Doghmane Ilyes

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L'INGENIEURAT
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
Mémoire de Master
En Génie Mécanique
Option : Mécatronique
-------------------------------------
ETUDE ET AMELIORATION DE LA STRATEGIE DE LA

COMMANDE D'UN TOP DRIVE MODELE CANRIG 1050
E500 AU NIVEAU DE ENTP
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Par :
Mr. DOGHMANE ILYES
Date de Soutenance : 18/06/2017.
Devant le jury:
Président : Mr. LAOUAR Lakhdar, Professeur, Université Annaba

Rapporteur : Mr. CHORFI Sofiane, M.A.B, Université de Annaba
Examinateurs : Mr. KHADRI Youcef, M.C.A, Université de Annaba
Mr. BOUSSAID Ouzine , M. C.A, Université de Annaba
Mr. YOUNES Ramdane, M.C.B, Université de Annaba
Année 2016-2017
Nous tenons à remercier tout premièrement Dieu le tout puissant pour
la volonté, la santé et la patience, qu'il nous a donné durant toutes ces
longues années.
Je voudrais tout d'abord adresser toute ma gratitude au directeur

de ce mémoire Mr. CHORFI Sofiane pour sa patience, sa disponibilité
et surtout ses judicieux conseils, qui ont contribué à alimenter ma
réflexion.
Sans oublier notre grand merci à tous les enseignants et le

personnel du département de Génie mécanique et particulièrement de
l’option mécatronique pour notre formation le long de notre cycle de
spécialité.
J’adresse mes plus sincères remerciements à: Mes parents mes frères et

ma sœur
Par la même occasion, nous remercions vivement tous

Les amis sans exception.
Doghmane Ilyes
Résumé
Résumé
L'étude présentée nous a permis d'approfondir nos connaissances sur les nouvelles Technologies de
forage pétrolier à savoir le top drive, et sur l’approche de la théorie fiabiliste.
La technique de Top-Drive à permis de réaliser les forages déviés plus facilement que le forage
conventionnel. Aussi, cette technique a rendu le forage des couches réservoir mince plus facile.
Le top drive à amélioré de beaucoup le temps de réalisation d’un forage pétrolier et par
conséquence a réduit le cout de forage
Cet organe est venu se substituer à la table de rotation, et est devenu le siège de toutes les
innovations en matière de régulation électronique, hydraulique et mécanique. Notre travail rapporte
une étude et amélioration de la fiabilité des deux types de Top-Drive, dans le but de bon
fonctionnement et une sécurité satisfaisante, et de prédire leur fiabilité en fonction du temps.
La maintenance des équipements de cette nouvelle technologie est très importante, d’où la nécessite
aussi d’une formation du personnel qui manipule ces équipements et qui assure leur maintenance.
Pour amélioré la stratégie de commande du TOP DRIVE nous avons proposé de substituer le
moteur à courant continu par moteur à courant alternatif asynchrone et introduire une commande
de la vitesse de rotation de la machine, la commande de l’ensemble onduleur-machine électrique à
vitesse variable a apporté aux processus industriels d’énormes avantages en terme de maintenance,
leur consommation en énergie et en augmentation de leur taux de disponibilité .Dans notre étude on
a proposé quelques technique de commande de l'onduleur tel que : MLI sinusoïdal , commande à
hystérésis, et nous avons vérifié les réponses de l’ensemble onduleur-machine par la simulation a
l'aide de logiciel MATLAB/SIMULINK.
Mémoire de fin d’étude 2017 107 UNIVERSITE BADJI MOKHTAR

Sommaire
SOMMAIRE
INTODUCTION GENERALE....……................................................................1
CHAPITRE I: GENERALITES SUR LES EQUIPEMENTS DE FORAGE
I.1)Introduction…...………………………………………………….………......2
I.2) Equipements d'un appareil de forage...…………………………………....2
I.2.1) Le matériel de fond ….…………………………………………………………….........2
I.2.2) Le matériel de surface. ....………………………………………………………….........3
I.3) Principe de fonctionnement de l'appareil de forage…...…………….…....7

I.4) SYSTEME DE FORAGE………………………………………………………10
I.4.1) Forage par la table de rotation ……………………………………………..……........10
I.4.2) Forage par l'entraînement supérieur (TOP DRIVE)….…………….…………........10
I.4.2.1) Historique ………………………………………………………………................11
I.4.2.2) Différents types de top drive…………………………...………………….............12
CHAPITRE II: DESCRIPTION ET ETUDE DU TOP DRIVE

II.1 ) Introduction …...…………………………………………...……………………......13
II.2) Aperçu général sur top drive modèle 1050 E 500….….………………....13
II.2.1) Désignation du Modèle 10 50 E-500………………………………………………..….….13
II.2.2) Le vue Cotée du top drive………...………………………………………………….…... 14
II.3) Principe de fonctionnement ……… ……………………………...………..........15

II.3.1) Transmission de mouvement ………………………………………………………......15
II.3.2)L’opération de forage…………………………………….………………………...……17
II.3.2.1) Vissage des tiges ……………………...…………………………………..……....17
II.3.2.2) Dévissage des tiges……..…………………………………….…………..….........18
II.4) Spécifications d'entraînement supérieur modèle 1050 E-500...…...........19

II.5) Description du Top drive ……………………………………….…....….21
II.5.1) Description de la partie mécanique ……………………………………….…...21
II.5.2) Description de la partie électrique……………………………………………...31

II.6) Les avantages de Top Drive à moteur AC par rapport autre DC……..39
II.7)Conclusion……………………………………………………………….....40
Mémoire de fin d’étude 2017 UNIVERSITE BADJI MOKHTAR

Sommaire
CHAPITRE III: ETUDE DE MOTEUR ASYNCHRONE

III.1) Généralité sur les moteur asynchrone …………………….………......41
III.1.1)Introduction ………………………………………………………………….…..41
III.1.2)Construction des moteurs asynchrones ……………………………………….....41
III.1.3)Théorie du fonctionnement ………………………………………………….…..42
III.1.5) Schéma équivalent et expression de couple…………………………………......42
III.1.4)Démarrage des moteurs a cage………………………….………………...……....43

III.1.4)Réglage de la vitesse de rotation…………………….…………………………....43
III.1.6)Freinage des moteurs asynchrones………………....………….………………....45
III.2)Le choix de puissance du moteur asynchrone…………………………..45

III.2.1) Les caractéristiques du nouveau moteur d'entraînement du Top Drive……46
III.3)Modélisation du moteur asynchrone……………………………...…. 47
III.3.1) Hypothèses simplificatrices …………………………………………………..47
III.3.2) Equation électrique du moteur asynchrone……………………………………48
III.3.3) Transformation de PARK……………………………………………………….50

III.3.4) Transformation des grandeurs statoriques et rotoriques ………………………..50
III.3.5) Equation de tension ……………………………………………………………..51

III.3.6) Expression de flux ……………….…………………………………………...…53
III.3.7)choix du référentiel……………….………..…………………………………….53
III.3.8)Equation de puissance et de couple ……….……………………………………...55
III.3.9)Equation de PARK en régime permanant….……………………………………..56

III.4)Conclusion…………………………………...……………………………58
CHAPITRE IV: LES STRATEGIES DE COMMANDE DE L'ONDULEUR
IV.1)Introduction……………………………………………………………….59
IV.2)Les onduleurs de tension……………………………..…………………...59
IV.2.1) Description de l'onduleur………………………………………………………...59
IV.2.2)Modélisation de l'onduleur de tension…………………….……………………...60
IV.3) Les différentes techniques de commande de l'onduleur..............................62
IV.3.1)La commande a pleine onde (180°) ……………………………..…………….…62
IV.3.2) La modulation de largeur d'impulsion sinusoïdale MLI…...…………………..66
IV.3.3) commande par Hystérésis..…………………………………………………....68

IV.4)Conclusion……………...………………………………………………….70

Sommaire
CHAPITRE V:SIMULATION ET INTERPRETATIONS DES RESULTATS

V .1)Introduction ………………………….…………………………………...71
V .2) Le choix des semi-conducteurs pour l'onduleur de tension .………..... 71
V .3) Simulation de le moteur asynchrone alimenté par l'onduleur….........71
V .3.1)Alimenté par onduleur à pleine d'onde…….……………………………..….......72
V .3.1)Alimenté par onduleur à MLI…………………………………………..………..76
V .3.1)Alimenté par courant à Hystérésis ………………………………………...……81
V. 3.4) Interprétation générale………………………………………………..….……..86
V. 4) Conclusion………………………………………………………...………….......86
CHAPITRE VI : MAINTENANCE ET SECURITE DU TOP DRIVE
VI .1) La Maintenance…………………………………………………...…….87
VI . 1.1) Introduction………………………………………………………………......87
VI . 2.2)Rôle de la maintenance ……………………………………………………….87
VI .1.3)Les types de maintenance……………………………………………………..88
VII .1.4)Les opérations de maintenance ……………………………………………....90
VI .1.5)Entretien du top drive………………………………………………………….91
VI .1.5) Maintenance du moteur asynchrone ……………………………………….…92
VI .2) Sécurité industrielle ……………………………………………...….….95
VI.2.1) Définition…………………………………………………………………....95
VI.2.2) L'orientation de la sécurité industrielle……………………………………...95
VI.2.3) Répercussions……………………………………………………….……...96
VI.2.4) Rôle du service de sécurité dans l'unité………….……………………....…96
VI.2.5)Sécurité du Top Drive ……………….…………………………………..…98
VI.3) Conclusion….……………………………………………………….…...98
CONCLUSION GENERALE……………………...…………………………99
LISTE DES FIGURES………………………………………………………..100
LISTE DES TABLEUAX…………………………………………………….102
LISTE DES NOTIONS ET SYMBOLES……………………………………103
BIBLIOGRAPHIE…………………………………………………………....105
Résumé…………………………………………………………………………107

Introduction Génerale
INTRODUCTION GENERALE
La production industrielle a connu un développement considérable grâce à l’amélioration

de la technologie, le contrôle et de la maintenance de fonctionnement des machines et
équipements industriels, ce progrès a pour but essentiel :
 L’augmentation de la productivité.
 L’utilisation de la machine et de l’équipement de manière optimale en réduisant les
durées de la maintenance.
L'opération de forage permet de relier la couche contenant cette source naturelle à la

surface du sol pour permettre son exploitation, cette opération est très coûteuse, elle prend la
part du lion des investissements puisqu' elle absorbe plus de 60% des dépenses totales, son
prix est en fonction directe du temps, elle est moins coûteuse autant que le temps de
réalisation est plus court, donc il est indispensable de ramener les temps de forage à des
valeurs économiques.
Un nouvel équipement économisant le temps de forage, s'appelle le TOP DRIVE permet

de surpasser un bon nombre d'équipements de rotation tel que : la table de rotation, tige
carrée, tète d'injection et clé automatique. Mais le problème majeur de ce mécanisme est
réside dans son moteur d'entraînement qui est un moteur à courant continu.
Le moteur à courant continu, par nature est adapté à la vitesse variable et il a permis dés
l’apparition de l’électronique de puissance de satisfaire la plus grande partie des besoins ;
toutefois, il est bien connu que certains industries telles que le forage pétrolier tolèrent mal le
collecteur en raison de l’environnement ou des conditions d’exploitation ; On sait également
que le collecteur a des limites de vitesse et de puissance. Ces limitations ont motivés le
développement d’entraînement à vitesse variable faisant appel à des machines sans collecteur
ou pour certaines la fonction du collecteur est assurée par les semi conducteurs.
Pour amélioré la stratégie de commande du TOP DRIVE nous avons proposé de

substituer le moteur à courant continu par moteur à courant alternatif asynchrone et introduire
une commande de la vitesse de rotation de la machine, la commande de l’ensemble onduleur-
machine électrique à vitesse variable a apporté aux processus industriels d’énormes avantages
en terme de maintenance, leur consommation en énergie et en augmentation de leur taux de
disponibilité .Dans notre étude on a proposé quelques technique de commande de l'onduleur
tel que : MLI sinusoïdal , commande à hystérésis, et nous avons vérifié les réponses de
l’ensemble onduleur-machine par la simulation a l'aide de logiciel MATLAB/SIMULINK.

Chapitre I Généralités sur les équipements de forage
I : Généralités sur les équipements de forage
I.1) Introduction
Le forage joue un rôle capital dans l’exploitation pétrolière, ce rôle est d’autant plus
important que le forage représente dans toute prospection, l’opération la plus onéreuse.
La pratique montre que les fonds engagés dans les travaux en forage comprennent de
30 % de tous les investissements concentrés dans l’industrie du pétrole et du gaz.
A l‘heure actuelle, le rôle de forage augmente toujours si l’on peut admettre que les
gisements faciles sont maintenant reconnus on peut aussi avancer en recherchant qu’il reste
encore beaucoup du pétrole à découvrir [7].
Les indices qualitatifs et quantitatifs du forage sont assurés essentiellement par un

emploi habile et rationnel de l’équipement et des outils nécessaires. La méthode la plus
répandue actuellement est le forage rotatif où les roches de fond subissent à la charge imposée
sur l’outil et à l’action de couple de l’outil qui assure la destruction des roches. L’opération de
forage est assurée par un appareil dit appareil de forage ou sonde de forage [6].
Il existe toute une gamme d'appareil convenant à différentes profondeurs :
Appareil léger : 1500 – 2000m.

Appareil moyen : 2000 – 3500 m.
Appareil lourd : 3500 – 6000 m.
Appareil ultra lourd : 8000 – 10000 m.
I.2) Equipements d'un appareil de forage

L'appareil de forage ou plus généralement le chantier de forage peut être décrit sous
forme de deux catégories de matériel (Figure.I.1 et Figure.I.2) [1], [6].
I.2.1) Le matériel de fond

Cette partie regroupe l'ensemble de la garniture de forage :
- Masse tige DC (Drill collar).
- Tige de forage DP (Drill pipe).

-Raccord de réduction.
Le rôle de cet ensemble c’est-à-dire (Masse tige DC, Tige de forage DP et

Raccord de réduction) est de :
 Entraîner le trépan en rotation;
 Appliquer un certain effort;
 Apporter l'énergie hydraulique qui sera nécessaire à l'évacuation des
déblais;
-Trépan.
C'est l'outil qui fore le puits sous l'action de la charge axiale et du couple du moteur, le
rôle de cet élément est de cisailler les roches (i.e. Ecraser et éroder les roches) [6].
I.2.2) Le matériel de surface

Cette catégorie est répartie en plusieurs groupes mettant en œuvre l'outil de forage et
assurant la sécurité du puits [6].
Pour forer un puits il faut préparer trois mouvements à l'aide des équipements
suivants :
- L'équipement de levage.
- L'équipement de pompage (circulation).
- L'équipement de rotation.
a) L’équipements de levage
La garniture de forage représente une masse importante, les équipements assurant la

fonction levage de cette garniture sont :
1) Derrick (mât)
Les derricks métalliques sont généralement composés de pieds, reliés par des traverses
horizontales et par croisillons. La base carrée du derrick repose généralement sur une
substructure. Les derricks sont munis de plates formes, l'une au sommet destinée à supporter
le moufle fixe une autre plate forme d'accrochage aménagée à une hauteur telle qu'elle
permette à l'accrocheur de travailler dans la position la plus favorable lorsqu'il manœuvre
l'élévateur
A sa partie inférieure le derrick comporte un certain nombre d'ouvertures dont l’une fait
face d'elle au treuil c'est la porte qui permet l'entrée des tiges.

Des échelles ou des escaliers permettent d'accéder aux plates formes et au sommet du
derrick [1], [6].
2) Treuil
Le treuil de forage est l’organe principal de la sonde; par sa capacité il caractérise
le rig en indiquant la profondeur de forage que peut atteindre l’appareil de forage) [3], [6].
Le treuil regroupe un ensemble d’éléments mécaniques et assure plusieurs fonctions :
- Les manœuvres de remontée et de descente (levage) du train de sonde à des vitesses

rapides et en toute sécurité, ce qui constitue sa principale utilisation.
- L’entraînement de la table de rotation quand celle-ci n’est pas entraînée par un moteur
indépendant.
- les vissages et dévisages du train de sonde ainsi que les opérations de curage.
*les éléments constitutifs d'un treuil sont :

* Le châssis ski : la structure qui supporte les organes du treuil.
* Le tambour : auquel s'enroule le câble de forage, il doit être très rigide et solide, il
est constitué de :
- Un tambour et son arbre.
- Une jante de frein et des pignons fous.
- Une conduite d'eau et un ensemble d'embrayage.

* Des freins : il y a deux types :
a)- Un frein mécanique : qui sert à contrôler la descente du train de sonde au fur
et à mesure de l'avancement du trépan, il est constitué de deux bandes de
formes circulaires chaque bande enveloppe une jante de grand diamètre
solidaire au tambour.
b)- Un frein auxiliaire : On distingue deux types des freins auxiliaires :

 Frein hydraulique : Il est constitué d'une roue à aubes qui tourne dans un
carter d'eau qui assure le freinage.
 Frein électromagnétique : Il est constitué d'un rotor qui tourne dans un
entrefer ménagé dans le stator où règne un champ électromagnétique, utilisé
pour ralentir la vitesse de descente rapide.
 Cabestan : Pour le vissage et dévissage de la garniture de forage à l'aide des clés, et
pour la manutention des charges sur le plancher.

