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Remerciements

Tout d’abord, je tiens à adresser mes vifs remerciements à Monsieur le


président Directeur Général-ALZINC- de m’avoir offert l’occasion d’être
intégré dans le monde de l’industrie ou j‘ai pue avoir une pratique
adéquate dans ma spécialité qui me sera très utile pour accomplir ma
tache au future
Je tiens à remercier toute l’équipe de l’entreprise ALZINC, en particulier
Mr GHOUIZI SAMIR, Mr RAHMI de service utilité pour leur disponibilité
malgré leurs occupations, leur contribution, par les données et les
documents nécessaires, et pour l’intérêt permanant qu’ils m’ont manifesté
tout au long de ce travail.
Je tenais aussi à remercier les nombreuses personnes que j’ai
côtoyées, qui ont bien voulu m’intégrer et qui ont du me supporter lors de
mon stage
Je tiens à remercier vivement aussi le département de génie de
procèdes de l’école nationale polytechnique d’Oran pour la coopération et
le soutien fourni.
Sommaire :

Introduction
Présentation de l’entreprise ALZINC
Procédé d’élaboration du Zinc à ALZINC
1 – La matière première et son stockage
2 – Grillage
2- 1 - Circuit de minerai
2 -2 Production d’acide sulfurique
3 – Lixiviation
3 – 1 - Lixiviation neutre
3 – 2 - Lixiviation acide
4 – La purification
4 – 1 - La purification à chaud
4 – 2 - La purification à froid
5 – Repulpage
5 – 1 – Répulpage neutre
5 – 2 – Repulpage acide
6 – Electrolyse
7 – Refonte

Ateliers de dessalement
Conclusion
Introduction :

Ce document constitue le rapport de mon premier stage effectué à la


société Algérienne du zinc ALZINC à Ghazaouet.
Les buts principaux de mon stage sont :
• De se familiariser avec un processus industriel.
• Connaitre l’entreprise et s’adapter au monde de travail.
Présentation de l’entreprise ALZINC:
La société Algérienne de zinc par abréviation ALZINC, dotée d’un capital de
855 .000.000 DA et tournant avec un effectif de 514 ouvriers est une société par
action (Spa) détenus à 100% par METANOF ALZINC est chargée conformément à
ses statuts de la production et de la commercialisation du zinc et dérivés du zinc.
Sur une superficie de 14 hectares, l’entreprise est située à Ghazaouet dans l’ouest
de l’Algérie juste au bord de la mer. Cette situation a été choisie tenante compte des
conditions :
• Faciliter les opérations d’importations et d’exportations par voie maritime et
par voie ferrée.
• La proximité de mer et les caractéristiques de ses eaux pour la
déminéralisation.
La production de zinc et ses dérivés de cette filiale fut fondée en 1969 et mise en
service le 09 décembre 1974, la première cathode de zinc fut enlevée le 16
décembre de la même année, son champ d'activité comprend :
• Zinc lingot de 25 kg.
• Zinc Jumbo de 02 Tonnes.
• Alliages de zinc (zamak 3 et zamak 5).
• Anodes pour protection cathodique.
• Acide sulfurique concentré à 98%.
• Cadmium en baguette de haute pureté.
• Cuivre électrolytique en cathodes de 100 à 160 kg teneur 99.98%
Minimum.
L'usine de l'électrolyse de zinc est équipée principalement de deux ateliers :
mécanique et électronique et d'un magasin très vaste, contient des pièces, des
pompes, etc., qui répondent aux besoins de processus de production ainsi de trois
salles de contrôle : une pour contrôle grillage et pour contrôle lixiviation purification,
et une troisième pour contrôle l’électrolyse, un laboratoire de contrôle de qualité des
produits à chaque étape du processus. L'usine est dotée aussi d’une station de
neutralisation et une autre de dessalement d’eau de mer.
Procédé d’élaboration du Zinc à ALZINC :
L’unité d’ALZINC opère avec le procédé hydro métallurgique qu’on va décrire par
la suite.

Minerai :
BLENDE (ZnS) :

GRILLAGE
900 – 950°C
ZnO SO2

LIXIVIATION SECHAGE ET
CONVERSION EN SO3

PURIFICATION ABSORPTION
DU SO3
Boues ZnSO4 (S.P)

REPULPAGE
ELECTROLYSE
DE ZINC
ELECTROLYSE ACIDE SULFURIQUE
DE CUIVRE H2SO4 (98%)

REFONTE
CUIVRE
ET ALLIAGES
CATHODE

ZINC S.H.G.
ZINC ALLIE
1- La matière première et son stockage :
Pour l’obtention de zinc électrolytique chez ALZINC, la matière première utilisée
est un concentré de zinc, obtenu par un procédé d’enrichissement par flottaison du
minerai le plus amplement utilisé dans la production de zinc, à savoir, le ZnS, plus
connu sous le nom de blende.
La composition en % chimique admissible approximative de ce concentré pour son
traitement à ALZINC est la suivante :
Zn 52 Sb 0.005

