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FRANÇOIS PARADIS

INFLUENCE DE LA FISSURATION DU BÉTON SUR


LA CORROSION DES ARMATURES
Caractérisation des produits de corrosion formés dans le béton

Thèse présentée
à la Faculté des études supérieures de l’Université Laval
dans le cadre du programme de doctorat en Génie Civil
pour l’obtention du grade de Philosophiae Doctor (Ph.D.)

FACULTÉ DES SCIENCES ET DE GÉNIE


UNIVERSITÉ LAVAL

MARS, 2009

© François Paradis, 2009


Résumé
Les travaux effectués dans le cadre de cette thèse de doctorat traitent d’une problématique
importante de la durabilité des structures en béton, soit la corrosion des armatures.
L’objectif principal de la thèse est de comprendre l’influence de la fissuration du béton de
recouvrement sur l’initiation et la propagation de la corrosion. Il s’agit d’un travail
expérimental où tous les essais sont réalisés de façon à reproduire du mieux possible les
conditions naturelles d’exposition responsables de l’apparition de la corrosion dans le béton
armé. Les éprouvettes de béton ont donc été soumises à des cycles de mouillage (solution
saline) et de séchage. L’évolution de la corrosion est suivie par des méthodes de mesures
électrochimiques non destructives.

La nature et la distribution des produits de corrosion formés dans le béton sont analysées
pour différents niveaux de propagation de la corrosion. Puisque plusieurs chercheurs
utilisent des méthodes accélérées pour faire apparaître la corrosion, des essais ont été
réalisés en parallèle afin d’évaluer la fiabilité de ces méthodes. Les résultats montrent des
différences importantes sur la distribution des produits de corrosion. Ainsi, un protocole
d’essai représentatif de la réalité a été mis au point pour générer la corrosion des armatures
dans des éprouvettes de mortier. Une méthodologie précise a aussi été établie afin
d’analyser le type et la distribution des oxydes et hydroxydes formés autour des armatures.
Une première évaluation de l’initiation et de la propagation de la corrosion a été réalisée sur
des bétons sains (non fissurés). Les résultats montrent que l’environnement chimique et la
porosité du béton ont une influence sur la nature et la distribution des produits de corrosion.

Par la suite, des éprouvettes fissurées artificiellement ont été fabriquées afin de suivre
l’initiation et la propagation de la corrosion. La présence d’une fissure dans une éprouvette
favorise clairement l’initiation de la corrosion. La magnétite est le principal oxyde qui se
forme à l’interface acier / béton. Suivant les périodes de séchage et la présence de fissures,
la magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite. L’analyse d’éprouvettes chargées
mécaniquement comprenant plusieurs fissures a montré que les chargements cycliques ont
aussi une influence sur la corrosion des armatures. Cette influence est liée à
l’endommagement de l’interface acier / béton qui favorise la propagation de la corrosion et
qui modifie la nature et la distribution des produits de corrosion.
II

Abstract

The work conducted in this thesis concerns reinforced steel corrosion, which is one of the
most important problems affecting the durability of reinforced concrete structures. The
principal objective of the thesis is to understand the influence of concrete cracking on
corrosion initiation and propagation. This thesis presents experimental work where all tests
are done in order to better represent real exposure conditions. Concrete samples are
submitted to wetting (saline solution) and drying cycles. The evolution of corrosion of the
reinforcement is followed using non-destructives electrochemical techniques.

The nature and distribution of the corrosion products formed in concrete are analyzed at
different level of corrosion. Since researchers often use accelerated techniques to initiate
corrosion, a supplemental test campaign have been done in order to evaluate the reliability
of these accelerated techniques. The results show some important differences on the nature
and distribution of corrosion products. Subsequently, an experimental protocol representing
natural exposure conditions has been set up in order to generate reinforced steel corrosion
in mortar. A precise methodology for analyzing the nature and the distribution of corrosion
products has also been followed. A first evaluation of corrosion initiation and propagation
has been done on uncracked mortars. The results show that the chemical environment and
the porosity of concrete have significant influence on the nature and the distribution of
corrosion products.

Artificially cracked specimens were also prepared to understand the influence of cracks on
corrosion initiation and propagation. Results show that the presence of a crack increases the
probability of corrosion initiation. The magnetite is the main oxide formed at the steel /
concrete interface. Following wetting and drying cycles, the magnetite changes in goethite
and akaganeite. Results from loaded and multi-cracked specimen show that cyclic loading
also have some effect on corrosion kinetic. This influence seems to be related to the
deterioration of steel / concrete interface, which further promotes corrosion propagation and
also modify the nature and distribution of corrosion products.
Avant-propos

Je veux d’abord remercier sincèrement messieurs Marc Jolin et Jacques Marchand,


directeur et co-directeur, pour leur soutien, leurs conseils et leur confiance à mon égard. Je
leur suis également reconnaissant d’avoir mis à ma disposition des laboratoires de qualité,
un financement adéquat et un groupe de recherche dynamique.

Mes remerciements s’adressent également à Vincent Lapointe pour les discussions que
nous avons eues et son travail de maîtrise qui fut très utile pour la réalisation de cette thèse.
J’aimerais souligner également l’apport de Fabien Perez, Samira Fellah, Xavier Willem et
Pierre Henocq pour les discussions sur la corrosion.

Je suis reconnaissant envers mes amis, dont Maxim et Dennis, avec qui j’ai longuement
discuté de plusieurs sujets, dont le béton. Ces discussions ont permis d’avoir une ambiance
de travail très agréable facilitant l’avancement de cette thèse. Je veux également remercier
l’ensemble du CRIB pour leur collaboration et leur support tout au long de mon doctorat.

Enfin, je remercie chaleureusement Julie et mes parents pour leur support et leur
encouragement tout au long de ma thèse.
À Julie, Rosemarie et ma famille
Table des matières
1. CHAPITRE 1 ................................................................................................................1
1.1. Mise en contexte .......................................................................................................1
1.2. Structure du document ..............................................................................................5

2. CHAPITRE 2 .................................................................................................................7
2.1. Corrosion : considérations générales ........................................................................7
2.2. Formation et évolution des produits de corrosion du fer en milieu aqueux ...........10
2.3. Produits de corrosion formés dans le béton ............................................................14
2.3.1. Diffusion des produits de corrosion dans la matrice cimentaire........................18
2.3.2. Taux de corrosion sous des conditions naturelles d’exposition.........................19
2.4. Influence des fissures sur la cinétique de corrosion ...............................................20
2.4.1. Influence des fissures sur la distribution de la corrosion...................................21
2.4.2. Influence de l’ouverture des fissures .................................................................21
2.4.3. Autocolmatation des fissures .............................................................................22
2.4.3.1. Formation de bouchon de corrosion .........................................................23
2.4.3.2. Autocicatrisation.......................................................................................23
2.4.3.3. Influence d’une sollicitation dynamique dans la cinétique de corrosion..24
2.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton..................................................24
2.6. Revue des essais de corrosion accélérés .................................................................25
2.6.1. Imposition d’un courant électrique ....................................................................25
2.6.2. Corrosion accélérée par l’ajout de chlorures de sodium dans le béton à l’état
frais ....................................................................................................................29
2.6.3. Exposition à un environnement salin.................................................................30
2.6.4. Conclusion .........................................................................................................31
2.7. État des connaissances ............................................................................................32

3. CHAPITRE 3 ..............................................................................................................33
3.1. Problématique .........................................................................................................33
3.2. Objectif de l’étude ..................................................................................................34
3.3. Programme de recherche ........................................................................................35

4. CHAPITRE 4 ..............................................................................................................38
4.1. Introduction.............................................................................................................38
4.2. Procédure expérimentale.........................................................................................39
4.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................39
4.2.2. Propriétés de transport des mortiers...................................................................42
4.2.3. Mesures de corrosion .........................................................................................43
4.2.3.1. Potentiel de corrosion ...............................................................................43
4.2.3.2. Densité de courant macropile ...................................................................44
4.2.3.3. Polarisation linéaire ..................................................................................45
4.2.4. Caractérisation des produits de corrosion ..........................................................46
iv

4.2.5. Technique d’analyse ..........................................................................................48


4.2.5.1. Spectroscopie Raman................................................................................48
4.2.5.2. Microsonde électronique à balayage.........................................................49
4.3. Résultats et discussion ............................................................................................49
4.3.1. Temps d’initiation..............................................................................................49
4.3.2. Temps de fissuration ..........................................................................................53
4.3.3. Influence de la préparation de surface ...............................................................54
4.3.4. Influence du type de ciment...............................................................................55
4.3.5. Distribution des produits de corrosion autour de l’armature .............................59
4.3.5.1. Influence de la porosité.............................................................................59
4.3.5.2. Répartition des produits de corrosion autour des armatures.....................62
4.3.5.3. Influence de la fissuration.........................................................................64
4.4. Conclusion ..............................................................................................................65

5. CHAPITRE 5 ..............................................................................................................67
5.1. Introduction.............................................................................................................67
5.2. Procédure expérimentale.........................................................................................68
5.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................68
5.2.2. Suivi et caractérisation de la corrosion ..............................................................70
5.3. Résultats et discussion ............................................................................................71
5.3.1. Temps d’initiation de la corrosion .....................................................................71
5.3.2. Temps de fissuration du béton de recouvrement ...............................................74
5.3.3. Nature des produits de corrosion .......................................................................76
5.3.4. Distribution des produits de corrosion...............................................................79
5.4. Schéma de la fissuration .........................................................................................86
5.5. Conclusion ..............................................................................................................87

6. CHAPITRE 6 ...............................................................................................................89
6.1. Introduction.............................................................................................................89
6.2. Procédure expérimentale.........................................................................................90
6.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................90
6.2.2. Propriétés de transport des mortiers...................................................................91
6.2.3. Conditions d’exposition .....................................................................................92
6.2.4. Mesures de corrosion .........................................................................................93
6.2.5. Caractérisation des produits de corrosion et techniques d’analyse....................94
6.2.6. Détermination du profil en chlorures.................................................................95
6.3. Résultats et discussion ............................................................................................95
6.3.1. Profils en chlorures ............................................................................................95
6.3.2. Temps d’initiation et suivi de la corrosion ........................................................97
6.3.3. Distribution des produits de corrosion.............................................................101
6.3.4. Nature des produits de corrosion .....................................................................107
6.3.4.1. Influence de la période de séchage .........................................................108
6.3.5. Influence de la fumée de silice.........................................................................110
6.4. Conclusion ............................................................................................................111
v

7. CHAPITRE 7 ............................................................................................................112
7.1. Introduction...........................................................................................................112
7.2. Procédure expérimentale.......................................................................................113
7.2.1. Préparation des éprouvettes .............................................................................113
7.2.2. Conditions d’exposition, techniques de mesure et d’analyse ..........................116
7.3. Résultats et discussion ..........................................................................................117
7.3.1. Profils en chlorures ..........................................................................................117
7.3.2. Temps d’initiation et propagation de la corrosion ...........................................119
7.3.3. Distribution des produits de corrosion.............................................................122
7.3.3.1. Fissures mécaniques ...............................................................................123
7.3.3.2. Fissures créées par des cales en acier .....................................................128
7.3.4. Nature des produits de corrosion .....................................................................130
7.3.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton...........................................132
7.3.6. Formation d’autocolmatation...........................................................................134
7.4. Conclusion ............................................................................................................135

8. CHAPITRE 8 ............................................................................................................137
8.1. Conclusions générales...........................................................................................137
8.2. Perspectives de recherche .....................................................................................142
Liste des tableaux
Tableau 2-1. Propriétés des produits de corrosion (Vega 2004)...........................................11
Tableau 2-2. Conditions favorisant la formation d'un oxyde selon des pairs d'oxydes
formées via l'oxydation des sels Fe2+ à un pH 4 à 9 (Cornell et
Schwertmann 2003) ...........................................................................................16
Tableau 2-3. Risque de corrosion en fonction du courant de corrosion (A/cm2) ...............19
Tableau 2-4. Risque de corrosion en fonction de la résistivité (k.cm) ..............................20
Tableau 2-5. Ouvertures de fissures critiques selon les auteurs ...........................................22
Tableau 2-6. Période des cycles de mouillage et de séchage................................................30
Tableau 4-1. Formulation des mélanges de mortier .............................................................40
Tableau 4-2. Temps d’initiation moyen................................................................................51
Tableau 4-3. Temps de fissuration (Lapointe 2009).............................................................53
Tableau 5-1. Formulation des mélanges ...............................................................................69
Tableau 5-2. Temps de fissuration (jours) ............................................................................75
Tableau 6-1. Formulation des mélanges ...............................................................................91
Tableau 7-1. Identification des éprouvettes en U ...............................................................115
Liste des figures
Figure 1-1. Effets de la corrosion sur le comportement mécanique de structures
corrodées (d’après FIB 2000) ..............................................................................4
Figure 2-1. Modèle de développement de la corrosion (Tutti 1982) ......................................8
Figure 2-2. Schéma du processus de corrosion dans le béton ................................................8
Figure 2-3. Représentation schématique des formations et transformations des oxydes
communs (d’après Cornell et Schwertmann 2004)............................................13
Figure 2-4. Schéma de l'interface acier / béton pour des structures âgées de quelques
centaines d'années (Chitty et coll. 2005) ...........................................................17
Figure 2-5. Schéma de l'interface acier / béton d'une structure soumise à un
environnement marin pendant 40 ans (Poupard et coll. 2006) ..........................18
Figure 2-6. Exemple de montage de corrosion accélérée par courant imposé .....................26
Figure 2-7. Déformation du béton de recouvrement en fonction du pourcentage de
masse perdue (El Maaddawy et Soudki 2003)...................................................28
Figure 3-1 Schéma des essais expérimentaux réalisés dans cette thèse ...............................37
Figure 4-1 Préparation de surface des armatures..................................................................40
Figure 4-2. Configuration des éprouvettes ...........................................................................41
Figure 4-3. Schéma de connexion pour les mesures de potentiel de corrosion ....................44
Figure 4-4. Schéma de connexion pour les mesures de densité de corrosion macropile......45
Figure 4-5. Schéma de connexion pour les mesures de résistance de polarisation ..............46
Figure 4-6. Éprouvettes typique pour l’analyse de la nature et la distribution des
produits de corrosion autour des armatures. ......................................................47
Figure 4-7. Spectre Raman de la magnétite pure (objectif 100, puissance du laser 6W
et accumulation de 3 x 30s) ...............................................................................49
Figure 4-8. Courbe de potentiel et courant de corrosion pour l’éprouvette I5B-1 ...............50
Figure 4-9. Temps d'initiation de la corrosion estimé avec le potentiel de corrosion
(Lapointe 2009)..................................................................................................52
Figure 4-10. Temps de fissuration du béton de recouvrement (Lapointe 2009)...................54
Figure 4-11. Image de la couche de calamine formée autour de l’acier d’armature
préparé par brossage (pas de corrosion).............................................................55
Figure 4-12. Image de l’échantillon de référence nettoyé par jet de sable. Noter
l’absence de la couche calamine. .......................................................................55
Figure 4-13. Spectre Raman de la couche de calamine (objectif 100, puissance du
laser 6µW, accumulations 3  30s)....................................................................55
Figure 4-14. Couche de corrosion à la surface de l’acier préparée par brossage (ciment
type I, e/c 0.485, armature brossée) ...................................................................56
Figure 4-15. Profil de distribution à la microsonde électronique d’un échantillon
corrodé (ciment type I, e/c 0.485, armature brossée).........................................57
Figure 4-16. Couche de corrosion formée après 25 cycles dans un mortier de ciment
type V et un e/c de 0.485 (armature brossée).....................................................58
Figure 4-17. Profil à la microsonde électronique à balayage d’un échantillon corrodé
(ciment type V, e/c 0.485, armature brossée) ....................................................59
Figure 4-18. Produits de corrosion formés dans un mortier fabriqué avec un ciment type
I et un rapport e/c de 0.65 (armature brossée) ...................................................60
iv

Figure 4-19. Profil à la microsonde électronique à balayage d’un échantillon corrodé


(ciment type I, e/c 0.65, armature brossée)........................................................61
Figure 4-20. Produits de corrosion formés dans une bulle d’air d’un mortier fabriqué
avec un ciment type V et un rapport e/c de 0.65................................................61
Figure 4-21. Absence de produits de corrosion dans une zone poreuse d’un mortier
fabriqué avec un ciment type V et un rapport e/c de 0.65 (armature brossée) ..62
Figure 4-22. Produits de corrosion formés autour d’une armature dans une éprouvette
de mortier (ciment type I et un rapport e/c de 0.485, armature brossée) ...........63
Figure 4-23. Distribution des produits de corrosion formés dans un échantillon fissuré
(ciment type I et un rapport e/c de 0.5)..............................................................64
Figure 4-24. Fissure typique formée dans une éprouvette de mortier (note : prismes
extraits des éprouvettes).....................................................................................65
Figure 5-1. Configuration des essais accélérés par courant imposé .....................................70
Figure 5-2. Échantillon représentatif pour l'analyse de la nature et la distribution
longitudinale aux armatures des produits de corrosion......................................71
Figure 5-3. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium..72
Figure 5-4. Courant de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium ...73
Figure 5-5. Résistance de polarisation sur les éprouvettes contenant du chlorure de
sodium................................................................................................................73
Figure 5-6. Magnétite formée dans un mortier de ciment type I avec un courant de 100
A/cm2 ...............................................................................................................77
Figure 5-7. Rouille verte présente dans une fissure d'une éprouvette accélérée (ciment
type V, 100A/cm2)..........................................................................................78
Figure 5-8. Produits de corrosion principalement formés sur les crénelures........................80
Figure 5-9. Produits de corrosion formés dans un défaut d'interface ...................................81
Figure 5-10. Distribution longitudinale des produits de corrosion dans une éprouvette
contenant du chlorure de sodium .......................................................................81
Figure 5-11. Distribution des produits de corrosion autour de l’armature du haut dans
les éprouvettes contenant du chlorure de sodium ..............................................82
Figure 5-12. Produits de corrosion sur l’armature du bas dans les éprouvettes contenant
du chlorure de sodium........................................................................................83
Figure 5-13. Distribution longitudinale des produits de corrosion (vue de dessus) .............84
Figure 5-14. Produits de corrosion formés autour de l’armature d’une éprouvette
accélérée par courant imposé .............................................................................85
Figure 5-15. Fissuration typique des éprouvettes accélérées par l'imposition d'un
courant ou par l'ajout de NaCl dans le mélange.................................................87
Figure 5-16. Fissuration typique selon la méthode d'essai ...................................................87
Figure 6-1. Configuration de l’éprouvette pour les essais avec une fissure .........................92
Figure 6-2. Photo de la chambre saline.................................................................................93
Figure 6-3. Schéma de connexion pour les mesures de potentiel de corrosion ....................94
Figure 6-4. Échantillon typique pour l'analyse de la nature et la distribution des
produits de corrosion en fonction d’une fissure.................................................95
Figure 6-5. Profils en chlorures des éprouvettes contenant une fissure................................96
Figure 6-6. Profils en chlorures, bassin d’eau salée versus chambre saline .........................97
Figure 6-7. Potentiel de corrosion typique pour les éprouvettes fissurées ...........................98
v

Figure 6-8. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10 ..........99
Figure 6-9. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10 ........100
Figure 6-10. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de
silice .................................................................................................................100
Figure 6-11. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de
silice .................................................................................................................101
Figure 6-12. Produits de corrosion formé autour de l’armature au droit d’une fissure
(I5-F-1).............................................................................................................102
Figure 6-13. Distribution des produits de corrosion au droit d'une fissure (vue de
dessus) (I5FS-F-7) ...........................................................................................102
Figure 6-14. Distribution des produits de corrosion le long d'une armature dans une
région non fissurée (dessous de l’armature) ....................................................104
Figure 6-15. Diffusion des produits de corrosion dans une fissure (I5FS-F-6)..................106
Figure 6-16. Produits de corrosion à l’extérieur de la fissure (I5FS-F-6) ..........................106
Figure 6-17. Produits de corrosion au droit de la fissure après un mois de séchage (vue
de dessus) .........................................................................................................109
Figure 6-18 Schéma de formation et de transformation des produits de corrosion dans
le mortier..........................................................................................................109
Figure 7-1. Plans de l'éprouvette en U................................................................................114
Figure 7-2. Photo des éprouvettes en U dans la chambre saline.........................................116
Figure 7-3. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U.............................................118
Figure 7-4. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U.............................................118
Figure 7-5. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (fissures mécaniques) ................120
Figure 7-6. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (préfissures) ...............................121
Figure 7-7. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes non fissurées ...............................121
Figure 7-8. Produits de corrosion au droit d'une fissure (U50-FS).....................................123
Figure 7-9. Influence de fissures fines sur la corrosion des armatures (0.05 à 0.1 mm) ....124
Figure 7-10. Présence de sel dans les fissures (UFS-FC) ...................................................125
Figure 7-11. Répartition de la corrosion au droit d’une fissure de 0.3 mm de largeur
(UFS-FC) .........................................................................................................126
Figure 7-12. Produits de corrosion observés à la surface extérieure d’une fissure de 0.4
mm (UF-FS).....................................................................................................127
Figure 7-13. Produits de corrosion observés sur l’armature au droit d’une fissure de 0.4
mm (UF-FS).....................................................................................................127
Figure 7-14. Produits de corrosion au droit d'une préfissure..............................................129
Figure 7-15. Produits de corrosion vis-à-vis les fissures des éprouvettes en U cyclées
(U50-FC)..........................................................................................................130
Figure 7-16 Produits de corrosion formés suite au décollement du béton de
recouvrement....................................................................................................132
Figure 7-17. Influence de la qualité de l'enrobage sur la propagation de la corrosion .......133
Figure 7-18. Fissures créées suite aux pressions exercées par les produits de corrosion
sur la face en tension exposée aux agents agressifs .........................................134
1. CHAPITRE 1 : Introduction

Introduction

1.1. Mise en contexte


Au Québec et en Amérique du Nord, la seconde partie du XXe siècle a été marquée par la
construction d’un vaste réseau d’infrastructures en béton afin de répondre aux besoins
d’une économie grandissante. Porté par des projets d’envergure, le Québec a construit de
nombreux ouvrages publics tels que routes, ponts, installations portuaires et centrales
hydroélectriques. La durée de vie de ces ouvrages n’est pas éternelle, particulièrement dans
un climat comme celui du Québec, et des problèmes de dégradation sont aujourd’hui
perceptibles sur une proportion importante des structures.

La dégradation des infrastructures en béton constitue un grave problème en Amérique du


Nord comme ailleurs dans le monde. Cette détérioration des ouvrages en béton armé
engendre des problèmes importants en termes d’entretien et de réhabilitation tant au niveau
technique que financier. Parmi les ouvrages les plus affectés se trouvent les ponts
d’étagement, qui sont exposés à l’action combinée des charges, du climat et des sels
2

fondants. Bien que les facteurs mécaniques aient une influence significative sur le
comportement des infrastructures, la détérioration des éléments de béton armé est d’abord
et avant tout attribuable à la durabilité des matériaux, à la durabilité des assemblages et à
plusieurs types de dégradations (Pigeon et coll. 2001). Les dégradations sont attribuables à
divers phénomènes tels que la corrosion des armatures, les cycles de gel / dégel, l’alcali-
réaction et l’attaque aux sulfates. La corrosion des armatures, souvent accélérée par la
présence de chlorures, est le phénomène de détérioration des éléments de béton armé le
plus important et représente environ 80 % des dégradations observées sur les ouvrages en
béton (Dekoster 2003). Au Québec, seulement 57 % des ponts, viaducs et grands ponceaux
sous la juridiction du ministère des Transports du Québec sont considérés en bon état
(Vérificateur général du Québec 2004). Parmi les ouvrages affectés, Vézina (1998) estimait
que 25 % des ouvrages en béton armé étaient affectés, à divers degrés, par la corrosion des
armatures.

De plus, selon la Federal Highway Administration, environ 10 % des 235 000 ponts sous sa
juridiction aux Etats-Unis sont potentiellement dangereux. Les coûts associés à la
réhabilitation de ces ouvrages seraient de plusieurs dizaines de milliards de dollars
(Freyermuth 2001). Au Canada, le problème est aussi important et représente des coûts de
quelques milliards de dollars pour la réhabilitation des ouvrages (Richardson 1996).

Au cours des deux dernières décennies, de nombreuses recherches ont été réalisées sur la
corrosion des armatures dans le béton. Les effets et conséquences de la corrosion dans une
pièce de béton armé sont divers et sont schématisés à la Figure 1-1. La réaction de
corrosion est un processus électrochimique qui se manifeste par la transformation graduelle
du fer en oxydes de fer. Premièrement, cette réaction engendre une perte de section d’acier.
Cette perte de section peut se manifester de deux façons: soit la corrosion par piqûre
(locale), soit par la corrosion généralisée sur une certaine longueur de la barre d’armature.
Deuxièmement, la formation de produits de corrosion engendre une expansion volumique
autour des armatures et provoque d’une part, la disparition de l’effet des nervures et d’autre
part, la fissuration du béton de recouvrement. Troisièmement, la corrosion provoque une
dégradation de l’interface acier / béton qui diminue l’adhérence entre les deux matériaux.
3

Enfin, ces pertes de section peuvent mener à une diminution de la ductilité et de la


résistance des éléments armés.

La documentation scientifique présente plusieurs travaux effectués sur la corrosion des


armatures dans le béton armé qui ont comme objectif principal de prédire la résistance
résiduelle des structures corrodées. Toutefois, le problème de la majorité des ouvrages de
béton armé atteints de corrosion réside plutôt dans des défauts de fonctionnalité reliés à la
dégradation du béton de recouvrement (Auyeung et coll. 2000), problème qui généralement
est antérieur à la perte de capacité portante. La fissuration du béton de recouvrement
apporte des soucis esthétiques, mais l’éclatement du béton crée des problèmes de sécurité.
Lorsque la corrosion atteint un certain niveau, le béton de recouvrement éclate et des pièces
de béton peuvent se détacher de la structure et mettre en danger la sécurité des usagers. Ce
phénomène pourrait apparaître à des degrés de corrosion très faible, environ 1 à 2 % de
perte d’acier (Stanish et coll. 1999, Auyeung et coll. 2000), donc bien avant que les
problèmes structuraux ne surviennent. Il est donc essentiel de considérer les problèmes liés
à la fonctionnalité des éléments et de porter nos efforts sur la prédiction de
l’endommagement du béton de recouvrement causé par la corrosion des armatures.
4

Figure 1-1. Effets de la corrosion sur le comportement mécanique de structures corrodées


(d’après FIB 2000)

Afin de prédire l’endommagement du béton de recouvrement, les pressions exercées par la


rouille doivent être évaluées. Puisque la rouille est composée de plusieurs oxydes et
hydroxydes qui, on le verra au chapitre 2, possèdent des propriétés physiques différentes, il
est nécessaire de connaître la nature des oxydes et hydroxydes formés dans le béton. De
plus, la distribution des produits de corrosion est également un élément important à
déterminer afin de prédire l’endommagement du béton de recouvrement puisque plusieurs
observations in-situ ont montré que la répartition spatiale (longitudinale et radiale) de la
rouille est très variable.
5

1.2. Structure du document


Cette thèse présente les résultats d’une étude visant à améliorer la compréhension des
mécanismes de dégradation du béton de recouvrement soumis à la corrosion des armatures.
La thèse est composée d’une revue de la documentation et de quatre chapitres portants
chacun sur des thèmes particuliers liés à la formation des produits de corrosion dans le
béton.

La revue de documentation est présentée au chapitre 2 et porte sur les diverses


considérations de la cinétique de réaction de la corrosion. La revue de documentation met
l’emphase sur les produits de corrosion formés et les paramètres qui influencent leur
formation. Les méthodes d’essai pour accélérer la corrosion sont également exposées.

Le chapitre 3 décrit la problématique liée au manque d’information disponible dans la


documentation sur la formation des produits de corrosion dans le béton. Les objectifs
spécifiques de la thèse et la description du programme de recherche font suite à cette
problématique.

Le chapitre 4 présente une analyse des oxydes et hydroxydes formés dans un mortier sain.
Le temps d’initiation de la corrosion dans les éprouvettes fabriquées est présenté et suivi
par une analyse du temps requis pour atteindre la fissuration des éprouvettes. La nature et la
distribution des produits de corrosion autour des armatures sont exposées en détail.
L’environnement chimique du béton, la porosité du béton et la préparation de surface des
armatures sont analysés en fonction de la nature des produits de corrosion.

Afin d’assurer la fiabilité des essais, le chapitre 5 compare l’efficacité de trois méthodes de
corrosion accélérée souvent utilisées en recherche. La pertinence de ces méthodes
permettant d’accélérer la corrosion est mise en lumière face à la représentativité des
résultats. Cette comparaison s’attarde en autre à la nature et à la distribution des produits de
corrosion.

Les chapitres 6 et 7 traitent de l’influence des fissures sur l’initiation et la propagation de la


corrosion. Le chapitre 6 montre l’influence d’une fissure de géométrie précise sur la nature
6

et la distribution des produits de corrosion. Le chapitre 7 présente l’influence de plusieurs


fissures sur la corrosion ainsi que l’influence des chargements statique et cycliques sur la
distribution de la corrosion.

