ÉCOLE POLYTECHNIQUE DE L’UNIVERSITE FRANÇOIS RABELAIS DE TOURS

Spécialité Mécanique et Conception de Système

7 Avenue Marcel Dassault
37200 TOURS, FRANCE
Tél : +33 (0)2 47 36 13 00
www.polytech.univ-tours.fr

Rapport de projet de fin d’études 2017

Tête d’impression à gradient de dureté

pour imprimante 3D

Etudiants : Tuteur académique :

Sill Etienne Mr Le Quilliec Guenhaël
Cazal Benjamin Enseignant Chercheur
5A DMS - Promotion 2017
 I. Remerciements
Nous tenons à remercier dans un premier temps toute l’équipe pédagogique de l’école Polytechnique
de l’université de Tours, et plus particulièrement les enseignants du département Mécanique et
Conception de Systèmes.

Aussi, nous souhaitons remercier et témoigner toute notre reconnaissance aux personnes suivantes,
pour les conseils apportés ainsi que leur collaboration tout au long de ce projet :

Monsieur Guenhaël Le Quilliec, enseignant chercheur en mécanique à Polytech Tours, notre tuteur de
projet de fin d’étude, pour nous avoir accompagné tout au long de l’élaboration de ce projet, pour le
temps qu’il nous a accordé, ses conseils et son aide qui nous aura été très utile.

Monsieur Stéphane Méo, également enseignant chercheur à Polytech Tours, pour l’apport de ses
connaissances en matériaux polymères et en rhéologie.

Monsieur Sébastien Beaufils, responsable du service informatique du département informatique

industriel de l’école pour avoir supervisé notre projet.

Messieurs Corentin Lavergne et Pierre Provot, étudiants au département informatique industriel de

l’école, pour leur collaboration au projet dans la partie programmation de l’imprimante.

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 Table des matières
I. Remerciements ........................................................................................................................................ 1
II. Introduction ............................................................................................................................................. 4
III. Cahier des charges ............................................................................................................................... 5
A. Analyse du besoin ................................................................................................................................ 5
1. Mise en évidence du but de l’étude................................................................................................ 5
2. Contrôle de validité du but de l’étude ............................................................................................ 5
B. Analyse fonctionnelle .......................................................................................................................... 6
1. Phase et cycle de vie du produit ..................................................................................................... 6
2. Graphes et fonctions de service ...................................................................................................... 6
C. Carte mentale....................................................................................................................................... 9
IV. Analyse ............................................................................................................................................... 10
A. Présentation de la Vertex K8400....................................................................................................... 10
B. Problématique.................................................................................................................................... 12
C. Analyse des matériaux pour l’impression ......................................................................................... 12
1. Le PLA (acide polyactique) ............................................................................................................. 13
2. L’ABS (acrylonitrile butadiène styrène)......................................................................................... 13
D. Recherche de solutions ..................................................................................................................... 14
1. Alternance de différentes couches ............................................................................................... 14
2. Mélangeur statique ........................................................................................................................ 14
3. Mélangeur dynamique ................................................................................................................... 15
V. Conception ............................................................................................................................................. 16
A. Présentation du système ................................................................................................................... 16
B. Mélange des deux polymères ........................................................................................................... 17
1. Chauffage de la chambre ............................................................................................................... 17
1. Choix des matériaux : arbre mélangeur ........................................................................................ 17
2. Choix des matériaux : support/buse ............................................................................................. 18
C. Guidage en rotation de l’arbre mélangeur ....................................................................................... 18
1. Etude des roulements .................................................................................................................... 18
2. Choix des matériaux : logement des roulements ......................................................................... 21
D. Etanchéité du système ...................................................................................................................... 21

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 1. Fonctionnement du système ......................................................................................................... 21
2. Choix des matériaux : joint plat, joint à quatre lobes et chapeau ............................................... 22
E. Choix du moteur ................................................................................................................................ 22
F. Transmission de la puissance du moteur vers l’arbre ...................................................................... 22
G. Adaptation de la nouvelle tête sur le support .................................................................................. 22
VI. Conclusions ........................................................................................................................................ 23
VII. Références .......................................................................................................................................... 24
VIII. Annexes .............................................................................................................................................. 25
A. Plan n°1 : Assemblage tête mélangeuse ........................................................................................... 25
B. Plan n°2 : Arbre mélangeur ............................................................................................................... 26
C. Plan n°3 : Arbre mélangeur bis.......................................................................................................... 27
D. Plan n°4 : Chapeau d’étanchéité ....................................................................................................... 28
E. Plan n°5 : Logement des roulements ................................................................................................ 29
F. Plan n°6 : Support/Buse ..................................................................................................................... 30
G. Plan n°7 : Plaque support .................................................................................................................. 31
H. Roulement à billes SKF 624 ............................................................................................................... 32