 Le tambour de curage : Porte les cabestans et le câble cabestan, au milieu le

tambour reçoit le câble de forage destiné aux opérations de repêchage et vissage du
puit.
 Boite de vitesse : Elle permet pour une vitesse donnée des moteurs, d'entraîner les
différents arbres du treuil à des vitesses diverses et dans les deux sens.
 Embrayage : permettant l'accouplement des arbres du treuil (seulement lorsque les
arbres sont à l'arrêt ou à vitesses très faibles), sont généralement de type
pneumatique à sabot dont le principe réside dans le gonflement d'une chambre
annulaire à air qui mis en contact deux cylindres concentrés.
3) Mouflage et câble de forage
Le moufle mobile et le moufle fixe et le câble constituent un ensemble dont la fonction

est de relier le derrick avec la charge en mouvement dans le trou et de la repartie sur Plusieurs
brins.
Le moufle fixe à leurs poulies alignées sur le même axe qui est supporté à ses extrémités
par deux paliers qui sont fixés au sommet du derrick, le moufle mobile comporte une poulie
de moins que le moufle fixe correspondant les poulies sont sur le même axe, cet axe est
monté sur des paliers situés sur des flasques, en tôle très épaisse qui reçoivent à leur partie
inférieure le crochet ou l'attache de crochet, un carter entoure complètement les poulies,
laissant seulement passer les brins du Mouflage [6].
Le moufle fixe et le moufle mobile sont caractérisés par :

- La capacité, nombre et diamètre des poulies, dimension des gorges, poids et diamètre de
l'axe.
- Le câble passe successivement sur les poulies du moufle fixe et sur les poulies du moufle
mobile avant de s'enrouler sur le tambour du treuil l'autre extrémité est fixée à un point
fixée ou réa, la partie du câble comprise entre le tambour et le treuil est appelée brin actif,
le brin mort est la partie sortant du moufle fixe et allant directement au point fixe.
Remarque : Le matériel annexe de la fonction de levage est : Crochet, réa, élévateur, Clés.
b) L’équipement de pompage (circulation)
Cette partie à pour rôle :

 L'évacuation des déblais.
 Refroidissement du trépan.
 Faciliter le forage et maintenir les parois de puits.

Ces trois principes sont assurés par la boue de forage.
Dans les chantiers de forage on rencontre :

 Les pompes à boue duplex à double effet.
 Les pompes à boue triplex à simple effet.
Les trois parties qui constituent les pompes à boues sont :

 La partie mécanique : Mouvement des pistons.
 La partie hydraulique : C'est la partie qui aspire et refoule la boue.
 La partie électrique.
Des conduits à haute pression, vannes, flexibles d'injection, tamis vibrant, tête d'injection :
Leur rôle est d’assurer la circulation de la boue [6].
c) L'équipement de rotation
Le système de rotation devrait pouvoir transmettre aux tiges de forage la puissance

nécessaire pour faire tourner le trépan à une vitesse qui permet d’assurer le meilleur
rendement de l'outil tout en restant en dehors de la limite de résistance des tiges et des masses
tiges. Les équipements assurant la fonction de rotation sont :
c-1) La tête d'injection
La tête d'injection constitue la liaison entre la garniture de forage qui tourne, et le reste
de l'installation qui demeure fixe, il permet aussi l'injection de la boue de forage dans le train
de sonde. Elle comprend une partie fixe et une partie mobile : La partie fixe repose sur la
partie mobile au moyen d'un roulement à bille principal qui supporte la charge pendant le
levage, une presse étoupe assurant l'étanchéité entre les deux parties [1], [6].
- La tête d'injection : est caractérisée par sa vitesse de rotation de 40 à 400 tr/min, sa durée
de vie et son diamètre.
- La tige d'entraînement (Kelly) : C'est la tige qui transmet le mouvement de rotation tout
en permettant la descente libre du train de sonde, de section carrée ou hexagonale, sa longueur
est de 12m.
c-2) La table de rotation
La table de rotation comporte trois parties principales (Figure. I-3) :

 Le corps ou bâti : Souvent rectangulaire comporte une ouverture centrale
cylindrique.
 La partie tournante : Repose sur le bâti et munie d'une couronne dentée
s'engrenant sur le pignon de l'arbre d'attaque.

 Le carré d'entraînement : C'est l'organe qui transmet le mouvement de rotation

de la table à la tige d'entraînement.
I.3) Principe de fonctionnement de l'appareil de forage
L'outil de forage (trépan) est entraîné dans son mouvement de rotation au fond du trou
par une colonne de tiges creuses vissées les unes aux autres. A l'extrémité supérieure de ce
train de tiges à la hauteur du plancher de la tour de sondage se trouve la tige d'entraînement
qui est creuse également, mais de section extérieure carré ou hexagonale,
Passant à travers la table de rotation par laquelle elle est entraînée donnant à la tige un
mouvement rotatif. La table de rotation est liée au moteur par l'intermédiaire de chaînes et de
roues dentées [1], [2], [6].
L'ensemble des trains de sonde est suspendu au crochet de levage par l'intermédiaire de
la tête d'injection qui joue le rôle de palier de rotation pour l'ensemble de train de tiges, elle
comprend une partie mobile solidaire au train de sonde et une partie fixe solidaire au crochet.
Ce crochet de levage peut être manœuvré du haut en bas de la tour métallique grâce à un
système de Mouflage composé d'un moufle mobile auquel est suspendu le crochet et d'un
moufle fixe en haut du mât de la sonde [1],[6]. .
Le brin du câble va s'enrouler sur le tambour de treuil de forage lequel est entraîné par
les moteurs par l'intermédiaire d'un jeu de transmission et d'embrayages. Une injection
continue de boue dans le trou est assurée pendant toute la durée de forage.
Les pompes à boue aspirant la boue dans les bacs et la refoulant par l'intermédiaire de la
colonne montante du flexible et de la tête d'injection dans l'intérieur du train de sonde, la boue
descend aussi jusqu' au fond du trou, sort par les évents du trépan et remonte par l'espace
annulaire compris entre les tiges et le trou foré, cette boue qui remonte du fond du trou et
chargée du déblais de forage [1], [6].
Ainsi dés son arrivée à la surface, elle passe sur le tamis vibrants qui la sépare des
déblais, elle retourne dans les bacs d'aspiration, La boue effectue donc un circuit fermé dans
le forage. Aux deux tiers (2/3) environ du mât de forage se trouve la manœuvre de remontée
ou descente. Le train tige est donc remonté puis redescendu par deux ou trois tiges grâce au
système de levage qui est constitué de : Le treuil, le câble, les moufles et le crochet. Le mât de
forage repose sur une substructure de 3m de hauteur ce qui élève d'autant le plancher de
travail et permet l'installation sur la tête du puits d'un ou plusieurs obturateurs de sécurité [26].

11 Mufle 21 Dégazer 41 Unité de stocke

2 Mat 22 Deciliters 42 Unité de BOP
3 Detonation 23 Mud cleaner 43 Atelier
4 Passerelle d'accrochage 24 Fusil de boue 44 Pompe d'alimentation
5 Cable de forage 25 Agitator a boue 45 Bac à gasoil
6 Moufle mobile 26 Bac à boue 46 Bac en rebut
7 Top drive 27 Sac de stockage de boue 47 Bobine de fil
8 Tuyau de rotation 28 mixeurs 48 Escalier
9 Flexible d'injection 29 Pompe de mixeurs 49 Bonde de tiges
10 Treuil de forage 30 Pompe à boue 50 Tiges de forage
11 Consoler de forage 31 Accessoires de pompe 51 Tiges de râtelier
12 Tiges de recul 32 Tuyau de choc
14 Sol de foreuse 33 Tube de déchargement
15 Table de rotation 34 Unité hydraulique
16 Substructure 35 Bac externe
17 Maison de control 36 Passerelle de tubage
18 tube de gaze 37 Bac à eau
19 De sableurs 38 Unité de SCR
20 Tamis vibrant 39 Plateau
40 Moteurs et alternateurs
Figure. I-1 : Vue de l'appareil de forage

Moufle et câble E Treuil F
D M
O
T
Tête d'injection G Pompes H E
U
R
C
Table de
Tige I rotation J
D'entraînement
A : porte outil
B : raccord de la tige
C : raccord de la tête d'injection

Train de tiges
D : crochet
E : brin actif du câble
A F :compound
G : pipe et flexible de refoulement
H : compound et courroies
Outil I : carrée d'entraînement
J : Compound
Figure.I-2 : Schéma de fonctionnement de l'appareil de forage

Figure.I-3 : La table de rotation
I.4) Système de forage
Il existe deux types de système de forage :
-Forage par la table de rotation (l'unité Drilling).
-Forage par l'entraînement supérieur (Top Drive).
I.4.1) Forage par la table de rotation

a) Rôle de table rotation
La table de rotation a pour rôle de transmettre un mouvement rotatif à l'outil de forage

par l'intermédiaire du carré d'entraînement, de la tige carrée et du train de tiges [4],[6].
b) Fonction de la table de rotation

 Supporte le train de tige.
 Vissage et dévissage des tiges de forage.
c) Description et principe d'entraînement
La table de rotation est composée tout d'abord de trois parties essentielles :

 Le corps (Bâti).
 La partie tournante.
 L'arbre d'entraînement.
Ce système de forage est classique par rapport à celui décris ci-après.

I.4.2) Forage par l'entraînement supérieur (TOP DRIVE)
Les appareils de forages modernes sont équipés par un nouvel équipement de levage et
de rotation dite TOP DRIVE.

Le top drive est un système maintenu au derrick à l’aide d’une glissière. Cet équipement
combine l’élévateur, les clés de forage, la tête d’injection et le crochet. Il assure la fonction de
rotation et conçu essentiellement pour minimiser le temps de forage [6]. .
I.4.2.1) Historique
En 1983 le développement du derrick a commencé par le remplacement du système
conventionnel utilisant la table de rotation par un autre système à entraînement supérieur
(TOP DRIVE ), le premier modèle est publié en 1984, était DDM650 (Derrick – Drilling –)
Machine ; capacité de levage 650 tons ; entraînement par moteur électrique à courant continu
le développement du top drive est arrivé en 1987 par l’introduction du système
d’entraînement hydraulique, le modèle DDM500/600 est publié à la fin de 1987.
L'utilisation des couples très élèves durant le forage nécessité l'emploi des moteurs
d’entraînement, puissants en 1993 a apparu le premier top drive a deux moteurs
d’entraînement à courant alternatif [6], [28]. .
I.4.2.2) Différents types de top drive

Dans l’industrie il existe plusieurs types de top drive : (Tesco, Varco, Canrig …etc.)
(Figure.I-4) [6], [28], [29]. .
L’entreprise nationale des travaux aux puits (ENTP) utilise le top drive CANRIG [25].
Tesco Canrig Varco
Figure.I-4: Types de top drive

Moufle mobile
Conduit de pompage
Moteur électrique
Accessoires de levage
Tige d'entraînement
Figure.I-5: TOP DRIVE

Chapitre II Description et étude du TOP DRIVE
II : Description et étude du TOP DRIVE
II.1) Introduction
Les entraînements supérieurs de la forme Canrig sont spécifiés par leurs hautes qualités
et bonne fiabilité, Canrig toujours cherche de développer leurs produits dans les grandes
plates formes de forage, ce qui implique plusieurs investissements dans ce domaine. Canrig
possède plusieurs types de top drive, nous allons étudier le modèle (1050 E-500).
Le top drive est un équipement de rotation, maintenu au derrick à l’aide d’une glissière
et d’un moufle mobile. Il tourne le train de tige par l’extrémité du l’arbre principal sans
l’utilisation d’une tige carrée d’entraînement et de la table de rotation [6].
II.2) Aperçu général sur top drive modèle 1050 E 500
II.2.1) Désignation du Modèle 10 50 E-500
10 50 E 500
10×100HP : La puissance 5.00/1 : rapport de réduction

du moteur (moteur/pignon)
50×10Tons : La capacité de Entraînement électrique (a courant

levage. continu DC)

II.2.2)-Le vue Cotée du top drive
Tube d'usure
Joint supérieur
Refroidisseur d'huile de lubrification

Reniflard de carter de
boîte de vitesses
Moteur
Indicateur de Pression d'huile de d'entraînement
lubrification
Indicateur pression du
Verrouillage
système hydraulique
d'orientation
Indicateur de pression de
retour hydraulique
Boite à pignons de
système d'orientation
Indicateur de température
d'huile de lubrification
Filtrer d'huile de
lubrification
Boite d'engrenage de
l'entraînement
Figure. II-1 : Vue Cotée Foreur

II.3) Principe de fonctionnement
II.3.1) Transmission de mouvement

Le moteur travaille verticalement avec une double extension (marche avant, et marche
arrière), l'arbre de moteur avec le pignon transmettent le mouvement de rotation à une grande
roue dentée, à l'intérieur de la roue dentée il y a le moyeu (HUB) qui est solidaire au spindle
par quatre (4) clavettes.
Le spindle tourne la femelle spline qui à son tour fait tourner l'arbre principal (QUILL)
(Figure II.6) [5], [6].
Moteur Arbre+pignon Pignon

intermédiaire
Roue dentée Spindle Femelle spline

+Hub (crabot)
L'arbre Les tiges

principal
Figure. II-2 Schéma De Rotation

Figure. II-3 : Coupe verticale du top drive

II.3.2) L’opération de forage

Le top drive accomplit plusieurs opérations de forage entre autres les opérations de
vissages et dévissages des tiges [5], [6]. .
II.3.2.1) Vissage des tiges

Pour faire visser les tiges il faut suivre les opérations suivantes :
1)- Arrêter la rotation des tiges, arrêter les pompes à boue (fermer l'épargnant de boue)
2)- Placer la cale.
3)- Déconnecter l'arbre principal (QUILL) de la tige en utilisant le gripper.
4)- Faire monter la clé de dévissage.
5)- Faire monter le top drive vers l'accrocheur avec l'élévateur en position de
manœuvre.
6)- Prendre une longueur de tige.
7)- Engager la longueur de tige dans la tige se trouvant sur cale.
8)- Avec la clé de dévissage en position haute, baisser le top drive jusqu' à ce que le
Quill soit à environ de 5 à 6 pouces (15cm) du Gear Box (Utiliser l'accrocheur pour signaler
cette position).
9)- Faire baisser la clé de dévissage au maximum, (la fin de course inférieure doit être
réglée correctement pour que cela fonctionne); par cette action la tige s'engage dans le guide
sans que le poids du top drive soit appliqué sur la tige même si cette même tige n’est pas
correctement alignée avec le guide.
10)- Maintenir la tige dans la cale avec la clé, enclencher la fonction (spin maintain) et
faire baisser le top drive en même temps pour effectuer la connexion.
11)- Avant d'aller du spin au mode de couple, il y a trois (3) règles en or qui doivent être
observées :
a- Il ne doit pas y avoir d'augmentation de poids dans le martin Decker.
b- La vitesse doit être égale à zéro.
c- Le couple sur le couple mètre du top drive doit être de 3000 ft- lb soit (4062.5 Nm)
12)- Après application de ces règles, mettre le joy stick en position torque, et le
maintenir jusqu' à ce que l'indicateur de couple remonte au maximum, se bloque et redescend
à 0 Nm.

13)- Dégager la garniture de la cale (ouvrir l'épargnant de boue s'il y a lieu et démarrer les
pompes).
14)- S'assurer que l'accrocheur ouvre l'élévateur ; faire éloigner l'élévateur d'environ un
pied de la tige (cela évite l'usure de l'élévateur).
15)- Démarrer la rotation.
II.3.2.2) Dévissage des tiges

L'opération de dévissage des tiges se fait en suivant les étapes suivantes :
1)- Positionner la cale pour que juste le poids de la garniture soit exclu de l'indicateur du
poids (éviter d'avoir l'arbre principal flotte qui remonte dans le top drive).
2)- Fermer l'élévateur sur la tige et mettre le vérin en position flot.
3)- Déconnecter la tige au niveau du plancher avec les clés de forage.
4)- En utilisent le top drive, dévisser la tige.
5)- Remonter le top drive jusqu'à ce que le pin sorte du Box (boite) de la tige au niveau
du plancher.
6)- Positionner le Pin sur la table de façon à ce qu'il touche à peine le plancher (cela
prouve que le Quille est tout à fait en position basse).
7)- Si la position du gripper n'est pas connue, placer le joy stick de la clé de dévissage
vers le bas et compter jusqu' à 5.
Remarque : (La fin de course inférieure doit être bien réglée pour que cela fonctionne
correctement).
8)- Fermer le gripper.
9)- Mettre la rotation par le Joy stick et visser jusqu' à ce que le couple monte à 3000 ft-
lb, en suite, débloquer.
10)- Si le couple donné par l’indication atteint le couple de blocage et puis tombe
brusquement cela veut dire que la connexion est débloquée.
11)- Relâcher le gripper après que la rotation retourne à zéro.
12)- Lever la tige lentement (Si la tige quitte le plancher immédiatement, cela signifie
qu'elle n'est pas complètement dévissée, achever le dévissage).
13)- Stoker les tiges.