Ag 0.0106 Co 0.008

Cd 0.3 Ni 0.005

S 32 Ge 0.015

Fe 6 Mg 0.25

Pb 3 Ba 0.25*1

Cu 0.3 Ai 0.1

Ca 0.5 Ti 0.01

Sio2 1.47 Na 0.01

Ci 0.09 Cr 0.01

F 0.01 Hg 0.01

As 0.05

Les concentres arrivent à la fabrique par voie maritime principalement du


PEROU. Leurs entrées aux magasins s’effectuent par camion dont le pesage sur
bascule détermine la quantité de concentré qui entre. Le magasin est constitué
par 6 compartiments de 3.000 tonnes chacun, non couverts, où le minerai est
stocké en fonction de la qualité de la blende. De là, au moyen d'une grue, le
minerai est déposé sur transporteur à bande et envoyé à 6 trémies. Depuis ces
trémies et en fonction de la qualité désirée, la blende est dirigée vers un
transporteur à bande qui communique avec un autre transporteur incliné qui
débouche sur le crible. En cet endroit s'effectue la séparation de la fine et du
rejet. La fine tombe dans la trémie d'alimentation du four et au moyen d'un
plateau tournant sur la bande de projection qui alimente le four directement. Le
rejet va à un broyeur où il est trituré afin d'obtenir la granulométrie désirée. À la
sortie du broyeur, il est envoyé de nouveau au crible au moyen d'un élévateur à
godets, ainsi que les déchets.
Transport et stockage de la matière première.
2- GRILLAGE :
Installation de grillage est entrée en production en 1975, avec une capacité de
traitement de 300 tonnes/ jour de minerai.
Le premier traitement auquel est soumis le minerai ZnS est la réaction
d'oxydation pour obtenir la calcine ZnO il est réalisé par chauffage à 950-900°C en
présence d'air selon la réaction exothermique suivante:
ZnS + 3/2 O2 → ZnO + SO2 + dégagement de chaleur
Le grillage à l’unité d’ALZINC est effectué en lit fluidisé dans un four de forme
cylindrique évasé vers le haut, il a une grille de 46 m2 et trois serpentins pour
réfrigérer le lit fluidisé. Il s'y trouve en outre trois brûleurs et 6 lances de gasoil pour
chauffer .Le temps de séjours de la blende dans le four est de 7 heures

FOUR DE GRILLAGE
2.1-Circuit de minerai :
L'alimentation du four par la blende s'effectue à partir d'une trémie d’alimentation
au moyen d’un extracteur à blende et le chargement du four se fait au moyen d'une
sole tournante assurant la régularité de l'alimentation. La répartition du concentré
dans le four est effectuée par une machine chargeuse.
Le gaz produit pendant le grillage à mort de la blende ne peut pas être libéré
dans l'atmosphère, et c'est une condition requise essentielle qu'il soit récupéré
dans l'installation de production d'acide sulfurique. Dans cette partie de
l'installation de grillage, outre la combustion de la blende, on doit récupérer la
calcine qui sort avec les gaz de grillage. Pour ce faire, il y a, à la sortie du four, une
chaudière de récupération thermique, ensuite deux cyclones pour terminer ce
procédé de récupération de la blende grillée, avec deux électro filtres secs.
a) Chaudière de récupération :
Elle est constituée par une grande chambre renfermement six éléments de
refroidissement dont quatre évaporateurs et deux surchauffeurs.
Les gaz issus du four de grillage seront refroidis jusqu’ au 315°c. Elle récupérer
une grande partie de poussière entrainée par le gaz à la sorti de four. Les particules
retenues par les éléments de chaudière qui sont nettoyées par un dispositif
automatique.
b) Les cyclones :
Les gaz sortant de la chaudière sont amenés vers deux cyclones placés en
parallèle ou ils sont soumis à un dépoussiérage par l’effet de force centrifuge, pour
récupérer les poussières de ZnO.
c) Les électro-filtres secs :
Les gaz sortant des cyclones (T=300°c)traversent deux électro-filtres secs placés
en parallèle, chacun renferme deux champs électrique de tension de75KV. Les
particules entrainées par le gaz se déposent sur les électrodes sous l’effet du
champ électrique et elles sont recoupées périodiquement par un dispositif de
frappage (4 moteurs de vibration et 1 moteur de frappage, en marche toutes les 20
min) et donc une 3éme récupération des poussières ZnO.

Les produits grillés extraits de la chaudière avec ceux du four alimentent un


trommel qui est refroidi par l’eau.
Apres refroidissement, ils passent dans un broyeur au moyen de deux
transporteurs REDLER, pour réduire la granulométrie des produits grossiers.
Le broyeur est muni d’un système de dépoussiérage complet par filtre à manches,
et les poussières récupérées au filtre seront
récupérées.
Les produits grillés par l’installation sont
acheminés vers 2 silos à cendres 2300 T
chacun.
Le gaz sort a une température de 270°c et il
va à la partie contacte pour produire l’acide
Epuration Sèche

