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EAMAU

MATERIAUX DE CONSTRUCTION

NOTES DE COURS

DR DANY AYITE

Ingénieur Génie Civil

Février 2015
1. Les Matériaux de construction

1.1. Classification des matériaux de construction

En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois
catégories:
• Les métaux
• Les polymères
• Les céramiques
Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des
domaines d’emploi et des caractéristiques principales: les matériaux de construction et
les matériaux de protection.
Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre
des forces importantes:
• Pierres
• Terres cuites
• Bois
• Béton
• Métaux, etc.
Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et
protéger les matériaux de construction principaux:
• Enduits
• Peintures
• Bitumes, etc.

1.2. Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels
que:
• Propriétés physiques: (la dimension; la densité; la masse volumique de différentes
conditions; la porosité; l'humidité etc..),
• Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en traction, en torsion etc..)
• Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide etc..)
• Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le
gonflement etc..)
• Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc..)

Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de


construction sont:

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Propriétés liées à la masse et au volume:
• Masse spécifique
• Masse volumique
• Porosité, densité
Propriétés liées à l’eau:
• Humidité
• Perméabilité
• Degré d'absorption d’eau
• Variation de dimension en fonction de la teneur en eau
Propriétés thermiques:
• Résistance et comportement au feu
• Chaleur spécifique
• Coefficient d’expansion thermique
Les caractéristiques et propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la
résistance à la compression, la résistance à la traction, le module de formation, le
module d’électricité, etc.
Les matériaux de construction doivent:
1. posséder certaines propriétés techniques
2. pouvoir facilement être travaillés
3. être économiques.
La science des matériaux s’efforce de relier les propriétés macroscopiques des
matériaux à leur structure microscopique.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des
matériaux à l’art de construire (à savoir: choix des matériaux, détermination de leurs
caractéristiques, connaissance de leurs propriétés, techniques de mise en oeuvre,
méthodes d’essais, développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux).
Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les
propriétés mécaniques.

1.2.1 Les propriétés physiques


La masse volumique apparente
Définition : C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel, après
passage à l’étuve à 105 ±5 °C, notée γ0 et exprimée en (g/cm3 ; kg/m3; T/m3).

Détermination:
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des
matériaux de construction selon leur dimension et leur dispersion:

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a) Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le bois .., on peut faire des
échantillons de forme géométrique (cubique, cylindrique, ..).

b) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier).


La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient
standard (de volume connu).

La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la


composition granulométrique, la forme des grains, le degré de tassement ainsi que la
teneur en eau lorsque les grains sont petits. La masse volumique apparente des sables ou
des graviers peuvent varier entre 1400 à 1650 kg/m3.
c)Pour les matériaux de construction qui n’ont pas de forme géométrique (forme de
patate).
La détermination de la masse volumique apparente des matériaux avec cette forme peut
se faire de façon indirecte. Dans ce cas, les échantillons étudiés doivent être enrobés de
paraffine afin d'être protégés de la pénétration de l’eau, ensuite on va les peser dans
l’eau.
Pour déterminer la masse volumique des matériaux de ce type on a:
MS - Masse sèche d’échantillon (g)
MS+P - Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une paraffine (g).
M(S+P)L - Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de paraffine et pesé dans l’eau
(g).
gP – Masse de la paraffine ayant enrobé de l’échantillon et γp – masse volumique
absolue de paraffine.

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La masse volumique absolue
Définition: C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine
(volume de matière seule, pores à l'intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à
105 °C, notée ρ et exprimée en (g/cm3, kg/m3 ou T/m3).
Détermination:
Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que la
dimension des grains de matériaux (l’échantillon) devienne inférieurs à 0,2 mm. Ceci
afin d'éliminer les pores et les vides existants dans les matériaux. Ensuite, on verse
l’échantillon dans un récipient, qui contient de l'eau pour pouvoir déterminer la masse
volumique absolue (Voir la figure 1.3.1)

Fig 1.1: Détermination de la masse volumique absolue d'un matériau

D'abord on va remplir le voluménomètre d’eau (N1), ensuite on verse l’échantillon sec


dans le voluménomètre et le niveau de l’eau va augmenter (N2). La différence entre le
niveau N1 et N2 est le volume absolu de l’échantillon. La masse volumique absolue peut
se calculer:

Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique absolue et apparente sont
identiques

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A la place de la masse spécifique et de la masse volumique, on utilise aussi les
anciennes dénominations de poids spécifique et de poids volumique ainsi que les
notions de densité apparente qui sont des nombres sans dimension égaux au rapport de
la masse spécifique ou de la masse volumique à la masse d’un volume égal absolu ou
apparent d’eau à 4° C.
La porosité et compacité (les granulats)
Porosité:
La porosité est le rapport du volume vide au volume total.

Fig 1.2: Volume quelconque


On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume
apparent.

Compacité:
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.

Fig 1.3: Volume unitaire

Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

La porosité et la compacité sont liées par relation:


p+c=1
Porosité et compacité:
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors
égale à 100%. En effet:
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Si l’on connaît la masse volumique ∆ et la masse spécifique γ0 d’un matériau, il est aisé
de calculer sa compacité et porosité.

L’humidité
L’humidité est une des propriétés importante des matériaux de construction. Elle est un
indice pour déterminer la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience.
En général l’humidité est notée W et s’exprime en pourcentage (%). On peut déterminer
l’humidité de matériaux quelconques en utilisant la formule suivante:


Gs – est la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve)
Gh – est la masse humide d’échantillon.
Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de
l’atmosphère où ils sont stockés, le vent, la température et de la porosité du matériau.

L’absorption de l’eau
L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand ils
sont immergés au sein de l’eau à température de 20,5 °C et à la pression atmosphérique.
A cette condition l’eau peut pénétrer dans la plupart des vides intersticiels du matériau.
Si la porosité du matériau est importante, l’absorption de l ’eau est plus grande, mais
l’absorption est toujours inférieure à la porosité du matériau.
On peut déterminer le degré d’absorption de deux manières:
a) L’absorption calculée suivant la masse du volume apparent d’échantillon notée Hv
(%)


Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
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V0 – est le volume apparent du matériau.
b) L’absorption calculée suivant la masse de l’échantillon notée Hp (%)


Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.

Degré de Saturation (Teneur en eau)


La résistance mécanique des matériaux dépend de plusieurs facteurs. Un des plus
importants facteurs influençant la résistance est le degré de saturation. On a remarqué
que les matériaux absorbants de l’eau, ont une résistance certainement diminuée. C’est
pourquoi on doit déterminer le degré de saturation de matériaux.
Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on dit qu’il est saturé. Le degré de
saturation est le rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide. Il joue
un grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. En se
transformant en gel, l’eau augmente de 9% en volume environ.
Le degré de saturation est l’absorption maximale de matériaux sous les conditions de
pression et de température. Il y a deux moyens pour réaliser la saturation dans les
échantillons de matériaux: l’immersion des échantillons dans l’eau bouillante et à la
saturation en pression d’air.
Pour déterminer le degré de saturation en pression d’air, on a la démarche suivante:
• Immerger les échantillons dans l‘eau.
• Donner la pression de base de 20 mm Hg jusqu’au moment où on peut éliminer
toutes les bulles d’air.
• Ensuite on fait baisser la pression de base de 20 mm Hg à la pression
atmosphérique. À ce moment là, presque tout le vide est rempli d’eau et dans ce
cas-là on dit que les échantillons sont saturés.
Le degré de saturation peut se calculer par la formule suivante:


BH – est le degré de saturation (%)
Gsat – est la masse d’échantillon au moment de saturation.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.

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Mais de toutes façons, on ne peut pas remplir entièrement les vides de l’échantillon
d’eau, c’est pourquoi il est obligatoire de présenter cette valeur en une autre solution:
"coefficient de saturation", notée CBH et exprimée en %. Ce coefficient peut être calculé
avec la formule suivante:


γ – est le degré de porosité.
BH – est le degré de saturation.
Pour connaître la diminution de la résistance de matériaux en présence d’eau, on utilise
l’indice molle:


Km – Indice molle
RBH – Résistance d’échantillon au moment de saturation.
Rk – Résistance d’échantillon sec.
A la place de la saturation, on utilise aussi la teneur en eau d’un matériau. Elle est le
rapport du poids d’eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. On
peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d’eau W contenu par unité de poids
de matériau sec.


E – Poids d’eau dans le matériau.
Ps – Poids du matériau sec.
Ph – Poids matériau humide
Si W est exprimé en % :

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

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L’eau et les matériaux pierreux (Divers états de l’eau dans
un matériau poreux)
On distingue trois grandes catégories d’eau:
• L’eau absorbée: qui se trouve dans le vide entre les particules de matière solide;
• L’eau adsorbée: qui se trouve à la surface des particules solides; Plus les
particules sont petites, plus cette eau joue un rôle important. La première couche
moléculaire est orientée et présente des propriétés voisines de celles de l’état
solide;
• L’eau chimiquement liée: qui fait partie des particules solides.

Ces distinctions ne sont pas toujours absolument claires.


Par exemple, dans le gypse CaSO4.2H2O et dans le plâtre CaSO4.½H2O, l’eau intervient
dans l’édifice cristallin, mais tout en conservant son identité. Dans un spectre infrarouge
du gypse et du plâtre, il apparaît les bandes anhydrite CaSO4 et eau H2O juxtaposées. On
parle d’eau d’hydratation ou de cristallisation.
Par contre, dans la réaction MgO + H2O -> Mg(OH)2, l’eau se combine chimiquement
en perdant son identité.

L’eau dans les granulats destinés à la confection des


bétons
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et
n’absorbent pratiquement pas d’eau lorsqu’ils sont gâchés avec le ciment et l’eau. Par
contre, des granulats artificiels, tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats
légers expansés d’argile), sont poreux. Il faut alors tenir compte de l’absorption de l’eau
par les granulats lorsque l’on détermine la quantité d’eau requise pour fabriquer le
béton.

1.2.2 Les propriétés mécaniques


La déformation:
La déformation est une des propriétés essentielles pour des matériaux de construction.
Selon la caractérisation des déformations, on les divise en trois sortes:
1. Déformation élastique:
Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si, après décharge le corps reprend
les mêmes formes qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation
résiduelle, on dit que le corps a un comportement parfaitement élastique (Fig 1.4).

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De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont un comportement presque
élastique et la déformation est approximativement proportionnelle à la contrainte. Si
l’on reporte les mesures sur un diagramme contrainte (σ) et déformation (ε), on obtient
une ligne droite (Fig 1.5). Ce type de déformation est appelée élasticité linéaire.
2. Déformation plastique:
La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend pas les mêmes
formes qu’il avait avant l’essai, il reste quelques déformations (fig 1.6). Cette
déformation est appelée aussi déformation résiduelle.

Le fluage et la relaxation

Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force, la déformation instantanée
apparaissant lors de la mise en charge est suivie d'une déformation différée lente à
laquelle on donne le nom de fluage.
Le fluage peut se manifester de deux façons:
1) Le fluage proprement dit (au sens restreint du mot)
2) La relaxation.
Admettons que l'action permanente ou de longue durée à laquelle est soumis le corps ait
produit un état de contrainte σ0 et une déformation ε0 à l'instant de la mise en charge.
Deux cas extrêmes peuvent se produire (voir figure).

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La relaxation est une conséquence du fluage, comme cela est bien mis en évidence par
les définitions suivantes:
Fluage proprement dit = Fluage sous charge constante.
Fluage sous charge variable = Superposition de fluages débutant à des âges variables.
Relaxation = Fluage sous charge décroissante variable telle que la déformation reste
constante.

3. Déformation visqueuse:
La déformation est dite visqueuse, si après décharge le corps ne reprend pas
instantanément les mêmes formes qu’il avait avant l’essai, mais il se produit lentement.
La résistance
La résistance des matériaux est un des cours de la formation des ingénieurs en génie
civil. Dans ce cours on apprend de façon plus détaillée les calculs du comportement des
matériaux, mais dans le cours de "Matériaux de construction" on va montrer seulement
la résistance en compression et en traction.

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En général la résistance des matériaux est sa capacité contre les actions des forces
externes (les charges, les conditions d’ambiance) étant définie en contrainte maximale
quand l’échantillon est détruit.
La propriété principale de béton durci est sa résistance à la compression. Pour pouvoir
évaluer la résistance à la compression, on doit avoir la valeur moyenne de trois
échantillons au moins, dont les différences entre eux doivent être inférieures à 15 %.

Tableau 1.1 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la compression


Formule de Matériaux Dimension des
Echantillon Schéma
calcul testés échantillons (cm)
15x15x15
Béton
7,07x7,07x7,07
Mortier
Cube 10x10x10
Roche
15x15x15
naturelle
20x20x20
Béton
Mortier d=15 ; h=30
Cylindre
Roche d=h= 5; 7; 10; 15
naturelle

a=10; 15; 20
Béton
Prisme h=40; 60; 80
Bois
a=2; h=3

Échantillons
Brique a=12; b=12,3; h=14
assemblés

Moitié
d'échantillon de Ciment a=4; S=25 cm2
Mortier

Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux : Méthode


«Destruction d’échantillon» et méthode «Non destruction d’échantillon».
1.3.2.1 Méthode « destruction d’échantillon »
La Méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée, surtout pour déterminer la
résistance à la compression de béton, mortier, bloc de béton etc.. Ce type de

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détermination est largement usité dans les laboratoires. Le mode opératoire est le
suivant :
• Préparation des échantillons.
• Entretien des échantillons.
• Destruction des échantillons.
• Détermination des valeurs de résistance.
L’opération de l’essai est exécutée sur les réglementations de la norme concernée.
Tableau 1.2 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la flexion
Dimension des
Formule de Matériaux
Echantillon Schéma échantillons
calcul testés
(cm)
Essai de traction par flexion

Prismatique Ciment 4x4x16


Brique Brique 15x15x15

Béton 15x15x60
Prismatique
Bois 2x2x30

Essai de résistance en traction pure

5x5x50
Béton 10x10x80
Cylindrique
Prismatique
Armature d0=1;
l0=5; l≥10

d=15; l=30
Cylindrique Béton
d=16; l=32

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1.3.2.2 Méthode « Non destruction d’échantillon »
La méthode de non destruction d’échantillon est une des méthodes, qui permet
l’obtention rapide de la résistance des matériaux des ouvrages (béton d’un ouvrage),
sans procéder à des prélèvements de béton durci par carottage.
Généralement il existe quelques moyens usités :
• On utilise l’appareil qui s’appelle « scléromètre ». En fait il s’agit de tester la
dureté de surface d’un béton durci (d’ouvrage). Cette dureté d’autant plus élevée
que le béton est plus résistant, cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la
résistance atteinte par un béton à un âge donné.
• On utilise l’appareil qui peut lancer le rayon X à travers l’ouvrage. Selon le
changement de la vitesse du rayon X, il est possible de déterminer la résistance
du matériau.
• L’utilisation de l’auscultation sonique : Le principe de l'essai consiste à mesurer
la vitesse du son à l’intérieur du béton. Cette vitesse est d’autant plus élevée que
le béton est plus résistant; cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la
résistance atteinte par un béton à un âge donné.

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2. LES GRANULATS

2.1 Définition – Utilisation

2.1.1. Définition
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui entrent
dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0,02 et 125
mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. Ces
matériaux sont quelquefois encore appelés « agrégats ».
Exemple :
− sables
− gravillons /graviers
− granulats artificiels
− grains de polystyrène
− déchets de métallurgie
− etc…

2.1.2. Utilisation
Les granulats sont utilisés pour la réalisation des :
− filtres sanitaires
− filtres
− drains
− bétons
− remblais routiers
− etc…

2.2 Classification des granulats


2.2.1 Selon l’origine
Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.

Granulats naturels
La nature du matériau est caractérisée par la roche constituant les grains. Parmi les
granulats, les plus utilisées proviennent de roches sédimentaires, siliceuses ou calcaires,
de roches métamorphiques telles que les quartzs et quartzites ; ou des roches éruptives
telles que les basaltes, les granites ou les porphyres.
Indépendant de leur origine minéralogique on classe les granulats en deux catégories :
- les granulats alluvionnaires ;
- les granulats concassés.

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Photo : Exemple de granulats concassés et roulés

Les granulats alluvionnaires dits roulés, sont d’origine sédimentaire, dont la forme a été
acquise l’érosion ; parmi ce type de granulats, on peut trouver les catégories suivantes :
• Les granulats de rivière – ils proviennent de la ségrégation naturelle de roche comme
: granites, gneiss, grès, etc. Les parties tendres de ces roches ont disparu, tandis que
les parties dures ont subi usure progressive, à cause de la vitesse de courant, qui en
effet a ainsi provoqué la séparation des particules en éliminant les fines. Il est donc
recommandé de compléter leur granulométrie pour la fabrication du béton.
• Les granulats de carrière – ils proviennent de dépôts géologiques ou de bancs
alluvionnaires et contiennent un pourcentage de fins, plus élevé que les précédents,
mais généralement ont une granulométrie très étendue.
• Les granulats de dunes – ils sont constitués par des matériaux très fins, généralement
siliceux, accumulés par le vent. Leur emploi est très limité.
• Les granulats de mer – ils peuvent être utilisés à condition d’être lavées et exemptés
de coquillage. Ils contiennent des sels minéraux qui risquent de provoquer des
efflorescences ultérieures à la surface des travaux en élévation.

Les granulats concassés sont obtenus par abattage de concassage, ce qui leur donne des
formes angulaires. Ils proviennent de roche saines, dures, compactes, résistante au gel et
indécomposable. A cause de concassage, ils contiennent plus d’éléments fins que les
granulats roulés, demandent donc plus d’eau de gâchages. Parmi ce type de granulats, on
peut trouver les catégories suivantes :
• Les basaltes – sont roches éruptives de très bon qualité pour les bétons ;
• Les calcaires – ils sont attaquables par des acides. Les calcaires durs donnent de bons
granulats concassés, mais ils sont à éviter pour des bétons dans le milieu agressif ;
• Les granites – ils s’altèrent avec le temps, mais les pierres compactes non fissurés
peuvent fournir des bons granulats pour le béton ;
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• Les grès – le type de grès trop poreux est friable (qui peut être aisément réduit en
poudre) ne sont pas bons pour les bétons ; donc, seuls les grès durs sont utilisable ;
• Les marbres – ils donnent de très bons granulats, mais ils sont trop chers ;
• Les quartzs – ils sont constitués par de la silice cristallisée qui donne des granulats
durs, peu déformables ;
• Les porphyres – ils fournissent un matériau dur, surtout sous la forme de gravier, très
bons pour le béton.
Dans le cas des granulats concassés une phase de criblage est indispensable à l’obtenir de
granulats propres. Après ça, différentes phases de concassage aboutissent à l’obtenir des
classes granulaires souhaitées.
Si la plupart des roches conviennent à la production de granulats pour béton, certaines
nécessitent des essais préalables en laboratoire pour apprécier leur aptitude à l’emploi.

