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Thèse présentée
à la Faculté des études supérieures de l’Université Laval
dans le cadre du programme de doctorat en Génie Civil
pour l’obtention du grade de Philosophiae Doctor (Ph.D.)
MARS, 2009
La nature et la distribution des produits de corrosion formés dans le béton sont analysées
pour différents niveaux de propagation de la corrosion. Puisque plusieurs chercheurs
utilisent des méthodes accélérées pour faire apparaître la corrosion, des essais ont été
réalisés en parallèle afin d’évaluer la fiabilité de ces méthodes. Les résultats montrent des
différences importantes sur la distribution des produits de corrosion. Ainsi, un protocole
d’essai représentatif de la réalité a été mis au point pour générer la corrosion des armatures
dans des éprouvettes de mortier. Une méthodologie précise a aussi été établie afin
d’analyser le type et la distribution des oxydes et hydroxydes formés autour des armatures.
Une première évaluation de l’initiation et de la propagation de la corrosion a été réalisée sur
des bétons sains (non fissurés). Les résultats montrent que l’environnement chimique et la
porosité du béton ont une influence sur la nature et la distribution des produits de corrosion.
Par la suite, des éprouvettes fissurées artificiellement ont été fabriquées afin de suivre
l’initiation et la propagation de la corrosion. La présence d’une fissure dans une éprouvette
favorise clairement l’initiation de la corrosion. La magnétite est le principal oxyde qui se
forme à l’interface acier / béton. Suivant les périodes de séchage et la présence de fissures,
la magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite. L’analyse d’éprouvettes chargées
mécaniquement comprenant plusieurs fissures a montré que les chargements cycliques ont
aussi une influence sur la corrosion des armatures. Cette influence est liée à
l’endommagement de l’interface acier / béton qui favorise la propagation de la corrosion et
qui modifie la nature et la distribution des produits de corrosion.
II
Abstract
The work conducted in this thesis concerns reinforced steel corrosion, which is one of the
most important problems affecting the durability of reinforced concrete structures. The
principal objective of the thesis is to understand the influence of concrete cracking on
corrosion initiation and propagation. This thesis presents experimental work where all tests
are done in order to better represent real exposure conditions. Concrete samples are
submitted to wetting (saline solution) and drying cycles. The evolution of corrosion of the
reinforcement is followed using non-destructives electrochemical techniques.
The nature and distribution of the corrosion products formed in concrete are analyzed at
different level of corrosion. Since researchers often use accelerated techniques to initiate
corrosion, a supplemental test campaign have been done in order to evaluate the reliability
of these accelerated techniques. The results show some important differences on the nature
and distribution of corrosion products. Subsequently, an experimental protocol representing
natural exposure conditions has been set up in order to generate reinforced steel corrosion
in mortar. A precise methodology for analyzing the nature and the distribution of corrosion
products has also been followed. A first evaluation of corrosion initiation and propagation
has been done on uncracked mortars. The results show that the chemical environment and
the porosity of concrete have significant influence on the nature and the distribution of
corrosion products.
Artificially cracked specimens were also prepared to understand the influence of cracks on
corrosion initiation and propagation. Results show that the presence of a crack increases the
probability of corrosion initiation. The magnetite is the main oxide formed at the steel /
concrete interface. Following wetting and drying cycles, the magnetite changes in goethite
and akaganeite. Results from loaded and multi-cracked specimen show that cyclic loading
also have some effect on corrosion kinetic. This influence seems to be related to the
deterioration of steel / concrete interface, which further promotes corrosion propagation and
also modify the nature and distribution of corrosion products.
Avant-propos
Mes remerciements s’adressent également à Vincent Lapointe pour les discussions que
nous avons eues et son travail de maîtrise qui fut très utile pour la réalisation de cette thèse.
J’aimerais souligner également l’apport de Fabien Perez, Samira Fellah, Xavier Willem et
Pierre Henocq pour les discussions sur la corrosion.
Je suis reconnaissant envers mes amis, dont Maxim et Dennis, avec qui j’ai longuement
discuté de plusieurs sujets, dont le béton. Ces discussions ont permis d’avoir une ambiance
de travail très agréable facilitant l’avancement de cette thèse. Je veux également remercier
l’ensemble du CRIB pour leur collaboration et leur support tout au long de mon doctorat.
Enfin, je remercie chaleureusement Julie et mes parents pour leur support et leur
encouragement tout au long de ma thèse.
À Julie, Rosemarie et ma famille
Table des matières
1. CHAPITRE 1 ................................................................................................................1
1.1. Mise en contexte .......................................................................................................1
1.2. Structure du document ..............................................................................................5
2. CHAPITRE 2 .................................................................................................................7
2.1. Corrosion : considérations générales ........................................................................7
2.2. Formation et évolution des produits de corrosion du fer en milieu aqueux ...........10
2.3. Produits de corrosion formés dans le béton ............................................................14
2.3.1. Diffusion des produits de corrosion dans la matrice cimentaire........................18
2.3.2. Taux de corrosion sous des conditions naturelles d’exposition.........................19
2.4. Influence des fissures sur la cinétique de corrosion ...............................................20
2.4.1. Influence des fissures sur la distribution de la corrosion...................................21
2.4.2. Influence de l’ouverture des fissures .................................................................21
2.4.3. Autocolmatation des fissures .............................................................................22
2.4.3.1. Formation de bouchon de corrosion .........................................................23
2.4.3.2. Autocicatrisation.......................................................................................23
2.4.3.3. Influence d’une sollicitation dynamique dans la cinétique de corrosion..24
2.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton..................................................24
2.6. Revue des essais de corrosion accélérés .................................................................25
2.6.1. Imposition d’un courant électrique ....................................................................25
2.6.2. Corrosion accélérée par l’ajout de chlorures de sodium dans le béton à l’état
frais ....................................................................................................................29
2.6.3. Exposition à un environnement salin.................................................................30
2.6.4. Conclusion .........................................................................................................31
2.7. État des connaissances ............................................................................................32
3. CHAPITRE 3 ..............................................................................................................33
3.1. Problématique .........................................................................................................33
3.2. Objectif de l’étude ..................................................................................................34
3.3. Programme de recherche ........................................................................................35
4. CHAPITRE 4 ..............................................................................................................38
4.1. Introduction.............................................................................................................38
4.2. Procédure expérimentale.........................................................................................39
4.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................39
4.2.2. Propriétés de transport des mortiers...................................................................42
4.2.3. Mesures de corrosion .........................................................................................43
4.2.3.1. Potentiel de corrosion ...............................................................................43
4.2.3.2. Densité de courant macropile ...................................................................44
4.2.3.3. Polarisation linéaire ..................................................................................45
4.2.4. Caractérisation des produits de corrosion ..........................................................46
iv
5. CHAPITRE 5 ..............................................................................................................67
5.1. Introduction.............................................................................................................67
5.2. Procédure expérimentale.........................................................................................68
5.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................68
5.2.2. Suivi et caractérisation de la corrosion ..............................................................70
5.3. Résultats et discussion ............................................................................................71
5.3.1. Temps d’initiation de la corrosion .....................................................................71
5.3.2. Temps de fissuration du béton de recouvrement ...............................................74
5.3.3. Nature des produits de corrosion .......................................................................76
5.3.4. Distribution des produits de corrosion...............................................................79
5.4. Schéma de la fissuration .........................................................................................86
5.5. Conclusion ..............................................................................................................87
6. CHAPITRE 6 ...............................................................................................................89
6.1. Introduction.............................................................................................................89
6.2. Procédure expérimentale.........................................................................................90
6.2.1. Préparation des éprouvettes ...............................................................................90
6.2.2. Propriétés de transport des mortiers...................................................................91
6.2.3. Conditions d’exposition .....................................................................................92
6.2.4. Mesures de corrosion .........................................................................................93
6.2.5. Caractérisation des produits de corrosion et techniques d’analyse....................94
6.2.6. Détermination du profil en chlorures.................................................................95
6.3. Résultats et discussion ............................................................................................95
6.3.1. Profils en chlorures ............................................................................................95
6.3.2. Temps d’initiation et suivi de la corrosion ........................................................97
6.3.3. Distribution des produits de corrosion.............................................................101
6.3.4. Nature des produits de corrosion .....................................................................107
6.3.4.1. Influence de la période de séchage .........................................................108
6.3.5. Influence de la fumée de silice.........................................................................110
6.4. Conclusion ............................................................................................................111
v
7. CHAPITRE 7 ............................................................................................................112
