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REPUBLIQUE DU SENEGAL

UNIVERSITE CHEIKH ANTA DIOP

N° : LGSIEM_2020_10

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE DE DAKAR

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

MEMOIRE DE FIN DE CYCLE POUR L’OBTENTION DE LA

LICENCE EN GENIE MECANIQUE

SPECIALITE "ELECTROMECANIQUE"

Thème :

ÉTUDE DE L’IMPACT DES DEFAUTS DE LA


COULÉE CONTINUE SUR LA FORMATION DES
BILLETTES (FABRIMETAL)

Présenté par : ABDALLAH AL-HASSANA IDRISS


Soutenu le 09/ 12/ 2020

Membres du jury :

Président : Mr. PAUL MALOU


Examinateur : Dr. CESAIRE NDIAYE
Maître de stage : Mr. GUEYE NDIAYE
Encadreur : LIOUDMILA PAVOSKAYA

Année académique 2019-2020


Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

DEDICACES
À ma très chère maman FATOUMA MAÏGANA MOKHTAR pour les innombrables
sacrifices consentis pour ma réussite. Puisse le fruit de ton dur labeur te réjouir.

À mon très cher papa, ALHASSANA IDRISS pour les nobles et dignes valeurs inamovibles
que tu m’as inculquées : le respect de l’Humain, le travail bien fait, l’éthique, la résistance à
l’injustice. Ces vertus constantes qui, même dérivées ne s’annulent paradoxalement pas.

À mon défunt oncle BRAHIM TALTAL, à qui je dois beaucoup pour les conseils et valeurs
qu’il a su me transmettre. Mon oncle paix à ton âme, repose en paix.

À tous mes frères et sœurs : ABAKAR, MOKHTAR, ALI, AMNA, MAHAMAT, BRAHIM,
IDRISS, OUMAR, et HALIME pour leurs conseils, leur présence et leur soutien.

À mes cousins et cousines : HALIME, ALHASSANA, BABIKIR, HADJE, IDRISS pour


leurs encouragements.

À toute ma famille : mes tantes, mes oncles, mes cousins et cousines qui m’ont toujours
témoigné une attention et une affection indubitables

À toute l’équipe de Fabrimétal,

À toute la famille de l’ESP,

À tous les étudiants de la promotion 2017-2020.

À tous les Anciens Amis de la promotion 2016 du lycée Sacré-Cœur de N’Djaména avec qui
j’ai partagé 6 années de ma vie, je ne vous oublierai JAMAIS.

Que ce modeste travail vous honore et vous témoigne toute ma reconnaissance.

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

REMERCIEMENTS
Je ne peux commencer mes remerciements sans rendre grâce à ALLAH, le Clément et le très
miséricordieux ; je prie sur son Prophète Mouhamed (Paix et salut sur lui). Par ces humbles
paroles, j’exprime toute ma gratitude et mes remerciements aux personnes qui m’ont
inconditionnellement aidé à réaliser ce mémoire par leurs conseils, leur assistance et leurs
enseignements.

Je commence par remercier tout d’abord le directeur général de Fabrimétal et celui des
Ressources humaines de m’avoir permis d’effectuer ce stage au sein de l’entreprise.

Mes remerciements les plus distingués à M. MOHAMED, M. MATAR, M. ETIENNE et à M.


GUEYE NDIAYE, mes maîtres de stage pour leur disponibilité, leur dynamisme.

À Madame KAMARA mon encadreur,

À M. AZILINON notre responsable pédagogique qui a été toujours présent quand on avait
besoin de lui,

Et surtout un grand merci à L’ensemble du personnel de Fabrimétal.

Que toute ces personnes, ainsi que tous ceux dont les noms ne figurent pas ici et qui ont
contribué à notre formation trouvent ici, l’expression de notre plus profonde reconnaissance.

