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Encadré par : Réalisé par :

Mme. B.OUHMIDOU (FSTF) Ibrahim BELKHADIR


Mme S.ELYAACOUBI (ABCO)
Mr A. BENJELLOUN (ABCO)

Soutenu le : 07/06/2017

Devant le jury composé de :

Pr. B.OUHMIDOU
Pr. N.MAÂZOUZI

Stage effectué au laboratoire ATLAS BOTTLING COMPANY


OUJDA
Je souhaite remercier dans un premier temps, toute l’équipe
pédagogique de la Faculté des Sciences et Techniques Fès et en
particulier, la responsable de la formation «Bioprocédés, Hygiène et
Sécurité Alimentaires », Mr. Lotfi AARAB, et Mme OUHMIDOU
Bouchra pour son aide à la rédaction de ce rapport.

Le bon déroulement de ce stage n’a été possible que grâce au soutien


de plusieurs personnes de l’entreprise, c’est pourquoi je tiens surtout
à remercier
Mr. Adil BENJELLOUN le responsable qualité hygiène sécurité
environnement et Mme. Soumia EL-YAQOUBI chef de laboratoire,
qui m’ont informé et accompagné tout au long de cette expérience
professionnelle avec beaucoup de patience et de pédagogie.

J’adresse également mes remerciements aux responsables, techniciens


et ouvriers de l’entreprise ABCO pour leurs conseils et leurs aides.
Figure 1: Schéma de préparation Sirop Simple et Sirop Fini. ............................................. 6
Figure 2 : Ligne de fabrication verre : Préparation emballage ........................................... 9
Figure 3 : Ligne Verre : Mélange-Soutirage-Conditionnement. ........................................ 10
Figure 4: Arbre de décision permettant de distinguer CCP et PRPo ............................... 17
Figure 5: Carte de contrôle X̅̅ du Brix HT 1L ..................................................................... 26
Figure 6 : Carte de contrôle X̅̅ du volume CO2 HT 1L………………………………………………..…………………….27

Figure 7: Carte de contrôle X̅̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CIEL
3/2. ............................................................................................................................................ 28
Figure 8: Carte de contrôle X̅̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflée CC
3/2. ............................................................................................................................................ 29
Figure 9 : Carte de contrôle X̅̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées HT
1/2………………………………………….………………………………………………….30

Tableau 1 : Description de l’eau, CO2 et Sucre. .................................................................... 4


Tableau 2 : les dangers, mesures préventives et l’évaluation du risque pour la siroperie et
ligne verre. ............................................................................................................................... 16
Tableau 3 : Identification des CCP pour la ligne verre et la siroperie. ............................. 19
Tableau 4 : Identification des limites critique, Surveillance et Mesures correctives pour
chaque CCP ............................................................................................................................ 21
Tableau 5 : Résultats du suivi du Brix HT 1L. .................................................................... 25
Tableau 6 : Résultats du suivi du Volume CO2 HT 1L. ..................................................... 27
Tableau 7: Résultats du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CIEL
3/2. ............................................................................................................................................ 28
Tableau 8 : Carte de contrôle X̅̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CC
3/2. ............................................................................................................................................ 29
Tableau 9 : Carte de contrôle X̅̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées HT
1/2. ............................................................................................................................................ 30
ABCO: ATLASS BOTTLING COMPANY OUJDA

N/S : Nettoyage/sanitation

SPC : Statistical Process Control signifie en français Maîtrise statistique des processus

PET : Polyéthylène téréphtalate

HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point

CCP : Critical Control Point

GOA : Goût Odeur Apparence

PRPo : Programme Préalable Opérationnel.


....................................................................................................................................1

....................................................................2

I. Présentation de COCA COLA COMPANY : ..............................................................................2


II. Présentation de l’Atlas Bottling Company d’Oujda : ................................................................2
1. Fiche technique de l’Atlas Bottling Company d’Oujda : ........................................................2
2. Différents services d’ABCO : ....................................................................................................3

.....................................................4

I. Définition : .......................................................................................................................................4
II. Démarche HACCP : ......................................................................................................................4
1. Description des produits : ..........................................................................................................4
2. Flux et Diagramme de fabrication : ..........................................................................................5
3. Analyse des dangers : .............................................................................................................. 11

....................................... 22

I. Généralité : ................................................................................................................................... 22
1. Définition des cartes de contrôle : .......................................................................................... 22
2. Principe : .................................................................................................................................. 22
3. Différents type de cartes de contrôle ..................................................................................... 23
II. Matériel et méthode : ................................................................................................................. 23
1. Contrôle du volume de CO2 .................................................................................................... 23
2. Contrôle du Brix :.................................................................................................................... 23
3. Contrôle des bouteilles soufflées : .......................................................................................... 24
4. Méthode de calcul des paramètres de la carte X̅̅. ................................................................. 24

..................................................................... 25

I. Résultat du suivi du Brix HT 1L : .............................................................................................. 25


II. Résultat du suivi du Volume CO2 HT 1L :............................................................................... 26
III. Résultat du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET CIEL 3/2 :. 28
IV. Résultat du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET CC 3/2 : ..... 29
V. Résultats du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET HT 1/2 : ..... 30

...................................................................................................................................... 31

....................................................................................................................................... 32
Au cours de la formation à la Faculté des Sciences et Techniques de Fès et grâce à des
professeurs compétents et un programme bien intégré, j’ai pu acquérir plein de connaissances
théoriques, ainsi que des compétences pratiques. Alors pour concrétiser, solidifier et donner une tache
de réalité à ces connaissances et à ces compétences, par un stage technique. En effet ce stage m'a permis
de :
 S'adapter avec le milieu professionnel.
 Améliorer les relations humaines.
 Mettre le stagiaire en contact avec les travaux réel de sa spécialité.
Le système HACCP n’est pas une norme, c'est une démarche qui permet de mettre en place un système
qui vise, la production d’une denrée alimentaire, et par la maîtrise des dangers inacceptables et qui
pouvant nuire à la santé du consommateur.
La norme ISO 17025 adoptée par le laboratoire décrit les prescriptions générales concernant la
compétence des laboratoires. Cette gestion du système qualité octroie au laboratoire de produire des
résultats justes. Parmi les exigences de cette norme le contrôle en service des équipements, instruments
de mesure et des méthodes, l’établissement des cartes de contrôle pour suivre le processus de réalisation
des essais physico-chimiques, ainsi que l’estimation des incertitudes des mesures.
Alors, le thème de ce stage technique est la combinaison entre la mise à jour de système HACCP et
l’établissement des cartes de contrôle. Et sera traité en trois parties, la première sera consacrée à la
présentation de la compagnie, ABC-Oujda, la deuxième traitera la mise à jour de système HACCP et
la troisième sera réservée à l’établissement des cartes de contrôle.
I. Présentation de COCA COLA COMPANY :
THE COCA COLA COMPANY est installé au Maroc en 1947, elle a pénétré le marché
marocain par l'intermédiaire des soldats américains en poste à Tanger, qui avaient importé les
premières caisses de Coca-Cola au Maroc. Des années plus tard, des unités de production ont été mises
en place respectivement à Tanger, Casablanca, Fès, Oujda, Marrakech, Agadir et Rabat. Coca-Cola
Maroc élabore et met en œuvre la stratégie de développement à long terme des marques, de la
communication, développe la réputation de l’entreprise et prend en charge les Relations
Consommateurs. Près d’un million de collaborateurs travaillent pour le Coca-Cola Company dans le
monde.