Enfin, ce document est complété par une conclusion qui présente une synthèse des résultats
obtenus dans le cadre de cette thèse de doctorat et de quelques perspectives de recherches.
2. CHAPITRE 2 : Revue de la
documentation

Revue de la documentation

2.1. Corrosion : considérations générales


Lorsque les barres d’armature sont noyées dans le béton frais, la solution alcaline des pores
du béton produit une oxydation rapide en surface de l’acier pour former une mince couche
d’oxyde; ce phénomène est appelé passivation. Cette mince couche d’oxyde, ou film passif,
protège la barre d’armature (Rosenberg et coll. 1989, Broomfield 1997, Bentur et coll.
1999). Elle n’empêche pas la réaction de corrosion, mais limite la progression à quelques
microns par année (Rosenberg et coll. 1989). Le pH élevé du béton (>12,5) assure alors la
protection de l’acier. Cependant, les structures sont soumises à des conditions
environnementales impliquant souvent la pénétration d’agents agressifs tels que les
chlorures et sulfates. La présence de ces ions au pourtour de l’armature, particulièrement
les chlorures, compromet la stabilité du film passif. À ce moment, la réaction de corrosion
s’accélère mettant fin à la période d’initiation de la corrosion. Suite à cette période
d’initiation, il y a la période de la propagation de la corrosion qui est plus ou moins rapide
selon les conditions d’exposition. La Figure 2-1 présente le modèle de dégradation par la
corrosion de Tutti (1982).
8

Figure 2-1. Modèle de développement de la corrosion (Tutti 1982)

La Figure 2-2 présente une schématisation de la réaction de corrosion qui consiste en


l’apparition d’une anode où le fer est dissous Fe  Fe2+ + 2e-. Les électrons ainsi relâchés
sont consommés à la cathode par une réduction de l’oxygène H2O + 1/2O2 + 2e-  2OH-. Il
faut noter ici l’importance de l’apport de l’eau et de l’oxygène dans la réaction. Dans le
béton, c’est l’apport en eau et/ou en oxygène qui contrôle la réaction, ce qui est appelé
contrôle cathodique. Les ions ferreux réagissent ensuite avec les ions OH- pour former des
hydroxydes : Fe2+ + 2OH-  Fe(OH)2. En présence d’oxygène, la réaction continue pour
former les produits suivants : Fe(OH)3, Fe2O3 et Fe3O4. Cependant, comme les sections
suivantes le présentent, cette représentation du processus de corrosion est une
simplification du phénomène réel de corrosion dans le béton.

Figure 2-2. Schéma du processus de corrosion dans le béton


9

Dans le cas de la corrosion induite par les chlorures, la réaction débute lorsque la
concentration en chlorures près des armatures atteint un seuil critique. Ce phénomène a
grandement été étudié dans les dernières décennies (Bentur et coll. 1999, Broomfield 1997,
Haussmann 1967). La concentration critique de chlorures est habituellement exprimée en
pourcentage de masse du liant ou en pourcentage de la masse totale de béton (ACI 222R).
Dans les deux cas, la masse de chlorures considérée dans les calculs correspond à la masse
totale de chlorures (i.e. chlorures liés à la pâte et libres dans la solution) dans le matériau.
D’autres auteurs préfèrent exprimer la concentration limite comme un rapport entre la
concentration en chlorures libres (chlorures trouvés dans la solution) et les hydroxydes
(OH-) (Haussmann 1967). Cette dernière méthode semble plus précise, considérant que la
réaction de corrosion est sensible au pH de la solution des pores entourant les armatures
(Bentur et coll. 1999). Certains travaux suggèrent que la concentration critique est
influencée par la composition de l’acier (acier standard, acier avec époxy, acier inoxydable)
(FHA 1998). De plus, les recherches montrent que pour un même type d’acier, la
concentration critique varie significativement selon le type d’essai effectué (Bentur et
coll. 1999, FHA 1998, Alonso et coll. 2000). Par exemple, dans une revue du sujet, Alonso
et coll. 2000 trouvent que la concentration critique de chlorures pour un acier standard
(acier noir) varie entre 0.25 % et 6.0 % par masse de liant.

Selon Raharinaivo et Genin (1986), le seuil critique de dépassivation est associé à un


changement de nature des produits d’oxydation à la surface de l’acier, l’hydroxyde formé
est instable, contient des chlorures et se transforme en un composé intermédiaire dit
« rouille verte » avant de donner finalement de l’oxyde ferrique hydraté contenant des
chlorures. Lorsque la migration des chlorures s’effectue dans un milieu carbonaté, le seuil
de dépassivation est atteint plus rapidement et la corrosion s’en trouve aggravée. Le
phénomène de carbonation est lié à la pénétration de gaz carbonique favorisant la
diminution du pH du béton.

Dans une étude récente, Lapointe (2009) mentionne que la concentration critique en
chlorures totaux pour initier la corrosion est de 0.3 % en masse de mortier ou 1.16 %
lorsque exprimée en masse de ciment. L’étude comprend quatre mélanges de mortier et
10

deux types de préparation de surface des armatures. Lapointe (2009) précise que la teneur
en C3A du ciment, la préparation de la surface des armatures et le rapport e/c n’ont pas
d’influence sur la concentration critique pour initier la corrosion. Toutefois, ces paramètres
influencent significativement la durée de la période d’initiation de la corrosion.

Le comité de l’ACI 222 mentionne dans son rapport (ACI 222R-01) que la concentration
critique pour initier la corrosion est de 0.20% en masse de ciment.

2.2. Formation et évolution des produits de corrosion du fer


en milieu aqueux
La cinétique de corrosion présentée dans la section précédente est une simplification du
problème réel. Cornell et Schwertmann (2004) soulignent que les conditions
environnementales ont une importance capitale sur les produits de corrosion formés et leurs
transformations. Le Tableau 2-1 montre que plusieurs produits de corrosion peuvent se
former et que leurs propriétés physiques sont différentes, particulièrement pour ce qui est
de leur densité. Le volume d’expansion des produits de corrosion par rapport au volume de
fer initial varie de 2.1 à 3.7. Puisque les propriétés physiques et mécaniques des différents
oxydes et hydroxydes sont différentes, les pressions qui seront exercées par ces produits de
corrosion dans le béton de recouvrement seront très différentes. Afin de pouvoir développer
un modèle qui prédit la fissuration du béton de recouvrement, il est nécessaire d’étudier la
formation et l’évolution de ces produits de corrosion.

Du point de vue de la corrosion, le béton peut être considéré comme un environnement


aqueux où les oxydes caractéristiques de la corrosion aqueuse et atmosphérique se
retrouvent (Vega 2004). La présente section fait une revue des facteurs pouvant influencer
la formation des produits de corrosion dans des conditions similaires au béton. Certaines
caractéristiques propres au béton sont présentées dans la section suivante
11

Tableau 2-1. Propriétés des produits de corrosion (Vega 2004)


Expansion
Masse Tutti Hansson
Produit de Valence
Formule Structure volumique 1982 et
corrosion du fer
(g/cm3) Okulaja
2003
Magnétite Fe3O4 Cubique II/III 5.18 2.2 2.1
Hématite -Fe2O3 Rhomboédrique III 5.26 2.1
Maghémite -Fe2O3 Cubique III 4.87 2.4
Goéthite -FeOOH Orthorhombique III 3.80 3.0
Lépidocrocite -FeOOH Orthorhombique III 3.85 3.2
Akaganéite -FeOOH Tétragonal III 3.56 3.5
Fe(OH)2 3.8 3.7
II III
Rouille verte Fe 4Fe 2(OH)12Xx, II/III
n H2O

Misawa et coll. (1974) ont mené des études en laboratoire sur la formation des principales
espèces du fer en solution aqueuse à température ambiante. Les auteurs montrent que les
premières espèces formées lorsque l’hydroxyde ferreux est mis en solution à des pH neutres
sont les rouilles vertes. Ces espèces contiennent le fer à l’état Fe2+ et Fe3+, le rapport
Fe2+/Fe3+ dépendant du type d’anions mis en solutions (chlorures ou sulfates dans leur cas).
Les rouilles vertes précipitent suite à l’oxydation de solutions de Fe2+, pour de fortes
concentrations en fer (0.4 mol/L), en passant par les espèces de complexes verts. Elles
peuvent également être produites par transformation à l’état solide de Fe(OH)2 sous
oxydation aérée.

La magnétite (Fe3O4) se forme suite à une transformation à l’état solide de rouilles vertes
par oxydation aérée lente. Cette transformation nécessite une énergie d’activation
importante. La précipitation de la magnétite suite à une oxydation aérée lente de complexes
verts est un deuxième mécanisme qui permet la formation de la magnétite.

Selon Neff (2003), la formation de la lépidocrocite (-FeOOH) se fait à partir des mêmes
schémas réactionnels que ceux de la magnétite, mais dans des conditions d’aération
importante. L’obtention de la lépidocrocite peut être due à une transformation à l’état solide
de rouille verte par oxydation en conditions aérées violentes ou par précipitation de
12

complexes verts. Cette phase peut également être obtenue à partir de solutions de fer2+
légèrement acides, sans passer par les complexes verts selon un processus de
polymérisation puis déprotonation des espèces de fer2+. Selon Cudennec et Lecerf (2003),
le pH de la solution est également important dans la cinétique de réaction. Si le pH est
inférieur à 4, la concentration en OH- est trop faible pour former de la rouille verte et il se
forme un composé faible en ions OH-, soit de la ferrhydrite. Pour un pH supérieur à 9, il n’y
a pas de formation de rouille verte. En revanche, il se forme transitoirement de l’hydroxyde
ferreux Fe(OH)2 de type brucite qui, en s’oxydant sous l’effet de l’oxygène dissous,
favorise la formation de la goéthite, puis de la magnétite Fe3O4.

Misawa et coll. (1974) distinguent deux mécanismes de formation de la goéthite suivant le


pH de la solution. En milieu très alcalin, les espèces de fer2+ dissoutes sont transformées, en
milieu aéré, en espèces de fer3+ (Fe(OH)3). Ces dernières précipitent dans les premiers
temps en hydroxydes ferriques amorphes, qui se transforment en quelques heures en
goéthite à température ambiante.

Toujours selon Misawa et coll. (1974), la formation de l’akaganéite (β-FeOOH) est due à
l’oxydation sèche d’un composé β-Fe2(OH)3Cl obtenu par précipitation en milieu
légèrement acide de chlorures de fer. Ce mécanisme est étudié par Refait et Genin (1997).
Ils assurent que pour une solution initiale de Fe(OH)2, l’ajout d’une teneur élevée en
chlorures provoque une transformation en akaganéite. Dans le cas contraire, c’est-à-dire
une faible concentration en chlorures, c’est la goéthite qui est formée.

Cette revue des mécanismes d’obtention des phases oxydées du fer en milieu aqueux
montre l’étendue des composés intermédiaires qui peuvent apparaître au cours de premiers
stades de la corrosion du fer en milieu aqueux. La Figure 2-3 montre une représentation
schématique de la formation et de la transformation des oxydes susceptibles de se produire
sous certaines conditions.
13

Figure 2-3. Représentation schématique des formations et transformations des oxydes


communs (d’après Cornell et Schwertmann 2004)
14

Cette représentation ne tient pas nécessairement compte de l’évolution des produits de


corrosion en place. Memet (2000) a étudié la formation et la croissance des produits de
corrosion sur des plaques d’aciers faibles en carbone directement exposées à un milieu
marin. Les essais ont été réalisés sur des éprouvettes immergées dans le port de La
Rochelle où la teneur en oxygène dissous varie entre 5.2 et 7.5 mg/L. La caractérisation de
la structure des produits de corrosion réalisée par la spectroscopie Raman, la spectroscopie
par impédance et la polarisation linéaire a permis de suivre l’évolution de la corrosion.
Dans la première semaine, la couche d’oxy-hydroxydes de fer formée augmente en
épaisseur mais reste poreuse. La réduction de l’oxygène dissous dans le milieu se fait
encore majoritairement sur la surface de l’acier. Après trois mois d’immersion, une couche
de magnétite (Fe3O4) se forme entre le métal et la couche d’hydroxydes de fer. Cette
couche de magnétite étant plus compacte et plus conductrice, la réduction de l’oxygène
dissous peut avoir lieu au sein de celle-ci, et notamment à l’interface Fe3O4/FeOOH. Par la
suite, au-delà de 6 mois d’immersion, les courbes de polarisation permettent de déduire
qu’une décohésion des couches de produits de corrosion facilite la pénétration de
l’oxygène. Cet apport d’oxydant induit des réoxydations locales de la magnétite en
hydroxyde de fer. Les produits de corrosion observés pour des durées d’immersion plus
importantes ne sont plus stratifiés, mais forment soit des amas de FeOOH dans la
magnétite, soit à l’inverse, des amas de magnétite subsistant dans les hydroxydes de fer.

2.3. Produits de corrosion formés dans le béton


L’étude des produits de corrosion formés en milieux aqueux peut se rapprocher de la
corrosion des armatures dans le béton. Toutefois, la corrosion dans le béton armé présente
certaines particularités. Le béton étant un milieu non saturé influence directement la
réaction de corrosion. Cette section fait une revue des informations disponibles dans la
documentation sur les produits de corrosion trouvés dans le béton.

Dans le béton, la réaction de corrosion est souvent contrôlée par la réduction de l’oxygène
et de l’eau (contrôle cathodique), parce que la disponibilité des réactifs est reliée à leur
diffusion dans le béton. La magnétite (Fe3O4), maghémite (-Fe2O3), lépidocrocite (γ-
15

FeOOH), goéthite (α-FeOOH), akaganéite (β-FeOOH) et hématite (α-Fe2O3) sont les


produits de corrosion typiques retrouvés dans le béton (Duffo et coll. 2004, Aligizaki et
coll. 2000, Cornell et Schertmann 2003, Marcotte 2001, Chitty et coll. 2005). Duffo et coll.
(2004) ont analysé de la rouille provenant d’une structure atteinte de carbonatation âgée de
65 ans dans des conditions urbaines. Ils rapportent la présence de deux couches de produits
de corrosion, une première couche intérieure noire, dense et adhérente, puis une couche
extérieure rouge-brun d’apparence faible, poreuse et non adhérente. La présence de ces
deux couches est également observée par Marcotte et Hanson (2003 et 2004) et Aligizaki et
coll. (2000). Les analyses de Duffo et coll. (2004) ont montré une prédominance de
magnétite (Fe3O4) avec des pics de goéthite (-FeOOH) et quelques pics de lépidocrocite
(-FeOOH) dans la couche de rouille interne et dense. Dans la couche externe, seulement la
lépidocrocite et la goéthite ont été trouvées.

La réaction de corrosion est sensible à plusieurs paramètres. Par exemple, Marcotte et


Hanson (2003) ont effectué des essais de corrosion sur des éprouvettes de béton ordinaire et
de béton haute performance avec fumée de silice. Les analyses par DRX ont montré que la
présence de chlorures modifie la composition de la rouille en favorisant la formation de
l’akaganéite (-FeOOH). De plus, la fumée de silice modifie la distribution des pores et la
perméabilité, ce qui affecte le type et la distribution des produits de corrosion formés. Une
structure poreuse plus dense limite l’accès aux chlorures et à l’oxygène à la surface de
l’acier. En plus, la réaction de corrosion mène principalement à la formation de magnétite
(Fe3O4). Dans un béton haute performance sans fumée de silice, la goéthite (α-FeOOH) et
l’akaganéite (β-FeOOH) sont formés.

Les conditions environnementales ont une grande influence sur la formation et la


transformation des produits de corrosion. Par exemple, la magnétite (Fe3O4) s’oxyde en
hématite (α-Fe2O3) et en goéthite (α-FeOOH) en présence d’oxygène et de gaz carbonique
(Marcotte et Hansson 2003). Cornell et Schwertmann (2003) mentionnent que la goéthite
(α-FeOOH) se forme seulement en présence de CO2. Dans cette optique, la présence de
fissures dans le béton a une influence importante sur les produits de corrosion en
augmentant la concentration en oxygène et en CO2 près des armatures. Encore une fois, la
16

Figure 2-3 est très utile pour saisir l’importance des conditions d’exposition sur la
formation et la transformation des produits de corrosion. Il y a aussi des indications que le
pH et la température ont une influence directe sur la nature des oxydes formés dans le
béton. Cornell et Schwertmann (2003) expliquent en détail les effets de ces deux facteurs.
Le Tableau 2-2 présente, en termes qualitatifs, les conditions qui favorisent la formation
d’un produit par rapport à un autre.

Tableau 2-2. Conditions favorisant la formation d'un oxyde selon des pairs d'oxydes
formées via l'oxydation des sels Fe2+ à un pH 4 à 9 (Cornell et Schwertmann 2003)
Goéthite Lépidocrocite
Présence de CO2 Absence CO2
Sulfate Chlorure
Oxydation lente Oxydation rapide
pH faible pH élevé
Al, Mn, Co -
Lépidocrocite Ferrihydrite
Oxydation lente Oxydation rapide
pH > 5 pH < 5
Silice
Lépidocrocite Magnétite
Oxydation rapide Oxydation lente
Température faible Température élevée
pH faible pH élevé
Chlorure -
Concentration faible en Fe2+ Concentration élevée en Fe2+

L’Hostis et coll. (2006) ont effectué une caractérisation de l’interface acier / béton sur des
structures datant de plusieurs centaines d’années et atteintes de corrosion par carbonatation.
Les analyses ont montré la présence d’une couche dense de produits de corrosion causant
l’expansion de l’interface acier / béton et d’une seconde couche de produits de corrosion
(milieu transformé) contenant des oxydes de fer solubles. Selon leurs observations, la
formation de cette seconde couche ne contribue pas à l’endommagement du béton de
recouvrement. La Figure 2-4 présente une schématisation de l’interface acier / béton. Les
analyses effectuées par DRX montrent que la couche de produits denses est principalement
formée d’hydroxydes de fer (goéthite, lépidocrocite et akaganéite) et d’oxydes de fer
(maghémite et magnétite). Cependant, ces analyses sont effectuées sur des échantillons
17

relativement gros ne permettant pas d’isoler seulement un produit de corrosion. Des


analyses à la spectroscopie Raman (plus précis) montrent que les inclusions sont
composées seulement d’oxydes de fer (maghémite et/ou de magnétite) et que la matrice est
composée d’hydroxydes (goéthite, lépidocrocite et d’akaganéite).

Figure 2-4. Schéma de l'interface acier / béton pour des structures âgées de quelques
centaines d'années (Chitty et coll. 2005)

Poupard et coll. 2006 ont réalisé des essais sur une structure de béton armé soumise à un
environnement marin pendant 40 ans. Les résultats montrent que la composition et
l’épaisseur de corrosion varient en fonction du degré de corrosion. Pour une zone de faible
corrosion (quelques microns), la couche de produits de corrosion est seulement composée
de magnétite. Pour les zones de corrosion importante (500 m et plus), la couche de
corrosion est composée principalement de goéthite et de maghémite. L’akaganéite est
également présente dans certaines zones précises. La Figure 2-5 schématise l’interface
acier / béton telle que rapportée par ces chercheurs.

En résumé, la documentation semble démontrer que la magnétite et la maghémite sont les


oxydes les plus couramment formés dans le béton. La présence d’oxygène et de gaz
carbonique favorise la formation d’autres produits comme la goéthite, l’hématite et la
lépidocrocite. L’akaganéite est liée à la présence de chlorures dans le béton. Par ailleurs, il
existe aucune documentation sur le comportement mécanique des oxydes en milieu
confiné.
18

Figure 2-5. Schéma de l'interface acier / béton d'une structure soumise à un environnement
marin pendant 40 ans (Poupard et coll. 2006)

2.3.1. Diffusion des produits de corrosion dans la matrice


cimentaire
La diffusion des produits de corrosion peut avoir un rôle important sur les pressions
exercées et la fissuration du béton de recouvrement. En fait, si les produits de corrosion
peuvent se déplacer dans la matrice cimentaire, les pressions exercées par ceux-ci entre
l’armature et le béton sont diminuées et peuvent ainsi limiter la fissuration du béton de
recouvrement. Les investigations effectuées sur les structures de béton en service
démontrent que les oxydes sont distribués inégalement autour des armatures. En fonction
de la porosité du béton, les produits de corrosion semblent diffuser dans la matrice
cimentaire. Par exemple, Chitty et coll. (2005) et Marcotte et Hansson (2003) rapportent la
présence des produits de corrosion jusqu’à 5 mm de l’interface acier / béton. L’Hostis et
coll. (2006) mentionnent que le milieu transformé est une zone de transition entre la couche
de produits de corrosion et le béton. Cette zone est composée de produits de corrosion et de
béton (voir Figure 2-4).

De plus, la fissuration du béton influence la distribution des produits de corrosion en


permettant aux agents agressifs de migrer plus facilement dans la fissure et d’initier
localement la réaction. Ainsi, près des fissures, des zones de corrosion importante sont
trouvées et la nature des produits de corrosion est différente (Poupard et coll. 2006).
19

2.3.2. Taux de corrosion sous des conditions naturelles d’exposition


Le taux de corrosion ou la vitesse à laquelle la corrosion s’effectue peut avoir une influence
sur la formation des produits de corrosion. Il est donc important de connaître quelle est
l’intensité de la corrosion observée dans le béton. L’intensité de la réaction de corrosion
dépend de la densité de courant (A/cm2) établie entre deux électrodes tel que la loi de
Faraday le présente.

A*I*t
m
n * 96500
m  masse corrodée
A  masse atomique
I  Intensité électrique
n  Valence
t  Temps

Le taux d’humidité est un paramètre important qui influence la vitesse de corrosion. En


effet, il agit directement sur la conductivité, la résistivité électrique et la diffusion de
l’oxygène. Lorsque le taux d’humidité est inférieur à 80 %, l’oxygène se rend facilement à
l’armature, mais la faible conductivité du béton limite la vitesse de corrosion puisque les
ions OH- se déplacent moins rapidement. En outre, plus le taux d’humidité augmente, plus
la conductivité du béton augmente. Par contre, la diffusion de l’oxygène est plus difficile.
Ainsi, le taux d’humidité qui engendre la réaction de corrosion la plus rapide est entre 70 %
et 80 % (Blankwoll 1997).

Pour le béton en conditions naturelles, le courant de corrosion s’établit entre l’anode et la


cathode où le maximum de la densité de courant est approximativement de 1 à 3 A/cm2
(Andrade et Alonso 1996, 2001). La mesure de la densité de courant est donc une mesure
de l’activité entre deux électrodes. Broomfield (1996), Andrade et Alonso (1996), Gonzalez
et coll. (1995) et Gu et coll. (2001) associent des intensités de densité de courant à une
activité de corrosion (voir Tableau 2-3). Certains de ces auteurs présentent également le
risque de corrosion en fonction de la résistivité du béton (voir Tableau 2-4).

Tableau 2-3. Risque de corrosion en fonction du courant de corrosion (A/cm2)


20

Icorr (A/cm2) Probabilité de corrosion


< 0.1 Condition passive
0.1 à 0.5 Corrosion faible
0.5 à 1 Corrosion modérée
>1 Corrosion élevée

Tableau 2-4. Risque de corrosion en fonction de la résistivité (k.cm)


Résistivité (k.cm) Probabilité de corrosion
> 100-200 Icorr négligeable
50-100 Icorr bas
10-50 Icorr élevé
< 10 Icorr très élevé

2.4. Influence des fissures sur la cinétique de corrosion


Les fissures jouent un rôle très important dans la cinétique de corrosion puisqu’elles
facilitent la pénétration d’agents agressifs. La corrosion au droit des fissures est donc
favorisée de façon importante puisque que tous les éléments essentiels à la corrosion sont
présents. La distribution des produits de corrosion est par le fait même influencée par les
fissures. L’étude de l’influence des fissures sur la corrosion est donc très importante. Elle
comprend l’ouverture des fissures, la fréquence des fissures et l’autocolmatation des
fissures par des bouchons de corrosion ou d’autocicatrisation.

Les fissures peuvent être classées en deux catégories, soit les fissures transversales et les
fissures longitudinales aux armatures. La fissuration transversale (fissures de flexion, de
retrait ou thermique) est le principal moteur pour l’initiation de la corrosion des armatures
en formant un chemin privilégié favorisant le transport des agents agressifs (Vidal 2003).
La rouille formée exerce alors une pression sur le béton qui peut engendrer une fissuration
longitudinale. Cette fissuration longitudinale donne aux agents agressifs un accès important
aux armatures, favorisant ainsi la propagation de la corrosion sur une grande section de
l’armature. Les sections suivantes présentent l’influence de certaines propriétés des fissures
sur la réaction de corrosion.
21

2.4.1. Influence des fissures sur la distribution de la corrosion


La distribution des produits de corrosion est influencée par l’endommagement du béton
autour des armatures. Les analyses de Poupard et coll. (2006) sur une structure en béton
soumise à environnement marin pendant 40 ans montrent que la composition et l’épaisseur
de la couche de produits de corrosion varient avec le degré d’endommagement du béton de
recouvrement. Ils ont observé que les zones de corrosion importantes sont situées dans les
régions endommagées. L’endommagement est plus important dans les régions où le béton
est en tension. Dans les zones en bon état (sans fissure), la couche de produits de corrosion
est très faible. En plus d’observer des différences au niveau du degré de corrosion, ils
observent des différences sur le type de produits de corrosion selon l’endommagement du
béton de recouvrement. Dans les régions endommagées et fortement corrodées, les
conditions d’exposition sont différentes (plus d’oxygène, de gaz carbonique, de chlorures et
d’eau), ce qui favorise la formation de goéthite, de maghémite et d’akaganéite. Dans les
régions moins endommagées et de faible corrosion, les produits de corrosion sont
principalement la magnétite.

2.4.2. Influence de l’ouverture des fissures


L’ouverture des fissures peut avoir une influence sur les phénomènes de transport et par le
fait même influencer le processus de corrosion. Dans la documentation, plusieurs auteurs
ont travaillé à quantifier l’influence de l’ouverture des fissures sur le transport. Il faut noter
que toute microfissure augmente localement la porosité et, par conséquent, augmente les
phénomènes de transport. Plusieurs chercheurs ont tenté de lier l’intensité de la corrosion à
une ouverture critique de fissure.

À l’heure actuelle, il est difficile de conclure sur une ouverture de fissure critique puisque
la documentation présente des valeurs d’ouverture critique très diverses, variant
de 0.05 mm à 0.5 mm. Il faut toutefois faire attention à la méthode expérimentale utilisée
pour trouver cette ouverture critique. Le Tableau 2-5 présente différentes ouvertures de
fissures critiques disponibles dans la documentation.
22

Tableau 2-5. Ouvertures de fissures critiques selon les auteurs


Auteurs Ouverture critique (mm)
Ismail et coll. (2004), Ismail (2006) 0.05
Rodriguez et Hooton (2003) 0.08
Li (2000), Li (2001), Li (2002) et Mohammed et coll. (2001) 0.1
Ramm et Biscoping (1998) 0.2
Montes et coll. (2004) 0.25
Schiessl et Raupach (1997) 0.3
Neville (2000) de 0.2 à 0.4
Lorentz et French (1995), François et coll. (1998) 0.5

Les essais effectués par Ismail (2006) semblent être les plus intéressants. Il a effectué des
essais de diffusion avec des éprouvettes de matériaux inertes (non réactifs) et des mortiers
possédant une ouverture de fissure déterminée et relativement constante. Les fissures ont
été créées à l’aide d’un cœur expansif. Suite à une exposition aux chlorures, des profils en
chlorures ont été effectués perpendiculairement à la fissure. Les études ont montré que les
profils en chlorures mesurés perpendiculairement à la fissure étaient similaires aux profils
mesurés en surface pour une ouverture de fissure supérieure à 200 m. Pour une fissure
de 80-100 m, la capacité de pénétration est fortement réduite, soit une diminution par un
facteur 2. Entre 30 et 55 m, selon la maturité du béton (28 jours ou 2 ans), la capacité de
pénétration perpendiculairement à la fissure est nulle ou très fortement diminuée. Pour des
fissures en deçà de 30 m, aucune pénétration perpendiculaire à la fissure n’est notée.
L’ouverture de fissure semble donc un paramètre important dans le transport des chlorures.

En pratique, comme les fissures ont une influence importante sur la cinétique de corrosion,
plusieurs normes limitent l’ouverture des fissures ou augmentent l’épaisseur d’enrobage
afin d’améliorer la durabilité des structures (Vidal 2003).

2.4.3. Autocolmatation des fissures


L’autocolmatation est un phénomène de diminution de l’écoulement en fonction du temps.
Deux principales causes peuvent entrer en ligne de compte dans le phénomène
d’autocolmatation des fissures, soit la formation de bouchons de corrosion ou
l’autocicatrisation « self-healing » du béton. Ces deux phénomènes réduisent la pénétration
23

des agents agressifs, de l’eau et de l’oxygène et limitent par le fait même la vitesse de
corrosion.

2.4.3.1. Formation de bouchon de corrosion


La documentation suggère que la formation des produits de corrosion dans les fissures peut
créer des amoncellements d’oxydes et d’hydroxydes. Ces amoncellements peuvent limiter
le processus de corrosion en formant des bouchons en fond de fissure (Lorentz et
French 1995, Francois et Arliguie 1999, Francois 2000, Mohammed et coll. 2003, Küter et
coll. 2005). Ces bouchons limitent la pénétration des agents agressifs et de l’oxygène,
diminuant ainsi la vitesse de corrosion. Toutefois, aucune étude ne quantifie l’influence des
bouchons de corrosion sur la cinétique de corrosion.

2.4.3.2. Autocicatrisation
L’hydratation du ciment dans un béton n’est jamais complète, même après plusieurs
dizaines d’années, il reste toujours des grains de ciment anhydre. Ainsi, la cicatrisation fait
référence à la capacité du béton à hydrater des grains de ciment supplémentaires permettant
de cicatriser en partie les fissures dans le béton (Hearn 1998). Ce phénomène peut aider le
béton fissuré à récupérer certaines propriétés perdues telles que la résistance aux agents
agressifs par la diminution de la perméabilité (Jacobsen et coll. 1996). La capacité de
cicatrisation du béton dépend de l’ouverture de la fissure, de l’environnement dans lequel la
fissure se trouve et du degré d’hydratation du béton. La cicatrisation a été observée dans
des milieux humides et pour des fissures de moins de 100 m (Jacobsen et coll. 1998).

L’autocicatrisation peut avoir un effet sur le transfert des chlorures dans les fissures et, par
conséquent, sur le processus de corrosion. Jacobsen et coll. (1996) ont effectué des essais
de migration sur des éprouvettes détériorées à divers degrés par des cycles de gel-dégel.
Suite à l’endommagement, les éprouvettes ont été entreposées dans de l’eau pendant trois
mois. Les résultats ont montré une diminution de 28 à 35 % du taux de migration entre les
éprouvettes témoins et les éprouvettes soumises à une hydratation supplémentaire de trois
mois. L’autocicatrisation n’élimine pas les fissures, mais elle peut en diminuer l’effet
néfaste.
24

2.4.3.3. Influence d’une sollicitation dynamique dans la cinétique de


corrosion
Les sections 2.4.3.1 et 2.4.3.2 mentionnent que l’autocolmatation peut limiter la pénétration
des chlorures. Toutefois, en présence de chargements cycliques, Küter et coll. (2005) et
Mendoza (2003) mentionnent que les phénomènes d’autocolmatation sont limités. Les
chargements appliqués sur les éléments de béton armé forcent les fissures à s’ouvrir et se
refermer. Ces mouvements brisent ou endommagent mécaniquement les bouchons ou la
cicatrisation qui se forment dans les fissures. Les sollicitations dynamiques limitent ainsi la
formation ou la progression des phénomènes d’autocolmatation. De plus, la formation des
microfissures durant les cycles de chargement crée de nouveaux chemins de diffusion des
produits de corrosion limitant l’influence des bouchons de corrosion dans les fissures
(Mendoza 2003).