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 II. Introduction
La fabrication additive par l’impression en 3 dimensions nous permet aujourd’hui de reproduire de très
nombreux produits. D’un simple porte-clefs jusqu’à la reproduction d’une maison en grandeur nature,
en passant par une arme à feu fonctionnelle, il est possible de tout reproduire avec une imprimante 3D.

Tout ? Non pas vraiment ! L’un des grands challenges des années à venir sera de réussir à reproduire des
organes humains, en parfait état de fonctionnement, afin de pouvoir faire des opérations dessus et
pourquoi pas, un jour, réussir à les implanter sur des patients en attente de greffe.

Dans cet objectif, un projet d’étudiant a été lancé à l’école Polytechnique de l’université de Tours. Son
but est de réussir à reproduire des organes humains qui seront destinés aux étudiants en médecine afin
qu’ils puissent exercer des opérations chirurgicales sur ces derniers. Cela implique d’être capable
d’imprimer une pièce à gradient de dureté, c’est-à-dire dont la dureté varie dans l’espace.

Le département informatique industriel a donc acheté une imprimante 3D par dépôt de matière et nous
a confié la mission de concevoir un système permettant de répondre à ce besoin. Il nous est donc imposé
que notre système s’adapte à l’imprimante mise à disposition.

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 III. Cahier des charges
A. Analyse du besoin
1. Mise en évidence du but de l’étude

Figure 1 - Diagramme bête à corne

2. Contrôle de validité du but de l’étude

 Pourquoi le besoin existe-il ?

Le produit existe pour permettre aux étudiants en chirurgie de s’entraîner en pratiquant des opérations
sur des modèles d’organes ayant des caractéristiques mécaniques proches d’un organe réel.

 Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?

Evolution de la matière première permettant l’impression 3D, apparition d’un nouveau matériau pour la
fabrication additive.

 Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître ce besoin ?

Création d’un nouveau système permettant une représentation des organes avec une qualité supérieure.

Le but de l’étude est exprimé, caractérisé et validé. II est donc maintenant possible de procéder à
l’analyse fonctionnelle du besoin dans le but d’étudier son cycle de vie et ses fonctions.

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 B. Analyse fonctionnelle
1. Phase et cycle de vie du produit
Cette partie décrit les différentes phases par lesquelles notre produit passe.

Figure 2 - Graphe des différentes phases du produit

Ensuite, nous tracerons les graphes des interactions (diagramme pieuvre) pour chacune de ces phases
de vie afin de connaître toutes les interactions entre nos produits et son entourage. Cela nous permettra
d’avoir une représentation graphique de l’expression de fonctions.

2. Graphes et fonctions de service

a) Phase de conception

Figure 3 - Graphe APTE de la phase conception du produit

N° Expression Critère Niveau Flexibilité

Utiliser les moyens matériels Nombres de
Fc 1.1 ≥1 F0
disponibles moyens
Utiliser les moyens humains Nombres de
Fc 2.1 ≥1 F0
disponibles moyens
Rédiger une notice de Compréhensible Âge > 18
Fc 3.1 F1
montage/utilisation du système par l’utilisateur ans
Tableau 1 - Expression des fonctions pendant la phase de conception

Cette partie concerne la première phase de notre projet, elle décrit les moyens que nous allons utiliser
pour réaliser la conception de notre tête d’imprimante 3D.

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 b) Phase de fabrication

Figure 4 - Graphe APTE de la phase de fabrication du produit

N° Expression Critère Niveau Flexibilité

Fc 1.1 Utiliser les moyens matériels possibles Nombre de moyens ≥1 F0
Fc 2.1 Utiliser les moyens humains disponibles Nombre de moyens ≥1 F0

Tableau 2 - Expression des fonctions pendant la phase de fabrication

La partie fabrication commencera une fois la conception terminée et validée avec notre professeur
référent. La fabrication de notre tête d’impression sera ainsi réalisée avec les machines présentes dans
les locaux de l’école.

c) Phase d’utilisation

C’est la phase principale de notre système et nous devons en tenir compte pour la conception et la
fabrication. Elle comprend la fonction principale de notre produit ainsi que toutes les contraintes liées à
l’environnement du produit et de l’imprimante 3D.