Au Maroc, on compte 3 embouteilleurs : «Nord Africa Bottling Company», qui détient 4 usines,
«Atlas Bottling Company», qui détient 2 usines couvrant le territoire du Nord, de Tanger à Oujda et
la «Société des Boissons Gazeuses de Souss».

II. Présentation de l’Atlas Bottling Company d’Oujda :


L’Atlas Bottling Company d’Oujda, crée en 1962, est une société anonyme faisant partie de
Diana Holding Groupe Brahim Zniber. Elle emploie environ 500 personnes avec un capital social de
30 000 000 Dhs et dont le siège se trouve à Tanger.
Son activité principale est la production et la distribution des boissons gazeuses et des boissons
rafraîchissantes sans alcool.

1. Fiche technique de l’Atlas Bottling Company d’Oujda :


Nom: Atlas Bottling Company d’Oujda.
Logo :
Date de création : 1962.
Siège de la société : Quartier industriel, route d’Algérie Oujda.
Forme juridique : Société anonyme (SA).
Effectif : Plus de 500 personnes.
Téléphone : 05 36 68 89 61
E-mail : abcoujda@menara.ma
Activités : Fabrication des boissons gazeuses et des boissons rafraîchissantes.
Direction générale : Lot. Panamaribo, piste Hadj Kaddour Brânes Tanger.
2. Différents services d’ABCO :
a. Service direction :
Ce service est sous la tutelle administrative de la direction centrale qui nomme le directeur de
l’usine cette dernière jugée selon les résultats escomptés sans oublier de signaler que le service de
secrétariat et de standard sont rattachés directement à la direction de l’usine.
b. Service achat :
Son rôle est d’assurer une réserve au niveau du magasin pour les usages internes. En cas de
manque de marchandise, le service approvisionnement consulte la liste des vendeurs, et tranche les
moins disant.
c. Service production :
Ce service a pour fonction la prise en charge de toute la procédure de la production, il est
constitué d’une équipe compétente qui prit Un grand soin à chaque stade de fabrication pour garantir la
qualité de tous les ingrédients entrants dans la composition d’un produit Coca-Cola. Des méthodes
précises et efficaces sont employées pour maintenir la qualité de cette boisson largement consommée
dans le monde entier.
d. Service stock :
Ce service se devise en deux parties :
Stock d’ABC : qui concerne la distribution au niveau régional,
Stock El-Bousstane : qui concerne la distribution au niveau local d’Oujda.
e. Service commercial :
Ce service a pour fonction d’assurer la commercialisation et la distribution des produits au
marché local.
f. Service contrôle de qualité :

Ce service a pour fonction d’assurer la satisfaction des clients, et garantie une bonne qualité des
produits.
I. Définition :
HACCP, en français "Analyse de Dangers et Les Points Critiques pour leur Maîtrise", est un
système de prévoyance permettant d’assurer la sécurité des produits alimentaires.
HACCP est une méthode permettant la réduction des risques, chimiques, physiques et
microbiologiques identifiables à des niveaux acceptables dans les entreprises alimentaires. Il s’agit
d’une méthode d’assurance qualité permettant la maîtrise de la qualité des produits alimentaires. Elle
garantit la sécurité alimentaire et l’hygiène des denrées à tous les niveaux de leur production en
proposant une méthodologie d’évaluation des risques identifiés.
Il repose sur 7 principes pour sa mise en application et requiert une méthodologie bien définie scindée
en 12 étapes.

II. Démarche HACCP :


1. Description des produits :
Tableau 1 : Description de l’eau, CO2 et Sucre.
Condition de
Matière Définitions Caractéristiques Conditionnement
Stockage
Eau brute de Réservoir de 860 m3 +
provenance bâche verticale de 500
municipale qui est m3.
Eau conforme à la
réglementation de
l’organisation
mondiale.
-
Le gaz carbonique Apparence : aucune Les citernes de
utilisé provient de couleur ou turbidité. stockage sont en inox
source d’eau gazeuse Gout/Odeur : normale et d’une capacité de 20
Pureté : 99.9%
CO2 naturelle ou peut être tonne (celle Air
Humidité : <20 ppm
obtenue par Oxygène : <30ppm. Liquide) et 60 tonnes
combustion. (celle d’ABC).

C’est une substance


- Apparence : cristaux Le sucre est entreposé Sacs plastifiés de
cristallisée, de saveur blancs ne contient aucun dans une pièce 50Kg
douce extraite de corps étrangers séparée.
- Gout / Odeur : normale
divers végétaux.
- Couleur : <35-50 Les sacs sont empilés
Sucre ICUMSA sur des palettes en
- Pureté : 99.9%
plastique.
- Cendres : < 0,015%
- Sucre inverti : <0.04%
- Humidité : <0.04%
- SO2 < 6 ppm
- Granulométrie : < 7.5%
2. Flux et Diagramme de fabrication :
a. Préparation Sirop Simple et Sirop Fini Station Van Der Molen :
La siroperie constitue la deuxième phase dans le cycle du procédé de fabrication, ce processus
est réalisé en deux étapes : Préparation du sirop simple, et préparation du sirop fini.
La préparation du sirop simple commence par la dissolution du sucre granulé avec de l'eau
traitée dans le contimol. Le mélange de ces deux constituants se fait en continu. Après, le mélange est
pasteurisé.
Puis dans une cuve, on ajoute le charbon actif sous forme de poudre au sirop simple afin
d’éliminer les mauvaises odeurs, les mauvais goûts, et lui donner une meilleure clarté.
Il subit ensuite une filtration sur filtre à « kieselguhr » dans une autre cuve, par une pâte filtrante en
célite, dont le rôle est d’éliminer le charbon ainsi que les matières en suspensions.
Une deuxième filtration du sirop simple se fait dans un filtre à poche, pour éliminer les résidus
du charbon qui pourraient subsister.
Le sirop simple filtré, subit un refroidissement dans un échangeur thermique afin de diminuer
sa température.
Enfin, le sirop simple obtenu, est stocké dans une cuve dans un intervalle de temps compris
entre 1h et 24h, auquel on ajoute le concentré (liquide) ou l’extrait de base (solide) afin d’obtenir le
sirop fini.
La figure ci-dessous, présente les différentes étapes afin d’obtenir un sirop simple et un sirop fini utilisé
par ABCO :
Réception Réception sucre
Réception Vapeur
Station Eau Concentrés et extraits granulé Célite
froid Traité de base
e

Sac
1 Transfert de sucre sucre

2 Bac dissolution

3 Filtration et correction
brix et T°C

4 Réchauffage du
sirop simple

5
Bac charbon

6
Filtre à kieselguhr
Sac carton
7
Filtre à poche

8 85°C
Traitement à chaleur

Refroidissement 9

10
Bac stockage
sirop simple

11

Station concentré

12
Bac sirop fini

Figure 1: Schéma de préparation Sirop Simple et Sirop Fini.