2.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton


La qualité de l’interface acier / béton est un facteur important dans l’initiation de la
corrosion. Selon plusieurs études, la présence de vides à l’interface entre les armatures et le
béton s’avère une condition clef dans la formation des produits de corrosion et de leur
développement (Mohammed et coll. 1999). Trois types de décohésion à l’interface
acier / béton peuvent être présents (Castel et coll. 2003).

La première décohésion provient de l’orientation de la barre par rapport à la mise en place


du béton. D’après plusieurs recherches (Mohammed et coll. 1999, Castel 2000, Otsuki et
coll. 2000), le ressuage et la ségrégation sont la cause de vides sous les armatures. Les
essais réalisés par Vidal (2003) montrent les effets de ce phénomène. Les armatures
présentant des vides suite à la ségrégation ou du ressuage montrent une corrosion
généralisée à ces endroits. Au contraire, les armatures avec une interface acier / béton de
meilleure qualité ne présentent aucun signe de corrosion, et ce, pour un même taux de
chlorures totaux.

Le second type de décohésion provient de la dégradation de l’interface acier / béton


provoquée par une sollicitation mécanique. Ainsi, une fissure transversale qui remonte aux
25

armatures peut bifurquer le long des armatures et endommager le lien acier / béton. Cette
décohésion longitudinale peut favoriser grandement la propagation de la corrosion. Lors
d’essais expérimentaux, Castel (2003) a constaté que la corrosion s’était principalement
développée dans la région de la poutre ayant subi la sollicitation la plus élevée, c’est-à-dire,
la partie centrale de la poutre où les armatures sont tendues.

Le dernier type de décohésion provient des défauts aléatoires de mise en place du béton.
Ces défauts, notamment en zone fortement ferraillée, peuvent apparaître et provoquer
également des décohésions d’interface. Ils entraînent la formation de vides d’air persistant
malgré la vibration du béton. Ceci peut expliquer l’existence de faibles piqûres aléatoires au
niveau des armatures non concernées par les autres défauts.

2.6. Revue des essais de corrosion accélérés


Des méthodes de corrosion accélérée ont été développées afin d’accélérer le processus de
corrosion qui peut prendre plusieurs années pour s’initier en conditions naturelles. Ainsi,
les résultats des essais sont connus plus rapidement. Cependant, les résultats obtenus par
ces essais varient en fonction de la méthode utilisée. Cette section a donc pour objectif
d’estimer la validité et la portée des différentes méthodes de corrosion accélérée.

Trois principales méthodes ou approches pour accélérer la corrosion des armatures dans le
béton sont utilisées par les chercheurs. Après avoir présenté le fonctionnement des
approches, les avantages et inconvénients de chacune des méthodes sont discutés. La
première méthode consiste en l’application d’un courant électrique au travers les armatures.
La seconde méthode consiste en l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de béton
lors du gâchage. Avec la troisième méthode, les éléments de béton armé sont exposés à des
conditions environnementales sévères en utilisant une chambre où un brouillard salin est
pulvérisé au-dessus des éprouvettes.

2.6.1. Imposition d’un courant électrique


Selon cette approche, le processus de corrosion est accéléré par l’application d’un courant
externe sur les éléments de béton armé. Plusieurs configurations ont été conçues et sont
26

utilisées par les chercheurs. Dans chacun des cas, la corrosion est induite en forçant le
potentiel électrochimique entre l’anode et la cathode créant ainsi un courant de corrosion
(voir Figure 2-6).

Figure 2-6. Exemple de montage de corrosion accélérée par courant imposé

Les différentes approches trouvées dans la documentation se divisent en deux catégories :


l’application d’une densité de courant constante ou l’application d’une différence de
potentiel constante. Comme le processus de corrosion est fonction de la densité de courant,
il est beaucoup plus pertinent de travailler avec une densité de courant constante. En effet,
en fixant le potentiel électrochimique, la densité de courant change dans le temps, ce qui
rend encore plus difficile l’interprétation et l’exploitation des résultats.

Le principal avantage de l’approche de la densité de courant fixe provient de la réduction


significative du temps requis pour propager la réaction de corrosion. Le temps de
fissuration peut passer de plusieurs années à quelques jours en fonction de l’intensité de
courant appliquée. Cette courte période de temps pour produire des essais est appréciée par
27

les ingénieurs qui veulent étudier l’influence de la corrosion de l’acier sur le comportement
mécanique des éléments en béton armé.

Cependant, cette méthode souffre de plusieurs inconvénients remettant en question la


validité ou du moins la portée des résultats. Tel que mentionné dans la section 2.2, le
processus de corrosion est complexe et peut être influencé par plusieurs facteurs qui
affectent la nature et la distribution des produits de corrosion formés autour des armatures.
Le courant électrique, qui agit comme moteur, génère un potentiel électrochimique sur la
surface entière de l’armature. Ce dernier a une influence directe sur la composition
chimique de la solution des pores autour des armatures. Cette altération mène à une
réorganisation significative de la microstructure des hydrates de la pâte à l’interface de
l’acier / béton (Marcotte et coll. 1999a). Par exemple, l’application d’un courant externe
favorise la lixiviation des hydroxydes en dehors du béton, altérant ainsi la microstructure
du béton. Ces altérations microstructurales réduisent le lien mécanique entre le béton et
l’armature (Marcotte et coll. 1999a, Marcotte et coll. 1999b).

L’application d’un courant externe modifie également la distribution des produits de


corrosion le long des armatures. Sous ces conditions, l’accélération du taux de corrosion
tend à limiter la capacité des oxydes à migrer dans la matrice de béton, et favoriser la
précipitation des produits de corrosion à proximité de l’interface acier / béton (Mangat et
Elgarf 1998). Petre-Lazar (2000) a observé peu ou pas de diffusion des produits de
corrosion dans des éprouvettes qui ont été soumises à de la corrosion accélérée par
l’application d’un courant externe.

Cette distribution inhabituelle des produits de corrosion autour des aciers semble avoir une
influence significative sur le comportement mécanique des éléments en béton armé soumis
à la corrosion accélérée. Par exemple, El Maaddawy et Soudki (2003) démontrent que
lorsque la densité de courant passe de 100 A/cm2 à 500 A/cm2, la déformation du béton
de recouvrement et l’ouverture des fissures sont de plus en plus larges malgré un même
degré de corrosion calculé selon la loi de Faraday. La Figure 2-7 présente les résultats clef
supportant cette analyse.
28

Figure 2-7. Déformation du béton de recouvrement en fonction du pourcentage de masse


perdue (El Maaddawy et Soudki 2003)

La variation de la déformation du béton de recouvrement obtenue en fonction de la densité


de corrosion provient de la redistribution des contraintes survenant lors d’une corrosion
plus lente (El Maaddawy et Soudki 2003). En effet, lors d’un essai accéléré, les produits de
corrosion formés n’ont pas le temps de diffuser dans la matrice de béton, provoquant ainsi
des concentrations de contraintes autour des armatures. Lors d’une corrosion plus lente, les
oxydes peuvent diffuser dans la matrice, diminuant ainsi les déformations du béton, et ce,
pour un même pourcentage de corrosion. De plus, dans une corrosion plus lente, le
matériau a le temps de s’adapter aux forces en redistribuant les contraintes. Il est donc
important de limiter la vitesse de corrosion à la valeur de densité de courant de corrosion
retrouvée sur les structures réelles afin d’obtenir des résultats plus représentatifs.

En plus de limiter la diffusion des produits de corrosion dans la matrice, la modification des
produits de corrosion formés a aussi une influence importante. Le Tableau 2-1 présente un
rapport d’expansion relatif des produits de corrosion par rapport au volume initial. Ainsi,
favoriser la formation d’un type produit de corrosion par une vitesse de corrosion plus
rapide peut aussi générer une variation volumique du béton de recouvrement. Toutefois,
très peu d’informations sont disponibles sur les produits de corrosion formés dans le béton
en conditions accélérées.
29

Considérant les éléments présentés, il apparaît donc important de limiter le taux de


corrosion à des densités de courant qui sont proches des conditions réelles sur les
structures. L’imposition d’un courant devrait être évitée pour accélérer la corrosion puisque
la validité des résultats en souffre beaucoup. Les résultats sont non représentatifs tant au
niveau de la déformation du béton de recouvrement que la largeur et le schéma des fissures.

2.6.2. Corrosion accélérée par l’ajout de chlorures de sodium dans


le béton à l’état frais

Une seconde méthode pour accélérer la corrosion consiste à ajouter du chlorure de sodium
(NaCl) dans le mélange de béton lors de la gâchée. Cette méthode possède l’avantage
d’initier la corrosion plus rapidement qu’en condition naturelle puisque les chlorures
entourent déjà les armatures. Un second avantage de cette approche provient du processus
électrochimique similaire aux conditions naturelles menant probablement à la formation
des mêmes produits de corrosion.

Toutefois, cette méthode possède également des désavantages. Sous les conditions réelles,
l’initiation de la corrosion débute plusieurs mois ou années après la mise en place du béton.
À ce moment, le béton est mature et stable. L’introduction de chlorures dans le mélange de
béton à l’état frais réduit le temps de prise et modifie significativement la microstructure du
béton. Selon, Tracetteberg et coll. (1974) et Ramanchandran (1976), la présence des
chlorures dans la solution contribue à diminuer le rapport C/S du C-S-H et engendre une
structure poreuse plus grossière. L’altération de la microstructure du béton a une influence
directe sur la cinétique de corrosion. Par exemple, une porosité plus grossière sera plus
sensible aux effets du séchage et augmentera le taux de pénétration de l’oxygène dans le
matériau. De plus, les investigations de Enevoldsen et coll. (1994) montrent que le
mécanisme liant dépend de la façon dont les chlorures sont introduits dans le béton, soit
mélangés au béton lors de la fabrication, soit par pénétration des chlorures dans le béton
durci depuis l’environnement. En conséquence, la composition chimique de la solution des
pores entourant l’armature semble être affectée pas la source de chlorures.
30

La présence d’une concentration uniforme de chlorures de sodium dans le mélange de


béton ne représente pas le processus naturel de pénétration des chlorures et de l’oxygène, ce
qui a une grande influence sur les fissures et défauts. De plus, cette distribution uniforme de
chlorures de sodium favorisera une distribution uniforme de la corrosion, ce qui est
contraire à la distribution des produits de corrosion en conditions naturelles. Par
conséquent, la problématique est similaire à la méthode du courant imposé, c’est-à-dire une
modification de la période d’initiation, de la nature et de la distribution des produits de
corrosion.

2.6.3. Exposition à un environnement salin


Cette dernière méthode favorise la corrosion en soumettant les éprouvettes à des conditions
naturelles agressives. Elle consiste à exposer des éléments de béton armé à un
environnement où une solution saline est pulvérisée sur les éprouvettes. Un bassin d’eau
salée fixé sur une éprouvette peut aussi être une façon d’exposer le béton à la solution
agressive. Le brouillard salin ou la solution saline exposent les éprouvettes à la pénétration
de chlorures, de l’eau et de l’oxygène, qui sont les éléments essentiels pour initier et
propager la corrosion. Dans la majorité des cas, la solution est une solution aqueuse
contenant 3.5 % de NaCl, ce qui correspond à la concentration de l’eau de mer (Li 2001,
Castel et coll. 2003). De plus, dans le but d’accélérer la migration, et particulièrement la
pénétration de l’oxygène jusqu’aux armatures, des cycles de mouillage et de séchage
peuvent être imposés. Le Tableau 2-6 présente différents types de cycles utilisés dans la
documentation. Cette méthode n’impose pas la corrosion, mais réunit toutes les conditions
nécessaires pour favoriser la corrosion. Le processus de corrosion devrait donc être
similaire à la corrosion qui se produit dans les structures réelles (Li 2001).

Tableau 2-6. Période des cycles de mouillage et de séchage


Chercheurs Température Fréquence des cycles
Li Chun Qing (2000) 10 à 50 °C 2 cycles / semaine
Mohammed et coll. (1999) 17,5°C 24h de mouillage / 60h de séchage
Francois et coll. (1994) 20 °C 1 cycle /semaine
Yoon et coll. (2000) 22 °C 4 jours de mouillage / 3 jours de séchage
31

La distribution et le type de produits de corrosion jouent un rôle important dans la


fissuration du béton de recouvrement. Contrairement à la seconde méthode présentée (ajout
de NaCl dans le mélange à l’état frais), la maturité du béton est contrôlée et connue avant le
contact avec les agents agressifs. L’évolution des conditions locales telles que le pH et la
concentration en chlorures engendre un processus de corrosion qui favorise une distribution
et un type de produits de corrosion similaires aux structures réelles (Vidal et coll. 2003).

Tel que présenté précédemment, la fissuration du béton de recouvrement joue un rôle


important dans le processus de corrosion en permettant aux agents agressifs d’avoir un
accès direct aux armatures. En utilisant cette méthode d’exposition, François et Arliguie
(1999) ont su observer l’influence de la fissuration mécanique qui accélère l’initiation de la
corrosion. Puis, ils ont remarqué que la propagation de la corrosion est influencée par la
fissuration du béton le long des armatures provoquée par l’expansion des produits de
corrosion. L’exposition à un brouillard salin semble donc la meilleure méthode pour étudier
l’initiation et la propagation de la corrosion dans le béton armé (Vidal et coll. 2003). Cette
méthode de corrosion accélérée permet aussi d’évaluer et de comprendre les effets des
différents paramètres tels que la fréquence des fissures, la largeur des fissures, le
recouvrement, etc.

Cependant, puisque les conditions favorisant la corrosion sont toujours présentes, la


corrosion et la formation de la rouille sont possiblement plus rapides qu’en condition
naturelle. Tel que mentionné dans la section 2.6.1, si le taux de corrosion est plus élevé
qu’en condition naturelle, les oxydes ont moins de temps pour diffuser dans la matrice. Il
est donc possible que cette méthode engendre des déformations plus importantes du béton.
À l’exception de ce désavantage, cette méthode semble être la méthode la plus fiable et la
plus représentative de la réalité.

2.6.4. Conclusion
Les méthodes accélérées sont souvent utilisées afin de diminuer la durée des essais.
Cependant, la corrosion accélérée induit possiblement des différences dans les résultats
32

comparativement à la corrosion en conditions naturelles. Il est donc primordial de procéder


avec précaution dans l’interprétation des résultats obtenus en conditions accélérées.

Toutes les méthodes présentées ici ont le même avantage, soit de diminuer la durée des
essais, mais les résultats obtenus sont différents. Il semble que les essais effectués plus
rapidement produisent des résultats moins représentatifs. Les méthodes du courant imposé
et de l’ajout de NaCl dans le mélange à l’état frais ne donnent pas des résultats
représentatifs pour l’évaluation de la durabilité et de la durée de vie des structures en béton
armé. Ces différences dans les résultats sont engendrées par des modifications au niveau du
type et de la distribution des produits de corrosion, de la déformation du béton de
recouvrement et du schéma de fissuration. Ces méthodes peuvent toutefois être utilisées
pour comparer des préparations d’armature. Finalement, il semble que la dernière méthode
présentée, l’exposition à de l’eau salée, soit un bon compromis : la corrosion prend place
dans un environnement contrôlé et les produits formés sont représentatifs de la réalité.

2.7. État des connaissances


La revue de la documentation a permis de constater plusieurs éléments intéressants sur la
corrosion des armatures. Elle a mis en évidence que la nature et la distribution des produits
de corrosion joue un rôle potentiellement important sur la dégradation des éléments en
béton armé. De plus, l’endommagement du béton, souvent par la fissuration du béton de
recouvrement et les cycles de chargement, ont un impact important sur la cinétique de
corrosion. La documentation a aussi permis de constater l’importance des conditions
d’exposition sur la corrosion des armatures dans le béton. Toutefois, peu d’information est
disponible sur l’influence des fissures sur l’initiation et la propagation de la corrosion. Le
plan de recherche et les objectifs de cette thèse sont donc établis en fonction de ce manque
d’information.
3. CHAPITRE 3 : Plan de la
recherche

Plan de la recherche

3.1. Problématique
Au cours des dernières années, plusieurs chercheurs ont effectué des essais afin de
déterminer les propriétés de transport du béton et prédire le mouvement des fluides dans le
béton. Ces recherches ont mené à une meilleure compréhension des mécanismes qui
contrôlent les processus de dégradation du béton et a même permis le développement des
modèles de prédiction de la durée de vie (Boddy et coll. 1999, Liang et coll. 1999,
Kirkpatrick et coll. 2002, Thomas et Bentz 2000, Truc et coll. 2000, Maltais et coll. 2004).
Certains de ces modèles permettent de prédire raisonnablement l’initiation de la corrosion
des armatures. Toutefois, ces modèles ne peuvent prédire adéquatement ce qui se produit
dans la période de propagation de la corrosion et l’endommagement du béton qui en résulte.
Afin de prédire cette phase de propagation, il est nécessaire de comprendre ce qui affecte la
cinétique de corrosion et comment celle-ci affecte la dégradation du béton.

La revue de la documentation a mis en évidence un manque d’information systématique sur


la nature et la distribution des produits de corrosion dans le béton, éléments essentiels pour
34

assembler un modèle de prédiction de la durée de vie des ouvrages en béton armé. De plus,
plusieurs recherches effectuées ont mis l’emphase sur des bétons sains, mais il existe un
manque d’information au niveau de l’influence des fissures sur la cinétique de corrosion.
Dans un béton endommagé, plusieurs facteurs peuvent modifier la cinétique de corrosion
dont (i) l’influence d’une fissure sur la nature et la distribution de la corrosion
(ii) l’influence de l’autocolmatation des fissures sur la réaction de corrosion (iii) l’influence
des chargements cycliques sur la formation de bouchons de corrosion.

Les résultats trouvés dans la documentation montrent également que plusieurs recherches
effectuées sur la corrosion ont été réalisées au moyen d’essais de corrosion accélérée et
que, bien que les tendances soient intéressantes, les résultats obtenus par ces essais
divergent de la réalité. Les objectifs de cette thèse ont donc été orientés afin de combler une
partie de ce manque d’information.

3.2. Objectif de l’étude


Ce doctorat s’inscrit dans un projet global mené à l’Université Laval et qui porte sur la
prédiction de la durée de vie des ouvrages en béton armé. Le projet global a pour objectif
de prédire la durée de vie des ouvrages, et un volet principal vise à améliorer la
compréhension des mécanismes de la corrosion des armatures dans le béton afin de prédire
l’évolution de la dégradation des pièces de béton armé. Cette recherche fait suite à plusieurs
travaux qui ont porté sur l’étude et la modélisation des mécanismes de transport des ions
dans les matériaux cimentaires, afin d’améliorer la compréhension des phénomènes de
dégradation chimique du béton. Un modèle, appelé STADIUM, a récemment été utilisé
pour la conception d’ouvrages neufs et l’estimation de la durée de vie résiduelle de
structures en service. Bien que très versatile, cet outil ne tient toutefois pas encore compte
de l’influence de la présence de fissures sur les phénomènes de dégradation,
particulièrement sur l’initiation et la propagation de la corrosion des armatures.

Plus précisément, dans le cadre de ce doctorat, un aspect particulier du projet global sera
traité, soit celui d’apporter une meilleure compréhension de la relation entre la fissuration
35

du béton et l’initiation et la propagation de la corrosion. Pour être en mesure de comprendre


l’influence des fissures sur la corrosion, les objectifs spécifiques suivants ont été établis:

 Déterminer la nature des produits de corrosion qui se forment autour des


armatures en fonction de l’environnement chimique

 Évaluer la validité et la portée des essais accélérés

 Quantifier l’influence des fissures sur l’initiation et la propagation de la


corrosion.

 Observer l’influence des fissures sur la distribution de la corrosion le long et


autour d’une barre d’armature.

 Déterminer l’influence de chargements statiques ou cycliques sur la cinétique de


corrosion et la formation de bouchons de corrosion en fond de fissures.

3.3. Programme de recherche


Afin de répondre aux objectifs fixés dans le cadre de cette thèse, divers essais et protocoles
ont été conçus. Le premier objectif de la thèse est de déterminer quels types de produits de
corrosion se forment à l’interface acier / béton dans des conditions contrôlées. Pour ce faire,
plusieurs protocoles ont été développés afin d’effectuer la préparation des éprouvettes, le
suivi de la corrosion ainsi que l’analyse des produits de corrosion. Un large spectre de type
de mortier a été analysé pour vérifier si le type de béton a une influence sur les produits de
corrosion formés. Deux types de ciment (type I et type V) et deux rapports e/c (0.485
et 0.65) ont été utilisés. Deux préparations de surface des armatures ont également été
utilisées pour comprendre comment l’interface acier / béton peut avoir une influence sur la
réaction. Les armatures ont été préparées soit en brossant la surface ou par un jet de sable.
La concentration critique en chlorures pour initier la corrosion a été analysée et les résultats
sont présentés dans le mémoire de maîtrise de Vincent Lapointe (2009). Le chapitre 4
présente la nature et la distribution des produits de corrosion autour des armatures en
fonction de l’environnement chimique du béton, la porosité du béton et la préparation de
surface des armatures. La propagation de la corrosion est également observée par la
formation de fissures à la surface des éprouvettes.
36

La revue de documentation regorge d’informations de l’influence de la corrosion des


armatures sur la capacité structurale et sur la prédiction de la fissuration du béton de
recouvrement. Toutefois, la majorité des résultats présentés dans la documentation
scientifique proviennent d’essais accélérés. La principale méthode pour accélérer la
corrosion est l’imposition d’un courant électrique. Les résultats obtenus par cette méthode
ne semblent toutefois pas être représentatifs de la réalité. Afin de vérifier si les méthodes de
corrosion accélérées sont valides, des essais comparatifs au niveau du temps de fissuration
ainsi que de la nature et la distribution des produits de corrosion ont été réalisés. La
comparaison des essais réalisés selon trois méthodes de corrosion accélérée est présentée au
chapitre 5.

Il est important de comprendre comment les agents agressifs pénètrent dans le béton et dans
les fissures. Il est aussi important de comprendre comment la présence d’une fissure
influence la cinétique de corrosion afin de pouvoir prédire l’endommagement du béton. Au
chapitre 6, vingt éprouvettes préparées avec une préfissure sont analysées afin d’évaluer
l’influence d’une seule fissure sur l’initiation et la propagation de la corrosion. La
propagation de la corrosion est évaluée en fonction de l’étendue de la corrosion et de la
formation éventuelle de nouvelles fissures. De plus, l’analyse de la propagation est
effectuée en regard à la nature et distribution des produits de corrosion à proximité des
fissures.

La revue de la documentation a aussi mis en évidence que la fréquence des fissures peut
avoir une influence sur le processus de corrosion. De plus, la documentation mentionne que
des phénomènes de colmatage peuvent survenir dans les fissures diminuant ainsi la
pénétration des agents agressifs et la réaction de corrosion. Il semble également que ces
phénomènes de colmatation peuvent être limités par des chargements mécaniques. Afin de
comprendre l’influence d’une multifissuration et de chargements sur un élément de béton,
un autre essai a été réalisé sur de plus grosses éprouvettes en forme de U. Ces éprouvettes
sont soumises à trois conditions de chargement et possèdent divers types de fissures. Ces
essais sont présentés dans le chapitre 7. L’analyse des résultats est donc orientée de façon à
obtenir de l’information sur l’influence des chargements et de la mulifissuration sur la
37

propagation de la corrosion. La Figure 3-1 présente schématiquement les essais


expérimentaux réalisés dans cette thèse.

Figure 3-1 Schéma des essais expérimentaux réalisés dans cette thèse

Enfin, ce document est complété par une conclusion qui présente une synthèse des résultats
obtenus dans le cadre de cette thèse de doctorat. Les principaux résultats sont présentés et
ils mènent à des recommandations pouvant aider à la prédiction de la durée de vie
d’ouvrages en béton. Ce chapitre se termine par quelques perspectives de recherche.
4. CHAPITRE 4 : Nature et
distribution des produits de corrosion dans un mortier

Nature et distribution des produits de


corrosion dans un mortier

4.1. Introduction
La bibliographie disponible comprend beaucoup d’information sur la pénétration d’agents
agressifs et les recherches ont permis le développement de modèles permettant de prédire
l’initiation de la corrosion des armatures. Toutefois, la plupart de ces modèles ne peuvent
pas décrire la propagation de la corrosion. Un des éléments importants requis afin de
comprendre et de prédire l’endommagement du béton de recouvrement est de pouvoir
estimer les pressions exercées par les produits de corrosion. Comme il existe plusieurs
types de produits de corrosion et qu’ils ont des propriétés physiques et mécaniques
distinctes (Marcotte 2001, Cornell et Schertmann 2003, Duffo et coll, 2004), il est
important de pouvoir cerner lesquels se forment dans le béton.

L’objectif de ce chapitre est de générer de l’information sur la formation des produits de


corrosion à la surface des armatures dans un mortier. Plus spécifiquement, les objectifs de
39

ce chapitre sont : (i) Mettre en oeuvre un protocole qui permet la formation de la corrosion
des armatures dans un environnement contrôlé similaire aux conditions d’exposition des
structures réelles. (ii) Mettre en oeuvre un second protocole permettant la préparation des
éprouvettes pour l’analyse des produits de corrosion sans que les produits de corrosion
soient altérés. (iii) Évaluer la nature et la distribution des produits de corrosion dans un
mortier.

Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images requises pour une analyse complète sont
présentées à l’annexe C.

4.2. Procédure expérimentale

4.2.1. Préparation des éprouvettes


Dans le cadre de cette campagne expérimentale, il a été décidé d’utiliser quatre différents
mélanges de mortier. Les variantes du mélange sont le rapport eau / ciment (0.485 et 0.65)
et le type de ciment (type I et type V). Ces mélanges sont basés sur une norme ASTM en
développement qui a pour objectif d’évaluer la concentration critique en chlorures
« Chloride-ion threshold test method ». Les spécifications du mélange sont présentées dans
le Tableau 4-1. Ces mélanges ont été choisis afin de couvrir une large gamme de mélanges
de mortier. La composition chimique et minéralogique des deux ciments est présentée à
l’annexe A. De plus, la préparation de surface de l’acier d’armature a été investiguée. Une
première série d’armatures a été préparée en brossant la surface avec une brosse d’acier et
nettoyé avec du xylène et la seconde série a été préparée à l’aide d’un jet de sable (voir
Figure 4-1). Ces techniques ont été utilisées afin d’obtenir des conditions de surface de
l’acier bien définies et identiques pour toutes les éprouvettes d’une même série. Tous les
mélanges de mortier ont été produits avec un sable de silice normalisé (sable d’Ottawa C-
109) et de l’eau de l’aqueduc. Aucun adjuvant n’a été utilisé.
40

Figure 4-1 Préparation de surface des armatures

La nomenclature des éprouvettes comprend une première lettre indiquant le type de ciment
(type I ou V) et le chiffre suivant indique le rapport eau / ciment (5 pour e/c = 0.485 et
65 pour e/c = 0.65). Les résultats des mélanges réalisés sont présentés en annexe A.

Tableau 4-1. Formulation des mélanges de mortier


Constituant I5 V5 I65 V65
Ciment Type I (kg/m3) 500 - 392.8 -
Ciment Type V (kg/m3) - 500 - 392.8
Eau (kg/m3) 242 242 255.3 255.3
Sable d’Ottawa C-109 (kg/m3) 1375 1375 1430 1430
Air (%) 7 7 7 7
e/c 0.485 0.485 0.65 0.65

La configuration des éprouvettes utilisée dans le cadre de ces essais est présentée à la
Figure 4-2. Deux armatures de 15 mm de diamètre sont placées dans le moule. Les
extrémités des armatures sont recouvertes d’époxy afin de circonscrire la corrosion à la
41

partie centrale seulement. La partie centrale exposée de l’armature est de 100 mm de


longueur. La mise en place du mortier dans les moules a été réalisée suivant la norme
ASTM C 192/C 192M. Le moule initial est plus haut que l’éprouvette finale. Les
éprouvettes sont par la suite coupées afin que l’armature du haut possède exactement 20
mm de recouvrement. La surface d’exposition à l’eau salée est donc une surface sciée. Les
éprouvettes ont subi une cure à l’eau de plus de 120 jours avant le début des essais afin de
minimiser les effets d’hydratation du ciment pendant les essais.

Toutes les éprouvettes sont recouvertes d’époxy sur les surfaces latérales afin d’assurer une
pénétration unidirectionnelle des agents agressifs. Après la cure, les éprouvettes sont
soumises à des cycles de mouillage (4 jours de solution à 3 % de NaCl) et de séchage (3
jours à température et humidité relative constantes : 22C et 50 %). La solution saline est
placée dans un réservoir de 100 mm de diamètre sur le dessus de l’éprouvette. La solution
saline est renouvelée à chaque cycle de mouillage / séchage. Pour chaque condition
(mélange et préparation d’armature), huit éprouvettes ont été préparées et testées
simultanément. Les éprouvettes d’une même série ont été arrêtées à divers intervalles de
temps afin d’évaluer l’évolution de la corrosion de manière destructive.

Figure 4-2. Configuration des éprouvettes


42

4.2.2. Propriétés de transport des mortiers


Les propriétés de transport des mortiers utilisés dans le cadre de cette thèse ont été
déterminées à l’aide d’un modèle multi-ionique qui reproduit les courants obtenus lors de
l’essai de migration. Pour alimenter ce modèle, quatre essais sont réalisés : un essai de
migration, un essai de porosité, un essai de diffusivité de l’eau et la détermination de la
composition initiale de la solution interstitielle. Ce modèle permet de déterminer le
coefficient de diffusion de l’ion hydroxyde.