Figure 5 - Graphe APTE de la phase d'utilisation

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 N° Expression Critère Niveau Flexibilité
Obtenir la dureté
Imprimer des représentations +/- 10 %
choisie
Fp 1 d’organes humains avec F0
Dépose de la matière
différentes duretés Pas de résidu
proprement
S’adapter aux différents types Diamètre 1,75 mm
Fc 1.1 F1
de matériaux utilisés Type de matériau ABS, PLA
S’adapter à l’imprimante 3D
Fc 2.1 Support en plastique 4 vis sont déjà présentes F0
VERTEX dont nous disposons
Ne pas endommager Aucune détérioration visible
Fc 2.2 Respecter l’imprimante F1
l’imprimante sur l’imprimante
Etre respectueux de Aucun rejet polluant pour
Fc 3.1 Respecter l’environnement F1
l’environnement l’environnement
S’adapter à l’énergie
Fc 4.1 Réseau imprimante 12V F0
disponible
Assurer la facilité de montage Simplicité des fixations Temps de montage
Fc 5.1 F1
et d’utilisation Prise en main rapide Adapté au logiciel initial
Ne pas être dangereux pour
Fc 5.2 Pas d’angle vif Congé > 2 mm F1
l’utilisateur
Tableau 3 - Expression des fonctions pendant la phase d'utilisation

d) Phase de nettoyage

Figure 6 - Graphe APTE de la phase de nettoyage du produit

N° Expression Critère Niveau Flexibilité

Doit pouvoir être nettoyable
Fc 1.1 Ergonomie Tnettoyage < 10 min F0
manuellement
Doit être nettoyable avec des Zone accessible avec
Fc 2.1 / F1
produits courants une éponge
Evacuation de l’eau
Fc 3.1 Doit respecter l’environnement / F1
usagée
Tableau 4 - Expression des fonctions de la phase de nettoyage

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 e) Eléments du milieu extérieur
Utilisateur de l’imprimante
Critères Valeurs
Type Valide
Âge De 15 à 70 ans

Milieu extérieur
Critères Valeurs
Température utilisation 15°C à 30°C
Température stockage 5°C à 40°C

Imprimante 3D
Critères Valeurs
Marque Velleman
Version Vertex K8400
Logiciel Repetier Host
Découpeur / Slicer Slic3r ou Cura

Matière première
Critères Valeurs
Type PLA, ABS…
Forme Bobine
Diamètre 1,75 mm
C. Carte mentale

Figure 7 - Carte mentale de notre tête d'impression

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 IV. Analyse
A. Présentation de la Vertex K8400

Figure 8 - Imprimante Vertex K8400

Notre système est une imprimante 3D de type VERTEX K8400 de la marque Velleman. Cette imprimante
fonctionne par dépôt de matière fondue. Le fonctionnement de ce type d’imprimante est relativement
simple : l’extrudeur dispose d’un moteur pas-à-pas et de galets qui viennent contrôler la vitesse de
déroulement de notre fil qui est stocké sur une bobine. Un élément chauffant situé dans la partie basse
de l’extrudeur permet de faire fondre le fil. Le déroulement du fil vient pousser la matière fondue qui est
évacuée, via la buse d’extrusion, sur notre support d’impression. Cela va nous permettre d’imprimer les
formes que nous souhaitons en superposant plusieurs fines couches.

Figure 9 - Fonctionnement de l'impression par fil fondu

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 Figure 10 - Vu en coupe d'une tête d'extrusion

Cette imprimante 3D est équipée de deux têtes d’extrusion. Cela peut nous permettre deux possibilités :
 Imprimer en deux matériaux différents : généralement utilisé pour imprimer en deux couleurs
différentes.
 Réaliser des formes complexes : il nous est possible de réaliser un support pour l’impression en
utilisant la même méthode. Ce support sera plus fragile et on viendra la retirer après l’impression.

Figure 11 - Impression bicolor Figure 12 - Impression avec support

L’avantage de l’imprimante mise à notre disposition est que les extrudeurs sont disposés à l’extérieur de
de l’imprimante. Ainsi, nous n’avons pas besoin de nous occuper de cette partie. Il faudra juste que notre
système soit capable d’accueillir les deux filaments et de la fondre avant de les mélanger.

