. Ce système est en
boucle fermée sur le verrouillage sur certaines versions. La chambre (repère 4) permet le
déverrouillage.
Figure 10


Sur la plupart des presses de ce type, la force de verrouillage est réglable (figure
11); en effet, la force de verrouillage étant proportionnelle à la pression demandée au
système, il suffit de baisser cette pression pour diminuer la force de verrouillage.
Exemple d’abaque pour une presse de 500 KN à 160 bar.
Figure 11
Cette force de verrouillage va s'opposer à la force qui régnera dans l'outillage lors
de la phase d'injection et de maintien (pression dans le moule x surface projetée de la
moulée = force dans le moule).
Si la force dans le moule est supérieure à la force de verrouillage, il s'en suivra

une ouverture du moule au plan de joint et il y aura peut-être formation de bavures qui
endommageront la vie de l'outillage et influenceront la qualité des pièces.
D'où l'importance du choix de la valeur maxi du verrouillage de l'unité de fermeture

(voir chapitre "Essai d'un moule").


c - Répartition des forces d'une unité de verrouillage (figure 12) :
Le vérin de verrouillage permet de créer au niveau des écrous de colonne un effort

F/4 qui va engendrer un allongement des colonnes de la presse (cas de 4 colonnes). Par
réaction, une force F'/4 va se créer et grâce à la rigidité du système, elle va se retrouver
au point qui nous intéresse (plan de joint) sous la forme de la force F', F' égale à la force
F créée dans le vérin de verrouillage. Ces forces F' vont s'opposer à toute force issue du
moule, liée à la surface de la moulée et à la pression qui règne dans celle-ci.
Figure 12
Rappel de calcul : Calcul d'une force F :
F = P ´ S ´ r
Force Pression Surface Rendement (en général : 0,85)
kgf ou DaN kgf/cm² ou DaN/cm² cm²
ou bar


Exemple de calcul de la répartition de la force de verrouillage :
Figure 12.1
Rappel de calcul : Calcul d'une force F :
F = P ´ S
Force Pression Surface
kgf ou DaN kgf/cm² ou DaN/cm² cm²
ou bar
Si la surface S, repère  = 1 000 cm²

Si la pression lue au manomètre, repère , est 160 bar
Si le moule est au plan de joint ;
Quelle sera la force F engendrée ?
F=PxS
F = 160 x 1 000
F = 160 000 DaN 160 000 Kg


F = 1 600 KN  160 t.
3/ Fermeture à double genouillères (figure 13)
Figure 13
Sur de tels systèmes, le fait d'avoir les genouillères tendues n'implique pas
obligatoirement un verrouillage maxi; en effet, les genouillères peuvent être tendues et le
moule non fermé au plan de joint.
Une jauge de contrainte, ou mesure de l'allongement placé sur une colonne

(repère 8) (ou mieux sur les 4 colonnes) est le seul moyen de connaître en permanence
la valeur du verrouillage.
Un vérin central (repère 1) commande une crosse (repère 2) sur laquelle sont
fixées des bielles (repère 3). Un potentiomètre linéaire (repère 4) (ou codeur de position)
permet de connaître la position du plateau mobile.
Dans la phase fermeture moule, le vérin (repère 1) reçoit un débit d'huile plus ou
moins important selon les vitesses et les courses programmées (les courses étant
contrôlées par le potentiomètre, repère 4).
Vers la fin du mouvement de fermeture, la priorité vitesse est remplacée par une
priorité pression appelée basse pression ou force sécurité moule. Cette fonction a lieu
jusqu'à ce que les 2 parties du moule soient en contact. Si rien ne s'est opposé à ce
contact (pièce dans le plan de joint, grippage, ...) alors une haute pression est envoyée


dans le vérin afin d'aligner en force les genouillères et de créer, par allongement des
colonnes, la force de verrouillage désirée.


Presse à fermeture par double genouillères
Photo 13 Doc Battenfeld


En général, un appareil de mesure est placé sur une colonne (repère 8 figure 13,
et figure 13.1) et mesure la force exercée qui apparaît (multiplier par le nombre de
colonne à l'écran de contrôle). Si la force n'est pas conforme, le moule s'ouvre; le moteur
(repère 6 figure 13, et figure 13.2) agit sur les écrous (repère 7 figure 13) afin de serrer
plus ou moins le moule et ainsi d'obtenir la force de verrouillage désirée.
Doc. Battenfeld
Photo 13.1 : Capteur d'allongement colonne pour déterminer la force de verrouillage.
Doc. Battenfeld
Photo 13.2 : Dispositif de réglage de l’épaisseur moule et de la force de verrouillage


CINEMATIQUE DU GROUPE FERMETURE A GENOUILLERES
A / Nomenclature : voire page suivante la figure 13.3
1 : plateau fixe côté injection

2 : plateau mobile
3 : plateau fixe arrière côté éjection
4 : colonnes de la presse (4 colonnes)
5 : écrou de colonne
6 : bâti
7 : chambre hydraulique côté fermeture moule
8 : piston et tige du vérin
9 : crosse
10 : bielles
11 : manomètre
12-13 : potentiomètre linéaire ou transconducteur parallèle au mouvement
vérin
14 : butée mécanique
B / Début fermeture (figure 13.3 A) :
L'huile est introduite à plus ou moins grand débit sous une pression limite dans la
chambre du vérin (repère 7); le piston et la tige (repère 8) font avancer la crosse (repère
9). Les genouillères (repère 10) se déplient; le moule se ferme jusqu'à la position D du
vérin (figure B); le potentiomètre donne la valeur C qui est égale à D et à B. A cette
position, le moule se trouve en position A, celui-ci étant tout juste en appui au plan de
joint. Afin de protéger l'outillage, en cours de fermeture, le programme vitesse est
interrompu pour se finir en basse pression jusqu'à la valeur C.
C / Fin basse pression départ verrouillage; verrouillage (figure 13.3 B et C) :
A la position C, une haute pression est introduite dans le vérin (repère 7); les
genouillères vont s'aligner, les colonnes s'allongent de la cote E; C = 0 mm; B = 0 mm;
A = 0 mm (figure C). Le groupe injection peut avancer. La valeur E est fonction de la
force de verrouillage demandée. Cette valeur est obtenue par modification de la longueur
des colonnes.