L’essai de migration est basé sur la norme ASTM C 1202 (Standard test method for
electrical indication of concrete’s ability to resist chloride ion penetration), a été développé
à l’Université Laval (Samson et coll. 2008). La version modifiée de la procédure standard
consiste à mesurer la quantité de courant électrique passant au travers un échantillon ayant
50 mm d’épaisseur et 100 mm de diamètre sur une période de plus de 300 heures. Un
potentiel de 15 V est maintenu de part et d’autre de l’essai.

L’essai de porosité est réalisé conformément à la norme ASTM C 642 (Standard test
method for density, absorption, and voids in hardened concrete). Cette norme permet de
mesurer l’absorption, le volume de pores perméables (porosité) et la masse volumique.

La mesure de la diffusivité de l’eau est réalisée à l’aide d’un essai de séchage. Cet essai
consiste à mesurer la perte de masse des éprouvettes en fonction du temps. Les éprouvettes
sont préalablement saturées et ensuite placées dans un environnement contrôlé (50% et
75% d’humidité relative). Ce changement de masse est analysé à l’aide du modèle de
transport d’eau de Richards et le coefficient de diffusivité de l’eau est finalement calculé à
l’aide de l’équation suivante où la variable  représente la teneur dans le matériau (Samson
et coll. 2008) : D( ) eauAe B (m 2 s) .

L’essai d’extraction de la solution interstitielle est utilisé pour mesurer la concentration des
principales espèces ioniques de la solution des pores du matériau. L’essai consiste à
soumettre des fragments de mortier à une contrainte de compression élevée sous une presse
et de recueillir la solution qui sort. Cette solution est ensuite analysée pour déterminer la
composition en OH-, Na+, K+, SO42+, Ca2+,Cl- et NO2-.
43

Selon cette méthode, les coefficients de diffusion de l’ion hydroxyde pour les mélanges de
mortiers utilisés dans ce chapitre sont présentés dans le mémoire de V. Lapointe (2009).

4.2.3. Mesures de corrosion


L’évolution de l’activité de corrosion des différentes éprouvettes est suivie en utilisant trois
méthodes de mesure de la corrosion tel que prescrit par la norme en développement
« Chloride-ion Threshold Test Method ». Ces techniques de mesure de la corrosion
permettent d’identifier le temps d’initiation de la corrosion. Les trois méthodes sont le
potentiel de corrosion (ASTM C 876 Test Method for Half-Cell Potentials of Uncoated
Reinforcing Steel in Concrete), la densité de courant macropile (ASTM G 109 Test Method
for Determining the Effects of Chemical Admixtures on the Corrosion of Embedded Steel
Reinforcing in Concrete Exposed to Chloride Environments) et la polarisation linéaire
(ASTM G 5 Test Method for Making Potentiostatic and Potentiodynamic Anodic
Polarization Measurements et G 59 Standard Test Method for Conducting Potentiodynamic
Polarization Resistance Measurements). Les mesures sont effectuées deux fois par cycle de
mouillage, soit 24 heures suivant le début du cycle de mouillage et à la fin du cycle de
mouillage. Les mesures de corrosion sont prises à l’aide d’un potentiostat (Solartron
SI 1260). La description des mesures de corrosion est présentée dans les trois sous-sections
suivantes.

4.2.3.1. Potentiel de corrosion


La mesure du potentiel de corrosion consiste à mesurer la différence de potentiel entre
l’armature du haut et l’électrode de référence placée dans le réservoir (Figure 4-3).
L’électrode de référence utilisée dans le cadre de cette étude est une électrode au calomel
saturé. Cette électrode a un potentiel d’équilibre de –242 mV par rapport à celui de
l’hydrogène. Selon la norme en développement, le seuil d’initiation de la corrosion est fixé
à -350 mV.
44

Figure 4-3. Schéma de connexion pour les mesures de potentiel de corrosion

4.2.3.2. Densité de courant macropile


Le courant macropile est en fait le courant qui s’établit entre les deux barres d’armature.
Pour obtenir cette valeur, la norme demande de souder une résistance de 10 Ohms entre
l’armature du haut et l’armature du bas. Ensuite, il s’agit de mesurer la différence du
potentiel aux bornes de la résistance (voir Figure 4-4). Par la loi de Ohm, il est alors
possible de calculer le courant qui circule entre les deux armatures. Afin d’obtenir une
densité de courant en micro-ampère par centimètre carré (A/cm2), le courant est divisé par
la surface de l’armature exposée aux agents agressifs qui est de 51 cm2 pour ces
éprouvettes. Selon la norme en développement, lorsque le courant est supérieur à 1 A/cm2,
la corrosion est considérée initiée.
45

Figure 4-4. Schéma de connexion pour les mesures de densité de corrosion macropile

4.2.3.3. Polarisation linéaire


La mesure de polarisation linéaire consiste à balayer une plage de potentiels par rapport à
l’équilibre entre une électrode de travail et l’électrode de référence. Le courant est mesuré
simultanément entre l’électrode de travail et la contre-électrode (en graphite dans ce cas-ci).
Ainsi, un balayage du potentiel est effectué entre -20 mV et 20 mV par rapport au potentiel
d’équilibre de l’électrode de travail. La norme « Chloride-ion threshold method » néglige la
résistance du béton. La résistance de polarisation est donc considérée comme égale à la
résistance apparente. La Figure 4-5 présente le schéma de connexion pour cette mesure.

Afin de calculer la résistance de polarisation, il s’agit d’évaluer la pente de la courbe du


potentiel en fonction du courant près du potentiel d’équilibre. Dans ce cas-ci, la résistance
de polarisation est la pente calculée entre -10 mV et 10 mV par rapport au potentiel
d’équilibre. Les résultats obtenus sont présentés en kOhm  cm2. Plus la résistance est
faible, plus l’activité électrochimique est possible résultant ainsi en une probabilité de
corrosion plus élevée. Le seuil d’initiation de la corrosion est fixé à 5000 Ohms  cm2.
46

Figure 4-5. Schéma de connexion pour les mesures de résistance de polarisation

4.2.4. Caractérisation des produits de corrosion


L’analyse de la distribution et de la nature des produits de corrosion autour des armatures a
été effectuée par deux techniques, soit avec la spectroscopie Raman et avec la microsonde
électronique. La spectroscopie Raman a été utilisée afin de déterminer la nature des oxydes
et hydroxydes formés autour de l’armature. La microsonde est utilisée pour visualiser la
répartition des produits de corrosion autour des barres d’armature ainsi qu’établir le profil
des éléments près des barres d’armature.

La préparation des éprouvettes pour ces analyses est une opération délicate car la nature et
les propriétés des produits de corrosion peuvent facilement être altérées par l’exposition à
l’oxygène et au dioxyde de carbone. Par exemple, la magnétite qui est un produit
communément rencontré dans les éléments de béton armé corrodés a tendance à s’oxyder et
à se transformer rapidement (en quelques minutes) en goéthite et en hématite sous des
conditions atmosphériques (Marcotte et Hansson 2003). Dans le but de minimiser
l’altération des produits de corrosion, après la découpe des échantillons à analyser, ceux-ci
sont immédiatement placés sous vide et rapidement imprégnés avec une résine d’époxy ne
contenant pratiquement pas de chlorures. Afin d’analyser la nature et la distribution des
produits de corrosion autour des armatures, de petits disques de 30 mm de diamètre sont
47

extraits des éprouvettes. Ces disques sont coupés en s’assurant que l’armature soit au centre
de l’échantillon. Le disque est ensuite coupé pour obtenir une épaisseur d’un centimètre et
poli (à l’éthanol et à l’huile) à un grain d’un micron. Une éprouvette typique est présentée à
la Figure 4-6.

Figure 4-6. Éprouvettes typique pour l’analyse de la nature et la distribution des produits de
corrosion autour des armatures.

Avant de procéder à la caractérisation de tous les échantillons prélevés, la validité de la


procédure a été vérifiée. Pour ce faire, une éprouvette corrodée a été coupée en deux
parties. La première partie a été préparée selon la procédure préalablement décrite. Pour la
seconde partie, l’échantillon a été placé sous le Raman immédiatement après avoir été
coupé de manière à ce que le contact avec l’air ambiant n’ait pas le temps de modifier les
produits de corrosion dans les premiers instants. Sur ce même échantillon, des mesures à la
spectroscopie Raman ont été réalisées à plusieurs intervalles de temps afin de suivre
l’altération des produits de corrosion. Les spectres obtenus de ces deux échantillons
montrent que la magnétite est présente pour les deux parties de l’échantillon. Cependant,
les spectres du Raman montrent que l’échantillon qui n’est pas imprégné d’époxy s’oxyde
dans le temps. La magnétite trouvée initialement commence à se transformer en goéthite et
en akaganéite. Cette transformation se produit en moins d’une heure d’exposition directe à
48

l’air ambiant. Ainsi, l’imprégnation rapide des échantillons dans l’époxy est très importante
pour assurer la préservation des produits de corrosion sur une plus longue période. Cette
méthode n’est toutefois pas parfaite puisque les produits de corrosion se transforment
quand même dans le temps, mais la transformation s’effectue sur une période de quelques
mois au lieu de quelques dizaines de minutes.

4.2.5. Technique d’analyse

4.2.5.1. Spectroscopie Raman


La technique de spectroscopie Raman a été utilisée pour caractériser les divers produits de
corrosion qui se forment à l’interface acier / béton. Les analyses sont effectuées à l’aide
d’un laser à l’argon et un faisceau de 514.5 nm. Les échantillons sont observés sous un
microscope Olympus avec un objectif Leitz à un grossissement de 10 et 100. Avec
l’objectif de 100, le diamètre de la région analysée est d’environ 3 m. Comme les oxydes
sont sensibles aux irradiations du laser (Shebanova et Lazor 2003), des filtres sont utilisés
pour réduire la puissance du faisceau ce qui limite la dégradation des produits de corrosion.
Dans le but de déterminer le filtre nécessaire, plusieurs essais ont été réalisés sur de la
magnétite pure. La magnétite utilisée pour la calibration provient de LaboratoireMat et est
pure à 98 %. Les meilleurs spectres ont été obtenus avec un filtre D3 qui diminue la
puissance du laser et permet d’obtenir un spectre clair montrant les pics caractéristiques de
la magnétite à 667 cm-1, 534 cm-1 et 303 cm-1 (voir Figure 4-7). Ainsi, toutes les analyses
ont été effectuées en utilisant ce filtre qui réduit la puissance du laser à environ 6 µW et
améliore la résolution à 2 cm-1.
49

Figure 4-7. Spectre Raman de la magnétite pure (objectif 100, puissance du laser 6W et
accumulation de 3 x 30s)

4.2.5.2. Microsonde électronique à balayage


La microsonde électronique a été utilisée afin d’analyser la distribution des produits de
corrosion autour des armatures. Pour chaque disque préparé, plusieurs profils sont effectués
perpendiculairement aux armatures à différents endroits sur l’échantillon. Quatre éléments
ont été analysés: le chlore, le fer, la silice et le calcium. Afin de pouvoir effectuer des
analyses à la microsonde, la surface doit être conductrice. Pour ce faire, une couche de
carbone d’une épaisseur moyenne de 25 nm a été pulvérisée sur les échantillons. Les
analyses ont été obtenues en utilisant un faisceau de 15kV et de 20 nA à un rythme de
1 point par seconde.

4.3. Résultats et discussion

4.3.1. Temps d’initiation


L’initiation de la corrosion est un facteur important dans l’analyse de la durabilité des
structures. L’initiation de la corrosion est directement reliée à la pénétration des agents
agressifs dont la pénétration des chlorures. En complément à l’analyse du temps d’initiation
de la corrosion, des essais permettant de déterminer la concentration en chlorures en
50

fonction de la profondeur ont été réalisés sur les mêmes éprouvettes par Lapointe (2009), ce
qui lui a permis de déterminer une concentration critique pour l’initiation de la corrosion.

Le temps d’initiation de la corrosion est déterminé par les mesures de corrosion. Suivant les
diverses normes reconnues (ASTM C876, Chloride-ion Threshold Test Method et
ASTM G59), l’initiation de la corrosion est observée et déterminée par une chute du
potentiel de corrosion (< -350 mV), une hausse du courant de corrosion (> 1 A/cm2) et
une chute de la résistance de polarisation (< 5 kOhms). Des valeurs critiques sont données
par les normes, mais un saut dans les mesures de corrosion indique clairement le début de
la corrosion. La Figure 4-8 présente un exemple d’une courbe de potentiel de corrosion et
de courant de corrosion pour lequel l’initiation de la corrosion s’est produite à 162 jours.
Ce graphique démontre que les temps d’initiations déterminés par la mesure de densité de
courant macropile ou du potentiel de corrosion sont similaires. Les mesures de polarisation
linéaire donnent un temps d’initiation légèrement plus long puisque les mesures sont
effectuées moins régulièrement, engendrant ainsi un délai entre l’initiation de la corrosion
et la mesure de polarisation linéaire. Les graphiques des mesures de corrosion sont
présentés à l’annexe B pour toutes les éprouvettes. Les trois méthodes de mesures de
corrosion permettent d’évaluer l’initiation de la corrosion précisément puisqu’elles donnent
un temps d’initiation similaires.

Figure 4-8. Courbe de potentiel et courant de corrosion pour l’éprouvette I5B-1


51

Le Tableau 4-2 présente le temps d’initiation moyen de toutes les éprouvettes selon les
séries d’essais et le type de mesures de corrosion. Ces valeurs sont obtenues des graphiques
présentés à l’annexe B. Les éprouvettes ayant un temps d’initiation plus important signifie
qu’elles ont une meilleure résistance à l’initiation de la corrosion. En regardant ces
résultats, l’ordre d’initiation de la corrosion est le suivant : I65B, V65B, V5B, I5B et I5J.
Le rapport eau / ciment et le type de ciment sont des facteurs qui influencent le temps
d’initiation de la corrosion puisque ces deux facteurs ont un effet sur le coefficient de
diffusion des mortiers (Hussain et al. 1996 et Zhang et coll. 2005). Le rapport e/c est le
facteur le plus influent puisque c’est celui-ci qui modifie le plus la porosité de la matrice
cimentaire. Ainsi, le type de ciment démontre une influence dans le cas des éprouvettes qui
ont un e/c de 0.485 où le temps d’initiation du ciment type I est un peu plus du double du
temps d’initiation du ciment type V. Ce résultat concorde avec la documentation qui
mentionne que le ciment type V possède un coefficient de diffusion plus important que le
ciment type I (Hussain et al. 1996 et Zhang et coll. 2005). Par contre, le type de ciment n’a
pas eu d’influence dans le cas des éprouvettes ayant un rapport e/c de 0.65. Dans ce cas,
c’est le rapport e/c qui semble avoir une influence beaucoup plus importante que le type de
ciment. Aucune différence significative entre les types de ciment n’a pu être noté lorsque la
porosité engendrée par le rapport e/c est importante.

Tableau 4-2. Temps d’initiation moyen


Temps pour initier la corrosion (jours)
Type de mesure
I5B I5J I65B V5B V65B
Courant macropile 158 432 43 69 52
Potentiel de corrosion 156 433 43 66 51
Polarisation linéaire 169 442 54 91 57

Le type de préparation de surface des armatures a également un effet sur le temps


d’initiation de la corrosion. Les résultats montrent que les armatures préparées par un jet de
sable ont un temps d’initiation de la corrosion beaucoup plus long que les armatures
brossées. Deux phénomènes peuvent expliquer cette excellente performance.
Premièrement, les armatures brossées laissent en place la couche de calamine
(« millscale ») qui est fissurée et possède des défauts (voir Figure 4-11). Ces défauts de la
52

microstructure de l’interface peuvent limiter, à certains endroits de l’armature, la formation


du film passif (Trejo et coll. 2000). La pénétration des agents agressifs provoque la
formation de micropiles entre les zones de la microstructure en bon état et les zones où le
film passif est déficient. L’initiation de la corrosion débute aux endroits où la
microstructure est déficiente. Dans le cas d’une préparation de surface au jet de sable, la
surface de l’armature est beaucoup plus uniforme (voir Figure 4-12). Il y a dans ce cas
probablement peu de différence de potentiel sur la surface de l’armature limitant la
possibilité de formation de micropile. Deuxièmement, la préparation au jet de sable crée
probablement des contraintes internes résiduelles de compression à la surface de l’acier qui
limitent la corrosion des armatures (Salah-Rousset et coll. 1996). La performance de la
préparation de surface au jet de sable face à la corrosion des armatures est donc supérieure.

Il est également intéressant de regarder la variabilité du temps d’initiation de la corrosion.


La Figure 4-9 présente la densité de probabilité du temps d’initiation mesuré selon le
potentiel de corrosion (Lapointe 2009). La densité de probabilité est calculée suivant une
loi normale. La Figure 4-9 montre que plus le temps d’initiation est important, plus la
variabilité du temps d’initiation est importante.

Figure 4-9. Temps d'initiation de la corrosion estimé avec le potentiel de corrosion


(Lapointe 2009)
53

4.3.2. Temps de fissuration


Les essais sur certaines éprouvettes ont été poursuivis jusqu’à ce qu’elles fissurent suite à la
propagation de la corrosion. Le temps de fissuration est défini comme la durée entre le
temps d’initiation de la corrosion et la fissuration de l’éprouvette. Le Tableau 4-3 présente
le temps de fissuration des éprouvettes.

L’analyse de la densité de probabilité du temps de fissuration selon une loi normale,


présentée à la Figure 4-10, démontre une grande variabilité dans les résultats (écarts-types
élevés). Ce phénomène peut s’expliquer par une variabilité dans la mécanique de la rupture
des matériaux qui n’est jamais identique dans un matériau hétérogène comme le béton. De
plus, la détection des fissures relève d’une simple observation visuelle et l’apparition des
fissures n’est pas évidente à déceler puisqu’elles sont très fines au départ et qu’elles
n’apparaissent pas toujours au même endroit. Il faut aussi noter qu’à ce jour, seulement
deux valeurs sont disponibles pour le mélange I5B. Enfin, il est difficile de tirer des
conclusions sur l’influence du type de ciment, du rapport e/c et de la préparation de surface
des armatures sur le temps de fissuration puisque les données sont incomplètes et qu’il y a
une variabilité importante dans les résultats.

Tableau 4-3. Temps de fissuration (Lapointe 2009)


No. de Temps de fissuration après corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 101  182  220
2   119 259 87
3     178
4   108  91
5    196 115
6   217 133 134
7 171   301 138
8   273 175 
Moyenne 136  180 213 138
Écart-type 49  69 67 48
 = Arrêt avant initiation, avant fissuration ou non disponible
54

Figure 4-10. Temps de fissuration du béton de recouvrement (Lapointe 2009)

4.3.3. Influence de la préparation de surface


Comme il a été mentionné précédemment, deux types de préparation de surface des
armatures ont été réalisés. La première série est brossée pour nettoyer l’acier sans enlever la
couche de calamine. La couche de calamine est une couche d’oxyde de fer d’environ
50 à 75 m qui adhère à la surface de l’acier. Cette couche est formée lorsque l’acier subit
des traitements thermiques à haute température lors de sa fabrication. Les analyses
effectuées au Raman sur des échantillons de référence (non corrodés) ont confirmé que la
couche de calamine est dense et fissurée (Figure 4-11) et qu’elle est principalement
composée de magnétite (voir Figure 4-13).

Pour les éprouvettes fabriquées avec des armatures nettoyées au jet de sable, la Figure 4-12
présente une image prise à la microsonde qui montre que la couche de calamine est
complètement enlevée. Les résultats du Tableau 4-2 montrent que les armatures préparées
par jet de sable sont plus résistantes à l’initiation de la corrosion que les armatures
préparées par brossage. Ces mesures confirment les observations de Trejo et coll. (2000)
qui mentionnent que la corrosion est sensible à l’état de surface de l’acier.
55

Figure 4-11. Image de la couche de calamine Figure 4-12. Image de l’échantillon de


formée autour de l’acier d’armature préparé référence nettoyé par jet de sable. Noter
par brossage (pas de corrosion) l’absence de la couche calamine.

Figure 4-13. Spectre Raman de la couche de calamine (objectif 100, puissance du laser
6µW, accumulations 3  30s)

4.3.4. Influence du type de ciment


La Figure 4-14 montre la couche de corrosion formée autour de l’armature dans un mortier
produit avec un ciment type I et un rapport e/c de 0.485. L’éprouvette a été soumise à
40 cycles de mouillage / séchage. Sur cette figure, la ligne pointillée indique l’endroit où le
56

profil à la microsonde a été pris. De plus, dans le bas à droite de l’image, le petit carré noir
indique la zone où la photo a été prise par rapport à l’échantillon et l’armature. Le profil de
microsonde est présenté à la Figure 4-15 et montre la présence relative de quatre éléments
(Fer, Chlore, Silice et Calcium). La distribution des produits de corrosion peut être
observée en suivant la concentration du fer. La couche de corrosion a une épaisseur
d’environ 750 m, ce qui a provoqué la fissuration du béton de recouvrement après
101 jours suivant l’initiation de la corrosion. Ce même genre de résultats est observé sur
d’autres éprouvettes de cette série (voir annexe C).

La couche de corrosion observée sur le dessus de l’armature est homogène. Le système à


deux couches (intérieur dense et adhérent, extérieur faible et poreux) décrit dans la
documentation n’est pas observé sur ces éprouvettes près des armatures. Les produits de
corrosion semblent se former entre l’acier et la couche de calamine. Sur cette figure, la
couche de calamine est la partie blanchâtre autour de la couche de corrosion. La calamine
ne semble pas jouer de rôle dans la cinétique de réaction. Il faut noter que la zone noire
entre l’armature et la couche de corrosion est engendrée lors de la préparation de
l’éprouvette. Cette zone est remplie de résine d’époxy servant à la préparation des
éprouvettes.

Figure 4-14. Couche de corrosion à la surface de l’acier préparée par brossage (ciment
type I, e/c 0.485, armature brossée)
57

Figure 4-15. Profil de distribution à la microsonde électronique d’un échantillon corrodé


(ciment type I, e/c 0.485, armature brossée)

Les analyses à la spectroscopie Raman présentées à l’annexe C montrent la présence de


magnétite, maghémite et akaganéite. Les analyses des spectres Raman sont basées sur les
pics caractéristiques évoqués par Neff (2003). Ces résultats confirment les observations
effectuées par plusieurs auteurs qui mentionnent que la présence de chlorures favorise la
formation de l’akaganéite (Marcotte 2001, Cornell and Schwertmann 2003, Duffo et coll.
2004).

La Figure 4-16 montre la couche de corrosion formée dans le mortier fabriqué avec du
ciment type V à un rapport e/c de 0.485 après 25 cycles de mouillage / séchage. Comme
dans le cas précédent, les produits de corrosion ont précipité entre l’armature et la couche
de calamine. La Figure 4-17 montre que la couche de corrosion est d’environ 900 m
d’épaisseur. Cette couche de produits de corrosion a engendré la fissuration de l’éprouvette
après 175 jours suite à l’initiation de la corrosion. Des résultats similaires sont observés
pour d’autres éprouvettes de cette série (voir annexe C).
58

Les premières analyses des produits de corrosion à la spectroscopie Raman ont révélé la
présence d’un seul produit de corrosion près des armatures, soit la magnétite. Aucune trace
d’akaganéite est détectée à moins de 500 m de l’armature, malgré la présence de chlorures
en grande quantité près de l’armature (voir Figure 4-17). La présence de chlorures
n’entraîne donc pas nécessairement la formation d’akaganéite. Par contre, l’analyse
d’échantillons supplémentaires a montré la présence d’akaganéite dans la zone extérieure
de la couche de produits de corrosion, soit à plus de 500 m de l’interface acier / béton et
dans les fissures. Ces résultats suggèrent que l’environnement chimique au pourtour de
l’armature peut influencer la composition de la couche de corrosion. L’oxygène, le gaz
carbonique et les chlorures sont des éléments qui peuvent avoir une influence sur la
réaction de corrosion en favorisant une transformation des produits de corrosion. Ces
observations tendent à montrer que la double couche décrite dans la documentation est
possible. Dans des travaux futurs, une analyse de la solution des pores lors de l’arrêt des
cycles de mouillage / séchage pourrait être intéressante afin d’améliorer la compréhension
de la formation des produits de corrosion. Les résultats ne montrent toutefois pas
d’influence du type de ciment sur la nature et la distribution des produits de corrosion.

Figure 4-16. Couche de corrosion formée après 25 cycles dans un mortier de ciment type V
et un e/c de 0.485 (armature brossée)
59

Figure 4-17. Profil à la microsonde électronique à balayage d’un échantillon corrodé


(ciment type V, e/c 0.485, armature brossée)

4.3.5. Distribution des produits de corrosion autour de l’armature

4.3.5.1. Influence de la porosité


Les observations à la microsonde suggèrent que la porosité de la matrice de mortier a une
influence sur la distribution des produits de corrosion autour des armatures. D’un côté, la
Figure 4-14 et la Figure 4-16 montrent clairement que les oxydes et les hydroxydes
précipitent à proximité de la surface de l’armature lorsque le rapport e/c du mortier est
0.485 et qu’il y a une faible porosité de la matrice près de l’armature. Cependant, la Figure
4-18 illustre qu’une augmentation du rapport e/c à 0.65 favorise la diffusion des produits de
corrosion loin de l’armature. En fait, en présence d’une porosité plus importante, les
produits de corrosion diffusent dans la matrice cimentaire. La Figure 4-19 montre que les
produits de corrosion ont diffusé dans la matrice jusqu’à une distance de l’ordre de 2 mm
de l’armature. Ces observations sont corroborées par Chitty et coll. (2005) et Marcotte et
Hansson (2003) qui mentionnent que la présence de produits de corrosion est observée
jusqu’à 5 mm de l’interface acier / béton. De plus, les vides ou bulles d’air sont également
des endroits où les produits de corrosion peuvent s’accumuler (voir Figure 4-20). Il faut
60

toutefois noter que le e/c influence la porosité de la matrice cimentaire à l’interface acier /
béton et c’est possiblement la porosité qui joue un rôle important.

Lorsque la porosité du béton est importante, les produits de corrosion sont donc amenés à
diffuser dans la matrice cimentaire. Par contre, lorsque la porosité est plus faible, les
produits de corrosion sont confinés à l’interface acier / béton. Ce phénomène a été observé
sur plusieurs échantillons de ce chapitre (voir annexe C). Dans une analyse future, il serait
intéressant d’analyser la proportion des produits de corrosion qui peut diffuser dans la
matrice cimentaire. Si les produits de corrosion peuvent diffuser dans la matrice, les
pressions exercées sur le béton de recouvrement au niveau de l’interface acier / béton par
les produits de corrosion seront possiblement plus faibles pour un même degré de
corrosion.

Figure 4-18. Produits de corrosion formés dans un mortier fabriqué avec un ciment type I et
un rapport e/c de 0.65 (armature brossée)
61

Figure 4-19. Profil à la microsonde électronique à balayage d’un échantillon corrodé


(ciment type I, e/c 0.65, armature brossée)

Figure 4-20. Produits de corrosion formés dans une bulle d’air d’un mortier fabriqué avec
un ciment type V et un rapport e/c de 0.65

Il faut toutefois noter que la porosité ou les vides ne contiennent pas toujours des produits
de corrosion. Aucune trace de corrosion n’est visible sur la Figure 4-21 malgré une zone
importante de vides sous l’armature probablement causée par du ressuage. Cette zone est
propice à la corrosion, mais aucune trace a été trouvée. Par contre, le dessus de l’armature
62

présente des traces de corrosion importante. Il y a donc de fortes chances qu’une pile se soit
produite entre le haut et le bas de l’armature. Ainsi, le haut de l’armature, qui reçoit les
chlorures en premier, est l’anode et la partie inférieure devient cathodique limitant la
formation des produits de corrosion à la partie supérieure. Il faut toutefois mentionner que
certains échantillons avaient des produits de corrosion dans le bas de l’armature (voir
annexe C). Les vides semblent favoriser la formation de produits de corrosion puisqu’ils
modifient localement les conditions de l’armature, mais la présence d’un vide ne signifie
pas nécessairement qu’il y aura initiation de la corrosion.

Figure 4-21. Absence de produits de corrosion dans une zone poreuse d’un mortier fabriqué
avec un ciment type V et un rapport e/c de 0.65 (armature brossée)

En résumé, la présence de porosité, de bulles d’air ou de vides sont souvent des endroits
propices à la réaction de corrosion, et ce, peu importe le type de ciment ou le rapport e/c.
Ces zones influencent ainsi la distribution des produits de corrosion autour et le long de
l’armature. Ces zones permettent également aux produits de corrosion de diffuser dans
l’éprouvette. Toutefois, il n’est pas certain qu’il y ait de la corrosion dans ces zones.

4.3.5.2. Répartition des produits de corrosion autour des armatures


Comme la Figure 4-22 ainsi que les figures présentées à l’annexe C le montrent, les
produits de corrosion se forment principalement dans le haut des armatures. Les agents
63

agressifs pénètrent par le haut de l’éprouvette provoquant la dépassivation du haut de


l’armature en premier. Il se crée donc une pile entre le haut (anode) et le bas (cathode) de
l’armature. L’analyse de ces échantillons montre moins de corrosion dans le bas et les côtés
des armatures que dans le haut des échantillons.