Les granulats artificiels


D’habitude ils proviennent de produits obtenus par cuisson, suivie éventuellement par de
concassage. Parmi ce type de granulats on peut trouver les suivantes :
• Le laitier – (ou scorie de haut fourneau, résidu provenant de la fusion des minerais
métallique) concassé et le laitier granulé obtenu par refroidissement à l’eau. La masse
volumique apparente est supérieure à 1250 kg/m3 pour le laitier concassé et d’environ
800 kg/m3 pour le laitier granulé. Ces granulats sont utilisés notamment pour les
bétons routiers ou pour les bétons réfractaires en conformités avec les normes : NFP
18.302 et NPF 18.306
• Les cendrées et cendres volantes – proviennent de chaudières industrielles à charbon ;
• Les briquaillons – sont obtenus par le concassage de terre cuite telle que vielles
briques provenant de démolition ;
• Les granulats lourds – sont élaborés industriellement et ont des hautes
caractéristiques. Il s’agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains
emplois ou de granulat très durs pour renforcer la résistance à l’usure de dallages
industriels. Ils s’appellent : la barytine, la magnétite, la limonite, la pyrite de fer, ainsi
que les déchets ferreux, acier, fonte, ayant des densités de 4000 à 7000 kg/m3.
• Les granulats allégés – ces granulats légers sont allégés par expansion ou frittage et
ils présentent des caractéristiques de résistance, d’isolation et de poids très
intéressantes. Les usuels sont l’argile ou le schiste expansé et le laitier expansé en
conformités avec les normes : NFP 18.309 et 18.307. Leur masse volumique est
variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granulométrie. Ils peuvent être
utilisés aussi bien pour des bétons de structure que des bétons et présentent une bonne
isolation thermique. Les bétons réalisés avec ces types de granulats ont une masse
volumique comprise entre 1200 et 2000 kg/m3, donc des gaines de poids très
intéressants.

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• les granulats très légers – ils sont d’origine végétale et organique (la pierre ponce,
liège, etc.), aussi bien que minérale (bois, polystyrène expansé).Ces granulats sont
très légers, de 20 à 100 kg/m3, permettant de réaliser de bétons de masse volumique
de 300 à 600 kg/m3, utilisés pour isolation, mais également comme éléments légers :
blocs de remplissage, chape sur planchers peu résistants, etc.

.2.2. Selon la forme des grains


2.2.2.

La forme d'un granulat est définie


défini par trois grandeurs géométriques:
• La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités
du granulat,
• L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
• La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le
granulat.
Le coefficient
fficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral
des éléments qui vérifient la relation :

Figure : Forme d'un granulat

Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E, on peut déterminer aussi:

La forme des granulats influence:


• La facilité de mise en œuvre et le compactage du béton.
• La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de
ciment.
face des grains influence:
L'état de surface
• La compacité du mélange.
• L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

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La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube :

Tableau : Forme des granulats

2.2.3.
.2.3. Selon les caractéristiques physiques
La masse volumique est la masse d’un corps par unité de volume total y compris les vides
entre les grains et le constituant (volume apparent).
La masse spécifique est la masse d’un corps par unité de volume de matière pleine sans
aucun vide entre les grainss (volume absolu).
La densité absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un égal volume
d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg ; la densité absolue est donc égale au millième de la masse
spécifique, c’est un simple rapport sans dimension.
La densité apparente est le rapport de la masse volumique à la masse d’un égal volume
d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg. C’est donc un rapport sans dimension dont la valeur est
égale au millième de la masse volumique.

Exemple :
Une caisse de volume total V = 1 m³ est pleine
pleine de graviers dont la masse nette est de 1
520 kg ; les grains constituants occupent un volume réel VS = 600 m³ (volume de matière
pleine). Le volume des
vides entre les grains est :
VV = V - VS = 0,400 m³.

La masse volumique de ce granulat est : 1 520 kg/m³.


Sa masse spécifique est : 1520/0,600 = 2 550 kg/m³
kg
Sa densité apparente est : 1,52
Sa densité absolue est : 2,55

Compacité.. Pour un corps poreux (ou un mélange de granulats) de volume V et dont les
pores (ou vides internes) représentent un volume VV, la compacité est le rapport du
volume de matière pleine au volume total.
  



Pour les granulats courants on peut admettre que la compacité en vrac est de l’ordre de
0,70 à 0,60 pour les sables et de 0,55 pour les graviers selon qu’ils sont tassés ou non.

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Porosité. La porosité est le rapport :  



L’indice des vides est le rapport : 
 

A noter : l’indice des vides est donc le quotient de la porosité par la compacité.

Exemple :
Supposons que l’on soit en présence d’un granulat alvéolaire (argile expansée par
exemple). Si la masse nette d’un mètre cube de ce granulat (non tassé) est de 460 kg, on
dira que sa masse volumique est de
460kg/m³ et sa densité apparente de 0,46. Si les grains occupent dans ce mètre cube un
volume réel de 525 l (non compris les vides entre eux) la masse volumique par grain est :
460/0.525 = 880 kg /m³
et la densité absolue des grains est de : 0,88
Si dans un grain le volume des pores ou alvéoles est de 65%, la compacité d’un grain sera
(rapport du volume de matière pleine au volume totale du grain):
C = (1 – 65 /100) = 0,35
La densité absolue de la matière argileuse constituant le grain sera :
0,88/0,35 = 2,52.
C’est approximativement la masse spécifique de la matière pleine (argile) non compris
pores et alvéoles.

2.2.4. Selon la nature des granulats


Les granulats courants
On désigne sous le vocable granulats courants, ceux de masse volumique ∈ [2 ; 3
tonnes/m3]. Ce sont généralement les Basaltes, Quartzites, Grès, Porphyre, Diorite,
granites, Schistes, Laitier. Pour la composition des bétons, on utilise en général des
matériaux naturels alluvionnaires : sables et graviers. Cependant, lorsque ces matériaux
font défaut localement, il est possible d’utiliser des roches éruptives ou sédimentaires
transformées en granulat par concassage. Silex, calcaires durs, silico-calcaires.

Les granulats lourds


Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds utilisés pour la
construction d’ouvrages nécessitant une protection biologique contre les rayonnements
produits, par exemple, dans les réacteurs et piles atomiques : la protection est d’autant
plus efficace que l’épaisseur est plus grande et la densité du béton plus élevée. On utilise
en particulier :
− La barytine, sa densité absolue est 4,2 à 4,7

20
− La magnétite, sa densité absolue est 4,5 à 5,1
− Les riblons, la densité absolue est celle du fer : 7,6 à 7,8
− La grenaille d’une densité absolue de: 7,6 à 7,8

Les granulats légers


Ils sont utilisés pour la confection de bétons légers. Ces bétons présentent en général des
résistances d’autant plus faibles qu’ils sont plus légers, mais cette dernière qualité peut,
dans certains cas, être particulièrement intéressante (préfabrication, isolations, gain de
poids sur fondations difficiles ou onéreuses, etc.) La densité absolue de ces granulats est
généralement inférieure à 1.
Exemple :
Argile expansée, Schistes expansés, Laitier expansé, Pierre ponce, Pouzzolane.

Granulats très durs


Quartz, corindon, carborundum, paillettes de fonte, etc., sont incorporés au béton pour
anti-usure (sols industriels par exemple).

2.2.5. Selon la dureté du granulat


Il s'agit de caractériser la résistance d'une face d'un granulat à la rayure, c'est-à-dire à la
destruction mécanique de sa structure cristalline.
La dureté d'un granulat se juge par référence à l'échelle de dureté, dite échelle de MOHS,
dont les degrés sont occupés par des minéraux de dureté type. Un minéral est dit plus dur
qu'un autre s'il raye celui-ci.

A noter :

21
Dans la pratique, on compare les duretés des granulats (minéraux) courant à celle de 3
matériaux types : l'acier, le verre et l'ongle

2.3. Qualité des granulats


La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de laboratoire :

2.3.1. Analyse granulométrique


L’analyse granulométrique est le procédé par lequel on détermine la proportion des
différents constituants solides d’un sol en fonction de leur grosseur à l’aide de tamis.

On appelle « refus » sur un tamis le matériau qui est retenu par le tamis, et « tamisas » ou
« passants » le matériau qui passe à travers les mailles d’un tamis. L’essai a pour but de
déterminer les proportions pondérales des grains de différentes dimensions qui constituent
le sol. Les pourcentages ainsi obtenus sont exprimés sous forme d’un graphique appelé
courbe granulométrique. Ainsi en fonction de la dimension des grains, on distingue :

Tableau 2.1 : Définition des classes de dimensions selon la norme AFNOR 18-540

A noter :
1. En géotechnique la classification des sols et la représentation des courbes
granulométriques est différente
2. 1 micron = 10-6 m = 10-3 mm

22
On désigne les granulats selon leur classe granulaire : le terme « Granulat d /D » est
réservé aux granulats dont les dimensions s’étalent de « d » pour les petits éléments à « D
» pour les gros éléments.

La classe des granulats est définie par tamisage au travers d’une série de tamis dont les
mailles ont les dimensions suivantes en mm :
0,063 – 0,08 - 0,125 - 0,16 - 0,2 - 0,25 - 0,315 - 0,4 - 0,5 - 0,63 - 0,8 – 1-1,25 – 1,6 – 2 –
3,15 – 4 – 6,3 – 8 – 10 - 12,5 – 14 – 16 – 20 - 25 – 31,5 –40 - 50 – 63 – 80 – 100 - 125.

A noter :
1. Les tamis dont les dimensions sont soulignées et notées en gras correspondent à la série
de base préconisée. De ce fait, lors d’une étude granulométrique, ils doivent être utilisés
en plus de tout autre tamis nécessaire à l’établissement de la courbe.
2. On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le
pourcentage des tamisas. Les mailles D sont indiquées en abscisse selon une graduation
logarithmique. La suite des valeurs de D est une progression géométrique de raison

√10  1,25
3. En géotechnique la représentation des courbes granulométriques est différente

Exemple :
Soit un matériau ayant un poids sec initial = 1 500 g.
Finissez de remplir les tableaux ci-après. Tracez la courbe granulométrique.

Tamis Refus /partiel Refus cumulé Refus % Tamisât %


5 8 80
2,5 120 200
1,25 380 580
0,63 210 790
0,315 280 1 070
0,16 290 1 350
0,080 90 1 450

A partir de la courbe granulométrique on peut définir la classe granulaire du granulat


utilisé : un granulat est caractérisé du point de vue granulaire, par sa classe d/D ; cela
signifiant que (d) désigne la plus petite dimension et (D) la plus grande dimension des
grains (par exemple : 20/40 mm)

A noter :
1. Dans le cas d’un béton ou d’un mortier, le % des fines dans les sables doit être inférieur
à 10%.
2. Dans le cas d’un béton dont le gravier doit être 5/25, il faut éliminer tous les éléments
supérieurs à 25 mm et inférieurs à 5 mm par tamisage.

23
2.3.2. Le coefficient d’uniformité des granulats
La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un
coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté Cu :

 


24
dy : dimension du tamis correspondant à y% de passants.
Ce coefficient est donc immédiatement calculé à partir de la courbe granulométrique.
si cu < 2 , la granulométrie est uniforme (ou serrée),
si cu > 2 , la granulométrie est étalée (ou variée).

2.3.3. Module de finesse d’un granulat


Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100° de la somme des refus, exprimés en
pourcentage sur les différents tamis de la série suivante :
0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 – 10 – 20 – 40 et 80 mm.
Le module de finesse étant presque exclusivement vérifié sur les sables, les tamis
concernés sont : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 et 5 mm
Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante.
Exemple :
Si un sable a les pourcentages de refus suivants dans les tamis correspondants ci-dessous :
D = 0,16 = 93%
D = 0,315 = 81%
D = 0,63= 57%
D = 1,25= 27%
D = 2,5= 8%
D = 5 mm=0
Total somme des refus: 266
Son module de finesse : 2,66

C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables. Un bon sable
à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. Au-dessous, le sable a une
majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau.
Au dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.
La norme indique d’ailleurs pour les catégories A et B de sable, une limite inférieure LInf.
= 1,8 et une limite supérieure LSup. = 3,2.
Des recherches sur l’influence de la finesse des sables sur les diverses qualités du béton
ont conduit aux conclusions suivantes :
Un sable qui a 2,2 < Mf < 2,8) convient bien pour obtenir une ouvrabilité satisfaisante et
une bonne résistance avec des risques de ségrégations limités.
Un sable dont 1,8 < Mf <2,2 est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité de
mise en œuvre au détriment probable de la résistance.
Un sable dont 2,8 < Mf < 3,2 correspond à des sables à utiliser pour la recherche de
résistances élevées, mais on aura, en général, une moins bonne ouvrabilité et des risques
de ségrégation.

25
Correction éventuelle du module de finesse du sable
On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose d’un sable
S1, de module de finesse trop fort Mf1 et que l’on désire y ajouter un sable fin S2 de
module de finesse Mf2 afin d’obtenir un mélange dont le module de finesse serait Mƒ ; les
proportions des deux sables composant devront être les suivantes :

2.3.4. Essai d’équivalent de sable (NF P 18.598)


La propreté des sables se contrôle par l’essai d’équivalent de sable (E.S).
On agite une certaine quantité de sable dans une solution lavante (disponible dans le
commerce) puis on laisse reposer pendant un certain temps.
La hauteur du dépôt de sable visible étant h1, et h2 la hauteur total y compris le floculat =
fines en suspension :
ℎ
  100
ℎ

La hauteur de sable peut aussi se déterminer à l’aide d’un piston lesté que l’on dépose
doucement sur le sable après avoir lu la hauteur totale.
Théoriquement les limites extrêmes des valeurs E.S seraient :
− pour sable pur (pas de floculat) h1 =h2⇒ E.S = 100
− pour argile pure (pas de dépôt de sable) h1 = 0⇒ E.S = 0

26
Valeurs préconisées pour l’E.S :

E.S piston Nature et qualité du sable

E.S < 60 Sable argileux : risque de retrait ou gonflement pas


bon pour béton de qualité

60 < E.S < 70 Sable légèrement argileux : propreté admissible pour


béton de qualité courante (retrait possible)

70 < E.S < 80 Sable propre à faible % de fines argileuses, bon pour
béton de haute qualité

E.S ≥ 80 Sable très propre : pas de fines argileuses, ce qui


risque en fait d’amener un défaut de plasticité du
béton ⇒ augmenter le dosage d’eau ; donne des
bétons exceptionnels de très haute résistance

2.3.5. Essai de propreté du gravier (NF P18-591)


Le gravier est composé majoritairement de particules graveleuses mais il est rarement
exempt d'éléments fins. Suivant son utilisation, une trop grande quantité d'éléments fins
dans le gravier entraîne des conséquences néfastes sur le béton ; par exemple (chute des
caractéristiques mécaniques, grands risques de fissuration).
L'essai de propreté du gravier met en évidence la présence d'éléments fins dans le gravier
et permet de les quantifier.
Cet essai est normalisé et fourni une valeur numérique prenant en compte directement de
la propreté du gravier. La présente norme fixe la valeur 2% qui est le seuil de propreté
acceptable du gravier, donc p≤ 2%

27
 
Le pourcentage d’impureté est  × 100,

où P1 le poids initial sec du matériau et P2 son poids sec après lavage au tamis 0,5mm

2.3.6. Essai de fragmentation dynamique et essai Los Angeles (NF P 18-573)


Ces deux essais permettent de mesurer la dureté d’un échantillon de granulat.
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produits en
soumettant le matériau aux chocs d’une masse normalisée (pour la fragmentation
dynamique) et aux chocs de boulets normalisés dans la machine LOS ANGELES (pour
l’essai LOS ANGELES).
Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments inférieurs à 1,6
mm produits au cours de l’essai, le coefficient s’exprime par la quantité sans dimension :
" × 100
$
A noter :
1. Pour éviter toute ambiguïté il faut toujours indiquer clairement s’il s’agit du coefficient
de fragmentation dynamique ou du coefficient LOS ANGELES
2. Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le résultat obtenu est inférieur à 35.

28
Appareil Los Angeles Appareil de fragmentation dynamique

2.4. Extraction – Traitement – Fabrication des granulats

2.4.1. Extraction
Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :
− En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des maçonneries,
− En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers,
− En éléments fins, pour les mortiers.

L'extraction se fait dans les carrières. On distingue :


− Carrières à ciel ouvert
− Carrières souterraines.

Carrières à ciel ouvert


L'exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement, soit mécaniquement.
• L'exploitation manuelle s'effectue avec les outils suivants : Pelle, pioche, pics
etc…
• L'exploitation mécanique s'effectue avec les engins de terrassements: pelles
mécaniques, excavateurs, chargeurs mobiles, bulldozer, scrapers, etc...
Sur un terrain dur ou compact on utilise des explosifs pour extraire les roches qui seront
concassées.

Carrières souterraines

29
En travaux publics on fait de moins en moins recours à l'exploitation des carrières
souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière souterraine si aucun gisement en
surface n'existe dans la région.

2.4.2 Traitement
Concassage
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent satisfaire les
matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que l'on est amené très
souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des opérations de broyage,
concassage et criblage pour les amener à la grosseur désirée. On distingue 3 degrés de
concassage :
Le concassage primaire: les moellons bruts (50 à 30 cm) sont transformés en grosses
pierres cassées de 10 à 6 cm de ∅. (Concasseur à mâchoires),
Le concassage secondaire: les grosses pierres de 10 à 6 cm sont transformées en graviers
de 3 à 1 cm de ∅. (Concasseur giratoire ou pendulaire),
Le concassage tertiaire: les graviers de 3 à 1 cm sont transformés en sable de 5 mm de
diamètre maximal (concasseur à cylindre).

Criblage
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque concassage au
moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants (trommels).
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de lavage.