GROUPE FERMETURE A GENOUILLERES
Nomenclature
Figure 13.3

TEXTE D’ACCOMPAGNEMENT DE LA PAGE 27


Abaque de correspondance, mouvement plateau mobile, position de la crosse
(repère 9,ou du potentiomètre repère 12 ou du piston du vérin de fermeture
repère 7)
Voir un exemple numérique à la page suivante figure 13.3.1
Figure 13.4


GROUPE FERMETURE A GENOUILLERES
Exemple de valeur de réglage et de mesure
Figure 13.3.1

4 / Fermeture hydraulique (figure 14)
Figure 14
Le système est composé d'un vérin de faible section (repère 1) intégré ou

extérieur. La pièce (repère 2) permet la fermeture et l'ouverture du moule; vers la fin de la
fermeture, une basse pression est imposée au système "Sécurité moule" engendrant une
faible force exprimée en KN. Si une pièce reste dans le plan de joint, ou si le moule
grippe, le contact N° 6 ne sera pas sollicité, le moule ne se verrouillera pas, l'outillage ne
sera pas endommagé. Le contact N°6 peut être remplacé par un potentiomètre linéaire
avec validation du point zéro moule. Dans la phase fermeture, le fait de manoeuvrer le
piston en avant (repère 2) crée une dépression dans la chambre (repère 3); celle-ci étant
reliée au réservoir (repère 5), l'huile est aspirée et remplit la chambre (repère 3), les
soupapes (repère 4) étant ouverte. Quand le moule vient toucher le plan de joint
outillage, le contact (repère 6) doit tout juste être sollicité (fin de sécurité outillage). A
partir de ce contact (oui), les soupapes (repère 4) se ferment; la pression monte dans le
vérin (repère 3) par l'intermédiaire du circuit (repère 7); elle y restera pendant tout le
temps d'injection grâce au clapet anti-retour piloté (repère 8). Le contrôle verrouillage est
assuré par le capteur de pression (repère 11). A l'ouverture, il suffit de décomprimer la
chambre (repère 3) par ouverture du clapet piloté (repère 8). Les soupapes (repère 4)
s'ouvrent, l'huile pénètre dans la chambre (repère 9), le moule s'ouvre. L'huile qui se
trouve dans la chambre (repère 3) retourne au réservoir.

Note : Les ordres de course sont donnés par l’intermédiaire du potentiomètre linéaire
repaire 10, le contacte repaire 6 et mis pour les besoin de l’explication, en réalité toute
les valeur de commande son regroupe sur l’écran de programmation comme représenté
si dessous


Presse à fermeture hydraulique
Photo 14 Doc Krauss Maffei


4.1 / Fermeture hydraulique pour presse sans colonne (figure 14.1)
Figure 14.1
Fonctionnement :
Le bâti est constitué d’un col de cygne, repère 1 (principe du serre-joint hydraulique) sur
lequel repose côté injection le plateau fixe avant, repère 2, et, à l’opposé, le système
hydraulique de fermeture composé d’un petit vérin, repère 3, pour les mouvements du
plateau mobile, repère5, et d’un gros vérin pour le verrouillage (le principe de
fonctionnement est identique au principe de la figure 14). Quand le moule, repère 6, est
tout juste fermé, un ordre de verrouillage est enclenché soit par un contact, repère 7, soir
par un potentiomètre (validation point zéro). Grâce à la grande rigidité du bâti et au
dispositif articulé, repère 8, l’effort de verrouillage est très bien réparti sur l’outillage. Une
glissière, repère 10, guide le plateau mobile, repère 5.
5/ Ejection
Sur tous les types de presses, au centre du plateau mobile, se trouve un vérin
hydraulique appelé vérin d'éjection (figure 14 repère 10). Ce vérin permet de sortir la


batterie d'éjection du moule et d'extraire les pièces. Sur beaucoup de presses, 2 micro-
contacts ou un potentiomètre permettent le contrôle en sortie et en rentrée.


Presse sans colonne de 500 KN
Photo 14.1 Doc : Engel


4.2 Presse à verrouillage par vérin sur les colonnes
Figure 14.2


VII . AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES 5 SYSTEMES DE FERMETURE
1/ Fermeture dite mixte
Avantages :
- réglage et contrôle facile de la force de verrouillage;
- réglage rapide de l'épaisseur moule;
- vitesse de fermeture ralentie de façon naturelle en fin de parcours
(cinématique des bielles);
- accostage du plan de joint à vitesse presque nulle;
- pas d'effort mécanique important sur les genouillères dans le mouvement
de fermeture (elles sont alignées au verrouillage);
- moins de risques de rupture de colonnes en cas de bavures au plan de
joint (c'est le vérin qui encaisse l'effort sur une presse à verrouillage
hydraulique).
Inconvénients :
- sécurité moule relativement élevée même avec une très basse pression
(parallélogramme des forces);
- mouvement des genouillères plus lent en fin de fermeture;
- déformation des plateaux concaves-convexes, du fait des points d'appui
des genouillères et de la réaction des écrous de colonnes.
2/ Fermeture à genouillères
Avantages :
- ensemble verrouillage très rigide;

- course d'ouverture non liée à un ensemble hydraulique;
- possibilité d'un arrêt mécanique en fin d'ouverture (butée mécanique).


Inconvénients :
- risque de rupture des colonnes si ouverture du moule au plan de joint en

phase injection;
- pas de contrôle permanent (ou très rarement) de la force de verrouillage;
- usure mécanique des articulations (graissage obligatoire et fréquent);
- verrouillage moins efficace au centre des plateaux qu'aux extrémités
(déformation en tonneaux);
- force de verrouillage pouvant varier en fonction de la température du
moule.
3/ Fermeture hydraulique
Avantages :
- grande vitesse de fermeture-ouverture du vérin linéaire de faible section

dans l'axe de la machine;
- bonne sécurité moule, mais réglage pointu;
- peu d'usure mécanique;
- réglage très facile de l'épaisseur moule;
- réglage et contrôle de la force de verrouillage;
- force de verrouillage constante même si le moule se dilate ou se rétracte
(T° du moule); mais modification de la sécurité moule;
- contrôle précis des vitesses et pressions;
Inconvénients :
- vitesse d'accostage rapide si le contact de ralentissement est mal réglé;

- risque de fuite interne par les joints;
- course d'ouverture du moule, fonction de l'épaisseur de l'outillage (plus le
moule est épais, moins il y aura d'ouverture).
4 / Fermeture hydraulique sans colonne
Les mêmes avantages et inconvénients que pour les fermetures hydrauliques,

mais en plus :
- pas de colonne, donc simplification de montage (circuit caloporteur, hydraulique,

vérin, ……, peuvent être positionnés avant bridage) ;
- pour le moment, la force de verrouillage de ce type de presse ne dépasse pas

4 000 KN (400 t).


VIII . UNITE D'INJECTION
1/ Définition :
L'unité d'injection plastification se définit par le produit du volume théorique de

matière injectable (maxi) par la pression maximum obtenue sur la matière, divisé par
1000 bar avec du polystyrène de densité 1,06 (norme Euromap).
2/ Constitution (figure 15) :
Figure 15
Cette unité se compose d'un bâti (repère 1), sur lequel coulisse le groupe injection
(repère 3). Cette unité est composée d'un corps (repère 3.1) sur lequel sont fixés, d'un
côté l'ensemble vis-fourreau, buse, collier de chauffage et sonde de température (repère
4); de l'autre côté, se trouvent l'ensemble d'injection (repère 5) avec, en 5.1. la chambre
d'injection hydraulique et de contre-pression, en 5.2 un manomètre de pression
d’injection et de contre-pression ou pression de retenue en phase dosage, en 5.3 la
chambre hydraulique de décompression, et le moteur hydraulique d'entraînement de la
vis en rotation (repère 6) ainsi que le compte-tours (repère 7). La matière est introduite
dans le fourreau par la trémie (repère 8) et sera dosée dans la chambre (repère 2) avant
d'être injectée dans le moule. Des vérins (repère 9) permettent l'avance et le recul de
l'unité d'injection-plastification.