b. Ligne de fabrication Verre :
Les bouteilles rendues du marché subissent un nettoyage avec de l’eau et de la soude, afin
d’éliminer toute saleté et garantir une propreté et une stérilisation avant soutirage.
1-Dépalettisation : Grâce à une machine appelée dépalettiseur, les caisses sont placées les unes sur les
autres pour les mettre sur le convoyeur.
2-Dévissage : Les bouteilles qui sont encore avec leurs bouchons sont dévissées avec des dévisseuses.
3-Décaissage : A l’aide de la décaisseuse, les caisses sont vidées des bouteilles pour les mettre sur le
convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles.
4-Lavage : La Laveuse des bouteilles est subdivisée en plusieurs compartiments :
Un prélavage avec de l’eau adoucie.
Un passage successif des bouteilles dans 4 bains :
Premier bain : Il s’effectue à une température de 55°C à 60° C et à une concentration de soude de
1% à 1.5%.
Deuxième bain : Il s’effectue à une température de 60°C à 75° C et à une concentration de soude
de 2.5% à 2.7%.
Troisième : Il s’effectue à une température de 55°C à 60° C et à une concentration de soude de
0.7% à 1%
Quatrième bain : Il s’effectue à une température de 55°C à 60° C et l’absence de la soude.
Rinçage : les bouteilles sont à la fin rincées à l’eau chlorée (1 à 3 ppm), pour éliminer les résidus
caustiques et refroidir les bouteilles jusqu’à température ambiante.
5- L’inspection visuelle par des mireurs : Pour éliminer les bouteilles mal lavées et ébréchées.
6- L’inspection électronique : S’effectue avant le soutirage, avec une machine appelée inspectrice,
dans le but d’éliminer les bouteilles contenant un liquide résiduel, des corps étranger ou bouteilles
ébréchées.
7- Carbonation et refroidissement : Cette étape consiste à mélanger le sirop fini, l’eau traitée refroidie
et le CO2 dans un mixeur pour obtenir de la boisson gazeuse. Ceci dans le but de respecter les normes
de température, de pression, de degré Brix et aussi de taux de CO2 de chaque type de boisson.
8. Soutirage et bouchage : C’est le remplissage des bouteilles lavées à l’aide d’une soutireuse. Ces
bouteilles seront par la suite bouchées sans aucune intervention du conducteur de la machine.
9- L’inspection électronique de niveau : pour but d’éliminer les bouteilles mal remplies ou mal
bouchées.
10- Mirage visuel : Les bouteilles sont contrôlées visuellement par des mireurs bien formés, pour
éliminer toutes bouteilles mal remplies ou mal bouchées.
11- Codage et étiquetage : Après l’inspection visuelle, les bouteilles remplies sont codifiées « date,
heure lieu de production, date de péremption et ligne concernée ». Ensuite, elles passent vers une
étiqueteuse pour étiquetage.
12-Encaissage : En sortie de l’étiqueteuse, les bouteilles arrivent à l’encaisseuse pour y être placées
dans les casiers. Les casiers en sortie de leur laveuse arrivent en parallèle avec les bouteilles de boisson.
13- Palettisation : Les casses de boissons transpostés par le convoyeur pour y être envoyés au
Palettiseur afin de disposer les casiers de boissons sur les palettes.
La figure ci-dessous, présente les différentes étapes d’embouteillage en verre :
Réception Réception Réception Réception
Réception Réception Réception
Lubrifiant NaOH Bouteilles eau de Javel
Synergique Divo AI Divo LE

Identification Identification Identification Identification Identification Identification


Stockage
et stockage et stockage et stockage et stockage et stockage et stockage

Encaissage Bidons Réception


manuel vides
Diverflow

Stockage

Alimentation
Production

Débris de
1
Dépalettisation bois

2
Décaissage

3 Capsules et
Triage blles
manuel et/ou étrangères et
décapsulage sales

4
Poste Bouchons Dévissage Dilution Poste d’ajout
d’ajout du usées automatique du synergique
NaOH 5
Poste
Lavage et d’ajout des
Eau adoucie Rinçage additives de
la laveuses
Eau
6
Recyclée Eau et
Dosage Convoyage Bidons
lubrifiant
vides
Bidons 7
vides Inspection
Eau Visuel Blles sales,
adoucie ébréchées, et
étrangères
8 Inspection
Electronique

Figure 2 : Ligne de fabrication verre : Préparation emballage


Réception
Bouchon/
Eau Réception Réception
Réception Sirop Réception Capsules Réception
Eau Lubrifiant Étiquettes
CO2 Glycolée Bouteilles Palettes Colle
Traitée Fini
lavées et
Inspectées Identification
Identification Identification Identification Air
et stockage
Identification Refroidissement et stockage et stockage et stockage Comprimé
et stockage Filtration
Carbonatation
Dilution
Évaporation et Mélange
Filtration Réception
Contrôle Brix et VCO2
caisses
Visiobrix

Filtration Eau
Adoucie

Vanne de transfert Convoyage

Soutirage
Alimentation
Trémie
Bouteilles Filtration
males Vissage ou
remplies+ capsulage
sans
Bouteilles
bouchons et Codage Carton,
capsules + d’encre et
sacs et
présence se Contrôle plein dissolvant
bouchons
corps Électronique
métallique
Bouteilles
Contrôle plein d’encre
visuelle

Alimentation
Etiquettes
endommagé Magasin
Étiquetage Etiquettes
es + papier
d’emballage

Encaissage

Débris de Palettisation
bois

Sanitation

Identification
et stockage Désinfection
Produits Finis par Alcool

Etape Supplémentaire

Figure 3 : Ligne Verre : Mélange-Soutirage-Conditionnement.


3. Analyse des dangers :
La première clé de cette étape est l’identification des dangers : nature, étape du diagramme et
cause d’apparition du danger. Il existe trois types des dangers : danger physique (P), chimique(C) et
biologique(B).
La deuxième clé concerne les mesures de prévention identifiées pour tout danger à partir de
l’analyse des causes de ce même danger.
La troisième clé est l’évaluation du risque : cette dernière est menée en déterminant la gravité,
la probabilité d’apparition (fréquence) et l’indice de criticité (indice de criticité= gravité * fréquence
d’apparition).

Indice de Criticité (C) = Gravité * fréquence


d’apparition.
Le tableau ci-dessous représente les dangers, les mesures préventives et l’évaluation du risque pour la
siroperie et la ligne verre.
a. Préparation Sirop Simple et Sirop Fini :

Tableau 2 : les dangers, mesures préventives et l’évaluation du risque pour la siroperie et ligne verre.

Evalu
Mesures de maîtrise ation Dangers
Etape

type

Nature du danger Causes du danger


existantes retenus
G F C

Germes totaux B  Hygiène du personnel. 1 1 1 Non


-Analyse microbiologie,
 Non-respect des fréquences de -analyses annuelles. 2 1 2 Non
Levures Moisissures B
nettoyage de la trémie.
Transfert sucre

Corps étrangers : 2 3 6 Oui

-Respect les BPH et


Fragments d’abeilles, BPF
morceau de bois,  Hygiène du personnel.
P  Trémie ouverte.
grains de charbon, fils - Maitriser la matrice de
 Porte ouverte.
de Cotton ou de sanitation
plastique...