Néanmoins, certains échantillons possèdent des traces de corrosion sur les côtés. La
corrosion observée sur les côtés des échantillons est souvent reliée à une porosité
importante, fissures ou défauts de l’éprouvette. La Figure 4-18 est un bon exemple où il y a
formation de produits de corrosion sur le côté de l’échantillon. Pour ce type d’essai, la
corrosion se forme donc probablement en premier sur le dessus de l’armature et se propage
sur le tour de l’armature. La propagation est souvent liée à la fissuration ou
endommagement du mortier. L’ensemble des résultats observés porte à croire que la
répartition de la corrosion n’est pas influencée par le type de ciment.

a) partie supérieure b) côté gauche

c) partie inférieure d) côté droit


Figure 4-22. Produits de corrosion formés autour d’une armature dans une éprouvette de
mortier (ciment type I et un rapport e/c de 0.485, armature brossée)
64

4.3.5.3. Influence de la fissuration


Dans le cadre de ces essais, certaines éprouvettes ont fissuré suite aux pressions exercées
par les produits de corrosion. Lorsqu’une fissure apparaît dans le mortier, les produits de
corrosion ont tendance à diffuser dans la fissure et à remplir celle-ci. La Figure 4-23
présente une éprouvette fissurée suite à la corrosion des armatures où les produits de
corrosion ont diffusé dans la fissure. Dans tous les échantillons analysés, la présence d’une
fissure permet aux produits de corrosion de se déplacer dans la fissure (voir annexe C). Les
cycles de mouillage / séchage sont possiblement le moteur principal permettant aux oxydes
de se déplacer sous gradient de concentration. La nature des produits de corrosion est
également influencée par la présence d’une fissure. Les résultats obtenus par spectroscopie
Raman montrent que la goéthite et l’akaganéite sont trouvées dans les fissures, et ce, sans
égard au type de ciment. La présence de fissure favorise les échanges avec l’extérieur,
modifiant ainsi la cinétique de réaction. Les conditions extérieures favorisent une baisse du
pH et une présence plus importante d’oxygène et de gaz carbonique. Ces conditions
favorisent la transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite.

Figure 4-23. Distribution des produits de corrosion formés dans un échantillon fissuré
(ciment type I et un rapport e/c de 0.5)

Pour ce type d’éprouvette, la fissuration provoquée par la corrosion des armatures se forme
majoritairement dans le haut de l’éprouvette. La majorité des fissures créées sur ces
éprouvettes sont similaires à la Figure 4-24, soit une fissuration à 45 degrés partant de
chaque côté du dessus de l’armature (voir annexe D). Ce type de fissuration est
65

probablement engendré par la distribution non uniforme des produits de corrosion autour de
l’armature. L’accumulation des produits de corrosion dans le haut de l’armature engendre
des pressions sur le béton de recouvrement et favorise le décollement d’une calotte sur le
dessus de l’éprouvette. Les analyses à la microsonde montrent que l’épaisseur de corrosion
nécessaire pour faire fissurer le béton de recouvrement varie entre 500 m et 1000 m pour
la configuration d’éprouvette utilisée dans pour ces essais (voir annexe C).

a) Coupe transversale de l’éprouvette b) Fissure longitudinale


Figure 4-24. Fissure typique formée dans une éprouvette de mortier (note : prismes extraits
des éprouvettes)

4.4. Conclusion
Ce chapitre présente les travaux effectués sur la nature et la distribution des produits de
corrosion dans un mortier initialement non endommagé. Ce chapitre présente d’abord une
procédure permettant de générer la corrosion des armatures dans le mortier de façon
similaire aux conditions naturelles. Puis, une procédure pour déterminer les produits de
corrosion en place est décrite et validée. Ces procédures ont permis de générer des
éprouvettes corrodées représentatives de la réalité. Ensuite, une analyse du suivi de la
corrosion ainsi que de la nature et de la distribution des produits de corrosion est présentée.

Le temps d’initiation de la corrosion est principalement influencé par le rapport e/c. Le type
de ciment a aussi une influence, mais elle est moins marquée. La préparation de surface a
une grande influence sur le temps d’initiation de la corrosion. Une préparation au jet de
66

sable améliore considérablement la protection envers l’initiation de la corrosion. Cette


amélioration provient d’une amélioration de la qualité de la microstructure de l’interface
acier / béton qui minimise la formation de micropiles sur l’armature.

Les résultats de la microsonde indiquent que les produits de corrosion ont tendance à
précipiter entre l’armature et la couche de calamine. De plus, les données montrent que la
nature des produits de corrosion est sensible à l’environnement chimique. Près des
armatures, la magnétite est le principal produit de corrosion. La présence de fissure modifie
toutefois la nature des produits de corrosion. Les fissures favorisent la transformation de la
magnétite en goéthite et en akaganéite. L’analyse de la distribution des produits de
corrosion montre que les produits de corrosion se forment principalement dans le haut des
armatures, même si certains échantillons ont montré des traces corrosion sur les côtés. La
présence de produits de corrosion sur le côté est souvent liée à l’existence de fissures ou de
défauts sur le côté de l’échantillon.

Finalement, la distribution des produits de corrosion est influencée par la porosité de la


matrice cimentaire. Une porosité du mortier plus importante favorise la diffusion des
produits de corrosion dans la matrice. La porosité et les défauts influencent également
l’endroit où les produits de corrosion se forment autour de l’armature. Par ailleurs, la
présence de fissures permet aux produits de corrosion de diffuser dans l’éprouvette et de se
propager vers l’extérieur.
5. CHAPITRE 5 : Influence des essais
de corrosion accélérés sur la nature et la distribution
des produits de corrosion
Influence des essais de corrosion accélérés sur la nature
et la distribution des produits de corrosion

5.1. Introduction
Le processus de corrosion en milieu naturel prend plusieurs mois ou années avant de
s’établir et causer des dommages aux éléments en béton armé. Afin de diminuer la durée
des expériences, les chercheurs ont conçu et utilisé différentes procédures d’essais
permettant d’accélérer le processus de corrosion. Toutefois, tel que mentionné dans la revue
de la documentation, les résultats obtenus divergent selon la méthode utilisée. Ce chapitre
présente l’influence de trois types d’essais accélérés sur le temps d’initiation et la
propagation de la corrosion. L’analyse est faite en observant la nature et la distribution des
produits de corrosion formés ainsi que le temps et l’orientation de la fissuration.

Le premier essai consiste à appliquer un courant électrique constant aux armatures. Le


second essai consiste à ajouter du chlorure de sodium dans le mélange lors du gâchage du
mortier. Pour la troisième méthode, les éléments de béton armé sont soumis à des
68

conditions environnementales sévères. Pour ce faire, un contenant d’eau salée est placé sur
le dessus de l’éprouvette et les éprouvettes sont soumises à des cycles de mouillage et de
séchage. Les résultats de cette dernière technique sont présentés dans le chapitre 4.

Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes E et F.

5.2. Procédure expérimentale

5.2.1. Préparation des éprouvettes


Dans le cadre de ces essais, deux types de mortier ont été utilisés. Pour le mélange de
référence, du ciment type I a été utilisé et du ciment type V pour le second mélange. Ces
mélanges sont basés sur une norme ASTM en développement qui a pour objectif
l’évaluation de la concentration critique en chlorures « Chloride-ion threshold test
method ». De plus, ces mélanges sont les mêmes que dans le chapitre 4, ce qui permet
d’utiliser certain des résultats obtenus dans ce chapitre. Les propriétés de transport sont
donc identiques à celles du chapitre 4. Le rapport de la quantité d’eau sur ciment utilisé est
de 0.485 pour toutes les éprouvettes. Pour les essais accélérés comprenant un ajout de
chlorure de sodium, deux dosages de chlorures de sodium ont été utilisés, soit 2 % et 5 %
de NaCl par masse de ciment. Le chlorure de sodium a été mélangé à l’eau de gâchage afin
d’être introduit dans le mélange de mortier. Les spécifications des mélanges sont présentées
dans le Tableau 5-1. La première lettre indique le type de ciment, le chiffre 5 indique un
rapport e/c de 0.485. La lettre B indique une préparation de la surface de l’armature par
brossage. Les chiffres suivant le tiret indique soit le pourcentage de NaCl ou l’intensité du
courant imposé. La préparation des armatures est réalisée en brossant la surface de
l’armature. Le brossage permet d’obtenir des conditions de surface bien définies et
identiques pour toutes les éprouvettes.
69

Tableau 5-1. Formulation des mélanges


Constituant I5B V5B I5B-2% I5B-5%
Ciment Type I (kg/m3) 500 - 490 475
Ciment Type V (kg/m3) - 500 - -
Eau (kg/m3) 242 242 242 242
Sable d’Ottawa C-109 (kg/m3) 1375 1375 1375 1375
Air (%) 7 7 7 7
NaCl (kg/m3) - - 10 25

Les éprouvettes utilisées dans le cadre de ces essais sont identiques à celles utilisées au
chapitre 4 et leur configuration de l’éprouvette est présentée à la Figure 4-2. Les
éprouvettes ont subi une cure à l’eau de plus de 90 jours avant le début des essais, à
l’exception des éprouvettes contenant du chlorure de sodium. Ces dernières ont subi une
cure de seulement 7 jours puisque l’ajout de chlorure de sodium dans le mélange peut
initier la réaction de corrosion très rapidement, il était nécessaire de commencer les essais
et mesures de corrosion après seulement une semaine de cure. Les éprouvettes contenant du
chlorure de sodium ont subi des cycles de mouillage / séchage comme les éprouvettes du
chapitre 4.

Pour les essais accélérés par courant imposé, une électrode de carbone a été placée dans le
réservoir et un courant constant a été appliqué entre l’armature du haut (électrode de
travail) et l’électrode de carbone (contre-électrode) comme présenté sur la Figure 5-1. Deux
densités de courant différentes ont été testées afin d’évaluer si la vitesse de corrosion a une
influence sur la cinétique de corrosion. Les densités de courant utilisées sont 50 et
100A/cm2. Pour ces éprouvettes, aucune période de séchage n’a été imposée, c’est-à-dire
que le courant est imposé en permanence et que le bassin d’eau est toujours rempli. La
solution saline est changée à toutes les semaines pour assurer une concentration en
chlorures constante. Pour chaque condition, au minimum trois éprouvettes ont été préparées
et testées simultanément.
70

Figure 5-1. Configuration des essais accélérés par courant imposé

5.2.2. Suivi et caractérisation de la corrosion


L’évolution de l’activité de corrosion des éprouvettes est suivie toutes les semaines en
utilisant les trois méthodes de mesure de corrosion décrites dans la section 4.2.3. Il faut
noter qu’aucune mesure de corrosion n’est réalisée pour les éprouvettes accélérées par
courant induit puisque le courant de corrosion est fixé par la méthode d’essai.

L’analyse de la distribution et de la nature des produits de corrosion autour et le long des


armatures a été effectuée suivant les deux techniques décrites dans le chapitre 4, soit par
spectroscopie Raman et par microsonde électronique. Deux types d’échantillons sont
extraits des éprouvettes. Afin d’analyser la nature et la distribution des produits de
corrosion autour des armatures, des disques de 30 mm de diamètre sont extraits des
éprouvettes comme ceux du chapitre 4. Le second type d’échantillon est préparé dans
l’objectif d’analyser la nature et la distribution des produits de corrosion le long des
armatures. La préparation de l’échantillon est réalisée de la même façon que le précédent,
mais la coupe est différente. Les échantillons sont coupés afin que l’armature soit séparée
longitudinalement en deux parties égales (voir Figure 5-2). L’analyse longitudinale des
produits de corrosion est également effectuée en cassant le béton de recouvrement, ce qui
permet de facilement de visualiser la distribution des produits de corrosion le long et autour
des armatures.
71

Figure 5-2. Échantillon représentatif pour l'analyse de la nature et la distribution


longitudinale aux armatures des produits de corrosion

5.3. Résultats et discussion

5.3.1. Temps d’initiation de la corrosion


Le temps d’initiation de la corrosion varie beaucoup selon les méthodes d’essai accéléré
utilisées, soit de quelques jours à des centaines de jours. Pour les éprouvettes soumises
seulement à des cycles de mouillage / séchage, le temps d’initiation est relié aux propriétés
de transport du mortier et au type d’armature. Les résultats présentés au chapitre 4 sur le
même type d’essai montrent que le temps d’initiation peut varier de 40 jours à 450 jours en
variant le rapport e/c, le type de ciment et la préparation des armatures. Avec un ciment
type I, un e/c de 0.485 et des barres brossées, le temps d’initiation est d’environ 160 jours
et de 70 jours pour les éprouvettes avec du ciment type V.

Pour les éprouvettes contenant un ajout de chlorures de sodium dans le mélange, le temps
d’initiation de la corrosion est inférieur à 7 jours suivant le contact e/c. En fait, lors de la
première mesure effectuée après 7 jours de cure, les mesures de corrosion indiquaient déjà
72

la présence d’une activité de corrosion. Les mesures de potentiel de corrosion présentées à


la Figure 5-3 montrent des valeurs inférieures à -350 mV dès les premières mesures, ce qui
indique une activité de corrosion (voir section 4.3.1). La Figure 5-4 montre les mesures du
courant de corrosion pour ces éprouvettes. Selon la norme sur le « Chloride Ion Threshold
Test Method », l’initiation de la corrosion débute lorsque le courant de corrosion est
supérieur à 1 A/cm2. Cette figure montre que le courant est largement supérieur à cette
limite de 1 A/cm2. Comparativement aux éprouvettes soumises à des cycles de
mouillage / séchage (voir annexe B), le courant de corrosion des éprouvettes avec chlorures
de sodium est beaucoup plus élevé (20-40 versus 1-6 A/cm2). Le chlorure de sodium
contenu dans le mélange diminue la résistance électrique du mortier, ce qui favorise
l’établissement d’un courant relativement important entre les deux armatures. Enfin, la
Figure 5-5 présente les mesures de résistance de polarisation qui démontre également que la
corrosion a débuté dès la première mesure. Les valeurs sont comprises entre 5000 et
25000 Ohms  cm2, ce qui est considéré comme une probabilité d’activité de corrosion
entre élevée et très élevée selon les normes.

Figure 5-3. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium
73

Figure 5-4. Courant de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium

Figure 5-5. Résistance de polarisation sur les éprouvettes contenant du chlorure de sodium
74

Pour les éprouvettes où la corrosion est forcée par un courant imposé, la corrosion débute
au moment où le courant est appliqué sur l’éprouvette. Le temps d’initiation est donc nul
pour ce type d’essai. De plus, l’intensité de la corrosion est fixée par l’intensité du courant
imposé.

La méthode d’essai où les éprouvettes sont soumises seulement à des cycles de


mouillage / séchage permet de quantifier le temps d’initiation de la corrosion en fonction de
divers paramètres. Les deux autres méthodes ne permettent pas de tirer des conclusions
pertinentes sur le temps d’initiation puisque la cinétique de corrosion s’initie dès le début
des essais ne laissant pas les conditions environnementales avoir un effet sur la cinétique de
corrosion.

5.3.2. Temps de fissuration du béton de recouvrement


Suite à l’initiation de la corrosion, la phase de propagation de la corrosion engendre des
pressions qui provoquent la fissuration du béton de recouvrement. Cette partie est
particulièrement importante dans l’étude de la corrosion et les méthodes pour accélérer la
corrosion sont comparées selon le temps de fissuration.

Pour les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage, le temps de fissuration
varie entre 130 jours et 250 jours tels que présenté à la Figure 4-10 (Lapointe 2009). Selon
ces résultats, il est difficile d’identifier quelle est l’influence du type de ciment et du rapport
e/c sur la fissuration du béton de recouvrement. Pour les éprouvettes contenant 2 % et 5 %
d’ajout en chlorures de sodium par masse de ciment, le temps de fissuration moyen est
similaire pour les deux concentrations en chlorures de sodium et il est en moyenne de 170
jours. Dans le cas des éprouvettes où le courant est imposé, le temps moyen de fissuration
varie entre 17 et 41 jours selon le courant imposé. Les résultats obtenus des essais à 100
A/cm2 ne montrent également pas d’effet du type de ciment sur le temps de fissuration. Le
Tableau 5-2 présente le temps requis pour fissurer le béton de recouvrement selon les
méthodes d’essai utilisées.
75

Tableau 5-2. Temps de fissuration (jours)


Éprouvette Cycle de solution
saline Ajout de NaCl Courant imposé (A/cm2)
(Lapointe 2009)
I5B V5B I5B-2% I5B-5% I5B-50 I5B-100 V5B-100
1 191 182 42 22 16
2 163 151 35 17 16
3 170 162 47 16 18
Moy. 136* 213* 175 165 41 18 17
* Voir Tableau 4-3 pour le détail du temps de fissuration pour ces éprouvettes

L’analyse du temps d’initiation et du temps de fissuration moyen montre qu’il est évident
que la méthode la plus efficace pour induire la fissuration du béton de recouvrement est
l’imposition d’un courant. De plus, il est évident que plus le courant est important, plus la
fissuration des éprouvettes est rapide. Il est donc possible de faire fissurer des éprouvettes à
l’aide de cette méthode en quelques jours seulement.

L’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de mortier est également efficace pour
initier la corrosion. Toutefois, cette méthode ne semble pas avoir une influence sur la
propagation de la corrosion et la fissuration du béton de recouvrement. La comparaison
entre le temps de fissuration pour les éprouvettes soumises à des cycles de
mouillage / séchage et l’ajout de chlorures de sodium ne démontre qu’une très petite
différence. Cette similarité est probablement reliée à la disponibilité de l’oxygène au droit
de l’armature. Puisque dans le béton, la réaction est souvent contrôlée par la disponibilité
de l’oxygène, l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange n’affecte pas beaucoup la
réaction une fois qu’elle est initiée. L’ajout de chlorures de sodium dans le mélange a donc
un effet direct sur le temps d’initiation de la corrosion, mais influence peu la phase de
propagation et donc le temps de fissuration. Il faut toutefois être prudent dans la
comparaison de ces deux essais car les schémas de fissuration ne sont pas les mêmes pour
ces deux essais. Il est donc pas possible de comparer directement ces résultats.
76

5.3.3. Nature des produits de corrosion


La formation des produits de corrosion peut être influencée par plusieurs facteurs comme il
est mentionné dans la revue de la documentation à la section 2.3. Le chapitre 4 présente en
détail les produits de corrosion les plus susceptibles de se former dans des conditions
d’exposition où les éprouvettes sont soumises à des cycles de mouillage / séchage. Les
résultats présentés dans le chapitre 4 montrent que les principaux oxydes et hydroxydes
formés sont la magnétite, la goéthite et l’akaganéite.

L’analyse des éprouvettes contenant du chlorure de sodium dans le mélange a montré la


présence de magnétite et d’akaganéite (voir les spectres Raman à l’annexe F). La quantité
de chlorure de sodium ajoutée (2 % ou 5 %) n’a pas une importance marquée sur les
produits formés. La magnétite est le produit de corrosion présent en plus grande quantité
autour des armatures et elle se retrouve principalement à l’interface acier / béton. La
présence de l’akaganéite est directement reliée à la présence importante de chlorures de
sodium dans le mélange. L’akaganéite est principalement retrouvée dans les défauts et
fissures des éprouvettes. Il y a toutefois peu de goéthite formée dans les éprouvettes
contenant du chlorure de sodium. Il semble donc que la présence de chlorures favorise la
formation d’akaganéite à la place de la goéthite.

Dans le cas des éprouvettes soumises à la corrosion accélérée par l’imposition d’un courant,
la cinétique de réaction semble être modifiée. Lors de l’analyse des éprouvettes, deux
particularités de la réaction de corrosion ont été observées. Le premier élément
caractéristique provient de la formation de la magnétite en grande quantité. Le second
élément caractéristique est la formation de rouille verte dans les fissures.

La première caractéristique est la formation d’un seul produit de corrosion. L’analyse des
éprouvettes a clairement montré que la magnétite constitue le seul produit de corrosion qui
se forme près des armatures lorsqu’un courant est imposé. La couche de magnétite est
d’ailleurs plus épaisse dans le cas de ces éprouvettes comparativement aux échantillons des
autres essais. Toutes les éprouvettes analysées ont présenté des traces importantes de
magnétite sans égard au type de ciment ou à l’intensité du courant imposé. La Figure 5-6
montre une photo des produits de corrosion formés pour une éprouvette de ciment type I
77

(voir annexe F pour les autres éprouvettes). La magnétite a une couleur noire
caractéristique qui lui permet d’être facilement reconnaissable visuellement. La présence de
la magnétite a été confirmée par les analyses de spectroscopie Raman.

Figure 5-6. Magnétite formée dans un mortier de ciment type I avec un courant de
100 A/cm2

La présence d’un seul oxyde à l’interface acier / béton, la magnétite, peut être expliquée par
les conditions auxquelles les éprouvettes sont soumises. L’imposition d’un courant
provoque une réaction de corrosion qui engendre la libération d’une quantité importante de
Fe2+. De plus, au droit des armatures, le pH de la solution est élevé puisque l’acier est noyé
dans le béton qui est un milieu très alcalin. Selon Cudennec (2003), David et Welch (1956),
Sidhu et coll. (1977), dans une solution alcaline modérée (pH > 9), l’oxydation des
solutions de Fe2+ s’effectue via le Fe(OH)2 et forme la magnétite.

L’oxygène dissous joue également un rôle important sur la réaction de corrosion et les
produits de corrosion formés. Dans le cas présent, les éprouvettes sont initialement non
fissurées et sont saturées en permanence limitant ainsi la dissolution et la pénétration de
78

l’oxygène. Cornell et Schertmann (2003) mentionnent que dans ces conditions, soit une
oxydation lente, la magnétite est favorisée. Ainsi, la corrosion accélérée par l’imposition
d’un courant présente toutes les conditions favorables à la formation de la magnétite.

Le second élément caractéristique de la corrosion accélérée par l’imposition d’un courant se


traduit par la formation de rouille verte dans certaines fissures (voir Figure 5-7). Pour que
la rouille verte se forme, il faut que le pH de la solution soit entre 4 et 9 (Cudennec 2003,
Cornell et Schertmann 2003, Misawa et coll. 1974). Selon Cudennec (2003), pour un pH
supérieur à 9, il n’y a pas de formation de rouille verte et c’est la magnétite qui se forme par
l’intermédiaire de l’hydroxyde ferreux Fe(OH)2. Les rouilles vertes précipitent suite à
l’oxydation de solutions contenant une forte concentration en fer (Misawa et coll. 1974).
Toujours selon Misawa et coll. (1974), les rouilles vertes peuvent également être produites
par transformation à l’état solide de Fe(OH)2 sous oxydation aérée. Dans le cas des présents
essais, les éprouvettes fissurent suite aux pressions exercées par les produits de corrosion,
soit la magnétite en condition de courant imposé. La fissuration créée dans les éprouvettes
permet la pénétration rapide de la solution saline qui engendre la diminution du pH dans les
fissures. Avec un pH plus faible, la présence de chlorures et une concentration élevée en
Fe2+, les rouilles vertes sont favorisées comme il est observé sur l’éprouvette de la
Figure 5-7. D’autres éprouvettes ont présenté des traces de rouille vertes (voir annexe E). Il
faut noter qu’il est impossible de valider avec des spectres Raman car la rouille verte
s’oxyde et se transforme en l’espace de moins d’une minute.

Figure 5-7. Rouille verte présente dans une fissure d'une éprouvette accélérée
(ciment type V, 100A/cm2)
79

L’analyse des éprouvettes a montré qu’il se dégage une caractéristique commune des trois
méthodes de corrosion accélérée, soit la formation de magnétite en premier lieu à
l’interface de l’armature et du béton. Par la suite, en fonction des conditions d’essai,
d’autres produits de corrosion sont trouvés tel que la rouille verte dans les essais par
courant imposé. Toutefois, la magnétite demeure le produit de corrosion qui se forme en
premier et en grande quantité autour des armatures dans le béton soumises à la corrosion
par la pénétration de chlorures.

5.3.4. Distribution des produits de corrosion


La distribution des produits de corrosion au pourtour et le long des armatures a été analysée
pour les trois méthodes de corrosion accélérée à l’étude. Les résultats montrent que les
différentes méthodes ont un effet notable sur la distribution des produits de corrosion.

Pour les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage, les produits de corrosion
se forment principalement dans le haut des armatures. La section 4.3.5 présente plus de
détails sur la distribution autour des armatures pour cet essai. L’analyse longitudinale de la
corrosion a permis de constater que la distribution des oxydes et hydroxydes semble être
influencée par des formes locales comme les crénelures des armatures. La présence de
crénelures provoque une différence de potentiel entre les parties hautes et basses des
crénelures provoquant la création de micropiles. Souvent, le creux d’une crénelure devient
cathodique et le haut de la crénelure devient anodique. Les produits de corrosion se forment
donc en premier sur le dessus des crénelures comme le présente la Figure 5-8.
80

Figure 5-8. Produits de corrosion principalement formés sur les crénelures

La qualité de l’interface acier / béton et les défauts du béton de recouvrement semblent


avoir une influence importante sur la distribution longitudinale des produits de corrosion.
La présence de défauts à l’interface acier / béton modifie localement le potentiel de
l’armature créant ainsi une différence de potentiel entre deux zones adjacentes sur
l’armature. Cette différence de potentiel engendre une activité électrochimique qui favorise
la corrosion des barres d’armature. Selon les observations, l’anode se crée dans le défaut et
la cathode est la zone adjacente. Le défaut est donc l’endroit où les produits de corrosion se
forment. La présence de défauts à l’interface acier / béton joue donc un rôle dans la
distribution des produits de corrosion. La Figure 5-9 montre une concentration de produits
de corrosion dans un défaut d’interface entre l’acier et le béton.

Par ailleurs, selon Flatt et Scherer (2008), la thermodynamique favorise la formation de


cristaux dans les plus gros pores ou défauts. Les cristaux se forment principalement dans
les défauts puisque la pression de cristallisation est plus faible demandant ainsi moins
d’énergie pour se former. La distribution longitudinale des produits de corrosion pour les
éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage est donc liée à la qualité de
l’interface acier / béton.
81

Figure 5-9. Produits de corrosion formés dans un défaut d'interface

Les éprouvettes contenant du chlorure de sodium dans le mélange de béton voient la


distribution des produits de corrosion modifiée. Les observations effectuées sur les six
éprouvettes (2 % et 5 % de NaCl) ont montré une distribution longitudinale uniforme des
produits de corrosion (voir Figure 5-10 et annexe E). Cette distribution uniforme le long de
l’armature peut être expliquée par la présence homogène de chlorures de sodium dans le
mélange de mortier. De plus, les observations ont permis de constater que les défauts à
l’interface acier / béton ont une influence, mais avec une importance moins notable que
dans les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage.

Figure 5-10. Distribution longitudinale des produits de corrosion dans une éprouvette
contenant du chlorure de sodium
82

L’ajout de chlorures de sodium modifie la distribution des produits de corrosion autour des
armatures comparativement à l’exposition à des cycles de mouillage / séchage. Dans le cas
d’ajout de chlorures de sodium, les produits de corrosion se forment souvent dans le bas
des armatures (voir Figure 5-11). Cette différence peut s’expliquer par le fait qu’il se forme
une macropile entre l’armature du haut et l’armature du bas. En regardant les valeurs
élevées du courant de corrosion qui s’établit entre ces deux armatures (voir Figure 5-4), il
est clair que le phénomène de macropile prend de l’importance. La macropile est favorisée
puisque le béton est gorgé de chlorures diminuant la résistivité du béton entre les armatures.
De plus, l’armature du bas devient cathodique puisque l’oxygène pénètre par la surface
inférieure de l’éprouvette et l’armature du haut devient anodique. Cette réaction favorise
donc la précipitation des produits de corrosion dans le bas de l’armature du haut. Il est aussi
intéressant de noter que dans l’essai avec ajout de chlorures de sodium, l’armature du bas
possède des traces de corrosion contrairement aux autres essais accélérés où aucune trace
de corrosion n’est observée sur l’armature du bas (voir Figure 5-12). Cette observation est
appuyée par les photos présentées à l’annexe E. Contrairement aux autres essais où les
chlorures n’ont pas atteint l’armature du bas, les éprouvettes contenant des chlorures dans
le mélange ont également permis la dépassivation de l’armature du bas favorisant la
formation de micropile sur l’armature du bas.

Figure 5-11. Distribution des produits de corrosion autour de l’armature du haut dans les
éprouvettes contenant du chlorure de sodium
83

Figure 5-12. Produits de corrosion sur l’armature du bas dans les éprouvettes contenant du
chlorure de sodium

Dans le cas des essais accélérés par courant imposé, la distribution longitudinale des
produits de corrosion est beaucoup plus uniforme. La Figure 5-13 montre que la magnétite
(couleur noire) est présente sur toute la longueur de l’armature. Puisque le courant est
imposé et qu’il est important comparativement à la corrosion naturelle (50 et 100 A/cm2
versus 1 à 5 A/cm2), l’armature du haut devient entièrement anodique et la cathode est
constituée de la contre électrode placée dans le bassin d’eau salée sur le dessus de
l’éprouvette. Ainsi, toute la surface de l’armature réagit de façon similaire engendrant la
précipitation des produits de corrosion sur toute la surface de l’armature.
84

Figure 5-13. Distribution longitudinale des produits de corrosion (vue de dessus)

La distribution des produits de corrosion autour des armatures est également plus uniforme
pour les essais avec courant imposé. Les oxydes semblent se former sur tout le pourtour de
l’armature. Dans plusieurs éprouvettes, la propagation des produits de corrosion sur le
pourtour de l’armature est accompagnée par la fissuration du béton de recouvrement. Pour
les éprouvettes accélérées par l’imposition d’un courant, l’épaisseur de la couche de
corrosion nécessaire pour faire fissurer l’éprouvette est d’environ 200 à 500 m sur tout le
pourtour de l’armature. La Figure 5-14 présente un exemple de l’épaisseur et de la
distribution des oxydes formés sur le pourtour de l’armature.

L’observation de la Figure 5-14 et les autres échantillons présentés à l’annexe F montre


également que les produits de corrosion se forment sans égard à la couche de calamine. La
couche de calamine est toujours présente, mais elle se retrouve un peu partout dans la
couche de corrosion. Cette observation est contraire aux échantillons soumis à un cycle de
mouillage / séchage où les produits de corrosion se forment entre l’acier et la couche de
calamine.
85

a) partie supérieure b) côté droit

c) partie inférieure d) côté gauche


Figure 5-14. Produits de corrosion formés autour de l’armature d’une éprouvette accélérée
par courant imposé

Il faut noter que les fissures jouent un rôle dans la distribution des produits de corrosion.
Les fissures sont souvent remplies de produits de corrosion comme la Figure 5-14b le
présente (voir également annexes C et F). Les produits se forment à l’interface acier / béton
et diffusent dans les fissures. La diffusion des produits de corrosion s’effectue
probablement sous l’effet de gradient de concentration de la solution aqueuse. De plus, la
thermodynamique semble favoriser la formation de produits de corrosion dans les zones où
les cristaux ont de l’espace pour se former. Les fissures sont donc un endroit idéal pour
précipiter. Bien que les observations faites ici démontrent l’importance de la fissure, ce
phénomène de transport des produits de corrosion nécessite d’être étudié plus attentivement
afin de comprendre la thermodynamique de la formation des produits de corrosion.