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

Sommaire
INTRODUCTION GÉNÉRALE........................................................................6
CHAPITRE I : PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE FABRIMETAL...7
Introduction.............................................................................................................. 8
1.1 Historique............................................................................................................8
1.2 Activités de l’entreprise....................................................................................... 9
1.3 Organisation.......................................................................................................10
1.4 Présentation de l’unité de production......................................................................11
1.4.1 Four à induction électrique...........................................................................................12
1.4.2 Machine à couler continue.........................................................................................13
1.4.2.1 Vue d’ensemble de la machine à couler continue.................................................14
1.4.2.1.1. Poche de coulée..........................................................................................14
1.4.2.1.2 Répartiteur...................................................................................................15
1.4.2.1.3. La busette...................................................................................................16
1.4.2.1.4 La lingotière................................................................................................16
1.4.3 Four de réchauffage des billettes................................................................................17
1.4.4 Laminoirs.....................................................................................................................18
1.4.5 Enceinte de traitement thermomécanique....................................................................18
1.4.6 Train de stockage.........................................................................................................19
1.4.7 Parc de stockage du produit fini...................................................................................19
1.5 Présentation du projet et objectifs.......................................................................... 20
Conclusion..............................................................................................................21
CHAPITRE II : PROCESSUS DE FABRICATION DE L’ACIER À
BÉTON...............................................................................................................22
Introduction.............................................................................................................23
2.1 Fabrication de l’acier à béton...............................................................................23
2.1.1 Filière fonte..................................................................................................................23
2.1.2 Filière électrique...........................................................................................................26
2.2 Influence des éléments d'addition sur les caractéristiques mécaniques des aciers...........28
2.3 Coulée de l’acier................................................................................................. 33
2.4 Mise en forme de l’acier à béton............................................................................33
2.5 Laminage à chaud............................................................................................... 34
2.6 Traitement thermomécanique................................................................................35
2.7 Essais mécaniques : Essai de traction..................................................................... 35

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

2.8 Propriété de l’acier à béton.................................................................................................37


Conclusion................................................................................................................................39
CHAPITRE III : DEFAUTS DE LA COULÉE CONTINUE ET
SOLUTIONS......................................................................................................40
Introduction...............................................................................................................................41
3.1 Processus de coulée des billettes.........................................................................................41
3.2 Refroidissement secondaire................................................................................................42
3.3 Extraction............................................................................................................................43
3.4 Cintrage et redressage.........................................................................................................44
3.5 Cisaillement........................................................................................................................44
3.6 Avantages de la couler continu...........................................................................................45
3.7 Défauts principaux de la couler continus............................................................................45
3.8 Étude de certains défauts de la formation des billettes.....................................................48
3.8.1 Reprise de coulée ou ceinture.......................................................................................48
3.8.2 Soufflures.....................................................................................................................48
3.8.3 Incrustation de scorie, inclusions d’oxydes ou de réfractaires.....................................49
3.8.4 Retassures ou cône de retrait........................................................................................50
3.8.5 Fissures longitudinales sur les faces.............................................................................50
3.8.6 Fissures longitudinales sur les arrêts............................................................................51
3.8.7 Fissures transversales sur les faces et angles...............................................................52
3.8.8 Convexité des faces (Faces bombées) Gonflements....................................................53
3.8.9 Marques d’oscillations (Doublures).............................................................................53
3.8.10 Défaut de coupe du chalumeau..................................................................................54
3.8.11 Criques en diagonale..................................................................................................54
3.8.12 Criques de centrage ou de redressage........................................................................55
3.8.13 Défaut de ségrégation et porosité à cœur...................................................................55
3.8.14 Crique en étoile..........................................................................................................56
3.8.15 Défaut de cambrage....................................................................................................56
3.8.16 Défaut écarté de diagonale.........................................................................................57
3.9 Fréquences d’apparition des principaux défauts des billettes (FABRIMETAL)................57
3.10 Solution aux défauts de la coulée continue.......................................................................57
3.10.1 Hauteur du tundish.....................................................................................................58
3.10.2 Vitesses de coulée......................................................................................................59
3.10.3 Refroidissement secondaire........................................................................................61
Conclusion................................................................................................................................63

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

CONCLUSION GENERAL.............................................................................64
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
.............................................................................................................................64
ANNEXES..........................................................................................................66