2.2-Production d’acide sulfurique


L'opération de grillage comporte également la libération d'une quantité non
négligée de gaz SO2 qui nécessite un traitement adéquat avant sa libération dans
l'atmosphère. II sera utilisé pour la fabrication de l'acide sulfurique
La production moyenne d’acide sulfurique est de 270 tonnes/jour. Pour que le
traitement des gaz de grillage soit économique, il sera nécessaire de maintenir la
concentration de SO2 autour de 9-10%.
La fabrication de l’acide sulfurique (H2SO4) à ALZINC repose sur le procédé de
contacte qui conduit à un acide pur et concentré et qui s’adapte mieux aux
impératifs économiques du marché de l’acide sulfurique, ce procédé comprend trois
étapes successive :
- L’épuration de gaz de produit pendant le grillage.
- L’oxydation de SO2 en SO3 à l’aide d’un catalyseur solide(V2O5).
- L’absorption de SO3par l’acide sulfurique.
a) La tour de lavage :
Le rôle de la tour de lavage est de refroidir les gaz contenant le SO2 provenant des
électro-filtres secs. Le gaz est refroidi par un système d’arrosage de 270°c jusqu’à
60°c dans la partie inférieure et 30°c dans la partie supérieure, et la majorité des
poussières sont éliminées.
b) Refroidisseurs de gaz :
Le gaz sort de la tour de lavage à 63°c saturé de vapeur d’eau. Le refroidissement
du gaz pour atteindre une température finale de 32°C se réalise dans deux
refroidisseurs, connectés en parallèle.
Le gaz passe par l’intérieur des tubes des refroidisseurs, du haut vers le bas,
tandis que l’eau de réfrigération (l’eau de mer), passe à contre –courant, c’est-t-dire
du bas vers le haut, par l’enveloppe des tubes.
c) Les électro-filtres humides :
Le rôle de ces précipitateurs est d’éliminer les buées contenues dans le gaz et les
particules minuscules de poussières pouvant encore s’y trouver.
Constitués de deux groupes disposés en série, chacun ayant 96 tuyaux de plomb
placés dans des plaques tubulaires également en plomb. Au centre de chaque
tuyau se trouve un fil d’acier recouvert de plomb et maintenu grâce à un poids de
plomb placé à son extrémité inférieure.
Le gaz pénètre par le bas et s’élève en passant par les tuyaux .Une très haute
tension en courant continu (55KV) est appliquée au fil central , le tuyau étant mis à
terre . Grâce à cette tension, la fine buée et les particules de poussières se chargent
d’électricité et adhèrent les parois des tuyaux, elles s’unissent et tombent le long
des parois.
La liqueur recueillie retourne dans les pompes de circulation de liqueur vers la
neutralisation.
d) La tour de séchage :
Le but essentiel dé la tour de séchage est d’extraire l’humidité contenue dans le
gaz. Etant donné que l’acide sulfurique concentré a une grande acidité d'eau, on
profite de ce phénomène pour sécher le gaz provenant de l'épuration humide.
Pour arriver a sécher le gaz, celui-ci est arrosé dans la tour de séchage avec de
l'aide sulfurique concentré 96%. II est nécessaire de garantir dans la tour un bon
contact entre l’acide et le gaz à sécher par l’ajout des poutres de la garniture. Pour
ce faire, le gaz entre dans la tour par le bas et en sort par le haut. L’arrosage se
produit à contre-courant, c'est-à-dire, de haut en bas.
Concentration d'acide de séchage : 96%
Température d'acide : 45 à 50°C
Température sortie gaz : 43°C
e) Les échangeurs de chaleur :
En quittant le souffleur, le gaz passe dans le premier des deux échangeurs qui sont
analogues et disposés en série.
La Température du gaz est portée de 67° C à 274°C.
L’agent chauffant et le gaz sortant du 4ème lit du convertisseur, c’est à dire : le SO3,
N2 et O2 qui entrent dans les échangeurs à 430°C et sortent à 224° C. Le SO2
passe autour des tubes tandis que le SO3 passe dedans.
En quittant le second des deux échangeurs de chaleur froids, le gaz passe dans
l’échangeur chaud. L’agent chauffant est le gaz sortant du 1er lit du convertisseur.
Pour obtenir une bonne cinération dans le convertisseur la T° d’admission dans
chaque lit doit être réglée à 430°C.
Comme le gaz quitte le 1er lit à 540°C , de la chaleur doit être éliminée afin
d’obtenir une conversion optimale dans le second lit. Cette chaleur est utilisée pour
porter la Température du gaz entrant le 1er lit à 430°C.
Le SO 2 passe autour des tubes et le SO 3 dans les tubes.
Le convertisseur contient 04 grilles en fonte pour supporter les 04 lits du catalyseur.
Le gaz du SO2 venant de l’échangeur chaud entre dans le convertisseur à 430°C. Il
passe dans le vanadium catalyseur du 1er lit et environ 75% du SO2 se transforme
en SO3 par oxydation à l’Oxygène. La réaction dégage une forte chaleur. Le gaz
quitte le 1er lit à 550 °C et sort du convertisseur et parvient au côté du tuyau de
l’échangeur chaud sera refroidi de manière à ce qu’il quitte l’échangeur à 430°C. Il
revient au convertisseur et il passe dans le 2éme lit du catalyseur où encore plus de
SO2
s’oxyde en SO 3 , puis il entre dans le 3éme lit où encore le SO2 s’oxyde et enfin il
entre dans le 4éme lit où une faible réaction a lieu pour porter la conversion totale à
environ 98% .
A chaque entrée dans les lits, il y’a de la chaleur qui se libère suite à l’oxydation du
SO2, à cet effet et pour maintenir la T° à 430°C, des serpentins de refroidissement à
air, sont fixés entre 2ème - 3ème et 3ème - 4ème lit.
Le gaz quitte le 4ème lit à 430°C et il passe ensuite au côté du tuyau de échangeurs
de chaleur froids puis dans l’économiseur.
f) Tour de catalyse :
La tour contient 4 plateaux de catalyseurs de pentoxyde de Vanadium (V2O5) et
chaque plateau contient un volume différent .Pour obtenir une bonne conversion
dans la tour de catalyse.
C'est dans la tour de catalyse que se produit la conversion de SO2 à SO3 selon la
réaction de base suivante:
SO2+O2 → 2SO3
Le gaz du SO2 venant de l'échangeur chaud entre dans le convertisseur à 430°C. II
passe dans le pentoxyde dé vanadium du 1 ière lit et environ de 75% du SO2 se
transforme en SO3 par oxydation à l’oxygène. La réaction dégage une forte chaleur.
Le gaz quitte le 1 ière lit à 550°C et sort du convertisseur et parvient au coté du
tuyau de l’échangeur chaud sera refroidi de manière à ce qu’il quitte l’échangeur à
430°C. II revient du convertisseur et il passe dans le 2iéme lit de catalyseur ou
encore plus de SO2 s’oxyde en SO3, puis qu’il entre dans le 3iéme lit où encore le
SO2 s’oxyde et enfin u entre dans le 4iéme lit où une faible réaction a lieu pour
porter la conversion totale 6 environ 98%.
Soit une composition de pentoxyde de vanadium:
1 er lit 11340 litres
2éme lit 11880 litres
3éme lit 14580 litres
4éme lit 16200litres
Total 54000litres
Température de fonctionnement 430°C
Coefficient de conversion SO2/SO3=98%

g) La tour d’absorption :
Sa conception est analogue à celle de la tour de séchage, sauf qu’au sommet sont
deux tampons en téflon qui sont installés pour l’élimination de buée provenant de la
tour.
L’absorption de SO3 provenant des échanges de Température et entrant par le bas
de la tour par l’acide à 98% s’accompagne d’un grand dégagement de chaleur.
System de croissement de purge :
Après passage du gaz SO2 humide dans la tour de séchage, la concentration de
l’Acide 96% tombe dans la tour.
Comme l’anhydride sulfurique est absorbé en Acide à 98%dans la tour
d’absorption, La concentration de l’Acide augmente dans la tour à 98.Il est
important de maintenir la concentration de l’acide à 98% dans la tour d’absorption et
la concentration à 93% de l’acide dans la séchant pour un fonctionnement efficace.
A cet effet de l’acide à 98% est transféré dans la tour de séchage selon un débit
contrôlé pour maintenir une concentration optimale à 96% et de l’acide 96 % est
transféré dans la tour d’absorption pour maintenir la concentration de l’acide à 98%
d’où le système de croisement des purges.
Schéma montre la production d’acide sulfurique