7.1. Introduction...........................................................................................................112
7.2. Procédure expérimentale.......................................................................................113
7.2.1. Préparation des éprouvettes .............................................................................113
7.2.2. Conditions d’exposition, techniques de mesure et d’analyse ..........................116
7.3. Résultats et discussion ..........................................................................................117
7.3.1. Profils en chlorures ..........................................................................................117
7.3.2. Temps d’initiation et propagation de la corrosion ...........................................119
7.3.3. Distribution des produits de corrosion.............................................................122
7.3.3.1. Fissures mécaniques ...............................................................................123
7.3.3.2. Fissures créées par des cales en acier .....................................................128
7.3.4. Nature des produits de corrosion .....................................................................130
7.3.5. Influence de la qualité de l’interface acier / béton...........................................132
7.3.6. Formation d’autocolmatation...........................................................................134
7.4. Conclusion ............................................................................................................135
8. CHAPITRE 8 ............................................................................................................137
8.1. Conclusions générales...........................................................................................137
8.2. Perspectives de recherche .....................................................................................142
Liste des tableaux
Tableau 2-1. Propriétés des produits de corrosion (Vega 2004)...........................................11
Tableau 2-2. Conditions favorisant la formation d'un oxyde selon des pairs d'oxydes
formées via l'oxydation des sels Fe2+ à un pH 4 à 9 (Cornell et
Schwertmann 2003) ...........................................................................................16
Tableau 2-3. Risque de corrosion en fonction du courant de corrosion (A/cm2) ...............19
Tableau 2-4. Risque de corrosion en fonction de la résistivité (k.cm) ..............................20
Tableau 2-5. Ouvertures de fissures critiques selon les auteurs ...........................................22
Tableau 2-6. Période des cycles de mouillage et de séchage................................................30
Tableau 4-1. Formulation des mélanges de mortier .............................................................40
Tableau 4-2. Temps d’initiation moyen................................................................................51
Tableau 4-3. Temps de fissuration (Lapointe 2009).............................................................53
Tableau 5-1. Formulation des mélanges ...............................................................................69
Tableau 5-2. Temps de fissuration (jours) ............................................................................75
Tableau 6-1. Formulation des mélanges ...............................................................................91
Tableau 7-1. Identification des éprouvettes en U ...............................................................115
Liste des figures
Figure 1-1. Effets de la corrosion sur le comportement mécanique de structures
corrodées (d’après FIB 2000) ..............................................................................4
Figure 2-1. Modèle de développement de la corrosion (Tutti 1982) ......................................8
Figure 2-2. Schéma du processus de corrosion dans le béton ................................................8
Figure 2-3. Représentation schématique des formations et transformations des oxydes
communs (d’après Cornell et Schwertmann 2004)............................................13
Figure 2-4. Schéma de l'interface acier / béton pour des structures âgées de quelques
centaines d'années (Chitty et coll. 2005) ...........................................................17
Figure 2-5. Schéma de l'interface acier / béton d'une structure soumise à un
environnement marin pendant 40 ans (Poupard et coll. 2006) ..........................18
Figure 2-6. Exemple de montage de corrosion accélérée par courant imposé .....................26
Figure 2-7. Déformation du béton de recouvrement en fonction du pourcentage de
masse perdue (El Maaddawy et Soudki 2003)...................................................28
Figure 3-1 Schéma des essais expérimentaux réalisés dans cette thèse ...............................37
Figure 4-1 Préparation de surface des armatures..................................................................40
Figure 4-2. Configuration des éprouvettes ...........................................................................41
Figure 4-3. Schéma de connexion pour les mesures de potentiel de corrosion ....................44
Figure 4-4. Schéma de connexion pour les mesures de densité de corrosion macropile......45
Figure 4-5. Schéma de connexion pour les mesures de résistance de polarisation ..............46
Figure 4-6. Éprouvettes typique pour l’analyse de la nature et la distribution des
produits de corrosion autour des armatures. ......................................................47
Figure 4-7. Spectre Raman de la magnétite pure (objectif 100, puissance du laser 6W
et accumulation de 3 x 30s) ...............................................................................49
Figure 4-8. Courbe de potentiel et courant de corrosion pour l’éprouvette I5B-1 ...............50
Figure 4-9. Temps d'initiation de la corrosion estimé avec le potentiel de corrosion
(Lapointe 2009)..................................................................................................52
Figure 4-10. Temps de fissuration du béton de recouvrement (Lapointe 2009)...................54
Figure 4-11. Image de la couche de calamine formée autour de l’acier d’armature
préparé par brossage (pas de corrosion).............................................................55
Figure 4-12. Image de l’échantillon de référence nettoyé par jet de sable. Noter
l’absence de la couche calamine. .......................................................................55
Figure 4-13. Spectre Raman de la couche de calamine (objectif 100, puissance du
laser 6µW, accumulations 3 30s)....................................................................55
Figure 4-14. Couche de corrosion à la surface de l’acier préparée par brossage (ciment
type I, e/c 0.485, armature brossée) ...................................................................56
Figure 4-15. Profil de distribution à la microsonde électronique d’un échantillon
corrodé (ciment type I, e/c 0.485, armature brossée).........................................57
Figure 4-16. Couche de corrosion formée après 25 cycles dans un mortier de ciment
type V et un e/c de 0.485 (armature brossée).....................................................58
Figure 4-17. Profil à la microsonde électronique à balayage d’un échantillon corrodé
(ciment type V, e/c 0.485, armature brossée) ....................................................59
Figure 4-18. Produits de corrosion formés dans un mortier fabriqué avec un ciment type
I et un rapport e/c de 0.65 (armature brossée) ...................................................60
iv
Figure 6-8. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10 ..........99
Figure 6-9. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10 ........100
Figure 6-10. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de
silice .................................................................................................................100
Figure 6-11. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de
silice .................................................................................................................101
Figure 6-12. Produits de corrosion formé autour de l’armature au droit d’une fissure
(I5-F-1).............................................................................................................102
Figure 6-13. Distribution des produits de corrosion au droit d'une fissure (vue de
dessus) (I5FS-F-7) ...........................................................................................102
Figure 6-14. Distribution des produits de corrosion le long d'une armature dans une
région non fissurée (dessous de l’armature) ....................................................104
Figure 6-15. Diffusion des produits de corrosion dans une fissure (I5FS-F-6)..................106
Figure 6-16. Produits de corrosion à l’extérieur de la fissure (I5FS-F-6) ..........................106
Figure 6-17. Produits de corrosion au droit de la fissure après un mois de séchage (vue
de dessus) .........................................................................................................109
Figure 6-18 Schéma de formation et de transformation des produits de corrosion dans
le mortier..........................................................................................................109
Figure 7-1. Plans de l'éprouvette en U................................................................................114
Figure 7-2. Photo des éprouvettes en U dans la chambre saline.........................................116
Figure 7-3. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U.............................................118
Figure 7-4. Profils en chlorures totaux des éprouvettes en U.............................................118
Figure 7-5. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (fissures mécaniques) ................120
Figure 7-6. Potentiel de corrosion des éprouvettes en U (préfissures) ...............................121
Figure 7-7. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes non fissurées ...............................121
Figure 7-8. Produits de corrosion au droit d'une fissure (U50-FS).....................................123
Figure 7-9. Influence de fissures fines sur la corrosion des armatures (0.05 à 0.1 mm) ....124
Figure 7-10. Présence de sel dans les fissures (UFS-FC) ...................................................125
Figure 7-11. Répartition de la corrosion au droit d’une fissure de 0.3 mm de largeur
(UFS-FC) .........................................................................................................126
Figure 7-12. Produits de corrosion observés à la surface extérieure d’une fissure de 0.4
mm (UF-FS).....................................................................................................127
Figure 7-13. Produits de corrosion observés sur l’armature au droit d’une fissure de 0.4
mm (UF-FS).....................................................................................................127
Figure 7-14. Produits de corrosion au droit d'une préfissure..............................................129
Figure 7-15. Produits de corrosion vis-à-vis les fissures des éprouvettes en U cyclées
(U50-FC)..........................................................................................................130
Figure 7-16 Produits de corrosion formés suite au décollement du béton de
recouvrement....................................................................................................132
Figure 7-17. Influence de la qualité de l'enrobage sur la propagation de la corrosion .......133
Figure 7-18. Fissures créées suite aux pressions exercées par les produits de corrosion
sur la face en tension exposée aux agents agressifs .........................................134
1. CHAPITRE 1 : Introduction
Introduction
fondants. Bien que les facteurs mécaniques aient une influence significative sur le
comportement des infrastructures, la détérioration des éléments de béton armé est d’abord
et avant tout attribuable à la durabilité des matériaux, à la durabilité des assemblages et à
plusieurs types de dégradations (Pigeon et coll. 2001). Les dégradations sont attribuables à
divers phénomènes tels que la corrosion des armatures, les cycles de gel / dégel, l’alcali-
réaction et l’attaque aux sulfates. La corrosion des armatures, souvent accélérée par la
présence de chlorures, est le phénomène de détérioration des éléments de béton armé le
plus important et représente environ 80 % des dégradations observées sur les ouvrages en
béton (Dekoster 2003). Au Québec, seulement 57 % des ponts, viaducs et grands ponceaux
sous la juridiction du ministère des Transports du Québec sont considérés en bon état
(Vérificateur général du Québec 2004). Parmi les ouvrages affectés, Vézina (1998) estimait
que 25 % des ouvrages en béton armé étaient affectés, à divers degrés, par la corrosion des
armatures.