En résumé, l’imposition d’un courant ou l’ajout de chlorure de sodium modifie la


distribution des produits de corrosion en favorisant une distribution plus uniforme de ces
86

produits. Dans le cas de l’ajout de chlorure de sodium, les produits se forment plus dans le
bas de l’armature du haut sous une macropile formée entre les deux armatures. De plus, les
défauts jouent un rôle important sur la distribution des produits de corrosion.

5.4. Schéma de la fissuration


L’observation des fissures dans les éprouvettes a montré des différences entre les méthodes
d’essai accélérées. Les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage ont fissuré
en forme de V, soit une fissure à 45 degrés de part et d’autre du dessus de l’armature
comme il est décrit à la section 4.3.5.3. Par ailleurs, les éprouvettes accélérées par
l’imposition d’un courant ou par l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange ont fissuré
suivant un schéma de fissuration différent. La Figure 5-15 présente une fissuration typique
de ces éprouvettes où la fissure principale est verticale et une fissure secondaire horizontale
(voir annexe E).

Cette modification de l’orientation des fissures est principalement liée à la distribution des
produits de corrosion autour de l’armature. Dans le cas des éprouvettes soumises à des
cycles de mouillage / séchage, la corrosion formée principalement dans la partie supérieure
engendre des pressions vers le haut. Ces pressions favorisent donc une fissuration de
cisaillement du béton de recouvrement à 45 degrés tels que présenté sur la Figure 5-16a. À
l'inverse, une distribution uniforme autour de l’armature favorise dans les éprouvettes
testées une fissuration en forme de croix (voir Figure 5-16). Comme les pressions sont
uniformes tout le tour de l’armature, les fissures se forment dans les régions où le béton de
recouvrement est le plus faible. Donc la fissuration se crée d’abord verticalement, puis une
seconde fissure se forme horizontalement.
87

Figure 5-15. Fissuration typique des éprouvettes accélérées par l'imposition d'un courant ou
par l'ajout de NaCl dans le mélange

Figure 5-16. Fissuration typique selon la méthode d'essai

5.5. Conclusion
Les trois méthodes retenues pour accélérer la corrosion présentées dans ce chapitre ont
toutes leurs avantages et inconvénients. La méthode la plus efficace pour forcer la corrosion
est clairement l’imposition d’un courant de corrosion. Cette méthode permet de faire
fissurer les éprouvettes en l’espace de quelques jours suivant l’importance du courant
imposé. La méthode la moins efficace pour induire la corrosion est l’exposition à des cycles
de mouillage et de séchage où le temps d’initiation et de fissuration peut prendre des
centaines de jours. Cette méthode est toutefois beaucoup plus représentative de la corrosion
88

naturelle dans un béton. Elle est beaucoup plus représentative au niveau la nature et la
distribution des produits de corrosion. De plus, puisque le temps d’initiation et le temps de
fissuration sont plus représentatifs de la réalité avec cette méthode, elle permet d’évaluer
plus fidèlement les variables dans les essais.

Au niveau des produits de corrosion, l’imposition d’un courant de corrosion provoque la


formation de rouille verte, produit qui n’est pas retrouvé en milieu naturel. De plus,
l’imposition d’un courant et l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange engendrent une
distribution des produits de corrosion beaucoup plus uniforme qu’un milieu de corrosion
naturel. Cette modification dans la distribution des produits de corrosion entraîne des
variations dans le schéma de fissuration des éprouvettes. Contrairement à une fissure de
cisaillement en V pour les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage, la
fissuration des éprouvettes accélérées par courant imposé et par l’ajout de chlorures de
sodium est en forme de croix. Les résultats obtenus par ces méthodes de corrosion doivent
donc être analysés avec prudence. De plus, les produits de corrosion se forment sans égard
à la couche calamine en condition accélérée par courant imposé ou ajout de NaCl.

En résumé, compte tenu des avantages et inconvénients de chaque méthode, l’exposition à


des cycles de mouillage et de séchage devrait être la méthode préconisée pour évaluer la
corrosion des armatures dans le béton puisque c’est celle qui semble le mieux représenter la
réalité, c’est-à-dire la nature et la distribution des produits de corrosion.
6. CHAPITRE 6 : Influence d’une
fissure sur la nature et la distribution des produits de
corrosion
Influence d’une fissure sur la nature et
la distribution des produits de corrosion

6.1. Introduction
La durabilité des structures en béton armé est reliée à la capacité du béton à limiter le
transport des fluides. En conditions d’utilisation, les structures possèdent toutes une
certaine quantité de fissures qui influencent directement la pénétration des agents agressifs.
Afin de prédire la phase d’initiation et de propagation de la corrosion, il est nécessaire de
connaître l’influence des fissures sur l’évolution de la corrosion. La plupart des recherches
ont mis l’emphase sur le béton sain et seulement quelques recherches ont permis de
d’évaluer l’influence de la fissuration sur le transport des fluides et la corrosion des
armatures.

La présence de fissures joue un rôle primordial dans le transport des agents agressifs
(Ismail et coll. 2004). Puisque les agents agressifs sont présents très rapidement et en
grande quantité au droit des armatures lorsque le béton est fissuré, la réaction de corrosion
90

débute plus rapidement. De plus, la présence de fissure modifie les conditions


environnementales autour des armatures, ce qui affectera, comme aux chapitres précédents,
la nature des produits de corrosion qui se forment ou se transforment. Même si les
recherches précédentes ont généré de l’information très pertinente sur la formation des
oxydes, des recherches plus approfondies doivent être effectuées en relation avec la
présence de fissures.

Le présent chapitre a pour objectif de générer de l’information sur la formation des produits
de corrosion à la surface des armatures dans un mortier fissuré. Plus spécifiquement, les
objectifs de ce chapitre sont : (i) Évaluer l’influence d’une fissure sur le temps d’initiation
et la vitesse de propagation de la corrosion (ii) Évaluer la variation de la nature des produits
de corrosion selon la proximité d’une fissure (iii) Évaluer la distribution des produits de
corrosion en fonction de la présence d’une fissure.

Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes G et H.

6.2. Procédure expérimentale

6.2.1. Préparation des éprouvettes


La configuration des éprouvettes utilisées pour évaluer l’influence d’une fissure sur la
corrosion est présentée à la Figure 6-1. L’éprouvette prismatique de 312 x 100 x 100
contient une armature de 15 mm de diamètre placée en partie supérieure de façon à obtenir
20 mm de recouvrement de mortier. Une fois la mise en place du béton effectuée, une cale
en acier inoxydable de 0.3 mm d’épaisseur est placée dans l’éprouvette
perpendiculairement à l’armature afin de simuler une fissure. La cale est enfoncée dans le
mortier jusqu’à l’armature. Cette cale est retirée après la cure de 90 jours, laissant en place
une fissure de largeur constante de 0.3 mm. Deux séries d’éprouvettes ont été réalisées avec
deux différents mélanges de mortier. Le premier mélange employé est le mélange de
91

référence utilisé dans les autres chapitres, soit un mélange avec un rapport e/c de 0.485 et
un ciment type 10. La composition chimique et minéralogique de ce ciment est présentée à
l’annexe A. Pour le second mélange, de la fumée de silice a été incorporée au mélange en
remplacement d’une partie du ciment. Ces mélanges sont basés sur la norme « Chloride-ion
threshold test method » et les proportions du mélange sont présentées dans le Tableau 6-1.
La mise en place du mortier s’est faite suivant la norme ASTM C 192/C 192M.

Tableau 6-1. Formulation des mélanges


Constituants I5-F I5FS-F
Ciment Type I (kg/m3) 500 456
Fumée de silice (kg/m3) - 40
Eau (kg/m3) 242 240
Sable d’Ottawa C-109 (kg/m3) 1375 1375
Air (%) 7 7
e/c 0.485 0.485

La préparation des armatures est identique à celle retenue aux essais précédents, soit une
préparation de la surface de l’acier par brossage afin d’assurer une surface uniforme. Les
éprouvettes ont subi une cure à l’eau de 90 jours afin de minimiser les effets d’hydratation
du ciment. Après la cure, les éprouvettes sont recouvertes d’époxy sur toutes les surfaces
du béton à l’exception du dessus et du dessous de l’éprouvette. Le recouvrement d’époxy
permet d’assurer une pénétration unidirectionnelle des agents agressifs. Les extrémités des
armatures ont également été recouvertes d’époxy sur 50 mm afin d’éviter les effets de
bords. Pour les deux mélanges, dix éprouvettes fissurées sont fabriquées. Les éprouvettes
sont arrêtées à différentes échéances dans le temps, permettant ainsi d’évaluer l’évolution
de la corrosion dans le temps. Il faut noter que la fissure est orientée vers le haut lors de
l’essai.

6.2.2. Propriétés de transport des mortiers


Les propriétés de transport ont été déterminées par la méthode présentée au chapitre 4. Les
coefficients de transport pour le mélange I5-F est de 12.80 e-11 m2/s et de 1.67 e-11 m2/s
pour le mélange I5FS-F. L’annexe A présente le détail des analyses.
92

Figure 6-1. Configuration de l’éprouvette pour les essais avec une fissure

6.2.3. Conditions d’exposition


Les conditions d’exposition jouent un rôle primordial dans le processus de corrosion,
particulièrement pour un béton fissuré. Afin de reproduire le plus fidèlement possible les
conditions d’exposition des structures existantes, les éprouvettes sont soumises à un
environnement agressif contrôlé. Pour ce faire, une chambre a été construite à l’Université
Laval. Cette chambre permet de soumettre les éprouvettes à des cycles de brouillard salin
(voir Figure 6-2). Le brouillard salin est constitué d’une solution aqueuse contenant 3 % de
NaCl en masse. Le brouillard salin est présent pendant 4 jours et est suivi par une période
de séchage de 3 jours. À la fin du cycle de mouillage, un brouillard d’eau est pulvérisé au-
dessus des éprouvettes pendant deux heures afin d’enlever le surplus de sel qui pourrait
s’accumuler sur les éprouvettes. Ce cycle est répété toutes les semaines pour la durée des
essais.
93

Figure 6-2. Photo de la chambre saline

6.2.4. Mesures de corrosion


Le suivi de l’évolution de la corrosion des éprouvettes pour cet essai a été effectué à l’aide
de la mesure du potentiel de corrosion (ASTM C 876). Les mesures ont été effectuées une
fois par cycle de mouillage, soit à la fin du cycle. Le potentiel de corrosion est mesuré à
l’aide d’un potentiostat (Solartron SI 1260). La mesure du potentiel de corrosion est
effectuée entre l’armature (électrode de travail) et l’électrode de référence placée sur la
surface supérieure du béton (Figure 6-3). Les mesures de potentiel de corrosion ont été
réalisées avec une électrode de référence au chlorure d’argent. L’électrode de référence est
placée dans la cellule de mesure d’un GalvaPulse fabriqué par la compagnie Germann
Instruments. Afin d’assurer un contact adéquat entre l’électrode de référence et le béton,
94

une éponge mouillée est placée entre l’électrode de référence et le béton. Le potentiel
d’équilibre de l’électrode Ag/AgCl est -197 mV par rapport à l’électrode d’hydrogène.

Figure 6-3. Schéma de connexion pour les mesures de potentiel de corrosion

6.2.5. Caractérisation des produits de corrosion et techniques


d’analyse
La caractérisation des produits de corrosion a été réalisée en utilisant la même procédure
que celle présentée à la section 4.2.4. Toutefois, afin de déterminer l’influence de la fissure
sur la distribution longitudinale des produits de corrosion, des coupes longitudinales aux
armatures ont été réalisées. Les éprouvettes sont coupées de façon à ce que la fissure soit au
centre de l’échantillon et que l’armature soit coupée en deux parties égales telles que
présenté sur la Figure 6-4. Les techniques d’analyse utilisées pour identifier les produits de
corrosion sont identiques à celles de la section 4.2.5.
95

Figure 6-4. Échantillon typique pour l'analyse de la nature et la distribution des produits de
corrosion en fonction d’une fissure

6.2.6. Détermination du profil en chlorures


Un profil de concentration en chlorures a été réalisé sur les éprouvettes au moment de
l’arrêt de l’essai pour analyse. Le profil a été réalisé par broyage du mortier sur 50 mm de
diamètre jusqu’à la profondeur des armatures. Le broyage est réalisé dans le milieu de
l’éprouvette entre une des extrémités et la fissure. La poudre broyée est récupérée à chaque
profondeur de 2 mm. La poudre est ensuite analysée suivant la norme ASTM C 1152 afin
d’obtenir la concentration en chlorures totaux par masse de mortier sec.

6.3. Résultats et discussion

6.3.1. Profils en chlorures


Lors de l’arrêt des essais, certaines éprouvettes ont été utilisées pour déterminer les profils
en chlorures. La Figure 6-5 présente les profils en chlorures pour des éprouvettes avec et
sans fumée de silice. La comparaison entre les éprouvettes avec et sans fumée de silice
démontre clairement que la fumée de silice diminue la pénétration des chlorures dans le
mortier sain. La concentration en chlorures au niveau de l’armature (à 20 mm de
96

profondeur) pour le mélange de référence est 6 fois supérieure au mélange avec fumée de
silice (0.3 % versus 0.05 % par masse de mortier).

Lorsqu’on compare les profils en chlorures entre les éprouvettes soumises à un bassin d’eau
salée et les éprouvettes soumises à un brouillard salin (voir Figure 6-6), les résultats des
profils en chlorures pour une même échéance sont similaires. Puisque les profils en
chlorures sont similaire, il est donc possible de croire que l’exposition à un brouillard salin
est aussi sévère qu’un bassin d’eau salée fixé sur une éprouvette.

Figure 6-5. Profils en chlorures des éprouvettes contenant une fissure


97

Figure 6-6. Profils en chlorures, bassin d’eau salée versus chambre saline

6.3.2. Temps d’initiation et suivi de la corrosion


Dans le cas de la corrosion induite par la pénétration des chlorures, la réaction débute
lorsque la concentration en chlorures atteint un seuil critique à l’interface acier / béton.
Cette concentration critique a grandement été étudiée au cours des dernières années, mais
les résultats varient beaucoup selon les chercheurs. Dans une étude récente réalisée sur les
éprouvettes du chapitre 4, Lapointe (2009) mentionne que la concentration critique est
d’environ 0.3 % de chlorures en masse de mortier. En présence d’une fissure de 0.3 mm de
largeur, la pénétration des chlorures est pratiquement instantanée, ce qui a une influence
importante sur l’initiation de la réaction de corrosion.

Les mesures effectuées sur les éprouvettes fissurées ont clairement montré l’importance
d’une fissure sur le temps d’initiation de la corrosion. Selon Gu et coll. (2001), la
probabilité de corrosion est considérée élevée pour des valeurs de potentiels de corrosion
inférieures à -350 mV. La Figure 6-7 montre la courbe de potentiel de corrosion pour trois
éprouvettes dans les premiers jours d’exposition. Cette figure montre une chute du potentiel
98

dans les premiers jours (voir heures) d’exposition, ce qui indique l’initiation de la corrosion
des armatures. Les courbes de potentiel de corrosion pour les éprouvettes fabriquées avec le
mélange de référence sont présentées sur la Figure 6-8 et la Figure 6-9. Les courbes de
potentiel pour les éprouvettes avec fumée de silice sont présentées à la Figure 6-10 et la
Figure 6-11. Ces figures montrent que la corrosion débute dans les premiers jours pour la
majorité les éprouvettes et se poursuit tout au long de l’essai. Il est donc évident que la
présence d’une fissure joue un rôle capital sur le temps d’initiation de la corrosion.

Figure 6-7. Potentiel de corrosion typique pour les éprouvettes fissurées

Les courbes de potentiel de corrosion permettent de constater l’évolution de l’activité de la


corrosion des éprouvettes dans le temps. Toutefois, les mesures ne sont pas parfaites. Les
courbes présentées sur les Figure 6-8 à 6-11 présentent des variations du potentiel
significatives, particulièrement si l’on compare à celles obtenues au chapitre 4 (voir annexe
B). Ces variations peuvent être expliquées par différents facteurs. Selon Andrade et coll.
(2002), un des facteurs ayant le plus d’importance pouvant expliquer cette variation dans
les mesures de potentiel de corrosion est le taux d’humidité des éprouvettes au moment des
mesures. Contrairement aux essais du chapitre 4 et 5 où un bassin d’eau salée est placé sur
le dessus des éprouvettes, celles de ce chapitre ne sont pas nécessairement toujours saturées
lors des mesures puisque les mesures s’effectuent après l’arrêt du brouillard salin. Il y a
99

donc une possibilité de variations dans les mesures de corrosion. Il faut toutefois noter que
le potentiel de corrosion démontre toujours une activité de corrosion importante. Enfin, il
est difficile d’évaluer quantitativement l’évolution de la propagation de la corrosion à partir
de ces mesures, mais toutes les éprouvettes démontrent une activité de corrosion tout au
long de l’essai.

Figure 6-8. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10
100

Figure 6-9. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10

Figure 6-10. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de silice
101

Figure 6-11. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de silice

6.3.3. Distribution des produits de corrosion


La section précédente a montré que la présence d’une fissure joue un rôle important sur
l’initiation de la corrosion des armatures. Afin de comprendre l’influence d’une fissure sur
la propagation de la corrosion et l’endommagement du béton de recouvrement, la
distribution des produits de corrosion est évaluée sur toute l’armature. L’analyse s’effectue
en regard à la distribution autour de l’armature et le long de l’armature. Les observations
lors du dépeçage des éprouvettes représentées en partie sur les figures de l’annexe G ont
montré que la formation des produits de corrosion le long de l’armature est fonction de la
proximité des fissures.

Au droit de la fissure, les produits de corrosion se forment sur toute la surface d’acier qui
est fortement exposée aux agents agressifs. La corrosion se concentre principalement dans
le haut de l’armature puisque la fissure induite par la cale en acier s’arrête sur le dessus de
l’armature. La Figure 6-12 est typique des autres éprouvettes (voir annexe H) et présente la
distribution des produits de corrosion au droit d’une fissure. Cette figure montre que les
102

produits de corrosion se forment principalement dans le haut de l’armature et qu’il y a peu


de corrosion sur les côtés. Longitudinalement, la corrosion se distribue sur environ 10 à
25 mm de part et d’autre de la fissure tel que présenté à la Figure 6-13 (voir également
annexe G).

a) partie supérieure b) côté gauche


Figure 6-12. Produits de corrosion formé autour de l’armature au droit d’une fissure
(I5-F-1)

Figure 6-13. Distribution des produits de corrosion au droit d'une fissure (vue de dessus)
(I5FS-F-7)
103

Il est intéressant d’analyser la distribution de la corrosion à l’extérieur de la zone fissurée (à


50 mm et plus de la fissure). A priori, la réaction de corrosion ne semble pas être en
relation directe avec les conditions locales de la fissure. À cet endroit, la réaction de
corrosion semble liée à la pénétration des agents agressifs au travers du béton de
recouvrement. Comme les éprouvettes du chapitre 4 possèdent les mêmes caractéristiques
(même mélange, recouvrement, pénétration des chlorures) que ces échantillons, il est
normal de s’attendre à une évolution de la corrosion qui soit similaire. Toutefois, les
observations ont montré une plus faible proportion de la surface d’armature corrodée dans
les éprouvettes avec une fissure. Cette faible proportion de la surface d’armature corrodée
dans la zone non fissurée porte à croire que la fissure joue un rôle dans la cinétique de
réaction sur toute l’armature. Rappelons que la zone fissurée devient anodique et que la
cathode est située en dehors de la zone fissurée. Il est donc possible qu’une grande
proportion de l’armature dans la zone non fissurée soit cathodique. Donc, même en
présence de chlorures dans la zone non fissurée, il se peut que l’armature agisse comme
cathode à cet endroit ne montrant donc pas de corrosion. Cette hypothèse permet
d’expliquer la faible quantité de corrosion formée sur l’armature à l’extérieure de la zone
fissurée sur les éprouvettes étudiées. Des essais avec une seconde barre d’armature dans le
bas de l’éprouvette pourraient affecter le comportement et pourraient permettre d’améliorer
la compréhension de la cinétique de corrosion dans le béton.

L’observation des éprouvettes a tout de même montré des traces de corrosion dans les
zones non fissurées. L’analyse et l’observation de ces éprouvettes démontrent que la
distribution des produits de corrosion semble grandement reliée à la qualité de l’interface
acier / béton et non directement relié à la quantité de chlorures. D’ailleurs, les observations
montrent que les produits de corrosion se sont systématiquement formés dans les zones de
défauts à l’interface.

Les sections où l’interface acier / béton est de qualité, aucune trace de corrosion n’a été
trouvée, même après 500 jours d’exposition aux agents agressifs et une concentration de
0.3 % en chlorures au niveau de l’armature. Par contre, lorsqu’il y a présence de défauts à
l’interface acier / béton, l’initiation de la corrosion est favorisée. Un défaut à l’interface
104

peut être un vide de compaction, du ressuage ou une grosse bulle d’air. Par exemple, la
Figure 6-14 montre des taches de rouille sur l’armature correspondant à des défauts à
l’interface acier / béton du mortier de recouvrement. Sur cette figure, l’armature a été
dépliée sur le dessus de l’échantillon. Ces observations ont été obtenues pour les deux
mélanges de mortier, et ce, même dans le cas des éprouvettes avec fumée de silice où la
concentration en chlorures est d’environ 0.05 % au niveau de l’armature. Des observations
similaires ont également été faites par Buenfeld et coll. (2003). Donc, la corrosion s’initie
dans les zones où il y a des défauts à l’interface acier / béton. La propagation de la
corrosion dans ces défauts n’a toutefois pas été observée. Rappelons au lecteur que les
défauts à l’interface acier / béton influencent les conditions de l’interface en modifiant
directement le potentiel électrochimique de cette zone de l’armature. Dans cette zone, les
effets de micropiles prennent plus d’importance que la macropile engendrée par la présence
de la fissure. Ainsi, la zone du défaut d’interface devient anodique et des produits de
corrosion se forment à cet endroit.

Figure 6-14. Distribution des produits de corrosion le long d'une armature dans une région
non fissurée (dessous de l’armature)
105

La fissure joue également un rôle dans la diffusion des produits de corrosion. Comme la
Figure 6-15 le présente, les produits de corrosion se déplacent dans la fissure. Ce
phénomène de diffusion est observé sur plusieurs éprouvettes, principalement les
éprouvettes avec fumée de silice (voir annexe F). Des traces de rouilles sont également
observées à l’extérieur des fissures (voir Figure 6-16). Rappelons que la thermodynamique
favorise la formation des produits de corrosion dans les zones où les cristaux ont de
l’espace pour se former.

Après plus de 500 jours suivant l’initiation de la corrosion, aucune éprouvette préfissurée
n’a fissuré suite aux pressions exercées par les produits de corrosion. Les éprouvettes du
chapitre 4 ont fissuré environ 200 à 300 jours après l’initiation de la corrosion, et ce, pour
le même mélange de béton, le même recouvrement et une concentration en chlorures
similaire. Lors de la fissuration des éprouvettes du chapitre 4, la corrosion est en phase de
propagation et il y a une couche de corrosion d’environ 500 à 1000 m d’épaisseur sur les
armatures. Dans ces éprouvettes, les pressions exercées par les produits de corrosion
provoquent la fissuration du béton de recouvrement. Ici, les observations sur les
éprouvettes initialement fissurées montrent que la fissure permet aux produits de corrosion
de diffuser ou de se former dans la fissure et ainsi de relâcher ou de ne pas générer les
pressions. Par ailleurs, la présence d’une fissure avant le début des essais favorise
l’initiation de la corrosion, mais cette même fissure ne semble pas favoriser
significativement la propagation de la corrosion le long de l’armature. En fait, cette fissure
permet aux produits de corrosion de diffuser dans celle-ci (voir Figure 6-15) et de diminuer
les pressions sur le béton de recouvrement. Ainsi, les produits de corrosion n’engendrent
pas de pressions assez importantes pour former de nouvelles fissures.
106

Figure 6-15. Diffusion des produits de corrosion dans une fissure (I5FS-F-6)

Figure 6-16. Produits de corrosion à l’extérieur de la fissure (I5FS-F-6)


107

6.3.4. Nature des produits de corrosion


L’analyse de la nature des produits de corrosion est également séparée en deux parties, soit
à proximité de la fissure et loin de la fissure (> 50 mm). De plus, dans la zone de
fissuration, l’analyse s’effectue en deux sections, soit l’interface acier / béton et dans la
fissure. Au niveau de l’interface acier / béton, la magnétite est le principal produit de
corrosion retrouvée. La formation de cet oxyde est fortement reliée aux caractéristiques du
béton, soit un milieu alcalin (pH élevé), une oxydation lente et la présence de Fe2+ en
grande quantité. La section 6.3.4.1 explique toutefois que la durée de la période de séchage
a une influence sur la transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite après une
temps de séchage plus important.

Les produits de corrosion peuvent diffuser dans les fissures comme le montre la
Figure 6-15. Puisque les éprouvettes sont soumises à des périodes de séchage, l’oxygène et
le dioxyde de carbone sont présents en plus grande quantité dans les fissures et ont une
grande influence sur la nature des oxydes et hydroxydes formés. Ainsi, les analyses
effectuées à la spectroscopie Raman montrent la présence de goéthite et d’akaganéite dans
les fissures en plus de la magnétite (voir annexe H). La fissure est donc une zone favorisant
la transformation des produits de corrosion.

Les produits de corrosion présents dans les défauts du béton à l’interface acier / béton se
transforment également dans le temps suivant le même type de réaction que dans une
fissure. Les défauts sont une zone souvent non saturée où il y a une concentration plus
importante d’oxygène et de dioxyde de carbone favorisant ainsi la transformation de la
magnétite. La goéthite et l’akaganéite sont donc les principaux hydroxydes trouvés dans les
défauts. Il est également intéressant de constater que contrairement aux essais accélérés par
courant induit, aucune rouille verte ou complexe vert n’est observé.

Dans la région de l’éprouvette non fissurée, la cinétique de réaction est différente. Tel que
montré sur la Figure 6-14, il se forme de la corrosion par piqûre dans le bas de l’armature
dans des zones de défauts de l’interface. Ces produits de corrosion sont principalement
composés de goéthite. La formation de cet hydroxyde est contraire aux observations où la
magnétite se forme toujours en premier lieu à l’interface acier / béton. La présence de vides
108

favorise une concentration plus importante en oxygène et en dioxyde de carbone, ce qui est
probablement la raison de la formation de la goéthite.

6.3.4.1. Influence de la période de séchage


Comme il a été montré dans la revue de documentation, les produits de corrosion sont
sensibles aux conditions atmosphériques. Les éprouvettes placées dans la chambre saline
subissent des cycles de mouillage / séchage, mais la période de séchage n’est que de 3 jours
et l’humidité relative demeure assez élevée dans la chambre (60% à 75%). Les éprouvettes
n’ont donc pas le temps de sécher complètement. Ainsi, la magnétite observée sur les
éprouvettes au niveau de la fissure à l’interface acier / béton ne semble pas être affectée par
les périodes de séchage. En théorie, en présence d’oxygène et de dioxyde ce carbone, la
magnétite peut se transformer en goéthite. Afin de vérifier si un séchage plus important a
une influence sur la transformation des produits de corrosion, une éprouvette fissurée a été
retirée et placée dans une pièce à 50 % d’humidité relative et 23°C pendant 30 jours avant
d’être auscultée.

L’analyse de cette éprouvette a montré que la magnétite n’est plus le seul produit de
corrosion retrouvé à l’interface acier / béton au droit d’une fissure. La Figure 6-17 montre
que les produits de corrosion, initialement noirs, se sont oxydés pour former un mélange de
produits de corrosion brun-rouge. Ces produits de corrosion sont composés principalement
de magnétite, goéthite et de l’akaganéite. Il est donc évident que la période de séchage a
une importance sur la transformation des produits de corrosion formés près d’une fissure et
dans le béton.
109

Figure 6-17. Produits de corrosion au droit de la fissure après un mois de séchage (vue de
dessus)

En résumé, la réaction de corrosion dans le béton est une réaction d’oxydation favorisant la
formation d’un oxyde, soit la magnétite. Par la suite, suivant les conditions d’exposition, la
présence d’oxygène et de gaz carbonique favorisent des réactions d’hydrolyses qui
engendrent la transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite. La Figure 6-18
présente le schéma de formation et de transformation des produits de corrosion dans un
mortier.

Figure 6-18 Schéma de formation et de transformation des produits de corrosion dans le


mortier
110

6.3.5. Influence de la fumée de silice


Une des deux séries d’éprouvettes a été fabriquée avec un mélange de mortier contenant de
la fumée de silice. L’analyse des éprouvettes a montré une différence au niveau de la
distribution des produits de corrosion entre les deux mélanges de mortier qui se situe au
niveau de la quantité de produits de corrosion retrouvée près de la fissure. Les éprouvettes
contenant de la fumée de silice ont présenté une diffusion des produits de corrosion plus
importante dans la fissure (voir les éprouvettes I5-F versus I5FS-F à l’annexe G) que les
éprouvettes sans fumée de silice. La distribution des produits de corrosion à la surface de
l’armature dans la zone près de la fissure (à 50 mm et moins) est également plus importante
dans le cas des éprouvettes contenant de la fumée de silice. Cette observation va dans le
sens inverse qui veut que la corrosion soit plus importante lorsque la concentration en
chlorures dans le mortier est plus élevée. Dans ce cas-ci, c’est le contraire puisque la
concentration en chlorures dans le mortier pour le mélange avec fumée de silice est six fois
inférieure au mélange de référence (0.05 % versus 0.3 % en masse de mortier sec au niveau
de l’armature). Une raison pouvant expliquer cette observation peut venir d’une différence
de potentiel plus importante entre la zone fissurée et la zone saine favorisant une réaction
de corrosion plus importante. Marcotte et Hanson (2003) ont obtenu des résultats similaires
lorsqu’ils ont comparé des échantillons avec et sans fumée de silice. Par ailleurs, le rapport
Cl-/OH pourrait également permettre d’expliquer cette différence.