3- LIXIVIATION :
La calcine est mise en solution dans l'acide sulfurique. Cette opération est appelée
lixiviation .La réaction donne une solution de sulfate de zinc qui après purification
alimentera les halles d'électrolyse.
La lixiviation s'opère en deux étapes:
La lixiviation neutre consiste à produire une solution de sulfate de zinc titrant 160g
de zinc par litre. Le cadmium, le cuivre et le cobalt sont récupérés lors de la
purification. La lixiviation acide traite les boues de la lixiviation neutre et récupère le
zinc. L'insoluble, constitué principalement de gangue, de ferrites de zinc et de plomb
est stocké dans un bassin de décantation spécifiquement conçu à cet effet et
parfaitement étanche.
Principe:
Le minerai du zinc en provenance du four de grillage est stocké dans deux silos de
2300 tonnes chacun avant d'être envoyé dans deux cuves de pulpage. Le ZnO est
soluble dans l’acide dilué suivant la réaction
ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O+chaleur
Le minerai venant des deux silos de stockage est mélangé avec la solution de
l'acide de tète : I'overflow de lixiviation acide, la solution de manganèse (cette
solution est le mélange de la solution récupérée après le dragage vide des cellules
d'électrolyse, la solution de retour et cellule, du bioxyde de manganèse et du sulfate
de fer), le filtrat de filtres rotatifs et un additif de retour cellule dans une cuve dite
cuve de mélange. Cette solution est envoyée vers deux cuves pulpage. Le tout est
mélangé à l'aide d'un agitateur pour éviter un dépôt de solide est permettre une
meilleure homogénéité. La solution est ensuite pompée vers des hydrocyclonnes
afin de réaliser une séparation solide liquide, les particules de diamètre supérieures
à75 µ seront envoyées vers le broyeur et les particules fines sont envoyées vers les
cuves de la lixiviation neutre.
Les particules sortant de broyeur sont renvoyées vers la cuve de pulpage.
3.1- Lixiviation neutre:
C'est une première mise en solution se fait en continue dans 04 cuves de 25m3
chacune, ou la pulpe obtenue est mélangée avec le retour cellule provenant de
l'électrolyse de zinc dont la composition est la suivante:
H2SO4 libre: 160g/l.
Zn: 50g/l
De la Température: 55 à 60°C
Le débit est réglé par deux PH mètre placés entre la 1ère et la 2eme cuve, la2eme
et la 3eme cuve pour obtenir un PH entre 5,1 et 5,3.
Ph sortie première cuve 3 à 3.3
Ph sortie deuxième cuve 3.2 à 3.5
Ph sortie quatrième cuve 5.1 à 5.3
L'injection d'air est essentiel pour produire un mouvement ascendant de la solution
et oxyde le fer ferreux en fer ferrique. Ce dernier se précipite sous forme
d'hydroxyde Fe (OH) 3 entrainant avec lui I As, Ge, Sb,... Dans la quatrième cuve,
une addition d’un floculant (magna floc R155) préparé à0.5g/l est essentiel pour
agglomérer les particules solides et ainsi une meilleur décantation. L'over flow de la
lixiviation neutre est envoyée à trois décanteurs dite décanteurs neutre de 400m3
chacun, qui permettent de séparer la solution à purifier à des boues contenant le
ZnO non attaqué dans les cuves de lixiviation neutre. L'over flow est envoyé vers la
purification et l'Under flow est directement envoyé à la lixiviation acide.
3.2- Lixiviation acide:
L'Under flow des décanteurs neutre est traité une seconde fois dans 04 cuves en
continue dans un milieu plus acide pour récupérer plus de zinc (18%), elle est basée
sur le même principe de la lixiviation neutre, avec addition du retour cellule, infection
d'air, et addition de floculant à la sortie de la 4éme cuve, sauf le milieu qui est plus
acide (Ph entre 2.5 et 3).
La solution de la décharge acide est aussi envoyée vers deux décanteurs acide
identiques à ceux de la lixiviation neutre, l'over flow rejoint la goulotte d’alimentation
de la cuve de mélange, et l’Under flow est envoyé directement dans des bacs des
filtre rotatifs, et ensuite aspirée par une pompe à vide, et il est lavé à l'eau chaud
(60°C) pour récupérer té ZnSO4, le filtrat de filtre rotatif traverse la toile et retourne
en tète de la lixiviation, et le gâteau essoré est décollé de la toile par soufflage d’air,
il contient 18 à 20% de zinc est envoyé à la décharge.
Ph sortie première cuve 1.7 à 1.9
Ph sortie deuxième cuve 2 à 3
Ph sortie quatrième cuve 2.5 à 3
Bilan de zinc dans la lixiviation :
1 T de grillé contient 590 Kg de zinc
1 T de grillé contient 325Kg de résidus
Le zinc perdu dans les résidus lixiviation: 325 x 22% = 71.5 Kg
Le zinc dans la solution Lixiviation: 590 - 71.5 = 518.5 kg/ t de grillé
Donc le taux de récupération est de: 518.5/590= 88 %
Quand le taux de zinc diminue dans les résidus lixiviation, le taux de récupération
augmente.
Le zinc perdu dans les résidus est sous quartes formes:
- ZnS Insoluble
- Zn(ZnO) soluble dans H2SO4, ce dernier est dû à une mauvaise Lixiviation Acide.
- Zn(ZnSO4) soluble dans l'eau, ce dernier est dû à un mauvais lavage aux filtres
rotatifs.
-ZnFeO3 ferrite de zinc insoluble dans les conditions normales de marche