De plus, selon la Federal Highway Administration, environ 10 % des 235 000 ponts sous sa
juridiction aux Etats-Unis sont potentiellement dangereux. Les coûts associés à la
réhabilitation de ces ouvrages seraient de plusieurs dizaines de milliards de dollars
(Freyermuth 2001). Au Canada, le problème est aussi important et représente des coûts de
quelques milliards de dollars pour la réhabilitation des ouvrages (Richardson 1996).
Au cours des deux dernières décennies, de nombreuses recherches ont été réalisées sur la
corrosion des armatures dans le béton. Les effets et conséquences de la corrosion dans une
pièce de béton armé sont divers et sont schématisés à la Figure 1-1. La réaction de
corrosion est un processus électrochimique qui se manifeste par la transformation graduelle
du fer en oxydes de fer. Premièrement, cette réaction engendre une perte de section d’acier.
Cette perte de section peut se manifester de deux façons: soit la corrosion par piqûre
(locale), soit par la corrosion généralisée sur une certaine longueur de la barre d’armature.
Deuxièmement, la formation de produits de corrosion engendre une expansion volumique
autour des armatures et provoque d’une part, la disparition de l’effet des nervures et d’autre
part, la fissuration du béton de recouvrement. Troisièmement, la corrosion provoque une
dégradation de l’interface acier / béton qui diminue l’adhérence entre les deux matériaux.
3
Le chapitre 4 présente une analyse des oxydes et hydroxydes formés dans un mortier sain.
Le temps d’initiation de la corrosion dans les éprouvettes fabriquées est présenté et suivi
par une analyse du temps requis pour atteindre la fissuration des éprouvettes. La nature et la
distribution des produits de corrosion autour des armatures sont exposées en détail.
L’environnement chimique du béton, la porosité du béton et la préparation de surface des
armatures sont analysés en fonction de la nature des produits de corrosion.
Afin d’assurer la fiabilité des essais, le chapitre 5 compare l’efficacité de trois méthodes de
corrosion accélérée souvent utilisées en recherche. La pertinence de ces méthodes
permettant d’accélérer la corrosion est mise en lumière face à la représentativité des
résultats. Cette comparaison s’attarde en autre à la nature et à la distribution des produits de
corrosion.
Enfin, ce document est complété par une conclusion qui présente une synthèse des résultats
obtenus dans le cadre de cette thèse de doctorat et de quelques perspectives de recherches.
2. CHAPITRE 2 : Revue de la
documentation
Revue de la documentation
Dans le cas de la corrosion induite par les chlorures, la réaction débute lorsque la
concentration en chlorures près des armatures atteint un seuil critique. Ce phénomène a
grandement été étudié dans les dernières décennies (Bentur et coll. 1999, Broomfield 1997,
Haussmann 1967). La concentration critique de chlorures est habituellement exprimée en
pourcentage de masse du liant ou en pourcentage de la masse totale de béton (ACI 222R).
Dans les deux cas, la masse de chlorures considérée dans les calculs correspond à la masse
totale de chlorures (i.e. chlorures liés à la pâte et libres dans la solution) dans le matériau.
D’autres auteurs préfèrent exprimer la concentration limite comme un rapport entre la
concentration en chlorures libres (chlorures trouvés dans la solution) et les hydroxydes
(OH-) (Haussmann 1967). Cette dernière méthode semble plus précise, considérant que la
réaction de corrosion est sensible au pH de la solution des pores entourant les armatures
(Bentur et coll. 1999). Certains travaux suggèrent que la concentration critique est
influencée par la composition de l’acier (acier standard, acier avec époxy, acier inoxydable)
(FHA 1998). De plus, les recherches montrent que pour un même type d’acier, la
concentration critique varie significativement selon le type d’essai effectué (Bentur et
coll. 1999, FHA 1998, Alonso et coll. 2000). Par exemple, dans une revue du sujet, Alonso
et coll. 2000 trouvent que la concentration critique de chlorures pour un acier standard
(acier noir) varie entre 0.25 % et 6.0 % par masse de liant.
Dans une étude récente, Lapointe (2009) mentionne que la concentration critique en
chlorures totaux pour initier la corrosion est de 0.3 % en masse de mortier ou 1.16 %
lorsque exprimée en masse de ciment. L’étude comprend quatre mélanges de mortier et
10
deux types de préparation de surface des armatures. Lapointe (2009) précise que la teneur
en C3A du ciment, la préparation de la surface des armatures et le rapport e/c n’ont pas
d’influence sur la concentration critique pour initier la corrosion. Toutefois, ces paramètres
influencent significativement la durée de la période d’initiation de la corrosion.
Le comité de l’ACI 222 mentionne dans son rapport (ACI 222R-01) que la concentration
critique pour initier la corrosion est de 0.20% en masse de ciment.
Misawa et coll. (1974) ont mené des études en laboratoire sur la formation des principales
espèces du fer en solution aqueuse à température ambiante. Les auteurs montrent que les
premières espèces formées lorsque l’hydroxyde ferreux est mis en solution à des pH neutres
sont les rouilles vertes. Ces espèces contiennent le fer à l’état Fe2+ et Fe3+, le rapport
Fe2+/Fe3+ dépendant du type d’anions mis en solutions (chlorures ou sulfates dans leur cas).
Les rouilles vertes précipitent suite à l’oxydation de solutions de Fe2+, pour de fortes
concentrations en fer (0.4 mol/L), en passant par les espèces de complexes verts. Elles
peuvent également être produites par transformation à l’état solide de Fe(OH)2 sous
oxydation aérée.
La magnétite (Fe3O4) se forme suite à une transformation à l’état solide de rouilles vertes
par oxydation aérée lente. Cette transformation nécessite une énergie d’activation
importante. La précipitation de la magnétite suite à une oxydation aérée lente de complexes
verts est un deuxième mécanisme qui permet la formation de la magnétite.
Selon Neff (2003), la formation de la lépidocrocite (-FeOOH) se fait à partir des mêmes
schémas réactionnels que ceux de la magnétite, mais dans des conditions d’aération
importante. L’obtention de la lépidocrocite peut être due à une transformation à l’état solide
de rouille verte par oxydation en conditions aérées violentes ou par précipitation de
12
complexes verts. Cette phase peut également être obtenue à partir de solutions de fer2+
légèrement acides, sans passer par les complexes verts selon un processus de
polymérisation puis déprotonation des espèces de fer2+. Selon Cudennec et Lecerf (2003),
le pH de la solution est également important dans la cinétique de réaction. Si le pH est
inférieur à 4, la concentration en OH- est trop faible pour former de la rouille verte et il se
forme un composé faible en ions OH-, soit de la ferrhydrite. Pour un pH supérieur à 9, il n’y
a pas de formation de rouille verte. En revanche, il se forme transitoirement de l’hydroxyde
ferreux Fe(OH)2 de type brucite qui, en s’oxydant sous l’effet de l’oxygène dissous,
favorise la formation de la goéthite, puis de la magnétite Fe3O4.
Toujours selon Misawa et coll. (1974), la formation de l’akaganéite (β-FeOOH) est due à
l’oxydation sèche d’un composé β-Fe2(OH)3Cl obtenu par précipitation en milieu
légèrement acide de chlorures de fer. Ce mécanisme est étudié par Refait et Genin (1997).
Ils assurent que pour une solution initiale de Fe(OH)2, l’ajout d’une teneur élevée en
chlorures provoque une transformation en akaganéite. Dans le cas contraire, c’est-à-dire
une faible concentration en chlorures, c’est la goéthite qui est formée.