2.5. Le choix du granulat


Il porte principalement sur les suivantes caractéristiques :
a) La nature minéralogique,
b) La masse volumique,
c) La propreté,
d) La dureté ou la résistance mécanique,
e) La forme des particules,
f) L’absorption d’eau et la porosité,
g) La résistance aux cycles de gel et de dégel,
h) La résistance à l’abrasion et aux chocs,
i) Distance entre la carrière et le chantier,
j) La stabilité chimique,
k) Les propriétés thermiques, etc.

Les granulats les plus souvent employés, sont mentionnés dans ci-dessous :

30
31
3. LES LIANTS

Les liants sont des produits que l’on emploie sous forme plus ou moins plastique et qui,
en durcissant, servent de matière d’agrégation et permettent ainsi d’améliorer le contact
entre les matériaux de construction, donc d’augmenter la résistance à la compression de
leurs assemblages et de créer une certaine résistance à la traction. Ils comprennent
essentiellement :

• Les liants hydrauliques


• Les liants hydrocarbonés
• Les plâtres
• Les résines
• Les laitiers de hauts fourneaux.

3.1 Les liants hydrauliques

Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la propriété de former une pâte
durcissant aussi bien à l’air que sous l’eau. Il existe deux types de liant hydraulique : la
chaux et le ciment. Ces deux liants hydrauliques diffèrent de par leur mode de
fabrication. Ils sont tous élaborés à partir de pierre calcaire principalement.

3.1.1 La chaux

La chaux est le plus ancien liant connu. Elle est obtenue par calcination vers 850° à
1000° du calcaire naturel constitué presque uniquement de Carbonate de Calcium Ca
CO3. C’est la chaux vive que l’on éteint par de l’eau avec de fort dégagement de
chaleur et important gonflement.

La poudre blanche obtenue, mélangée à la moitié de son poids d’eau, forme une pâte
onctueuse et liante qui est la chaux grasse. Cette pâte fait prise et durcit à l’air, en
augmentant de volume, par action du gaz carbonique.

La chaux est donc un liant aérien, peu employé de ce fait si ce n’est pour des travaux de
maçonnerie. Son emploi en grande masse ou dans l’eau est à proscrire, puisque
l’absence d’air empêche le durcissement. C’est ainsi que la démolition d’anciennes
fortifications romaines a fait apparaître au cœur de massifs épais, des zones où le
mortier n’avait pas durci parce qu’à l’abri de l’air.

32
La chaux présente en outre un autre inconvénient majeur : elle est légèrement soluble
dans l’eau. C’est ainsi que peuvent disparaître dans le temps des fondations en rivière
constituées par des maçonneries liées par un mortier de chaux.

3.1.2 Les ciments

3.1.2.1 La fabrication des ciments

Le ciment est un liant hydraulique qui présente sous forme de poudres minérales, qui
une fois additionnés d’eau, donne une masse dure, compacte, analogue à de la roche
naturelle.

Le ciment est utilisé pour la fabrication de : mortier, béton, béton armé, béton
préfabriqué, d’ouvrages en béton érigés et surface, sous terre, et sous l’eau.

Le ciment occupe la première place parmi les liants. Il est obtenu à partir de matières
premières relativement bon marché et d’extraction facile, généralement à ciel ouvert et
qui on le trouve facilement dans la nature.

Les romains furent les premiers à fabriquer un véritable liant hydraulique en


mélangeant de la chaux aérienne avec des cendres volcaniques du Vésuve (cendres
volantes appelées Pouzzolane).

En 1756, l’anglais du nom de SHEATON mis au point un produit, capable de faire prise
sous l’eau. On parla pour la première fois de ciment. Ce ciment fût fabriqué à partir de
pierres de l’île de Portland. D’où l’origine du nom donné aujourd’hui au ciment
(Ciment Portland).

Le ciment est obtenu par la cuisson, dans les fours rotatifs, jusqu’à un début de fusion,
qui s’appelle clinkérisation, d’un mélange broyé, dosé et homogénéisé de calcaire et
d’argile, dont les principaux éléments sont :

• le silicate tricalcique 3(CaO) SiO2, désigné en langage cimentier par C3 S ;


• le silicate bi calcique 2(CaO) SiO2, désigné par C2S ;
• l’aluminate tricalcique 3(CaO) Al2O3, désigné par C3 A ;
• le ferro-aluminate tétracalcique 4(CaO) Al2O3 Fe2O3, désigné par C4AF ;
• enfin, en très faible quantité : MgO, SO3, etc.

Tous ces éléments existent dans les matières premières telles que :

• le calcaire CaCO3 ; ou carbonate de calcium ;


• l’argile 2(Al2O3) SiO2 + H2O, ou silicate d’alumine hydratée ;
• l’oxide de fer Fe2O3 ou Fe2O4 ;

33
La cuisson à 1 450°C d’un mélange composé d’environ 80 % de calcaire et 20 %
d’argile, donne une roche artificielle appelée CLINKER. C’est le constituant de base du
Ciment. Le clinker est ensuite broyé avec environ 5% de gypse pour donner du ciment
Portland artificiel (C.P.A.)

On peut représenter schéma de la fabrication du ciment comme ci-dessous :

Procédé de fabrication du ciment


34
Les principales phases de fabrication du ciment sont :

a) préparation du cru,

b) traitement du mélange,

c) cuisson du mélange,

d) broyage du clinker,

a) Préparation du cru

Pour obtenir un produit homogène, il faut un mélange très intime des constituants, c’est
à dire une division très poussée de la matière. C’est par concassage, broyage, ou
délayage qu’on fragmente la matière en grains dont le plus gros ne doit dépasser 2/10
mm.

Avant d’entrer dans le circuit de préparation, on procède au dosage des matières


premières entreposées.

La préhomogénisation permet de préparer des stocks parfaitement dosés par


superposition de multiples couches successives de matières.

Le mélange du cru, peut être préparé en rapport du procédé de cuisson, soit par la voie
sèche, soit par voie humide ;

b) Traitement du mélange

Il existe quatre procédés qui différent pour une raison d’économie d’énergie
calorifiques :

Procédé par voie sèche : est le procédé le plus moderne. Dans ce cas la matière
première est préparée sans ajouter d’eau, depuis le concassage jusqu’à la cuisson. La
matière, préhomégénéisée, est traitée dans des broyeurs dans lesquels elle est en même
temps séchée par un courant d’air chaud. Pulvérulente et sèche, elle est parfaitement
homogénéisée dans des cuves par insufflation d’air comprimé, puis stockée en silos.
Maintenant la poudre est prête pour la cuisson et les cimentiers l’appellent « farine ».

Procédé par voie semi-sèche : c’est le procédé connu avant la voie sèche. Il consiste à
granuler la matière première avec un apport d’une faible quantité d’eau, avant son
introduction dans le four.

Procédé par voie semi humide : c’est une amélioration de la voie humide, toujours pour
économiser l’énergie. Il consiste à essorer la pâte de manière à enlever le maximum
d’eau en la faisant passer par des « filtres-presses ». Dans ce mode on obtient un «

35
gâteau » qui est transformé en « boudin » à travers une grille avant son introduction au
four.

Procédé par voie humide : c’est la méthode plus ancienne. On additionne d’eau jusqu’à
30-35% et le mélange est traité dans des broyeurs-délayeurs qui le transforment en pâte.
Pompés dans les cuves, cette pâte est dosée et homogénéisée par agitation mécanique,
combinée à un soufflage d’air comprimé. Stockée dans des basins, où un brassage
continu maintient son homogénéisation, la pâte est prête pour la cuisson.

c) Cuisson du mélange

Le mélange cru, soit poudre, soit pâte, est cuit dans le four de cimenterie, qui est le
principal élément d’une usine de ciment. Là bas, il subit ses transformations pour
aboutir à la formation du clinker. La matière circule à contresens des gaz de
combustion, et elle est soumise à une augmentation progressive de la température, qui
provoque ses transformations et atteint environ 1500°C dans la dernière section du four
–qui s’appelle zone de cuisson et où se produit la clinkérisation.

Le four est un cylindre métallique, dont la longueur varie de 50 à 200 m, et il est garni à
l’intérieur de revêtements réfractaires. Il est légèrement incliné vers l’avant (3 à 3 °) et
il est animé d’un lent mouvement de rotation (1 à 2 tours/minute), qui permet la
progression de la matière, introduite par la partie haute, vers la partie basse, ou se
trouve le brûleur, alimenté au charbon, au fuel ou au gaz.

Les transformations de la matière se produisent, soit dans le four lui-même, soit dans
des installations situées en amont du four.

On peut dire qu’il y a 3 zones dans l’installation de cuisson qui correspond aux trois
transformations fondamentales de la matière :

• Dans la première zone, se produit la déshydratation, accompagnée d’un


préchauffe ment de la matière. Elle est équipée d’échangeurs thermiques,
appareils permettant le passage de la chaleur des gaz de combustion à la matière.
• La deuxième zone, est la zone de décarbonatation qui commence aux environs
900°C.
• La troisième zone est la zone de cuisson, qui début vers 1100°C, où la matière
est cuite jusqu’à un début de fusion, c’est la clinkérisation.

d) Broyage du clinker

A la sortie du four, le clinker, dont la température est supérieure à 1000 °C, est refroidi
par un violent courant d’air sur une grille mobile, puis stocké.

On procédé alors au broyage du clinker. Pour ça, le mélange cuit, additionné ou non à
des constituants secondaires et gypse, destinée à régulariser la prise pour obtenir le

36
produit fini, le ciment qui se présente sous la forme d’une poudre extrêmement fine
(30.000.000.000 de particules au cm3 .

Après broyage le ciment est stocké dans les silos. Leur capacité varie de 1000 à 5000
tonnes d’où il sera ensuite livré en sac de 50 kg ou en vrac. Les sacs sont constitués de
plusieurs feuilles de papiers kraft superposées destinées à protéger le ciment de
l’humidité de l’air ambiant. Les sacs se remplissent à l’aide d’une valve et se referment
lorsque les 50 kg de ciment y ont été injectés.

A tous les stades de fabrication, fonctionnement des appareils de dépoussiérage, qui


permettent de réduire les nuisances au minimum. Dans les usines modernes, le transport
et la manutention des matières se fait dans des installations fermées.

D’autre part des études très poussées ont notablement diminué les volumes sonores.

3.2.2 Ciments avec constituants secondaires

Les ciments avec constituants secondaires renferment en plus du clinker et du gypse


des produits laitiers, cendres volantes, pouzzolanes à raison de 10 à 20 % environ.

Le laitier de haut fourneau : il est un sous produits de la fabrication de la fonte


élaborée dans les hauts fourneaux. Ce sont les résidus de la décomposition du minerai
de fer. Le laitier à de nombreuses utilisations en génie civil. Celui destiné à la
cimenterie subit à la sortie des hauts fourneaux une opération de trempe d’où il ressort
sous forme de granulats de 1 à 5 mm de diamètre. Il est ensuite séché avant d’être broyé
avec du clinker. L’opération de trempe consiste à immerger brusquement le matériau
chauffé dans de l’eau.

Les cendres volantes : elles sont des résidus de combustion de charbon dans les
centrales thermiques et recueillis dans les dépoussiéreurs. Les cendres volantes se
présentent sous forme de petits grains de 1 à 200 ∝ de diamètre.

Les pouzzolanes naturelles : elles sont des roches d’origine volcanique


principalement. Elles contiennent des éléments chimiques du clinker à l’état naturel
appelés propriétés pouzzolaniques.

Pouzzolanes artificielles : certains matériaux tels que les argiles et les schistes peuvent
après chauffage jusqu’à une certaine température développer des propriétés analogues
aux pouzzolanes naturelles. On les appelle pouzzolanes artificielles.

Les Fillers : roches calcaires ou siliceuses broyées à une finesse élevée (grain de
diamètre inférieurs à 50 micron ; on parle parfois de même de « fumée de silice » pour
certains Fillers). Les fillers en générale améliorent considérablement la résistance.

37
Fabrication des autres liants hydrauliques :

Il existe d’autres types de liants qui diffèrent du C.P.A. La différence se trouve soit par
les éléments naturels servant à leur fabrication, soit par leur mode de cuisson, soit par
la variation en % des différents constituants au moment du broyage.

3.2.3 Classification des liants hydrauliques

Dans la plupart des pays africains francophones et à défaut de normes propres, la


classification utilisée est la classification française.

Il existe deux classifications :

L’ancienne classification (CPA 45, CPJ 35, ..),

La nouvelle classification (CEM I 32,5, CEM II 42,5, ..).

La nouvelle classification est en fait l’expression d’une intégration des productions


françaises de ciment au contexte Européen, ainsi qu’une amélioration des performances
des ciments. La classification CEM est en vigueur depuis 1996. L’ancienne
classification est en œuvre en France depuis 1979.

En Afrique Francophone, l’ancienne classification (se référant aux normes NFP 15.300
et 301) reste jusqu’à présent la référence pour la classification des ciments. Nous ne
parlerons donc que d’elle.

Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15.300 et 301 de
janvier 1979. La norme distingue les ciments d’après :

• Leur classe de résistance


• Leur composition

3.2.3.1 Classe de résistance

Les résistances sont mesurées sur un mortier 1/3 de composition pondérale (poids)
suivante :

Ciment : 1

Sable : 3 (granulométrie 0,1/1,6 - sable normalisé de la ville de Fontainebleau ; France)

Eau : 0,5 (rapport E/C = 0,5 du même ordre de grandeur que celui d’un béton
classique).

A noter :
38
Ce mortier s’appelle le mortier Normalisé. Sa confection doit être réalisé selon un
processus et avec un appareillage normalisé (malaxeur, moule, etc…). Des éprouvettes
de 4x4x16 cm (3 par âge) sont confectionnées suivant un processus normalisé
(malaxage, mise en place à la table à chocs) et conservées 24h en armoire humide puis
démoulées avant d’être conservées dans l’eau à 20°C.

Rupture en 2 par traction-flexion sous charge centrale concentrée puis par compression
sur les 2 demi-prismes obtenus. La classe de résistance est la résistance en compression
(moyenne de 6 valeur) à 28 jours exprimée en Méga Pascal (1 MPa = 10 daN/cm2 = 10
bar = 1 N/mm2).

Il existe ainsi 4 classes principales : 35, 45, 55 et HP (HP pour « Haute Performance»).

Il existe des sous classes R (pour les ciments rapides et contrôlés pour leur part à 2
jours). On retrouve donc par ailleurs les sous-classes : 45R 55R et HPR.

Résistance à la compression en MPa


Classe Sous classe à 2 jours à 28 jours
Limite inférieure Limite inférieure Limite supérieure
nominale nominale nominale
CPA 35 - - 25,0 45,0
CPA 45 - - 35,0 55,0
CPA 45 R R 15,0 35,0 55,0
CPA 55 - - 45,0 65,0
CPA 55 R R 22,5 45,0 65,0
T.H.R.
(Très Haute - 30,0 55,0 -
Résistance)

3.2.3.2 Les différents ciments normalisés - composition

Il existe 5 familles de produits (associables aux différentes classes de résistance). Dans


les pourcentages suivant le Gypse n’est pas donné (il est en plus) :

Le CPA contenant au moins 97% de clinker (et donc moins de 3 % de filler) ;

Le CPJ contennt au moins 65 % de clinker (j pour ajout : laitier, cendre, pouzzolae,


filler) ;

Le CLC contenant de 25 0 60 % de clinker et de 20 à 45 % de cendres ou de laitier


(Ciment au Laitier et aux Cendres) ;

Le CHF contenant de 40 à 75 % de laitier ;

Le CLK contenant plus de 80 % de laitier.

39
Les ciments les plus utilisés en Afrique sont les CPJ 35 et CPA 45.

3.2.4 Utilisation des ciments

CPJ 35 : peut être utilisé en maçonnerie, en béton courant (non armé ou armé),
fondation, poutre de petite portée, poteau. Mais il faut dire qu’en fait son domaine
d’emploi privilégié est les enduits, mortier et chape. Ce n’est pas un ciment de
structure.

Le CPJ 35 peut être aussi utilisé pour les blocs préfabriqués en mortier ou en béton non
armé. Ex : agglomérés, hourdis (corps creux). Le CPJ 35 peut être utilisé pour la
stabilisation des sols (grave ciment). Il peut être également utilisé pour les travaux en
grande masse peu sollicité en traction. Ex : barrage.

CPA 45 : pour BA sollicité (poteau, poutre, dalle) ; c’est le ciment de structure courant
: Béton armé, Béton précontraint, Dallage industriel, Béton routier, Ouvrage de génie
civil

CPA 55 R : BA très fortement sollicité (ossature porteuse) et avec prise rapide : BA


avec décoffrage rapide. Eléments préfabriqués en BA (poutre, poutrelle, pré-dalle).
Béton précontraint.

Les CHF et CLK sont surtout destinés aux fondations, aux travaux souterrains, milieux
agressif, travaux en grande masse, travaux d’injection.

Les autres ciments. On peut citer :

Les ciments alumineux (ciment réfractaire à 40 % d’alumine), résistant aux milieux


agressifs ; attention dégage en séchant une très grande quantité de chaleur ; prise
normale mais durcissement très rapide ; de couleur gris très foncé ; recommandé en
milieu froid ; ciment difficile à utiliser,

Ciment Prompt prise très rapide ; prend en quelque minutes ; utilisé pour le
scellement et réparation, ou encore en à la projection (par voie sèche, pour construction
de tunnel, talus de soutènement, ect ..); de couleur jaunâtre

Ciment blanc (souvent CPA 55 et R)

Ciment prise mer

Ciment pour eaux sulfatées

Ciment expansif ou encore à retrait compensé

40
Ciment réfractaire (résiste jusqu’à 2 000°C) ; attention au choix des granulats pour les
bétons fabriqués avec ces ciments (eux aussi devant être nécessairement réfractaire); ce
sont en générale des ciments alumineux (forte teneur en alumine, de 50 à 80 %).

A noter :

La norme NF P 15. 010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments normalisés selon
les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier, consulter le fabricant.

3.2.5 Prise et durcissement

Lorsqu’on réalise une gâchée de pâte de ciment, de mortier ou de béton, on constate


après un certain temps un raidissement du produit : c’est le début de prise.

Ce raidissement s’accentue jusqu’à ce que le produit obtienne une résistance


appréciable en fin de prise.