14)- Baisser le top drive et la connecter à la tige dans la cale.
Remarque :(Quand on connecte la tige en utilisant le gripper, la flottation de la quille doit

être vers le haut pour qu'il puisse se déplacer vers le bas en vissant la tige pour éviter les
contraintes sur la clé de dévissage) [6]. .
II.4) Spécifications d'entraînement supérieur modèle 1050 E-500.
Tableau : II-1
Capacité nominale de levage statique :
-Voie de contraintes des élévateurs 500 Tons 454 Tonnes
-Voie de contraintes de l'arbre creux 500 Tons 454 Tonnes
Moteur GE 752 HIGH TORQUE SHUNT
Puissance de sortie :
-Continu 1 130 HP 840 KW
- Intermittente 1 365 HP 1 020 KW
Rapport de démultiplication 5.000 :1
Couple continu nominal 30 000 lb-ft (40 700 Nm) à 180 tr/m
Couple intermittent nominal 33 300 lb-ft (45 100 Nm) à 180 tr/m
Vitesse maximale nominale 16 000 lb-ft (21 700 Nm) à260 tr/m
Puissance des freins 30 000 lb-ft (40 700 Nm)
Couple de moteur électrique maximum 33 300 lb-ft (45 100 Nm)

(la limite de couple de serrage est réglée par
l'opérateur)
Couple avec augmentation du couple :
-Vissage 24 000 lb-ft (32 500 Nm)
-Dévissage 37 500 lb-ft (50 800 Nm)
Couple maximum de dévissage des connexions 70 800 lb-ft (96 000 Nm)
(la limite de couple de serrage est réglée par
l'opérateur)

Suite du tableau précédente Tableau : II-1
Plage de diamètre de la pince de clé de 5.75 à 9.0 pouces

secoure 3.75 à 7.0 pouces avec étaux alternés
Back up wrench
Cours maximale de clé de secoure 43.25 pouces 110cm
Connexion de l'arbre creux 6-5/8 Reg
pression de circulation nominale 5 000 PSI 34 500 Kpa

standard
Pression de circulation nominale 7 500 PIS 51 700Kpa

optionnelle
Course de l'arbre creux flottant 8.0 pouces 20 cm
Course de contrepoids des bras 8.0 pouces 20 cm
Système de refroidissement STANDARD : soufflante locale (11 kW, 80

m3/min) de débit
POTIONNEL : soufflante à distance (19 kW,

80m3/min) de débit
Flexible de soufflante de 8 pouces (20cm) de

diamètre
Système de lubrification 1.5 kW, 15 l/min de débit
Exigences hydrauliques 45 l/min de débit
16 200 kpa
Courant électrique Moteur GE 752 High Torque shunt
-Courant d'induit continu 1 250 A
-Courant d'induit intermittent 1 435 A
-Tension d'induit 750 VDC
Poids (sans moufles) 28 000 lb-ft 12 20 Kg

II.5) Description du Top drive
Le top drive est un équipement de forage, entraîné par un moteur électrique ou

hydraulique, suspendu sur le derrick (mat). Le top drive remplace plusieurs équipements en
même temps tels que la tige carrée (Kelly), table de rotation, crochet de levage, tête
d'injection et Kelly spinner [5], [6].
Le top drive comporte trois parties principales :
 Partie mécanique.
 Partie électrique.
II.5.1) Description de la partie mécanique

La partie mécanique du top drive se compose de :
1) Le bonnet :
C'est le corps qui contient le Wash pipe, permet le passage de la boue entre la partie
tournante et la partie fixe. (Figure II-4) [5], [6].
Figure.II-4: Le bonnet

2) Boite d'engrenage (Gear case)
La transmission du mouvement est assurée par : (Figure. II-5)

 Un pignon cylindrique à denture droite extérieure montée à chaud sur l'arbre de
moteur d'entraînement, contient 25 dentures.
 Un pignon intermédiaire à denture droite extérieure de 31 dents
 Une roue dentée de 125 dents à denture droite extérieure, engrenée au pignon
intermédiaire, elle assure la réduction de vitesse de rotation et la transmission de
mouvement au moyeu.
 Moyeu (Hub) : montée sur la roue dentée d'une façon concentrique par des boulons,
contient quater (4) entrée clavettes à sa surface intérieure.
Toute cette chaîne de transmission baigne dans l'huile de lubrification. [5], [6].
Figure. II-5 : Boite d'engrenage

3) Le corps principal (Main housing)
C'est le corps extérieur où se repose le roulement principal qui supporte la charge du

spindle (le pivot de rotation) et toute la garniture (Figure .II-6) [5], [6]. .
Figure.II-6: Ensemble (Corps principal et Spindle)
4) pivot intégral (le spindle)
Arbre creux solidaire avec le Hub par quatre (4) clavettes, pour assurer la rotation du
quill (arbre principal).
Le Spindle repose sur le roulement de charge afin d'assurer la rotation, et entouré par le
roulement de guidage pour rester au centre [5],[6]. .
5) L'arbre principal (Quill)
C'est un arbre creux flottant, muni des dentures males sur l'extrémité supérieure, il
s'introduit dans les dentures femelles du spline (le crabot) pour transmettre la rotation aux
tiges de forage, permet aussi le passage de la boue[5],[6]. .
Le quill peut se déplacer de 20 cm (pendant le serrage et le desserrage). (Figure. II-7)

Figure.II-7 : Ensemble (arbre principale et spindle)
6) Générateur de couple (Torque Boost) :
Le générateur de couple est un générateur à entraînement hydraulique il développe des

couples importants à basse vitesse il permet les opérations de vissage et dévissage des
raccordements, il est constitué de : (Figure. II-8) [5], [6].
- Un moteur d'entraînement hydraulique.
- Une boite de vitesse ou multiplicateur de couple.
- Embrayage :
Le fonctionnement du générateur de couple est assuré par l'embrayage qui sert à l'arbre de
pignon et l'arbre principal.
- L'embrayage du générateur de couple est automatiquement engagé quand la fonction de
blocage ou de déblocage est sélectionnée.
- Il est automatiquement désengagé quand la fonction de vissage ou dévissage est réalisée.
- Il ne peut pas s'engager pendant que l'entraînement supérieur tourne.
- Il fonctionne avec deux couples, un couple de serrage (make-up) et un couple de
desserrage (break-out). (Tableau II.2)
Tableau II-2: les deux couples serrage desserrage
Couple de serrage (make-up) 32 500 Nm. Egale de 24 000 ft-lbs.
Couple de desserrage (Break-out) 50 800 Nm. Egale de 37 000 ft-lbs.

Pour un serrage de couple important le générateur travaille avec le moteur.
Exemple
Un serrage de 81 227 Nm (60 000 ft-lbs) doit se faire avec les deux générateurs de couple
et le moteur).
Le serrage commence par le Torque Boost à 32 500 Nm puis progressivement par le moteur
jusqu'à 81 227 Nm.
Remarque
Le générateur du couple fonctionné à une vitesse réduite pour avoir un bon couple.
Si l'embrayage est désengagé, le pignon tourne à vide.
Le générateur de couple est équipé de trois systèmes de sécurités :
a) Sécurité par ressort qui empêche l'embrayage de venir en contact avec l'arbre de
pignon.
b) Sécurité par une butée placée dans un trou lors de la remontée de l'embrayage.
Figure. II-8 : Générateur de couple (Torque boost)

c) Sécurité par un check valve qui assure tous les 10 minutes un d'envoi d'huile
hydraulique à une pression de 100 psis pour empêcher l'embrayage de ne pas
descendre.
7) Manifold de rotation (Rotary Manifold)
Transmet la charge de la manœuvre jusqu'au moufle mobile et permet le passage de

l'huile hydraulique de la partie stationnaire à la partie tournante, il se compose de deux partie
(fixe et partie tournante) : (Figure. II-9) [5], [6].
Figure. II-9 : Manifold de rotation

7.1) La partie fixe : Elle se compose de :

 Plaque de distribution (goofy plate) : C'est une plaque de forme complexe, permettant
le passage de l'huile hydraulique à l'intérieur de la chemise (inner sleeve).
(Figure II -10)
o Chemise intérieure (inner sleeve): chemise fixé au goofy plate par boulon, Elle a des
rainures et des trous taraudés, assurent le passage de l'huile hydraulique du goofy
plate à la deuxième chemise (la chemise extérieure) à travers des trous.
Chaque trou est entouré par deux joints (oring) pour assurer l'étanchéité.
Il y à sept trous entourés par quatorze (14) joints).
Figure. II-10 : plaque de distribution
7.2) La partie tournante : Elle se compose de :

 Cylindre de rotation (hundler-rotate) : C'est une plaque cylindrique qui contient à sa
surface des trous de positionnement (32 position). Elle fait tourner l'ensemble
des organes suivants :
o Chemise extérieure (outer-sleeve) : Chemise liée avec hundler rotate, contient
des trous avec un jeu de (1/8) pouce entre les deux chemises (intérieure et
extérieure

o Support d'articulation (Link-support) : A commande hydraulique actionné

par deux pistons, supportant la charge de levage et portant les bras
d'élévateurs. (Figure. II-11)
La pression de commande atteint 500 psis pendant le levage.
Figure. II-11 : support d’articulation
o Vérin hydraulique (Link-tilt) : à commande hydraulique, destinée pour la

commande des bras de l'élévateur, possède deux positions (float-maintain)
L'élévateur doit être installé avec les poignées du coté opposé aux vérins du
dispositif d'inclinaison des bras.
o Clé de secours (backup wrench) : elle fait positionner les tiges de forage pour
le serrage ou les desserrer avec l'arbre principal, elle comprend :
Figure. II-12
 Cylindre de préhension de clé de dévissage (Gripper cylindrer): c'est une
mâchoire composé d'un piston qui se déplace vers l'avant et vers l'arrière
pour bien fixer la tige.
Fonctionnement: quand on commence à serrer il y à une réaction qui pousse le

système vers l'arrière, le check valve ne permet pas au piston de retourner, donc la pression
augmente. Le pilote check valve est utilisé à une pression d'huile qui actionne le piston dans
le sens inverse.

 Un positionneur pour maintenir les tiges dans une position déterminée Le

voyant lumineux de la clé de secours, clignotera lorsque la pince est fermée. Apres le
déblocage d'un joint, ne pas oublier d'ouvrir la clé de secours avant tout levage afin
d'éviter tout endommagement de la clé.
L'ouverture de la pince de clé de secours est empêchée du fait que l'unité

hydraulique (HPU) n'est pas en marche.
o Anneau de coincement (Split ring) : anneau pour le coincement des bagues de
roulement, contient à l'intérieur des clamps que supporte la charge de toute la
garniture.
o Bagues de roulement (Baring Inner-race) : chemise cylindrique utilisée pour
protéger le spindle contre l'usure et pour la fixation de roulement, ainsi pour
regrouper les joints.
Figure.II-12 : Ensemble (clé de secours et mâchoire)

8) Les vannes de contrôle
On compte deux vannes de contrôle de puits (UWCV et LWCV) :

 Vanne de contrôle de puits supérieure (UWCV) : Elle est à commande hydraulique
et manuelle, montée à l'entrée de la boue, au dessus du top drive (au niveau du
bonnet).
 Vanne de contrôle de puits inférieure (LWCV) : Elle est à commande pneumatique
ou hydraulique, qui est montée sur l'arbre creux au dessous du top drive,
commandée par un bouton dans la console.
9) La glissière
Rail où se glisse le top drive, composée de cinq (5) sections, Elle est fixée au derrick du
haut par le harpon et par deux guides vers le bas pour centrer le top drive sur une tige droite
dans la table de rotation [5], [6].
10) Schéma d'installation hydraulique
La nature de construction du top drive et un peu différent par rapport aux autres organes
de forage. Les organes hydrauliques du top drive peuvent se positionner dans deux parties :
(Figure II.13)
La partie supérieure et la partie inférieure.
1) La partie supérieure : Les organes de ce coté sont connectés au manifold par des
flexibles de transmission direct tel que (torque boost, handler lock, handler rotate, brake
assembly).
2) La partie inférieure : Cette partie du top drive comporte un autre système de

distribution hydraulique (c'est le rotary manifold) à cause du mouvement des organes
inférieurs en mouvement, tel que (link title, back-up wrench ….etc.)
On considère toutes les opérations se font dans des conditions spéciales [5], [6].

Figure. II-13 : Schéma d'installation hydraulique
II.5.2) Description de la partie électrique

Sur un appareil de forage, la force motrice assure les fonctions levage (Top Drive),
rotation, pompage, éclairage et auxiliaires.
La force motrice est constituée d'un ensemble de génératrices ou d’alternateurs

synchrones entraînés par des moteurs diesel. Dans notre cas, le courant alternatif produit est
redressé avant alimentation des moteurs à courant continu.
Le top drive équipé d'un moteur à courant continu, fixé a coté du corps principal, il est
destiné à fournir de l'énergie mécanique à la machine réceptrice [5], [6]. .
1) La source de l'énergie électrique

Les moteurs diesels entraînent des alternateurs synchrones qui produisent du courant
alternatif, une partie du courant produit sera redressée (transformée en courant continu) dans
la centrale SCR pour alimenter les moteurs à courant continu d’entraînement des machines
(Top Drive treuil, table de rotation et pompes de forage), le reste du courant alternatif servira
pour les accessoires et l’éclairage. Un groupe électrogène de secours (emergency engine)
servira en cas de problème sur les groupes de force d’assurer l’éclairage et certaines fonctions
accessoires. La transmission diesel électrique apporte plusieurs avantages tels que souplesse,
simplicité (élimination de nombreux embrayages, pignons, chaînes, etc...) et meilleure
utilisation de l'espace disponible. (Figure. II-14) [1], [3].

a-1) Spécifications d'alternateur synchrone
Tableau : II-3
Tension de sortie U 600V
Courant nominal I 1443A
Cos 0.8
Puissance Appairant S 1500KVA
Puissance Active P 1050KW
Tension d'excitation UEX 100V
Figure. II-14 : Alternateur entraîné par moteur diesel.

2) Le Convertisseur de puissance SCR modèle 1090
Le convertisseur de puissance SCR est un pont redresseur à silice et à double alternance.

Il exige une entrée en 600 VAC triphasé, 60 cycles/s, à partir du secondaire d’un
transformateur monté en triangle. La tension primaire du transformateur doit être spécifiée à
l’achat pour qu’elle soit accordée à la tension de l’appareil de forage. Le convertisseur de
puissance est un pont SCR qui exige des impulsions de déclenchement ou d’allumage
correctement synchronisées. Les impulsions d’allumage sont engendrées par un circuit
d’allumage (P/N 55854) .Le circuit d’allumage est relié au convertisseur de puissance SCR
par des prises à conducteurs multiples et un bornier. Le convertisseur de puissance SCR 1090
fonctionne en mode «régulation de courant» de plage de réglage (0 jusque 700 A). La
commande de Top Drive produit une intensité de sortie plutôt qu’une tension de sortie,
comme dans les modèles antérieurs de contrôleurs SCR [5], [8],[27]. .

Figure. II-15 : Schéma de pont SCR modèle 1090

Remarque
Le courant d'amorçage des thyristors de pont redresseur SCR est égale (I=0.8A).
Le pont redresseur utilisé comme frein pendant le fonctionnement de Top Drive lorsque en
amorcé le thyristor (angle120), la tension au borne de redresseur devint négative (frein par
récupération d'énergie) [1], [8]. .
3) Le moteur d'entraînement de Top Drive
Est un moteur à courant continu à excitions shunt -à collecteur mécanique- type (DC
Moteur GE 752 High Torque shunt), (Figure. II-16) après avoir longtemps occupé une
place dominante au sein des systèmes électromécanique à vitesse variable (mécanisme de
forage), est en forte régression. est dû à la grande simplicité de son alimentation électrique et
flexibilité de commande comparé ses concurrentes, les machines à commutation électronique
(MCE) ou sans balais (synchrones, asynchrones, …)[6].
Figure II-16: DC Moteur GE 752 High Torque shunt

a)Les caractéristiques du moteur d'entraînement du Top Drive
Tableau : II-4
Type Moteur GE752 High Torque Shunt
Puissance de sortie :
1 130 HP 840 KW
-Continu
1 365 HP 1 020 KW
- Intermittente
Courant d'excitation 30A 60A 90A
Courant d'induit en régime continue 1250A
Courant d'induit en régime intermittent 1435A
Tension d'induit 750VDC
4) Commande de moteur du top drive
La commande du Top Drive a été conçue pour permettre un fonctionnement sans aucun
problème dans l’environnement difficile du plancher de forage. Le top drive est actionné à
partir d'un pupitre de commande (console) situé sur le plancher d'installation.
En générale la variation de la vitesse de rotation peut être aisément réalisée par action
sur la valeur de résistance d’induit de moteur (rhéostat variable) « la méthode classique ». Sur
un autre plan, on peut agir sur le flux d’inducteur qui est réglé par le courant dans l’inducteur
(appelé aussi courant d’excitation). Et dans les nouveaux mécanismes, la commande de vitesse
assurée directement par la variation de tension d’alimentation (avec redresseur commandé)
[5],[6].
a) La vitesse de moteur a courant continu
U  E  R I (II -1)
E  K (II -2)
C  KI (II -3)
R  Rind  Rad (II -4)

U  K  R I (II -5)
En introduisant (II-1) (II-2) (II-3) :
U R I
   
K K
(II -6)
U: Tension d’alimentation
ω: Vitesse de rotation en rad/s
Φ:Flux sous un pôle
R: Résistance d’induit
I: Courant d’induit.
K : Constante

5) les caractéristiques de moteur du Top Drive 1050 E 500
Tableau : II-5
Le couple (N m)
Courant d'induit Basse vitesse Moyenne vitesse Haute vitesse
(A) 60 A 40 A 30 A
Courant inducteur Courant inducteur Courant inducteur
0 0 0 0
50 1400 1400 1400

100 2800 2700 2700
150
4600 4200 4000
200 6400 5800 5400

250
8100 7300 6600
300 9900 8800 7900
350 11600 10300 9200
400 13400 11900 10500
450 15100 13300 11800
500 16800 14800 13000

550
18500 16200 14300
600 20100 17600 15000
650 21800 19000 16600

700
23500 20500 17700
750 25100 21800 18700
800 26700 23200 19800
850 28300 24400 20700
900 29900 25700 21700
950 31500 26900 22600

6) les avantages du moteur à courant continue

• Flexibilité et simplicité de commande.
• Le moteur à courant continu offre de grandes possibilités pour obtenir des vitesses de
rotation variables.
• Le couple de moteur a courant continue est élevé à basse vitesse.
• Limité de courant dans le cas de blocage de moteur a cause de commutateur de courant.
• Le moteur à courant continu fonctionné dans les quatre quadrants.