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

Liste des figures


Figure 1.1: Lieux d'implantation de Fabrimétal en Afrique.....................................................10
Figure 1.2: Organigramme de l'administration de Fabrimétal..................................................11
Figure 1.3: Four à induction électrique.....................................................................................13
Figure 1.4 : Machine à couler continue....................................................................................14
Figure 1.5: Poche......................................................................................................................15
Figure 1.6 : Répartiteur.............................................................................................................15
Figure 1.7 : Busette...................................................................................................................16
Figure 1.8 : Lingotière (moule).................................................................................................17
Figure 1.9: Four de réchauffage des billettes............................................................................17
Figure 1.10: Cage de laminage.................................................................................................18
Figure 1.11: Enceinte de traitement thermique.........................................................................19
Figure 1.12: Train de stockage..................................................................................................19
Figure 1.13: Parc de stockage produits finis.............................................................................20
Figure 1.14: Fissures issues du défaut de coulée continue.......................................................21
Y
Figure 2.1: Etapes de fabrication de l'acier à béton..................................................................23
Figure 2.2: Processus de Fabrication de l'acier à béton............................................................24
Figure 2.3: Convertisseur..........................................................................................................24
Figure 2.4: dépôt de ferraille.....................................................................................................27
Figure 2.5: Machine de traitement de ferrailles........................................................................28
Figure 2.6: Laminage de billette..............................................................................................34
Figure 2.7: Diagramme fer-carbone..........................................................................................35
Figure 2.8: Courbe de traction..................................................................................................36
Figure 2.9: Machine de traction................................................................................................37
Figure 3.1 : Processus de couler continue.................................................................................41
Figure 3.2 : Refroidissement secondaire...................................................................................43
Figure 3.3 : Mannequin.............................................................................................................44
Figure 3.4 : cintrage…………………..Figure 3.5 : Redressage..............................................44
Figure 3.6 : Ceinture ou Reprise de coulée...............................................................................48
Figure 3.7 : Soufflure................................................................................................................49
Figure 3.8 : Incrustation de scories...........................................................................................50
Figure 3.9 : Retassure ou cône de retrait...................................................................................50
Figure 3.10 : Fissures longitudinales sur les faces de la billette...............................................51
Figure 3.11 : Fissure longitudinale sur les arrêts de la billette.................................................52
Figure 3.12 : Fissure transversale sur les faces et les angles....................................................53
Figure 3.13 : Mauvaise coupe de la queue de la billette (bavure)............................................54
Figure 3.14 : Criques diagonales..............................................................................................55
Figure 3.15 : Crique de centrage ou de redressage...................................................................55
Figure 3.16 : Défaut de ségrégation et porosité à cœur............................................................56
Figure 3.17 : Crique étoile........................................................................................................56
Figure 3.18 : Hauteur de la charge du tundish..........................................................................58
Figure 3.19: Machine de réglage de vitesse de coulée..............................................................61

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Liste des tableaux


Tableau 2-1 : Propriétés mécaniques des différents éléments présents dans l’acier.................32
Y
Tableau 3-1: Perturbations liées au fonctionnement et à la machine dans le moulage des
billettes......................................................................................................................................47

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Liste des annexes

Annexe 1 Tableaux périodiques des éléments

Annexe 2 Tableau du répartiteur du flux de refroidissement


secondaire

Annexe 3 Diagramme fer carbone

Annexe 4 Tableau effets des éléments métalliques ajoutés à l’acier

Annexe 5 Tableau détaillé des propriétés du fer

Nomenclature

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SYMBOLE GRANDEUR UNITÉ


Ω Débit d’acier kg /mn
γ Poids spécifique d’acier kg /m3
C Coefficient de débit
g Accélération par pesanteur m/sec ²
h Hauteur du bain de tundish m
A Section à l’ouverture de la busette m²
t Temps écoulé depuis le début de la coulée mn
K Coefficient de solidification
DS Débit spécifique du refroidissement secondaire L/kg
Vc Vitesse de coulée m/mn
Dt Débit total de refroidissement L/mn
Pm Poids métrique billette de section Kg/m
f Fréquence Hz
σe Limite d’élasticité MPa
E Module de Young MPa