4- Purification:
La purification reçoit la solution provenant de la lixiviation, car l'over flow des
décanteurs neutres est trop impure pour être soumis à l'électrolyse. Elle subit une
double étape de cémentation puis filtration: La solution claire est pompée vers
l’électrolyse de zinc. Les boues sont repulpées pour obtenir une solution cadmifere
qui sera stockées.
4.1- Purification à chaud :
Elle élimine la plus grande partie des impuretés comme le Ni, Co, Cu, Cd, Sb, Ge,
Sn, Te, TL.., de façon à pouvoir obtenir un bon rendement faradique à l'électrolyse.
Principe
La solution venant de la lixiviation est tout d'abord portée de 50-55°C à75°C à l'aide
de 02 échangeurs, en utilisant une vapeur surchauffée (200 à260 °C) ou a la sortie,
le condensat est utilisé pour laver les résidus lixiviation acide et pour préparer les
floculant. La sortie solution réchauffée est réglée par un débitmètre-enregistreur et
passe dans une cuve de mise en solution des réactifs CuSO4 et Sb.
Dans cette cuve la teneur en cuivre est maintenue entre 200à 225 mg/l quant
l'antimoine est préparé dans l'eau avant d'être ajouté suivant la teneur en Co et
ensuite la solution passe dans 04 cuves de 25 m3 chacune, où elle est fortement
agitée avant d'être envoyé vers les filtres-presses.
Dans la première cuve de traitement, l'ajout de poudre de zinc est fait en fonction de
la teneur en cobalt pour cimenter la plus grande partie des impuretés.
A la sortie de la purification à chaud, la teneur en cobalt doit être inférieure à 0,25
mg/l, la solution traitée est envoyée vers des 3 filtres presse automatiques pour Une
filtration sur toile très fine permet de récupérer les particules de zinc enrobées par
les métaux déposés comme le Cu, Co, Ni.....Ce solide, appelé cément, est envoyé
vers repulpage neutre afin de récupérer les métaux contenus et en particulier le zinc
en excès et le cuivre. Et pour le filtrat clair il est en cheminé vers la purification
froide l'élimination du cobalt se fait par la poudre de zinc en présence de l'antimoine
ce dernier est fort peu soluble dans les conditions de PH imposées. Sa mise en
solution est facilitée par la présence de cuivre.
La réaction suivante représente la mise en solution d’antimoine:

3Cu2+ + 2Sb + 4H2O → 2HSbPO2 + 3 Cu + 6 H+ filtre presse à chaud

Pour la cimentation des autres impuretés on note:

Cu++ + Zn → Zn+++ Cu.

2HSbPO2+3Zn+6H+ → 3Zn++ + 2Sb + 4H2O

Et on note les mêmes réactions pour les autres


impuretés
1er Cuve de purification à chaud Co<4 mg/l
eme
2 Cuve de purification à chaud Co<1 mg/l
eme
3 Cuve de purification à chaud Co<0.37 mg/l
eme
4 Cuve de purification à chaud Co<0.25 mg/l
4.2- Purification à froid :
Pour une deuxième cimentation, II est intéressant d’éliminer les dernières traces de
thallium et de cadmium, c'est d’ailleurs le contrôle de l’évolution de ce dernier qui
indique le bon fonctionnement de cette opération, telle qu’à la sortie de la
purification à froid la teneur, en cadmium doit être inférieur à 0.2mg/l.
La solution venant de la purification à chaud est envoyée dans deux cuves en série
de 25m3 chacune. L’ajout de la poudre de zinc métallique fine ou extra fine se fait
dans la première cuve de traitement, et à la sortie de la deuxième cuve la solution
est pompée dans 03 filtres presse manuels de 60 m2 chacun, à fin de réaliser une
séparation solide liquide par filtration, les filtras claires sont stockés dans 06 tanks à
raison de décanter toutes les seIs basiques et obtenir une solution purifier notée SP
et les gâteaux des filtres presses sont dirigés vers la première cuve de traitement du
repulpage neutre
1er Cuve de purification à froid Co<0.25 mg/l
eme
2 Cuve de purification à froid Co<0.25 mg/l et Cd<0.20 mg/l
Contrôle de la solution purifiée toutes les demi-heures pour les Co dans les
différentes cuves
Zn g/l 140-160 Filtre presse à froid
Cu mg/l <0.1
Cd mg/l <0.2
Mn mg/l <3
F mg/l <20
Cl g/l <0.2-0.3
Mg g/l <8
++
Fe mg/l <5
Fe total mg/l <10
SiO2 mg/l <100
Al2O3 mg/l <15-20
Cao g/l <0.5-0.8
Na g/l <0.2-0.5
K g/l <0.1-0.2
TI mg/l <1
As mg/l <0.01
Se mg/l <0.02
Te mg/l <0.002
Ni mg/l <0.04
Co mg/l <0.25
Sb mg/l <0.01
Ge mg/l <0.01
5- Repulpage:
Cette opération a pour but de récupérer dans 1er temps le zinc mise en excès dans
la purification à chaud et à froid et aussi le cadmium et le cuivre contenus dans ces
mêmes boues. Elle est réalisée en deux étapes:
5.1-Repulpage neutre:
Les boues des filtres presse à chaud et des filtres presse à froid sont accumulées
dans une cuve de 25m2 avec addition de retour cellules venant de l'électrolyse de
zinc, cette solution passe à une autre cuve de la même taille que la première par un
chemin qui assure une meilleure circulation du fluide.
Le pH est réglé entre 5-5.1 pour pouvoir mettre en solution la quantité de zinc en
excès et de ne pas récupérer que de zinc et éviter la dissolution de cadmium, cobalt
et cuivre. Cette solution est fortement agitée dans les deux cuves, ensuite elle sera
entraînée à l'aide de deux pompes dans le décanteur repulpage neutre.
Après l'ajout d'un floculant le magna floc, l'over flow riche en zinc 140à150g/l sera
envoyé en tête de lixiviation et l'Under flow est aspiré par deux pompes dans un
filtre rotatif ou il sera rincé pour essayer de récupérer encore plus de zinc. Le filtra
acquis rejoint la tête de lixiviation et les boues bleues seront régénérées dans une
deuxième repulpage.
5.2- Repulpage acide
Les boues bleues récoltées au filtre rotatif du repulpage neutre sont envoyées dans
03 cuves de traitement de 25m3 chacune où en milieu acide on récupère le
cadmium.
La première cuve reçoit les boues bleues venant du filtre rotatif, du Retour Cellule
venant de l'électrolyse zinc, et de la vapeur (pour faciliter la mise en solution du
cadmium). La solution bien agitée et réchauffée déborde de cette cuve au travers
d'une tuyauterie intérieure de circulation par une tuyauterie qui relie la seconde
cuve. Un pH mètre placé dans cette tuyauterie contrôle le pH et régule l'addition de
Retour Cellule.
Dans la seconde cuve la solution est maintenue à la même température par une
deuxième injection de vapeur. Un deuxième pH mètre est placé à la sortie de cette
cuve pour maintenir le pH. La dernière cuve reçoit la solution de la seconde cuve et
les filtrats troubles des filtres presses. Cette solution est recyclée t la première cuve
et recerclera en circuit fermé jusqu’à fin de réaction.
A la fin de l'opération cette solution est pompée dans 02 filtres-presses. Le filtrat
(solution cadmifére) est récupéré dans une cuve de réception de 1,5 m3 puis pompé
vers l'atelier cadmium.
Les boues cuivriques appelées boues noires sont évacuées manuellement vers une
benne pour être stockés.
N.B : l'atelier de cadmium a été remplacé par la revalorisation du cuivre depuis
2002, actuellement, l'atelier est en arrêt.
Repulpage neutre