Cette revue des mécanismes d’obtention des phases oxydées du fer en milieu aqueux
montre l’étendue des composés intermédiaires qui peuvent apparaître au cours de premiers
stades de la corrosion du fer en milieu aqueux. La Figure 2-3 montre une représentation
schématique de la formation et de la transformation des oxydes susceptibles de se produire
sous certaines conditions.
13
Dans le béton, la réaction de corrosion est souvent contrôlée par la réduction de l’oxygène
et de l’eau (contrôle cathodique), parce que la disponibilité des réactifs est reliée à leur
diffusion dans le béton. La magnétite (Fe3O4), maghémite (-Fe2O3), lépidocrocite (γ-
15
Figure 2-3 est très utile pour saisir l’importance des conditions d’exposition sur la
formation et la transformation des produits de corrosion. Il y a aussi des indications que le
pH et la température ont une influence directe sur la nature des oxydes formés dans le
béton. Cornell et Schwertmann (2003) expliquent en détail les effets de ces deux facteurs.
Le Tableau 2-2 présente, en termes qualitatifs, les conditions qui favorisent la formation
d’un produit par rapport à un autre.
Tableau 2-2. Conditions favorisant la formation d'un oxyde selon des pairs d'oxydes
formées via l'oxydation des sels Fe2+ à un pH 4 à 9 (Cornell et Schwertmann 2003)
Goéthite Lépidocrocite
Présence de CO2 Absence CO2
Sulfate Chlorure
Oxydation lente Oxydation rapide
pH faible pH élevé
Al, Mn, Co -
Lépidocrocite Ferrihydrite
Oxydation lente Oxydation rapide
pH > 5 pH < 5
Silice
Lépidocrocite Magnétite
Oxydation rapide Oxydation lente
Température faible Température élevée
pH faible pH élevé
Chlorure -
Concentration faible en Fe2+ Concentration élevée en Fe2+
L’Hostis et coll. (2006) ont effectué une caractérisation de l’interface acier / béton sur des
structures datant de plusieurs centaines d’années et atteintes de corrosion par carbonatation.
Les analyses ont montré la présence d’une couche dense de produits de corrosion causant
l’expansion de l’interface acier / béton et d’une seconde couche de produits de corrosion
(milieu transformé) contenant des oxydes de fer solubles. Selon leurs observations, la
formation de cette seconde couche ne contribue pas à l’endommagement du béton de
recouvrement. La Figure 2-4 présente une schématisation de l’interface acier / béton. Les
analyses effectuées par DRX montrent que la couche de produits denses est principalement
formée d’hydroxydes de fer (goéthite, lépidocrocite et akaganéite) et d’oxydes de fer
(maghémite et magnétite). Cependant, ces analyses sont effectuées sur des échantillons
17
Figure 2-4. Schéma de l'interface acier / béton pour des structures âgées de quelques
centaines d'années (Chitty et coll. 2005)
Poupard et coll. 2006 ont réalisé des essais sur une structure de béton armé soumise à un
environnement marin pendant 40 ans. Les résultats montrent que la composition et
l’épaisseur de corrosion varient en fonction du degré de corrosion. Pour une zone de faible
corrosion (quelques microns), la couche de produits de corrosion est seulement composée
de magnétite. Pour les zones de corrosion importante (500 m et plus), la couche de
corrosion est composée principalement de goéthite et de maghémite. L’akaganéite est
également présente dans certaines zones précises. La Figure 2-5 schématise l’interface
acier / béton telle que rapportée par ces chercheurs.
Figure 2-5. Schéma de l'interface acier / béton d'une structure soumise à un environnement
marin pendant 40 ans (Poupard et coll. 2006)
A*I*t
m
n * 96500
m masse corrodée
A masse atomique
I Intensité électrique
n Valence
t Temps
Les fissures peuvent être classées en deux catégories, soit les fissures transversales et les
fissures longitudinales aux armatures. La fissuration transversale (fissures de flexion, de
retrait ou thermique) est le principal moteur pour l’initiation de la corrosion des armatures
en formant un chemin privilégié favorisant le transport des agents agressifs (Vidal 2003).
La rouille formée exerce alors une pression sur le béton qui peut engendrer une fissuration
longitudinale. Cette fissuration longitudinale donne aux agents agressifs un accès important
aux armatures, favorisant ainsi la propagation de la corrosion sur une grande section de
l’armature. Les sections suivantes présentent l’influence de certaines propriétés des fissures
sur la réaction de corrosion.
21
À l’heure actuelle, il est difficile de conclure sur une ouverture de fissure critique puisque
la documentation présente des valeurs d’ouverture critique très diverses, variant
de 0.05 mm à 0.5 mm. Il faut toutefois faire attention à la méthode expérimentale utilisée
pour trouver cette ouverture critique. Le Tableau 2-5 présente différentes ouvertures de
fissures critiques disponibles dans la documentation.
22
Les essais effectués par Ismail (2006) semblent être les plus intéressants. Il a effectué des
essais de diffusion avec des éprouvettes de matériaux inertes (non réactifs) et des mortiers
possédant une ouverture de fissure déterminée et relativement constante. Les fissures ont
été créées à l’aide d’un cœur expansif. Suite à une exposition aux chlorures, des profils en
chlorures ont été effectués perpendiculairement à la fissure. Les études ont montré que les
profils en chlorures mesurés perpendiculairement à la fissure étaient similaires aux profils
mesurés en surface pour une ouverture de fissure supérieure à 200 m. Pour une fissure
de 80-100 m, la capacité de pénétration est fortement réduite, soit une diminution par un
facteur 2. Entre 30 et 55 m, selon la maturité du béton (28 jours ou 2 ans), la capacité de
pénétration perpendiculairement à la fissure est nulle ou très fortement diminuée. Pour des
fissures en deçà de 30 m, aucune pénétration perpendiculaire à la fissure n’est notée.
L’ouverture de fissure semble donc un paramètre important dans le transport des chlorures.
En pratique, comme les fissures ont une influence importante sur la cinétique de corrosion,
plusieurs normes limitent l’ouverture des fissures ou augmentent l’épaisseur d’enrobage
afin d’améliorer la durabilité des structures (Vidal 2003).
des agents agressifs, de l’eau et de l’oxygène et limitent par le fait même la vitesse de
corrosion.
2.4.3.2. Autocicatrisation
L’hydratation du ciment dans un béton n’est jamais complète, même après plusieurs
dizaines d’années, il reste toujours des grains de ciment anhydre. Ainsi, la cicatrisation fait
référence à la capacité du béton à hydrater des grains de ciment supplémentaires permettant
de cicatriser en partie les fissures dans le béton (Hearn 1998). Ce phénomène peut aider le
béton fissuré à récupérer certaines propriétés perdues telles que la résistance aux agents
agressifs par la diminution de la perméabilité (Jacobsen et coll. 1996). La capacité de
cicatrisation du béton dépend de l’ouverture de la fissure, de l’environnement dans lequel la
fissure se trouve et du degré d’hydratation du béton. La cicatrisation a été observée dans
des milieux humides et pour des fissures de moins de 100 m (Jacobsen et coll. 1998).
L’autocicatrisation peut avoir un effet sur le transfert des chlorures dans les fissures et, par
conséquent, sur le processus de corrosion. Jacobsen et coll. (1996) ont effectué des essais
de migration sur des éprouvettes détériorées à divers degrés par des cycles de gel-dégel.
Suite à l’endommagement, les éprouvettes ont été entreposées dans de l’eau pendant trois
mois. Les résultats ont montré une diminution de 28 à 35 % du taux de migration entre les
éprouvettes témoins et les éprouvettes soumises à une hydratation supplémentaire de trois
mois. L’autocicatrisation n’élimine pas les fissures, mais elle peut en diminuer l’effet
néfaste.
24
armatures peut bifurquer le long des armatures et endommager le lien acier / béton. Cette
décohésion longitudinale peut favoriser grandement la propagation de la corrosion. Lors
d’essais expérimentaux, Castel (2003) a constaté que la corrosion s’était principalement
développée dans la région de la poutre ayant subi la sollicitation la plus élevée, c’est-à-dire,
la partie centrale de la poutre où les armatures sont tendues.
Le dernier type de décohésion provient des défauts aléatoires de mise en place du béton.