Dans la région saine (non fissurée), la distribution des produits de corrosion est similaire
suivant la présence ou non de fumée de silice dans le mélange, et ce, malgré une différence
importante dans la concentration en chlorures. La présence de défauts à l’interface est un
élément qui a l’impact le plus marqué sur la corrosion dans les endroits non fissurés.

Au niveau de la nature des produits de corrosion, il ne semble pas y avoir d’influence de la


fumée de silice. Les analyses à la spectroscopie Raman montrent que les produits de
corrosion formés sont identiques.
111

6.4. Conclusion
En conclusion, la présence d’une fissure joue un rôle primordial sur la cinétique de
corrosion. Dans un premier temps, les fissures provoquent rapidement l’initiation de la
corrosion près de la fissure dans les heures ou jours suivant l’exposition à des agents
agressifs. Dans un second temps, la propagation de la corrosion est influencée par la
présence d’une fissure, mais de façon moins marquée que l’initiation de la corrosion.

Les observations ont montré que l’analyse de la corrosion doit s’effectuer en 2 zones, soit à
proximité de la fissure et loin de la fissure. Les analyses ont montré qu’à proximité de la
fissure, les produits de corrosion se concentrent sur 10 à 25 mm de part et d’autre de la
fissure après plus de 500 jours d’exposition. Selon les conditions d’exposition, les produits
de corrosion sont principalement, la magnétite, la goéthite et l’akaganéite. Au niveau de
l’armature, la magnétite est l’oxyde qui se forme en premier. Suite à la diffusion de la
magnétite dans les fissures et une période de séchage, la magnétite se transforme en
goéthite et en akaganéite.

Les observations effectuées à plus de 50 mm de la fissure n’ont montré que des piqûres de
corrosion répartie sur le pourtour de l’armature pour les deux mélanges de mortier.
L’hypothèse selon laquelle l’armature au niveau de la fissure est anodique et que la zone
non fissurée est cathodique, protégeant ainsi la zone de la barre à plus 50mm de la fissure
est avancée. La zone cathodique ne présente donc pas de trace de produits de corrosion.

L’initiation de la corrosion dans la zone non fissurée semble liée à la présence de défaut à
l’interface acier / béton. L’hydroxyde formé dans ces défauts est la goéthite. Par ailleurs,
même après 500 jours d’exposition et une concentration en chlorures aussi élevée que les
éprouvettes du chapitre 4, aucune fissure n’a été créée par les pressions des produits de
corrosion. La présence d’une fissure permet donc aux produits de corrosion de diffuser ou
de précipiter dans la fissure et ainsi dissiper les pressions sur le béton de recouvrement.
7. CHAPITRE 7 : Influence de
chargements mécaniques sur la nature et la
distribution des produits de corrosion – cas de
plusieurs fissures
Influence de chargements mécaniques sur la nature et la
distribution des produits de corrosion
- cas de plusieurs fissures

7.1. Introduction
Le chapitre précédent a montré que la présence d’une fissure modifie la cinétique de la
réaction de corrosion tant au niveau de la nature que de la distribution des produits de
corrosion. Toutefois, les structures en service possèdent en général plus d’une fissure et
sont de plus soumises à des cycles de chargements (mécaniques, thermiques, volumiques,
etc) qui s’ajoutent aux conditions d’exposition environnementales. L’interaction entre les
chargements et la multifissuration d’un élément en béton armé ajoute un facteur important à
la compréhension de la dégradation d’une structure. À ce niveau, plusieurs paramètres
peuvent influencer la cinétique de corrosion dont la fréquence, la largeur et le type de
fissures ainsi que le niveau et la fréquence de chargements. La documentation a également
mis en évidence que des phénomènes d’autocolmatation sont possibles dans les fissures, ce
qui influencerait aussi la cinétique de réaction. Ces phénomènes peuvent être engendrés par
113

des bouchons de corrosion formés par des accumulations d’oxydes ou de


l’autocicatrisation. La documentation mentionne toutefois que ces phénomènes sont limités
par des chargements mécaniques répétitifs Küter et coll. (2005).

Afin d’améliorer la compréhension de ces phénomènes, trois objectifs ont été établis pour
les travaux présentés dans ce chapitre : (i) l’influence de plusieurs fissures sur la nature et la
distribution des produits de corrosion (ii) l’influence de l’endommagement mécanique sur
la propagation de la corrosion (iii) l’influence des chargements mécaniques répétitifs sur la
propagation de la corrosion et la formation de bouchons de corrosion.

Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes I et J.

7.2. Procédure expérimentale

7.2.1. Préparation des éprouvettes


Afin d’évaluer l’influence des chargements répétitifs et des fissures sur la corrosion, des
éprouvettes en forme de U possédant différentes caractéristiques ont été préparés. Cette
forme caractéristique en U permet d’induire un moment constant dans la partie basse de
l’éprouvette en appliquant une force de traction entre les pattes du U (voir Figure 7-1). La
force est appliquée à l’aide d’une tige filetée placée entre les extrémités des pattes du U.
Quatre séries de poutres en U ont été fabriquées selon différents paramètres. Pour chaque
série de poutres, trois éprouvettes ont été fabriquées et soumises à différents chargements.
Une des trois éprouvettes ne possède pas de fissures et ne subit aucun chargement, la
seconde éprouvette est chargée statiquement et la dernière éprouvette est soumise à des
cycles de chargement. Pour les chargements cycliques, les éprouvettes sont déchargées et
rechargées deux fois à la fin de chaque cycle de mouillage / séchage. Le chargement est
effectué afin que les fissures s’ouvrent d’environ 0.2 mm de largeur. Les éprouvettes
demeurent chargées pendant les cycles de mouillage / séchage.
114

Figure 7-1. Plans de l'éprouvette en U

La première série d’éprouvettes sert de référence. Ces éprouvettes sont préparées avec le
mélange de mortier de référence utilisé tout au long de cette thèse, soit un mortier ciment
type 10 et un rapport e/c de 0.485. La seconde série est préparée avec un mortier
comprenant de la fumée de silice. Les proportions du mélange sont présentées dans le
Tableau 6-1. Les propriétés de transport sont donc les mêmes que celles présentées à la
section 6.2.2.

Pour les deux premières séries d’éprouvettes, les fissures sont créées naturellement, c’est-à-
dire qu’une force est appliquée sur les pattes du U jusqu’à ce que les fissures apparaissent
dans la partie inférieure du U. La troisième série et la quatrième série sont fabriquées avec
le mortier de référence, mais ces deux séries possèdent des fissures préalablement créées
par des cales en acier. Ces fissures sont réalisées suivant la même technique que celles mise
115

de l’avant pour les éprouvettes du chapitre 6. La distance entre les fissures est de 50 mm
pour la troisième série et de 75 mm pour la quatrième série. La distance entre les fissures a
été établie selon la fréquence de fissures obtenues lors d’un essai préliminaire sur un U
chargé mécaniquement. Le Tableau 7-1 présente l’identification des différentes éprouvettes
fabriquées en forme de U.

Tableau 7-1. Identification des éprouvettes en U


Série 1 Série 2 Série 3 Série 4
Éprouvettes (Référence) (fumée de (Préfissures (Préfissures
silice) aux 50 mm) aux 75 mm)
Non fissurés UR-NF UFS-NF U50-NF U75-NF
Fissurés et chargés statiquement UR-FS UFS-FS U50-FS U75-FS
Chargement cyclique UR-FC UFS-FC U50-FC U75-FC

Les éprouvettes contiennent quatre armatures de 15 mm de diamètre placées de façon à


obtenir un recouvrement de 20 mm sur les surfaces exposées aux agents agressifs. La
préparation des armatures est identique aux autres essais, soit par brossage. Les surfaces
exposées aux agents agressifs sont les surfaces horizontales de la partie inférieure de
l’éprouvette présentée à la Figure 7-1. Le reste de l’éprouvette est recouvert d’époxy afin
de limiter la pénétration d’agents agressifs. De plus, les armatures sont recouvertes d’époxy
sauf dans la partie basse de l’éprouvette. Ainsi, la corrosion est limitée à la section à
l’étude, soit la partie horizontale de l’éprouvette.

La mise en place du mortier s’est effectuée suivant la norme ASTM C 192/C 192M. Une
fois que la mise en place du béton est réalisée, une cale en acier inoxydable de 0.3 mm
d’épaisseur est placée dans le mortier afin de simuler une fissure pour les éprouvettes des
séries 3 et 4. Cette cale est retirée après la cure du béton et engendre une fissure de 0.3 mm
de largeur. Les éprouvettes ont subi une cure à l’eau d’un minimum de 90 jours afin de
minimiser les effets d’hydratation du ciment. Les éprouvettes sont ensuite soumises à des
cycles de brouillard salin pendant plus de 500 jours de corrosion (voir l’enceinte de la
Figure 6-2).
116

7.2.2. Conditions d’exposition, techniques de mesure et d’analyse


Les éprouvettes en U sont soumises à un brouillard salin, soit les mêmes conditions
d’exposition que les éprouvettes du chapitre 6. Les éprouvettes ont été placées sur des
tablettes en position couchée (voir Figure 7-2). Les mesures de corrosion et les techniques
d’analyses sont identiques à celles qui sont utilisées pour les autres essais de cette thèse et
elles sont décrites à la section 6.2.

Figure 7-2. Photo des éprouvettes en U dans la chambre saline


117

7.3. Résultats et discussion

7.3.1. Profils en chlorures


Suite à l’arrêt des essais des éprouvettes en U, des profils en chlorures ont été réalisés sur la
partie du béton en traction de l’éprouvette exposée aux chlorures dans les zones non
fissurées. Les profils sont présentés aux Figures 7-3 et 7-4. Les résultats montrent une
variabilité importante des concentrations en chlorures selon les diverses éprouvettes. La
concentration en chlorures à 20 mm (1er rang d’armatures) est d’environ 0.2 % de chlorures
en masse de mortier. Cette valeur est légèrement inférieure aux concentrations en chlorures
obtenues sur les éprouvettes du chapitre 6.

De plus, les courbes de profil en chlorures sur ces éprouvettes ont une allure différente de
celles obtenues sur les éprouvettes avec une seule fissure. Les profils effectués sur les
éprouvettes en U ont une concentration en chlorures plus uniforme sur la profondeur
contrairement aux éprouvettes avec une fissure où la concentration est plus importante en
surface et diminue vers le centre de l’éprouvette. Deux raisons peuvent expliquer ces
résultats. Le premier élément est l’orientation de la surface d’exposition. Les éprouvettes
avec une fissure sont placées dans la chambre saline de façon à ce que la surface exposée
aux agents agressifs soit sur le dessus comparativement aux éprouvettes en U où la surface
exposée est verticale. L’orientation de la surface est donc un paramètre qui peut influencer
la pénétration des chlorures. La seconde raison peut provenir du prélèvement du mortier sur
les éprouvettes. Malgré le prélèvement du mortier dans des zones saines des éprouvettes en
U, il est possible que de petites fissures non visibles aient été présentes. La présence de ces
petites fissures où le broyage a été effectué peut favoriser une concentration plus uniforme
dans le béton.
118

Figure 7-3. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U

Figure 7-4. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U


119

7.3.2. Temps d’initiation et propagation de la corrosion


Les éprouvettes en U fissurées ont montré une initiation de la corrosion très rapide comme
il a été observé sur les éprouvettes du chapitre 6. Les Figures 7-5 et 7-6 présentent les
courbes de potentiel de corrosion pour toutes les éprouvettes en U. Ces figures montrent
que l’initiation de la corrosion a débuté dans les premiers jours pour toutes les éprouvettes
fissurées mécaniquement. Dans le cas des fissures induites par une cale en acier, l’initiation
de la corrosion est plus longue. Ce temps d’initiation plus important est probablement causé
par un film de pâte formé entre la cale en acier et l’armature. Donc ce film protège
possiblement l’armature contre la corrosion provoquant ainsi une augmentation du temps
d’initiation de la corrosion.

Pour les éprouvettes en U non fissurées, le temps d’initiation de la corrosion a été plus
important. Dans ce cas, l’initiation de la corrosion est reliée à la pénétration des chlorures
dans le béton de recouvrement. La Figure 7-7 montre que pour les éprouvettes non
fissurées, l’initiation de la corrosion a débuté entre de 150 et 200 jours suite à l’exposition
aux agents agressifs à l’exception d’une éprouvette qui a initié après 75 jours. Ce faible
temps d’initiation est probablement relié à un défaut du béton de recouvrement.

L’initiation de la corrosion pour les éprouvettes en U non fissurées n’est pas aussi claire
que les autres éprouvettes de cette thèse. Les mesures de corrosion effectuées sur les
éprouvettes du chapitre 4 ont montré une initiation de la corrosion marquée par un saut
dans la courbe du potentiel de corrosion (voir Figure 4-8). Par contre, dans ce cas-ci, la
Figure 7-7 montre que l’initiation de la corrosion s’est produite sur une période plus longue
d’environ 100 jours. La raison pouvant expliquer une initiation moins brusque est la
dimension de l’éprouvette. Comme l’éprouvette est beaucoup plus grosse, une piqûre
(petite surface) de corrosion n’a pas autant d’influence sur la mesure électrochimique que
lorsque l’éprouvette est plus petite et que la piqûre représente une plus grande proportion
de la surface de l’armature à l’étude. Ainsi, plus il se forme de zones de piqûres de
corrosion sur l’armature, plus les mesures de potentiel de corrosion sont influencées par la
corrosion.
120

Il est intéressant de comparer le temps d’initiation de ces éprouvettes aux essais présentés
au chapitre 4 qui sont préparés selon la même procédure (même mélange de mortier de
référence, même recouvrement). Les seules différences entre les deux essais proviennent de
la forme et de la dimension de l’éprouvette ainsi que les conditions d’exposition (soit un
brouillard salin dans ce cas-ci versus un réservoir d’eau salée). Les temps d’initiations de la
corrosion pour les deux types d’essais sont similaires soit d’environ 160 jours pour les
essais du chapitre 4 versus environ 175 jours pour ceux-ci.

Figure 7-5. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (fissures mécaniques)


121

Figure 7-6. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (préfissures)

Figure 7-7. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes non fissurées


122

Comme il est mentionné à la section 6.3.1, il est difficile d’évaluer quantitativement la


propagation de la corrosion à l’aide des méthodes de mesures de corrosion. Toutefois, les
mesures permettent de visualiser une activité de corrosion importante tout au long des
essais. Les variations observées dans les mesures peuvent être provoquées par une
différence d’humidité lors de la mesure, mais il est possible que certaines remontées du
potentiel de corrosion soient également provoquées par des phénomènes d’autocolmation.
L’auscultation des éprouvettes permet d’évaluer la possibilité d’autocolmatation ainsi que
d’analyser la distribution des produits de corrosion.

7.3.3. Distribution des produits de corrosion


Il a été montré précédemment que la fissuration joue un rôle direct sur l’initiation de la
corrosion en favorisant la pénétration des agents agressifs. La distribution des produits de
corrosion est également reliée à la position des fissures. Comme les fissures sont un chemin
préférentiel pour les agents agressifs, les produits de corrosion se forment d’abord sur les
armatures au droit des fissures. La Figure 7-8 présente un exemple de la formation de
produits de corrosion de part et d’autre d’une fissure. Les résultats des essais en U
démontrent une différence selon le type de fissures induites. L’analyse des résultats est
donc effectuée selon le type de fissures, mécaniques ou préfissures. L’analyse de la
distribution des produits de corrosion est basée sur les observations visuelles lors du
démantèlement des éprouvettes. Des photos prises lors du démantèlement sont présentées à
l’annexe I.
123

Figure 7-8. Produits de corrosion au droit d'une fissure (U50-FS)

7.3.3.1. Fissures mécaniques


Les fissures mécaniques sont induites suite à un effort de flexion dans la partie inférieure de
l’éprouvette en U. La formation des fissures est difficile à contrôler. La dimension et la
fréquence des fissures sont différentes selon l’éprouvette. Certaines fissures sont très fines
tandis que d’autres fissures sont plus larges et plus profondes. L’observation de la corrosion
formée au niveau des fissures montre que l’initiation et la propagation de la corrosion
semblent être influencées par l’ouverture des fissures.

Les observations réalisées sur les échantillons en U ont montré très peu de corrosion
lorsque les fissures ont une largeur inférieure à 0.1 mm en surface. En fait, les fissures
inférieures à 0.1 mm n’ont pas montré de corrosion plus importante qu’une zone non
fissurée. La Figure 7-9 montre un exemple de fissures variant de 0.05 à 0.1 mm de largeur
en surface où aucune trace de corrosion n’est observée autour de l’armature. Ces fissures
sont assez ouvertes pour permettre aux agents agressifs de pénétrer dans le mortier puisque
des traces de sels sont observées dans les fissures. La Figure 7-10 montre la présence de sel
(en blanc) dans les fissures d’une ouverture de 0.1 mm. Toutefois, la qualité de l’interface
acier / béton est souvent très bonne ne favorisant donc pas de différence de potentiel sur
l’armature.
124

a) Fissure de 0.05 à 0.1 mm à la surface du mortier (UFS-FC)

b) Absence de produits de corrosion sur les armatures (UFS-FC)


Figure 7-9. Influence de fissures fines sur la corrosion des armatures (0.05 à 0.1 mm)
125

Figure 7-10. Présence de sel dans les fissures (UFS-FC)

Certaines fissures mécaniques sont plus larges en surface et elles sont ouvertes jusqu’aux
armatures, et dépassent parfois même le premier rang d’armatures. Il a été observé qu’une
fissure possédant une largeur entre 0.1 mm et 0.3 mm à la surface du mortier entraîne
souvent l’initiation de la corrosion sur les armatures, mais pas dans tous les cas. De plus, la
corrosion s’initie près de la fissure, mais la propagation de la corrosion le long de
l’armature est lente. Les observations portent à croire qu’un décollement du béton de
recouvrement à l’interface acier / béton est nécessaire afin que la corrosion se propage sur
le long de l’armature. Le décollement peut être causé par les pressions de la corrosion ou
par des chargements mécaniques. Certaines des fissures entre 0.1 et 0.3 mm d’ouverture
présentent des traces de corrosion sur une distance d’environ 5 à 10 mm de part et d’autre
d’une fissure. La Figure 7-11 montre des traces de corrosion d’une fissure ayant une
ouverture 0.3 mm en surface.
126

Figure 7-11. Répartition de la corrosion au droit d’une fissure de 0.3 mm de largeur


(UFS-FC)

Les observations réalisées sur les éprouvettes en U ont montré une initiation et une
propagation de la corrosion marquée dans les zones où des fissures ayant une ouverture
supérieure à 0.3 mm sont présentes. Dans ces conditions, la corrosion se forme rapidement
et en grande quantité sur les armatures. Les produits de corrosion diffusent et sont observés
en surface du mortier, c’est-à-dire que la rouille coule dans la fissure jusqu’à l’extérieur. La
Figure 7-12 présente un exemple des traces de produits de corrosion à la surface extérieure
de l’éprouvette. La Figure 7-13 correspond à la corrosion formée sur l’armature au niveau
de cette fissure.
127

Figure 7-12. Produits de corrosion observés à la surface extérieure d’une fissure de 0.4 mm
(UF-FS)

Figure 7-13. Produits de corrosion observés sur l’armature au droit d’une fissure de 0.4 mm
(UF-FS)

Enfin, la distribution des produits de corrosion est influencée par la formation de fissures
mécaniques. L’observation des échantillons semble montrer que l’ouverture des fissures
joue un rôle sur l’initiation et la propagation de la corrosion. En présence de fissures très
fines (< 0.1 mm), la corrosion ne se développe pas plus que dans une zone non fissurée. Par
128

contre, pour des ouvertures de fissures plus importantes (> 0.3 mm), il y a une probabilité
élevée pour que la corrosion se propage sur l’armature. Rappelons toutefois qu’une réaction
de corrosion se crée lorsqu’il y a une différence de potentiel entre deux zones sur une
armature. Il faut dire qu’une fissure, peu importe son ouverture, ne crée pas une différence
de potentiel sur l’armature, mais qu’elle peut favoriser la pénétration d’agent agressifs qui
eux vont provoquer une différence de potentiel, donc la réaction de corrosion.

7.3.3.2. Fissures créées par des cales en acier


Les fissures créées par des cales en acier se rendent jusqu’aux armatures, sans toutefois les
dépasser. Ainsi, la partie extérieure des armatures est en contact direct avec les agents
agressifs. Il faut noter que les cales en acier sont placées contre les armatures, mais qu’il y a
de fortes chances qu’un film de pâte se soit glissé entre l’armature et la cale lors de la mise
en place. Les armatures ne sont donc pas nécessairement en contact direct avec les agents
agressifs.

Les préfissures sont des sites privilégiés favorisant l’initiation de la corrosion. Par contre,
plusieurs fissures n’ont pas montré de corrosion. La Figure 7-14 montre bien des traces de
produits de corrosion vis-à-vis une préfissure (celle de gauche). Cette même figure montre
également que ce ne sont pas toutes les préfissures qui ont favorisé l’initiation de la
corrosion (préfissure de droite). Il semble donc que même si les agents agressifs peuvent
pénétrer rapidement très près des armatures, il n’est pas certain qu’il se forme de la
corrosion. Encore une fois, lorsque la microstructure de l’interface acier / béton est de
qualité, il semble qu’un mince film de pâte puisse protèger les armatures contre la
corrosion. Cette observation est confirmée par Buenfeld et coll. 2003. Les observations
effectuées sur les éprouvettes préfissurées et chargées statiquement ont montré très peu de
corrosion. Il y a en moyenne une fissure sur cinq qui présentait des traces de corrosion.
Dans les fissures présentant des traces de corrosion, les produits de corrosion sont répartis
sur environ 10 à 15 mm de part et d’autre de la fissure. Il est possible qu’il se soit formé de
l’autocicatrisation en fond de fissure limitant ainsi l’exposition aux agents agressifs. Ce
phénomène est toutefois peu probable ou peu influant puisque les fissures sont larges
129

(0.3 mm d’ouverture) et que les éprouvettes ont subi une cure de plus de 90 jours avant que
les cales soient retirées.

Figure 7-14. Produits de corrosion au droit d'une préfissure

Les éprouvettes soumises à des cycles de chargement ont montré des traces de corrosion
beaucoup plus importantes que les autres éprouvettes fissurées et non cyclées. Les
chargements répétés semblent créer de l’endommagement au niveau de l’interface
acier / béton près des fissures. L’endommagement de l’interface acier / béton favorise le
contact entre les agents agressifs et l’acier sur une plus grande surface. Le potentiel
électrochimique est modifié, engendrant ainsi une corrosion plus importante au droit des
fissures pour les éprouvettes cyclées. La Figure 7-15 présente des traces de corrosion à
presque toutes les préfissures, contrairement aux éprouvettes non cyclées. La répartition
longitudinale des produits de corrosion semble donc être fonction de l’endommagement de
l’interface acier / béton. Dans ce cas-ci, les produits de corrosion se forment sur une
distance entre 10 à 40 mm de part et d’autre de la fissure. Il ne semble pas avoir d’influence
entre un pas de fissuration de 50 mm et 75 mm à l’exception qu’une fissuration plus
130

rapprochée favorise évidemment l’initiation de la corrosion à plus d’endroits. La surface


corrodée est plus importante sur les éprouvettes cyclées que sur les éprouvettes non cyclées.

Figure 7-15. Produits de corrosion vis-à-vis les fissures des éprouvettes en U cyclées
(U50-FC)

7.3.4. Nature des produits de corrosion


L’analyse des produits de corrosion formés dans les éprouvettes en U montre la présence
des mêmes produits de corrosion que les éprouvettes contenant une seule fissure
(éprouvettes du chapitre 6). Ainsi, la magnétite est encore le produit de corrosion le plus
important à l’interface acier / béton. Dans les fissures, d’autres produits de corrosion
comme la goéthite et l’akaganéite sont retrouvés tel qu’observé précédemment.

Contrairement aux éprouvettes du chapitre 6, l’analyse de la distribution longitudinale des


produits de corrosion ne s’effectue pas selon deux zones différentes. Dans les éprouvettes
131

avec une seule fissure, la cinétique de réaction est différente selon la proximité d’une
fissure. Dans le cas des éprouvettes multifissurées, ces deux zones ne sont pas distinguées.
En fait, la zone d’influence de la fissure est d’environ 50 mm, ce qui est près de la
fréquence des fissures des éprouvettes en U, soit de 50 mm ou 75 mm. La cinétique de
réaction est donc similaire sur toute la longueur des éprouvettes. Un pas de fissures plus
important pourrait toutefois jouer un rôle sur la nature des produits de corrosion.

Les observations effectuées sur la nature des produits de corrosion dans les divers essais de
cette thèse (voir annexes C, H et J) tendent à démontrer qu’il se forme d’abord de la
magnétite à l’interface acier / béton. Par la suite, selon les périodes de séchage, la
pénétration d’une quantité plus importante d’oxygène et de gaz carbonique favorise la
transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite. Ces observations permettent de
constater la formation de deux couches de produits de corrosion. Une première couche
intérieure est formée de magnétite à l’interface acier / béton. La seconde couche extérieure
est formée principalement de goéthite et d’akaganéite. Cette couche extérieure contient
également des traces de magnétite puisque la transformation de la magnétite n’est pas
toujours complète. Enfin, des essais de corrosion à long terme comprenant des périodes de
séchage importantes favorisent la formation du système à deux couches de produits de
corrosion comme il est observé sur des structures réelles par Duffo et coll. (2004) et Chitty
et coll. (2006).

Par ailleurs, il est intéressant de constater qu’en présence d’une fissure et d’un décollement
important de l’interface acier / béton, les produits de corrosion retrouvés sur l’armature ne
sont pas que de la magnétite. La goéthite, l’akaganéite et la lépidocrocite sont également
détectées, en ordre d’importance, par le Raman. Ces produits de corrosion sont liés à la
réaction de corrosion en milieu atmosphérique. En fait, une fissure et un décollement du
béton ne protègent plus l’acier favorisant l’air ambiant à venir en contact direct avec les
armatures. La Figure 7-16 montre les produits de corrosion sur les armatures dans un
endroit où le béton de recouvrement a décollé de l’armature suite à un chargement
mécanique et/ou par les pressions de la corrosion. Sur cette même figure, il est intéressant
de remarquer qu’il s’est formé très peu de corrosion sur l’armature du bas. À cet endroit, le
132

béton était très adhéré à l’armature suggérant une bonne qualité de l’interface acier / béton.
Ce phénomène est un signe que la qualité de l’interface acier / béton a une influence sur la
réaction de la corrosion.

Figure 7-16 Produits de corrosion formés suite au décollement du béton de recouvrement

7.3.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton


Il a été mentionné précédemment que la qualité de l’interface acier / béton joue un rôle
important sur l’initiation de la corrosion. Rappelons que la présence de défauts à l’interface
acier / béton agit comme un site favorisant l’initiation de la corrosion. Sous les chargements
mécaniques, les éprouvettes en U fissurent et l’interface entre l’acier et le béton peut
s’endommager. L’endommagement est caractérisé par la présence d’une fissure allant au
décollement du béton de recouvrement le long des armatures. Selon le degré
d’endommagement de l’interface acier / béton, la réaction de corrosion est peu ou
grandement influencée. Les résultats montrent que la présence d’une fissure ne signifie pas
nécessairement l’initiation de la corrosion. Par contre, les observations montent qu’un
133

décollement du béton de recouvrement le long des armatures provoque rapidement la


propagation de la corrosion. Dans le cas de ces éprouvettes, le décollement du béton de
recouvrement a fort probablement été créé initialement par les chargements mécaniques,
mais peut également avoir été créé par les pressions de la corrosion. La propagation de la
corrosion a par la suite favorisé l’évolution du décollement du béton de recouvrement.

L’analyse des résultats démontre que la propagation de la corrosion nécessite la présence


d’une quantité suffisante de tous les éléments nécessaires à la corrosion. Les observations
ont montré que dans les endroits où il y a endommagement de l’interface acier / béton (une
fissure, un décollement ou autres défauts), la corrosion se propage rapidement. À l’inverse,
lorsque la qualité de l’interface est bonne, il y a une grande résistance à la corrosion.
Certaines éprouvettes ayant un décollement du béton de recouvrement ont montré des
traces de corrosion importantes. La propagation de la corrosion de ces éprouvettes s’arrête
toutefois brusquement à l’endroit où l’interface acier / béton est de bonne qualité. La Figure
7-17 présente un bon exemple de l’influence de la qualité de l’interface acier / béton. La
partie gauche possédait un décollement important du béton de recouvrement jusqu’au
centre où l’interface acier / béton était de bonne qualité. Aucune corrosion n’est présente
dans la région de l’interface acier / béton qui est de qualité (partie de droite). La qualité de
l’interface acier / béton est donc un paramètre très important au niveau de la cinétique de
corrosion, tant au niveau de l’initiation que de la propagation de la corrosion. Ce
phénomène a été observé sur quelques éprouvettes (voir annexe I).

Figure 7-17. Influence de la qualité de l'enrobage sur la propagation de la corrosion


134

La Figure 7-17 présente une section d’une éprouvette ayant subi le décollement du béton de
recouvrement. À cet endroit, les pressions exercées par les produits de corrosion sur le
béton de recouvrement ont forcé la formation d’une fissure longitudinalement aux
armatures. La Figure 7-18 montre cette fissure créée par les pressions des produits de
corrosion. Ce genre de fissure a été observé à deux reprises sur les deux éprouvettes qui ont
subi un décollement du béton de recouvrement. Enfin, le décollement du béton favorise une
propagation rapide de la corrosion engendrant ainsi des pressions sur le béton de
recouvrement près des zones endommagées. Ces pressions favorisent donc la formation de
nouvelles fissures et la dégradation de la pièce de béton beaucoup plus rapidement.

Figure 7-18. Fissures créées suite aux pressions exercées par les produits de corrosion sur la
face en tension exposée aux agents agressifs

7.3.6. Formation d’autocolmatation


La documentation mentionne que des phénomènes d’autocolmatation sont possibles dans
les fissures. L’analyse des éprouvettes a porté une attention particulière sur la possibilité de
la formation de bouchons de corrosion ou d’autocicatrisation.