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 B. Problématique
L’objectif final de notre projet est de réussir à reproduire des organes humains pour permettre aux
étudiants en médecine de pratiquer des opérations d’entrainement sur ces maquettes. Comme nous
avons pu le voir, le système d’extrusion dont nous disposons permet simplement d’imprimer des pièces
avec différents matériaux mais de façon hétérogène. En faisant varier la température de chauffe nous
pouvons faire sensiblement varier la dureté. Hors, notre projet nous impose d’imprimer des maquettes
d’organes humains avec une large gamme de dureté. Prenons l’exemple d’une épaule où cela implique
d’avoir une grande dureté pour reproduire les os, tandis que la chair et la peau nécessitent une dureté
moins importante.
C’est la raison pour laquelle nous devons concevoir une tête d’extrusion qui va nous permettre de
mélanger au moins deux matériaux, en faisant varier le rapport de mélange, la vitesse de mélange, la
température de chauffe, etc.

Figure 13 - Epaule humaine

C. Analyse des matériaux pour l’impression

Il nous faut donc combiner des matériaux pour impression 3D. Il existe de très nombreuses solutions de
matériaux qui se regroupent en 4 grandes familles : les plastiques, les métaux, les céramiques et les
matières organiques. Pour la réalisation de notre projet, nous sommes limités par l’utilisation de
seulement 2 matériaux que sont l’ABS (Acide Butadiène Styrène) et le PLA (Acide PolyLactique). Ce sont
les 2 matériaux les plus rependus dans le domaine de l’impression 3D par dépôt de filament fondu et ce
sont ceux dont nous disposons à l’école. Nous allons les présenter avec leurs caractéristiques.

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 1. Le PLA (acide polylactique)
C’est un polymère biodégradable car il est fabriqué à partir de matières renouvelables comme l’amidon
de maïs, il est donc non-toxique. Ainsi, le PLA est souvent utilisé dans la confection de produits destinés
aux contacts alimentaires, des bols et des assiettes par exemple. Il commence à fondre à 160°C et est
réellement travaillé à 180°C. Le PLA n’est pas très résistant à la chaleur, de plus il est sensible à l’humidité
il faut donc le conserver au sec. Il n’est pas nécessaire de chauffer le plateau lors de l’impression car le
PLA est peu sensible aux chocs thermiques.

Module de Young 3,45 à 3,83 GPa Limite à la rupture 81,5 à 99,2 MPa
Coefficient de Poisson 0,38 à 0,4 Allongement 14 à 18 %
Dureté Vickers 14 à 18 HV T° Transition vitreuse 56 à 58 °C
Limite élastique 48 à 60 MPa Prix 1,78 à 1,95 €/kg
Tableau 5 – Propriétés du PLA

2. L’ABS (acrylonitrile butadiène styrène)

C’est un polymère thermoplastique. Ce matériau est très populaire pour être la matière première de la
fabrication des célèbres jouets Lego. On le retrouve également dans la carrosserie des voitures ou encore
les appareils électroménagers. Il commence à fondre à 180°C et est réellement travaillé vers 230°C. Il est
sensible aux chocs thermiques (risque de cassure), il a donc besoin d’être imprimé sur un plateau
chauffant. Il offre des propriétés plus intéressantes que le PLA en termes de résistance à l’eau et à la
chaleur, il permet aussi d’avoir une surface plus lisse. De plus, il est réutilisable et peut être soudé par
procédé chimique.

Module de Young 2 à 2,9 GPa Limite à la rupture 40 à 80 MPa

Coefficient de Poisson 0,394 à 0,422 Allongement 20 à 100 %
Dureté Vickers 8,9 à 13,2 HV T° Transition vitreuse 88 à 120 °C
Limite élastique 29,6 à 44,1 MPa Prix 1,76 à 1,93 €/kg
Tableau 6 – Propriétés de l'ABS

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 D. Recherche de solutions
1. Alternance de différentes couches
La première solution que nous avons envisagée est d’alterner pour chaque couche le matériau utilisé.
C’est-à-dire faire une première couche en ABS par exemple, puis la couche du dessus en PLA, et ainsi de
suite. Pour faire varier la dureté, il suffirait de modifier le ratio de couche. Par exemple, 2 couches d’ABS
pour 1 couche de PLA et inversement. Nous avons découvert que cette solution avait déjà été essayée
auparavant par d’autres étudiants et le résultat fût un échec car les deux matériaux n’adhérent pas entre
eux.