Ces défauts, notamment en zone fortement ferraillée, peuvent apparaître et provoquer
également des décohésions d’interface. Ils entraînent la formation de vides d’air persistant
malgré la vibration du béton. Ceci peut expliquer l’existence de faibles piqûres aléatoires au
niveau des armatures non concernées par les autres défauts.
Trois principales méthodes ou approches pour accélérer la corrosion des armatures dans le
béton sont utilisées par les chercheurs. Après avoir présenté le fonctionnement des
approches, les avantages et inconvénients de chacune des méthodes sont discutés. La
première méthode consiste en l’application d’un courant électrique au travers les armatures.
La seconde méthode consiste en l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de béton
lors du gâchage. Avec la troisième méthode, les éléments de béton armé sont exposés à des
conditions environnementales sévères en utilisant une chambre où un brouillard salin est
pulvérisé au-dessus des éprouvettes.
utilisées par les chercheurs. Dans chacun des cas, la corrosion est induite en forçant le
potentiel électrochimique entre l’anode et la cathode créant ainsi un courant de corrosion
(voir Figure 2-6).
les ingénieurs qui veulent étudier l’influence de la corrosion de l’acier sur le comportement
mécanique des éléments en béton armé.
Cette distribution inhabituelle des produits de corrosion autour des aciers semble avoir une
influence significative sur le comportement mécanique des éléments en béton armé soumis
à la corrosion accélérée. Par exemple, El Maaddawy et Soudki (2003) démontrent que
lorsque la densité de courant passe de 100 A/cm2 à 500 A/cm2, la déformation du béton
de recouvrement et l’ouverture des fissures sont de plus en plus larges malgré un même
degré de corrosion calculé selon la loi de Faraday. La Figure 2-7 présente les résultats clef
supportant cette analyse.
28
En plus de limiter la diffusion des produits de corrosion dans la matrice, la modification des
produits de corrosion formés a aussi une influence importante. Le Tableau 2-1 présente un
rapport d’expansion relatif des produits de corrosion par rapport au volume initial. Ainsi,
favoriser la formation d’un type produit de corrosion par une vitesse de corrosion plus
rapide peut aussi générer une variation volumique du béton de recouvrement. Toutefois,
très peu d’informations sont disponibles sur les produits de corrosion formés dans le béton
en conditions accélérées.
29
Une seconde méthode pour accélérer la corrosion consiste à ajouter du chlorure de sodium
(NaCl) dans le mélange de béton lors de la gâchée. Cette méthode possède l’avantage
d’initier la corrosion plus rapidement qu’en condition naturelle puisque les chlorures
entourent déjà les armatures. Un second avantage de cette approche provient du processus
électrochimique similaire aux conditions naturelles menant probablement à la formation
des mêmes produits de corrosion.
Toutefois, cette méthode possède également des désavantages. Sous les conditions réelles,
l’initiation de la corrosion débute plusieurs mois ou années après la mise en place du béton.
À ce moment, le béton est mature et stable. L’introduction de chlorures dans le mélange de
béton à l’état frais réduit le temps de prise et modifie significativement la microstructure du
béton. Selon, Tracetteberg et coll. (1974) et Ramanchandran (1976), la présence des
chlorures dans la solution contribue à diminuer le rapport C/S du C-S-H et engendre une
structure poreuse plus grossière. L’altération de la microstructure du béton a une influence
directe sur la cinétique de corrosion. Par exemple, une porosité plus grossière sera plus
sensible aux effets du séchage et augmentera le taux de pénétration de l’oxygène dans le
matériau. De plus, les investigations de Enevoldsen et coll. (1994) montrent que le
mécanisme liant dépend de la façon dont les chlorures sont introduits dans le béton, soit
mélangés au béton lors de la fabrication, soit par pénétration des chlorures dans le béton
durci depuis l’environnement. En conséquence, la composition chimique de la solution des
pores entourant l’armature semble être affectée pas la source de chlorures.
30
2.6.4. Conclusion
Les méthodes accélérées sont souvent utilisées afin de diminuer la durée des essais.
Cependant, la corrosion accélérée induit possiblement des différences dans les résultats
32
Toutes les méthodes présentées ici ont le même avantage, soit de diminuer la durée des
essais, mais les résultats obtenus sont différents. Il semble que les essais effectués plus
rapidement produisent des résultats moins représentatifs. Les méthodes du courant imposé
et de l’ajout de NaCl dans le mélange à l’état frais ne donnent pas des résultats
représentatifs pour l’évaluation de la durabilité et de la durée de vie des structures en béton
armé. Ces différences dans les résultats sont engendrées par des modifications au niveau du
type et de la distribution des produits de corrosion, de la déformation du béton de
recouvrement et du schéma de fissuration. Ces méthodes peuvent toutefois être utilisées
pour comparer des préparations d’armature. Finalement, il semble que la dernière méthode
présentée, l’exposition à de l’eau salée, soit un bon compromis : la corrosion prend place
dans un environnement contrôlé et les produits formés sont représentatifs de la réalité.
Plan de la recherche
3.1. Problématique
Au cours des dernières années, plusieurs chercheurs ont effectué des essais afin de
déterminer les propriétés de transport du béton et prédire le mouvement des fluides dans le
béton. Ces recherches ont mené à une meilleure compréhension des mécanismes qui
contrôlent les processus de dégradation du béton et a même permis le développement des
modèles de prédiction de la durée de vie (Boddy et coll. 1999, Liang et coll. 1999,
Kirkpatrick et coll. 2002, Thomas et Bentz 2000, Truc et coll. 2000, Maltais et coll. 2004).
Certains de ces modèles permettent de prédire raisonnablement l’initiation de la corrosion
des armatures. Toutefois, ces modèles ne peuvent prédire adéquatement ce qui se produit
dans la période de propagation de la corrosion et l’endommagement du béton qui en résulte.
Afin de prédire cette phase de propagation, il est nécessaire de comprendre ce qui affecte la
cinétique de corrosion et comment celle-ci affecte la dégradation du béton.
assembler un modèle de prédiction de la durée de vie des ouvrages en béton armé. De plus,
plusieurs recherches effectuées ont mis l’emphase sur des bétons sains, mais il existe un
manque d’information au niveau de l’influence des fissures sur la cinétique de corrosion.
Dans un béton endommagé, plusieurs facteurs peuvent modifier la cinétique de corrosion
dont (i) l’influence d’une fissure sur la nature et la distribution de la corrosion
(ii) l’influence de l’autocolmatation des fissures sur la réaction de corrosion (iii) l’influence
des chargements cycliques sur la formation de bouchons de corrosion.
Les résultats trouvés dans la documentation montrent également que plusieurs recherches
effectuées sur la corrosion ont été réalisées au moyen d’essais de corrosion accélérée et
que, bien que les tendances soient intéressantes, les résultats obtenus par ces essais
divergent de la réalité. Les objectifs de cette thèse ont donc été orientés afin de combler une
partie de ce manque d’information.
Plus précisément, dans le cadre de ce doctorat, un aspect particulier du projet global sera
traité, soit celui d’apporter une meilleure compréhension de la relation entre la fissuration
35
Il est important de comprendre comment les agents agressifs pénètrent dans le béton et dans
les fissures. Il est aussi important de comprendre comment la présence d’une fissure
influence la cinétique de corrosion afin de pouvoir prédire l’endommagement du béton. Au
chapitre 6, vingt éprouvettes préparées avec une préfissure sont analysées afin d’évaluer
l’influence d’une seule fissure sur l’initiation et la propagation de la corrosion. La
propagation de la corrosion est évaluée en fonction de l’étendue de la corrosion et de la
formation éventuelle de nouvelles fissures. De plus, l’analyse de la propagation est
effectuée en regard à la nature et distribution des produits de corrosion à proximité des
fissures.
La revue de la documentation a aussi mis en évidence que la fréquence des fissures peut
avoir une influence sur le processus de corrosion. De plus, la documentation mentionne que
des phénomènes de colmatage peuvent survenir dans les fissures diminuant ainsi la
pénétration des agents agressifs et la réaction de corrosion. Il semble également que ces
phénomènes de colmatation peuvent être limités par des chargements mécaniques. Afin de
comprendre l’influence d’une multifissuration et de chargements sur un élément de béton,
un autre essai a été réalisé sur de plus grosses éprouvettes en forme de U. Ces éprouvettes
sont soumises à trois conditions de chargement et possèdent divers types de fissures. Ces
essais sont présentés dans le chapitre 7. L’analyse des résultats est donc orientée de façon à
obtenir de l’information sur l’influence des chargements et de la mulifissuration sur la
37
Figure 3-1 Schéma des essais expérimentaux réalisés dans cette thèse
Enfin, ce document est complété par une conclusion qui présente une synthèse des résultats
obtenus dans le cadre de cette thèse de doctorat. Les principaux résultats sont présentés et
ils mènent à des recommandations pouvant aider à la prédiction de la durée de vie
d’ouvrages en béton. Ce chapitre se termine par quelques perspectives de recherche.