Repulpage acide
6- Electrolyse:
L'atelier est composé de 12 rangées à 24 cellules chacune soit 288 cellules au total
Chaque cellule contient 40 cathodes en aluminium et 41 anodes en plomb à 0.75%
d'Argent.
Cathode Anode
Longueur immergée 1000 mm 1000 mm
Largeur 650 mm 580 mm
2
Surface utile 1.3 m 1.16 m2
Le but principal de l'électrolyse est la transformation de zinc de la forme sulfate à la
forme métallique par déposition en appliquant une différence de potentiel entre
Anodes/Cathodes immergés dans des cellules contenants une solution acidulée de
ZnSO4. Les ions Zn2+ se déposent à la cathode en Aluminium, tandis les ions OH-
réagissent à l’anode en Pb argentifère.
Les réactions principales des corps dissociés sont :
Zn SO4SO42- + Zn++
2( H2O)  2H+ + 2OH-
MnSO4Mn2+ + SO42-
Les réactions des ions régissant sont :
Zn2++2ĕ → Zn (cathodique)
2(OH ) -
→ -
H2O + ½ O2 +2e (anodique)
2-
SO4 + 2 H +
→ H2 SO4
Reaction globale:
ZnSO4 + H2O → H2SO4+ Zn + ½ 02
Mn + 2H2O →
2+
MnO2 + 4H+ + 2e-
Il y a dépôt du zinc à la cathode et MnO2 à l’anode.
Et les conditions opératoires de la solution purifiée sont:
• Température : 35 – 40°C.
• pH : 05 – 5.5
• La densité de courant est supposé: 375A/m3.
• Le temps d'électrolyse est de 48 heures.
• Tension aux bornes 3.3 à 3.5 V
Principe :
L’atelier d'électrolyse est constitué de deux halls, dans les quelles passe un courant
de 16000A. Chaque halle comporte neuf rangées de 24 cellules dont la capacité
utile est de 5.11m3, elles sont en béton armer, et chaque cellule comprend 40
cathodiques et 41 anodes, la durée de dépôt est de 48 heures pour chaque cellule.
La solution provenant de l'atelier de la lixiviation/purification est stockée dans des
tanks à décantation pour favoriser d'avantage la purification puis elle sera transférée
dans l'atelier d'électrolyse en passant par un aeroréfrigerant qui permet de refroidir
la solution purifiée et puis elle coule le long d'une goulotte et entre en contact avec
le retour cellule de circuit normal qui engendrée par les 06 rangés d'électrolyse-
dans une cuve de 150m3, et un additif en contact avec le retour cellule épuisement
qui engendrée par les autres 03 ranges d'électrolyse dans une autre cuve.
A partir de ces cuves six pompes vont aspirer et refouler les deux solutions dans
des aeroréfrigerants pour refroidir encore plus la solution est portée à la
température optimale pour l'électrolyse. Ces aeroréfrigerants sont constitués des
chambres et des ventilateurs de grande taille aspirant de l'aire. A la sortie de ces
aeroréfrigerants, la solution normale riche en zinc est partagée dans six ranges et la
solution acquise de ces ranges appelée retour cellule normale. La solution épuisée
pauvre en zinc rejoint le circuit épuisement et elle comprenant trois ranges, la
solution sortante appelée retour cellule épuisement, un surplus de cette solution va
être refoulé à l'acide de tête de l'atelier lixiviation/purification. Lorsque les deux
solutions arrivent aux cellules d'électrolyse, les ions de Zinc se déposent à la
cathode, pour être réduits en Zn, tandis que les ions OH- sont neutralises à l’anode,
avec dégagement d’oxygène. Et Lorsque le dépôt du zinc est jugé suffisant, les
électrodes subissent un décapage, la recueille de zinc se fait au niveau des
cathodes, tandis qu’au niveau de l’anode, le dioxyde de manganèse est décaper
manuellement par grattage.
Des additifs comme le Jus de réglisse, Gélatine, Carbonate de strontium sont
ajoutés afin d’améliorer le rendement d’électrolyse, et pour des raisons de sécurité :
•Jus de réglisse: c’est un produit moussant évitant le trop fort dégagement
d'hydrogène dans l'atmosphère.
• Gélatine: Elle a pour but d'éviter le décollement du dépôt durant
l'électrolyse en améliorant son collage. Elle fait également fonction d'affineur de
grain permettant l'obtention de dépôt régulier et lisse.
•Carbonate de strontium :(SrCO3) Le rôle de cet ajout est d'éliminer le Pb
passé en solution pour la protection des anodes.
•Manganèse: Il a pour but la protection des anodes.
Influence su chlorure:
La présence du chlore dans l’électrolyse est très nuisible car les chlorures et leurs
produits d'oxydation (chlorates de perchlorates) donnent des sels de plombs
solubles. II y a corrosion des anodes.
Cl2 + MnSO4 + 2H2O → MnO2 + H2SO4 + 2HCI
La concentration en Mn devra donc être en fonction de la teneur en chlore.
L'expérience a montré qu'il faudrait:
Pour 100 mg/l de chlore 2g/l de Mn
300 mg/l de chlore 3g/l de Mn
500 mg/l de chlore 0 4g/l de Mn
>500 mg/l de chlore 5g/l de Mn
La réaction ci-dessus montre bien qu'il ya formation de bioxyde de manganèse dont
une partie se fixera sur les anodes, l'autre se déposera au fond des cellules
Adhérence du dépôt de zinc:
L’adhérence du zinc sur la cathode dépends de:
- La pureté de l'aluminium (995%)
-La qualité de l'électrolyte, (éléments à base surtension de dégagement
d’hydrogène).
- La teneur de Fluor de l'électrolyte
- Le conditionnement de l'état de surface de la cathode.
- Augmentation considérable de la circulation des solutions circuit électrolyte (débit
fort)
- Lavage et brossage systématique des cathodes après chaque stripage.
Rendement faradique:
Le rendement faradique se traduit par le rapport entre la masse déposée et lamasse
théorique, qui dépend essentiellement du dégagement d'hydrogène qui a lieu à la
cathode, ce dégagement d'hydrogène notamment de la teneur en zinc de
l'électrolyse, de l’acidité et de la présence d'impuretés.
Dragage des cellules:
-Son but est d'enlever le bioxyde de manganèse et le sulfate de calcium qui se
dépose au fond des cellules et sur les parois.
- Une densité ampérique de 375 Amp/m2 et la teneur en manganèse d’Electrolyte
égale à3g/l le cycle de dragage d'une cellule est d’un minimum d'une fois taus les
60 jours.
La périodicité est liée directement à la densité de courant pour une teneur en
électrolyte de 3 g/l elle évolue comme suit:
300 A/m2 90 jours
375 A/m2 60 jours
450 A/m2 48 jours
600 A/m2 30 jours
750 A/m2 21 jours
900 A/m2 14 jours