INDICES
MMD Mohan Manji Dhrolia
TMT Thermo-mechanical treatment

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CCM Casting continu machine

INTRODUCTION GÉNÉRALE
FABRIMETAL Sénégal est une société du groupe MMD (Mohan Manji Dhrolia), qui
évolue dans la fabrication du fer à béton et des cornières. En contribuant au développement
rapide des infrastructures du pays, FABRIMETAL élimine la dépendance sur les barres

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d’armatures et laminés marchands importés tout en soutenant de plus en plus l’industrie de la


construction.

Les propriétés généralement demandées aux armatures doivent répondre à des


exigences particulières précisées dans des normes. Actuellement, dans la pratique de la
production de l’acier à béton, on tend à substituer différentes nuances d’armature par
l’armature unifiée ayant la valeur de limite d’élasticité minimale de 500 MPа. Il existe,
généralement, plusieurs techniques de fabrication, y compris la déformation à chaud suivie
d’un refroidissement accéléré sous flux d'eau, ainsi que la déformation à froid.

Les agents de la FABRIMETAL ont constaté les défauts de la coulée continue


provoquant un certain nombre de défauts sur la formation des billettes. Ces défauts de coulée
continue ont même provoqué des défauts de formation de plusieurs billettes.

Notre projet de fin d’études, s’inscrit dans la démarche de l’entreprise à assurer l’excellence
opérationnelle de l’exploitation de son outil industriel. C’est dans ce cadre qu’il nous a été
demandé d’étudier et de trouver des solutions aux défauts de la coulée continue.

Dans le but de mettre en avant le travail que nous avons effectué durant ce stage à
FABRIMETAL, nous avons décidé de structurer notre mémoire en trois (3) chapitres. Le
premier chapitre présente la structure d’accueil et du sujet. Le deuxième chapitre sera
consacré à l’étude du processus de fabrication de l’acier à béton. Quant au troisième chapitre,
il permettra d’étudier les défauts de la coulée continue et de trouver quelques solutions pour
remédier à ces défauts.

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CHAPITRE I : PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE


FABRIMETAL

Introduction

Dans ce chapitre, nous allons présenter l’environnement dans lequel nous avons
effectué notre travail. Tout d’abord, nous présentons l’entreprise qui nous a accueillis :
FABRIMETAL. Ensuite nous faisons une présentation globale de notre sujet.

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1.1 Historique

Mohan Manji Dhrolia (MMD) est une société privée avec des racines historiques et
entrepreneuriales profondes en Afrique. Fondée en 2006, MMD est le principal fabricant
d’armatures TMT, de barres d’armatures en acier de haute qualité thermo mécaniquement
traitées, et de laminés marchands servant à construire les structures résidentielles,
commerciales, industrielles et civiles.

Mohan Manji Dhrolia (MMD) est le fondateur de la société. Ses humbles débuts
remontent à 1961 quand il quitte son petit village en Inde, pour se rendre au Zaïre (RDC), afin
de réaliser un rêve simple : bâtir une meilleure vie pour sa famille. Ses fortes éthiques dans le
travail, ses valeurs et sa philosophie devinrent une force motrice derrière laquelle sa famille
prit exemple dans la vie et le travail.

M. Dhrolia s’est aventuré avec succès dans le monde du négoce des matières
premières. Sa retraite au milieu des années 70 a ouvert la voie à sa famille qui se mit à
explorer d’autres univers commerciaux, y compris le développement immobilier, l’hospitalité
et la fabrication d’acier en Éthiopie en 2005. Ce fut la première entreprise familiale dans
l’industrie de l’acier basée sur des connaissances et une aptitude à se procurer des matières
premières, de localiser le produit et de soutenir l’économie locale.

Malgré le besoin croissant de l’acier comme produit de base pour l’industrie de la


construction en Afrique, l’exportation de la ferraille et l’importation du produit fini, une
pratique populaire dans d’autres pays à l’époque, n’étaient pas un projet attrayant pour MMD.
Au lieu de cela, la société a préféré l’occasion de se procurer et de revendre des matières
premières locales, tout en gérant systématiquement les recettes dans chaque région.