4. CHAPITRE 4 : Nature et
distribution des produits de corrosion dans un mortier
4.1. Introduction
La bibliographie disponible comprend beaucoup d’information sur la pénétration d’agents
agressifs et les recherches ont permis le développement de modèles permettant de prédire
l’initiation de la corrosion des armatures. Toutefois, la plupart de ces modèles ne peuvent
pas décrire la propagation de la corrosion. Un des éléments importants requis afin de
comprendre et de prédire l’endommagement du béton de recouvrement est de pouvoir
estimer les pressions exercées par les produits de corrosion. Comme il existe plusieurs
types de produits de corrosion et qu’ils ont des propriétés physiques et mécaniques
distinctes (Marcotte 2001, Cornell et Schertmann 2003, Duffo et coll, 2004), il est
important de pouvoir cerner lesquels se forment dans le béton.
ce chapitre sont : (i) Mettre en oeuvre un protocole qui permet la formation de la corrosion
des armatures dans un environnement contrôlé similaire aux conditions d’exposition des
structures réelles. (ii) Mettre en oeuvre un second protocole permettant la préparation des
éprouvettes pour l’analyse des produits de corrosion sans que les produits de corrosion
soient altérés. (iii) Évaluer la nature et la distribution des produits de corrosion dans un
mortier.
Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images requises pour une analyse complète sont
présentées à l’annexe C.
La nomenclature des éprouvettes comprend une première lettre indiquant le type de ciment
(type I ou V) et le chiffre suivant indique le rapport eau / ciment (5 pour e/c = 0.485 et
65 pour e/c = 0.65). Les résultats des mélanges réalisés sont présentés en annexe A.
La configuration des éprouvettes utilisée dans le cadre de ces essais est présentée à la
Figure 4-2. Deux armatures de 15 mm de diamètre sont placées dans le moule. Les
extrémités des armatures sont recouvertes d’époxy afin de circonscrire la corrosion à la
41
Toutes les éprouvettes sont recouvertes d’époxy sur les surfaces latérales afin d’assurer une
pénétration unidirectionnelle des agents agressifs. Après la cure, les éprouvettes sont
soumises à des cycles de mouillage (4 jours de solution à 3 % de NaCl) et de séchage (3
jours à température et humidité relative constantes : 22C et 50 %). La solution saline est
placée dans un réservoir de 100 mm de diamètre sur le dessus de l’éprouvette. La solution
saline est renouvelée à chaque cycle de mouillage / séchage. Pour chaque condition
(mélange et préparation d’armature), huit éprouvettes ont été préparées et testées
simultanément. Les éprouvettes d’une même série ont été arrêtées à divers intervalles de
temps afin d’évaluer l’évolution de la corrosion de manière destructive.
L’essai de migration est basé sur la norme ASTM C 1202 (Standard test method for
electrical indication of concrete’s ability to resist chloride ion penetration), a été développé
à l’Université Laval (Samson et coll. 2008). La version modifiée de la procédure standard
consiste à mesurer la quantité de courant électrique passant au travers un échantillon ayant
50 mm d’épaisseur et 100 mm de diamètre sur une période de plus de 300 heures. Un
potentiel de 15 V est maintenu de part et d’autre de l’essai.
L’essai de porosité est réalisé conformément à la norme ASTM C 642 (Standard test
method for density, absorption, and voids in hardened concrete). Cette norme permet de
mesurer l’absorption, le volume de pores perméables (porosité) et la masse volumique.
La mesure de la diffusivité de l’eau est réalisée à l’aide d’un essai de séchage. Cet essai
consiste à mesurer la perte de masse des éprouvettes en fonction du temps. Les éprouvettes
sont préalablement saturées et ensuite placées dans un environnement contrôlé (50% et
75% d’humidité relative). Ce changement de masse est analysé à l’aide du modèle de
transport d’eau de Richards et le coefficient de diffusivité de l’eau est finalement calculé à
l’aide de l’équation suivante où la variable représente la teneur dans le matériau (Samson
et coll. 2008) : D( ) eauAe B (m 2 s) .
L’essai d’extraction de la solution interstitielle est utilisé pour mesurer la concentration des
principales espèces ioniques de la solution des pores du matériau. L’essai consiste à
soumettre des fragments de mortier à une contrainte de compression élevée sous une presse
et de recueillir la solution qui sort. Cette solution est ensuite analysée pour déterminer la
composition en OH-, Na+, K+, SO42+, Ca2+,Cl- et NO2-.
43
Selon cette méthode, les coefficients de diffusion de l’ion hydroxyde pour les mélanges de
mortiers utilisés dans ce chapitre sont présentés dans le mémoire de V. Lapointe (2009).
Figure 4-4. Schéma de connexion pour les mesures de densité de corrosion macropile
La préparation des éprouvettes pour ces analyses est une opération délicate car la nature et
les propriétés des produits de corrosion peuvent facilement être altérées par l’exposition à
l’oxygène et au dioxyde de carbone. Par exemple, la magnétite qui est un produit
communément rencontré dans les éléments de béton armé corrodés a tendance à s’oxyder et
à se transformer rapidement (en quelques minutes) en goéthite et en hématite sous des
conditions atmosphériques (Marcotte et Hansson 2003). Dans le but de minimiser
l’altération des produits de corrosion, après la découpe des échantillons à analyser, ceux-ci
sont immédiatement placés sous vide et rapidement imprégnés avec une résine d’époxy ne
contenant pratiquement pas de chlorures. Afin d’analyser la nature et la distribution des
produits de corrosion autour des armatures, de petits disques de 30 mm de diamètre sont
47
extraits des éprouvettes. Ces disques sont coupés en s’assurant que l’armature soit au centre
de l’échantillon. Le disque est ensuite coupé pour obtenir une épaisseur d’un centimètre et
poli (à l’éthanol et à l’huile) à un grain d’un micron. Une éprouvette typique est présentée à
la Figure 4-6.
Figure 4-6. Éprouvettes typique pour l’analyse de la nature et la distribution des produits de
corrosion autour des armatures.
l’air ambiant. Ainsi, l’imprégnation rapide des échantillons dans l’époxy est très importante
pour assurer la préservation des produits de corrosion sur une plus longue période. Cette
méthode n’est toutefois pas parfaite puisque les produits de corrosion se transforment
quand même dans le temps, mais la transformation s’effectue sur une période de quelques
mois au lieu de quelques dizaines de minutes.
Figure 4-7. Spectre Raman de la magnétite pure (objectif 100, puissance du laser 6W et
accumulation de 3 x 30s)
fonction de la profondeur ont été réalisés sur les mêmes éprouvettes par Lapointe (2009), ce
qui lui a permis de déterminer une concentration critique pour l’initiation de la corrosion.
Le temps d’initiation de la corrosion est déterminé par les mesures de corrosion. Suivant les
diverses normes reconnues (ASTM C876, Chloride-ion Threshold Test Method et
ASTM G59), l’initiation de la corrosion est observée et déterminée par une chute du
potentiel de corrosion (< -350 mV), une hausse du courant de corrosion (> 1 A/cm2) et
une chute de la résistance de polarisation (< 5 kOhms). Des valeurs critiques sont données
par les normes, mais un saut dans les mesures de corrosion indique clairement le début de
la corrosion. La Figure 4-8 présente un exemple d’une courbe de potentiel de corrosion et
de courant de corrosion pour lequel l’initiation de la corrosion s’est produite à 162 jours.
Ce graphique démontre que les temps d’initiations déterminés par la mesure de densité de
courant macropile ou du potentiel de corrosion sont similaires. Les mesures de polarisation
linéaire donnent un temps d’initiation légèrement plus long puisque les mesures sont
effectuées moins régulièrement, engendrant ainsi un délai entre l’initiation de la corrosion
et la mesure de polarisation linéaire. Les graphiques des mesures de corrosion sont
présentés à l’annexe B pour toutes les éprouvettes. Les trois méthodes de mesures de
corrosion permettent d’évaluer l’initiation de la corrosion précisément puisqu’elles donnent
un temps d’initiation similaires.