Le début de prise est normalisé : essai sur pâte pure de consistance normale à l’aide de
l’aiguille de VICAT de 1 mm2 de section et de 300 g. Un essai préalable permet de
déterminer la teneur en eau nécessaire à l’essai, compte tenu du fait que la teneur en eau
fait évoluer le temps de prise (valeur souvent comprise entre 24 et 26% ⇔ à la
quantité d’eau juste nécessaire pour l’hydratation du ciment). Le début de prise est
l’instant où l’aiguille n’arrive plus au fond de la coupelle.

La fin de prise n’est pas normalisée : c’est l’instant où l’aiguille ne laisse plus de trace à
la surface de la pâte.

Le temps de prise à 20 °C pour les ciments courants normalisé est compris :

Entre 2h30 et 4h30 pour le début de prise

Entre 4h30 et 7h30 pour la fin de prise


41
Les ciments normalisés doivent avoir une vitesse de début de prise supérieure à :

• 1 heure pour les classes 55 et HP ;


• 1 heure 30 minutes pour les classes inférieures (35 et 45).

Le temps de prise pour les mortiers et bétons augmente avec :

• l’ajout de constituant secondaire ;


• l’éventement du ciment.

Plus le ciment est broyé finement plus la prise est rapide ; c’est ce qui différencie
principalement un CPA45 et un CPA45R par exemple,

L’eau : quantité, qualité

Sable (propreté)

Adjuvants : accélérateurs et retardateur

Humidité de l’air (prise un peu plus lente dans l’eau)

Température (prise très retardée par temps froid)

A noter : La température est le paramètre important.

3.2.6 Les adjuvants

Ce sont des produits liquides ou en poudre que l’on ajoute en petite quantité dans les
gâchées de béton et qui sont destinées à leur conférer des propriétés particulières. Parmi
les adjuvants il y en a qui agissent sur la prise :

• les accélérateurs de prise,


• les retardateurs de prise.

Les accélérateurs de prise sont utilisés lorsqu’on est astreint à des délais de décoffrage
très courts ou lorsque l’on bétonne en temps froid (5 à 10° C). Les retardateurs de prise
sont utilisés lorsque l’on bétonne par temps chaud ou pour éviter les reprises de
bétonnage.

Il existe aussi des adjuvants pour rendre les bétons étanches (béton hydrofuge) ou
encore résistant au gel, etc ….

3.2.7 Les principaux essais sur les ciments

Masse volumique apparente

42
Masse volumique absolue ou poids spécifique

Analyse granulométrique du ciment

Surface spécifique du ciment : La surface spécifique est mesurée le plus souvent avec le
perméabilimètre de BLAINE. La surface spécifique des ciments est comprise entre 2
500 et 4 500 cm2/g.

3.2.8 Les principaux essais sur les pâtes de ciment

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). La pâte de
ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du béton.
Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du
béton. En général, la pâte pure de ciment est pratiquement peu utilisée et même pour
déterminer la classe de la résistance des ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien
souvent, un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur
les qualités de la pâte. En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les
propriétés selon leurs domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

a. Détermination du pourcentage d’eau normale (Essai de consistance)

Il s’agit de déterminer la quantité d’eau à ajouter à un poids de ciment pour obtenir une
pâte dite normale. Cette quantité d’eau est la quantité jugée nécessaire pour
l’hydratation complète du ciment. Cet essai dit essai de consistance est réalisé à l’aide
de l’appareil de VICAT.

b. Essai de prise

Les fins et débuts de prise sont mesurés sur pâte normale à l’aide de l’appareil de
VICAT muni d’une aiguille de VICAT.
43
c. Essai de retrait et de gonflement

Les essais sont réalisés sur les prismes 4×4×16 de mortier normal munis à leur
extrémité de plots de mesures noyés dans le mortier.

On étudie dans le temps, c’est à dire à 7 jours et à 28 jours après la confection, le retrait
à l’air et le gonflement dans l’eau. Le retrait à l’air est mesuré à 20° C avec une
humidité relative de 50 %. Le gonflement à l’eau est mesuré à 5°C, les variations de
dimensions sont mesurées à l’aide d’un appareil appelé retractomètre. Le retractomètre
est capable d’enregistrer une variation de longueur de 5 microns.

La nouvelle normalisation indique que les retraits à 28 jours mesurés sur mortier normal
ne doit pas dépasser :

800∝ par mètre pour les ciments de classe 35 et 45

1 000∝ par mètre pour les ciments de classe 45 R et 55

Elle indique également que le gonflement à 28 jours ne doit pas dépasser 250∝/ m.

d. Essai de flexion et de compression

Cet essai est réalisé sur mortier normal. On confectionne des séries de 3 prismes (ou
éprouvettes prismatiques 4×4×16) qui sont conservées dans l’eau jusqu’à la période
des essais.

Ces prismes sont d’abord rompus en traction par flexion. Sous l’effet d’une charge
concentrée appliquée au milieu de la portée. Les deux morceaux obtenus sont ensuite
écrasés en compression sous une presse et sur une surface de 16 cm2. On obtient ainsi
pour une éprouvette donnée, un résultat en traction par flexion et deux résultats en
compression.

L’essai de compression permet de déterminer la classe de résistance du ciment. On


réalise un essai de traction par flexion car l’essai de traction directe est difficile à
réaliser.

3.3 Liants hydrocarbonés

3.3.1. Définition et genèse des liants

Définition : les liants hydrocarbonés ou liants « noirs » sont de sous-produits dérivés de


certaines industries ou extraits de ressources naturelles en tant que matière première.

Comme leur nom indique, ils ont des propriétés liantes et sont composées presque
exclusivement d’hydrogène et de carbone. Ce sont donc des produits organiques

44
relativement inertes, contrairement aux liants minéraux, qui ont besoin de développer
une prise par réaction chimique en présence d’eau.

Lorsque les liants hydrocarbonés sont mélangés à des granulats, ils confèrent
immédiatement au mélange une certaine cohésion et lui donnent par conséquence des
résistances à la traction, à la compression et au cisaillement sans qu’il soit besoin
d’attendre une modification irréversible de leur composition.

Par réchauffage on peut en effet réemployer des matériaux traités par ces liants ce qui
est à la base des techniques de réemploi des enrobés, telles que le repavage par
exemple.

Pour obtenir ce résultat, on utilise des propriétés bien spécifiques aux liants
hydrocarbonés : leur pouvoir d’adhésion aux granulats, et leur consistance variable avec
la température.

L’emploi des liants « noirs », mis à part les émulsions, s’accompagne toujours, en effet,
de sujétions de température sur lesquelles nous aurons souvent l’occasion de revenir :

• par chauffage on abaisse la consistance des liants hydrocarbonés


• pour en permettre l’emploi, que ce soit à l’enrobage ou au répandage ;
• des refroidissements, on atteint les propriétés initiales recherchées mais parfois il
faudra tenir compte d’un délai de mûrissement pour atteindre les propriétés
réellement visées.

Les liants hydrocarbonés sont des produits visco - élastiques qui vont donc conduire à
l’obtention de matériaux traités dits « souples » par opposition aux couches de
chaussées traitées aux liants hydrauliques et qualifiées de rigides.

Genèse des liants hydrocarbonés – sont des produits énergétiques fossiles qui très
schématiquement peuvent être divisés en deux grandes familles :

 sont baptisés goudronneux tout les produits qui dérivent de la houille, c’est à dire
qui proviennent du traitement industriel de certains charbons. La houille étant
elle-même issue de la transformation géologique (par pression et température) de
dépôts constitués par des débris végétaux : pollen, brindilles, feuilles. C’est
pourquoi il n’est pas rare de trouver dans cette roche fossile l’empreinte de
magnifiques fougères qui symbolisent bien son origine végétale.
 sont baptisés bitumineux tous les produits qui dérivent du pétrole, c’est à dire qui
proviennent du traitement (naturel ou industriel) du pétrole brut, considéré aussi
comme roche fossile. En effet, elle résulte également d’une lente transformation
à l’échelle géologique de dépôts lacustres ou marins, mais dans ce cas, le dépôt
sera d’origine animale d’où la tentation de le symboliser par une petite crevette,
par opposition à la fougère des produits goudronneux.

45
La fabrication des liants hydrocarbonés, qu’ils soient bitumineux ou goudronneux, est
fondée sur le principe de la distillation, qui permet de séparer les différentes fractions
en fonction de leur point d’ébullition. C’est à dire que les produits de base sont soumis
dans une ou plusieurs colonnes à une élévation de température telle que les éléments les
plus légers partent en tête de colonne, puis se succèdent les fractions de plus en plus
lourdes.

La plupart des fractions ainsi obtenues doivent également être raffinées pour obtenir les
produits finis. Cette opération, effectuée en usine, reproduit en un temps très court la
distillation qui s’est opérée naturellement au cours des temps géologiques pour former
les gisements de bitumes ou d’asphalte naturel.

La figure ci-dessous résume cette genèse des produits de base :

Il faut signaler que le goudron brut, contrairement au pétrole brut, dont il ne peut être
considéré comme l’homologue n’existe pas à l’état naturel.

3.3.2 Propriétés générales des liants hydrocarbonés

a) Imperméabilité

Les produits hydrocarbonés naturels ont été employés depuis l’antiquité dans des
travaux d’étanchéité. Ces propriétés d’étanchéité sont pour la grande part à l’origine
même de l’emploi de ces produits.
46
Les liants hydrocarbonés élaborés, actuellement disponibles, conservant ce caractère et
sont tous totalement imperméables à l’eau et y sont insolubles.

b) Structure chimique

Composés en majeure partie de carbone et d’hydrogène, et en la faible quantité de


soufre et d’oxygène, ces produits ont des structures complexes.

Ce sont des colloïdes : ils comprennent une phase continue et une phase dispersée,
comme sur la figure ci-dessous :

Sur cette figure on peut observer que le goudron est une suspension de carbone dans
une phase huileuse aromatique.

Pour les bitumes, la phase continue est une huile visqueuse appelée maltènes, et la
phase dispersée dite asphaltages est plus ou moins mobile au sein des maltènes.

Elle est responsable de la couleur noire du bitume comme le carbone pour le goudron,
et ses propriétés mécaniques bien particulières.

Le bitume naturel a une structure semblable, mais contient en outre des charges
minérales.

L’asphalte naturel est une roche calcaire imprégnée de bitume.

c) Propriétés physiques

Pour convenir à l’usage routier les liants doivent présenter certaines propriétés :

Propriétés mécaniques – les enduits et les asphaltes coulés sont des matériaux
composites dont les propriétés dépendent celles de leurs composantes. La partie
minérale (gravillon, sable, fines) joue un rôle important par sa nature, sa granularité, sa
forme, mais le liant joue un rôle d’autant plus important que c’est lui qui va conférer à
ces éléments la cohésion et la souplesse souhaitées.

Dans une structure routière, les couches de chaussées sont soumises aux contraintes
occasionnées par le trafic, et aussi au sein de ces couches de liants hydrocarbonés sont
donc eux aussi soumis à des contraintes de traction, cisaillement, compression et
fatigue.
47
Les liants doivent résister à ces sollicitations sans se fissurer et sans entraîner de rupture
au sein des couches. Ils doivent donc avoir une bonne cohésion.

Toutes les résistances mécaniques des couples : liants hydrocarbonés –granulats


dépendent donc étroitement de celles de liants. Le comportement mécaniques des liants
dépendra aussi de :

• de la température ;
• du temps d’application de la charge (vitesse de véhicules) ;

Donc, plus que la température sera haute, plus la résistance diminuera ; et plus que le
temps de charge sera long (vitesse faible) plus de résistance seront faibles.

Susceptibilité thermique - les liants hydrocarbonés sont très visqueux à la température


ambiante, mais leur consistance varie avec la température :

• par temps froid ils deviennent plus rigides ;


• par temps chaud ils se ramollirent ;
• à haute température ils sont fluides et s’écoulent facilement.

Suivant que leur consistance varie considérablement en fonction de la température, on


dit qu’ils sont très susceptibles à la température.

En construction routière on évitera donc d’utiliser des liants de haute susceptibilité pour
que les propriétés mécaniques restent le plus constantes possible dans la gamme de
variation habituellement observée à la surface des chaussées ( -20°C à +60°C).

Notons à ce sujet que les corps noirs absorbent la chaleur, ce qui explique que la
température d’un revêtement peut être nettement plus élevées que celle de l’air ambiant.

Adhésivité - pour pouvoir parler d’adhésivité, il faut avant tout qu’il y ait contact entre
le liant et le granulat, ce qui suppose un bon mouillage (adhésivité active). Ce mouillage
ne peut se produire que si la fluidité du liant est suffisante, c’est à dire que si sa
consistance, donc sa viscosité deviennent très faibles. Cette condition est impérative
qu’il s’agisse d’enrobage ou d’enduisage.

En pratique, ce mouillage est effectif quand la viscosité est suffisamment faible ce qui
s’obtient en règle générale par élévation de la température. On peut en autre, pour
certains usages y adjoindre d’autres moyens tels que : fluidification ; fluxage,
émulsification, etc.

Le refroidissement rapide, après la mise en œuvre, vient ensuite « figer » le film de liant
déposé, sauf évidemment pour les émulsions où un phénomène de rupture doit
intervenir.

48
Il faut ensuite que ce film de liant ne soit pas déplacé par l’eau, c’est à dire qu’il n’y ait
pas dés enrobage par l’eau, ce qui demande une bonne adhésivité passive.

L’adhésivité d’un liant n’est pas une caractéristique spécifique de ce liant, mais ne peut
s’évaluer que pour un couple liant - granulat donné.

Cette notion très complexe fait intervenir, entre autres, les compositions chimiques, les
états de surface, etc.

Vieillissement – sous l’influence de l’oxygène de l’air, les caractéristiques d’origine


des liants hydrocarbonés se modifient plus ou moins au cours du temps. D’une façon
générale, ceci se traduit par un durcissement et une diminution de la susceptibilité
thermique.

Leur longévité est néanmoins proverbiale, des travaux d’étanchéité réalisés au Moyen –
Orient vers 3.000 ans avant J.C. par les sumériens avec des bitumes et asphaltes
naturels, sont encore en bon état.

49
4. Les mortiers et les bétons

4.1. Les mortiers

4.1.1. Définition
Un mortier est un mélange de liant, de sable, d'eau et éventuellement des adjuvants et
des additions réalisé dans des proportions biens définies de manière à obtenir une pâte
de plasticité convenable pour la mise en œuvre.
Il sert à lier les différents éléments constituant toute maçonnerie ou à exécuter des
revêtements, à assurer la stabilité de l’ouvrage et à combler les interstices entre les blocs
de construction
Dans un mortier, le liant peut être du ciment, de la chaux ou un mélange des deux.

4.1.2. Composition et fabrication des mortiers


Les mortiers sont fabriqués selon les prescriptions consignées dans les cahiers de
charges par le maître d’œuvre ou encore du fabricant de ciment. Ils sont couramment
faits manuellement car utilisés d'habitude pour les petits travaux (bétons de propretés,
enduits, etc.).
Cependant le maître d’œuvre peut exiger l'emploi de bétonnière.
Le mélange de sable et de liant doit être homogène. Pour le gâchage manuel, les
dispositions suivantes doivent être observées :
Disposer d'une aire propre et à l’abri de la pluie si nécessaire,
Mesurer le sable suivant le dosage prescrit, soit avec une brouette, soit à l'aide d'une
caisse,
Mélanger le sable et le liant (ciment) à sec dans les proportions définies. Le mélange est
fait à sec au moyen de pelles ou d’une bétonnière. On ajoute ensuite la quantité d'eau
préalablement mesurée, et de façon progressive, jusqu’à l'obtention de la plasticité
recommandée.

Désignation des mortiers Poids de ciment pour 1 000 litres de sables


Mortier n°1 : maçonnerie, hourdage, 300 kg / classe 45

Mortier n° 2 : enduits extérieurs et intérieurs 300 à 500 kg (selon couche)/ classe 35

Mortier n°3 : chape ordinaire, jointoiement 250 kg / classe 35

Mortier n°4 : scellements 750 kg / classe 45

a. Le liant
Le liant couramment utilisé est le ciment. Pour un (1) mètre cube de mortier, la quantité
de ciment varie selon l'usage. Le ciment doit être exempt de grumeaux et doit avoir fait
l'objet de test au laboratoire.
Usage : la quantité d ciment est donnée en poids de ciment kg par m3 de mortier
50
b. Le sable
Pour 1 m3 de mortier, il faut 1,2 m3 de sable.
Le sable utilisé doit être exempt de terre et de matière végétale. Il ne doit pas comporter
d'éléments très grossiers surtout pour les ouvrages à faible épaisseur (enduits lissés,
chapes, etc.). Il peut être :
• naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;
• naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites.
Ils sont anguleux et durs.
• spéciaux (lourds, réfractaires, légers) :
− sable de laitier;
− sable d’oxydes de fer, de chromite;
− corindon;
− sable de briques concassés;
− liège torréfié;
− polystyrène expansé;
− vermiculite, perlite.
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins, les
sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des
sels néfastes pour les constituants des ciments, par contre ils doivent être propres. La
taille des grains de sable (fin à grossier) est fonction de l'usage.

c. L'eau de gâchage
L'eau doit être propre, sans matière organique. Il faut éviter les eaux qui contiennent une
forte proportion de sels (sulfates, chlorures). La quantité d'eau est fonction de la nature
du liant utilisé, de l'humidité préalable du sable et de l’utilisation qu’on en fera de ce
mortier. A titre indicatif, il faut environ 200 litres d'eau pour préparer un mètre cube de
mortier dosé à 400 kg de ciment portland.

4.1.3 Les différents mortiers


Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier :
• Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le
dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le
rapport de l’eau sur ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend
pratiquement imperméables.
• Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et
onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les
mortiers de ciments.

51
• Les mortiers bâtards
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement,
on utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité
plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.

4.1.3.1 Mortiers fabriqués sur chantier


Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment courant
CPA ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.
On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le sable
est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage
s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas
très réguliers et les sables peuvent être différents d’une livraison à l’autre, mais de toutes
façons ils doivent être propre et de bonne granulométrie.
Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas des
petits chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir compte du phénomène
de foisonnement des sables.

4.1.3.2 Mortier industriel


Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien sélectionnés,
conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour utiliser ce type
de mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les
mettre en oeuvre.
Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants
et éventuellement des colorants.
Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits
répondant à tous les besoins:
• mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,
• mortiers d’imperméabilisation,
• mortier d’isolation thermique,
• mortier de jointoiement,
• mortier de ragréage,
• mortier de scellement, mortier pour chapes,
• mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
• mortier de réparation.