Les observations effectuées sur les éprouvettes n’ont pas permis de déceler la formation de
bouchons de corrosion dans les fissures. Selon Kuter et coll. (2005), les essais dynamiques
135

favorisent la propagation de la corrosion en limitant la formation de bouchons de corrosion.


L’analyse des éprouvettes en U démontre plutôt que les chargements cycliques
endommagent la microstructure de l’interface acier / béton et que c’est cet endommagement
qui a une influence sur la propagation de la corrosion. Les éprouvettes possédant une
fissure ont également montré une progression de la corrosion sans la formation de
bouchons de corrosion. Plusieurs fissures ont montré que les produits de corrosion ne
cristallisent pas dans le fond de la fissure, mais ils diffusent dans la fissure sous l’action des
cycles de mouillage / séchage.

Le phénomène d’autocicatrisation a été observé sur des fissures inférieures à 100 m par
Jacobsen et coll. (1996). Dans les éprouvettes en U fissurées mécaniquement, certaines
fissures ayant une ouverture inférieure à 100 m n’ont pas subi de corrosion. Il est alors
possible que l’absence de corrosion soit engendrée par des phénomènes d’autocicatrisation.
Toutefois, la qualité de l’interface acier / béton était bonne dans ces endroits et les
éprouvettes avaient subi une cure de plus de 90 jours minimisant ainsi les effets
d’hydratation. Le phénomène d’autocicatrisation est possible, mais n’est probablement pas
un facteur important dans la cinétique de corrosion. L’analyse de ces éprouvettes n’a donc
pas permis de mettre en évidence la formation de bouchons d’autocolmation.

7.4. Conclusion
Les essais effectués dans ce chapitre ont permis de mieux comprendre la propagation de la
corrosion d’éprouvettes chargées mécaniquement et comprenant plusieurs fissures. Les
mesures de temps d’initiation de la corrosion ont permis de constater que les fissures
induites mécaniquement sont plus propices à la corrosion que les fissures créées à l’aide de
cales en acier. En fait, les fissures créées par des cales en acier exposent seulement la partie
extérieure de l’armature contrairement aux fissures mécaniques qui contournent l’armature
et endommagent l’interface acier / béton. Ainsi, les fissures créées mécaniquement sont
plus représentatives de la réalité.

Il a été démontré que la qualité de l’interface acier / béton a une influence marquée sur la
corrosion des armatures. Les chargements mécaniques induits sur les éprouvettes en U ont
136

permis d’endommager l’interface acier / béton à différents niveaux. Lorsqu’il n’y a pas
d’endommagement de l’interface acier / béton, même en présence de fissures (inférieure à
0.1 mm), aucune corrosion n’a été observée. En présence d’un endommagement, souvent
lié à la présence d’une fissure de plus de 0.3 mm d’ouverture, la probabilité que la
corrosion s’initie est importante. Il faut toutefois mentionner que l’ouverture de fissure
n’est pas une cause de l’initiation de la corrosion, mais que les fissures sont souvent
associées à un endommagement de l’interface acier / béton qui lui provoque la corrosion.

Les éprouvettes comprenant des fissures créées à l’aide de cale en acier ont été très utiles
dans la compréhension du rôle de l’endommagement de l’interface acier / béton. Le film de
pâte en surface de l’acier a montré qu’une microstructure de l’interface acier / béton de
qualité limite l’initiation et la propagation de la corrosion. Par contre, lorsqu’une charge
cyclique est appliquée sur ces éprouvettes, l’interface acier / béton s’endommage
provoquant rapidement l’initiation et la propagation de la corrosion. Les observations n’ont
pas permis de constater une influence marquée des phénomènes d’autocolmatations, tant
l’autocicatrisation que des bouchons de corrosion.

La propagation de la corrosion est donc grandement influencée par la qualité de l’interface


acier / béton. Les défauts de l’interface acier / béton ont une influence sur l’initiation de la
corrosion et permettent la formation de piqûres de corrosion sur les armatures. La présence
d’un endommagement du béton de recouvrement provoqué par un décollement de
l’interface acier / béton est le facteur le plus important favorisant la propagation de la
corrosion. Un décollement le long de l’armature provoque la propagation de la corrosion
menant à la détérioration de la pièce de béton. Une propagation importante de la corrosion
permet la formation de fissures induites par les pressions exercées par les produits de
corrosion. Par ailleurs, la présence de fissures permet aux produits de corrosion de diffuser
dans les fissures limitant les pressions exercées sur le béton de recouvrement.

La magnétite est le produit de corrosion qui se forme en premier à l’interface acier / béton.
La magnétite se transforme ensuite sous les conditions atmosphériques en goéthite et en
akaganéite. La lépidocrocite et l’hématite sont également observées lorsqu’il y a un
décollement et que le béton de recouvrement est très endommagé.
8. CHAPITRE 8 : Conclusions
générales et perspectives de recherche

Conclusions générales et perspectives de recherche

8.1. Conclusions générales


Les travaux de cette thèse avaient pour objectifs d’améliorer la compréhension des
mécanismes de corrosion afin de pouvoir prédire l’endommagement du béton de
recouvrement dans le béton armé. L’objectif principal de la thèse était de mieux
comprendre l’influence de la fissuration du béton de recouvrement sur l’initiation et la
propagation de la corrosion. Les travaux ont porté une attention particulière à la nature et la
distribution des produits de corrosion formées. Plusieurs essais expérimentaux ont été
réalisés permettant d’améliorer la compréhension du processus de corrosion.

Les travaux ont débuté par l’établissement d’une procédure fiable permettant de générer la
corrosion des armatures dans un mortier d’une façon similaire aux conditions naturelles.
Ces essais ont permis d’évaluer le temps d’initiation de la corrosion selon divers
paramètres. Le paramètre le plus influent sur le temps d’initiation de la corrosion est la
porosité de la matrice cimentaire, qui est reliée au rapport e/c. Le type de ciment influence
également le temps d’initiation, mais avec une influence moins marquée. Le ciment type V
138

favorise une pénétration des agents agressifs et l’initiation de la corrosion plus rapidement
que le ciment type I. De plus, la préparation de surface des armatures a une grande
influence sur l’initiation de la corrosion. Les éprouvettes préparées au jet de sable ont une
résistance beaucoup plus importante à la corrosion que les armatures préparées par
brossage. Cette meilleure résistance à la corrosion provient d’une meilleure qualité de la
microstructure de l’interface acier / béton.

Afin d’évaluer la propagation de la corrosion, une procédure pour déterminer la nature et la


distribution des produits de corrosion en place est développée. Les résultats montrent que la
nature des produits de corrosion est sensible à l’environnement (présence de chlorures,
oxygène, etc). La magnétite est le principal oxyde présent près de l’armature dans un
mortier. Les observations montrent également que les produits de corrosion ont tendance à
précipiter entre l’armature et la couche de calamine. En présence de fissures créées par les
pressions des produits de corrosion, la magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite
dans la partie extérieure de la couche de corrosion durant les périodes de séchage.

Les essais effectués sur des éprouvettes saines montrent que les produits de corrosion se
forment principalement dans le haut de l’armature. Les observations à la microsonde ont
permis de constater qu’une porosité plus importante (ou défauts) favorise la diffusion des
produits de corrosion dans la matrice. Les défauts de la matrice cimentaire influencent
également la distribution des produits de corrosion dans un mortier. En fait, les zones où il
y a présence de défauts ou d’une porosité plus importante favorisent l’initiation de la
corrosion à cet endroit. De plus, la présence de fissures favorise la diffusion des produits de
corrosion vers l’extérieur de l’éprouvette au travers de celles-ci.

Des essais ont également été réalisés afin de vérifier la validité des méthodes de corrosion
accélérées. Deux méthodes supplémentaires pour accélérer la corrosion souvent utilisées
par les chercheurs ont été testées afin de les comparer à la méthode choisie, soit de
soumettre les éprouvettes à un environnement agressif contrôlé. La première méthode
consiste en l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de béton. Cette méthode
modifie la cinétique de réaction en initiant la corrosion dès la mise en place du béton.
L’ajout de chlorures de sodium favorise une distribution plus uniforme des produits de
139

corrosion autour et le long de l’armature. Cette distribution uniforme a modifié le patron de


fissuration des éprouvettes. De plus, contrairement aux autres essais, la réaction de
corrosion s’effectue principalement par macropile entre l’armature du haut et l’armature du
bas. Des produits de corrosion sont également formés sur l’armature du bas qui n’a subi
aucune corrosion dans les autres types d’essais. Dans cet essai, la réaction de corrosion est
peu liée à la pénétration des agents agressifs, mais davantage à la présence initiale des
chlorures dans le mélange. L’ajout de chlorures de sodium ne semble toutefois pas avoir
une grande influence sur le temps de fissuration des éprouvettes, et donc, sur le taux de
corrosion.

La seconde méthode consiste à imposer un courant de corrosion entre l’armature du haut et


une contre électrode sur le dessus de l’éprouvette. Cette méthode modifie également la
réaction de corrosion de façon importante. Dans un premier temps, la distribution des
produits de corrosion est beaucoup plus uniforme. Comme pour l’ajout de chlorures de
sodium, le patron de fissuration est différent de celui des essais en conditions naturelles.
Dans un second temps, la nature des produits de corrosion est influencée. En plus de la
magnétite, il se forme de la rouille verte dans les fissures. Ce produit de corrosion n’est pas
retrouvé dans aucun autre essai.

Enfin, la méthode à préconiser pour les essais de corrosion consiste à soumettre les
éprouvettes dans des conditions d’exposition sévères, soit l’exposition à des cycles de
mouillages / séchage où une solution saline est utilisée. Cette méthode d’essai est le
meilleur moyen de favoriser l’initiation et la propagation de la corrosion tout en étant le
plus représentatif de la réalité.

Les analyses effectuées sur les éprouvettes comprenant une fissure ont permis de confirmer
que la présence d’une fissure initie la corrosion immédiatement suite à l’exposition aux
agents agressifs. La présence d’une fissure favorise l’initiation et la propagation de la
corrosion à proximité de la fissure. La magnétite est le principal produit de corrosion formé
à l’interface acier / béton près d’une fissure. La présence de fissure et les périodes de
séchage permettent à l’oxygène et au dioxyde de carbone de pénétrer vers l’armature. Ces
périodes de séchage favorisent la transformation de la magnétite en goéthite et en
140

akaganéite. L’observation de la transformation des produits de corrosion porte à croire que


le système à deux couches décrit dans la documentation est possible. En fait, il semble que
la magnétite est l’oxyde qui se forme en premier et suivant les conditions d’exposition, la
partie extérieure de la couche de magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite.

À plus de 50 mm de la fissure, la cinétique de corrosion est différente. A priori, la réaction


de corrosion semble être influencée par la pénétration des agents agressifs au travers du
béton de recouvrement. Par contre, les résultats portent à croire que l’armature dans la zone
de la fissure est anodique et que le reste de l’armature est cathodique. Cette hypothèse
soutient la faible proportion de la surface d’armature corrodée retrouvée dans les zones non
fissurées des échantillons avec une fissure. De plus, il a été montré que la qualité de
l’interface acier / béton joue un rôle important sur l’initiation de la corrosion. Les défauts
de mise en place du béton et le ressuage sont des sites ayant favorisé l’initiation de la
corrosion.

Les essais réalisés sur les éprouvettes en U ont permis de comprendre la propagation de la
corrosion sur des éprouvettes chargées mécaniquement et comprenant plusieurs fissures.
Les fissures induites mécaniquement sont plus représentatives que les fissures créées à
l’aide de cales en acier. L’analyse de la distribution de la corrosion dans les fissures créées
mécaniquement a permis de constater une influence de l’endommagement de l’interface
acier / béton sur la corrosion des armatures. Lorsqu’il ne semble pas avoir
d’endommagement de l’interface acier / béton, même s’il y a présence de fissures fines
dans les béton de recouvrement (souvent inférieures à 0.1 mm), aucune corrosion n’a été
observée. En présence d’un endommagement de l’interface, souvent lié à la présence d’une
fissure de plus de 0.3 mm d’ouverture, il existe une probabilité de corrosion. Il faut
toutefois mentionner que l’ouverture de fissure n’est pas une cause de l’initiation de la
corrosion, mais que les fissures sont souvent associées à un endommagement de l’interface
acier / béton.

Les essais réalisés sur les éprouvettes en U ont également permis de mettre en évidence
l’importance de l’endommagement de l’interface acier / béton sur la cinétique de corrosion.
Même si le recouvrement est très faible, voir seulement un film de pâte, l’initiation de la
141

corrosion est grandement ralentie. Par contre, la présence de défauts à l’interface


acier / béton a une grande influence sur l’initiation de la corrosion en étant des sites
privilégiés pour l’initiation de la corrosion.

Les chargements cycliques sur certaines éprouvettes ont permis d’appuyer le fait que la
qualité de l’interface acier / béton est un facteur primordial dans l’analyse de la cinétique de
la corrosion. Les essais ont montré que les cycles de chargement endommagent l’interface
acier / béton près des fissures et que la corrosion se propage beaucoup plus rapidement à
ces endroits. La propagation de la corrosion est donc grandement favorisée par un
décollement du mortier le long de l’armature.

L’ouverture de fissures peut paraître un critère important, mais l’endommagement de


l’interface acier / béton semble être le paramètre gouvernant la propagation de la corrosion.
Par contre, la présence de fissures est souvent un signe de l’endommagement d’interface
acier / béton.

Les essais à la spectroscopie Raman démontrent que la magnétite est le produit de


corrosion qui se forme en premier à l’interface acier / béton. Par la suite, l’exposition de la
magnétite à l’oxygène et le dioxyde de carbone favorise la transformation en goéthite et en
akaganéite. La lépidocrocite est également observée lorsqu’il y a présence d’un
décollement du béton de recouvrement, soit une aération importante.

Enfin, les fissures sont des sites privilégiés pour l’initiation et la propagation de la
corrosion puisqu’elles favorisent la pénétration des agents agressifs. Par contre, le facteur
clef affectant l’initiation et la propagation de la corrosion est la qualité de l’interface
acier / béton. La qualité de l’interface acier / béton est influencée par plusieurs facteurs tel
que la présence de fissures, de défauts ou vide, de décollement du béton, de pression du à la
corrosion ou autres. La magnétite est l’oxyde qui se forme en premier sur l’armature.
Suivant la concentration en oxygène et en dioxyde de carbone, la partie extérieure de la
couche de magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite.
142

8.2. Perspectives de recherche


Les résultats obtenus dans cette thèse ont soulevé de nouvelles interrogations concernant la
corrosion des armatures dans le béton. Ces questions pourraient conduire à de nouvelles
recherches sur la prédiction de la corrosion des armatures dans le béton.

Dans un premier temps, pour faire suite aux conclusions de la thèse sur l’influence de
l’endommagement de l’interface acier / béton, il serait pertinent d’étudier l’influence du
niveau d’endommagement sur la propagation de la corrosion. Ainsi, il serait bien
d’analyser la corrélation entre la fissuration, le niveau d’endommagement et le degré de
corrosion.

Dans un second temps, il pourrait être utile d’étudier la thermodynamique de la formation


des produits de corrosion en tenant compte de la présence des défauts et des fissures.
Comme les produits de corrosion diffusent dans les fissures, les pressions exercées sur le
béton de recouvrement sont diminuées limitant ainsi la progression de la fissuration.
L’étude pourrait tenter de quantifier la proportion des produits de corrosion qui diffusent ou
précipitent dans les défauts ou fissures.

Les résultats ont montré que les périodes de séchages ont une influence importante sur la
formation et la transformation de la nature des produits de corrosion. La période de séchage
utilisée dans cette thèse ne semble pas suffisamment longue pour permettre aux éprouvettes
de sécher en profondeur. Il serait donc pertinent de faire des essais sur la durée de la
période de séchage pour évaluer son influence avec plus de précision.

La thèse a permis de déterminer les produits de corrosion qui se forment dans le béton
armé. Afin d’évaluer les pressions exercées sur le béton de recouvrement par ces produits
de corrosion et de prédire l’endommagement du béton de recouvrement, il serait donc
intéressant de connaître les propriétés mécaniques de ces oxydes et hydroxydes.

En terminant, afin de vérifier les conclusions de cette thèse, il serait intéressant de faire des
études similaires sur des éprouvettes provenant de structures réelles. Ces analyses
permettraient de valider ou compléter les présents résultats. Les variantes comme les
143

périodes de séchage et les conditions environnementales apporteront peut-être des


différences dans les résultats. Lors des essais, il serait également pertinent d’analyser la
composition de la solution des pores afin de déterminer comment elle peut avoir une
influence sur la nature des produits de corrosion.
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A. ANNEXE A

Composition chimique et minéralogique des ciments et


propriétés des mélanges de mortiers
Composition chimique et minéralogique des ciments
Type de Ciment
Oxyde (%)
Type I (Ch. 4 et 5) Type V (Ch. 4 et 5) Type 10 (Ch 7 et 8)
CaO 64.1 65.3 62.3
SiO2 19.2 21.6 19.6
Al2O3 6.01 3.60 4.75
Fe2O3 2.73 3.07 2.48
SO3 3.09 2.10 3.21
MgO 0.84 1.83 2.53
K2O 0.44 0.22 0.76
Na2O 0.19 0.14 0.29
TiO2 0.62 0.19 0.22
SrO 0.23 0.08 -
P2O5 0.27 0.05 0.23
Mn2O3 0.04 0.11 0.05
ZnO 0.04 0.05 -
Cr2O3 0.01 0.01 0.02
Total 99.3 99.6 96.44
C3S 61.9 67.0 60.1
C2S 8.7 11.7 10.8
C3A 11.3 4.4 8.3
C4AF 8.3 9.3 7.5

Propriétés à l'état frais des mortiers


Type de ciment I V
Rapport e/c 0,485 0,65 0,485 0,65
Ciment 521,1 403,5 524,9 407,8
Proportion (kg/m3) Eau 252,2 262,2 254,6 264,9
Sable 1433,4 1470,1 1443,6 1485,6
Masse volumique (kg/m3) 2182,8 2112,5 2200,8 2133,8
Air (%) – ASTM C 185 4 6 3 5
Étalement (%) – ASTM C 1437 67 83 86 86

Type de ciment I5-F I5FS-F UR UFS


Rapport e/c 0,484 0,485 0,485 0,484
Ciment 542,6 494,0 520,5 473,5
F. S. - 43,3 - 41,5
Proportion (kg/m3)
Eau 262,6 260,0 253,3 249,1
Sable 1493,2 1489,6 1430,8 1426,9
Masse volumique (kg/m3) 2173,5 2123,7 2184,8 2141,3
Air (%) – ASTM C 185 5 6 4 4
Étalement (%) – ASTM C 1437 80 65 87 57
Coefficient de diffusion du mélange I5-F
Coefficient de diffusion du mélange I5FS-F
B. ANNEXE B

Mesures de corrosion et temps d’initiation des


éprouvettes du chapitre 4
Mesures de corrosion – I5B
Mesures de corrosion – I5J
Mesures de corrosion – I65B
Mesures de corrosion – V5B
Mesures de corrosion – V65B
Tableau B-1. Temps pour initier la corrosion selon le courant macropile (Lapointe 2009)
No. de Temps pour initier la corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 165 403 46 127+ 43
2 >676+ 407 39 57 71
3 491+ 540+ 36 466+ 81+
4 158  50 53 64
+ +
5  288 18 18+ 43
6 >676+ 494 46 99 46
+
7 151 424 53 39 43
8 543+  43 95 
Moyenne 158 432 43 69 52
Écart-type 7 42 5 27 13

Tableau B-2.Temps pour initier la corrosion selon le potentiel de corrosion (Lapointe 2009)
No. de Temps pour initier la corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 162 403 46 127+ 43
2 >676+ 407 39 57 71
3 491+ 540+ 36 466+ 85+
4 158  50 53 67
+ +
5  288 18 32+ 43
6 >676+ 491 46 95 43
+
7 148 431 53 39 39
8 554+  43 88 
Moyenne 156 433 43 66 51
Écart-type 7 41 5 24 14

Tableau B-3. Temps pour initier la corrosion selon la polarisation linéaire (Lapointe 2009)
No. de Temps pour initier la corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 169 414 50 141+ 46
2 >676+ 414 50 85 78
3 505+ 561+ 50  85+
4 169  71 57 71
+ +
5  302 22 57+ 46
6 >676+ 505 50 141 57
+
7 169 435 57 57 46
8 561+  50 113 
Moyenne 169 442 54 91 57
Écart-type 0 43 9 37 14
 = Arrêt Avant Initiation
+
Valeurs rejetées pour l’analyse
ANNEXE C

Images et profils à la microsonde et spectres Raman des


éprouvettes du chapitre 4
167

Éprouvette : I5B-1

Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
168

Éprouvette : I5B-1

Profil pris dans le haut de l’éprouvette Profil pris du côté gauche de l’éprouvette

Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette
(Magnétite) (Maghémite)

Spectre pris dans le haut de l’éprouvette Spectre pris dans le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Akaganétite)
169

Éprouvette : I5B-4

Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.

Profil pris au sommet de l’éprouvette


170

Éprouvette : I5B-5

Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.

Profil pris sur le haut de l’éprouvette


171

Éprouvette : I5B-7

Photos à la microsonde après 46 cycles dans


Profil pris sur le haut de l’éprouvette
un mortier de ciment type I et un
e/c de 0.485
172

Éprouvette : I5B-7

Spectre pris sur le côté gauche de Spectre pris dans une bulle de l’éprouvette
l’éprouvette (Magnétite) (Magnétite)
173

Éprouvette : I5B-8

Photos à la microsonde après 82 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
174

Éprouvette : I65B-6

Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65.

Profil pris dans côté droit de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
175

Éprouvette : I65B-6

Profil pris dans le haut de l’éprouvette

Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Goéthite) (Goéthite)

Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Magnétite) (Goéthite)
176

Éprouvette : I65B-8

Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65
177

Éprouvette : I65B-8

Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le côté droit de l’éprouvette

Spectre pris sur le bas de l’éprouvette


(Magnétite)
178

Éprouvette : I5J-4

Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.

Spectre pris sur le haut de l’éprouvette


179

Éprouvette : V5B-2

Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
180

Éprouvette : V5B-2

Profil pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Magnétite)
181

Éprouvette : V5B-8

Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type V et un e/c de


0.485.

Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
182

Éprouvette : V5B-8

Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette
(Goéthite) (Magnétite)

Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Akaganéite) (Akaganéite)
183

Éprouvette : V65B-6

Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type V et un e/c de 0.65.
184

Éprouvette : V65B-6

Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette

Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Magnétite)

Spectre pris sur le côté gauche de


l’éprouvette (Magnétite)
185

Éprouvette : V65B-7

Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type V et un e/c de 0.65.

Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris dans le haut de l’éprouvette
186

Éprouvette : V65B-7

Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Maghémite)
187

Éprouvette : V65B-8

Photo à la microsonde après 75 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65.

Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette


ANNEXE D

Photos de la fissuration des éprouvettes du chapitre 4


I5B-1 I5B-7

V5B-2 V5B-8

V65B-6 V65B-7
ANNEXE E

Photos des éprouvettes du chapitre 5


191

Éprouvette : I5A-100-1

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-1
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours
192

Éprouvette : I5A-100-2

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-2
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours

T:\ThesesElectro\_ProdPat\26061\99038115\Annexe FParadis dépôt Final.doc


193

Éprouvette : I5A-100-3
194

Éprouvette : I5A-100-3

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-3
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours
195

Éprouvette : I5A-100-4

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-4
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 22 jours, arrêt lors de la fissuration
196

Éprouvette : I5A-100-5

Armature inférieure

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-5
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 17 jours, arrêt lors de la fissuration

T:\ThesesElectro\_ProdPat\26061\99038115\Annexe FParadis dépôt Final.doc


197

Éprouvette : V5A-100-1

Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-1
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 16 jours, arrêt lors de la fissuration
198

Éprouvette : V5A-100-2

Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-2
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 16 jours, arrêt lors de la fissuration
199

Éprouvette : V5A-100-3

Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-3
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 18 jours, arrêt lors de la fissuration
200

Éprouvette : I5B-2%-1

Armature inférieure

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-1
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 191 jours, arrêt lors de la fissuration

T:\ThesesElectro\_ProdPat\26061\99038115\Annexe FParadis dépôt Final.doc


201

Éprouvette : I5B-2%-2

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-2
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 163 jours, arrêt lors de la fissuration
202

Éprouvette : I5B-2%-3

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-3
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 170 jours, arrêt lors de la fissuration
203

Éprouvette : I5B-5%-2

Armature inférieure
Armature supérieure
204

Éprouvette : I5B-5%-2

Armature supérieure (après 2-3 heures


d’exposition à l’air ambiant)
Armature supérieure

Armature inférieure

Armature inférieure
205

Éprouvette : I5B-5%-2

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-5%-2
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 5% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 151 jours, arrêt lors de la fissuration
206

Éprouvette : I5B-5%-3

Armature inférieure

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-5%-3
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 5% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 162 jours, arrêt lors de la fissuration
207

ANNEXE F

Images et profils à la microsonde et spectres Raman des


éprouvettes du chapitre 5
208

Éprouvette : I5B-2%-2

Photos à la microsonde après 23 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485

Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette

(Goéthite)
(Magnétite)
209

Éprouvette : I5B-5%-3

Photos à la microsonde après 23 cycles dans Profil pris sur le haut de l’éprouvette
un mortier de ciment type I et un
e/c de 0.485

Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
210

Éprouvette : I5B-5%-3

(Magnétite) (Akaganéite)
211

Éprouvette : I5B-100-1

Photos à la microsonde après 3 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.

Profil pris dans côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
212

Éprouvette : I5B-100-2

Photos à la microsonde après 2 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
213

Éprouvette : I5B-100-2

Profil pris dans côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette

(Akaganéite) (Goéthite)

(Magnétite)
214

Éprouvette : I5B-100-4

(Magnétite) (Akaganite)

(Goéthite)
215

Éprouvette : V5B-100-2

Photos à la microsonde après 2 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485

Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
216

Éprouvette : V5B-100-2

Profil pris dans côté gauche de l’éprouvette


217

ANNEXE G

Photos des éprouvettes du chapitre 6


218

Éprouvette : I5-F-3

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-3
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
219

Éprouvette : I5-F-5
220

Éprouvette : I5-F-5

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-5
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 473 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
Éprouvette : I5-F-6

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-6
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 450 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
222

Éprouvette : I5-F-7

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-7
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 450 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
223

Éprouvette : I5-F-8

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-8
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 374 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
224

Éprouvette : I5-F-9

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-9
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 101 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
225

Éprouvette : I5-F-10

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-10
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 428 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
226

Éprouvette : I5FS-F-3

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-3
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
227

Éprouvette : I5FS-F-4

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-4
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
228

Éprouvette : I5FS-F-6

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-5
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
229

Éprouvette : I5FS-F-6
230

Éprouvette : I5FS-F-6

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-6
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
231

Éprouvette : I5FS-F-7
232

Éprouvette : I5FS-F-7
233

Éprouvette : I5FS-F-7

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-7
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
234

Éprouvette : I5FS-F-8

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-8
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 428 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
235

Éprouvette : I5FS-10

Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-10
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 101 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
236

ANNEXE H

Images et profils à la microsonde et spectres Raman des


éprouvettes du chapitre 6
237

Éprouvette : I5-F-5

Photos à la microsonde après 68 cycles dans un mortier de ciment type 10 et un e/c de


0.485 à 2 mm de la fissure.

Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris sur le côté gauche de
l’éprouvette

Spectre pris dans la fissure (Goéthite) Spectre pris dans le haut (Magnétite)
238

Éprouvette : I5-F-5

Spectre pris dans la fissure (Akaganéite)


239

Éprouvette : I5-F-8

Photos à la microsonde après 53 cycles dans un mortier de ciment type 10 et un e/c de


0.485 à 50 mm de la fissure.

Profil pris dans le haut de l’éprouvette Profil pris dans le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Magnétite)

Profil pris dans le côté droite de


l’éprouvette (Goéthite)
240

ANNEXE I

Photos des éprouvettes du chapitre 7


241

Éprouvettes en U dans la chambre saline


242

Éprouvette UR-NF

Corrosion dans un endroit où le couvert


de béton était très faible
243

Éprouvette UR-NF

Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 641 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
244

Éprouvette : UR-FS

Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 590 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
245

Éprouvette : UR-FC
246

Éprouvette : UR-FC

Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 590 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
247

Éprouvette : UFS-NF

Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 641 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
248

Éprouvette : UFS-FS
249

Éprouvette : UFS-FS
250

Éprouvette : UFS-FS
251

Éprouvette : UFS-FS
252

Éprouvette : UFS-FS

Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 625 jours, arrêt lors de la fissuration
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
253

Éprouvette: UFS-FC
254

Éprouvette: UFS-FC
255

Éprouvette: UFS-FC
256

Éprouvette: UFS-FC
257

Éprouvette: UFS-FC

Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 634 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
258

Éprouvette : U50-FS
259

Éprouvette : U50-FS
260

Éprouvette : U50-FS

Note :
Numéro de l’éprouvette: U50-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 477 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice , e/c 0.485
261

Éprouvette : U50-FC
262

Éprouvette : U50-FC
263

Éprouvette : U50-FC
264

Éprouvette : U50-FC

(côté non fissuré)


(côté non fissuré)

(côté non fissuré)

(côté non fissuré)


265

Éprouvette : U50-FC
266

Éprouvette : U50-FC
267

Éprouvette : U50-FC
268

Éprouvette : U50-FC

Note :
Numéro de l’éprouvette: U50-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 591 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
269

Éprouvette : U75-FS
270

Éprouvette : U75-FS
271

Éprouvette : U75-FS

Note :
Numéro de l’éprouvette: U75-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 525 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
272

Éprouvette : U75-FC
273

Éprouvette : U75-FC
274

Éprouvette : U75-FC
275

Éprouvette : U75-FC

Note :
Numéro de l’éprouvette: U75-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 591 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
276

ANNEXE J

Images et profils à la microsonde et spectres Raman des


éprouvettes du chapitre 7
277

Éprouvette : U50-FS

(Goéthite)
(Akaganéite)
278

Éprouvette U75-FS

(Magnétite) (Lépidocrocite)

(Akaganéite)