3/ Caractéristiques de l'unité de plastification :
. Diamètre de la vis;
. Volume théorique injectable (figure 16)de matière chaude :le rendement moyen
est de pour :
- les matières amorphes : 0,85;
- les matières cristallines : 0,70;
. Pression maximum sur la matière (figure 17), en bars;
exemple : polystyrène 0,85 (matière amorphe) :

- volume théorique 50 cm3 (matière chaude);
- volume pratique 50 x 0,85 = 42,5 cm3 (matière froide).
4.1 / Les abaques sur machine, abaque de dosage (figure 16), poids injectable
(tableau 16.1)
Détermination des volumes théoriques injectables en fonction du diamètre de vis

pour une machine donnée (figure 16).
Figure 16

Le tableau 16.1 donne les indices de conversion des volumes injectables
théoriques en cm³ en poids maximum injectable en grammes, sans matelas, et pour un
clapet de vis en très bon état.
PS ABS SAN SB CA CAB PA PC PPO
0,91 0,88 0,88 0,88 1,02 0,97 0,91 0,97 0,84
PE PMMA POM PP PVC-rigid PVC-soft PA fv30%
0,71 0,94 1,15 0,73 1,12 1,02 1,25
Tableau 16.1 : origine M. SOULAGE
Ces indices sont des valeurs moyennes et ne sont valables que pour des courses
de dosage comprises entre 60 et 80 %, de façon à minimiser le temps de fermeture du
clapet. Ces indices seront à ajuster en fonction des divers essais exécutés en grandeur
réelle.
4.2 / Abaque de pression : détermination de la pression sur matière en fonction du

diamètre de la vis pour une pression hydraulique donnée (figure 17)
Figure 17


5/ Composition de l'ensemble vis-fourreau : (figure 18)
Figure 18
Cet ensemble est composé d'un fourreau (repère 1) régulé en température par des
colliers chauffants et des sondes (non représentées), d'un embout de fourreau (repère 2),
d'une buse (repère 3), d'une vis d'archimède (repère 4) sur laquelle est vissé l'ensemble
clapet composé d'une pointe (repère 5), d'une bague (repère 6) et d'un siège (repère 7).
Voir l'ensemble monté, figure 18.1.


5.1 / La figure 18.1 représente l'ensemble monté, vis fourreau, embout de fourreau
et buse machine.
Figure 18.1
Afin de connaître la longueur de la buse adapté au moule qui sera montée, il est
intéressant de connaître la position de la portée intérieure de la buse sur l'embout de
fourreau par rapport à la face d'appui du moule sur la plateau fixe et la longueur de
pénétration dans le moule. La figure 18.1 présente ces cotes pour un groupe d'injection
en butée avant.
Remarque importante : La jonction entre l'embout de fourreau et la buse doit être au

même niveau (pas d'escalier, sinon stagnation de matière). Pour plus de détails, voir le
chapitre "Essai d'un moule".


Nomenclature de l’ensemble, vis, clapet, embout de fourreau et buse
Figure 18.1.1
 : Cylindre de vis avec les colliers de chauffage et les sonde

 : Embout de fourreau ou de cylindre
 : Buse machine avec embout rapporté définie par le diamètre du trou de sortie
voire figure 18.2 page . .
 : Vis d’Archimède voire figure n° 18 .3 page .
 : Pointe de la vis (dont la fonction est de retenir la bague au dosage)
 : Bague du clapet enti-retour de la vis.
 : Siège du clapet enti-retour de la vis.


REMARQUE (la bague est positionner au milieu pour la voire)
Nomenclature d’une buse machine avec embout rapporté
Figure 18.2
 : Diamètre D1 plus petit que D2

 : Diamètre D2 plus petit de 0.5 mm que D3
 : Longueur de la partie conique entre D 1 et D2
 ; Diamètre D3 ( Ǿ entrée dans le moule )
 : Angle vif impératif sinon point de stagnation et risque de givrage
 : Se diamètre doit être identique au diamètre de l’embout de fourreau
 : Sonde de température de la buse
 : Collier chauffant de la buse


 : Busette (voir :Mise en route d’une production)
5.2 VIS TYPE UNIVERSEL
Les polymères thermoplastiques, même à structure semi-cristalline, possèdent

une fusion franche (point de fusion), leur plastification peut être réalisée sans difficulté au
moyen d'une vis à trois zones en respectant un profil thermique adapté (voir chapitre
"Qualité du fondu") :
- alimentation : La
- compression : Lc
- homogénéisation : Lh
telles que montrées sur la figure ci-dessous (figure 18.4) :
Figure 18.3
Longueur totale L = 15 à 20 D
Zone d'alimentation La = 0,3 à 0,5 L
Zone de compression Lc = 0,05 à 0,3 L
Zone d’homogénéisation Lh = L  (La  Lc)
Profondeur de filet = Ha  3 mm
Ha ( D  Ha)
Taux de compression = ---------------- = 2 à 3
Hh ( D  Hh)
Pas S de la vis = 0,8 à 1 D


Les vis neuves ou régénérées sont de préférence recouvertes d'acier allié à haute
teneur en chrome et trempées à coeur afin d'obtenir une dureté élevée.


Différent type de profil de vis
Figure 18.4


5.3 Clapet de vis universel :
Figure 18.4
 Point de vis du clapet anti-retour
 Bague du clapet anti-retour
 Siège du clapet anti-retour
5,6 et 7 : Clapet anti-retour


Explication de la figure 18.5 et 18.6
la figures 18.5 montres la position de la bague au moment du dosage, celle-ci est en appui contre les
ailette de la pointe de la vis pendant le de dosage et la décompression ,après, elle se trouve..?: en théorie
dans cet position mais rien ne le prouve. et rien ne prouve qu'elle restera dans cet position comme
dessiner à la figure 18.5.
La figure 18.6 montres la position théorique de la bague dans la phase injection et maintien. Au départ de l'
injection la bague se trouve peut-être en appui contre les ailette de la pointe, il faudra donc un certains
temps pour quelle vienne en appui sur son siège a fin de transformer la vis d' Archimède en un piston de
transfert, pendant ce temps de positionnement ,la matière peut refouler le long de la vis et ne pas aller vers
outillage ce qui se traduira par un matelas non constant ,des risques de manque matières. A fin de
compenser cette défaillance du temps de fermeture du clapets il est important que la course de dosage
soit la plus grande possible a fin de minimiser ce temps de fermeture .une autre façon de pallier à cette
défaillance est le passage en maintien par la pression mesurée dans le vérin d'injection a fin de pallier aux
défaillances de ce clapet.
Voir aussi dans le document essai d'un moule mis en route ou d'une production chapitre nº page :