Germes totaux B 1 1 1 Non


Dissolution et régulation

- Maitriser la matrice de
 Non-respect des fréquences et
Levures Moisissures B paramètres de la sanitation. sanitation 2 1 2 Non
brix

Corps étrangers : Fils 2 1 2 Non

des sacs, particules -Les contrôles à la


P  Joints détérioré.
des joints,  Non-respect BPH réception
poussières…
- Assurer la 2 1 2 Non
Huile C  Arrêt d’huile défaillant
maintenance.

 Colmatage des pré couches. 3 1 3 oui


 Plaques et/ou joints
Filtration Kieselguhr

endommagés.
Corps étrangers  Fausse manipulation.
 Moyens de contrôle de la -contrôler l’efficacité de
(Charbon, Célite, P filtration déficients.
la terre diatomée.
fragment de joints)  Préparation pré couche
1. Non-respect du poids de la
terre diatomée.
2. Non-respect du temps de
circulation.
Corps étrangers  Colmatage des filtres. -nettoyage des filtres et 3 1 3 Oui
sur filtre à
Filtration

poche

(Charbon, Célite, P  Fausse manipulation. assurer le contrôle de


fragment de joints)  Moyens de contrôle de la filtration
filtration déficients.
-Analyse microbiologie, 1 1 1 Non
Germes totaux
Traitement

-analyses annuelles.
chaleur

Oui
B  Non-respect des fréquences et
paramètres de la sanitation. -respecter les paramètres 3 1 3
Levures Moisissures de sanitation

-Analyse microbiologie, 2 1 2 Non


Levures &  Mauvaise sanitation
 Etat hygiénique de -analyses annuelles.
moisissures B l’échangeur.
-respecter les paramètres
 Etat d’étanchéité de
l’échangeur de sanitation
Refroidissement

- Contrôle de 2 1 2 Non

Corps étrangers : l’intégralité des


Particules de joints, P plaques
 Perforation des plaques de
débris de fer.
l’échangeur.
 Etat des joints de l’échangeur.
-Contrôler la T° et la 3 1 3 Oui
Eau glycolée C
pression

-Analyse microbiologie, 2 1 2 Non


Stockage sirop

Prolifération  Durée de stockage dépasse les -analyses annuelles.


simple

bactérienne (Levures B normes


-respecter les paramètres
& Moisissures)  Mauvaise sanitation des cuves
de sanitation

 Utilisation Produit Périmé -Analyse microbiologie, 2 1 2 Non


dissolution &
Tamisage du
Préparation,

 Défaut manipulation de -analyses annuelles.


concentré

Levures &
B l’opérateur.
moisissures  Sanitation incorrecte. -respecter les paramètres
 Non-respect des exigences de sanitation
GMP’s.
-respecter les BPH et
BPF

Corps étrangers : 2 1 2 Non


-Nettoyage des filtres et
particules de joint, 1. Tamis endommagé
P 2. Défaut manipulation de assurer le contrôle de
matières non dissous,
l’opérateur. filtration
insectes, poils…

2 1 2 Non
ajustage Cuve
à Sirop Fini

 Absence ou détérioration de
Mélange &

Contamination par - Assurer la


huile C l’arrêt d’huile du réducteur
 Non-respect de la maintenance.
maintenance préventive
2 1 2 Non
Désaération

 Durée de stockage dépasse -respecter le temps et


Stockage

Prolifération
bactérienne (Levures B les normes la température de
 Mauvaise sanitation des stockage
& Moisissures)
cuves

b. Ligne de fabrication Verre : Préparation Emballage :

T
Evalu
Nature du y Mesures de
Etape

ation Danger
danger p Causes du danger maîtrise
retenu
e existantes G F C

Débris de verre  Endommagement des


Depaletti

-Respecter les
P bouteilles lors de vidange du dé 2 4 8 Oui
sation

palettiseur. GMP(BPF)
 Déréglage du dé palettiseur.
Décaissa

-Respecter les
Débris de verre P  Déréglage de la décaisseuse. 2 3 6 Oui
ge

 Tulipes endommagées. GMP(BPF)


vides

Aucun danger apparent


blles
Tris

Déviss
age des -Respecter les
Débris de verre P  Déréglage de la dévisseuse 2 3 6 Oui
Bouteil GMP(BPF)
les

Germes totaux B  Etats des bouteilles à l’entrée Analyse microbiologie,


rinçage des
bouteilles.
Lavage &

 Conditions de lavage non -analyses annuelles.


maîtrisés. 1 1 1 Non
1. Températures -respecter les
2. Concentration de NaOH paramètres de
faible
Moisissures B 3. Temps de contact sanitation (1.
 Alignements et pression des température des bains.
injecteurs 2 1 2 Non
 Teneur du chlore de rinçage 2. les concentrations de
faible NaOH et de chlore.)
 Fausses manipulations
Coliformes & B  Présence de calcaire. -Assurer la
Entérobactéries maintenance des
pompes.

-La qualité
microbiologique de 3 1 3 Oui
l’eau adoucie et eau de
rinçage.

Bouteilles ébréchées P Idem biologique -Respecter les BPF


Oui
Corps étrangers : 2 3 6
insectes, étiquettes,
paille.

Traces de soudes C  Concentration élevée -respecter les 2 1 2 Non


 Pression faible de rinçage paramètres de
Résidus Additif de C  Alignement des injecteurs sanitation (1. 2 1 2 Non
rinçage défectueux
température des bains.
 Injecteurs bouchés
Résidus de Chlore C  Taux de chlore élevé 2. les concentrations de 1 1 1 Non
 Débit d’eau à l’entrée NaOH et de chlore.)
Résidus liquides C
-Assurer la
maintenance des
3 1 3 Oui
pompes.

Germes totaux B  Conditions d’hygiènes. -respecter les BPH et


 Dosage Lubrifiant
bouteilles lavées.

BPF 1 1 1 Non
Transport des

 Fausses manipulation

Bouteilles ébréchées P  Chute des bouteilles sur -Respecter le procède


convoyeur. de lavage des bouteilles 2 1 2 Non
Corps étrangers :  Présence des insectes.
Insectes
Inspectri

Visuelle

Aucun danger apparent


ce
Bouteilles P  Air comprimé contaminé. 3 2 6 Oui
ébréchées  Etat hygiénique de -Respecter le procède
de lavage des
Inspection Electronique

l’inspectrice.
Corps étrangers :  Fonctionnement de bouteilles.
insectes, joints de l’inspectrice inefficace.
-Effectuer des suivies
bouchon, papier
avant démarrage.
cellophane.