• Facilité et rapidité de changement de sens de rotation de moteur à courant continu par
inversion de sens du courant dans l’induit au dans l’inducteur.
• La consommation d'énergie réduisant pendant le ralentissement.
• Lorsque la tension U aux bornes de l'induit varie:

-La puissance varie mais le couple reste constant.
• Lorsque le flux d'excitation (produit par l'inducteur) diminue:

- Le moteur accélère mais le couple diminue. On dit alors que l'on fait de la variation de
vitesse à puissance constante.
7) les inconvenant du moteur à courant continu

•maintenance préventive
- surveillance de l'état des balais et du collecteur,
-remplacement régulier des balais.
Diminue le rendement global de mécanisme et augmenter le coûter de maintenance.

• La conception des moteurs à courant continu est coûteuse en moyenne trois fois
plus cher qu'un moteur asynchrone.
• En fonctionnement, si le flux produit par l'inducteur devient nul, la fréquence du moteur
tend vers l'infini, le moteur s'emballe et il y a danger.
• La variation de la vitesse d’un moteur à courant continu est obtenue en faisant varier la
valeur moyenne de la tension d’alimentation U.
On peut utiliser une tension continue variable mais le rendement peut être mauvais.
• MCC est nécessaire d'assurer une ventilation intérieure du moteur pour évacuer les
résidus issus de l'usure des balais et du collecteur car ces résidus conducteurs pourraient
entraîner des courts-circuits, (dans le Top Drive le ventilateur entériner par moteur
asynchrone a cage de puissance P=5HP)

• Le transit de la puissance par des contacts glissants au niveau du collecteur rend cette
machine fragile.
• Les étincelles produites pendant le contacte mobile balais collecteur rend le fonctionnement
de cette machine très dangereux dans les milieux gazeux, comme notre cas (le forage
pétrolière).
L’accident survenu cite l'année 2006 au niveau de l'appareil de forage TP159 à sud d'Algérie
à cause des étincelles des machines de forage [25]. .
Figure. II-17 : Incendie TP 159
II.6) Les avantages de Top Drive à moteur AC par rapport autre DC َ
80000
70000
60000
Couple (IP-FT)
AC Top Drive
50000
40000
DC Top Drive
30000
20000
10000
50 100 150 200 250 300
350 La vitesse (RPM)
Figure. II-18 : Comparaison entre Top Drive à moteur AC et autre DC

•L'avantage principal de Top Drive à moteur asynchrone est le facteur de puissance qui est
important.
• Une meilleure gamme de réglage de vitesse jusqu'a 200% de basse vitesse et au-dessus.
•La puissance fournie par Top Drive à MAS a basse vitesse est égale approximativement
150% de puissance fournie par Top Drive à MCC
• Top Drive à MAS donne un moment de rotation stable et continu.
• Le couple du Top Drive à MAS diminué progressivement.
• Top Drive à MAS très puissant et robuste [28]. .
II.7) Conclusion
Dans ce deuxième chapitre on a présenté et étudié tout les éléments constituant le Top
Drive (partie mécanique, hydraulique, électrique) on s’est basé sur l'étude du moteur
d'entraînement. (Le moteur à courant continu)
La machine à courant continu a été durant de nombreuses années l'actionneur

principalement utilisé dans les applications à vitesse variable. En effet, comme cela a été mis
en évidence, le contrôle de la vitesse de rotation peut être aisément réalisé par action sur la
f.e.m. d’induit de la machine (en grandeur « permanente », donc moyenne). Sur un autre plan,
on peut agir sur le flux inducteur qui est réglé par le courant dans l’inducteur (appelé aussi
courant d’excitation).
Mais le transit de la puissance par des contacts glissants au niveau du collecteur rend
cette machine fragile. Elle réclame un entretien périodique de contrôle des balais et des lames
du collecteur, voire du changement préventif de ces organes, et l'étincelles produisant par le
contact mobile de balais collecteur rend cette machine très dangereux dans le demain de
forage pétrolier. C’est pourquoi dans les applications de puissance, elle tend actuellement à
être remplacée par la machine asynchrone (MAS) beaucoup plus robuste et plus économique.
En raison de lois de fonctionnement non linéaires, il faut l’associer à des convertisseurs
statiques (cette partie sera développée dans le chapitre suivant –étude de moteur asynchrone).

Chapitre III Etude de moteur asynchrone
III : Etude de moteur asynchrone

Dans notre travail nous avons proposé le changement de moteur à courant continu du
Top Drive type1050E-500 par moteur asynchrone, pour réaliser ce changement il faut faire
une étude globale sur le moteur asynchrone et sa commande.
III.1) Généralités sur les moteurs asynchrones à cage
III.1.1) Introduction
La machine asynchrone, connue également sous le terme « anglo-saxon » de machine à

induction, est une machine à courant alternatif sans connexion entre le stator et le rotor. Le
terme asynchrone provient du fait que la vitesse de ces machines n'est pas forcément
proportionnelle à la fréquence des courants qui la traversent [9].
Le moteur asynchrone ou moteur d’induction est actuellement le moteur électrique dont

l’usage est le plus répandu dans l’industrie. Son principal avantage réside dans l’absence de
contacts électriques glissants, ce qui conduit à une structure simple et robuste facile à
construire. Le domaine de puissance va de quelques watts à plusieurs mégawatts. Relié
directement au réseau industriel à tension et fréquence constantes, il tourne à vitesse variable
peu différente de la vitesse synchrone; c’est lui qui est utilisé pour la réalisation de la quasi-
totalité des entraînements à vitesse constante. Le moteur asynchrone permet aussi la
réalisation d’entraînements à vitesse variable et la place qu’il prend dans ce domaine ne cesse
de croître. Dans les pays industrialisés, plus de 60% de l’énergie électrique consommée est
transformée en énergie mécanique par des entraînements utilisant les moteurs électriques [11].
III.1.2) Construction des moteurs asynchrones :

La machine asynchrone comprend un stator et un rotor, constitué de tôles d'acier au
silicium et comportant des encoches dans lesquelles on place les enroulements. Le stator fixe ;
on y trouve les enroulements relies a la source. Le rotor est monte sur un axe de rotation.
Selon que les enroulements du rotor sont fermes sur eux mêmes en permanence (cage
d'écureuil) [9],[22]. .
a) description du stator : Le stator d'un moteur asynchrone comporte trois bobines

identiques réparties uniformément sur la sur conférence du stator. Elles sont décalées l'une par
rapport à l'autre par 120°. (Figure. III-1) [9], [22].

b) description du rotor : Il est constitué de barre métalliques identiques parallèles ou non à

l’axe du rotor .De chaque coté, les extrémités de ces barres sont réunies entre elles par des
couronnes métalliques peu résistives. L’ensemble forme donc une cage, appelée cage
d’écureuil, parce qu’elle a une forme cylindrique et ressemble ainsi aux cages tournantes
mises à la disposition des écureuils (et des hamsters) domestiqués. (Figure. III-1) [9], [22].
Figure.III-1 : Le stator Figure.III-2 : Cage d'écureuil
III.1.3) Théorie du fonctionnement
Lorsqu’on alimente l’enroulement statorique par un courant alternatif triphasé, ce courant

engendre un champ magnétique tournant avec une vitesse (Ns), dont le sens de rotation
dépend de l’alternance des phases. Ce champ induit dans les enroulements statoèrque et
rotorique donne naissance à des forces électromotrices [9], [12].
E = 4,44* Ф* f1* k b 1 * N1 (III -1)
E = 4,44* Ф* f2* k b2 * N2 (III -2)
Si l’enroulement rotorique est fermé, dans cet enroulement passe le courant roptorique I2
D’après l’interaction de ce courant avec le champ magnétique tournant, apparaît le couple
électromagnétique qui entraîne le rotor dans un mouvement de rotation avec la vitesse [9]
III.1.4) Schéma équivalent et expression de couple
Le schéma équivalent d'une phase en régime sinusoïdal équilibre est le suivant:
Rs J.N.Ωs
Rr/g
V/ J.Ls.Ωs
V
Figure.III-3: Modèle ramené au stator et à fuites totalisées au rotor

C'est à partir de ce schéma que nous allons donner l'expression du couple électromagnétique
produit par la machine. Exprimons la puissance transmise au rotor [12], [13].
P  Ce . (III -3)
/
Rr
V ./ 2 g
Ce  3. (III -4)
  /2 
2
 Rr    N . 2
 g  s
 
2
L 
N  N r . s  (III -5)
M 
2
L 
R /
r  Rr .  s  (III -6)
M 
R / r : Résistance d'une phase rotorique ramenée au stator.
N: inductance de fuites totalisée au rotor et ramenée au stator.
N r   .Lr : Inductance de fuites totalisée au rotor.
III.1.5) Démarrage des moteurs a cage:
Lors de la mise sous tension d'un moteur asynchrone, celui-ci provoque un fort appel de
courant qui peut provoquer des chutes de tension importantes dans une installation électrique.
Pour ces raisons en autres, il faut parfois effectuer un démarrage différent du démarrage
direct. Il est donc logique de limiter le courant pendant le démarrage à une valeur acceptable.
Mais si l'on limite le courant, on limite du fait la tension (dans certain cas seulement). [9]
Il existe plusieurs type de démarrage de MAS telle que :
Le démarrage direct, le démarrage statorique, le démarrage étoile triangle, le démarrage par

autotransformateur.
III.1.6) Réglage de la vitesse de rotation
La vitesse du rotor d'un moteur asynchrone est :
N= (1-g)*N s (III -7) avec Ns= 60*ƒ/ P (III -8)

NS  N
g (III -9)
NS
p : nombre de paires de pôles
N : vitesse du rotor en (tr/min).
NS: vitesse de synchronisme en (tr/min).
ƒ : fréquence de la tension (Hz).

Le réglage de la vitesse de rotation du moteur peut donc être obtenu par :
a) Réglage par action sur le nombre de paires de pôles : Ce genre de réglage consiste à
changer le nombre de pole de la machine asynchrone en changent la connexion des
enroulements statorique, ce type de réglage pute être utiliser que pour les montures ayant la
possibilité de changer la connexion de leurs enroulement statorique, la gamme de vitesse est
étroite, une mauvaise souplesse de réglage car les vitesses sont échelonnées [9].
b) Réglage par variation de la tension:Le couple électromagnétique de la machine

asynchrone est proportionnel au carré de la tension d'alimentation statorique .il est donc
possible d'envisage un ajustement de la vitesse au-dessous de la vitesse nominale en
modifiant la tension d'alimentation statorique [9].
N(tr/min)
U1
U2
U3
C(N.m)
Cmax
Figure.III-4 : Caractéristique mécanique f=cte U=var
c) Réglage par variation de la fréquence:La fréquence de rotation du moteur asynchrone

est directement proportionnel à la fréquence de la tension d'alimentation d’où la vitesse de
synchrone .la vitesse d'un moteur asynchrone peut être contrôler au dessus et au dessous de la
vitesse nominal en changeant la fréquence de la tension d'alimentation .on essaiera donc de

créer pour l’enroulement statorique un réseau a fréquence variable ce sont les Onduleur de
tension.
N (tr/min)
f3 f1
N01
N02 f2
N03
Cd Cmax C (N.m)
Figure.III-5 : Caractéristique mécanique du moteur a V/f=Cte
III.1.7) Freinage des moteurs asynchrones
Dans un grand nombre d'applications, l'arrêt du moteur est obtenu simplement par
décélération naturelle. Le temps de décélération dépend alors uniquement de l'inertie de la
machine entraînée. Mais il est souvent nécessaire de réduire ce temps. Le freinage électrique
apporte dans ce cas une solution efficace et simple. Par rapport aux freinages mécanique et
hydraulique, il offre l'avantage d'être régulier et de ne mettre en œuvre aucune pièce d'usure.
Le moteur asynchrone est capable de fonctionner dans les quatre quadrants. Il développe un
couple moteur dans l'un et l'autre sens dans les quadrants Q1 et Q3 et un couple de freinage
dans les quadrants Q2 et Q4. L'inversion du sens de rotation s'obtient en intervertissant deux
des trois phases d'alimentation du moteur, ce qui a pour effet d'inverser le sens du champ
tournant [9]. .
Il existe plusieurs méthodes pour le freinage de moteur asynchrone :
 le freinage hyper synchrone avec renvoi d'énergie active au réseau. Ce freinage

intervient naturellement en survitesse;
 le freinage en contre-courant par inversion du champ tournant;
 le freinage par injection de courant continu.

III.2) Le choix de puissance du moteur asynchrone
Le choix judicieux de la puissance des moteurs a une grande importance. Il influs

considérablement sur le coût d’investissement et le coût d’exploitation d’un appareil de
forage. L’utilisation d’un moteur de puissance insuffisante peut perturber le fonctionnement
de mécanisme d’entraînement, diminuer son rendement, provoquer des pannes, donc la mise
hors service prématuré du moteur. D’autre part, l’utilisation de moteur de puissance très
grande diminue les indices économiques de l’installation et entraîne de grande perte
d’énergie. Dans ce cas ou doit choisir la puissance de notre moteur en partant de la nécessite
d’assurer l’exécution d’un travail dans un régime normal et avec une surcharge mécanique
admissible [9], [22].
La puissance du moteur asynchrone qui est choisie, soit déterminé à partir le calcule
mécanique du Top Drive (les efforts, le frottement, la variation de charge,…etc), ou bien
conserver directement la puissance d'ancien moteur d’entraînement (MCC) dans le cas de
manque des problème de puissance et de couple (surcharge mécanique indésirable), comme
notre cas on procède au deuxième variante.
III.2.1) Les caractéristiques du nouveau moteur d'entraînement du Top Drive
La puissance de moteur a courant continue du Top Drive 1050 E-500 est:
-Continue 1 130 HP 840 KW
- Intermittente 1 365 HP 1 020 KW
A partir cette puissance en détermine les caractéristiques du nouveau moteur [10], [28] :
Tableau: III-1
Type GE B20 AC drilling motor
Puissance de sortie -Continu 1 150 HP 860 KW

Puissance de sortie - Intermittente 1 400 HP 1 040 KW
Courant nominale en régime continue 1 060 A

Courant nominale en régime intermittent 1 470 A
Tension d'alimentation 600VAC

Vitesse maximum 1800 tr/min
Cosφ 0.89
Poix de moteur 2721 Kg

III.2) Modélisation du moteur asynchrone
La modélisation d'un system quelconque est indispensable lorsque nous voulons

étudier une commande particulière sur ce système. La machine asynchrone n'est pas un
système simple car de nombreux phénomène compliqués interviennent dans son
fonctionnent comme la structure les courants de foucaults….etc. Cependant, nous
n'allons pas tenir compte ces phénomène .car d'une part, leur formulation mathématique
est difficile et d'autre part, leur incidence sur le comportement de la machine est
considère comme négligeable .dans certaine conditions ceci nous permet d'obtenir des
équations simple qui traduisent fidèlement le fonctionnent de la machine.
Le moteur asynchrone (Figure.III-6) possède 6 enroulements (3au stator et 3 au

rotor) couplés magnétiquement, son modèle est un système de6 équation différentielles à
coefficients fonctions périodique du temps. La résolution est difficile même avec
l'utilisation l'outil numérique. Pour remédier à ce problème on utilise la transformation
de PARK qui est un changement convenables .ce ci permet de détourner cette difficulté
[9], [19].
Figure.III-6: Représentation des phases statorique et rotorique du moteur asynchrone
III.3.1) Hypothèses simplificatrices:
Elle s'appuie sur un certain nombre d'hypothèses :
 Entrefer constant.
 Le courant homopolaire ne peut circuler (pas de neutre utilisé).
 Parfaite symétrie de construction.