Le Tableau 4-2 présente le temps d’initiation moyen de toutes les éprouvettes selon les
séries d’essais et le type de mesures de corrosion. Ces valeurs sont obtenues des graphiques
présentés à l’annexe B. Les éprouvettes ayant un temps d’initiation plus important signifie
qu’elles ont une meilleure résistance à l’initiation de la corrosion. En regardant ces
résultats, l’ordre d’initiation de la corrosion est le suivant : I65B, V65B, V5B, I5B et I5J.
Le rapport eau / ciment et le type de ciment sont des facteurs qui influencent le temps
d’initiation de la corrosion puisque ces deux facteurs ont un effet sur le coefficient de
diffusion des mortiers (Hussain et al. 1996 et Zhang et coll. 2005). Le rapport e/c est le
facteur le plus influent puisque c’est celui-ci qui modifie le plus la porosité de la matrice
cimentaire. Ainsi, le type de ciment démontre une influence dans le cas des éprouvettes qui
ont un e/c de 0.485 où le temps d’initiation du ciment type I est un peu plus du double du
temps d’initiation du ciment type V. Ce résultat concorde avec la documentation qui
mentionne que le ciment type V possède un coefficient de diffusion plus important que le
ciment type I (Hussain et al. 1996 et Zhang et coll. 2005). Par contre, le type de ciment n’a
pas eu d’influence dans le cas des éprouvettes ayant un rapport e/c de 0.65. Dans ce cas,
c’est le rapport e/c qui semble avoir une influence beaucoup plus importante que le type de
ciment. Aucune différence significative entre les types de ciment n’a pu être noté lorsque la
porosité engendrée par le rapport e/c est importante.
Pour les éprouvettes fabriquées avec des armatures nettoyées au jet de sable, la Figure 4-12
présente une image prise à la microsonde qui montre que la couche de calamine est
complètement enlevée. Les résultats du Tableau 4-2 montrent que les armatures préparées
par jet de sable sont plus résistantes à l’initiation de la corrosion que les armatures
préparées par brossage. Ces mesures confirment les observations de Trejo et coll. (2000)
qui mentionnent que la corrosion est sensible à l’état de surface de l’acier.
55
Figure 4-13. Spectre Raman de la couche de calamine (objectif 100, puissance du laser
6µW, accumulations 3 30s)
profil à la microsonde a été pris. De plus, dans le bas à droite de l’image, le petit carré noir
indique la zone où la photo a été prise par rapport à l’échantillon et l’armature. Le profil de
microsonde est présenté à la Figure 4-15 et montre la présence relative de quatre éléments
(Fer, Chlore, Silice et Calcium). La distribution des produits de corrosion peut être
observée en suivant la concentration du fer. La couche de corrosion a une épaisseur
d’environ 750 m, ce qui a provoqué la fissuration du béton de recouvrement après
101 jours suivant l’initiation de la corrosion. Ce même genre de résultats est observé sur
d’autres éprouvettes de cette série (voir annexe C).
Figure 4-14. Couche de corrosion à la surface de l’acier préparée par brossage (ciment
type I, e/c 0.485, armature brossée)
57
La Figure 4-16 montre la couche de corrosion formée dans le mortier fabriqué avec du
ciment type V à un rapport e/c de 0.485 après 25 cycles de mouillage / séchage. Comme
dans le cas précédent, les produits de corrosion ont précipité entre l’armature et la couche
de calamine. La Figure 4-17 montre que la couche de corrosion est d’environ 900 m
d’épaisseur. Cette couche de produits de corrosion a engendré la fissuration de l’éprouvette
après 175 jours suite à l’initiation de la corrosion. Des résultats similaires sont observés
pour d’autres éprouvettes de cette série (voir annexe C).
58
Les premières analyses des produits de corrosion à la spectroscopie Raman ont révélé la
présence d’un seul produit de corrosion près des armatures, soit la magnétite. Aucune trace
d’akaganéite est détectée à moins de 500 m de l’armature, malgré la présence de chlorures
en grande quantité près de l’armature (voir Figure 4-17). La présence de chlorures
n’entraîne donc pas nécessairement la formation d’akaganéite. Par contre, l’analyse
d’échantillons supplémentaires a montré la présence d’akaganéite dans la zone extérieure
de la couche de produits de corrosion, soit à plus de 500 m de l’interface acier / béton et
dans les fissures. Ces résultats suggèrent que l’environnement chimique au pourtour de
l’armature peut influencer la composition de la couche de corrosion. L’oxygène, le gaz
carbonique et les chlorures sont des éléments qui peuvent avoir une influence sur la
réaction de corrosion en favorisant une transformation des produits de corrosion. Ces
observations tendent à montrer que la double couche décrite dans la documentation est
possible. Dans des travaux futurs, une analyse de la solution des pores lors de l’arrêt des
cycles de mouillage / séchage pourrait être intéressante afin d’améliorer la compréhension
de la formation des produits de corrosion. Les résultats ne montrent toutefois pas
d’influence du type de ciment sur la nature et la distribution des produits de corrosion.
Figure 4-16. Couche de corrosion formée après 25 cycles dans un mortier de ciment type V
et un e/c de 0.485 (armature brossée)
59
toutefois noter que le e/c influence la porosité de la matrice cimentaire à l’interface acier /
béton et c’est possiblement la porosité qui joue un rôle important.
Lorsque la porosité du béton est importante, les produits de corrosion sont donc amenés à
diffuser dans la matrice cimentaire. Par contre, lorsque la porosité est plus faible, les
produits de corrosion sont confinés à l’interface acier / béton. Ce phénomène a été observé
sur plusieurs échantillons de ce chapitre (voir annexe C). Dans une analyse future, il serait
intéressant d’analyser la proportion des produits de corrosion qui peut diffuser dans la
matrice cimentaire. Si les produits de corrosion peuvent diffuser dans la matrice, les
pressions exercées sur le béton de recouvrement au niveau de l’interface acier / béton par
les produits de corrosion seront possiblement plus faibles pour un même degré de
corrosion.
Figure 4-18. Produits de corrosion formés dans un mortier fabriqué avec un ciment type I et
un rapport e/c de 0.65 (armature brossée)
61
Figure 4-20. Produits de corrosion formés dans une bulle d’air d’un mortier fabriqué avec
un ciment type V et un rapport e/c de 0.65
Il faut toutefois noter que la porosité ou les vides ne contiennent pas toujours des produits
de corrosion. Aucune trace de corrosion n’est visible sur la Figure 4-21 malgré une zone
importante de vides sous l’armature probablement causée par du ressuage. Cette zone est
propice à la corrosion, mais aucune trace a été trouvée. Par contre, le dessus de l’armature
62
présente des traces de corrosion importante. Il y a donc de fortes chances qu’une pile se soit
produite entre le haut et le bas de l’armature. Ainsi, le haut de l’armature, qui reçoit les
chlorures en premier, est l’anode et la partie inférieure devient cathodique limitant la
formation des produits de corrosion à la partie supérieure. Il faut toutefois mentionner que
certains échantillons avaient des produits de corrosion dans le bas de l’armature (voir
annexe C). Les vides semblent favoriser la formation de produits de corrosion puisqu’ils
modifient localement les conditions de l’armature, mais la présence d’un vide ne signifie
pas nécessairement qu’il y aura initiation de la corrosion.
Figure 4-21. Absence de produits de corrosion dans une zone poreuse d’un mortier fabriqué
avec un ciment type V et un rapport e/c de 0.65 (armature brossée)
En résumé, la présence de porosité, de bulles d’air ou de vides sont souvent des endroits
propices à la réaction de corrosion, et ce, peu importe le type de ciment ou le rapport e/c.
Ces zones influencent ainsi la distribution des produits de corrosion autour et le long de
l’armature. Ces zones permettent également aux produits de corrosion de diffuser dans
l’éprouvette. Toutefois, il n’est pas certain qu’il y ait de la corrosion dans ces zones.
Néanmoins, certains échantillons possèdent des traces de corrosion sur les côtés. La
corrosion observée sur les côtés des échantillons est souvent reliée à une porosité
importante, fissures ou défauts de l’éprouvette. La Figure 4-18 est un bon exemple où il y a
formation de produits de corrosion sur le côté de l’échantillon. Pour ce type d’essai, la
corrosion se forme donc probablement en premier sur le dessus de l’armature et se propage
sur le tour de l’armature. La propagation est souvent liée à la fissuration ou
endommagement du mortier. L’ensemble des résultats observés porte à croire que la
répartition de la corrosion n’est pas influencée par le type de ciment.