5.4 :Buse à obturation :
Dans le cas où le temps de plastification dépasse le temps de refroidissement, il

est nécessaire d’obturer le seuil d’injection, d’où l’apparition des buses à aiguilles ou pour
aplatir le picot d’injection.
Figure 18.7.
Photo 18.8 Doc Bernex


6 / LES DIFFERENTES PHASES DE LA FONCTION PLASTIFICATION INJECTION :
6.1 : Phase dosage :
Objectif : Doser en poids* une quantité de matière légèrement supérieure à ce que le

moule peut recevoir. (* En volume, cm³, mais attention à la dilatation volumique)afin
d’avoir en phase maintien une réserve appelée matelas
Figure 19
Processus de dosage, figure 19 : (pour plus de détail, voir fig 19 .1)
La vis est mise en rotation par l'intermédiaire du moteur d'entraînement vis(repère

1), régulé en débit par le limiteur (repère 1.1). La vitesse de rotation est contrôlée grâce
au tachymètre (repère 1.2). Les granulés sont avalés, comprimés et avancent vers la
chambre de dosage (repère 2). Sous l'effet de la chaleur (collier chauffant, repère 12) et
de la friction, la matière atteint la température de moulage désirée.
Cette matière arrive dans la chambre de dosage (repère 2) et crée une pression si
une obturation s'est formée (obturateur, repère 9, à éviter) ou si la matière a déjà été
injectée et se trouve en refroidissement dans le moule; dans ce cas, il n'est pas
nécessaire de travailler avec un obturateur. Cette pression fait reculer la vis qui repousse
le piston du vérin d'injection (repère 3); l'huile qui est dans le vérin (repère 10) doit
s'échapper créant, en fonction de l'étranglement (repère 4), une contre-pression lue au
manomètre (repère 11) ou à l'écran grâce au capteur de pression (repère 16).

Nomenclature de la phase dosage
1 moteur hydraulique, rotation vis
1.1 limiteur de débit, vitesse rotation vis
1.2 compte-tours , vis
2 chambre de dosage matière
3 piston du vérin de contre-pression (ou d'injection en phase dynamique)
4 limiteur de débit de la fuite hydraulique pendant dosage ou contre-pression

(réglage pression de retenue)
5 curseur ou came suivie mouvement vis
6 contact électrique fin de dosage arrêt rotation vis
7 contact électrique fin de décompression
8 chambre hydraulique de décompression (recul vis)
9 obturateur de buse (pour les besoins de l’explication ou cas exceptionnels)
10 chambre hydraulique de contre-pression
11 manomètre de contre-pression
12 ensemble vis - fourreau
13 contact recul groupe injection
14 limiteur de débit, vitesse décompression
15 potentiomètre (position vis par analogie)
16 capteur de pression hydraulique
17 contact électrique contrôle avance groupe injection


Figure 19.1


Quand la came (repère 5) vient toucher le micro contact (repère 6), le moteur de la
vis s'arrête; ce contact s'appelle "fin de dosage".
A cette position, la quantité de matière dans la chambre de dosage doit être

supérieure au poids de la grappe moulée de façon à garantir un matelas de matière, sauf
cas particuliers.
Un contact (repère 7) peut être positionné en arrière du contact "fin de dosage" de

façon à donner un mouvement de recul à la vis et à permettre de décomprimer la
chambre de dosage (repère 2). Ce mouvement est obtenu par l'introduction d'huile dans
la chambre (repère 8); si la course de décompression est trop importante, il y aura
aspiration d'air et d'humidité, avec pour conséquence, l'apparition de traces de givrage
sur les pièces. Ce mouvement se règle en vitesse par le limiteur de débit (repère 14).
Les contacts (repère 6 et 7) peuvent être remplacés par un potentiomètre

(repère 15) qui permet de programmer les valeurs directement par l'écran.
Le clapet de vis dans la phase dosage, figure 20 :
Dans la phase dosage, la bague (repère 1) se trouve en avant du siège

(repère 2) et ne sert à rien dans cette phase. Les ailettes de la pointe de vis (repère 3)
permettent de retenir la bague.
Figure 20


Exemple de calcul du volume de dosage
9
Figure 20.1
Exemple par utilisation de l’abaque, fig 20.1

Volume à doser : Course de dosage sur fiche de réglage 4O mm + 10 mm matelas pour vis
de diamètre : 38mm
Réponse : 57 cm³ environ (matière chaude donc dilatée voir diagramme PVT de la matière)
Exemple en utilisant la surface de la vis fig 20.1
Volume à doser : Course de dosage sur fiche de réglage 4O mm + 10 mm matelas pour vis.
de diamètre : 38mm dont la surface fait 1134 mm²
Réponse : (40+10)*1134 = 56700 mm³ = 56.7 cm³


Exemple d'utilisation du tableau 20.2 :
Tableau des indices de conversion des volumes injectables théoriques

en cm³ en poids maximum injectables théoriques en grammes, sans matelas, et
pour un clapet de vis en très bon état.
PS ABS SAN SB CA CAB PA PC PPO
0,91 0,88 0,88 0,88 1,02 0,97 0,91 0,97 0,84
PE PMMA POM PP PVC-rigid PVC-soft PA fv30%
0,71 0,94 1,15 0,73 1,12 1,02 1,25
Tableau 20.2
Remarque très importante :
Ces indices sont des valeurs moyennes et ne sont valables que pour des courses
de dosage comprises entre 50 et 80 %, de façon à minimiser le temps de fermeture du
clapet. Ces indices seront à ajuster en fonction des divers essais exécutés en grandeur
réelle.
Exemple : Matière polypropylène PP : 0,73
Volume théorique : 50 cm3

Poids maxi injectable : 50 cm3  0,73 = 36,5 gr.
Poids réel maxi injectable : 36,5  10 % = 32,9 gr.
(10 % = sécurité : 5 % pour le clapet, 5 % pour le matelas)


6.2 : Abaque de vitesse de rotation vis :
Détermination de la vitesse circonférentielle en fonction du diamètre de vis pour une

vitesse de rotation donnée (figure 20.3)
Figure 20.3: Diagramme vitesse circonférentielle en fonction de la vitesse de rotation vis

pour trois diamètres de vis d’injection
Exemple de calcul : Vis  35 ; Vitesse rotation : 110 t/min
Circonférence :  x D = 3,14 x 35 = 110 mm = 0,110 m

Vitesse circonférentielle : 110 x 0,110 = 12,1 m/min
41
Calcul du rapport vitesse circonf. / vitesse rotation : ------ = 0,109
375