4.1.4 Caractéristiques principales


Les caractéristiques principales des mortiers sont:
• ouvrabilité;
• prise;
• résistances mécaniques;
• retraits et gonflements, etc.

52
Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme
référence le mortier 1/3 composé en poids de: une partie de ciment et de 3 parties de
sable normalisé dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et passent dans un
fuseau bien déterminé et 0,45 partie d’eau.
Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des méthodes
normalisées. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la prise et
la chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais
d’essais de laboratoires se font sur les prismes de 4 x
4 x 16 cm (résistances mécaniques, retrait, gonflement, absorption capillaire, résistances
au gel et aux eaux agressives).

4.1.4.1 Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils.
appareils. Les plus connus sont:
a) La table à secousses : le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule
tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi
obtenue. L'étalementt en % est donné par la formule :

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Fig. : Table à secousses

b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique


comportant une paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir
enlevé la paroi mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour
atteindre un repère gravé sur la face intérieure du moule.

53
Fig. : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

c) Le cône : dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps d'écoulement d'une
certaine quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure
d'un cône. Le cône peut aussi être muni d'un vibrateur.

4.1.4.2 Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance
normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil
de Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le
même appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau
supérieur. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le
début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros
grains de sable) et la fin de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau
supérieur.

Fig. : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

54
4.1.4.3 Résistances mécaniques
Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm
conservés dans l'eau à 20 °C.

Fig. : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier

Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les
résistances, aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près
comme logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).

Fig. : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.

Fig. : Dispositif de rupture en compression.

55
Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très
nombreux facteurs:
• nature et dosage en ciment ;
• rapport C/E ;
• granulométrie et nature du sable ;
• énergie de malaxage et mise en œuvre ;
• protection les tous premiers jours.

4.1.4.4 Retraits et gonflements


Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à
leurs extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 %
d'humidité relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28
jours.
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la
pâte pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les
premiers jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait
sur mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment).
Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se
mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils
sont en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de
le Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm).

Fig. : Appareillage pour la mesure du retrait

4.1.5 Mise en œuvre et applications des mortiers


Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent être observées dans la
mise en œuvre :
Nettoyer et brosser s'il y a lieu, les surfaces d'application pour une bonne adhérence,
Humidifier les surfaces d'application pour permettre une bonne adhérence et éviter
immédiatement les retraits,
Protéger les surfaces enduites ou maçonnées pendant la durée de la cure (paillage, sacs
de jute, sable, etc.), et les arroser. Une cure en Afrique dure de 4 à 7 jours.
56
4.1.6 Qualité d'un bon mortier
Un bon mortier doit être mou, d'aspect lisse, luisant et légèrement huileux. Une fois que
la prise est commencée, le mortier doit être rejeté ; on ne peut jamais le re-gâcher.
re En
pratique, on peut considérer comme début de prise le moment où la pâte commence
comme à
opposer une certaine résistance à la pénétration du doigt et comme fin de prise celui où
la surface de la pâte n'est plus rayée par la pression de l'ongle.

4.2 Les bétons


Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses
dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont
des grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un
ciment portland. Les composants sont très différents: leurs masses volumiques
vo vont,
3
dans les bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m . Si le type de liant utilisé n'est pas
un ciment, on parle alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton
d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.
Les différents granulats forment
forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le
ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette
granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un élément unique et actif du béton
enrobant les granulats.. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains. La
pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous dessous de 0,1 mm (fillers,
fumée de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le
tableau ci-dessous.

Tableau : La composition
osition des constituants de béton en poids et en volume

Les divers stades de fabrication et de vie du béton

CONSTITUANTS D'UN BETON :

57
Fig. : Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

L’eau de gâchage - L’eau utilisée pour produire un mélange de béton ne doit pas
contenir aucune substance qui pourrait avoir un effet négatif appréciable sur la qualité
du béton.
♦ Une eau de mauvaise qualité pourra avoir divers effets négatifs comme :
• diminution de la résistance mécanique,
• corrosion des aciers d’armature ;
• apparition des taches d’inflorescences à la surface ;
• diminution ou accélération du temps de prise.

♦ On doit vérifier les suivantes caractéristiques :

♦ Pour les éléments principaux qui peuvent être trouvés dans l’eau, les dosages
maximaux acceptés sont donnés dans le tableau suivant :

58
Le béton de faible quantité peut être fabriqué manuellement à l'image des mortiers. Pour
les grandes quantités, il est fait appel à l'emploi de bétonnière.
Dans la pratique, les capacités de production des bétonnières sont variables et les
différents dosages en matériau se feront en rapport avec le type de bétonnière.
Le sable, l'eau de gâchage, le ciment doivent avoir les qualités requises énoncées dans le
cas des mortiers. Il en sera de même pour les graviers qui doivent être calibrés et bien
lavés.
Les différents constituants doivent être mesurés proportionnellement à la quantité de
liant qui sera utilisé.
On mélange le sable et le ciment jusqu'à ce que l'ensemble ait pris une teinture
uniforme. On ajoute ensuite le gravier nécessaire et on brasse de nouveau jusqu'à
l'obtention d'un mélange homogène. L'eau ne doit être ajoutée que progressivement
jusqu'à l'obtention de la plasticité souhaitée.

59
MISE EN OEUVRE :

Fig: Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton
dense de qualité homogène.
Selon la plasticité du béton et le type de béton (béton ordinaire, béton armé, béton
compressé au rouleau « BCR », la mise en œuvre peut nécessiter l'emploi de pilon, de
compacteurs ou de vibreurs.
Dans la mise en œuvre, il faut éviter de jeter le béton ou le laisser couler sur un plan
incliné très raide. En effet, sous l'action de la pesanteur les éléments lourds se séparent
du mortier au cours de la descente occasionnant du coup une hétérogénéité du béton.
Les sections d'arrêt des ouvrages longitudinaux (poutres, longrines) doivent être dans un
plan incliné ou en escaliers et non vertical.
Il faut réduire au maximum la distance de transport du béton pour éviter la ségrégation.
En cas de transport par brouette, égaliser le sol pour réduire les vibrations. L'emploi des
camions équipés de toupies est recommandé pour les grands chantiers à béton.
Le diamètre maximum des granulats et l'espacement des barres doivent être choisis en
fonction du ferraillage.
Il faut enfin entretenir l'humidité nécessaire au béton pour sa cure. A titre indicatif, le
béton atteint 45 % de sa résistance au bout de 3 jours, 70 % au bout de 7 jours et 100 %
en 28 jours. L'arrosage peut être arrêté après huit (8) jours. Tout comme les mortiers,
éviter un retrait trop rapide qui entraînerait des fissures. - Respecter les délais de
décoffrages.
A titre indicatif, ils sont les suivants
- 2 jours pour les murs verticaux
- 4 jours pour les poteaux non chargés
- Joues des poutres et des poteaux, les hourdis restants étayés : 8 jours
- Dalles et hourdis dont la portée est supérieure à 2 mètres : 12 jours

60
DURCISSEMENT :

Fig. : Durcissement finition

La condition favorable pour le durcissement d'un béton :


• l'humidité ;
• la température supérieure à 50 °C ;
• le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique
ou physique).

VEILLISSEMENT :

Fig. : Détermination, exploitation et destruction

Pour être durable, un béton doit:


• être bien composé ;
• correctement mis en œuvre ;
• protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives
adéquates.

Principaux avantages et inconvénients du béton

Avantages du béton:
• Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
• Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations
du projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
• Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires.
Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.

61
• Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font
un matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton
précontraint).
• Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à
réaliser dans le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les
dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne
pas poser de problème délicat de stabilité.
• Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
• Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton:
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les
quelques inconvénients suivants :
• son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le
cas de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers
d'isolation)
• sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une
couche de produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux)
• le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un
ouvrage.

4.2.2 Classification du béton


Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par sa caractéristique de
résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation
phonique, son aptitude au vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les
formes, les couleurs et les aspects. Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les
travaux publics comprend plusieurs catégories.
En général le béton peut être classé en 4 groupes, selon la masse volumique :
3
• Béton très lourd: > 2500 kg/m ;
3
• Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m ;
3
• Béton léger: 500 - 1800 kg/m ;
3
• Béton très léger: < 500 kg/m .

Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :
• Béton de ciment (le ciment),
• Béton silicate (la chaux),
• Béton de gypse (le gypse) et
• Béton asphalte.

62
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants,
adjuvant des colorants,
des traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque
réalisation, par ses performances et par son aspect.

a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux
entent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être
publics. Ils présentent
armés ou non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.

b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent,
entre autres, pour la protection
tection contre les rayons radioactifs.

c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans
le bâtiment, pour les plates-formes
plates offshores ou les ponts.

d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques
volumiques sont inférieures
3
de 500 kg/m . Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.

e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages,
éléments décoratifs, mobilier urbain.

La norme ENV 206 classe les bétons en fonction de leur résistance caractéristique à la
compression conformément au tableau suivant.. Dans ce tableau fckcyl est la résistance
caractéristique mesurée sur cylindres (c’est cette résistance qui correspond à la
résistance caractéristique à laquelle il est fait référence dans l’Eurocode 2) ; fckcube est
la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs soulignées
soulignées sont les valeurs
recommandées.

Tableau : Classes de résistance du béton

4.2.3 Sélection des


es éléments pour béton
Le béton est composé de granulats, de ciment, d’eau d’eau et éventuellement d'adjuvants.
d'
Parmi les quatre constituants, les granulats jouent un rôle important, d’une part car ils
forment le squelette et présentent, dans les cas usuels, environ 80 % du poids total du
béton et d’autre part car au point de vue économique, ils permettent
permetten de diminuer la
quantité de liant qui est le plus cher. En plus, du point de vue technique, ils augmentent

63
la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de
ciment.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs
de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage.
Qualités exigées des granulats
Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent :
a) être stables et durables et donc résister :

Pour remplir ces conditions, il suffit en général de choisir des granulats compacts (ou
peu poreux) et non réactifs avec le ciment.

b) posséder une certaine résistance et dureté :

c) être propre :

d) donner un mélange compact, ce qui nécessite :

64
4.2.4 Etude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement


reconnue comme étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat
d’un compromis entre une série d’exigences généralement contradictoires.
De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et
ingénieuses ont été élaborées notamment :
• La méthode de Bolomey ;
• La méthode de Faury ;
• La méthode de Valette ;
• Et enfin la méthode pratique simplifiée dite méthode "Dreux Gorisse".

On notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée


expérimentalement et qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être
adaptée ultérieurement aux conditions réelles du chantier.
Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si
elle permet de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes :
• Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la
compression.
• Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en œuvre avec les moyens et
méthodes utilisées sur le chantier.
• Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important.
• Le coût du béton doit rester le plus bas possible.
Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques
de ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait
des progrès considérables, de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport
avec les qualités recherchées:
• minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée;
• bonne étanchéité améliorant la durabilité
• résistance chimique;
• résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.

Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on
utilise le vieux principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de
gravillons et 400 litres de sable par mètre cube de béton pour 150 à 400 kg de ciment.
La quantité d’eau de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la
nature de ciment, l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à obtenir.

65
Dosage en Dosage en Dosage en ciment par
Désignation des bétons gravier sable m3 de béton en place
(5/25) (0/5)
Béton n°1 : (propreté) 800 Litres 400 Litres 150 Kg / classe 45

Béton n°2 : (gros béton de fondation) 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45

Béton n°3 : (forme de sols, agglomérés 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45
chapes et parpaings)

Béton n°4 : (béton armé) 800 Litres 400 Litres 350 Kg / classe 45

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants,
des traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation,
par ces performances et par son aspect.
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par
l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en œuvre utilisés.

4.2.5 Les essais sur le béton

4.2.5.1 Caractéristiques principales du béton frais


La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité, qui conditionne non
seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage,
mais également ses performances à l'état durci.
Les facteurs principaux influençant la maniabilité sont :
- granulométrie, surtout les éléments finis,
- angularité des constituants,
- dosage en ciment,
- emploi d’un plastifiant,
- dosage en eau.
Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines
caractéristiques dont dépend l'ouvrabilité. La méthode slump-test ou cône Abrams est la
plus connue et dans ce cas, pour les bâtiments courants, l’affaissement du cône serra 8 à
12 cm.
L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur
la figure suivante. Il se compose de 4 éléments : un moule tronconique sans fond de 30
cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa
partie supérieure; une plaque d'appui; une tige de piquage; un portique de mesure.

66
Fig. : Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet
essai un caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la
consistance d'un béton et permet le classement approximatif indiqué dans le tableau
suivant :

Tableau : Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

4.2.5.2 Caractéristiques principales du béton durcissant


La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression
à un âge donné (28 jours).
urs). Le béton est un matériau travaillant bien en compression,
dont la connaissance de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du
dimensionnement des ouvrages.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte
comme un matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations
importantes et, d'autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa
résistance à la compression.
On se préoccupe assez peu de sa durabilité,
durabilité, de son imperméabilité. Très souvent un
béton de résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner
avec un ciment très performant un béton sous-dosé,
sous dosé, peu étanche, de durabilité limitée,
mais possédant cependant les résistances
résistanc en compression exigées.
On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et
le dosage des matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation etc.

67
Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la
classe de ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des
granulats et tout au long de la chaîne de bétonnage.
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode
d'essai utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).

La résistance à la compression
La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par
compression axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur
diamètre. Le cylindre le plus couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm)
dont la section est de 200 cm2. La normalisation européenne indique comme dimension
des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les
résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple
diamètre de 16 cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance
sur cubes de 20 cm.

Fig. : Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance
en compression

Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur
éprouvettes d'essais normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du
fait des évolutions des températures elles-mêmes différentes). La résistance en
compression est donc à associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme
utilisée) et à l'échéance fixée.

68
Fig. : Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de la forme et
des dimensions des éprouvettes

La résistance en traction
Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a
parfois besoin de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La
résistance en traction à 28 jours est désignée par ft28.
− La résistance en traction - flexion
Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en
général sur des éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis :
• soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment
maximal au centre).
• soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la
portée (moment maximal constant entre les deux charges (A)).

Fig. : Différents essais sur les résistances d'un béton en traction

69
− La résistance
nce en traction par fendage
L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre
les plateaux d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la
charge de compression maximale produisant l'éclatement
l'éclatement du cylindre par mise en
traction du diamètre vertical, la résistance en traction sera :

avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai ;


D et L = diamètre et longueur du cylindre.

− La résistance en traction directe


La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en
traction par fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage
des extrémités, le collage de têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant
avoir lieu sans aucun effort de flexion parasite.

4.2.6. La déformation des bétons.


La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du
béton, car elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais aussi la
durabilité des ouvrages.
Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se
compose comme un matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée de
déformations importantes et d’autre part, sa résistance à la traction est beaucoup
b plus
faible que sa résistance à la compression. La résistance à la traction s’annule même
complètement si des fissures de retrait se sont développées.
Le choix judicieux des matériaux, une mise en œuvre correcte, l’adoption de
dispositions constructives
tives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de construire.
Toutefois, comme une partie importante de ses activités est consacrée aux problèmes de
dimensionnement des constructions, l’ingénieur attache une importance particulière aux
caractéristiques
ues de résistance mécanique et de déformation des matériaux, car leur
connaissance lui est indispensable pour réaliser des constructions à la fois sûres et
économiques.
Dès la fin de la mise en œuvre, le béton est soumis à des déformations, même en
absence de charges.

4.2.6.1. Le retrait
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimile à l’effet d’un
abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement.

70
Causes et constatation Remèdes
Le retrait avant–prise est causé par Il s’agit de s’opposer au départ brutal de
l’évaporation d’une partie de l’eau que l’eau par :
contient le béton. Des fissures peuvent - la protection contre la dessiccation.
s’ensuivre car le béton se trouve étiré dans - l’utilisation d’adjuvants ou de produits de
sa masse. cure.
Après la prise, il se produit :
- Le retrait thermique dû au retour du Il faut éviter de surdoser en ciment. Les
béton à la température ambiante après ciments de classe 45 accusent moins de
dissipation de la chaleur de prise du retrait que ceux de classe 55 de durcissement
ciment. On constate une légère diminution plus rapide.
de longueur.
- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il
diminution de volume résultant de sera plus compact ; ce qui dépend de la
l’hydratation et du durcissement de la pâte répartition granulaire, car un excès
de ciment. Le retrait croit avec la finesse d’éléments fins favorise le retrait ainsi que
de ciment et le dosage. les impuretés (argiles, limons).

Estimation du retrait : ∆l = 3 ‰ x L.
∆l – est le raccourcissement.
L – est la longueur de l’élément.
Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 cm, le retrait est de l’ordre de : 3 ‰
x 15000 cm = 0,45 cm.

4.2.6.2. La dilatation
Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10-5, pour une
variation de ± 20 °C on obtient: ∆l = ± 2 ‰ x longueur.
Pour chaînage en B.A. de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C, on a
une dilatation de : 2 ‰ x 2000 cm = 0,4 cm.

4.2.6.3. Le fluage
Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte
comme un matériau VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au
moment de l’application de la charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui
se stabilise après quelques années. C’est ce que l’on appelle le fluage.
Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.
Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six
mois, les 80%. Estimation de la déformation de fluage:
∆l = 4 à 5 ‰ longueur.

71
Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au
matériau.

Fig. : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour).

4.2.6.4. Élasticité du béton


Le module d’élasticité
té E est défini par le rapport :

Pour les projets courant, on admet:


Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton) avec fcj =
résistance caractéristique à « j » jours. Evj = 3 700 fcj 1/3 (module de déformation
différée) avec fcj = 1,1 fc28 . Il s’ensuit que

Notes : Eij, Evj, fc28, fcj sont exprimés en MPa.


Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm2, soit 2 000 000
daN/cm2.

4.2.6.5. Effet «Poisson»


En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée
d’une déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :

72
4.2.6.6. Mécanisme de la fissuration
Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du
point de vue de la fissuration :
- le béton correspondant à L ne se fissure pas ;
- le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t.

Fig. : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des ouvrages (Exemple:
joints de retrait des dallages et planchers).

Condition de fissuration d’un béton:


Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant
compense le raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer.
Le retrait augmente avec le temps, la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de
rupture du béton, la fissuration se produit.