 Circuit magnétique non saturé et à perméabilité constant.
 Pertes ferromagnétiques négligées.
III.3.2) Equation électrique du moteur asynchrone
Soit un moteur asynchrone triphasée au stator et au rotor représentée schématiquement par la
(Figure.III-6) et dans les phases sont repérées respectivement A, B, C et a, b, c. L’angle
électrique θ variable en fonction du temps définit la position relative instantanée entre les axes
magnétiques des phases a et A choisi comme axes de référence.
Les équations des tensions des trois phases statorique et rotorique s’écrivent, en tenant des
hypothèses simplificatrices cité précédemment [9], [13], [14].
V A   Rs 0 0 0 0 0  i A  A 
V   0 Rs 0 0 0 0  i B   
 B   B
VC   0 0 Rs 0 0 0  iC  d C 
  .    
Va   0 0 0 Rr 0 0   ia  dt  a  (III -10)
Vb   0 0 0 0 Rr 0   ib   b 
      
Vc   0 0 0 0 0 Rr   ic   c 
Rs etRr : désignent la résistance par phase du stator et du rotor
Ou manière plus raccourcie
[VABC] = Rs [IABC] + d [ΨABC]/dt (III -11)
[Vabc] = Rr [Iabc] + d [Ψabc]/dt (III -12)
Les matrices suivantes représentent respectivement :
V A   A 
V ABC   VB   ABC    B 

VC   C 
 
Le vecteur de tension statorique Le vecteur flux statorique

I A 
I ABC   
IB



IC 

Le vecteur de courant statorique
On définit de même, par changement d’indices, les vecteurs rotoriques.
[Vabc], [ψabc] et [Iabc ]
Les flux totalises couplés avec les phases statoriques et rotoriques s’expriment sous la forme :
[ΨABC] = [Ls] [IABC] + [Msr] [Iabc] (III -13)
[Ψabc] = [Lr] [Iabc] + [Mrs] [IABC] (III -14)
 I MS MS   Ir Mr M r 
 S 
L ABC    M S IS M S  (III -15)
Labc   M r I r M r  (III -16)
M M S I S  M r M r I r 
 S 
2
M sr
  1 Coefficient de despertion.
Lr Ls
M sr  Correspondre à la matrice des inductances mutuelle stator- rotor, et s'écrit:

 cos  cos  2 / 3 cos  2 / 3
M sr   M rs T  Lm cos  2 / 3 cos  cos  2 / 3 (III -17)
cos  2 / 3 cos  2 / 3 cos  
En introduisant (III -13) et (III -14) dans (III -11) et (III -12), on obtient :
[VABC] = Rs [IABC] + [Ls] d [IABC]/dt + d ([Msr] [Iabc])/dt (III -18)
[Vabc] = Rr [Iabc] + [Lr] d [Iabc]/dt + d ([Mrs] [IABC])/dt (III -19)

Du fait des termes trigonométriques continus dans la matrice des inductances mutuelles
[Msr] selon (III-17), les coefficients des équations différentielles sont variables et la résolution
analytique du système se heurte à des difficultés pratiquement insurmontables.
Pour cette raison on fait appel à des transformations mathématiques, parmi elles la
transformation de PARK [9].
III.3.3) Transformation de PARK
La transformation de Park est ancienne (1929), si elle redevient à l'ordre du jour, c'est
tout simplement parce que les progrès de la technologie des composant de la réaliser en temps
réel. La transformation de Park consiste donc à transformer les enroulements statorique et
rotorique en enroulement orthogonaux équivalent. (Figure.III-7) [9], [19].
Figure.III-7 : Représentation des phases statorique et rotorique sur les plans d, q, o
III.3.4) Transformation des grandeurs statoriques et rotoriques
Dans la théorie de PARK, on utilisé la transformation pour les courant, tensions,
  2   2  
 cos  s cos s   cos s  
3 
  3   
2  2   2 
As   sin  s  sin  s    sin  s  
3  3   3  (III-20)
 1 1 1 
 
 2 2 2 

La transformation des grandeurs statoriques est définie par :
[IABC] = [As]-1 [Idqo] [Idqo] = [A s] [IABC]
[VABC] = [As]-1 [Vdqo] [Vdqo] = [A s] [VABC]
[ΨABC] = [As]-1 [Ψdqo] [Ψdqo] = [A s] [ΨABC]
 cos  s  sin  s 1
 
  2   2  
As 1  cos s  3   sin  s   1
    3  
 2 2   (III -21)
cos
 s 



 sin  s   1

  3   3  

La transformation des grandeurs rotoriques s’obtient en remplaçant les indices par r et a, b, c.
III.3.5) Equation de tension
En grandeurs de phase, on a :
[VABC] = Rs [IABC] + d [ΨABC]/dt (III -22)
En multipliant les deux membres par As  , il vient :
[As] [VABC] = Rs [As] [IABC] + [As] d [ΨABC]/dt
= Rs [As] [IABC] + d ([As] [ΨABC])/dt – d [ΨABC]/dt (III -23)
Avec:
  2   2  
 sin  sin     sin    
3    
s s s
  3    a
d  2 d s 
 As   abc   cos  s cos  s  2  cos  s  2 . b 
 dt  3 dt   3   3     (III -24)
  c
 
 0 0 0 

[Vdqo] = [As] [VABC]
[Ψdqo] = [As] [ΨABC]
[Idqo] = [As] [IABC]
dθs/dt = ωa (III -25)
Après (III-22):
[As] [VABC] = Rs [As] [IABC] + [As] d [ΨABC]/dt
[VABC] = Rs [As] [IABC] + [As] d [ΨABC]/dt
[VABC] = Rs [As] [IABC] + d ([As] [ΨABC])/dt – (d [As]/dt) [ΨABC]
L’expression des flux totalises  A , B , C en fonction de  ds , qs , os est fournie par
(III -25). En dérivant ces flux et en remplaçant V A ,VB ,VC selon (1) dans l’équation de Vds :
Vds = (2/3) Rs [Ia cosθs + Ib cos (θs -2π/3) + Ic cos (θs + 2π/3)]
+ (2/3) dΨds/dt [cos2 θs + cos2 (θs -2π/3) + cos2 (θs + 2π/3)]
-(2/3) dΨds/dt [sinθs cosθs+sin (θs -2π/3) cos (θs-2π/3)
+sin (θs+2π/3) cos (θs+2π/3)] – (2/3) ωaΨqs [cos2 θs+ cos2 (θs 2π/3) + cos2 (θs +
2π/3)] – (2/3) ωaΨds [sinθs cosθs+sin (θs -2π/3) cos (θs-2π/3) +sin (θs+2π/3) cos
(θs+2π/3)]
Vds = Rs Ids + dΨds/dt - ωa Ψqs (III -26)
On peut obtenir de la même façon les équations de Vqs et Vos.
Vqs = Rs Iqs + dΨqs/dt - ωa Ψds (III -27)
Vos = Rs Ios + dΨqs/dt (III -28)
De la même façon, la transformation des grandeurs rotoriques conduit aux systèmes.

Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt – ωr Ψqr (III -29)
Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt + ωr Ψdr (III -30)
Vor = Rr Ior + dΨor/dt (III -31)
III3.6) Expression de flux
Ψds = Ls Ids + Msr Idr (III -32)
Ψqs = Ls Iqs + Msr Iqr (III -33)
Ψos = Los Ios (III -34)
On obtient de la même manière pour le rotor :
Ψdr = Lr Idr + Mrs Ids (III -35)
Ψqr = Ls Iqr + Mrs Iqs (III -36)
Ψor = Lor Ior (III -37)
III.3.7) choix du référentiel
L'utilisation de la transformation de Park, nécessite le choix d'un référentiel qui permet

de simplifier au maximum leurs expressions analytiques du modèle.
a)Dans un référentiel lie au rotor: on a : ω a= ω d’où :
Vds = Rs Ids + dΨds/dt - ω Ψqs
Vqs = Rs Iqs + dΨqs/dt + ω Ψds
Vos = Rs Ios + dΨos/dt
Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt
Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt
Vor = Rr Ior + dΨor/dt

b) Dans un référentiel lie au stator : ωa = 0 et ωr = - ω d’où :
Vds = Rs Ids + dΨds/dt
Vqs = Rs Iqs + dΨqs/dt
Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt + ω Ψqr
Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt - ω Ψdr
c) Dans un référentiel lie au champ tournant : On a : ωa = ωs ; d’où :
Vds = Rs Ids + dΨds/dt – ωs Ψqs
Vqs = Rs Iqs + dΨqs/dt + ωs Ψds
Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt – (ωs - ω) Ψqr
Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt + (ωs - ω) Ψqr
Tel que : ωs - ω = ωr
En choisissant un repère de référence tournant à la vitesse du champ tournant et nous

supposons que l’alimentation ou le couplage des phases tel que les composantes homopolaire
soient nulles, on peut se ramener à un système de quatre équations définies
précédemment[9],[14]. .
Vds = Rs Ids + dΨds/dt – ωs Ψqs (III -38)
V qs = Rs Iqs + dΨqs/dt + ωs Ψds (III -39)
Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt – ωsl Ψqr (III -40)
Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt + ωsl Ψdr (III -41)
On remplace dans (III -38), (III -39), (III -40), (III -41) par les expressions des flux obtenus
précédemment.

*Vds = Rs Ids + dΨds/dt – ωs Ψqs
= Rs Ids + d [Ls Ids + Msr Idr]/dt - ωs (Ls Iqs + Msr Iqr)
Vds = (Rs + Ls d/dt) Ids – Ls ωs Iqs + Msr dIdr/dt – Msr ωs Iqr

*Vqs = Rs Iqs + dΨqs/dt + ωs Ψds
= Rs Iqs + d [Ls Iqs + Msr Iqr]/dt + ωs (Ls Ids + Msr Idr)
Vqs = (Rs + Ls d/dt) Iqs + Ls ωs Ids + Msr dIqr/dt + Msr ωs Idr
*Vdr = Rr Idr + dΨdr/dt - ωr Ψqr
= Rr Idr + d [Lr Idr + Mrs Ids]/dt - ωr (Lr Iqr + Mrs Iqs)
Vdr = (Rr + Lr d/dt) Idr - Lr ωr Iqr + Mrs dIds/dt – Mrs ωr Iqs

*Vqr = Rr Iqr + dΨqr/dt + ωr Ψdr
= Rr Iqr + d [Lr Iqr + Mrs Iqs]/dt + ωr (Lr Idr + Mrs Ids)
Vqr = (Rr + Lr d/dt) Iqr + Lr ωr Idr + Mrs dIqs/dt + Mrs ωr Ids
On met les équations précédentes sous forme matricielle on obtient :
 d d 
R
 s  L s  L 
s s M sr  M sr s 
Vds   dt dt
d d   I ds 
V   Ls  s R s  Ls M sr s M sr  
 qs    dt dt   I qs 
Vdr   d d   I dr 
   M rs  M 
rs r R r  L r  L 
r r    (III -42)
Vqr   dt dt  I 
d d   qr 
 M rs r M rs Lr  r R r  Lr 
 dt dt 
III.3.8) Equation de puissance et de couple
Sachant que la transformation de Park, conserve la puissance instantanée, cette dernière

sera donnée par:
3
P(t )  V A I A  V B I B  VC I C  (Vdc I dc  Vqs I qs ) (III -43)
2

Dans un référentiel lié au champ tournant, les équations de tensions statorique sont fournies
par les équations (III -28) (III -29). En remplaçant Vds et Vqs par leur valeur, la relation
précédente multiplie par dt devient :
3
 
dWes   Rs I ds2  I qs2 dt    d ds I ds  d qs I qs    ws  ds I qs   qs I ds dt  (III-4)
 3  3 
2  2  2 
L’énergie électrique fournie au stator pendant le temps dt se décompose ainsi de 3 termes :
Le premier représente l’énergie perdue par effet joule au stator.
Le second représente la variation d’énergie magnétique statorique.
Le troisième représente l’énergie transférée du stator au rotor à travers l’entrefer par
l’intermédiaire du champ tournant.
Le couple électromagnétique développé par le champ tournant s’obtient en devisant le
ws
troisième terme par  s  on obtient [9], [14]:
p
Cem 
3
2

P  ds I qs  qs I ds  (III -45)
III.3.9) Equation de PARK en régime permanant
En régime permanent, l’enroulement statorique est soumis à un système de tensions
symétriques, l’enroulement rotoriques est court-circuité et le rotor tourne à ω = cte c'est-à-dire
le glissement constant [9],[14]. .
Les courants symétriques forment un système symétrique de la forme :

Ia  2 I s cos s t   
(III -46)
 2 
Ib  2 I s cos s t     (III -47)
 3 
 2 
Ic  2 I s cos s t    
 3  (III -48)

En appliquant la transformation de PARK définie par A et en choisissant un référentiel lié
au champ tournant, on a avec :  s  s t

  2   2  
 cos  s cos  s t   cos  s t  
3  
 I ds    3  
I   2 2I   2   2 
 qs  3 s  sin  s t  sin   s t    sin   s t  
 3 
 I os    3  
 
 1 / 2 1/ 2 1/ 2 
 
 cos  s t    
 2 
 
 cos   s t    
  3  (III -49)
 2 
cos 
 st    

  3 
On obtient finalement :
I ds  2 I s cos   cte
I qs  2 I s sin   cte (III -50)
I os  0.
Des relations similaires peuvent être écrites pour les tensions statorique et les grandeurs
rotoriques qui dans le référentiel choisi, apparaissent comme des tensions et courant continu.
Il en résulte que les flux totalisés sont constants et que par conséquent les équations de
tensions induites de transformation et deviennent [9], [14].
Vds = Rs Ids – ωs Ψqs
Vqs = Rs Iqs + ωs Ψds
Vdr = Rr Idr – ωr Ψqr = 0
Vqr = Rr Iqr + ωr Ψdr = 0

En remplaçant les flux par leur valeur (III-32)-(III-33)-(III-35)-(III-36). On obtient :
Vds = Rs Ids – ωs Ls Iqs - ωs Msr Iqr = Rs Ids - ωs Ψqs
Vqs = Rs Iqs + ωs Ls Ids + ωs Msr Idr = Rs Iqs + ωs Ψds
Vdr = Rr Idr – ωr Lr Iqr – ωr Mrs Iqs = Rr Idr – ωr Ψqr = 0
Vqr = Rr Iqr + ωr Lr Idr + ωr Mrs Ids = Rr Iqr + ωr Ψdr = 0
III.3) Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la présentation et La modélisation de la machin

asynchrone triphasé.
La modélisation en régime transitoire nécessite une meilleure connaissance du

comportement de moteur et la transformée de Park nous permettrent une simplification des
expressions analytiques du modèle de commande.
En plus la connaissance du comportement de moteur joue un rôle très important dans le

rendement de moteur asynchrone.
Suite à l’étude générale de moteur asynchrone, et grâce à sa modélisation en fonction de

type et puissance choisies, nous avons proposé quelques techniques de commande de
l’onduleur dans le chapitre qui suive.

Chapitre IV Les stratégies de commande de l'onduleur
IV : Les stratégies de commande de l'onduleur
IV.1) Introduction
Dans le monde industriel, les entraînements électriques exigent de plus en plus des
vitesses variables, a cette effet le progrès de l’électronique de puissance a permis de
développer plusieurs moyens qui assurent des enchaînements alternatifs a vitesse variable
.parmi ces moyens, citions les onduleurs autonomes commandes en modulations de largeurs
d’impulsion (MLI) ou autre type de commande.
Avant le choix de l'onduleur et leurs stratégies de commande il faut faire l'étude

générale des caractéristiques de l’onduleur, et la modélisation.
Un onduleur c’est un convertisseur statique assurant la conversion continue alternative,

alimenté en continu, il modifie de façon périodique les connexions entre l’entrée et la sortie et
permet d’obtenir de l’alternatif à la sortie [9], [13], [15].
Une première classification peut être faite en distinguant : onduleurs non autonome et
onduleur autonome. Entre ces deux types d’onduleur, il existe un type intermédiaire
d’onduleur appelé onduleur à commutation par la charge « ou encore onduleur à Résonance »
IV.2) Les onduleurs de tension
IV.2.1) Description de l'onduleur
Les onduleurs des tensions triphasé, associés aux machines à courant alternatif, sont très
largement utilises dans les systèmes d'entraiment industriels .les progrès en matière de semi-
conducteur ont permis la réalisation de convertisseurs statique de plus en plus performants.
Un onduleur de tension triphasé dont les composantes semi-conducteurs contrôlables

sont des transistor ou des thyristor GTO, possède six cellules de commutations constituées
chacune de l'interrupteur avec sa diode, la sortie correspondante au point milieu du bras .pour
assurer la continuité des courant alternatifs isa,isb,isc et éviter le court-circuit de la source, les
interrupteurs Q1 etQ 2 , Q3 etQ 4 Q5 etQ 6 doivent être contrôlé de manière complémentaire[13],
[15] . (Figure.IV-1)
Remarque
Il existe encore des onduleurs de tension multi niveaux qui a augmentent la tension de
convertisseur statique au de là de la limite de semi conducteur.