6.3 : Phase Injection :
Objectif : Transférer la matière dosée dans l'outillage à une certaine vitesse (ou débit)
puis maintenir, quand le moule est rempli, une certaine pression pendant un
temps donnée.
Pré-requis pour le déroulement de cette séquence :

Le moule étant verrouillé à x tonnes-force ou kilo-newton(10 KN = environ 1 tonne), le
groupe injection avance, la buse-machine vient en contact de la buse-moule, une force
d'appui se crée; un contrôle soit par contact (repère 5), soit par manostat, soit par capteur
de pression, est effectué. Si tout est en ordre, le processus d'injection peut avoir lieu.
Processus d'injection, figure 21 :
Figure 21


Nomenclature de la phase injection :
1 chambre hydraulique du vérin d'injection
1.1 piston du vérin d'injection
2 chambre d'injection matière (ou de dosage)
3 limiteur de débit, vitesse d'injection (remplacé par une vanne proportionnelle ou

une servo-valve)
4 contact électrique de commutation en maintien (par la course de la vis) ;

voir aussi repère 12
5 contact, contrôle avance groupe injection
6 manomètre sortie pompe
6.1 manomètre, mesure de la pression dans le vérin d'injection
7 capteur de pression (P = pression; U = tension)
8 réservoir d'huile
9 pompe
10 limiteur de pression (couplé avec une soupape de sécurité ou remplacé par une
vanne proportionnelle)
11 clapet de vis
12 potentiomètre, position de la vis par analogie
13 cames
14 distributeur 4 voies 3 positions à centre fermé (dosage injection)


Figure 21.1


Pour réaliser cette phase, l'huile pénètre dans le vérin (repère 1) avec un débit
réglé par la vanne (repère 3, limiteur de débit ou affichage à l'écran) et déplace la vis
(avance) par l'intermédiaire du piston (repère 1.1); le clapet de vis (figure 22, repère 1) se
ferme transformant la vis en un piston. La matière qui se trouve dans la chambre (repère
2) est injectée dans le moule, jusqu'à ce que la came (repère 13) vienne toucher le
contact (repère 4) qui permet la commutation en pression et temps de maintien. En
général, à cette position, le moule est rempli (voir figure 24). Un capteur de pression
(repère 7) et un manomètre (repère 6.1) permet de connaître à chaque instant la
pression qui règne dans le vérin (repère 1) et un potentiomètre (repère 12) donne la
position de la vis. Avec ces deux appareils, on peut connaître la pression en fonction du
déplacement de la vis grâce à une table traçante.
Clapet de vis dans la phase injection, figure 22 :
Figure 22
Le temps que met la bague pour arriver à cette position (sur le siège) étant
aléatoire, le volume injecté réel ou La masse réel injecté, par rapport au volume ou à la
masse théorique injecté, donnera l'indice d'efficacité du clapet ou indice de transfert. Ne
pas confondre avec l'indice de conversion des volumes injectables.(tableau
16.1 .page )
Cet indice de transfert peut être calculé par la formule :
Volume injecté (pièce) Poids moulé (voir notes)

——————————— ou —————————
Volume déplacé (vis) Volume déplacé
La variation de cet indice risque de traduire une non-qualité.


REMARQUES : 1
Cette indice est valable pour une machine donnée,une matière toujours même et
pour le même moule à réglage simple, afin de pouvoir crée une carte de contrôle SPC
REMARQUES : 2
1 : poids moulé = poids de ou des empreintes + le poids des canaux et de la carotte

d'alimentation.
2 : cet indice tient compte de la phase dynamique et de maintien mais il peut être
calculé d'autres façons (voir avec l'animateur).
3 : voir aussi la définition du "matelas". Voir le lexique des mots de moulage page …..


Abaque de conversion de la pression hydraulique en pression théorique sur la
matière ; voir aussi fig 21 :
Figure 22.1
Exemple d’utilisation de l’abaque:

La fiche de réglage donne : Pression de maintien : 120 bar, quelle pression il y aura sur
La matière en théorie pour une vis de diamètre 38 mm
Réponse : environ 800 bar
Utilisation du rapport PM/PH vis diamètre 38 mm
Pression hydraulique : 120 bar
Pression théorique sur la matière : 120 x 6,73 = 807 bar
Remarque : à ce jour beaucoup de constructeur propose le calcul direct et affiché à

l’écran la pression matière appelée aussi pression masse ou spécifique


Abaque de conversion de la pression hydraulique en pression théorique sur la
matière ; voir aussi fig 21 : Exercice
Figure 22.1
Exemple d’utilisation de l’abaque:

La fiche de réglage donne : Pression de maintien : 120 bar, quelle pression il y aura sur
La matière en théorie pour une vis de diamètre 38 mm
Réponse :
Utilisation du rapport PM/PH vis diamètre 38 mm
Pression hydraulique : 120 bar
Pression théorique sur la matière :
Remarque : à ce jour beaucoup de constructeur propose le calcul direct et affiché à

l’écran la pression matière appelée aussi pression masse ou spécifique


6.4 / Exemple d’une programmation côté injection



ANALYSE DU
PROCESS
D'ECOULEMENT


Exemple de machine à deux systèmes d'injection (figure 23) permettant l'injection en
sandwich :
Figure 23
La figure 23.1 montre la buse de la machine qui permet soit d'injecter la matière , soit la
matière .


Figure 23.1


Photo d’une buse pour injection en sandwich
Photo 23.3


ECOULEMENT TYPE DE LA MATIERE DANS UN MOULE


Figure 23.2


ECOULEMENT D'UN POLYMERE


Figure 23.4 Origine : Précis des matières plastiques


ANALYSE DU PROCESSUS D'ECOULEMENT, figure 24 :
Les matières plastiques étant plus ou moins visqueuses (ou fluides, voir chapitre
"Connaissances des matières), au fur et à mesure qu'elles pénètrent dans le moule, la
perte de charge entre l'élément d'entrée et l'élément de front augmente, celle-ci étant
amplifiée par le fait que le moule est froid par rapport au polymère injecté.
Ceci se traduit par une montée en pression dans le vérin d'injection. Cette montée
en pression est la résultante des pertes de charges engendrées tout au long de l'écou-
lement de la matière dans le moule et ce, pour une vitesse d'injection donnée sans limite
de pression (figure 24).
Figure 24


1/ Le remplissage
La montée en pression hydraulique traduit la pression qui règne dans la chambre

(repère 2, figure 21). Cette pression exprime l'effort qu'il faut appliquer sur la matière pour
la transférer (vitesse du piston d'injection) dans le moule jusqu'au remplissage final de
l'empreinte, à vitesse donnée.
Cette phase s'appelle "phase de remplissage".
2/ Le compactage
Si on continue à imposer cette vitesse après le remplissage, la pression dans le

vérin monte très vite; pour décrire cette montée, on utilise le terme "compactage" (figures
24, 25).
3/ La commutation en pression de maintien (figure 25)
Afin de limiter cette montée en pression, on commute la phase vitesse en phase

pression (figure 25, commutation V.P.) soit par une came sur position vis (repère 4, figure
21), soit par la pression de commutation hydraulique mesurée grâce au capteur (repère
7, figure 21), soit par la pression moule, de façon à éviter l'amorce de bavures.
Jusqu'à ce point de commutation, la phase est dite "dynamique".