Levures et B  Mauvaise sanitation. 3 1 3 Oui


moisissures. -Respecter les BPH

c. Ligne Verre : Mélange-Soutirage-Conditionnement :


-Respecter les BPF
Désaérati
on eau
traitée

Particules de joints P  Usures des joints 2 1 2 Non

-Analyse
microbiologie,
Refroidissement eau traitée

Levures &  Mauvaise sanitation


moisissures  Etat hygiénique de -analyses annuelles.
B l’échangeur. 2 1 2 Non
 Etat d’étanchéité de -respecter les
l’échangeur paramètres de
sanitation

Corps étrangers : -nettoyage des filtres et


 Perforation des plaques de
Particules de joints, P l’échangeur. assurer le contrôle de 2 1 2 Non
débris de fer.  Etat des joints de l’échangeur. filtration

-Respecter les BPF et


Carbonat
ation

Particules de joints P  Usures des joints BPH 2 1 2 Non

-Respecter les BPF et


Mélange

Particules de joints P  Usures des joints BPH 2 1 2 Non

-Respecter les BPF et


Contrôle
Brix &

Particules de joints p  Usures des joints 2 1 2 Non


CO2

BPH

Germes Totaux B  Micro-organismes sur canules -Analyse 1 1 1 Non


et sites de sniftage. microbiologie, -
Levures Moisissures B  Bouteilles remplies sans analyses annuelles. 2 2 4 Oui
Remplissage

bouchon (non protégée de l’air


ambiant) -respecter les
Coliformes &  Hygiène et/ou maladies paramètres de
B infectieuses des opérateurs. 1 1 1 Non
Entérobactéries sanitation
 Etat hygiénique de la machine.
 Air ambiant contaminé
 Mauvaise sanitation.
 Mauvais rinçage des robinets -rinçage après chaque
après explosion bouteille. explosion de bouteille
 Défaillance du système
d’écartement suite à une - l’application de la
explosion.
 Non-respect de la fréquence canne à mousse chaque
Débris de verre d’entretien des robinets de arrête de la ligne.
remplissage
Canule  Non-respect de la fréquence -assurer la maintenance
P d’entretien du système de du détecteur 2 4 8 Oui
Particules de joint remplissage d’explosion
 Défaillance / l’orientation
Insectes et/ou fonctionnement des
détecteurs d’explosions.
 Non-respect de la procédure de -Respecter les BPF et
nettoyage de la soutireuse. BPH
 Mauvais contrôle des
bouteilles écartées.
 Canules mal serties dans les
robinets
- Assurer la
Huile C  Lubrification des vannes des maintenance de la 2 1 2 Non
robinets de remplissage soutireusse

Germes Totaux -Respecter les BPH et


B  Etat hygiénique du circuit de BPF. 1 1 1 Non
bouchon (trémie – goulot –
conduites …) -Assurer la
Capsulage / Vissage

 Bouchon contaminé à la
maintenance de la
source.
 Air comprimé contaminé machine.
Levures &  Manipulation non hygiénique
B de l’opérateur. Contrôle les têtes de 2 2 4 Oui
Moisissures vissage/capsulage
 Mauvaise application de
bouchon. chaque semaine.
 Bouchage défaillant.
 Intervention maintenance.
Germes totaux B  Air comprimé contaminé. -Respecter les BPH. 1 1 1 non
 Etat hygiénique de
Inspection de niveau

l’inspectrice. -Respecter le procède


Electronique

 Manipulation de l’opérateur. de sanitation et lavage


-Corps étrangers. P  Fonctionnement de des bouteilles 2 3 6 Oui
(métal…) l’inspectrice inefficace.
-Effectuer des suivies
-Niveau basse avant démarrage.

Inspect
rice Aucun danger apparent
Visuelle
4. Détermination des CCP et l’établissement des limites critiques :
Les points critiques pour la maîtrise ou CCP correspondent aux points ou étapes dont la maîtrise
est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger ou pour le réduire à un niveau acceptable.
Une fois les dangers identifiés et analysés, il y a eu l'évaluation de chaque étape des diagrammes
de fabrication pour détecter la présence de points critiques et ceux pour chaque danger. Pour
l'identification des points critiques, l'équipe HACCP a répondu successivement aux questions de l’arbre
de décision du ((Codex alimentarius)). Ainsi, tous les points critiques ont été déterminés pour
l’ensemble des produits fabriqués.
La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l'application
d'un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la logique.

Figure 4: Arbre de décision permettant de distinguer CCP et PRPo


a. Préparation Sirop Simple et Sirop Fini :

Tableau 3 : Identification des CCP pour la ligne verre et la siroperie.

Etapes Dangers Q1 Q1’ Q2 Q3 Q4 Q5 Résultats

Corps étrangers :
Transfert sucre

Fragments d’abeilles,
morceau de bois, OUI _ NON OUI PRP
grains de charbon,
fils de Cotton ou de
plastique...

Corps étrangers
sur filtre à
Filtration

poche

(Charbon, Célite, OUI _ NON NON NON OUI PRPo (1)


fragment de joints)
Refroidiss Traitement
chaleur

Levures Moisissures OUI _ NON NON NON OUI PRPo (2)


ement

Eau glycolée OUI _ NON NON NON OUI PRPo (3)

b. Ligne de fabrication Verre : Préparation Emballage :


Etapes Dangers Q1 Q1’ Q2 Q3 Q4 Q5 Résultats

Dépalettisation Débris de verre OUI _ NON OUI PRP

Décaissage Débris de verre OUI _ NON OUI PRP

Dévissage des OUI _ NON OUI PRP


Débris de verre
Bouteilles

Coliformes & OUI _ OUI CCP (1)


Entérobactéries
Lavage & rinçage des

Bouteilles ébréchées
bouteilles.

Corps étrangers : OUI _ NON OUI PRP


insectes, étiquettes,
paille.

Résidus liquides OUI _ NON OUI PRP


Bouteilles ébréchées

Inspection Electronique Corps étrangers :


OUI _ NON NON NON OUI PRPo 4
insectes, joints de
bouchon, papier
cellophane.

Levures et OUI _ NON NON NON OUI PRPo 5


moisissures

c. Ligne Verre : Mélange-Soutirage-Conditionnement :


Etapes Dangers Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Résultats

Levures Moisissures OUI _ NON NON NON OUI PRPo 6

Débris de verre :
Remplissage
1. Canule
OUI _ NON OUI PRP
2. Particules de joint

Insectes

Capsulage / Levures & OUI _ NON NON NON OUI PRPo 7


Vissage Moisissures

Inspection -Corps étrangers.


Electronique de (métal…) OUI _ OUI CCP 2
niveau -Niveau basse.

d. Interprétation des résultats :

PRPo 1 (Filtre a poche) : Au niveau de la filtration du sirop simple sur le filtre à poche c’est pour
éliminer toute saleté ou trace de charbon, donc l’état des filtres nécessitent une inspection.
PRPo 2 (Traitement chaleur) : Pour la pasteurisation du sirop simple dans le pasteurisateur, la
température de pasteurisation doit être bien maîtrisée afin d’assurer la destruction totale des germes
pathogènes.
PRPo 3 (Refroidissement) : qui correspond à la refroidissement du sirop simple au niveau de
l’échangeur thermique à plaque, qui nécessite un contrôle de température d’eau glycolée.
CCP (1) Lavage & rinçage des bouteilles : L’efficacité de lavage et de rinçage des bouteilles et la
quantité de soude, et de chlore utilisée, constituent une barrière contre la prolifération microbienne.
PRPo 4 (Inspection Electronique) : renforcer l’inspectrice électronique par une inspection visuelle
pour réduit le danger.
PRPo 5-6-7 (Micro-organismes pathogènes) : il faut respecter les règles d’hygiène et la matrice
de sanitation des équipements.
CCP 2 Inspection Electronique de niveau : renforcer inspectrice électronique par une inspection
visuelle pour réduit le danger.