D1
D3
D5
Q1 Q3 Q5 R
Vs/2
R R c
b
Vs/2
D2
D6
D4
Q4 Q6 Q2
onduleur trphasé
Figure.IV-1: Onduleur triphasé
IV.2.2) Modélisation de l'onduleur de tension
Pour la modélisation de l'onduleur, on considère un fonctionnement idéalisé:
 interrupteurs parfait: La commutation des interrupteur est instantanée (temps de

fermeture et ouverture nul) et sans pertes. enfin, la chute de tension dans les
interrupteurs est considérée nulle en conduction.
 sources parfait: La tension aux bornes du dipôle continu est constante et ne varie pas
avec la puissance échangée.
L'objectif de la modélisation est de trouver une relation entre les grandeurs de commande et
les grandeurs électriques de la partie alternative et continue de l'onduleur .ainsi, comme les
grandeurs de commande agissent sur les interrupteurs commandables [13], [19].
Les ordres de commande de l'onduleur sont transmis aux trois bras par l'intermédiaire
des signaux de commande C1 , C 2 , C 3 .la conversion adopté pour le fonctionnement du bras i
est la suivant:
si C i =1 : L'interrupteur du haut Qi est fermé et l'interrupteur de bas Qi  3 est ouvert.
si C i =0 : L'interrupteur du haut Qi est ouverte l'interrupteur de bas Qi  3 est fermé.
Dans ces conditions on peut écrie les tensions de phases V a, b, c n a en fonction des
signaux de commande C i :
V a, b, c n  CiVs 
Vs
(IV -1)
2
Les trois tenions composées Vab , Vbc etV ca sont définies par les relayons suivant en tenant
compte du point fictif (O):

Vab  Vao  Vob  Vao  Vbo
Vbc  Vbo  Voc  Vbo  Vco (IV -2)
Vca  Vco  Voa  Vco  Vao

Soit (n) le point neutre du coté alternatif (MAS), alors on a:
Vao  Van  Vno
Vbo  Vbn  Vno (IV -3)
Vco  Vcn  Vno
Vno : Tension de la neutre de la charge par rapport au point fictif (O)
La charge est considérée équilibrée, il l'en résulte:
Van  Vbn  Vcn  0 (IV -4)
La substitution de (IV -4) dans (IV -3) nous donne:
V no 
1
Vao  Vbo  Vco  (IV -5)
3
En remplacent (IV -5) dans (IV -3) on obtient :
2 1 1
Va n  Va o  Vb o  Vco (IV -6)
3 3 3
1 2 1
Vbn   Vao  Vbo  Vco
3 3 3
1 1 2
Vcn   Vao  Vbo  Vco
3 3 3
Les différent combinassions des trois grandeurs ( C1 , C 2 , C 3 ) permettent de générer huit
vecteurs tensions dont deux correspondent au vecteur nul [13], [19].

L'utilisation de l'expression (IV -1) permet d'établir les équations instantanées des tensions
simples en fonction des grandeurs de commande:
Van   2  1  1  C1 
V   Vs  1 2  1 C 
 bn  3   2  (IV -7)
Vcn   1  1 2  C3 
Avec Vao , Vbo , Vco sont les tensions d’entrée de l'onduleur et Van , Vbn , Vcn sont les
tensions de sortie de cet onduleur, par conséquent l'onduleur est modélisé par la matrice du
transfert donnée par:
 2 1 1
 3  
3 3
 1
T    1 2
  (IV -8)
 3 3 3
 1 
1 2 

 3 3 3 

IV.3) Les différentes techniques de commande de l'onduleur
Le choix d’une stratégie de commande dépende du type de machine à commander, de la

gamme de puissance, des semi-conducteurs utilisés pour l'onduleur et de la simplicité
d'implantation de l'algorithme.
Ce sont finalement des critères de coût et de performance qui vont déterminer ce choix
Les critères de performance permanent d'évaluer et de comparer les qualités des différentes
techniques de commande [9], [13].
IV.3.1) La commande à pleine onde (180°)
Il nécessaire de décrire la commande a pleine onde (180°), cela peut nous facilité la
compréhension des autres méthodes de commande tel le courant hystérésis et MLI.
Dans ce type de commande chaque transistor conduit pendant (180°), trois transistors restent
en conduction à n’importe quel instant.
Quand Q1 est fermé la phase A est connectée au pole positif.
Quand Q2 est fermé, la phase C est connectée au pole négatif de la source.
Il existe six modes de fonctionnement dans chaque cycle, et chaque mode dure 60° les
transistors sont numérotes de la manière dans laquelle ils reçoivent les séquences de déplace
l’un de l’autre de 60° [9].

Q1 wt
Q2 wt
Q3 wt
Q4 wt
Q5
wt
Q6 wt
Q5 Q6 Q1 Q2 Q3 Q4
Q6 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
Figure.IV-2: Commande à pleine onde
1) wt = [0-60°] les transistors en conduction sont : Q1, Q5, Q6

R
i1 A
A R
Q 1
Q 3
Q 5
Vs/2 C
R
Vs
B R R C
R
-Vs/2
B
Q 4
Q 6
Q 2
Figure.IV-3: Schéma équivalent à wt = [0-60°]
1 1 1 2 R VS 2V
    Req  i1   S
Re q R R R 2 Re q 3R

R Vs  2Vs
Van  Vcn  i1  Vbn  i1  R 
2 3 3
2)wt = [60°-120°] les transistors en conduction sont : Q1, Q2, Q6
R i2 A R
a
Q 1
Vs/ 2
b R R c
Vs
R
B
R
-Vs / 2
C
Q 6
Q 2
Figure.IV-4: Schéma équivalent à wt = [60°-120°]
Re q  R  R / 2  3R / 2
i2  VS / Re q  2Vs / 3R
Van  i2  R  2Vs / 3
Vbn  Vcn  i2  R / 2  Vs / 3
3)wt = [120°-180°] les transistors en conduction sont : Q1,Q2 ,Q3 R
a i3 A
Q 1
Q 3
R
V S /2
R B
Vs
b R R c
Ga R
V S /2
rni
C
tur
Q 2
es
de
fre
Figure.IV-5: Schéma équivalent à wt = [120°-180°] in
Re q  3R / 2
i3  Vs / Re q  2Vs / 3R
Va  Vb  i3  Re q  Vs / 3
Vc  i3  R  2Vs / 3
La tension générée par la stratégie de commande à plaine onde à une forme
rectangulaire, sa décomposition en série de Fourier à montre que cette fourme d'onde

est riche en harmoniques .La décomposition en série de Fourier de la tenions

composée est donnée par:

4Vs n    
Vab   n
cos sin n t  
6 
(IV -9)
n 1, 3, 5 6   
Les tensions Vbc , Vca sont décalée par rapport à V ab respectivement de 120° et240° .Il est
noté que d’après l’équation de Vab, Vbc, Vca que les harmoniques multiple de 3 sont égale a
zéro. Pour les tensions composées la valeur efficace de la tension composée est :
12
 2  
V    Vs 2 dwt  = 0.81 Vs (IV-10)
 2 0 
Van
0° 180° 360°
Vbn
0° 180° 360°
Vcn
0° 180° 360°
Figure.IV-6: Les tensions simples Van, Vbn, Vcn
L’analyse spectrale des tensions simple et composer montre la présence des harmoniques
d'ordre K= 6n  1, avec K: entier. Cet inconvénient diminué si l'onduleur est alimenté à

tension constant et si le réglage de la tension de sortie se fait par un découpage approprié qui
neutralise les harmoniques de rang bien spécifique [13].
Une autre solution au problème peut consister à placer, entre la sortie de l'onduleur et
de la charge, une interface assure le filtrage soit de la tension soit de courant suivant le
type de source et de récepteur [21].
IV.3.2) La modulation de largeur d'impulsion sinusoïdale MLI
Le principe de cette technique consiste à compare un signal trianguler d'amplitude fixe

Ap et de fréquence fp nettement supérieur appelée porteuse, aux trois signaux sinusoïdaux
d'amplitude Ar et de fréquence fr appelée référence. (Figure.IV-7) [19], [20]
Figure.IV-7:Principe de MLI sinus-tringulaire
Les signaux de commande des interrupteurs de l’onduleur sont obtenus a partir des
intersections des trois signaux de référence sinusoïdaux déphasés entre eux de 120°, avec un
signal triangulaire (porteuse), de fréquence fp très supérieur a fr. Cette technique exige une
commande séparée pour chacune des phases de l’onduleur.
La génération des signaux de commande de la modulation MLI se fait le plus souvent en

temps réel. On détermine ainsi les instants d’ouverture et de fermeture des interrupteurs à
l’aide d’une plaque électronique de commande analogique ou numérique ou éventuellement
une combinaison des deux [13], [19].

Figure.IV-8:Schéma de principe de la technique tringulo- sinusoïdale
a) les Caractéristiques de la MLI:
Les paramètres essentiels de MLI sont :

 la fréquence de modulation : fp.
fp
 l’indice de modulation m  (IV -11)
fr
Ou fr : fréquence de référence
Ar
 le coefficient de réglage en tension r Avec : (IV -12)
Ap
Ar : amplitude de référence.
Ap : amplitude de la porteuse.
 La modulation montre que plus m est grand et plus la neutralisation des harmoniques
est efficace d’ autre part on cherche à obtenir une valeur de r plus élevée possible.
 La modulation est dite synchrone si m est un nombre entier cela conduite a une
tension de sortie U que se reproduit identiquement à elle –même toute les T=1/f.
 Dans certains cas la modulation est asynchrone, notablement quand à fréquence de
modulation fp donnée varier de façon continue la fréquence de la référence.
 Pour le choix de m on doit tenir compte des pertes supplémentaires pendant la
commutation d’un état à l’autre .ces perte croissante lorsque la fréquence de
modulation augmente [13], [15].

 On ne pourra jamais fonctionne avec un rapport de réglage égale a « 1 » car il faut

toujours laisser une durée suffisante à l’intervalle de conduction et de blocage des
interrupteur d’un même bras.
 Le rapport entre la tension d’entrée et celle de la sortie est environs de (80-85%) De
cette méthode.
Malgré l’efficacité de la MLI sinus triangulaire elle présente l’inconvénient principale

qui est représente par de nombreux cycle d’ouverture et de fermeture des semi conducteur qui
provoque un dégagement de chaleur considère comme perdes d’énergie ce qui influe sur le
rendement d’onduleur [13].
IV.3.3) Commande par Hystérésis

La commande par hystérésis appelée aussi commande en tout ou rien, cette commande
basé sur le contrôle direct en courant, est très adaptée pour les organes ayant une action à
deux positions comme l'IGBT qui peut être soit ouvert ou bloqué, elle consiste à changer la
polarisation de la tension de sortie de l’onduleur en imposant les commutations à l’onduleur
dans l’objectif de maintenir le courant dans une fourchette bien définie, centre autour de la
référence.
La dimension de ce filtre se résume à fixer la largeur de cette bande (fourchette), une
règle pratique consiste à la prendre égale à 5% du courant nominal. La structure de la
commande se caractérise par l’absence de modulateur. On utilise le fait que les tensions
instantanées générées par l’onduleur produisent une ondulation de courant triangulaire à 45
l’échelle de la période de découpage .Cette ondulation est utilisée pour l’auto commutation de
l’onduleur à l’aide d’une chaîne à hystérésis qui remplacera le modulateur.
La commande en fourchette est donc supposer être capable d’imposer la pente (positive
ou négative) des courants par l’intermédiaire des tensions de l’onduleur. En effet, la détection
de l’erreur de courant la plus élevée permet d’imposer, à travers l’état de l’hystérésis
correspondant, la combinaison de commande triphasée qui donne l’évolution souhaitée du
courant de phase associé [13], [17].

Figure.IV-9: Commande par hystérésis
Les courants de référence sont donnés par :
I*= Im sin (ωt)

I* = Im sin (ωt-2π/3) (IV -13)
I* = Im sin (ωt-4π/3)
Pour éliminer l’harmonique d’ordre deux et l’harmonique supérieure on pose:

fc <2 f (IV -14)
Le contrôle du courant par hystérésis est utilisé pour les fonctionnements à fréquence de
Commutation élevée.
Malgré sa simplicité de mise en oeuvre, sa robustesse et sa bonne dynamique, cette
Commande présents certains inconvénients :
 L’un des désavantages de cette méthode est que, dans certaines configurations, les
courants sortent de leur enveloppe, et que cette dernière a tendance à induire un
fonctionnement à fréquence libre qui peut causer des problèmes de filtrage ou de
nuisance sonore.
 La somme des trois courants n’est pas forcément nulle, ce qui crée un déséquilibre
des courants qui dépend de la bande d’hystérésis.
 Des composantes harmoniques basses fréquences, voir une composante continue,
peuvent être apparaître sur le signal de sortie. La composante continue est due au fait
que la forme d’alternance positive peut différer de celle de l’alternance négative, au
signe près.

 La fréquence de commutation est variable.

 le contrôleur d’hystérésis produit des subharmoniques inférieures involontaires.
 La fréquence de commutation produit des pertes et spécialement dans les basses
Modulations [18], [20].
Remarque: La qualité de l'onde de tension obtenue sera évaluée par le THD, ou taux
d'harmonique ramené au fondamental (THD idéal = 0%). On pourrait aussi calculer le THD
du courant, mais celui-ci dépend également de la charge.
V
n2
2
n , eff
THD  (IV -15)
V1, eff
IV.4) Conclusion
Après l'étude générale de la machine asynchrone et l'établissement de modèle

mathématique de cette machine dans le chapitre précédent.
Nous allons présenter dans ce chapitre et définir les caractéristiques de l'onduleur, et on
va établi leur modèle mathématique générale, et proposer quelques techniques de commande
d'onduleur (plain d’onde, MLI sinusoïdal, commande par hystérésis).
La modélisation de l'onduleur de tension commande par MLI naturelle permettra de
doter la machine à induction une réponse rapide et des performances élevées .La MLI permet
d'imposer à la machine des ondes de tension, à amplitude et fréquences variable.

Chapitre V Simulation et interprétions des résultat
V : Simulation et interprétations des résultats
V. 1) Introduction
La simulation est un moyen efficace et économique, utilisé pour faire des études
préliminaires et/ou comparatives, tant au stade du développement (conception), qu'au cours du
fonctionnement normal des systèmes. Plusieurs outils (spécialisés ou non) de simulation sont
utilisés dans le domaine de l’électronique de puissance ou de la commande des machines
électriques : ATOSEC5, EMTP, SPICE, SIMNON, MATLAB, SIMULINK [11].
Dans ce chapitre, nous présentons l'analyse des techniques de commande de l’onduleur,

et la machine asynchrone par la simulation numérique à l'aide de SIMULINK.
V. 2) Le choix des semi-conducteurs pour l'onduleur de tension

 Les paramètres de moteur:
P=860 KW U=600 V I=1060 A
 Le tableau des semi-conducteurs:
Tableau V-1 : Les semi-conducteurs pour l'onduleur de tension
Thyristor Thyristor Transistor IGBT GTO

rapide bipolaire
Tension 6000V 1500V 1400V 1200V 4500V
Courant 5000A 1500A 500A 400A 3000A
Fréquence 1kHz 3kHz 5kHz 20kHz 1kHz
D’après les paramètres du moteur et le catalogue des semi-conducteurs le thyristor choisis

est: Le thyristor rapide a cause la plage de tension et de courant ainsi la fréquence de
commutation.
La diode choisis est: la diode puissant qui fonction avec Le thyristor rapide.

V. 3) Simulation du moteur asynchrone alimenté par l'onduleur
V. 3.1) Alimenté par onduleur à pleine d'onde
Figure.V-1:Moteur asynchrone alimenté par onduleur à pleine d'onde
a)Résultats de simulation
Les intervalles de conduction des interrupteurs

La tension composée
La tension simple
Le spectre d'harmonique de tension

La vitesse
Le couple électromagnétique
Le flux rotorique

Le courant statorique
Le spectre d'harmonique du courant
Figure.V-2: Résultats de simulation de MAS alimenté par onduleur à pleine d'onde
b) Interprétation des résultats
 La tension
 La représentation de spectre d'harmonique de tension simple montre la présence des

harmoniques d'ordre K=6m  1; avec K:entier,
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental de tension : THD=30%
 La vitesse
Il y a un accroissement presque linéaire de l'allure de la vitesse, puis se stabilise à la vitesse

nominale (96.5 rad/sec) après un temps de réponse (0.6 s).

 Le couple électromagnétique
 Le couple résistant appliqué sur le moteur est le couple nominal, L'oscillation de

couple est l'élément marquant de la courbe, il atteint une valeur maximale de l'ordre de
quatre fois le couple nominale. ceci explique le bruit engendré par la partie mécanique,
après le temps de régime transitoire le couple tende vers la valeur nominale avec
beaucoup d'ondulation à cause de pollution harmonique.
 La variation de la valeur de module de flux et la variation de couple représente la

relation entre les deux caractéristiques.
 Le courant statorique
 On remarque l'appel de courant au démarrage égale à 5 fois environ le courant nominale

et après disparition du régime transitoire il reste dans la valeur nominale (1060 A) avec
beaucoup d'ondulation ,le courant statorique évolue selon la charge appliquée à l'arbre du
moteur.
 On remarque la présence des harmoniques de rang (3, 5, 7, 9, 11, 13, 15,17, 19)
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental du courant : THD=34%.
V. 3.2) Alimenté par onduleur à MLI sinusoïdal
Figure.V-3:Moteur asynchrone alimenté par onduleur à MLI sinusoïdal

La commande sinus-triangle

La tension simple
La vitesse

Le flux rotorique

Figure.V-4: Résultats de simulation de MAS alimenté par onduleur à MLI sinusoïdal
 Le bloc MLI
fp 3000
 L’indice de modulation m =   60
fr 50
Ar 8.66
 Le coefficient de réglage en tension r=   0.866
Ap 10
 La tension
 Pour les harmoniques de tension on remarque que:
-La présence des harmoniques de rang (3, 5, 7, 9, 11, 13, 15,17, 19) par rapport
aux harmoniques de rang (2, 4, 6, 8, 10, 12, 14,16, 18) est considérable.
 Le bon choix de l'indice de modulation permet d'éliminer les harmoniques de rang

pair.
 L'augmentation de l'indice de modulation permet de diminue l'amplitude des

harmoniques c'est-à-dire ces harmoniques sont minimisés quand l'indice de
modulation élevé.
 L'amplitude du fondamental diminue d'une valeur très faible à cause des déchets de
tension provoqués par la MLI et la commutation des interrupteurs.
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental de tension : THD=80%.