Figure 14 - Alternance de PLA et d'ABS

2. Mélangeur statique
Nous avons donc cherché une nouvelle solution mieux appropriée. Ainsi, nous avons imaginé un système
avec un mélangeur statique à plaque. C’est un dispositif dont la géométrie particulière va venir créer des
turbulences dans l’écoulement, et donc forcer le mélange des deux fluides.

Figure 15 - Mélangeur statique

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 Ce système possède malheureusement de gros inconvénients : la température dans la chambre doit être
très élevée et uniforme pour que nos deux polymères soient suffisamment fluides et puissent se
mélanger correctement. De plus, pour que le mélange soit homogène il faudrait un mélangeur avec une
longueur bien plus importante que ce dont nous disposons pour notre système.

3. Mélangeur dynamique
Ainsi, nous avons décidé de nous orienter vers un mélangeur dynamique. Cela implique d’incorporer un
nouvel actionneur à notre système. Mais c’est la seule solution envisageable pour obtenir un mélange
homogène et satisfaisant au niveau de notre buse d’extrusion. Nous avons d’abord imaginé un système
se rapprochant d’un mélangeur alimentaire. C’est-à-dire avec un arbre intérieur conçu avec des formes
particulières qui vont permettre de mélanger nos deux matériaux comme nous pouvons en voir une
esquisse sur la figure 15. L’inconvénient d’une conception comme celle-ci est qu’ici encore nous avons
besoin d’une chaleur importante dans la chambre pour obtenir un bon mélange. Un autre inconvénient
de taille ici est que ce système ne permet pas une impression en continu : nous devons réaliser le
mélange en « chambre fermée » pour obtenir un mélange parfait et ensuite pouvoir extruder sur notre
plateau.

Figure 16 - Mélangeur dynamique

Nous avons donc décidé pour la conception de notre tête d’impression de préserver l’idée d’un
mélangeur dynamique, mais nous en avons imaginé un d’un tout autre type. Nous vous le présenterons
dans la partie suivante.

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 V. Conception
A. Présentation du système

Logement roulements
Roulements
Entretoise

Chapeau d’étanchéité

Arbre mélangeur

Support buse

Buse amovible

Figure 17 - Composants du système mélangeur

Notre choix pour la conception de notre tête s’est donc tourné vers un mélangeur avec une vis
hélicoïdale qui va tourner dans un support. L’ABS et le PLA sont dirigés vers le sommet du support-buse
via les moteurs d’entrainement des bobines. Le pilotage de la vitesse de déroulement permet de réguler
le dosage de notre mélange. Il faudra juste anticiper sur la variation de la vitesse d’entrainement de
chaque bobine afin de contrôler le pourcentage d’ABS et de PLA dans le mélange pour obtenir la dureté
souhaitée. L’ensemble sera chauffé à l’aide de cartouches chauffantes afin de faire fondre les matériaux
d’impression. L’avantage d’un tel système est de réaliser un mélange homogène et il permet une
impression quasi-instantanément après celui-ci.

Le mélangeur sera entrainé en rotation par un moteur électrique via un ensemble de poulies/courroie
crantées. L’axe du mélangeur sera quant à lui guidé en rotation par deux roulements. Nous verrons tout
cela plus en détail par la suite.

Nous avons ensuite dû imaginer un moyen nous permettant de fixer cet ensemble ainsi que son moteur
sur l’imprimante de notre projet.

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 Courroie crantée

Moteur

Logement des
roulements Plaque support
Chapeau d’étanchéité
Support de buse
Support de buse
Buse amovible
Figure 18 - Tête d'extrusion montée sur notre imprimante