4.2.7 Les bétons spéciaux

Le béton classique préparé avec des granulats courant a un poids spécifique de2 à 2,6
t/m3. Dans ce cas les bétons spéciaux sont de deux types :
- légers – avec un poids en bas de 2 t/m3 ;
- lourds – avec un poids en haut de 3 t/m3 ;

73
4.2.7.1. Bétons légers
Ce sont des bétons employés pour :
• leur légèreté qui entraîne une diminution du poids mort, sur les fondations ;
• leur pouvoir isolant ;
• leur aptitude de se travaillé après durcissement.

Parmi ces types de bétons, on trouve :


Le béton caverneux - est obtenu par un mélange des granulats colées ensemble ; à
l’aide d’une pâte de ciment (250 à 300 kg) et très peu de sable, 1/10 du volume de
granulat :
• si un granulat ordinaire : D = 1,6 à 1,8 t/m3
• si un granulat d’argile expansé : D = 0,7 à 1 t/m3
Il s’oppose a toute remonté de l’humidité par capillarité mais l’aspect caverneuse de la
surface nécessite un enduit.

Le béton de granulats légers – le poids spécifique (D) peut variez de 0,5 à 1,9.
Certaines précautions sont à prendre :
• au malaxage, les granulats légères absorbent une quantité d’eau importante
pouvant atteindre 10 à 15 % des granulats, ce qui démunie la plasticité du
mélange il est donc recommandé de pré humidifier le granulat avant le
malaxage ;
• au coulage, la plasticité doit être surveillée.

Le béton cellulaire – ce sont des bétons avec absence de gros granulat et


confectionnées avec de sable naturel siliceux ou artificiel. Ce type de béton est apprécié
en usine pour l’exécution de préfabriquées.

4.2.7.2 Bétons lourds


Le béton lourd offre à la fois et bonnes résistances mécaniques et protections contre la
radiation, et à la cause de cette raison sont souvent employées pour les centrales
atomiques. Dans ce cas s’utilise des granulats comme :
• sulfate de baryum (barytine) avec D = 4,5 t/m3 ;
• l’oxyde de fer (magnétite) avec D = 4 à 5 t/m3 ;
• les déchets ferreux d’acier ou fonte D = 7,4 à 7,8 t/m3.

4.2.7.3 Autres bétons spéciaux

Béton à base de résines – c’est un béton pour lequel le liant classique est remplacé par
une résine synthétique :

74
• Provenant de la destination du charbon, la polymérisation se fait par l’addition d’une
faible quantité d’un catalyseur (moins de 1% de poids de résine).
• Provenant de la chimie du pétrole, les résines époxydes fait leur polymérisation Par
addition d’un durcissement (et la prise se fait en 2 à 3 heures).

Béton chauffés - c’est un béton classique au CPA 55 que l’on chauffe de 60 à 70°C, ce
qui accélère la prise et le durcissement. Les avantages de ce type de béton sont les
suivantes :
• démoulage rapide – de 3 à 4 heures ;
• cadence de fabrication accélérée.

Béton congelé – c’est un béton qui supporte un procès de démoulage quasi-immédiat,


en utilisant une congélation rapide (au une température de -15 à -22°C). Ce phénomène
détermine que la prise du béton se fait doucement, lorsque la température du mélange
revient au normal.

4.2.8. Béton armé et béton précontraint

4.2.8.1 Le béton armé

Définition : le béton armé résulte de l’association de deux matériaux complémentaire :


le béton, qui est résistant à la compression et l’acier qui est très résistant à la traction. Le
fait que ces deux matériaux aient des coefficients de dilatation voisins permet cette
association.
Le béton pour béton armé est constitué dans 95% des cas, de :
• ciment : CPA, CPA-R, ou CPJ de classes 45 ou 55 ;
• granulats moyens (sable et gravillons);
• l’eau de gâchage.

L’acier est inclus dans le béton sous trois formes principales :


• profilés – de type I, H, ou T, qui enrobés de béton, constituent des pièces
comprimées (poteaux, voiles) ou tendus (dalles et poutres) ;
• armatures de ronds à béton – façonnés et assemblés ;
• câbles – pour le béton précontraint.

Les armatures pour béton armé sont des assemblages des barres en acier à
caractéristiques de forme, de résistance et de section, bien déterminé ;
Les armatures mise en place dans les coffrages peuvent avoir été :
• soit façonnées et assemblées en atelier ou sur un chantier ;
• soit prés façonnés en usine comme treillis soudés ou métal déployé.

75
Disposition des armatures - les études de résistance des matériaux permettent de
déterminer, pour chaque cas de charge, selon les portées ou les conditions d’appui, les
efforts qui se développent dans les différentes parties des éléments de la structure.
Pour résister à ces efforts, béton et armatures interviennent selon leurs caractéristiques
intrinsèques.
Soit, par exemple, la poutre en béton armé portant sur trois appuis, comme dans le
schéma ci-dessous :

Sur cette poutre on peut y déterminer diverses zones, suivant la nature des efforts
développés :
• les zones tendues s’établissent en partie inférieure des travées (effort maximal au
milieu de travée), et en partie supérieure, sur l’appui central (avec un effort
maximal au milieu d’appui) ;
• les zones comprimées, se placent à l’inverse des zones tendues, c’est à dire en
partie supérieure des travées et en partie inférieure sur l’appui central ;
• les zones de cisaillement se trouvent au voisinage des appuis où de développent
des tensions susceptibles de produire une fissuration du béton selon un plan
incliné à 45°.

Dans ce cas les armatures sont disposées en tout premier lieu pour répondre à ces efforts
et en second lieu pour faciliter la construction des assemblages (barres de montage). On
distingue comme ça, les armatures longitudinales et les armatures transversales.

76
Les armatures longitudinales se développent tout au long des zones comprimées et
tendues, et selon leur position dans la section d’élément, peuvent être inférieures ou
supérieures.
Les armatures transversales (cadres, étriers, épingles) enserrent les barres longitudinales
et se répartissent en intervalles (écartements) de plus en plus serrés au fur et à mesure
que l’on s’approche de l’appui.

Quel que soit leur rôle dans l’élément de structure envisagé, les armatures ne doivent
subir aucune altération dans le temps.

4.2.8.2 Le béton précontraint

Le béton précontraint résulte aussi comme le béton armé, mais alors que dans le béton
armé les deux matériaux agissent à partir de leur état naturel, dans le béton précontraint
on fait subir à l’acier une tension préalable. Cette tension introduit dans le béton durci
une contrainte de compression préliminaire, d’où son nom de précontrainte.
Par ce traitement, le béton se trouve pré comprimé avant action des charges extérieures
et l’on agit de telle façon que l’effet différentiel de la précontrainte et des charges ne
laisse plus subsister dans l’élément que des zones comprimés.
Cette opération peut être réalisée en deux manière : par prétention ou par post-tension :

77
78
5 Les Métaux

On distingue :
Les métaux ferreux (fer, fonte, acier)
Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb)
Les alliages (laiton, bronze, duralium, etc),

5.1 Définitions

5.1.1 Les métaux ferreux


Ils se différencient par leur teneur en carbone. Cette différence de teneur en carbone
joue sur leur résistance mécanique.
Fer : moins de 0,1 % de Carbone (C)
Aciers doux : 0,1 à 0,3 % C = fers profilés
Aciers ni durs : 0,3 à 0,35 % C = pièces de force
Aciers durs : 0,35 à 2 % C = outils durs et tranchants
Fonte : 2,5 à 6 % = moulage des tuyaux

5.1.2 Les métaux non ferreux

Le cuivre (à partir de la calcopyrite CuFeS)


C’est un métal rouge ou jaune (d = 8,9), malléable et ductile qui se déforme facilement,
S’étire en fils très fins, ne se soude pas, s’oxyde à l’air libre (vert de gris). C’est un bon
conducteur d’électricité et chaleur. Il s’emploie en tuyauterie (eau chaude), en
couverture (tôles de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur), en câble conducteur (électricité).

L’étain
Il s’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel). C’est un métal blanc et mou
(d = 7,3) qui ne s’emploie qu’avec d’autres métaux l’étain et le cuivre donnent le
bronze. Il préserve de l’oxydation : la tôle couverte d’étain donne « le fer blanc ».

Le plomb
C’est un métal lourd (d = 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un minéral de sulfure
de plomb (la galène). On l’utilise :
• En feuilles pour la couverture d’édifices,
• En tuyaux pour les canalisations d’eau et gaz,
• En isolation phonique,
• En protection contre les radiations.

79
Le chrome
Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chromé (Fe 0, Cr2 04) par le charbon
dans un four électrique. Il est utilisé comme constituant secondaire d’aciers ou comme
placage sur les métaux ferreux.

Le zinc
Il est obtenu à partir de la blende Zn S.1. C’est un métal gris, que oxydable (d = 7,1).
Il s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures, pour les
tuyaux de descente, les gouttières et les chenaux, les solins.

L’aluminium
Il s’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite. C’est un métal blanc,
léger (d = 2,7), ductile, malléable. Il s’emploie pour les canalisations électriques, les
couvertures, les ouvertures (ou châssis).

5.1.3 Les alliages


Les aciers spéciaux
Alliage de fer et d’autres métaux. On distingue :
• Les aciers semi inoxydables (avec du cuivre)
• Les aciers inoxydables avec
- Chrome + Nickel
- Chrome + Nickel + Titane
- Chrome + Nickel + Zinc
A noter : le chrome augmente la résistance
Autres alliages
Le laiton = alliage de Cuivre et de zinc,
Le bronze = alliage du cuivre et d’étain,
Le duralium = alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse, (grande résistance sous
faible poids)
Le maillechort = alliage de cuivre de Nickel et de zinc
L’alpax = alliage d’aluminium et de silicium (se moule facilement).

A noter :
1. La teneur en carbone est de moins de 0,10% dans le fer, de 0,10 à 2% dans l'acier et
de 2,5 à 6% dans la fonte.
2. Aujourd'hui, on ne parle plus de fer mais d'aciers "à très bas carbone".

5.2 L’acier
L'acier, c'est du fer additionné de carbone, depuis un taux proche de 0%, correspondant
à des traces infimes, jusqu'à 2%. Le dosage en carbone influe sur les caractéristiques du
métal.
80
On distingue 2 grandes familles d'acier : les aciers alliés et les aciers non-alliés. Il y a
alliage lorsque les éléments chimiques autres que le carbone sont additionnés au fer
selon un dosage minimal variable pour chacun d'eux.

Par exemple : 0,50% pour le silicium, 0,08% pour le molybdène, 10,5% pour le
chrome. Ainsi un alliage à 17% de chrome + 8% de Nickel est un acier inoxydable.

C'est pourquoi il n'y a pas un acier mais des aciers. On dénombre aujourd'hui près de 3
000 nuances (compositions chimiques) répertoriées, sans compter toutes celles créées
sur mesure.

5.2.1 Le processus de fabrication de l’acier

81
L’usine d'Agglomération

Le minerai de fer est préparé, broyé et calibré en grains qui


s'agglomèrent (s'agglutinent) entre eux.

L’aggloméré obtenu est concassé puis chargé dans le haut fourneau


avec du coke.

Le coke est un combustible puissant, résidu solide de la distillation


de la houille (variété de charbon très riche en carbone).

Le Haut fourneau

On extrait le fer de son minerai. Minerai et coke solides sont


enfournés par le haut. L'air chaud (1200 °C) insufflé à la base
provoque la combustion du coke (carbone presque pur). L'oxyde de
carbone ainsi formé va "réduire" les oxydes de fer, c'est-à-dire leur
prendre leur oxygène et, de ce fait, isoler le fer.

La chaleur dégagée par la combustion fait fondre fer et gangue en


une masse liquide où la gangue, de densité moindre, flotte sur un
mélange à base de fer, appelé "fonte".
Les résidus formés par la gangue fondue (laitiers) sont exploités
par d'autres industries : construction de routes, cimenterie,...

82
Cockerie

Le coke est un combustible obtenu par distillation (gazéification


des composants indésirables) de la houille dans le four de la
cokerie.

Le coke est du carbone presque pur doté d’une structure poreuse et


résistante à l’écrasement.

En brûlant dans le haut fourneau, le coke apporte la chaleur


nécessaire à la fusion du minerai et les gaz nécessaires à sa
réduction.

Convertisseur à Oxygène

On y convertit la fonte en acier.


La fonte en fusion est versée sur un lit de ferraille.
On brûle les éléments indésirables (carbone et résidus) contenus
dans la fonte en insufflant de l'oxygène pur.
On récupère les résidus (laitier d'aciérie).
On obtient de l'acier liquide "sauvage", qui est versé dans une
poche. Il est appelé acier sauvage, car, à ce stade, il est encore
imparfait.

83
Four électrique
Les ferrailles proviennent des emballages jetés, des bâtiments,
machines et véhicules démontés, des chutes de fonte ou d’acier
récupérés dans la sidérurgie ou chez ses clients transformateurs.

Chaque nuance d’acier nécessite un choix rigoureux de la matière


première, en fonction notamment des “pollutions” que peut
représenter, pour cette nuance précise, tel métal ou autre minerai
contenu dans les ferrailles.

Filière électrique : processus


Un “ panier à ferrailles ”, chargé à l’aide d’un aimant, achemine la
La matière première enfournée peut aller du matériau brut (par matière première jusqu’au four.
exemple des pièces de machine) dûment sélectionné, jusqu’à la La fusion a lieu grâce à des arcs électriques puissants, qui jaillissent
ferraille livrée préparée, triée, broyée, calibrée, avec une teneur entre des électrodes et la charge à fondre. On récupère les résidus
minimale en fer de 92 %. (laitier).
On obtient de l’acier liquide, qui va être acheminé vers l’installation
On fond les ferrailles dans un four électrique. L’ACIER LIQUIDE d’affinage et de mise à nuance.
obtenu est ensuite soumis aux mêmes opérations d’affinage et de
mise à nuance que dans la filière fonte.

84
Station d'affinage

Affinage (décarburation) et additions chimiques


Les opérations ont lieu dans un récipient sous vide, l'acier étant mis
en rotation entre poche et récipient à l'aide d'un gaz neutre (argon).
On insuffle de l'oxygène pour activer la décarburation et réchauffer
le métal.

Ce procédé permet une grande précision dans l'ajustement de la


composition chimique de l'acier ("mise à nuance").

Coulée continue

Moulage d'ébauches (demi-produits)


Ici : moulage d'une brame. L'acier en fusion s'écoule en continu
dans un moule sans fond. En traversant ce moule, il commence à se
solidifier au contact des parois refroidies à l'eau.

Le métal moulé descend, guidé par un jeu de rouleaux, et continue


de se refroidir.

Arrivé à la sortie, il est solidifié à cœur. Il est immédiatement


coupé aux longueurs voulues.

85
Laminoir à chaud

Des ébauches aux produits finis :


Ici : de la brame à la tôle.

La brame est réchauffée dans un four pour rendre le métal plus


malléable, donc plus facile à étirer et à mettre en forme. L'ébauche
est ensuite amincie par écrasements progressifs entre les cylindres
du laminoir.

86
5.2.2 Les produits finis

5.3 Caractéristiques mécaniques de l’acier

L’acier est un alliage métallique de fer et de carbone (ce dernier pour moins de 2%),
présentant des caractéristiques très diverses selon le mode de fabrication et de
traitement mécanique et thermique (acier recuit, trempé...), et selon les éléments qui lui
sont éventuellement incorporés (alliages).

Pour les emplois dans le bâtiment, sous forme de profilés et d'armatures, on définit
l'acier par sa nuance, notation normalisée de la limite d'élasticité:
Aciers naturels doux (norme NF A 35-501) : nuances E.24, E.28, et E.36. Chacune de
ces nuances est disponible avec une notation de classement de résilience (résistance aux
chocs) de 2 (fragile), 3 (peu fragile), ou 4 (très peu fragile).

Aciers alliés durs, dits aciers H.L.E.-à haute limite élastique (norme NF A 36-201) :
nuances E.365, E.375, E.420, E.440 et E.460.
A ce groupe de nuances correspondent deux qualités de résilience, R et FP.

Selon leur composition et leur structure, on distingue par ailleurs :


a. Les aciers ordinaires, dits aciers au carbone, contenant au maximum 1,8% de
carbone), et de faibles proportions de manganèse, de silicium et de phosphore (sont
indiqués entre parenthèses les taux de carbone et la résistance à la rupture en traction) :
Aciers extra-doux (0,10 à 0,15% - 35 kg/mm2), utilisés en quincaillerie par
emboutissage (rivets, clous...), et sous forme de tôles et feuillards, par laminage.
87
Aciers doux (0,15 à 0,20% - 40 kg/mm2), aciers courants de construction, étirés sous
forme de poutrelles, profilés, barres, tôles, ou tréfilés en fils d'armature, ou en fil
ordinaire (dit fil de fer).
Aciers demi-doux (0,20 à 0,30% -50 kg/mm2), pour outils forgés, radiateurs moulés,
ronds d'armature pour béton.
Aciers demi-durs (0,30 à 0,40% -60 kg/mm2), pour pièces d'outillage et petits outils,
en général par moulage.
Aciers durs (0,40 à 0,60% -70 kg/mm2), pour ressorts, rails, fers tranchants.
Aciers extra-durs (plus de 0,60% - 80 kg/mm2), pour câbles, lames de scies...

b. Les aciers spéciaux, qui sont des alliages d'acier et d'éléments leur donnant des
propriétés particulières :
Aciers au chrome, de haute dureté mais plus cassants : outils, forets, roulements.
Aciers au manganèse, très résistants à l'usure, pour les rails, les pièces de broyeurs,
malaxeurs à béton, etc.
Aciers au nickel, résistant bien à la corrosion (connus sous les noms de ferro-nickel,
permalloy, invar).
Aciers de nickel-chrome : selon leurs proportions respectives de chrome et de nickel,
ce sont les aciers austénitiques, les aciers inoxydables, et certains aciers réfractaires.
Aciers au chrome-tungstène, dits aciers rapides, à très haute dureté, pour outils de
coupe et de perçage.
Aciers au cuivre, dits aciers patinables, du type CORTEN.