L’anode la cathode cellules

7- Refonte :
Le service refonte constitue l'étape finale de la chaîne de production du zinc
métallique. Il est constitué des ateliers suivants:
• Atelier refonte zinc.
• Atelier alliages de zinc.
• Atelier poudre de zinc.
• Atelier broyage des crasses.
Le zinc provenant du service d'électrolyse est transféré au milieu de stockage aux
planches de chargement après avoir été pesé. Il sera séché pour une durée d'une
heure environ pour éliminer l'humidité.
Atelier refonte de zinc:
Le zinc est chargé dans deux colonnes de charges en parallèle qui sont en contact
direct avec deux fours à induction qui fonctionnent à une température de 450 à
500°C et leur capacité de 40 tonnes chacun. Une fois le zinc est en fusion, on
procède à l'opération de collage à l'aide d'une pompe à zinc à air comprimé. La
chaîne lingotière, constituée de 160 lingotière, transporte le zinc mise en moules qui
sera refroidit par le biais d'un transporteur de refroidissement. Une machine
empileuse automatique accueille le zinc qui sera rangé sous forme de piles de 40
lingots de 25Kg. Pour être pesé à l'aide d'une balance électrique, en suite il sera
stocké dans des lots pour procéder à l'opération de cerclage. En outre, il fait noter
aussi qu'il existe une batterie de deux moules d'une tonne et deux autres de deux
tonnes qui fonctionne suivant la commande.
Atelier de poudre de zinc:
Suivant les besoins, on charge le four de fusion à induction qui est en contact avec
un four de maintien et trois creusets à résistance électrique. Le zinc en fusion coule
par gravité pour être pulvérisé à l'intérieur d'une chambre. Le zinc pulvérisé est
aspiré dans des compartiments munis des filtres spéciaux ou on applique un
système de battage pour récupérer les poussières de poudre de zinc (extra fines).
Cet atelier est constitué aussi de quatre trémies de stockage comprenant un crible
giratoire pour avoir de différentes granulométries de poudre de zinc.