 La vitesse
On constate qu'au démarrage, il y a un accroissement presque linière de l'allure de la vitesse,

celle-ci tend vers un régime établi, après un tempe de réponse (2.5 s) la vitesse atteint sa
valeur nominale avec quelque ondulations [19],[23].
 Cette caractéristique illustre le fort couple électromagnétique aux première instants

de démarrage presque quatre fois le couple nominale, après un tempe de réponse
(2.5 s) le couple atteindre sa valeur nominale, mais avec quelque ondulations. [23].
 On remarque le grand appel de courant au démarrage.
 On remarque que le courant statorique est plus sinusoïdal pour l'indice de modulation
m=60.
 Pour les harmoniques de courant on peut dire qu'ils sont faibles pour m=60, ce qui
facilite leur filtrage par l'inductance de la machine.
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental du courant : THD=2.50%.
V. 3.3) Alimenté par courant à hystérésis
Figure.V-5:Moteur asynchrone alimenté en courant à hystérésis

La tension simple

La vitesse

Le flux rotorique
Figure.V-6: Résultats de simulation de MAS alimenté en courant à hystérésis

 Les comparateurs et les contrôleurs à hystérésis

 On utilise les comparateurs à hystérésis, Ces comparateurs requirent les erreurs entre
courants de références et courants statorique captés.
 Les pertes de commutation de l’onduleur sont proportionnelles à cette fréquence qui
est directement proportionnelle à la tension continue, et inversement proportionnelle à
la bande d’hystérésis, La fréquence de commutation maximale obtenue au démarrage,
lorsque la vitesse est presque nulle [18].
 La valeur de la bonde d’hystérésis est : Δi =5%.
 La tension
 La présence des harmonique de rang (5, 7, 11, 15, 19), et l'absence des harmonique
de rang (2, 4, 6, 8, 10, 12, 14,16, 18).
 Le bon choix de la valeur de la bonde d’hystérésis Δi permet d'éliminer les

harmoniques de rang pair.
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental de tension : THD=29%
 La vitesse
Comme les autre technique de commande on remarque un accroissement presque linière de

l'allure de la vitesse, après le temps de réponse (1.4 s) la vitesse atteinte sa valeur nominale
avec beaucoup ondulations.
 La valeur de couple aux premiers instants de démarrage est élevée
 On remarque des oscillations sur l’allure de la courbe, et l’augmentation de la

valeur de couple à l’instant (1.15 s).
 Il est aussi important de souligner que la variation du couple dépende la variation

des deux composantes du flux, ce qui montre le couplage entre le flux et le couple.
 L'allure de courant statorique représente la grande valeur de courant de

démarrage.

 Après disparition du régime transitoire (1.4 s) le courant statorique reste dans la

valeur nominale.
I I
 Le courant est limité entre deux signaux I ref  et I ref  .
2 2
 Le taux d'harmonique ramené au fondamental du courant : THD=30%.
V. 3.4) Interprétation générale
Après une étude comparative de ces trois stratégies de commande de point de vue de
leur contenance en harmonique et taux de distorsion ainsi que le déchet de tension il évidant
que la MLI sinusoïdal a des performances meilleurs que d’autre techniques étudiées
La variation de la vitesse de la machine asynchrone en agissant sur la fréquence

d'alimentation a montré que la MLI sinusoïde est avantageuses par rapport aux autres
techniques
L'association onduleur machine en boucle ouverte a montré la supériorité de la

technique à MLI sigmoïdal du point du vue amélioration de temps de démarrage et réduction
des couples pulsatoires et augmentation de la capabilité de la machine.
V. 4) Conclusion
Ce chapitre nous a permet essentiellement de retrouver les résultats désirés représentés

par la détermination de la meilleur stratégie de commande de l'onduleur parmi les stratégies
proposées et l'alimentation des harmoniques au niveau de courant et de tension.
C'est-à-dire vérifier que la simulation effectuée par le logiciel MATLAB/SIMULINK

est valable.
Suite aux analyses des résultats obtenus grâce à la simulation, au peut dire que nos
objectifs sont atteints.

Chapitre VI Maintenance et Sécurité du TOP DRIVE
VI : Maintenance et Sécurité du TOP DRIVE
VI .1) La Maintenance
VI .1.1) Introduction
La maintenance est définie comme étant l’ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un dispositif, un équipement ou un système dans des états spécifient. La
maintenance consiste à une opération de dépannage, graissage ou amélioration qui permettent
de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la production.
On dit que la maintenance est bonne quand on assure cette opération en coût global
optimum [9], [22].
VI. 2.2) Rôle de la maintenance
La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise en

maintenant le potentiel d’activité et en tenant compte de la politique défini par l’entreprise.
Pour Cela on doit tenir compte des :
 Prévisions à long terme : Liée à la politique de l’entreprise et permettant

l’ordonnancement des stocks d’investissement.
 Prévisions à moyen terme : La volonté de maintenir le potentiel d’activité, conduit à

diminuer les fréquences d’immobilisation du matériel et d’arrêt qui perturbe la production.
Dés lors il faut fournir nécessairement tôt le calendrier des interventions de maintenance,
celles-ci ayant une influence sur l’ordonnancement de la production.
 Prévention à court terme : Dans ce cas le service de maintenance s’efforcera de réduire

l’immobilisation des matériels et le coût ces interventions [6], [9].

VI .1.3) Les types de maintenance

Les différents types de la maintenance sont résumés sur le schéma souvient:
Maintenance
Maintenance Maintenance Maintenance

Préventive Occasionnelle Corrective
Maintenance Maintenance Défaillance

Systématique Conditionnelle
Echéancier Etat du bien

Défaillance Défaillance
Partielle Globale
Inspection Dépannage Réparation
Contrôle
Visite
Figure.VI-1:Les types de maintenance

Le choix et l’adoption du type de maintenance dépendent de :
 Objectif de l’entreprise.
 Comportement en exploitation du matériel.
 Coût de maintenance.
 Fonctionnement des matériels.
 Coût de perte de production.
a)Maintenance préventive
C’est la maintenance qui permet d’éviter la défaillance du matériel pendant son
utilisation, l’analyse du coût doit mettre en évidence un grain par rapport à la défaillance
qu’elle permet d’éviter [6], [9].
La maintenance préventive à pour objectifs :
 augmenter la durée de vie de matériel.
 diminuer la probabilité des défaillances en service.
 prévenir et prévoir les interventions de maintenance corrective coûteuse.
 permettre et de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 éviter la consommation anormale d’énergie.
 améliorer la condition de travail du personnel de production.
 diminuer les causes d’accidents graves.
b) Maintenance corrective
C’est la maintenance effectue après défaillance. Cette dernière est définie comme étant
l’altération ou la cessation d’un équipement donné à accomplir la fonction requise. Peut
être accidentel, programmé ou d’inspection [6].

VI .1.4) Les opérations de maintenance
a) Le dépannage : C’est l’action sur un équipement en vue de le remettre en état de

fonctionnement. Le dépannage est une opération de maintenance corrective et n’a pas de
condition d’application particulière. La connaissance du comportement du matériel et du
mode de dégradation est indispensable [6], [9].
Le dépannage s’applique en général sur des équipements qui travaillent en continu.
b) La réparation : C’est une intervention qui est limitée de la maintenance corrective après
panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée immédiatement à la suite d’un incident ou

défaillance, soit après un dépannage pour la maintenance corrective, soit après une visite pour
une maintenance préventive.
c) L’inspection : Ce sont des activités de surveillance constantes à révéler périodiquement

des anomalies simples d’exécution et ne nécessitant pas d’outillage spécifique ou l’arrêt des
équipements.
d. Les visites : Ce sont des opérations de surveillance de maintenance préventive

systématiques s’opérations définies du préalable et qui entraînent des démontages d’organes
et une immobilisation du matériel.
e) Les contrôles : Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des
données préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut comporter une activité
d’information ; inclure une décision d’acceptation ou rejet. Les opérations de surveillance :
inspection, visite et contrôle sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état d’un
équipement, il faut les effecteur de manière continue ou à intervalles déterminer calculs sur le
temps ou le nombre d’unités d’usage.
f) Les révisions : C’est l’ensemble des actions examens de contrôle et des interventions
effectuées en vue d’assurer à l’équipement un contrôle de toute défaillance majeure, pendant
un temps ou pour un membre d’unités d’usage donné. En distingue les révisions partielles et
les révisions générales.

VI .1.5) Entretien du top drive
La maintenance est effectuée dans le but de réduire la probabilité de défaillance d’un

bien provoquant une dégradation d’un service.
Entretenir le top drive revient à veiller à ce qu’il fonctionne dans les meilleures
conditions, pour un maximum de rendement, de sécurité et une durée de vie prolonge [5], [6].
Tableau VI -1 : Entretien du top drive
Fonction de maintenance Fréquence
Graissage de la bague d’étanchéité supérieure 12 heurs
Graissage de la garniture du tube d’usure 12 heurs
Graissage de la garniture du tube d’usure 12 heurs
Graissage des bagues de vérin de dispositif

Tous les jours
d’inclinaison des bras
Contrôle de l’indicateur sur le filtre

Tous les jours
hydraulique
Contrôle de l’indicateur sur le filtre de

Tous les jours
lubrification
Contrôle de niveau d’huile de la boit

Tous les jours
d’engrenage de l’entraînement supérieur
Vérification de l’entraînement supérieur pour

raccords hydraulique ou élément desserrés ou Tous les jours
qui fuient
Examen de l’entraînement pour boulons

Tous les jours
desserrés
Contrôle de niveau de fluide de commande de

Tous les jours
frein
Graissage du support d’articulation

Une fois par semaine

Suite du tableau précédent Tableau : VI -1
Graissage du cylindre de mâchoire de clé

dévissage Une fois par semaine
Graissage des joints d’articulés de mâchoire de

(BUW)
Graissage des ressorts de levage du rotary Une fois par semaine

manifold
Graissage de la pompe d’huile de lubrification Une fois par semaine
Contrôle et nettoyage de la crépine

d’aspiration de lubrification
Contrôle du reniflard de la boite d’engrenage Une fois par semaine
Examen des patins de frein pour usure Une fois par semaine
contrôle du niveau d’huile dans la boite

Une fois par mois
d'engrenage rotative de manipulateur
Contrôle du niveau d’huile dans de boite

Une fois par mois
d’engrenage du booster de couple
Inspection des balais du moteur électrique Une fois par mois
Changement d’huile dans la boite d’engrenage

Tous les deux mois
de l’entraînement supérieur
Changement de l’huile dans la boite Tous les six mois

d’engrenage rotative du manipulateur
Changement de l’huile dans la boite Tous les six mois

d’engrenage du booster couple
VI .1.6) Maintenance du moteur asynchrone
Vu le rôle important et remarquable joué par le moteur dans la vie industrielle, celui-ci
doit être considéré comme l’unité première de puissance qui comporte des caractéristiques
nécessitant une attention spéciale y compris pour son installation et sa maintenance , afin
d’assurer un fonctionnement parfait et une durée de vie plus longue de l’équipement . Par
conséquent cela signifie que le moteur électrique doit faire l’objet d’une attention particulière
aussi bien pour sa commande que pour sa maintenance. Dans le tableau souvient nous allons
présenter quelque défaillance du moteur asynchrone et leur réparation [9], [22].

Tableau : VI-2 Les types des pannes et la maintenance du moteur asynchrone
Type de Panne Causes Probables Remède
le Moteur ne démarre pas à -rupture d’une des phases -vérifier la tension entre phase
vide d’alimentions. -vérifier Ie fusible.
Absence de Cd. -rupture d’une des phases du -vérifier Ie courant de ligne.
bob. stator.(lors du couplage
Vérifier R bobinage de la phase
étoile )
-vérifier l’entrefer stator – rotor.
- usure des roulements et
blocage rotor dans le stator
Le moteur ne démarre pas en -tension insuffisante. - vérifier l’entrefer stator –rotor.

charge.
-le couplage est en étoile au - vérifier la tension de ligne.
lieu du triangle. - vérifier le schéma de couplage.
-rupture d’une des 3 phases - vérifier la résistance des phases
(lors du couplage en
du bob. stator.
triangle).
Vérifier I à vide par phase.
-court circuit entre spires
Vérifier le bob. par le syst.
bob. Stat
d’électro-aimant.
-rupture ou défaut de
- vérifier rés. bob. phase. stat.
soudure bobinage
- vérifier la charge.
-surcharge
Le moteur s’arrête sous --tension réduite. vérifier la tension .

l’effet de la charge.
-résistance rotor. Elevée suite a) vérifié. Icc.
Le Cd. ou le Cmax. a) soudure, mauvais
Insuffisant.
vernissage, fissure des barres
et de l’anneau rot. de court
circuit.
Echauffement des Graissage Vérifier le graisseur et type de

roulements. graisse

Suite du tableau précédent Tableau : VI -2
le moteur a une vitesse basse. -rupture dans les barres ou les -vérifier la transformation.
anneaux de c.c.( moteur à -Vérifier Icc.
cage).
-vérifier le courant dans les
-phase bob.stat. renversé. câbles d’alim.
Le moteur ronronne. Vérifier la désignation des fin de
-rapport de la denture bobines
incorrect.(dans le cas ou le
moteur tourne avec d’autres
vitesse. )
le moteur ne développe pas de -court circuit entre spires -vérifier ’armature magnétique
vitesse (il reste en petite rotoriques. -contrôler les parties frontales. et
vitesse). -rupture entre barre rotorique les têtes des barres.
au démarrage
Vibration du moteur. Rotor déséquilibré. la vérifier l’équilibrage-

Vibration disparaît dés que n -vérifier le I de court circuit.
diminue remarquablement
Vérifier le transf. (rotor bobiné)
-rupture dans le rotor (la
-vérifier le jeu dans les
vibration disparaît
roulements et le rétablir.
directement après le
débranchement du réseau - le courant Id
d’alim -Refaire la courroie.
-grand jeu axial du rotor.
-usure des roulements
-.mauvaise confection de la
courroie
valeur du courant absorbé rupture au rotor. vérifier Icc.

oscille périodiquement

VI .2) Sécurité industrielle

Dans le milieu industriel, la relation homme machine présente des risques d'accident les
mesures de sécurités établies par les spécialistes permettent de diminuer et même d'éviter les
accidents, le respect des consignes hygiène et de sécurité ne peut qu'améliorer les conditions
de travail pour les travailleurs et le bon fonctionnement des machines [24].
VI.2.1) Définition
La sécurité représente un ensemble de mesures et de moyens destinés à sauvegarder la

santé du travailleur et faire adapter la machine à l'homme, si la maintenance à pour tache de
veiller sur le bien être de la machine, par contre la sécurité à pour tache de veiller sur le bien
être de l'homme [24].
VI.2.2) L'orientation de la sécurité industrielle
MACHINE HOMME
M H
Maintenance Sécurité
Disfonctionnement
Panne Peine
Accident
Partielle Totale Totale de travail
M M H H
Maintenance Médecin
de travail
Rebut Réformé
Figure. VI -2 : L'orientation de la sécurité industrielle

a) Causes matérielles:
 Défaut sur le machine;
 Imperfection (de mauvais état du matériel);
 Absence de dispositif de sécurité;
 Absence d'information sur l'utilisation.
b) Causes humaines:
 Négligence des consignes de sécurité;
 Manque de formation (incompétence);
 Fatigue.
c) Causes d'environnement:
 Pollution;
 Agent agressif (bruit, chaleur, odeur…)
VI.2.3) Répercussions
a)Sociales:
 Souffrance physique et morale;
 Affection du potentiel actif;
 Augmentation des charges sociales;
 Mauvaise réputation de l'entreprise.
b) économiques:
 Frais de soins;
 Arrêts de travail;
 Indemnités, pressions;
 Perte de temps (enquêtes…);
 Fais de réparation;
 Frais de justice.
VI.2.4) Rôle du service de sécurité dans l'unité
Le rôle essentiel du service de sécurité est l'animation, l'information, le conseil, et

l'inspection, ses missions:
a)Mission de recherche:
 Analyse de tous les accidents afin de déterminer les causes et tirer les
renseignements qui servants à l'élimination du retour des faits similaires;

 Elaborer les statistiques du secteur, de l'atelier et l'unité;

 Constitué une documentation technique réglementaire;
 Etudiée les suggestions inscrites sur le cahier de sécurité par l'inspecteur de
travail.
b) Mission de liaison:
 Les différents organismes extérieurs avec les quels le service de sécurité devra
avoir une liaison technique sont:
(La protection civile, la caisse de sécurité sociale, l'inspection de travail…etc.)
 Dans le cadre des différentes missions, le service de sécurité de l'unité devra
être en contact avec le service de sécurité sociale de tout l'entreprise avec la
quelle sa société est en relation;
 Les copies des études d'accidents;
 Les P.v et la commission d'hygiène et de sécurité;
 Les rapports ou les statistiques;
 La déclaration d'accidents.
c) Mission fonctionnelle:
 Collaboré et étudier les projets de fabrication;
 Participé à l'étude du processus de fabrication et d'entretien;
 Proposé à la direction et à la commission d'hygiène et de sécurité le programme
qui doit évaluer avec l'avancement des travaux et les consignes de sécurité
correspondantes;
 Etude des postes de travail conjointement avec le médecin de travail et la
commission d'hygiène et sécurité;
 Participé à la réception des nouvelles machines et équipements et leurs
installations sur le lieu de travail.
d) Mission opérationnelle:
 Coordonner les visites des organismes agréés.
 Animer les compagnes de sécurité.
 Participer à l'enseignement de la sécurité.
 Accueil des nouveaux employés.
 Formation des auxiliaires de sécurité, de secouristes…etc.
 Sensibilisation du personnel de l'entreprise.