MMD a continué son incursion profonde dans le secteur de l’acier au cours de la


décennie suivante, dont l’apprentissage à reproduire le même modèle de fabrication d’acier
pour d’autres pays. Malgré les revers politiques, sociaux et techniques, le travail acharné, la
détermination et la patience de la famille furent payants. Un réseau des opérations de
fabrication de l’acier à travers l’Afrique subsaharienne s’est mis en place en RDC, en Angola,
au Rwanda, au Ghana, au Mali, au Gabon, au Burkina Faso et au Sénégal. MMD a également
acquis une compréhension accrue de l’entreprise, afin de répondre à une demande croissante
de produits en aciers laminés à chaud et en aciers marchands. Pleinement opérationnelle
depuis le mois de juin 2007, la production commerciale des armatures TMT et de barres
d’acier marchandes de MMD a été officiellement lancée en Afrique. Et ce, en maintenant une

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présence accrue sur les principaux marchés, ainsi qu’une intégration systématique sur les
marchés locaux.

Le groupe FABRIMETAL Sénégal a commencé sa production en 2016 avec le


laminage à froid, c’est ensuite en mars 2019 que le groupe a débuté avec la production de
l’acier à béton (laminage à chaud).

1.2 Activités de l’entreprise

Fabrimétal Sénégal est une société du groupe MMD, qui évolue dans la fabrication du
fer à béton et des cornières. En contribuant au développement rapide des infrastructures du
pays, Fabrimétal élimine la dépendance sur les barres d’armatures et laminés marchands
importés tout en soutenant de plus en plus l’industrie de la construction, la réduction de la
pollution de l’environnement. Fabrimétal est un stimulus à l’économie locale et a ouvert des
emplois à plus de 600 nationaux, tout en contribuant à accroître la stabilité financière.

Ce groupe est divisé en plusieurs départements selon le domaine d’activité. Ainsi nous avons :

 le département de fil unit (Laminage à froid) : Le FILL UNIT est une partie de
l’usine ; qui a pour but la transformation de la bobine de fer en de différents diamètres
(4-6mm) ;
 l’Oxygène plant : qui s’occupe de la production de l’oxygène et de l’azote ;
 le four par induction : Dans cette structure, les ferrailles triées sont chauffées sous une
température de 1560°C-1680°C pour obtenir de l’acier liquide ;
 CCM (MACHINE À COULEE CONTINU) : La coulée continue est un processus par
lequel le métal en fusion est solidifié en une barre d’acier semi-finie.
 la chaudière : qui s’occupe du chauffage des barres de fer pour le laminage ;
 rolling Mill (Laminoir) : gère le laminage des barres de fer.

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Les Implantations de Fabrimétal en Afrique sont illustrées par la figure 1.1

Figure 1.: Lieux d'implantation de Fabrimétal en Afrique

1.3 Organisation

La figure ci-dessous montre l’organigramme de Fabrimétal. L’entreprise possède à sa


tête un directeur général qui est responsable de la direction. Il est assisté dans sa fonction par
le directeur général adjoint. Dans l’organisation de Fabrimétal, nous retrouvons plusieurs
départements tels que : le département de production, de finance, d’achat, de ressource
humaine, de marketing et vente, de commerce, technique, de qualité hygiène et santé
environnement, de la maintenance, nettoyage et contrôle qualité. Ces départements se
retrouvent au niveau du siège de Sébikhotane.

L’organigramme de l’entreprise Fabrimétal est présenté sur la figure 1.2.