Notre système va être exposé à des variations de températures mais également à des contraintes de
frottement. Pour cela, il est important de bien déterminer les matériaux que nous allons utiliser.
B. Mélange des deux polymères
1. Chauffage de la chambre
Afin d’atteindre les températures de fusion des deux matériaux mélangés, nous devons chauffer le
support/buse dans lequel s’effectue le mélange. Pour cela, nous souhaitons utiliser les mêmes
cartouches chauffantes que celles qui sont présentes à l’école. D’une part, elles sont pilotables
facilement et d’autre part, leur taille nous permet, si nécessaire, d’en mettre plusieurs sur notre système.
Nous envisageons de fixer ces résistances sur la partie basse du système.
1. Choix des matériaux : arbre mélangeur
L’arbre mélangeur est la pièce principale de notre système, c’est une vis qui va venir au contact des deux
polymères pour les mélanger. Pour la réalisation de l’arbre mélangeur, nous avons cherché un matériau
avec une grande conductivité thermique ainsi qu’une bonne aptitude aux frottements. Même s’il sera
assez difficile à usiner, nous choisissons d’utiliser du cuivre car il possède une très grande conductivité
thermique (de l’ordre de 380 W.m-1.K-1). De plus, sa température de fusion est supérieure à 1000°C.
Cet arbre pourra être fabriqué en usinage conventionnel. La partie mélangeur pourra être réalisée à
l’aide d’une machine 5 axes, bien que ses dimensions et sa forme reste à confirmer à l’aide d’un
professeur de rhéologie/polymère. L’épaulement, la portée de roulement et le reste de l’arbre pourront
aisément être fabrique en tournage en prenant soin de respecter les ajustements, les rugosités et les
tailles des différents diamètres. La principale difficulté de ces deux opérations est la mise et le maintien
en position de la pièce.

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 2. Choix des matériaux : support/buse
La chambre dans laquelle on va venir faire le mélange est la pièce support/buse visible en annexe sur le
plan n°6. Elle sera donc soumise à une forte température. De plus, il va y avoir de la friction entre celle-
ci et l’arbre mélangeur. Il nous faut donc trouver un matériau avec une bonne conductivité thermique
ainsi qu’un faible coefficient de frottement avec le cuivre. Nous avons d’abord envisagé d’utiliser de
l’aluminium car il dispose d’une bonne conductivité thermique (de l’ordre de 200 W.m-1.K-1) mais le
frottement entre le cuivre et l’aluminium est fortement déconseillé. Après de nombreuses recherches,
nous avons choisi un acier faiblement allié. Il s’agit de l’acier 41CrAIMo7-10 qui, d’après le Guide des
sciences et techniques industrielles est adapté pour les pièces de frottement. En effet, son coefficient de
frottement avec le cuivre est de 0,12. L’acier est facile à mettre en forme et celui-ci possède une
conductivité thermique correct d’environ 50 W.m-1.K-1.

Désignation Rm (MPa) Re (MPa) A% Conductivité thermique (W.m-1.K-1)

41CrAlMo7-10 80 à 120 60 à 80 10 à 14 50
Cu Zn 39 Pb 2 40 à 50 2 à 20 200
Tableau 7 - Propriétés mécaniques de l'arbre et du support/buse

C. Guidage en rotation de l’arbre mélangeur

1. Etude des roulements
Pour garantir un bon mélange des deux composants et le bon fonctionnement de notre système, notre
arbre devra être guider en rotation par des roulements.

Pour choisir des roulements adaptés à notre montage, trois points sont à prendre en compte :
- C’est l’arbre qui tourne et le logement est fixe
- La force axiale est importante dans les roulements vont porter le montage
- La force radiale est inconnue mais n’est pas à négliger puisqu’on ne connaît pas la force exercée
par notre mélange sur l’arbre et cela peut mettre l’arbre en porte-à-faux

Etant donné que c’est l’arbre qui tourne et que l’on a une charge purement axiale, on choisit de serrer
la bague intérieure sur l’arbre. Afin de permettre aux roulements de supporter notre système, nous
avons choisi de guider notre arbre avec deux roulements à rouleaux conique à une rangée. La distance
de guidage étant faible, nous recherchons un maximum de rigidité. De plus, notre organe de transmission
(poulie crantée) est situé à l’extérieur du guidage, ce qui nous a amené à choisir un montage en O.

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 En utilisant le Guide des sciences et technologies industrielles, nous avons choisi le montage suivant :

Figure 19 - Choix épaulement

Après de longues recherches nous n’avons trouvé aucun fabricant de roulement à rouleaux coniques
avec des dimensions assez petites. Pour la réalisation de notre assemblage en CAO, nous avons utilisé le
roulement à billes SKF suivant :

Figure 20 - Roulement à bille SKF 624

Les caractéristiques mécaniques de ce roulement sont données pour information en annexe.