Atelier alliages de zinc:


Il est constitué de :
• Un four de maintien de zinc liquide: 450 à 470°C avec une capacité de 20
tonnes.
• Un four d'élaboration: 460 à510°C avec une capacité de 4.6 tonne.
• Un four de refonte aluminium: 740 à 760°C avec une capacité d'une tonne.
• Un four pompe: 460 à 500°C avec une capacité de 4.7 tonnes.
• Une chaîne lingotière et une autre élévatrice.
• Une batterie à entretoise de 12 palettes.
• Un four tournant à gaz pour la récupération des écumes à 5 tonnes de
capacité et d'une batterie de moules (coulée manuelle).
• Une balance de pesée.
Dans cet atelier, on s'intéresse à préparer un alliage de zinc de bonne qualité
constitué de: zinc, de cuivre, de magnésium et d'aluminium.
Atelier broyage des crasses :
Cet atelier reçoit les crasses de sortie de four refonde de zinc. Il est constitué d'une
installation comprenant un broyeur à boulets et d'un mécanisme avec filtres et
aspiration pour récupération des poussières qui seront transférées vers le service
du grillage et du zinc broyé qui sera recyclé au four de refonte.
Ateliers de dessalement :

Comme toute entreprise .ALZINC a rencontré beaucoup de problème de puis son


démarrage notamment des difficultés d’approvisionnement en matière première en
produit chimique et en pièces de rechanges .mais le grand problème qu’a influencé
l’activité de l’entreprise et qu’a duré longtemps .était le problème d’alimentation en
eau brute.
Parmi toutes les technologies de dessalement des eaux .le choix s’est arrêté sur le
fournisseur français SIDEM et sur la technologie de dessalement par distillation à
multiple-effets et Ejectocompression.
Principe de fonctionnement de l’unité de dessalement :
Le procédé de base utilisé par l’unité est la distillation sous vide d’eau de mer.
Portée à ébullition une partie de l’eau de mer se transforme en vapeur d’eau qui,
une fois condensée fournit de l’eau distillée .L’unité distille l’eau de mer entre 40 et
60° C.
L’unité est constituée principalement par un évaporateur à multiples effets car il est
constitué de 04 cellules et dans chaque cellule l’eau est évaporée à une
température différente
Chaque cellule contient un faisceau tubulaire. A l’intérieur du faisceau de la vapeur
se condense pour donner de l’eau distillée. A l’extérieur du faisceau de l’eau de une
s’évapore est va se condenser dans le faisceau de la cellule suivante qui est à une
température inférieure
L’unité est également équipée d’un éjecto- compresseur alimenté en vapeur de la
chaudière.
Il aspire de la vapeur produite par la cellule la plus froide à une température T et la
comprime de sorte que le mélange de vapeur à la sortie de l’éjecto-compresseur
soit à une température T + DT. Ce mélange de vapeur à cette température peut
faire fonctionner la cellule la plus chaude (cellule). Le rendement de l’appareil est
amélioré car il demande moins de vapeur provenant de la chaudière
Le procédé multiple effet avec thermo – compression présente de nombreux
avantages dont :
§Température de fonctionnement basse (< 65°C) ce qui limite l’entartrage et la
corrosion
§Faible consommation d’énergie
§ Production d’eau d’une grande pureté
§Tolérance d’une eau de mer très salée et chaude.
§Absence de traitements sophistiqués de l’eau de mer.
Schéma de principe:
L’eau salée est introduite dans le condenseur distillateur C chargé principalement
de l’évacuation des calories apportées par la vapeur qui alimente l’unité (provenant
de la chaudière).
Puis à la sortie du condenseur, une certaine quantité de cette eau est rejetée.
L’autre partie dénommée « Eau d’appoint » est alors pulvérisée dans les 04 cellules
au dessus des faisceaux de chauffe F1, F2, F3 et F4.
Dans chaque cellule une partie de l’eau de mer d’appoint est évaporée. Le reste
que nous appellerons Saumure est recueilli au fond de chaque cellule transitant
d’une à l’autre grâce à des tubes en U. En cellule 4, la saumure est aspirée par une
pompe et rejetée au caniveau.
Le mélange de vapeur qui sort de l’éjecto-compresseur se condense à l’intérieur du
faisceau tubulaire F1 de la cellule 1 l’eau distillée ainsi produite se rassemble dans
la boite à vapeur de la cellule suivante par un tube U.
En se condensant à l’intérieur du faisceau tubulaire F1, la vapeur qui sort de
l’éjecto-compresseur réchauffe l’eau de mer d’appoint qui arrose les tubes puis
évapore une partie de cette eau .La vapeur ainsi produite a un débit à peu près égal
au débit vapeur sortant de l’éjecto–compresseur.
Cette vapeur produite dans la cellule 1 entre dans le faisceau F2 de la cellule 2
après avoir traversée des séparateurs qui filtrent les gouttelettes d’eau.
Elle s’y condense pour :
§ Se transforme en eau distillée qui se rassemble dans la boite à vapeur du
faisceau F2 et rejoindre par un tube eu U la boite à vapeur de la cellule suivante.
§ Evaporer à l’extérieur des tubes une partie de l’eau d’appoint qui les arrose. Le
débit de cette vapeur est à peu près le même que le débit produit en cellule 1.
Et ainsi de suite la vapeur produite dans une cellule se condense dans le faisceau
tubulaire de la suivante. L’eau distillée produite dans un faisceau rejoint la boite à
vapeur du faisceau de la cellule suivante par un tube en U, jusqu’à ce que la cellule
4 soit atteinte
La vapeur produite dans la cellule 4 est partagée en deux :
§ Une partie est condensée par le condenseur distillateur C, l’eau distillée ainsi
produite se rassemble dans le compartiment distillat du fond de la cellule 4.
§ L’autre partie est aspirée par éjecto-compresseur.
Le compartiment distillat de la cellule 4 rassemble l'eau distillée condensée par le
condenseur distillateur ainsi que l'eau distillée produite par les cellules grâce à un
tube en U. Cette eau est aspirée par une pompe et envoyée vers un bac de
stockage et la bâche alimentaire de la chaudière
Les caractéristiques techniques :

Des images de procèdes


Conclusion :

Mon stage s’est bien passé et a constitué pour moi une expérience enrichissante et
bénéfique, j’ai été bien accueilli par l’ensemble du personnel, qui a très volontiers
répondu à touts mes interrogation
Ces 7 jours de stage m’ont donné l’occasion de m’implique dans la vie d’une
entreprise, en prenant réellement part à ses activités
En effet, c’est une occasion pour améliorer mes connaissances pratiques et
théoriques à l’industrie.
Enfin, ce genre de stage pratique est incontournable et il complète notre formation
de l’université