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CHAPITRE II 

: Contexte et stratégie
de conduite du projet

Dans cette partie on va présenter le


contexte général du projet en
définissant le cahier de charges, les
outils appliqués et la démarche du
travail adoptée pour atteindre les
objectifs de ce stage.
1. Les acteurs du projet

Maître d’œuvre : Ecole normale supérieure de l’enseignement technique Mohammedia


(ENSET- M), département Génie électrique, Cycle d’ingénieur d’état, Filière Génie
électrique : systèmes électriques et énergies renouvelables représenté par l’élève ingénieur
d’état BENKHIATE Mouad avec le suivi d’encadrement

Le maître d’ouvrage : IM GEARS qui est une entreprise de fabrication des pièces
mécanique de l’automobile installée à AFZ KENITRA représenté par Senior Manager
Maintenance Mohammed EL Idrissi.

2. Contexte pédagogique
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’études qui est indispensable pour la
validation de la formation acquise à l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement
Technique – Mohammedia et l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état délivré par cette
dernière.

2.1. Les limites de l’étude


- Le temps : 4 mois
- L’espace : Zone de production AXLE, CV et TRIPOT
- Investissement :
 Les solutions proposées doivent être rentables et efficientes.
 Les soutions proposées doivent avoir des résultats à court
terme et durables.
2.2. Objectifs du Projet

Le besoin exprimé par le département de maintenance est l’amélioration continue des


équipements de la zone de production (AXLE, CV, TRIPOT LINE) à savoir l’élévation de la
cadence de fonctionnement des machines de production CNC et robotisé et la réduction du
temps d’arrêt des machines. Ce dernier englobe la contribution des différentes parties :

- La disponibilité de la matière première – Service Logistique.


- Les arrêts de la machine – Service Maintenance.
- Le temps de réglage – les opérateurs.
- Le temps mort – arrêt non justifié de la machine.
Une mise à niveau des équipements à travers des solutions proposées pour la réduction des
temps d’arrêt et l’augmentation de la production du nombre de pièce produite par heure. Ainsi
l’implantation d’un système de GMAO afin de contrôler et maintenir les conditions
opérationnelles des machines et robots.

2.3. Démarche du projet


2.3.1. Présentation du Six Sigma
2.3.1.1. Qu’est e que le Lean Six Sigma ?

Le Lean : sert à qualifier une méthode de gestion de la production qui vise à éliminer les
tâches sans valeurs ajoutées, à simplifier le processus afin d’augmenter la fluidité, la
flexibilité, l’agilité et ceci a pour but d’accroitre la valeur définie par le client et ainsi
contribuer à l’amélioration des performances de l’entreprise.

Le Six Sigma : Vise quant à lui à diminuer la variabilité des processus afin de les fiabiliser,
les rendre stables et prévisibles, s’assurer de la reproductibilité du processus pour tendre vers
le zéro défaut et la satisfaction du client.

- Le Lean Six Sigma est l’alliance des deux concepts qui relient les notions de la
productivité et de qualité.

2.3.1.2. Les axes de développement du Lean Six Sigma

Le Lean Six Sigma a pour but :

- Améliorer la satisfaction des clients.


- Améliorer la performance financière de l’entreprise.
- Répondre aux objectifs stratégiques définis par la direction générale.

La focalisation sur les processus stratégiques permet de :

- Simplifier les processus : flux d’information, de production.


- Supprimer les dysfonctionnements.
- Optimiser les ressources.
- Améliorer les performances opérationnelles et les garantir.
- Connaître et améliorer les facteurs influents du processus.
- Réduire la dispersion des processus organisationnels.
2.3.2. Démarches et mise en œuvre par Six Sigma

L’approche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler) est une méthode de
résolution de problème qui permet de réaliser les objectifs du Lean Six Sigma ainsi
L’amélioration des processus suivant en fonctionnement en mode projet.

L’approche DMAIC a pour but d’améliorer un processus préalablement défini. Elle permet de
mesurer la performance vis-à-vis des attentes client et des exigences du business, d’optimiser
le processus en se focalisant sur l’essentiel, et d’atteindre ainsi des objectifs d’amélioration
ambitieux.

La mise en œuvre de la méthode Six Sigma s’effectue au cours de projets très encadrés et
judicieusement choisis. Donc pour traiter la problématique nous allons suivre la démarche
DMAIC qui consiste à suivre les étapes suivantes :

- Phase 1 : Définir qui consiste à poser le problème, définir l’objet de l’étude, son
périmètre ou étendue, rechercher les données de référence et les valoriser, traduire
l’impact sur les clients en termes de valeurs clés et ceci va nous permettre d’établir
une cartographie des processus retenus et d’identifier les acteurs impliqués dans le
processus.
- Phase 2 : Mesurer qui consiste à objectiver l’existence du problème en quantifiant
son ampleur au moyen d’un indicateur. En effet cette phase permet la recherche des
données mesurables caractérisant le processus concerné, et ceci afin d’identifier les
écarts, comprendre le fonctionnement de processus et décrire précisément le ou les
problèmes rencontrés.
- Phase 3 : Analyser Cette partie sert à déterminer les causes premières et les
formaliser par des données mesurables. Et ceci va nous permettre de confirmer les
dysfonctionnements par des tests, faire partager l’état des lieux aux différents acteurs.
- Phase 4 : Innover / Contrôler Cette phase vise à déterminer la solution permettant
d’éliminer la cause du problème et ceci afin de trouver des résultats