3. Limites critiques, surveillance et les mesures correctives pour chaque point


critique :
A chaque point considéré comme critique, des limites critiques ont été définies.
Les limites critiques correspondent à des valeurs cibles et des tolérances dont le respect est impératif
pour assurer la maîtrise effective du CCP.

Tableau 4 : Identification des limites critique, Surveillance et Mesures correctives pour chaque
CCP

Etapes Dangers Limites critiques Surveillance Mesures


(CCP/PRPo) correctives

-Absence de -Apparence/couleur du sirop - Changement


Corps étrangers
Filtration sur
filtre à poche

corps étrangers. simple. filtre à poche si


(Charbon, Célite, - Etat du filtre à poche.
fragment de joints) nécessaire
Respect du programme de la
PRPo1 maintenance

- Absence des -Analyse microbiologique du


Traitement chaleur

micro- sirop simple. -Rejet du lot.


Levures & organismes. -Vérification de la température
Moisissures de dissolution.

PRPo2 -Vérification de la différence de


pression entrée /sortie de
pasteurisateur
Refroidissem

Eau glycolée Température Contrôle la température d’entrée -Rejet du lot.


d’eau
ent

glycolée de eau glycolée et la température


PRPo3 0°C max. se sirop simple à la sortie de
pasteurisateur.
Lavage & rinçage des

Coliformes & -Absence des - Vérification de la T° des bains, le - Blocage du lot de


Entérobactéries. micro- % de soude, le % de chlore, la PF.
bouteilles

pression du rinçage final. - Entretien de la


organismes.
CCP1 laveuse, réglage
des paramètres de
lavage.
Bouteilles ébréchées -Absence de corps - Apparence produit fini -Réglage de
étrangers et les l’inspectrice et
Corps étrangers : Bouteilles renforcement du
Inspection Electronique

insectes, joints de ébréchées l’inspection


visuelle.
bouchon, papier
PRPo4/5

cellophane.

-Etat hygiénique de la machine.


-Absence des -Refait l’étape de
Levures & -Analyses microbiologie de l’air lavage.
micro-
Moisissures ambiant et test de bleu de
organismes.
méthylène

-Etat hygiénique de la machine.


Remplissage Levures & -Absence des -Rejet du lot.
Moisissures micro- -Analyses microbiologie de l’air
PRPo6
organismes. ambiant.

Capsulage / -Analyse microbiologique des


Vissage Levures & -Absence des bouchons -Rejet du lot.
Moisissures micro-
PRPo7 organismes.

Inspection
-Corps étrangers. -Absence de corps -niveau de remplissage de la -Rejet de la bouteille
Electronique
(métal…) étrangers et les bouteille basse
de niveau
bouteilles male
-Niveau basse.
CCP2 remplie.
I. Généralité :
La maîtrise Statistique des processus SPC (Statistical Process Contrôle) est actuellement
introduite dans de très nombreuses entreprises pour assurer la qualité des produits fabriqués elle devient
indispensable. Son objectif ultime est de détecter les éventuels dérivés du processus de fabrication et
d’y porter remède avant que les produits non conformes ne soient fabriqués. L’utilisation de cette
méthode déborde maintenant le cadre de la fabrication de biens matériels pour s’étendre à la prestation
de service.
Dans un procédé, les matières premières sont introduites dans un ordre spécifique et subissent
une série de transformations pendant un certain temps qui peut être fixe ou variable donnant alors lieu
à des procédés à temps fixe ou à temps variable. Des variables sont ensuite analysées pour vérifier s’il
correspond à des standards de qualité désirés. Le suivi du procédé s’effectue à travers un ensemble de
variables caractéristiques du procédé prélevées par un échantillonnage en ligne au fur et à mesure de
son déroulement.
Les données se présentent sous la forme d’un tableau des données, dues à la nature multidimensionnelle
et dépendante des données issues de tels procédés, les cartes de contrôle multi variées sont alors les
seules adéquates pour le contrôle de leur qualité.
La Maîtrise Statistique des Processus a pour but de mettre en place des outils statistiques de
surveillance des processus de fabrication. L'outil de base de la MSP que nous étudierons est la carte de
contrôle.

1. Définition des cartes de contrôle :


- Est une méthode graphique qui permet de visualiser les variations d’un procédé dans le temps et de
juger si statistiquement il y a un déréglage.
- Est un outil permettant d’identifier les problèmes analytiques afin de parvenir à la maitrise statistique
des procédés.
- Est un outil de base visant d’appuyer les activités d’amélioration de la qualité des produits et des
procédés, afin de maîtriser un processus.

2. Principe :
Cet outil permet de visualiser l'évolution des caractéristiques mesurées. Les graphiques sont
tracés par points successifs représentant les valeurs de la moyenne et de l'étendue d'échantillons
prélevés à intervalles réguliers.
Une production est dite "stable" lorsque la moyenne est statistiquement constante dans le temps. Le
graphique de la moyenne permet de surveiller le réglage du processus de fabrication.
Une production instable lorsque On considère qu’une caractéristique de qualité est non maîtrisée non
seulement si les points associés aux différents échantillonnages dans le temps ne sont pas à l’intérieur
des limites mais également que les points soient disposés selon une suite anormale. Et on dit que la
variabilité est attribuable à des causes assignables.

3. Différents types de cartes de contrôle


Pour les cartes de shewhart, il existe deux types de carte de contrôle :
Les cartes de contrôle aux mesures : permettent de suivre une caractéristique mesurable de
fonctionnement d’un équipement de façon continue par exemple une dimension, un poids...
Les cartes de contrôle aux attributs : qui permet de suivre une caractéristique non mesurable ou
contrôlée à l'aide de calibres par exemple un contrôle visuel (destinées à surveiller la qualité de la
production de façon plus grossière : conformité ou non-conformité, nombre de défauts).
Dans notre travail on va s’intéresser aux cartes de contrôle, aux mesures et plus précisément à la
carte X̅.

II. Matériel et méthode :


1. Contrôle du volume de CO2
Pour déterminer le volume de gaz carbonique dissous dans une boisson ; c’est-à-dire le volume de
carbonatation de la boisson, on effectue les deux opérations suivantes :
Mesure de la pression : on perce le bouchon de la bouteille contenant la boisson gazeuse par une
seringue reliée directement au manomètre et on ouvre le robinet pour éliminer l’air présent et remettre
le manomètre à zéro, on agite jusqu’à ce que l’aiguille de manomètre soit stable et note la valeur
correspondante à la pression à l’intérieur de la bouteille.
Mesure de la température en (°C) : on introduit le thermomètre pour prendre la température de
l’échantillon, ensuite, on attend quelques secondes avant la lecture.
Puis, on consulte le tableau de carbonatation, et on lit le volume de gaz carbonique correspondant au
couple pression température trouvé.