 Procédé à des visites permanentes dans les ateliers pour déceler les anomalies
afin d'informer les responsables les concernés les anomalies.
VI.2.5) Sécurité du Top Drive
Le top drive est un équipement très lourd et très cher ce qui exige un système de sécurité
et des règlements de sécurité pour éviter d’éventuels accidents [5], [6].
Le système de sécurité du top drive comprend :

 Un écran implanté dans la chambre du foreur qui indique un signal lorsqu’il y
a un mal fonctionnement de l’un de ses organes.
 Des vannes dans le circuit hydraulique qui s'ouvrent lorsqu il y a un excès de
pression de fluide hydraulique.
 Des vannes dans le quill qui ferment le circuit de la boue de forage au cours
du dévissage.
 Une glissière qui assure son guidage et diminue les vibrations.
 Le moteur électrique se met en arrêt lorsqu 'il y a une augmentation de
température.
 Des vérins d'articulation pour amortir les grands chocs.
Ce qui représente un vrai danger pour le personnel opérant sur site tant sur le plan
mécanique que sur le plan des vibrations mises en jeu [5], [6].
VI.3) Conclusion
Si on désire améliorer l’exploitation de mécanisme électromécanique dans une chaîne de

production et d’augmenter par conséquent leur durée de vie c’est d’essayer en premier lieu de
palier aux défauts qui peuvent paralyser son fonctionnement en amont et en aval et d’être
vigilant et rigoureux dans la surveillance de tous les paramètres qui les concernent (contrôle
physique et visuel,…). Il est important aussi de comprendre le processus technologique au
sein duquel l’actionneur électrique joue le rôle principal dans le mouvement de tout le
système électromécanique, car toute défaillance ou anomalie se répercutera directement ou
indirectement sur la machine si certaines précautions ne sont pas prises (équipement de
protection et de sécurité).

Conclusion Génerale
CONCLUSION GENERALE
Le monde industriel à été dominé pendant longtemps par les machines à courant
continu, cependant les machines à courant alternatif présentent de nombreux avantages
notamment en ce qui concerne la simplicité de construction due à l’absence du collecteur et
des contacts glissants et à leur faible coût.
Le travail de ce mémoire porté sur l'étude et l'amélioration de la stratégie de commande
du Top Drive.
Le Top Drive est une unité moderne qui occupe une place axiale dans les plates formes
de forage pétrolier, entériner par moteur à courant continue à excitation shunte.
Notre étude d’amélioration a été portée sur deux points :
 La substitution de moteur à courant continu par moteur asynchrone pour assurer un

bon fonctionnement et une sécurité satisfaisante de l'appareil de forage.
 L'étude comparative des différentes techniques de commande de l'onduleur pour
déterminer et assurer la meilleure commande et alimentation de moteur asynchrone.
Préalablement, nous avons commencé à donner des généralités sur les équipements de
forage et description du Top Drive puis une présentation des avantages et inconvenantes de
ce mécanisme, ensuite on a établir un modèle mathématique du moteur asynchrone par
l'utilisation de transformation de Park, ce modèle permet de guider les développements
opposés expérimentalement. La seconde partie à été consacrée aux généralités sur
L'onduleur et son modèle mathématique, puis nous avons simulé les blocs de commande de
l'onduleur (commande à plein d'onde, MLI sinusoïdal, commande par hystérésis) et
l'association convertissur-machine et dans chaque opération nous avons interprété les résultats
obtenus.
D'après la simulation numérique on a conclure qui la MLI sinusoïdal repousse les
harmoniques vers les fréquences les plus élevées, et donne la bonne commande et la meilleur
alimentation de moteur asynchrone à cage par rapporte aux autres techniques de commande
de l'onduleur qui nous avons proposé.
Dans le dernière partie nous avons présenté des généralités sur la maintenance et la
sécurité du Top Drive et l'influence des ces opérations sur la chaîne de production.

Liste des Figures
LISTE DES FIGURES
Figure Titre page
Figure. I-1 Vue de l'appareil de forage 8
Figure. I-2 Schéma de fonctionnement de l'appareil de forage 9
Figure. I-3 La table de rotation 10
Figure. I-4 Types de top drive 11
Figure. I-5 Top Drive 12
Figure. II-1 Vue cotée foreur 14
Figure. II-2 Schéma de rotation 15
Figure. II-3 Coupe verticale du top drive 16
Figure. II-4 Le bonnet 21
Figure. II-5 Boite d'engrenage 22
Figure. II-6 Ensemble (Corps principal et Spindle) 23
Figure. II-7 Ensemble (arbre principal et spindle) 24
Figure. II-8 Générateur de couple (Torque boost) 25
Figure. II-9 Manifold de rotation 26
Figure. II-10 Plaque de distribution 27
Figure. II-11 Support d’articulation 28
Figure. II-12 29
Ensemble (clé de secours et mâchoir)
Figure. I1-13 31
Schéma d'installation hydraulique
Figure.II-14 32
Alternateur entraîné par moteur diesel
Figure. II-15 Schéma de pont SCR modèle 1090 33
Figure. II-16 DC Moteur GE 752 High Torque shunt 34
Figure. II-17 Incendie TP 159 39

Liste des Figures
Figure. II-18 comparaison entre Top Drive AC et autre DC 39
Figure.III-1 Le stator 42
Figure.III-2 Cage d'écureuil 42
Figure.III-3 Modèle ramené au stator et à fuites totalisées au rotor 42
Figure.III-4 Caractéristique mécanique f=cte U=var 44
Figure.III-5 Caractéristique mécanique du moteur a V/f=Cte 45
Figure.III-6 Représentation des phases statoriques et rotoriques du moteur 47
Figure.III-7 asynchrone 50
Représentation des phases statoriques et rotoriques sur les plans d,q,o
Figure.IV-1 Onduleur triphasé 60
Figure.IV-2 Commande à pleine onde 63
Figure.IV-3 Schéma équivalent à wt = [0-60] 63
Figure.IV-6 Les tensions simples Van, Vbn, Vcn 65
Figure.IV-7 Principe de MLI sinus-tringulaire 66
Figure.IV-8 Schéma de principe de la technique tringulo- sinusoïdale 67
Figure.IV-9 MLI par Hystérésis 69
Figure.V-1 Moteur asynchrone alimenter par onduleur à pleine d'onde 71
Figure.V-2 Résultats de simulation de MAS alimenté par onduleur à pleine -73-74-75
d'onde 72
Figure.V-3 Moteur asynchrone alimenté par onduleur à MLI sinusoïdal 76
Figure.V-4 Résultats de simulation de MAS alimenté par onduleur à MLI -78-79-80
sinusoïdal 77
Figure.V-5 Moteur asynchrone alimenté en courant à hystérésis 81
Figure.V-6 Résultats de simulation de MAS alimenté en courant à hystérésis 82-83-84
Figure.VI-1 Les types de la maintenance 88
Figure. VI -2 L'orientation de la sécurité industrielle 95

Liste des Tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau II-1 Spécifications d'entraînement supérieur modèle 1050 E-500 19-20
Tableau II-2 les deux couples serrage desserrage 24
Tableau II-3 Spécifications d'alternateur synchrone 32
Tableau II-4 Les caractéristiques du moteur d'entraînement du Top Drive 35
Tableau II-5 les caractéristiques de moteur du Top Drive 1050 E 500 37
Tableau III-1 Les caractéristiques du nouveau moteur d'entraînement du Top 46

Drive
Tableau V-1 Les semi-conducteurs pour l'onduleur de tension 71
Tableau VI-1 Entretien du top drive 91-92
Tableau VI-2 Les types des pannes et la maintenance du moteur asynchrone 93-94

Liste des Notions et symboles
LISTE DES NOTIONS ET SYMBOLES
Symbole Désignation
ENTP Entreprise nationale des travaux aux puits

CANRIG Canada Rig (Chantier)
DDM Derrick- drilling- machine
BUW Clé de secours
UWCV Vanne de contrôle de puits supérieur
LWCV Vanne de contrôle de puits inférieur
HPU Unité hydraulique
AC Courant alternatif
DC Courant continu
SCR Redresseur commandé à silice
MAS Machine Asynchrone
MCC Moteur à courant continu
MLI Modulation de largeur d'implosion
f.e.m Force électromotrice
A, B, C Indices des phase statoriques
a, b, c Indices des phase rotoriques
s, r Indices relatif au stator et rotor respectivement
d Indice de l'axe direct
q Indice de l'axe quadrature
o
Indice de l'axe homopolaire
[Vs]
Vecteur tension statorique
[Vr] Vecteur tension rotorique
[Is] Vecteur courant statorique
[Ir] Vecteur courant rotorique
[Ψs] Vecteur flux statorique
[Ψr] Vecteur flux rotorique


p nombre de paires de pôles
ω pulsation du rotor (en rd/s)
ωs pulsation de synchronisme (en rd/s)
ωa La vitesse angulaire du système d'axe (d,q) par rapport au système d'axes triphasé stat
ωr Pulsation de glissement
Ω Vitesse de rotation mécanique
θ La position anguilair du rotor par rapport au stator
θs La angle électrique entre A et d
θr La angle électrique entre A et a
Lm Inductance cyclique mutuelle entre le stator et le rotor
Ls Inductance cyclique du stator
Lr Inductance cyclique du rotor
Ms Inductance cyclique entre deus phases statoriques
Mr Inductance cyclique entre deus phases rotoriques
Msr Inductance mutuelle du couplage stator rotor
J Moment d'inertie des masses tournantes
f Coefficient de frottement visqueux
Rs Résistance statorique
Rr Résistance rototique
Ts Constante du temps statorique
Tr Constante du temps rotorique
σ Coefficient de dispersion de blondel
Ce Couple électromagnétique
Cr Couple résistant
fp La fréquence de porteuse
m L’indice de modulation
r Le coefficient de réglage
Ar Amplitude de référence.
Ap Amplitude de la porteuse
THD Taux d'harmonique ramené au fondamental

LISTE DES NOTIONS ET SYMBOLES
Symbole Désignation
ENTP Entreprise nationale des travaux aux puits

CANRIG Canada Rig (Chantier)
DDM Derrick- drilling- machine
BUW Clé de secours
UWCV Vanne de contrôle de puits supérieur
LWCV Vanne de contrôle de puits inférieur
HPU Unité hydraulique
AC Courant alternatif
DC Courant continu
SCR Redresseur commandé à silice
MAS Machine Asynchrone
MCC Moteur à courant continu
MLI Modulation de largeur d'implosion
f.e.m Force électromotrice
A, B, C Indices des phase statoriques
a, b, c Indices des phase rotoriques
s, r Indices relatif au stator et rotor respectivement
d Indice de l'axe direct
q Indice de l'axe quadrature
o
Indice de l'axe homopolaire
[Vs]
Vecteur tension statorique
[Vr] Vecteur tension rotorique
[Is] Vecteur courant statorique
[Ir] Vecteur courant rotorique
[Ψs] Vecteur flux statorique
[Ψr] Vecteur flux rotorique

p nombre de paires de pôles
ω pulsation du rotor (en rd/s)
ωs pulsation de synchronisme (en rd/s)
ωa La vitesse angulaire du système d'axe (d,q) par rapport au système d'axes triphasé stat
ωr Pulsation de glissement
Ω Vitesse de rotation mécanique
θ La position anguilair du rotor par rapport au stator
θs La angle électrique entre A et d
θr La angle électrique entre A et a
Lm Inductance cyclique mutuelle entre le stator et le rotor
Ls Inductance cyclique du stator
Lr Inductance cyclique du rotor
Ms Inductance cyclique entre deus phases statoriques
Mr Inductance cyclique entre deus phases rotoriques
Msr Inductance mutuelle du couplage stator rotor
J Moment d'inertie des masses tournantes
f Coefficient de frottement visqueux
Rs Résistance statorique
Rr Résistance rototique
Ts Constante du temps statorique
Tr Constante du temps rotorique
σ Coefficient de dispersion de blondel
Ce Couple électromagnétique
Cr Couple résistant
fp La fréquence de porteuse
m L’indice de modulation
r Le coefficient de réglage
Ar Amplitude de référence.
Ap Amplitude de la porteuse
THD Taux d'harmonique ramené au fondamental

Bibliographie
Bibliographie
[1] ENTP, " Catalogue des appareilles de forage TP127 et TP169 ".
[2] Brantly, " Rotary Drilling " 6eme edition.
[3] Sonatrach , " Cours d'équipement de forage ".
[4] Jean-Paul Nguyen, " Technique d'exploitation pétrolier- Le Forage-", Editions
Technib, Paris1993.
[5] Canrig , " Catalogue de Top Drive model 1050 E 500 ", Canada2004.
[6] B.Aissa, N.Hafnaoui, " La maintenance des équipement de forage (CAS TP127
HASSI. MESSAOUD) ", Mémoire de Master en Maintenance Industrielle,
Université dde Telemcen 2014.
[7] B.Taibat_A.O.Neghmouche, "Etude et dimensionnement d'une pompe à boue ",
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d'Annaba 2007.
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VITRE 2008.
[11] M.L.Doumbia, A.Traoré, Modélisation et simulation de moteur asynchrone à cage à
l'aide de logiciel MATLABE /SIMULINK", École Nationale d’Ingénieurs, Bamako
MALI.
[12] A.Fouillé, "Electrotechnique a l'usage des ingénieurs", Editions Dunod, Paris.
[13] F.Berrezzek, "Etude de efférents techniques de commande d’onduleur à MLI associés à
un machine asynchrone", Thèse de magistère, Département électrotechnique, Université
d'Annaba 2006.
[14] P.Barret, "Régimes transitoires des machines tournantes électrique ", Editions
Eyrolles, Paris1982.
[15] A.Bendaikha, "commande MLI vectorielle des onduleurs tri phase alimentes un moteur
asynchrone à cage", Thèse de magistère, Département électromécanique, Université
d'Annaba 2007.
[16] K.Yakoub, "Réduction des effets de la tension homopolaire dans les associations
onduleurs multiniveau, moteur a induction ", Thèse de magistère, Département
électrotechnique, Université de Batna 2005
[17] ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;
[18] .H.Tamrabet, "Robustesse d’un contrôle vectoriel de structure minimale d’une machine
asynchrone", Thèse de magistère, Département électrotechnique, Université de Batna
2006.
[19] N.Mesbahi, "Etude comparative de la commande vectorielle direct et indirecte d'une
machine asynchrone", Thèse de magistère, Département électrotechnique, Université
d'Annaba 2007.
[20] H.Kouara, "Application d'un filtrer actif série au control de la tension d’un réseau basse
tension", thèse de magistère, département électrotechnique, Université de Batna 2006.
[21] M.Lavebre, "Electronique de puissance, conversion de l'énergie ", Editions Csteilla,
Paris1998.

Bibliographie
Paris1998.
[1] H.Bourase, A.karim, "Commande des machines asynchrones par flux orienté ". Mémoire
d'ingénieur, Département électromécanique, Université d'Annaba 2006.
[2] F.Zaamouche, Y.Guerfi, " Amélioration de l'alimentions de moteur asynchrone par
l'utilisation de l'onduleur à MLI". Mémoire d'ingénieur, Département électromécanique,
Université d'Annaba 2006.
[3] T.Bouhafce, D.Rahmoun, " Etude et modification d’un Pont Roulant 70/25 T ".
Mémoire DEUA, Département électromécanique, Université d'Annaba 2005
[4] Site Web : http://www.entp-dz.com
[5] Services drilling wellhead systems et tools_services et drilling equipment sales & rental
et engineering modeling : Site Web : http://www.Schlumberger.com
[6] Segments_Rig_Systems_Offshore : Site Web : http://www.nov.com
[7] Resources brochures Pdf : Torq-Matic Automated FloorWrench + Top Drive Systems +
Automated Power Catwalk + Power Distribution and Control + Drawworks
Site Web: http://www.canrig.com
[8] Docs Pdf: ProductSales_TESCO Products Fold Out Site Web: http://www.tescocorp.com

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I.4.2.2) Différents types de top drive…………………………...………………….............12

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II.2.2) Le vue Cotée du top drive………...………………………………………………….…... 14

II.3) Principe de fonctionnement ……… ……………………………...………..........15

II.3.2.1) Vissage des tiges ……………………...…………………………………..……....17

II.3.2.2) Dévissage des tiges……..…………………………………….…………..….........18

II.4) Spécifications d'entraînement supérieur modèle 1050 E-500...…...........19

II.5.2) Description de la partie électrique……………………………………………...31

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CHAPITRE III: ETUDE DE MOTEUR ASYNCHRONE

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III.3.3) Transformation de PARK……………………………………………………….50

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III.3.8)Equation de puissance et de couple ……….……………………………………...55

III.3.9)Equation de PARK en régime permanant….……………………………………..56

CHAPITRE IV: LES STRATEGIES DE COMMANDE DE L'ONDULEUR

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