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Figure 1.: Organigramme de l'administration de Fabrimétal

1.4 Présentation de l’unité de production

Fabrimétal est une industrie sidérurgique, utilisant la ferraille comme matière première
pour l’obtention de l’acier liquide. Après être préalablement trié, les ferrailles sont conduites
dans un four à induction électrique de fréquence par l’intermédiaire d’un tambour aimanté, où
elles sont chauffées à une température avoisinant les 1680°C. À l’état liquide, l’acier sera
déversé dans une poche conduisant ce dernier dans une machine à couler continu pour être
transformée sous forme de barre d’acier (billettes). L’avant-dernière étape consiste à
réchauffer ces barres d’acier (billettes) sous une température d’environ 1300°C pour subir par
la suite des déformations aux laminoirs pour l’obtention des produits finis. La ligne de

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production à Fabrimétal est constituée du four à induction, de la poche, de la machine à couler


continu, du four de réchauffage des billettes, des cages de laminoirs, d’une enceinte de
traitement thermique, et des parties de stockages des produits finis.

1.4.1 Four à induction électrique

Dans cette structure, les ferrailles triées sont chauffées sous une température de 1560°C-
1680°C pour obtenir de l’acier liquide. Il y’a deux types de ferraille qu’on peut rencontrer :
les ferrailles lourdes et les ferrailles légères. Pour avoir une grande quantité d’acier liquide, ce
sont généralement les ferrailles lourdes (triées) qui sont les plus utilisées. Lors de cette
opération, il y’aura la formation du laitier. Le laitier correspond aux scories qui sont formées
en cours de fusion ou d'élaboration du liquide. L’acier liquide reste alors en bas du four,
tandis que le laitier en haut. À un moment donné, on déverse le laitier liquide du four. Des
tests sont réalisés pour examiner les différents pourcentages des principaux substances
chimiques présentes, à savoir : le carbone, le soufre, le magnésium, le manganèse, le
phosphore, le chrome, l’aluminium et le cuivre. Généralement, on remarque parfois aux
premières analyses que le pourcentage de certaines de ces substances chimiques sont élevé.
La poche contenue dans le four ne peut supporter qu’au maximum 30 coulées, au-delà de ces
30 coulées, on doit la changer. Il est aussi à noter qu’une coulée dure au maximum 2h30 mn
et qu’en 24h on peut réaliser 12 à 13 coulées.

Caractéristiques du four à induction :

 Il adopte l’inverseur du thyristor série ;


 Le facteur de puissance est maintenu à 0.9 kW pour toutes les conditions de
fonctionnement ;
 Le système complet de commande numérique par ordinateur de haute précision avec
le diagnostic des défauts ;
 Le système de détection de fuite avec système d’alarme et de déconnexion pour
assurer le fonctionnement sûr de l’alimentation électrique ;
 Le système peut être démarré et éteint facilement ;
 Le cours d’eau et les températures peuvent être contrôlés en toute sécurité ;
 La tension d’entré 60/50 HZ -1500V ;
 La puissance nominale :6300 KV ;
 La fréquence : 0.25-0.5 KHZ
 La capacité du four : 100-250 tonnes.

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La configuration complète de l’équipement du four à induction comprend :

 L’alimentation d’électricité d’induction à moyenne fréquence ;


 La banque de condensateur à moyenne fréquence ;
 Le corps du four (y compris les circuits d’électricité, d’eau et gaz, etc.) ;
 Inducteur (plusieurs inducteurs peuvent être configurés pour les produits finis ; les
inducteurs de forme spéciale peuvent être conçus selon les formes des pièces) ;
 Dispositif de charge (le charge pneumatique, électrique ou hydraulique de type
marche poussoir peut être adopté, les rouleaux de chaîne peut être adoptés pour
longue matière première) ;
 Dispositif de décharge rapide ;
 Dispositif de charge automatique.

La figure 1.3 illustre un four à induction déversant l’acier liquide dans une poche
métallurgique.

Figure 1.: Four à induction

1.4.2 Machine à couler continue

Dans cette structure, l’acier liquide est transformé en billette (barre d’acier) semi-
finie. Tout d’abord, on mesure la température de l’acier liquide, elle doit être comprise entre
1620-1640°C. Une fois la température mesurée, on fait évacuer le gaz contenu dans cette
coulée à partir de l’azote. Une poudre est ajoutée à l’acier liquide. La température de l’acide
liquide doit être encore mesurée, et doit être comprise entre 1600-1630°C. La coulée contenue
dans la poche sera ensuite libérée pour être logée dans un panier de coulées(tundish). La
coulée passe dans une région de moule de refroidissement où commence la solidification.