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 Ainsi, notre montage pour assurer le guidage en rotation de l’arbre est le suivant :

Tableau 8 - Arrêts axiaux des roulements

Les arrêts axiaux sont les suivants, en partant du haut vers le bas :
- La cage de roulement permet de bloquer la bague extérieure du roulement situé en haut du
montage
- La bague située au-dessus de la bague intérieure du roulement supérieur permet de bloquer la
bague intérieure du roulement avec un jeu. En effet, l’arbre mélangeur aura tendance à monter
pendant le mélange et il poussera la bague qui viendra en butée contre la poulie crantée.
- Les deux arrêts centraux sont réalisés grâce à une entretoise de diamètre intérieur 9 mm et
diamètre extérieur 12,5 mm.
- Le roulement du bas vient s’appuyer contre l’épaulement de l’arbre afin de bloquer un arrêt.
- Le chapeau d’étanchéité vient ensuite serrer l’ensemble grâce à 4 vis M1,2 et leur écrou.
Ce montage permet ainsi de porter l’arbre et les vis qui maintiennent le chapeau et de régler le serrage
de l’arbre et ses roulements.

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 2. Choix des matériaux : logement des roulements
Notre cage de roulement sera fabriquée en tournage à partir d’un brut d’acier laminée à chaud à faible
teneur en carbone. Ce procédé est bien connu pour les cages de roulements, de plus l’acier nous permet
de travailler avec des hautes températures.

Désignation Rm (MPa) Re (MPa) A% Conductivité thermique (W.m-1.K-1)

Acier S235 JR 235 340 10 à 15 50
Tableau 9 - Propriétés mécaniques d'un acier laminé à chaud à faible teneur en carbone

D. Etanchéité du système
1. Fonctionnement du système
Deux joints sont présents pour réaliser l’étanchéité du système, un joint plat et un joint à quatre lobes.
Le joint plat se situe entre le chapeau d’étanchéité et le support/buse, il permet d’isoler le mélange du
logement des roulements. Ce joint est positionné grâce aux quatre vis m1,2 qui viennent également
serrer le chapeau contre le joint. Le second joint se met en position dans une rainure présente dans le
chapeau et vient se fixer autour de l’arbre en serrant l’arbre.

Tableau 10 - Chapeau d'étanchéité

Ainsi, on peut voir en jaune le joint à quatre lobes et le joint plat. En annexe, le plan n°4 décrit les côtes
spécifiques du chapeau.

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 2. Choix des matériaux : joint plat, joint à quatre lobes et chapeau
Nous avons choisi d’utiliser des joints en silicone afin qu’ils supportent les hautes températures. De plus,
le silicone a également un rôle d’isolant thermique afin que la chaleur ne se propage pas vers les
roulements et le reste de notre système. Comme pour la cage des roulements, nous utiliserons un acier
S235 qui sera mis en forme en tournage en partant d’une ébauche creuse.
E. Choix du moteur
Etant donné que l’on n’a aucune donné concernant la puissance et le couple à fournir pour mélanger
nos deux produits, on ne peut pas dimensionner notre moteur. Pour cela, il faudrait faire une étude du
comportement rhéologique des deux matériaux. Cette étude étant très complexe, nous avons choisi
d’utiliser le même moteur que pour les déplacements X et Y de l’imprimante. Notre mélangeur étant
très petit, ces derniers devraient avoir assez de couple. De plus, les deux étudiants du DII sont capables
de piloter aisément ces moteurs ce qui simplifie le codage.
F. Transmission de la puissance du moteur vers l’arbre
De la même manière que sur les moteurs utilisés pour le déplacement de la tête d’impression, nous
allons utiliser une courroie crantée. On placera ainsi une petite poulie crantée à l’extrémité de notre
arbre mélangeur comme sur les arbres de guidage de l’imprimante à l’aide d’une goupille.

G. Adaptation de la nouvelle tête sur le support

Notre nouvelle tête extrudeuse et son moteur sont positionnés sur le support existant grâce à une plaque
en acier de 3 mm d’épaisseur. Cette plaque se fixe sous le support à l’aide des quatre vis déjà présentes
comme visible sur la photo ci-dessous :

Figure 21 - Fixation de la plaque support par 4 vis-écrou

La photo nous montre également que le moteur et notre système se fixent sur la plaque avec des
assemblages vis-écrou.
Aucun calcul n’a été réalisé pour vérifier que la plaque et les vis supporte le poids de notre système. Pour
cela il faudrait connaître le poids de chaque élément grâce au dimensionnement de chacun.

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 VI. Conclusions
Lors de la réalisation de notre projet de fin d’études, nous nous sommes penchés sur la conception d’une
tête d’impression à gradient de dureté pouvant s’adapter sur une imprimante en 3 dimensions mise à
notre disposition. Ce système est destiné à reproduire des organes humains pour que les étudiants en
médecine puissent s’exercer sur ces maquettes.