4/ Le maintien (figure 25)
A partir du point de commutation V.P., la pression va agir sur la matière pendant

un certain temps, de façon à maintenir dans l'empreinte, une certaine pression. Si la vis
continue d'avancer, il y aura nourrissement "maintien isobars"; si la vis n'avance plus, le
maintien sera "isochore" (voir chapitre : Mise en route d'une production).
Figure 25


5/ Cas du remplissage en vitesse et pression limite d’injection en fin d’injection
(figure 26)
Si, au cours du transfert de la matière dans l'empreinte, la pression dans le vérin

augmente jusqu'à la valeur limite (pression limite d'injection ou 1ère pression, terme
impropre aujourd'hui), le processus d'écoulement par vitesse est interrompu et le
remplissage se terminera en pression; la vitesse diminuera et sera la résultante de la
pression (V fonction de P).
Figure 26


MODELE D'ECOULEMENT A DEBIT VARIABLE
Figure 27.1
MODELE D'ECOULEMENT A EPAISSEUR VARIABLE


Figure 27.2


PRESSION EN DIFFERENTS POINTS D'UNE PIECE
EN FONCTION DU TEMPS
Figure 28



LEXIQUE DE MOULAGE
Définition d’une pression : La pression est une force exercée sur une unité de
surface, dans notre métier, il s’agit du cm² ; exemple : 160 daN /cm² ou 160 bar.
Définition d’une force : Une force est la résultante d'une pression appliquée sur une
surface; elle s'exprime en Kgf (ancien système), en Newton N, en daN ou en KN (Kilo
Newton).
Basse pression sécurité moule (protection moule ) : faible force exercée en fin de
fermeture, évitant d’endommager le moule en présence d’un corps étranger
resté au plan de joint. Elle doit être la plus faible possible (permettant
d’enclencher le verrouillage) et validée par simulation (ex : carton ondulé au
plan de joint).
Force de verrouillage : Force appliquée au moule afin de l'empêcher de s'ouvrir pendant

les phases dynamique et maintien. Cette force est obtenue soit par un système
mécanique (genouillère), soit par un système hydraulique (vérin). La résultante de cet
effort est obtenue par allongement des colonnes de la presse et la grande rigidité des
éléments constituant l'unité de fermeture et verrouillage du moule.
Phase dosage : Fonction réalisée par rotation de la vis afin de transférer à l'avant de
celle-ci une certaine quantité de matière (dosage); la vis reculant sous l'effet de la
matière qui arrive dans la zone de dosage.
Course de dosage machine (Volume dosé, cm3) : C'est la position de l'ordre d'arrêt de
rotation de la vis, fin de la phase dosage.
Pression de retenue pendant le dosage : c’est la pression programmée dans le vérin

d’injection qui s’oppose au recul de la vis pendant la phase dosage, permettant ainsi une
bonne homogénéité de la matière, une meilleure fluidité, un volume dosé constant, une
bonne dispersion du colorant (si coloration à la presse), l’élimination de l’air et de
l’humidité qui est avalée avec les granulés, .... (connue aussi sous le terme contre-
pression).
Contre-pression : c’est la pression mesurée dans le vérin (côté injection) pendant la

phase de recul de la vis (dosage); elle est le résultat de la pression de retenue
programmée et elle est le reflet de la pression qui règne devant la vis pendant
la phase dosage.


Temps de dosage : c’est le temps que met la machine à remplir à nouveau la
chambre de dosage. En général, cette mesure se fait pendant la phase de
refroidissement (minuterie). Il est le résultat de la vitesse rotation vis et de la pression de
retenue (contre-pression).
Course de dosage réel (Volume, cm3) : Position du vérin d'injection au moment du départ
de la phase injection dynamique (position par analogie de la vis).
Course de décompression après dosage (Volume, cm 3) : Course de recul du vérin

d'injection après le dosage, de façon à décomprimer la pression à l'avant de la vis
(pression qui a permis le recul de la vis en phase dosage).
Phase injection : Transférer le volume préalablement dosé dans le moule à un certain

débit, ce qui engendrera une consommation d’énergie.
Phase de remplissage : Cette phase commence au début de l'injection et se finit

quand le moule est tout juste rempli; en général, on privilégie la fonction vitesse
d'injection et on mesure la pression qui règne dans le vérin d'injection pendant cette
phase; la pression limite étant supérieure à ce que l'on consomme (pas de cale sous
l'accélérateur).
Phase de compactage : Cette phase suit le remplissage et comprime la matière dans le

moule. Une brusque montée en pression apparaît dans le vérin d'injection. Afin de limiter
cette montée en pression à une valeur trop élevée, un ordre de commutation en pression
de maintien est donné soit par la position de la vis, soit par la pression mesurée dans le
vérin ou dans le moule, soit par ouverture moule, à défaut, par le temps.
Phase dynamique : On entend par ce terme la phase de remplissage de l'empreinte,

suivie du compactage. Elle est en général réalisée avec priorité à la vitesse d'injection.
Elle s'exprime en temps et course de déplacement de la vis ou en volume injecté. Du bon
réglage de cette phase dépend la qualité d'aspect des pièces, sauf les retassures.


Vitesse d’injection : il s’agit de la vitesse de déplacement du vérin d’injection en mm/s,
ce qui permet le transfert du volume dosé dans le moule, engendrant de ce fait un débit
d’injection en cm3/s.
Cette vitesse d’injection peut-être programmée en palier, compte tenu de la géométrie de
l’objet à mouler.
Afin de respecter la vitesse imposée, la pression limite d’injection doit être
supérieure à ce que le process a besoin.
Débit d’injection : il s’agit du débit matière entre la chambre de dosage et le

moule,exprimé en cm3/s.
Temps d’injection : ce temps est mesuré entre le départ injection et l’ordre de

commutation en maintien. Il est aussi appelé temps dynamique. Il doit être
constant d’une moulée à une autre, il permet aussi de vérifier que la vitesse ou le débit
d’injection sont bien réglés.
Pression d'injection : C'est la pression limite autorisée pendant la phase

dynamique,connue aussi sous le terme impropre de 1ère pression. Si elle est atteinte au
cours de la phase dynamique, alors la vitesse d’injection n’est plus garantie. Sur
certaines presses, elle sert de sécurité avec commutation en maintien et signal de
défauts.
Passage en pression de maintien par la position de la vis (course) : Afin d'interrompre la

phase dynamique et d'éviter une pression trop élevée à l'intérieur du moule (ce qui
aurait pour conséquence des bavures et d'autres défauts), on interrompt la phase
dynamique par un ordre positionné sur le déplacement de la vis.
Passage en pression de maintien par la pression mesurée dans le vérin d'injection : En

fin de phase dynamique, lorsque le compactage s'effectue, une montée en pression très
rapide apparaît dans le vérin hydraulique d'injection (ce qui est obligatoire pour ce type
de commutation), (la pression limite d'injection doit être programmée au-dessus de la
valeur de consigne, sauf cas particuliers, par exemple : plusieurs pressions limites
programmables). Lorsque cette pression atteint la valeur de la consigne programmée, il y
a commutation en pression et temps de maintien. La fonction vitesse est abandonnée au
profit de la pression de maintien.