2. Contrôle du Brix :
Le degré Brix représente le pourcentage en poids de saccharose dans la solution, il est mesuré à
l’aide d’un densimètre ou DMA.
NB : Le densimètre affiche également la valeur de la densité correspondant au Brix de la boisson trouvé.
Mode opératoire :
- On prélève une bouteille du produit fini fermé.
- On rince un bécher de 500ml avec la boisson et on y verse suffisamment de boisson.
- On décarbonate cette dernière pendant 3 min.
- On rince la cellule du densimètre électronique avec la boisson décarbonatée plusieurs fois.
- On remplit la seringue avec la boisson décarbonatée en évitant les bulles d’air.
- On injecte doucement et pas complètement le contenue de la seringue dans la cellule de mesure en
veillant à ne pas laisser les bulles d’air dans le tuyau de vidange du densimètre.
-Le résultat est affiché après 1 à 2 min.
3. Contrôle des bouteilles soufflées :
Ce contrôle est effectué pourvoir si la matière utilisée pour la fabrication des préformes PET est
repartie de façon homogène.
A l’aide d’un pied à coulisse on mesure le diamètre de la préforme PET.

4. Méthode de calcul des paramètres de la carte X̅.


𝚺 𝐗𝐢 𝑋𝑖 ∶ 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒
Moyenne : X̅𝒊 = avec
𝒏 𝑛 ∶ 𝑡𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛

Moyenne des moyennes :

Ecartype (S) :

Les limites de contrôle : l’intervalle où les mesures varient. Lorsqu’un point est en dehors de
ces limites, il est considéré comme “anormal“, il faut mettre en œuvre une action corrective.
- La limite de contrôle supérieure (LCS) : LCS = + (3 *S)

- La limite de contrôle inférieure (LCI) : LCI = - (3 *S)


Les limites de surveillance : entre ces limites la variation des mesures est “normal“.

- La limite de surveillance supérieure (LSS) : LSS = + (2 *S)

- La limite de surveillance inférieure (LSI) : LSI = - (2 *S)


I. Résultat du suivi du Brix HT 1L :

Pour établir la carte de contrôle du Brix , il faut calculer les paramètres suivants :

Moyenne des moyennes et l’écartype S :

𝟏𝟗𝟒.𝟕𝟐
= 𝟏𝟓
= 12,9813333 et S= 0,03691045

Limites de contrôle et limites de surveillance :

LCS= 12.9813333+ (3*0.03691045)= 13.092064 et LCI= 12,870601

LSS= 12.9813333+ (2*0.03691045)= 13.0551 et LSI= 12.9075

Le tableau suivant correspond au suivi du brix HT 1L :

Tableau 5 : Résultats du suivi du Brix HT 1L.

Heure Brix (1) Brix (2) Moyenne Moyenne LCS LCI LSS LSI
des
moyennes

08 :30 12,95 12,97 12,96


09 :00 12,93 12,95 12,94
09 :30 12,91 12,90 12,905
10 :00 12,95 12,94 12,945
10 :30 12,96 12,95 12,955
11 :00 12,98 12,96 12,97
11 :30 12,95 12,99 12,97
12 :00 13,05 13,05 13,05 12,9813333 13.10 12,87 13,05 12,90
12 :30 12,99 13,01 13
13 :00 12,98 13,01 12,995
13 :30 13,03 13,00 13,015
14 :00 13,03 13,01 13,02
14 :30 13,01 12,98 12,995
15 :00 13,02 12,99 13,005
15 :30 13,00 12,99
12,995

Figure suivant correspond au carte de contrôle du Brix HT 1L :


13,15
Carte de contrôle X̅ du brix HT 1L
13,1
13,05
13
°Brix
12,95
12,9
12,85
12,8
12,75

Heure (min)
Moyenne (mesures) LCS
LCI LSS
LSI Moyenne des moyennes

Figure 5: Carte de contrôle X̅ du Brix HT 1L

Interprétation des résultats :


On remarque qu’il y a une bonne répartition des points des deux côtés de la moyenne et
qu’aucun point ne dépasse les limites de contrôle. Cependant, il y a présence de deux points au niveau
des limites de surveillance. Cela est toléré car ces points ne sont pas successifs et ils ont une basse
fréquence.
II. Résultat du suivi du Volume CO2 HT 1L :
Ci-dessous le calcul des paramètres de la carte de contrôle du volume CO2 HT 1L :

Moyenne des moyennes et l’écartype S :

𝟑𝟑,𝟏𝟐
= 𝟏𝟓 = 2.208 et S= 0.10676744

Limites de contrôle et limites de surveillance :

LCS= 2.208 + (3*0.10676744)= 2.52 et LCI= 1.88

LSS= 2.208 + (2*0.10676744)= 2.42 et LSI= 12.00


Le tableau suivant correspond au suivi du volume CO2 HT 1L :

Tableau 6 : Résultats du suivi du Volume CO2 HT 1L.

Heure Volume Volume Moyenne Moyenne LCS LCI LSS LSI


CO2 (1) CO2 (2) des
moyennes
08 :30 2,04 2,00 2,02
09 :00 1,97 2,01 1,99
09 :30 2,18 2,12 2,15
10 :00 2,11 2,11 2,11
10 :30 2,21 2,22 2,215
11 :00 2,28 2,26 2,27
11 :30 2,34 2,34 2,34
12 :00 2,40 2,34 2,37 2,208 2,52 1,88 2,42 2,00
12 :30 2,34 2,28 2,31
13 :00 2,28 2,28 2,28
13 :30 2,21 2,21 2,21
14 :00 2,21 2,21 2,21
14 :30 2,18 2,22 2,2
15 :00 2,25 2,21 2,23
15 :30 2,22 2,21 2,215

Figure suivant correspond au carte de contrôle du volume de CO2 HT 1L :

2,55
Carte de contrôle X̅ du VCO2 HT 1L
2,5
2,45
2,4
2,35
2,3
Volume CO2

2,25
2,2
2,15
2,1
2,05
2
1,95
1,9
1,85

Heure (min)
Moyenne (mesures) LCS
LCI LSS
LSI Moyenne des moyennes

Figure 6 : Carte de contrôle X̅ du volume CO2 HT 1L.


Interprétation des résultats :
On remarque qu’il y a une bonne répartition des points des deux côtés de la moyenne et
qu’aucun point ne dépasse les limites de contrôle. Cependant, il y a présence d’un point qui dépasse
les limites de surveillance. Dans ce cas le contrôleur va diminuera le volume de CO2 au niveau de
VisioBrix.

III. Résultat du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET CIEL 3/2 :

Le tableau suivant correspond au suivi de la répartition de la matière ciel 3/2.