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Celle-ci poursuit son chemin dans une région de refroidissement secondaire où de l’eau est
projetée sur l’acier solidifié. C’est dans la dernière région qu’on peut assister au retrait de
l’acier par l’intermédiaire d’un rouleau roulant. Une inspection et test final sont réalisés. Les
barres en acier sont ensuite stockées par couleurs (vert, jaune, rouge). Il est aussi à noter que
c’est dans cette structure qu’on prépare le tundish (panier à couler) et la poche du four.[6]

La figure ci-après illustre la machine à couler continu

Figure 1. : Machine à couler continue

1.4.2.1 Vue d’ensemble de la machine à couler continue

1.4.2.1.1. Poche de coulée

Une poche métallurgique est un récipient métallique revêtu de matériaux


réfractaires et servant à transporter le métal en fusion. Sa capacité varie fortement, de 20 kilos
dans les fonderies, jusqu'à plus de 350 tonnes dans les aciéries. La morphologie diffère aussi :
si les poches sont généralement cylindriques (poche droite), on peut en rencontrer en forme
de tonneau pour le transport de la fonte issue des fourneaux. À noter que le laitier en fusion
est, quant à lui, transporté dans des « cuves à scorie », de forme plus évasée et revêtue d'un
simple poteyage. Quant aux très petites quantités de métal liquide, ou les métaux précieux, la
manutention du métal en fusion se fait avec un « creuset », qui est un récipient en matériau
réfractaire dépourvu d'enveloppe métallique.

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

La figure 1.5 illustre une poche

Figure 1.: Poche de coulée

1.4.2.1.2 Répartiteur

Le répartiteur est un récipient de distribution situé directement au-dessus de la


lingotière et permet :

 de favoriser la décantation des inclusions ;


 d’assurer une alimentation avec un débit constant du métal liquide à la
lingotière pendant les échanges de poche ;
 de distribuer le métal fondu aux différentes lingotières dans le cas d’une
machine à plusieurs lignes ;
 de maintenir une hauteur régulière entre le métal fondu au-dessus des busettes
et la lingotière pour assurer un écoulement uniforme en métal.

Le répartiteur est constitué d’une cuve métallique garnie de réfractaire dont le fond
comporte autant de busette. Pour éviter l’entraînement des inclusions supérieures, la hauteur
du répartiteur est généralement augmentée (elle est de 800 à 1100 mm).
La figure suivante illustre un répartiteur

Figure 1. : Répartiteur

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Etude de l’impact des défauts de la coulée continue sur la formation des billettes (Fabrimétal)

1.4.2.1.3. La busette

La busette est un long tube, situé entre le répartiteur et la lingotière. Sa partie inférieure
est submergée dans l'acier liquide contenu dans la lingotière. Elle permet l'injection d'acier
liquide dans la lingotière en continu, en le protégeant du contact avec l'air pour éviter
l'oxydation. Sa durée de vie est très courte, on la change environ toutes les cinq coulées.

La figure ci-après représente une busette

Figure 1. : Busette

1.4.2.1.4 La lingotière

C'est dans la lingotière qu'a lieu le refroidissement primaire. C'est une sorte de moule
sans fond en cuivre, maintenu à basse température par un système de refroidissement, en
général hydraulique.

Le laitier situé entre l'acier et le moule permet de faciliter cette tâche en agissant
comme lubrifiant. Afin de contrôler l'écoulement turbulent d'acier liquide à l'intérieur de la
lingotière, des bulles d'argon sont injectées avec l'acier liquide ; de plus en plus, des moteurs
électromagnétiques sont utilisés en complément. La forme de la lingotière peut être
complexe : la forme générale peut être courbe ou verticale (en fonction du type de machine) et
d'autre part, elle peut présenter une certaine "conicité" de manière à accompagner la
contraction du métal lors de la solidification.

La figure ci-dessous représente une lingotière (moule)

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