Passage en pression de maintien par la pression mesurée dans le moule : Si un capteur
de pression a été placé judicieusement dans le moule et que la machine a été prévue à
cet effet, lorsque la pression sur le capteur aura atteint la valeur de consigne
programmée, il y aura commutation en pression et temps de maintien.
Commutation V.P. : C'est le passage de la priorité vitesse à la priorité pression; on

rencontre cette appellation en injection (passage en maintien) mais aussi en fermeture
(vitesse fermeture, pression sécurité outillage).
Masque : A/ Le masque est nécessaire seulement dans le cas d'une commutation en

maintien par pression hydraulique (ou pression dans le moule).
B/ Le masque sert à masquer (cacher) la pression hydraulique de commutation en

maintien dans le cas où une pression supérieure à cette pression de commutation
apparaît au cours du processus d'écoulement (la pression peut monter jusqu'à la
pression limite d'injection programmée).
C/ A la fin du masque, le système compare la pression qui règne dans le vérin

d'injection à la valeur affichée comme pression de commutation si :
1 : la pression mesurée est égale ou supérieure à la pression de commutation :
alors
passage en maintien; la mesure du point de passage en maintien correspond à la
fin du masque (course); il faut alors agrandir le masque dans une limite raisonnable ou
revenir au passage en maintien par la course;
2 : la pression mesurée est inférieure à la pression de commutation : alors le
processus d'injection continue en vitesse jusqu'à ce qu'il trouve l'égalité :
pression vérin = pression de commutation affichée;
3 : si la pression est atteinte hors de la fenêtre de comparaison, alors il y aura
commutation avec signal de défaut.


Pression de maintien : C'est la pression que l'on applique sur la matière après la phase
dynamique. Cette pression de maintien peut nourrir la pièce; il y aura alors introduction
de matière dans le moule, à vitesse lente, avec risque de création de tensions internes
pour certains matériaux.
Dans ce cas, le maintien est appelé MAINTIEN ISOBAR (figure 18 du
chapitre"Mise en route d'une production").
L'idéal serait d'avoir un maintien d'état sans introduction ou refoulement de

matière. Ceci est très difficile à obtenir dans l'état actuel de la transformation.
Dans ce cas, le maintien est appelé MAINTIEN ISOCHORE (figure 17 du
chapitre"Mise en route d'une production").
Toutefois, sur les presses actuelles, on peut programmer des paliers de pression
de maintien en fonction du temps, afin de se rapprocher d'un maintien isochore (maintien
d'état d'équilibre).
Temps de maintien : Il permet de maintenir une pression sur la matière tant qu'elle
n'est pas solidifiée au point d'injection. Un contrôle par mesure du poids de la
pièce permet de déterminer ce temps pour une pression donnée et pour une
température de matière et de moule stabilisée, et ceci à des valeurs déterminées.
Remarque : Du bon réglage de la phase maintien dépend les retassures, les cotes
des pièces moulées, ...
Matelas : Quantité de matière qui reste devant la vis en fin de temps du temps de
maintien en pression afin de transmettre l'effort hydraulique sur la matière puis dans le
moule. Cette valeur est exprimée soit en cm3, soit en mm (en général, 5 % du dosage
maxi avant le zéro mécanique du vérin d'injection). Il reste alors 5 % de matière plastique
dans la chambre d'injection matières.
Note : Pour certains constructeurs de presses, la valeur mesurée du matelas est le

point le plus avancé de la vis pendant le temps de maintien.


ETUDE SUR L'EFFICACITE DU CLAPET DE VIS D'UNE PRESSE DE 2 MOIS
- Matière : POM, masse spécifique = 1,42 gr/cm3 à 23° C
- Coefficient de conversion des volumes théoriques injectables (dosage) en poids

injectable, en gr : 1,17.
- Mode de calcul du coefficient 1,17 :
* Dilatation sous 1 bar pour  T 200° C : 21 %

soit pour un volume de 1 cm3 à 23° C, un volume de 1,21 cm3 pour une
température de 223° C;
* La masse spécifique étant de 1,42 gr/cm3 à 23° C, nous obtenons un coefficient

de :
masse en gr 1,42
----------------- = ------ = 1,17
volume dilaté 1,21
- Machine :
*  vis 50 mm, ce qui donne 19,63 cm² de surface;
* course de dosage : 85 mm, soit un volume dosé de 166,8 cm 3;
* Commutation en maintien par position à 11,1 mm du zéro vérin d'injection, soit

21,78 cm3 restant pour le maintien;
* Prélèvement à : 11 h 36 et 11 h 41; poids des grappes : 169,97 gr dans les 2

prélèvements, mais le matelas de matière a été respectivement, en fin de temps
de maintien, de :
7,46 cm3 à 11 h 36
et 1,96 cm3 à 11 h 41 (voir page suivante)


Tableau 30
Différence de matelas : 7,56 - 1,96 = 5,5 cm3, ce qui donne en poids :

5,5 x 1,42 = 7,81 gr, or le poids et les cotes n'ont pas changé entre les deux
prélèvements; où est passée la matière ? mais la pièce prélevée à 11 H 36 n'a pas de
givrage tandis que celle de 11 H 41 à des microtraces de givrage.
Calcul du coefficient d'efficacité clapet de vis, afin de quantifier la fuite :
11 h 36 : 169,9 (gr)
------------ = 1,06 pour 1,17
159,4 (cm3)
11 h 41 : 169,9 (gr)
------------ = 1,03 pour 1,17
164,8 (cm3)


- Variation du temps de maintien à cycle constant; effet sur le poids des pièces et sur le
volume injecté;
- Calcul du volume injecté; comparaison avec volume déplacé par la vis;
- Calcul du coefficient de fuite au clapet dans la phase maintien.
Temps de maintien (P=Cts) 20 s 40 s Variation
Matelas (mm) cm3 (8,1 mm= 15,68 cm3 (3,5 mm) 6,96 cm3 8,82 cm3
Poids carotte + canaux (gr) 20,82 gr 21,36 gr + 0,54 gr
Poids empreinte N° 1 36,62 gr 37,39 gr + 0,77 gr
Poids de la grappe 166,98 gr 169,97 gr + 2,99 gr
Variation ramenée en volume 2,99 / 1,42

pour du POM D = 1,42 = 2,10 cm3
Tableau 31
- Si on compare le volume réel introduit dans la grappe pendant le temps de

maintien entre 20 et 40 s. (2,10 cm3), volume déplacé par la vis (8,82 cm3), on se rend
compte que le clapet de vis n'est pas étanche et que la fuite de celui-ci est de 76 %.
- Toutefois, le temps de maintien de 40 s. n'est pas négligeable puisque le poids

de la grappe augmente de 2,99 gr., mais la matière qui a refoulée derrière la clapet est
sûrement décomposée ?