Nous avons rencontré de nombreuses difficultés au cours de celui-ci. La première était de travailler avec
plusieurs contraintes telles que le choix imposé des matériaux, l’encombrement imposée par
l’imprimante et respecter une certaine limite de poids.

De plus, nous n’avions pas de cahier des charges bien définis au début de ce projet. Nous n’avons donc
pas pu concrétiser toutes nos recherches par des calculs concrets. Comme par exemple sur l’effort
nécessaire dans notre mélangeur qui nous aurait permis de le dimensionner en torsion et de
dimensionner nos roulements.

Pour aller plus loin sur le développement de cette tête d’impression, nous pourrions réaliser une analyse
thermique de celle-ci, à l’aide du logiciel Abaqus par exemple, afin de valider ou non le choix de nos
matériaux. Suite à cela, nous pourrions observer le comportement thermique de notre système : savoir
si la cage de roulement ne chauffe pas trop, vérifier que le plastique qui constitue le support ne se
dégrade pas et s’il le faut nous amener à ajouter des ailettes sur le support/buse ou la cage de roulement.

Récemment, des chercheurs de l’institut de Wake Forest en Caroline du Nord ont réussi à reproduire des
organes humains à partir d’un gel contenant des cellules souches humaines ainsi qu’un polymère
biodégradable. Ces organes ont ensuite été implantés avec succès sur des patients. Une telle prouesse
pourrait rendre nos travaux obsolètes. Cependant, le coût d’impression d’une seule pièce est
conséquent. Les universités et écoles de médecine pourraient donc être intéressées par un produit bien
moins onéreux comme le nôtre.

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 VII. Références
[1] http://www.lesnumeriques.com/imprimante-3d/
[2] Logiciel CES Edupack 2011
[3] J-L. Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, Nathan, 2011
[4] https://github.com/Velleman/Vertex
[5] http://www.skf.com/fr/products/
[6] http://www.esse.fr/
[7] http://www.tracepartsonline.net/
[8] http://www.directindustry.fr/cat/roulements-guidages-lineaires/
[9] http://www.science-et-vie.com/galerie/la-construction-de-tissus-humains-par-imprimante-
3d-devient-une-realite-6574
[10] http://www.usinages.com/
[11] http://www.visseriefixations.fr/goupilles/goupille-elastique-renforcee/acier/diametre-1-
a-6.html
[12] http://barreau.matthieu.free.fr/cours/ajustements/

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 VIII. Annexes
A. Plan n°1 : Assemblage tête mélangeuse

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 B. Plan n°2 : Arbre mélangeur

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 C. Plan n°3 : Arbre mélangeur bis

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 D. Plan n°4 : Chapeau d’étanchéité

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 E. Plan n°5 : Logement des roulements

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 F. Plan n°6 : Support/Buse

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 G. Plan n°7 : Plaque support

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 H. Roulement à billes SKF 624

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 Tête d’impression à gradient de dureté
pour imprimante 3D
Résumé :

Les progrès de la technologie d’impression 3D permettent le développement de très nombreux

domaines. La médecine est l’un des secteurs prioritaires pour bénéficier de ces avancées. A cours
thermes, nous souhaitons utiliser l’impression 3D pour reconstituer des organes humains pour
permettre aux étudiants en chirurgie de s’exercer dessus. C’est dans cette optique que nous avons conçu
une tête d’impression pour imprimante 3D nous permettant de reproduire des pièces avec différentes
duretés. Nous avons travaillé avec la contrainte que ce système doit s’adapter à l’imprimante qui nous a
été mise à disposition pour ce projet.

Mots-clés :

Imprimante 3D, gradient de dureté, matériaux polymères, médecine, organes, mélange

Abstract :

Advances in 3D printing technology enable the development of many fields. Medicine is one of the
priority sector to benefit from these advances. In the short run, we wish to use 3D printing to reconstitute
human organs to allow surgical students to practice on them. It is in this perspective that we have
designed a printhead for 3D printer allowing us to reproduce parts with different hardness. We have
worked with the constraint that this system must be adapted to the printer that has been made available
to us for this project.

Keywords :

3D printer, hardness gradient, polymer materials, medicine, organs, mixture

Etudiants :
Tuteur académique :
Cazal Benjamin
Mr Le Quilliec Guenhaël
Sill Etienne
Enseignant Chercheur
5A DMS - Promotion 2017

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