N° Bouteille

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 MIN MAX MOY


N° moule
1 87,8 87,6 87,6 87,6 87,3 87,2 87,2 87,3 87,2 87,2 87,2 87,5 87,1 87,3 87,2 87,1 87,8 87,35
2 87,7 87,5 87,5 87,5 87,1 87,2 87,3 87,2 87,2 87,2 87,2 87,4 87,2 87,2 87,2 87,1 87,7 87,30
3 87,8 87,6 87,7 87,7 87,2 87,3 87,3 87,2 87,2 87,3 87,1 87,3 87,2 87,2 87,5 87,1 87,8 87,37
4 87,3 87,6 87,2 87,2 87,2 87,2 87,5 87,1 87,1 87,3 87,1 87,3 87,4 87,1 87,2 87,1 87,6 87,25
5 87,8 87,6 87,5 87,6 87,3 87,1 87,4 87,3 87,3 87,4 87,2 87,2 87,7 87,2 87,2 87,1 87,8 87,38
6 87,7 87,7 87,6 87,5 87,5 87,5 87,3 87,1 87,3 87,4 87,5 87,1 87,7 87,2 87,4 87,1 87,7 87,43
7 87 87,3 87,7 87,6 87,4 87,4 87,3 87,2 87,3 87,2 87,5 87,1 87,5 87,1 87,4 87 87,7 87,33
8 87,4 87,4 87,3 87,4 87,6 87,2 87,3 87,2 87,2 87,3 87,3 87,5 87,5 87,5 87,4 87,2 87,6 87,36
Tableau 7: Résultats du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CIEL 3/2.
Figure suivant correspond au carte de contrôle de la répartition de la matière CIEL 3/2.

Figure 6: Carte de contrôle X̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CIEL 3/2.
Interprétation des résultats :
Aucun point ne dépasse les limites de contrôle donc le processus est bien contrôlé.

IV. Résultat du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET CC 3/2 :

Le tableau suivant correspond au suivi de la répartition de la matière PET CC3/2.

Tableau 8 : Carte de contrôle X̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées CC 3/2.

N° Bouteille
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 MIN MAX MOY
N° moule
1 92,6 92,5 92,5 92,2 92,1 92,5 92,4 92,3 92,3 92,1 92,1 92,2 92,2 92,4 92,5 92,1 92,6 92,33
2 92,8 92,5 92,7 92,2 92,2 92,4 92,6 92,3 92,5 92,4 92,5 92,6 92,5 92,6 92,8 92,2 92,8 92,51
3 92,5 92,3 92,5 92,4 92,1 92,1 92,2 92,3 92,1 92,3 92,2 92,3 92,4 92,2 92,5 92,1 92,5 92,29
4 92,7 92,7 92,3 92,5 92,3 92,3 92,6 93,5 92,3 92,4 92,4 92,5 92,6 92,6 92,5 92,3 93,5 92,55
5 92,6 92,7 92,7 92,7 92,4 92,6 92,7 92,6 92,4 92,4 92,7 92,6 92,7 92,8 92,4 92,4 92,8 92,6
6 92,3 92,5 92,5 92,3 92,2 92,1 92,1 92,4 92,3 92,3 92,3 92,3 92,2 92,2 92,1 92,1 92,5 92,27
7 92,3 92,3 92,6 92,5 92,3 92,1 92,3 92,1 92,1 92,4 92,7 92,8 92,1 92,1 92,6 92,1 92,8 92,35
8 92,3 92,1 92,4 92,6 92,1 92,1 92,1 92,3 92,2 92,4 92,3 92,1 92,3 92,8 92,8 92,1 92,8 92,33

Sur la figure suivante, on distingue la courbe qui correspond à la carte de contrôle de la


répartition de la matière CC 3/2.

Figure 7: Carte de contrôle X̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflée CC 3/2.


Interprétation des résultats :
Un seul point est à l’extérieur de la limite de contrôle supérieure, donc la situation doit être étudiée.
Au niveau de 5eme moule la répartition de la matière a dépassé la limite de contrôle supérieure due à
une faible pression d’air comprimée et température d’échauffement de la zone 2 de la bouteille.
V. Résultats du suivi de la répartition de la matière des bouteilles soufflées PET HT 1/2 :

Le tableau suivant correspond au suivi de la répartition de la matière PET HT ½.

Tableau 9 : Carte de contrôle X̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées HT 1/2.

N° Bouteille
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 MIN MAX MOY
N° moule
1 63,1 63 63,3 63 63,1 63,1 63,1 63,2 63,1 63,2 63,1 63,2 63,2 63,3 63,1 63 63,3 63,1
2 63,1 63,1 63,2 63,1 63,1 63,1 63,2 63,2 63,1 63,3 63,3 63,2 63,1 63 63,1 63 63,3 63,1
3 63,2 63,2 63,2 63,1 63 63,1 63,1 63,1 63,2 63,1 63,3 63,4 63,2 63,1 63 63 63,4 63,2
4 63,5 63 63,1 63,3 63,2 63 63,1 63,5 63,2 63,1 63,2 63,2 63 63,2 63 63 63,5 63,2
5 63,7 63,1 63,1 63,3 63,2 63 63,1 63 63 63,1 63,1 63,2 63,2 63 63,2 63 63,7 63,2
6 63,7 63,1 63,1 63,4 63,2 63,2 63,2 63,2 63 63 63 63,2 63,1 63,1 63,3 63 63,7 63,2
7 63,5 63,1 63,1 63,1 63,1 63,4 63,4 63,2 63,3 63,3 63,2 63,5 63,2 63,3 63,3 63,1 63,5 63,3
8 63,4 62,3 63,2 63,1 63,1 63,4 63,4 63,3 63,5 63,6 63,6 63,2 63 63,1 63,1 62,3 63,6 63,2

Figure suivant correspond au carte de contrôle de la répartition de la matière CC 3/2.

Figure 9 : Carte de contrôle X̅ de la répartition de la matière des bouteilles soufflées HT 1/2.

Interprétation des résultats :


Aucun point ne dépasse les limites de contrôle donc le processus est bien contrôlé.
J’ai effectué mon stage de fin d’étude de la Licence Sciences et Techniques au
sein de l’ABCO. Après mon intégration dans l'équipe, j'ai eu l'occasion de réaliser
plusieurs tâches qui ont constitué une mission de stage globale.

Et, j’ai effectué l’étude du système HACCP : l’étude a identifié l’existence des 2
points critiques. Ces évaluations sont suivies par la mise à niveau des mesures de
maitrise qui sont fixées pour les CCP. De même, des méthodes de surveillance et des
actions correctives en cas de défaillance sont dressées et enregistrées.
Le suivi de la qualité physico-chimique des boissons gazeuses par utilisation des
cartes de contrôle montre que le procédé est sous contrôle statistique. Autrement on a
trouvé que :
 Brix et le volume de CO2 du HT 1L respectent les normes de la société (figure ;
tableau).
 Les valeurs de la réparation de la matière sont conformes aux exigences de
sécurité alimentaire (figure ; tableau).
Ce stage m’a permis de mettre en pratique mes acquis sur la sécurité et la sureté
alimentaire et comment garantir la salubrité et la qualité d’un produit de la fourche à la
fourchette.

J’espère que ce travail ait atteint ses objectifs et que ce soit utile pour d’autres
recherches.
 Documents interne

 Livre : De l'HACCP à l'ISO 22000 : Management de la sécurité des aliments

 Livre : HACCP EN RESTAURATION COLLECTIVE MÉTHODE ET


REGLEMENTATION

 Guide des bonnes pratiques d'hygiène et d'application des principes HACCP

 FOOD MAGAZINE - N° 19 / Du 15 Fév. au 15 Mars 2010

 Certification HACCP : AFNOR. (PDF).