ESSAI ETANCHEITE CLAPET DE VIS EN MAINTIEN
Machine : 1500 KN  vis : 40

Matière ABS/PC Clapet à bague neuve
Indice théorique de transfert : 0,94
Pièce : logement autoradio - 1 empreinte
Pression de maintien : 700 bar
N° essai 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Variation du
0 2s 4s 6s 8s 10 s 12 s 14 s 16 s 18 s
temps de matien
Poids grappe 170.7 175.35 177,1 177,85 178,3 178,6 178,7 178,78 178,9 178,92
Volume théorique
200,76 205,21 208,18 210,3 212 213,48 213,9 214,75 216,24 217,72
injecté (cm3)
 poids  à
+ 4,65 + 6,4 + 7,15 + 7,6 + 7,9 +8 + 8,08 + 8,2 + 8,22
l'essai 1 (gr)
 volume  à
+ 4,45 + 7,42 + 9,54 +11,24 +12,72 +13,14 +13,99 +15,48 +16,98
l'essai 1 (cm3)
 masse
1,04 0,81 0,749 0,676 0,621 0,608 0,577 0,529 0,483
 volume
Poids grappe
volume théorique
0,850 0,854 0,850 0,845 0,841 0,836 0,835 0,832 0,827 0,82
 masse 
+ 4,65 + 1,75 + 0,75 + 0,45 + 0,3 + 0,1 + 0,08 + 0,12 0
essai précédent
 volume 
+ 4,45 + 2,97 + 2,12 + 1,7 + 1,48 + 0,42 + 0,85 + 1,49 + 1,48
essai précédent
masse
1,04 0,589 0,353 0,264 0,202 0,238 0,094 0,080 0
volume
% fuite clapet
118 % 33 % 59,8 % 70 % 77 % 72,9 % 89,3 % 90,9 % 100 %
masse / volume
Tableau 32


Figure 33
Comparaison des volumes injectés de la masse moule à divers temps de maintien

TEMPERATURE DE TRANSFORMATION D’UNE RESINE ACETAL (POM)
HOMOPOLYMERE
Figure 34
La température idéale de transformation de cette matière étant de 215° C  5° C,

le temps de séjour maximum de la matière entre le moment où elle rentre sur la vis et le
moment où elle est injectée sera de 30 min. au maximum (voir figure ci-dessus). Or, dans
la majorité des cas, ce temps n’excède pas 6 mn et peut être calculé par la formule (voir
exemple page suivante) :
volume matière dans

l’ensemble vis/fourreau (cm3) temps de cycle (sec)
temps de séjour (mn) = -------------------------------------- x ---------------------------
(TDS) volume injecté (cm3) 60
avec : - volume matière dans l’ensemble vis/fourreau = en général, 2 fois le volume

injectable maxi + le volume injecté dans le moule;
- volume injecté : à chaque moulée
- temps d’un cycle en seconde.


Exemple :
Volume injectable maxi : 200 cm3

Volume injecté à chaque moulé : 50 cm3
Volume dans l’ensemble vis/fourreau : (200 cm3 x 2) + 50 cm3 = 450 cm3
Temps de cycle : 45 sec.
Temps de séjour :
450 45
---- x --- = 6,75 mn
50 60
Si des traces marrons ou de givrage apparaissent dans ces conditions, il est

vraisemblable qu’il y a un point de stagnation dans le système de transfert (voir la portée
interne de la buse machine côté embout de fourreau - stagnation figure 18 du chapitre
« Connaissances des presses d’injection »).


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Les cahiers

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

II - ROLE DE LA PRESSE D’INJECTION 3

III - LES FONCTIONS 5

IV - LES DIFFERENTS TYPES DE PRESSES 8

1 . Les presses horizontales, symbole H 8

VI - LES DIFFERENTS TYPES D’UNITES DE FERMETURE 14

1 . Classement par groupes des unités de fermeture 14

VII - AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES 4 SYSTEMES DE 34

1 . Fermeture dite mixte 34

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 2

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

ANALYSE DU PROCESS D’ECOULEMENT 65

- Analyse du processus d’écoulement 70

- Pression en différents points d’une pièce en fonction du temps 75

- Etude sur l’efficacité du clapet de vis d’une presse de 2 mois 83

- Essai étanchéité clapet de vis en maintien 85

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

LES PRESSES D'INJECTION

Aujourd'hui, la technologie d'injection permet de réaliser des pièces de quelques

Pour ces réalisations, les constructeurs de presses proposent un grand choix de

II . ROLE DE LA PRESSE D'INJECTION THERMOPLASTIQUE

1/ Transformer par l'intermédiaire de la chaleur et de la friction, une masse rigide,

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

La presse d’injection se divise en plusieurs fonctions regroupées sous le terme

1/ Unité de fermeture : elle regroupe les fonctions fermeture, sécurité outillage,

2/ Unité d’injection : elle regroupe les fonctions plastification, dosage, injection et

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 5

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

contre-pression), injection (transfert) (vitesse ou débit), , maintien (pression + temps) définie

par le  de la vis qui est montée dessus, engendrant :

a – le volume théorique injectable en cm3, figure 16

c – le débit théorique d’injection, en cm3/sec

 Unité de pilotage (chauffage, commande, contrôle, … : page suivante)

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 6

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

1/ Les presses horizontales, symbole H (figure 2);

Avantages : les pièces

Montage du moule par

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 8

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

Avantages : mise en place

Inconvénients : les pièces

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 9

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

Cette technologie permet de mouler plusieurs couleurs ou matières dans un moule

Exemple : touches de téléphone, machines à écrire, surmoulage d’élastomères, etc.

Ce type de machine peut recevoir jusqu'à 3 unités d'injection, pour 4 ou 5 unités

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 10

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

1/ L'unité de fermeture se compose (figure 5) :

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 11

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

05/04/2021 - MS – Connaissance des presses 12

MSC, 3 Allée des saules ,69290 Saint Genis les Olières

. La force de verrouillage exprimée en tonnes force (tf) ou kilo Newton (KN);

. l'épaisseur mini-maxi du moule;

. la course d'ouverture maxi; il faut environ 2,5 fois la hauteur de la pièce;

. le passage entre colonnes verticales et horizontales;

. la dimension des plateaux;

. le diamètre de centrage du moule (le plus petit possible);

. la course d'éjection maxi;

Unité de pilotage (chauffage, commande, contrôle, … : page suivante)