5.4 Emploi des métaux dans la construction


Nous ne saurions détailler ici les très nombreux emplois de l'acier qui, surtout depuis le
19e siècle, est devenu un composant essentiel de la construction :
Pour les structures autoporteuses et porteuses (poutrelles, charpentes métalliques,
câbles, pieux, palplanches...),
Pour les armatures du béton armé, courant ou précontraint : aciers doux (ADX) de
nuance Fe24, ou Fe40 à haute adhérence (HA), plus connus par leurs marques-types
(Caron, Nersid, Tentor, Tor, etc.: V. Armatures).
Pour les habillages et les équipements (tôles et panneaux de couverture et de bardage,
tuyaux, radiateurs, robinetterie, quincaillerie, serrurerie, etc.),
Pour le matériel de chantier et l'outillage.

Plus en détail nous pouvons citer :

5.4.1. Les tôles et les bacs


Toutes ces tôles sont utilisées pour les couvertures et les bardages. Les nervures
permettant de raidir l’ensemble et de résister aux surcharges dues au vent en particulier.

88
Les tôles ondulées
D’épaisseur variable de 0,3 à 0,7 mm, elles sont galvanisées par immersion des tôles
dans du zinc à fusion ; fabriquées en 0,90 m ou 1 m de large par 2 m de long.
Les bacs galvanisés (ou bacs autoportants)
Les hauteurs des nervures sont de l’ordre de 4 à 5 cm ; la largeur est de l’ordre de 80 cm
(mais la 1argeur utile est de 0,75 m) ; l’épaisseur est de l’ordre de 30/100 à 50/100mm ;
la longueur n’est théoriquement pas limité mais pratiquement la limitation est due aux
conditions de transport. On livre en 6 ml, 9ml, 12ml. La galvanisation est variable et
pas toujours précisée par le revendeur. Elle correspond à la masse de zinc allant de 100
à 600 g/m2 double face.
Les bacs aluminium (ou autoportants ou bacs nervures)
Les hauteurs de nervures sont de l’ordre de 4 à 5 cm. Les épaisseurs sont de 60/100 à
70/100 mm. Ils sont vendus en 0,80 m de large (0,75 largeur utile).
Les bacs Alu-Zinc
Egalement en 30 ou 35/100.
Les bacs prélaqués (sur commande)
Ce sont des tôles revêtues d’une ou plusieurs couches de peinture (laques).

5.4.2. Les fers à béton (ou armatures)


Les ronds lisses : aciers doux laminés à chaud.
Les aciers à haute adhérence (H.A) :

Pour les aciers à hautes adhérences leur surface latérale améliore l’adhérence par des
reliefs : ce sont des aciers doux, laminés à chaud, écrouie par torsion à froid.
Les fers à béton sont vendus au kilo.

5.4.3. Les treillis soudés


Ils sont constitués de ronds lisses ou crénelés assemblés rigidement par soudures
électriques en mailles carrées ou rectangulaires.

89
On les trouve en rouleaux de 25 à 30 m de long en 2,40 m large si Ø < 5 mm ou en
panneaux standard de 3 à 5 mm de long (22,40 m de large).
Le coût des de l’ordre de 11000F/m 2 (Ø 6 mm, maille de 150mm) ;
La dénomination T.S, 4/3, 150/300 correspond à :
TS = Treillis soudés
4 = Ø du fil porteur
3 = Ø du fil de répartition
150 = espacement des fils porteurs (en mm)
300 = espacement des fils de répartition (en mm)

Les treillis soudés sont utilisés surtout pour les dalles et murs comme fers de répartition
et/ou d’anti-fissuration.

5.4.4. Le métal déployé


Il est réalisé par découpage incomplet dans une tôle d’acier de leurs parallèles puis étiré
en maille en forme de louange. Il peut servir comme le treillis soudé, mais aussi :
Pour la réalisation de clôture,
Pour la fermeture de conduites ventilées,
Pour la couverture de caniveaux ou de chemins de passages anti-dérapant.

5.4.5 Les profilés métalliques


Ce sont des fers réalisés en acier et obtenu par laminage suivant des profils divers.
Les plus utilisés ont une section transversale en forme d’I d’où leur appellation IPN (I
Profil Normalisé). Ces IPN se désignent par la hauteur de la section transversale (ex.
IPN 100) exprimée en mm.
Le calcul des dimensions à donner aux pièces se réduit à un choix dans une série de
dimensions normalisées. Les catalogues des aciers (OTUA = Office Technique pour

90
l’Utilisation des aciers) et les aides mémoires d’ingénieurs donnent des indications sur
les charges qui peuvent être supportées en fonction de l’écartement des appuis.
Les autres profilés également normalisés portent en général le nom que représente leur
section : Fer en U, en L, T, fers plats.
Ils sont plus particulièrement utilisés pour la fabrication des charpentes métalliques.
Des profilés plus légers en tôle pliés existent pour la fabrication des menuiseries en
métalliques (portes et fenêtres) ou pour la serrurerie.
Tous les profilés demandent à être protégés contre l’humidité pour parer à la formation
et au développement de la rouille. On les achète au poids.

5.4.6 Les tubes


Ils peuvent être ronds, carrés ou rectangulaires. Ils sont définis par leur Ø/section (en
mm ou en pouces) Intérieur et extérieur. Ils sont dit tube noir à bout lisse ou tube
galvanisé. Ils sont en général vendus en barre de 6ml.
On les utilise dans les exploitations agricoles pour les cloisons de séparation d’étables,
porcheries, pour les clôtures de parc de vaccination ou d’aspersion pour la construction
de barrières et de portail d’herbage.

5.4.7 Les grillages


Grillages simple torsion ; pour poulailler en rouleau de 25 à 50 m de long, 1,50 à 2,30
m de hauteur et avec maille de 50 mm.
Grillage triple torsion (pour gabions) en 3 mm d’épaisseur.
Grillage plastifié,
Grillage moustiquaire.

5.5 Normes
Les aciers font l'objet de nombreuses normes NF dans la série A ; en fonction de leurs
utilisations comme composants du bâtiment ; nous ne citons ici que les principales
normes concernant les aciers d'armature pour béton armé :
NF A 35-015 : Ronds lisses.
NF A 35-016 : Barres et fil machine à haute adhérence.
NF A 35-018 : Aptitude au soudage.
NF A 35-019 : Fils à haute adhérence.
NF A 35-022 : Treillis soudés et éléments constitutifs.
NF A 35-054 : Fil machine en acier non allié destiné à la fabrication des fils pour
précontrainte.

5.6 Avantages et inconvénients de différents types d’aciers


Parmi les avantages des aciers, nous pouvons énumérer :
• ils ont des résistances mécaniques élevée, mais dépendant de la teneur en
charbon ;
91
• grande élasticité ;
• soudabilité ;
• permet de nombreuse traitements mécaniques, tels que : sciage, limage,
forgeage, pressage, etc.

Parmi les inconvénients des aciers, on trouve les suivantes :


• ne résiste pas à la corrosion ;
• à des températures de 400-500°C ils commencent à perdre leurs caractéristiques
mécaniques.

5.7 Protection de l’acier contre la corrosion


La rouille est principalement due à un phénomène chimique : l’action de l’oxygène et
l’humidité de l’aire font apparaître à la surface de l’acier un produit qui s’appelle
l’oxyde ferrique.
Cet oxyde ferrique s’appelle « rouille de fer », et son volume repousse sur la couche
extérieure de l’acier. La rouille s’écaille.
Cette action peut se répéter et agir chaque fois que les conditions atmosphériques
permet ça, d’avantage en profondeur du acier parce que la formation de la rouille peut
se prolonger sous les couches protectrice. A cause de ça, il faut que la rouille soit
complètement enlevée avant la pose d’une peinture de protection.
Pour enlever la couche de rouille on utilise d’habitude des procédés mécaniques, tells
que :
• frottement ;
• brossage avec une brosse d’acier ;
• frapper au marteau ;
• nettoyer par des jets de sable ou de plomb en grains sous pression ;
• etc.

Pour protéger la surface d’acier dérouillé en utilisant un procédé comme ci-dessus, on


doit appliquer la technologie suivante :
• on applique un premier sort de peinture antirouille, qui est d’habitude une
peinture qui contient minium de plomb. Cette peinture doit être appliquée en
deux couches successives.
• on applique après ça une peinture de couverture, qui peut être : bronze
d’aluminium, peintures alchidiques, élastomères, peintures bitumineuses, etc.
Cette peinture doit être appliquée en deux ou trois couches successives.

Les autres méthodes de protection d’acier, consiste en :


• l’immersion du produit d’acier dans une solution bouillante de phosphate de
manganèse ou du zinc ;

92
• même opération en utilisant une solution de cuivre et de nitrate ;
• métallisation de l’acier avec une couche de zinc ou d’aluminium en
• fusion sous forte pression ;
• plastification en revêtement de plastique l’aminé ;
• émaillage à une couche de laque qui couvre la surface ;

Une l’autre méthode plus efficace de protection de l’acier contre la rouille est l’alliage –
qui consiste de faire la fusion d’au moins deux métaux ferreux un non ferreux. Parmi
les plus connues alliages sont celles de l’acier avec : le charbon, le nickel, le
manganèse, le chrome, etc.
Par exemple un sort d’acier qui s’appelle même inoxydable, contient dans sa structure à
départ de l’acier et 18% de chrome et 8% de nickel.

5.8 Comportement mécanique de l’acier


Pour étudier le comportement mécanique d’un acier on va effectuer un essai de traction
sur une éprouvette cylindrique, avec une machine qui développe deux charges égale et
opposées, comme dans le schéma ci dessous :

Sous l’action de l’effort (F), l’éprouvette s’allonge et si on enregistre à chaque instante


la grandeur de l’allongement par rapport de la valeur de l’effort, on peut tracer un
diagramme de déformation de l’acier avant de rupture, de la manière suivante :

93
Sur le diagramme de déformations qui est illustrée ci-dessus, on peut distingue quelques
zones caractéristiques :
o Zone O à A : est un domaine élastique et linéaire ;
Dans cette zone, les allongements sont proportionnels aux contraintes, d’après la loi du
Hooke.
σ S = Es x εs

o Zone A à B : est un domaine plastique, donc entre (A) et (B) l’éprouvette s’allonge à
un effort de traction sensiblement constante. Dans ce cas il n’y a plus de réversibilité.

o Zone B à C : est un domaine plastique ; donc entre (B) et (C) l’éprouvette continue de
s’allonger et la contrainte atteint un max. (C) qui correspond à la contrainte de rupture.

o Zone C à D : est la zone de striction, au-delà de la limite de rupture, l’allongement ne


se repartie plus sur la longueur de l’éprouvette, mais se concentre on voisinage d’une
section droit, dont l’aire est diminuée rapidement jusqu’à ce que se produit la rupture.

En général pour l’acier le module de Young a la forme :

Es = 2 x 105 MPa ;

Le diagramme contrainte – déformations pour différents types d’aciers sont présentées


dans le schéma ci – dessous :

94
6 Le bois

6.1. Généralités et les parties d’un arbre

Définition : le bois est un produit naturel provenant par coupage d’un tronc d’un arbre.
Le bois se trouve à peu prés partout sur terre, en diverse sortes et variétés. Le bois est
très utilisé comme matériau de construction, à la cause de ses propriétés :
- la grande solidité par rapport à un poids faible ;
- la durabilité en temps ;
- l’aspect esthétique, etc.

Classification générale :
a) Bois feuillu - provient des arbres feuillus qui poussent dans les régions chaudes et
tempérées. Ils ont des feuilles plates qui tombent après chaque cycle de croissante. Le
tissu est généralement ferme et compacte, et ne contient pas de résine. Parmi les
essences les plus connues il y a :
- en Europe : chêne, hêtre, frêne, platane, tilleul, marronnier, cerisier, olivier, noyer,
peuplier, etc.
- Tropicales : teck, afzali, meranti, ébène, kambala, etc.
b) Bois résineux – provient d’arbre qui croisse généralement dans les régions froides
et ils ont des feuilles en forme d’aiguille, qui restent vert toute l’année. Parmi les
essences les plus connues sont : pins, sapin, pitchpin, redwood, etc.

Les parties d’un arbre :


Racines : toujours elles forment la partie souterraine d’un arbre, et elles ont comme
fonctions :
- puiser les substances nutritives de la terre par les poils radieux ;
- servir de dépôts des substances nutritives pendant la période de repos ;
- maintenir l’arbre solidement ancré dans le sol ;
Tronc – ou la tige : c’est la partie cylindrique et verticale qui pousse du sol et porte les
branches. Le tronc livre principalement le bois utilisable dans les constructions et il
peut atteindre une hauteur de jusqu’à 100 m (redwood américain) ;
Couronne : elle est formée des branches et par les feuilles. Les branches sont les voies
de liaison entre le tronc et les feuilles. Parfois les plus grandes branches peuvent être
utilisées comme étais.
Les feuilles sont les organes respiratoires de l’arbre, parce que la chlorophylle qui est
présente dans les feuilles absorbe l’acide carbonique à l’air et restitue l’oxygène.

95
L’acide carbonique se combine avec l’eau retiré du sol et avec l’azote et les sels, pour
former le tissu du bois dans un processus qui s’appelle « la photosynthèse ».

6.2. Structure du bois


Le bois est constitué principalement d’un tissu d’éléments en forme de faisceaux
serrés, à parois épaisse. Les fibres ligneuses sont faits des cellules, qui sont les plus
petits paries vivantes. La formation des cellules à lien uniquement dans la couche plus
extérieure, immédiatement sous l’écorce. Cette couche s’appelle tissu de croissance ou
cambium. A la mesure que l’arbre s’accroît, les fibres internes s’épiassent et sont
compressés. C’est ainsi que se forme le bois anciens ou le bois de cœur. Le bois jeune
en formation est appelé aubier.

Les parties composantes du tronc :


Coeur (ou moelle) : comme il se voir et dans l’image ci-dessus, cette partie est placée
dans le centre du bois et elle est constituée d’une matière molle, spongieuse. Cette
moelle avec l’âge disparaît complètement.
Duramen : c’est le bois ancien et dur, disposé en anneaux concentriques autour de la
moelle. Ce duramen est le bois de construction par excellence.

96
L’aubier : c’est le bois jeune, formé par les derniers anneaux de croissance de l’arbre.
Il est le bois vivant de l’arbre, par lequel les substances nutritives sont transportées
vers le haut, vers la couronne. Dans nombreux cas il n’est pas utilisable comme bois
de construction.
Cambium : est la tissu de croissance, c’est ici que se forment les nouvelles cellules,
nourris par les produits de la photosynthèse.
L’écorce : entoure et protège le tissu de croissance. Sa face interne se présente comme
un tissu épais nommé « liber ». Le liber est formé de nouvelles cellules poussant du
cambium vers l’extérieur. L’écorce aussi n’est pas utilisée.

6.3. Sciage et séchage du bois


6.3.1. Sciage des troncs
Le sciage des troncs se faisait jadis manuellement ou à la force hydraulique.
Actuellement on utilise généralement des machines à scies mécaniques ou muni d’un
moteur. Parmi les plus connues machines de sciage on trouve :
Scie à ruban vertical : qui à l’aide d’un ruban débite l’arbre en planches, selon
l’épaisseur voulu. Elle est surtout utilisée pour le bois feuillu.

Scie circulaire : qui sert à rectifier les bords et raccourcir et des poutres, bastings,
lattes, etc.

97
Avant d’être employés, les bois abattus sont transformés par équarrissage ou par
débitage.
L’équarrissage consiste à dresser une grume suivant quatre faces sensiblement
d’équerre, de manière à lui donner une forme générale parallélépipédique et on obtient
ainsi des bois équarris.
Le débitage – consiste à diviser une grume ou une bille équarrie en la sciant ou en la
fendant longitudinalement, y compris les doses. Les planches obtenues ont deux faces
sciées, tandis que les doses ont une face sciée et l’autre formée par le côté rugueuse de
la grume.

6.3.2. Séchage du bois


C’est une opération de traitement thermique du bois selon un mode naturel ou
artificiel, et son rôle est de diminuer le pourcentage de l’eau qui est contenu par le bois
abattu.
Séchage naturel : le bois abattu est très humide et au cause de ça il va souffrir un retrait
en volume ou dimensionnelle, d’après le schéma ci-dessous :

98
C’est pour ça qu’il doit être sécher suffisamment avant de pouvoir le travailler et cette
opération se faire en l’aire libre, et puis dans des hangars.
Pour faire correctement l’opération de séchage, toutes les surfaces sciées doivent être
exposées aux courants de l’air. Le bois sec à l’aire libre est considéré bien séché quand
il semble bien sec au toucher, mais la période de séchage est longue (environ une
année pour une épaisseur de sciage de 25 mm).
Cette méthode a les inconvénients suivants :
- nécessite un stockage important pour lequel il faut disposer de grandes espaces ;
- nécessite aussi le blocage des importantes moyennes financières pour long terme.

Séchage artificiel : il est fait avec des courants de l’air chaud en autoclaves.
Dans ce cas la période de séchage est de 30 à 45 jours. Par rapport à son degré
d’humidité on distingue les catégories suivantes :

99
Pour évaluer l’état de l’humidité de bois, on peut utiliser plusieurs méthodes :
Par pesées - pour obtenir une mesure précise, il faut connaître le poids d’éprouvettes à
l’état :
- humide ;
- puis anhydre, après un séjour prolongé dans une étuve.
ܲ௛ − ܲ௢
‫ܪ‬% = × 100
ܲ௢
Ph étant le poids de l’éprouvette à l’état humide ;
Po le poids de l’éprouvette à l’état anhydre.
Technique opératoire :
- découper au minimum trois cubes de 20 mm d’arête à plus de 60 cm de
l’extrémité d’une planche (fig. ; 1 et 2);
- placer immédiatement les éprouvettes débarrassées de leurs bavures d’usinage
dans une étuve chauffée à 100 – 105 °C, ventilée, jusqu’à l’obtention d’un
poids constant ;
- peser les éprouvettes avec une balance très sensible ;
- calculer la moyenne arithmétique du poids des éprouvettes (conserver ces
dernières dans un dessiccateur à chlorure de calcium si elles ne sont pas pesées
immédiatement à la sortie de l’étuve).
Exemple : Le degré d’humidité du bois, si Ph = 30 gr, Po = 25 gr, est : 10 x(30-25)/25
= 20%
Sur 100 Kg de bois, il y a 20 Kg d’eau et 80 Kg de matière sèche.

Avec des hygromètres électriques - ils donnent immédiatement le degré d’humidité


des bois compris entre 6 et 25 % à 1 % près

100
6.4. Qualités et défauts du bois

LA COULEUR - C’est l’impression visuelle due aux pigments propres à chaque type
d’arbre.
Le bois de chaque espèce d’arbre présente une couleur qui lui est propre. Elle varie
légèrement avec la nature du sol, le climat, les maladies et les blessures de l’arbre. La
couleur du bois à travers le monde varie du blanc au noir en passant par le jaune, le
rouge, le violet, etc. L’air et la lumière influent sur la teinte des bois débités :
- elle s’accentue pour les résineux, le chêne, l’acajou ;
- elle s’atténue pour l’aune, le bois de rose, etc.
Un bois altéré présente toujours une coloration anormale.

101
L’HUMIDITÉ -Dans l’arbre vivant, le bois est gorgé d’eau. Le bois vert est
inemployable : on doit attendre qu’il soit sec. Cette dessiccation demande du temps
parce que l’eau, retenue par les substances colloïdales qui forment la masse du bois, ne
peut être libérée qu’après transformation lente de ces substances : c’est le phénomène
de vieillissement.
De là l’obligation de ne mettre en œuvre le bois qu’assez longtemps après abatage ou
de le vieillir artificiellement.
Quand le bois est en équilibre d’humidité avec l’atmosphère ambiante on dit qu’il est
sec à l’air : normalement il contient alors 15% de son poids d’eau.
Mais constamment, en raison de sa nature chimique, la teneur en eau du bois se
modifie : dans l’air humide il prend de l’eau, il en perd dans l’air plus sec. Il en résulte
des variations de volume, gonflement ou retrait. Mais le bois étant anisotrope,
gonflement et retrait sont inégaux dans les trois sens : axial, radial, tangentiel.

102
Le bois se déforme : il joue, se voile, se gondole. L’hygroscopicité et la rétractibilité
qui en est la conséquence, ont des effets fâcheux pour certains emplois, notamment en
menuiserie.
On distingue :
• l’eau de constitution combinée avec la matière ligneuse qui disparaît avec :
- la destruction du bois ;
- l’effet d’une chaleur prolongée.
• l’eau d’imprégnation contenue dans les membranes des cellules ;
• l’eau libre qui remplit les vides des tissus lorsque les membranes cellulaires
sont saturées d’eau.

Degré d’humidité Qualification du bois Emploi du bois


Au-dessus de 30 % Vert Constructions hydrauliques
30 à 23 % Mi sec Constructions exposé à la pluie
22 à 18 % Commercialement sec Constructions dans un local ouvert
17 à 13 % Sec à l’air Constructions dans un local chauffé
Au-dessous de 13 % Desséché Constructions dans un local très chauffé
0% Anhydre Pas utilisé

LA DENSITE OU POIDS SPECIFIQUE APPARENT - C’est le rapport de la


masse au volume mesuré au même état d’humidité. On distingue :
• la densité réelle du bois, celle de la cellulose et de la lignine qui constituent les
parois des cellules : 1,54 environ ;
• la densité correspondant au volume du bois. Elle est inférieure à la densité
réelle à cause des vides cellulaires.
Elle varie avec les essences, leur condition de vie et leur degré d’humidité.

L’évaluation de la densité du bois.


A l’aide d’éprouvettes de 20 mm d’arête, on calcule :
a) la densité DH à un degré d’humidité H au –dessous du point de saturation en
appliquant la formule :

=

MH, étant la masse en grammes de l’éprouvette,
VH, le volume en cm de l’éprouvette.
b) la densité D’H à un degré d’humidité H’ en connaissant le degré d’humidité H du
bois avec la formule :
 −  −  
’ =  − 

103
La valeur de la densité des résineux et des feuillus est comme ci-dessous :

Les variations de densité.


La densité peut varier selon le point du prélèvement. Les causes en sont :
• la vie de l’arbre influencée par la nature du sol, le climat, l’altitude et le traitement
de la forêt ;
• le développement plus ou moins important du bois de printemps (initial) et celui
d’été (final) dans les cernes.
On constate des variations de densité suivant :
a) la largeur des cernes ;
• chez les résineux, avec :
* des cernes fins et réguliers, la densité est forte,
* des cernes larges, elle est plus faible.
• chez les feuillus :
* homogènes, la densité des bois est indépendante de la largeur des cernes,
* hétérogènes, elle augmente avec l’épaisseur du bois d’été
b) la partie de l’arbre :
• le bois de la patte est dense ;
• le bois des branches :
* de résineux est plus dense que celui du tronc ;
* de feuillus est moins dense que celui du tronc.

DURABILITE – le nombre d’années pendant lesquelles le bois reste intact, représente


sa durabilité. Dans le tableau ci-dessous on trouve la durée de chaque classe de
durabilité pour trois états différents :
- A : en contact permanent avec l’humidité ;
- B : exposé aux agents atmosphériques ;
- C : protégé avec un couche de peinture, goudronne, huile brûlée, etc.
104
Classe de durabilité Nombres d’années Attaques par xylophage
A B C
Très durable 30 50 indéterminé Jamais ou exceptionnellement
Durable 15-30 40-50 indéterminé Jamais ou exceptionnellement
Assez durable 8-15 25-40 indéterminé Pratiquement jamais
Peu durable 3-8 12-15 Quelque Dix années Pas gravement
Très peu durable 3 6-12 13-20 Gravement

AGENTS D’ATTAQUE – le bois peut être attaqué par des destructeurs d’origine :
végétale, moisissure ou champ, gnons, xylophage, etc.
Champignons de bois – il y a des champignons qui vivent uniquement sur le bois
vivant, donc sur l’aubier d’arbres qui ne sont pas encore abattus
• La nature de l’attaque est reconnaissable au changement de couleur du bois.
Xylophages – les vers xylophages vermoulent le bois en y formant des galeries ayant
jusqu’à 25 mm de diamètre.
• Ce sont d’habitude des larves de pércebois et du sinex. La larve blanche a 2 à 3 cm,
et fait beaucoup de dégâts au bois résineux.
• Les anobies, qui sont des vers noirs longues de 3 à 4 mm forment un nombre
impressionnant de trous d’environ 1 mm de diamètre.
• Les anobies attaquent aussi bien le résineux que le bois feuiller.
Préservation du bois – le bois peut être pressé des attaques en l’imprègnent d’une
substance antiseptique avant travailler ou en appliquent l’une des méthodes suivantes :
• Trempage – le bois est plongé pendant une ou deux semaines dans un liquide
jusqu’il arrive à une pénétration de quelques mm d’épaisseur. Le liquide contient une
substance antiseptique qui est absorbé par le bois.
• Imprégnation – les substances dans le bois sont injectées sous pression.
D’habitude s’utilisent des substances comme :
- carboniser ;
- chlorure de zinc ;
- huiles de créosote ;
- vitriole de cuivre ;
• Badigeonnage – est fait avec un pinceau. Dans ce cas la pénétration est faible, et
cette méthode est peu employée.
• Peinture et imprégnation huileuses – sur la surface de bois on applique une ou
plusieurs couches d’huile ou de peinture. Comme ça l’accès de l’air et de l’humidité au
bois est coupé.

105
7. Briques, blocs de béton et béton préfabriqué

7.1 BRIQUES
Introduction.
Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles,
avec ou sans additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle.
Elles sont couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux
publics. Par rapport aux autres matériaux, c'est un des plus anciens matériaux de
construction.
Les briques peuvent
ent se diviser en 3 groupes principaux :

- Brique ordinaire:
Une brique d'argile est une roche artificielle ayant la forme parallélépipédique rectangle
de dimensions bien déterminées. Généralement, on fabrique les briques suivant deux
procédés: procédé plastique (l'argile est humectée d'eau de 20 à 25 %) et procédé demi- demi
sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12 %).
% Après moulage et séchage, les briques
sont cuites pour qu'elles deviennent assez dures. La cuisson est faite soit dans le four
périodique soit dans le four continu.
En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x 5 mm. Selon la
technologie de fabrication des briques traditionnelles, il est difficile d'obtenir des
briques ayant des dimensions exactement précises, à cause du du retrait à l'air et retrait de
cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la
manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur et ±3 mm sur
l'épaisseur. On distingue la masse volumique des briques courantes
courantes en quatre groupes
(Tableau 7.1).

.1: Briques pleines et perforées


fig. 7.1:

Tableau 7.1 : La classe et la masse volumique les briques courantes.

La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %.

106
Tableau 7.2:Dimensions
ns et résistances des briques

- Briques poreuses :
Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en
utilisant les argiles ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de
bois, tourbe pulvérisée, charbon pulvérisé).
L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le
prix des murs. Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible, ce type de
briques ne peut pas être utilisé pour construire des murs supportant de fortes charges.
Elles seront plutôt employées pour le remplissage des bâtiments à ossature métallique
ou béton armé.

- Briques d'argiles creuses à perforations :


Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchant sont
fabriqués par voie demi-sèche.
sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions
dimen suivantes : 250
x 120 x 88 ou bien 65. On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres
sont de 35-45
45 mm et de 17-18
17 mm.
Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la
section totale, soit horizontalement
zontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la
proportion de 40 % de la section totale (fig. 7.1). On classe les briques creuses en quatre
marques: 150, 125, 100 et 75.
La capacité d'absorption d'eau d'une brique creuse a la même valeur que pour po la brique
ordinaire donc > 8 %.
La résistance à la flexion est de 20, 18, 16 et 14 kg/cm2. Toutes les autres prescriptions
techniques imposées aux briques creuses sont les mêmes que pour les briques
ordinaires.

107
fig. 7.2: Briques creuses comprimées par voie demi-humide.

Caractéristiques et utilisations des briques pleines ou perforées:


Elles servent à réaliser:
• des parements extérieurs ou intérieurs décoratifs (appareillages en briques),
• des murs simples ou doubles enduits ou non.
Les briques sont obtenues soit:
• par filage (passage de l'argile dans la filière),
• par pressage (compression de la pâte dans un moule)
Qualités requises:
• Résistance au gel (à 25 cycles de gel et dégel).
• Peu de dilatation à l'humidité (gonflement).
• Pas d'éclatements dus à l'expansion de grains de chaux.
• Peu d'efflorescences (sels) pouvant former des taches.
• Aspect suivant la destination du produit.
• Régularisation des coloris et des dimensions.

Principe de fabrication des briques


Les briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température de environ
1000 C°. Par combinaison chimique à partir de 700 C°, l'argile en perdant son eau, se
transforme en terre cuite. L'oxyde de fer des argiles donne la coloration aux briques.
En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales comme
indiquées sur le schéma ci-dessous.

fig. 7.3: Schéma de la fabrication des Briques.

Domaine d'emploi
Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les
murs, les cloisons, les colonnes en brique etc.

108
La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en œuvre et des dispositions suivantes
:
• respecter le sens de la pose (fig. 7.6): cloisons superposées alvéoles superposée,
• ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater avec du
mortier,
3
• utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m de sable pour
les joints,
• utiliser les éléments spéciaux d'angle, tableau, linteau, chaînage, about de
plancher.

Fig. 7.6: Dispositions des briques

109
MURS RÉALISÉS AVEC LES BRIQUES CREUSES.
• murs à simple paroi:
o non porteurs,
o porteurs.
• murs avec cloison de doublage:
o sans isolant,
o avec isolant.
• Types de briques creuses:
o type C: à faces de pose continue,
o type R.J. : à rupture de joint (coupure de joint horizontal)

7.2 Blocs de béton.


Introduction
En général les blocs de béton peuvent se classer en trois catégories, selon l'importance
de la surface des alvéoles:
• blocs pleins sans alvéoles,
• blocs perforés (section nette > 80% section brute),
• blocs creux (section nette > 60% section brute).

110
Fig. 7.8 : Les blocs de béton.

Les blocs de béton non armé (pour mur et cloison), dont la forme est généralement
parallélépipédique, sont fabriqués en usine.
Lorsqu'ils sont employés pour l'habitation, ils sont généralement enduits ou protégés
extérieurement, soit pour contribuer à améliorer certaines caractéristiques physiques du
mur (thermique, acoustique, feu), soit pour rattraper les irrégularités de surface afin
d'obtenir une surface plane destinée à recevoir ultérieurement un parement décoratif.

Les blocs les plus couramment utilisés sont estampillés d'une marque NF (fig. 79), qui
garantit la fourniture de matériaux de qualité, aux caractéristiques bien définies et
identiques. Ils sont dits " de granulats courants " lorsque la masse volumique réelle de
leur béton constitutif est supérieure à 1700 kg/m3, " de granulats légers " autrement.

Fig. 7.9: Marquage des blocs

Selon le type de produit, la destination et le rôle des blocs dans la construction, sans
oublier les règles de l'art (conception, calcul et exécution des maçonneries en blocs de
béton : DTU no 20-1), la géométrie des blocs et leurs dimensions varient. On peut citer
des formes de blocs, des accessoires permettant de traiter des points singuliers des
maçonneries: blocs d'angle, blocs de coupe, blocs à feuillure, blocs d'about, planelle,
blocs en L et blocs linteau ...
• Classification: d'après leur résistance minimale garantie R, rapportée à la section
brute, exprimée en MPa dans l'une des classes de résistance (tableau 7.3): 95%
de la production doit présenter une résistance au moins égale à la valeur
correspondante du tableau.
• Désignation d'un bloc destiné à être enduit: les dimensions d'appellation d'un
bloc, exprimées en cm, sont différentes des dimensions de fabrication qui
prennent en compte l'épaisseur moyenne des joints horizontaux (1 cm) et

111
verticaux (0,6 cm).
- fabrication: (20 + 0,5) x (19 + 0,4) x (49,4 + 0,5) (cm)
- appellation: 20 x 20 x 50 (cm).
Exemples de désignation:
• Bloc en béton de granulats courants, perforés, B 80, 20 x 20 x 50, NF P 14-301,
Marque NF.
3
• Bloc en béton d'argile expansée, creux, 2 lames d'air, L 25, 1 100 kg/m , 20 x 20
x5 0, NF P 14-304, Marque NF.

Tableau 7.3: Caractéristiques mécaniques des blocs en béton

Principe de fabrication des blocs de béton


Les blocs de béton sont obtenus par pression ou bien par vibration de mélange: ciment
+ sable + eau et granulats courants ou bien granulats légers. Pour obtenir les blocs de
béton avec la dimension la plus précise, les moules utilisés doivent avoir une stabilité
suffisante donc ils sont métalliques. Après démoulage, les produits (blocs de béton)
doivent être stocké dans un endroit favorable (humidité ~ 95 %), où ils peuvent prendre
le durcissement pour ensuite être transporter à la construction. En général, la fabrication
des blocs de béton se compose de cinq opérations principales comme indiquer sur le
schéma ci-dessous.

fig. 7.10: Schéma de la fabrication des blocs de béton.

Domaine d'utilisation des blocs de béton


En général les blocs de béton sont utilisés dans différents types d'ouvrage surtout pour
réaliser les murs et les cloisons de bâtiments (tableau 7.4 et tableau 7.5).

112
Tableau 7.4: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats courants

113
Tableau 7.5: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats légers

7.3 Béton préfabriqué.

Introduction
Le béton frais est une sorte de matériaux de construction, dont les constituants sont le
ciment, les granulats, l'eau et éventuellement des adjuvants soit liquides, soit en poudre.
Dans le béton frais lors de sa fabrication existe aussi l'air, qui joue un rôle non pas
seulement sur sa plasticité, mais également sur ses déformations et ses propriétés
finales.
Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types
de béton à réaliser.
Généralement le béton est fabriqué dans des centrales de béton de BPE " Béton Prêt à
l'emploi ", dans des centrales de chantier (fig. 7.11) ou bien dans des bétonnières (fig.
7.12) pour les petits chantiers.

114
Le béton frais obtenu après le mélange doit être homogène et avoir la consistance
préalable pour les travaux concernés. Pour assurer la réussite de cette opération, il faut
choisir un matériel adapté et déterminer un temps de mélange suffisant. Parmi les
facteurs influant sur l'homogénéité du mélange du béton, on peut notamment souligner:
• La régularité de chaque constituant : les données retenues pour fixer les
paramètres de dosage ou de mélange ne doivent pas être remises en cause par
d'éventuelles variations de ceux-ci ;
• La détermination d'une composition de béton tient compte de sa destination et
des constituants utilisés : type et classe de ciment, nature et granularité des
granulats, adjuvants ;
• La teneur en eau;
• Le type de matériel utilisé pour le mélange ;
• La durée de mélange et
• Les conditions de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en œuvre.

fig 7.11 : Centrale de fabrication du béton fig. 7.12 : Bétonnière

Fabrication du béton frais

La fabrication du béton se fait en trois étapes principales : le choix des matériaux


(constituants) qui vont être utilisés pour réaliser un béton , le dosage des constituants
pour déterminer les propriétés principales du béton frais ainsi qu'en l'état durci
(résistance à la compression, la durabilité etc.) et le malaxage, qui est une des phases
importantes de la fabrication du béton, car il va conditionner la qualité de son
homogénéité, donc pour assurer la réussite de cette dernière opération, il faut choisir un
matériel adapté et bien déterminer un temps de malaxage suffisant.

fig. 7.13: Schéma de la fabrication du béton frais

115
Le béton préfabriqué (produit en béton fabriqué en usine) est la production
industrialisée de composants. Cette production s'est axée depuis plusieurs années sur les
composants de structures :
• poteaux et poutres en béton précontraint ou armé,
• composante de façade,
• éléments pour plancher : prédalles, poutrelles, dalles, alvéolées,
• escaliers, béton à bancher,
• dalles de couverture
La fabrication en usine de produits en béton permet de rationaliser la production,
d'apporter la qualité d'une fabrication industrielle et de réaliser une importante
économie de main-d'œuvre sur le chantier. La gamme des éléments élaborés en usine
est très diverse, depuis l'élément standardisé comme le bloc jusqu'à des éléments qui ont
plusieurs avantages, dont la disponibilité sur catalogue et leurs possibilités
d'assemblage.
L'opération de la fabrication du béton préfabriqué (fig. 7.14) généralement se compose
de la préparation du béton frais, la préparation des armatures (mailles, cadres, treillis
soudé etc.), la mise en œuvre les armatures, le bétonnage et compactage (par vibration) ,
le durcissement (cure).
Pour fabriquer certains types d'éléments en béton préfabriqué (escalier, blocs à bancher
etc.) il est obligatoire de porter des opérations supplémentaires.

fig. 7.14: Schéma de la fabrication du béton préfabriqué.

116

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