Figure 4-23. Distribution des produits de corrosion formés dans un échantillon fissuré
(ciment type I et un rapport e/c de 0.5)
Pour ce type d’éprouvette, la fissuration provoquée par la corrosion des armatures se forme
majoritairement dans le haut de l’éprouvette. La majorité des fissures créées sur ces
éprouvettes sont similaires à la Figure 4-24, soit une fissuration à 45 degrés partant de
chaque côté du dessus de l’armature (voir annexe D). Ce type de fissuration est
65
probablement engendré par la distribution non uniforme des produits de corrosion autour de
l’armature. L’accumulation des produits de corrosion dans le haut de l’armature engendre
des pressions sur le béton de recouvrement et favorise le décollement d’une calotte sur le
dessus de l’éprouvette. Les analyses à la microsonde montrent que l’épaisseur de corrosion
nécessaire pour faire fissurer le béton de recouvrement varie entre 500 m et 1000 m pour
la configuration d’éprouvette utilisée dans pour ces essais (voir annexe C).
4.4. Conclusion
Ce chapitre présente les travaux effectués sur la nature et la distribution des produits de
corrosion dans un mortier initialement non endommagé. Ce chapitre présente d’abord une
procédure permettant de générer la corrosion des armatures dans le mortier de façon
similaire aux conditions naturelles. Puis, une procédure pour déterminer les produits de
corrosion en place est décrite et validée. Ces procédures ont permis de générer des
éprouvettes corrodées représentatives de la réalité. Ensuite, une analyse du suivi de la
corrosion ainsi que de la nature et de la distribution des produits de corrosion est présentée.
Le temps d’initiation de la corrosion est principalement influencé par le rapport e/c. Le type
de ciment a aussi une influence, mais elle est moins marquée. La préparation de surface a
une grande influence sur le temps d’initiation de la corrosion. Une préparation au jet de
66
Les résultats de la microsonde indiquent que les produits de corrosion ont tendance à
précipiter entre l’armature et la couche de calamine. De plus, les données montrent que la
nature des produits de corrosion est sensible à l’environnement chimique. Près des
armatures, la magnétite est le principal produit de corrosion. La présence de fissure modifie
toutefois la nature des produits de corrosion. Les fissures favorisent la transformation de la
magnétite en goéthite et en akaganéite. L’analyse de la distribution des produits de
corrosion montre que les produits de corrosion se forment principalement dans le haut des
armatures, même si certains échantillons ont montré des traces corrosion sur les côtés. La
présence de produits de corrosion sur le côté est souvent liée à l’existence de fissures ou de
défauts sur le côté de l’échantillon.
5.1. Introduction
Le processus de corrosion en milieu naturel prend plusieurs mois ou années avant de
s’établir et causer des dommages aux éléments en béton armé. Afin de diminuer la durée
des expériences, les chercheurs ont conçu et utilisé différentes procédures d’essais
permettant d’accélérer le processus de corrosion. Toutefois, tel que mentionné dans la revue
de la documentation, les résultats obtenus divergent selon la méthode utilisée. Ce chapitre
présente l’influence de trois types d’essais accélérés sur le temps d’initiation et la
propagation de la corrosion. L’analyse est faite en observant la nature et la distribution des
produits de corrosion formés ainsi que le temps et l’orientation de la fissuration.
conditions environnementales sévères. Pour ce faire, un contenant d’eau salée est placé sur
le dessus de l’éprouvette et les éprouvettes sont soumises à des cycles de mouillage et de
séchage. Les résultats de cette dernière technique sont présentés dans le chapitre 4.
Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes E et F.
Les éprouvettes utilisées dans le cadre de ces essais sont identiques à celles utilisées au
chapitre 4 et leur configuration de l’éprouvette est présentée à la Figure 4-2. Les
éprouvettes ont subi une cure à l’eau de plus de 90 jours avant le début des essais, à
l’exception des éprouvettes contenant du chlorure de sodium. Ces dernières ont subi une
cure de seulement 7 jours puisque l’ajout de chlorure de sodium dans le mélange peut
initier la réaction de corrosion très rapidement, il était nécessaire de commencer les essais
et mesures de corrosion après seulement une semaine de cure. Les éprouvettes contenant du
chlorure de sodium ont subi des cycles de mouillage / séchage comme les éprouvettes du
chapitre 4.
Pour les essais accélérés par courant imposé, une électrode de carbone a été placée dans le
réservoir et un courant constant a été appliqué entre l’armature du haut (électrode de
travail) et l’électrode de carbone (contre-électrode) comme présenté sur la Figure 5-1. Deux
densités de courant différentes ont été testées afin d’évaluer si la vitesse de corrosion a une
influence sur la cinétique de corrosion. Les densités de courant utilisées sont 50 et
100A/cm2. Pour ces éprouvettes, aucune période de séchage n’a été imposée, c’est-à-dire
que le courant est imposé en permanence et que le bassin d’eau est toujours rempli. La
solution saline est changée à toutes les semaines pour assurer une concentration en
chlorures constante. Pour chaque condition, au minimum trois éprouvettes ont été préparées
et testées simultanément.
70
Pour les éprouvettes contenant un ajout de chlorures de sodium dans le mélange, le temps
d’initiation de la corrosion est inférieur à 7 jours suivant le contact e/c. En fait, lors de la
première mesure effectuée après 7 jours de cure, les mesures de corrosion indiquaient déjà
72
Figure 5-3. Potentiel de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium
73
Figure 5-4. Courant de corrosion pour les éprouvettes contenant du chlorure de sodium
Figure 5-5. Résistance de polarisation sur les éprouvettes contenant du chlorure de sodium
74
Pour les éprouvettes où la corrosion est forcée par un courant imposé, la corrosion débute
au moment où le courant est appliqué sur l’éprouvette. Le temps d’initiation est donc nul
pour ce type d’essai. De plus, l’intensité de la corrosion est fixée par l’intensité du courant
imposé.
Pour les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage, le temps de fissuration
varie entre 130 jours et 250 jours tels que présenté à la Figure 4-10 (Lapointe 2009). Selon
ces résultats, il est difficile d’identifier quelle est l’influence du type de ciment et du rapport
e/c sur la fissuration du béton de recouvrement. Pour les éprouvettes contenant 2 % et 5 %
d’ajout en chlorures de sodium par masse de ciment, le temps de fissuration moyen est
similaire pour les deux concentrations en chlorures de sodium et il est en moyenne de 170
jours. Dans le cas des éprouvettes où le courant est imposé, le temps moyen de fissuration
varie entre 17 et 41 jours selon le courant imposé. Les résultats obtenus des essais à 100
A/cm2 ne montrent également pas d’effet du type de ciment sur le temps de fissuration. Le
Tableau 5-2 présente le temps requis pour fissurer le béton de recouvrement selon les
méthodes d’essai utilisées.
75
L’analyse du temps d’initiation et du temps de fissuration moyen montre qu’il est évident
que la méthode la plus efficace pour induire la fissuration du béton de recouvrement est
l’imposition d’un courant. De plus, il est évident que plus le courant est important, plus la
fissuration des éprouvettes est rapide. Il est donc possible de faire fissurer des éprouvettes à
l’aide de cette méthode en quelques jours seulement.
L’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de mortier est également efficace pour
initier la corrosion. Toutefois, cette méthode ne semble pas avoir une influence sur la
propagation de la corrosion et la fissuration du béton de recouvrement. La comparaison
entre le temps de fissuration pour les éprouvettes soumises à des cycles de
mouillage / séchage et l’ajout de chlorures de sodium ne démontre qu’une très petite
différence. Cette similarité est probablement reliée à la disponibilité de l’oxygène au droit
de l’armature. Puisque dans le béton, la réaction est souvent contrôlée par la disponibilité
de l’oxygène, l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange n’affecte pas beaucoup la
réaction une fois qu’elle est initiée. L’ajout de chlorures de sodium dans le mélange a donc
un effet direct sur le temps d’initiation de la corrosion, mais influence peu la phase de
propagation et donc le temps de fissuration. Il faut toutefois être prudent dans la
comparaison de ces deux essais car les schémas de fissuration ne sont pas les mêmes pour
ces deux essais. Il est donc pas possible de comparer directement ces résultats.
76
Dans le cas des éprouvettes soumises à la corrosion accélérée par l’imposition d’un courant,
la cinétique de réaction semble être modifiée. Lors de l’analyse des éprouvettes, deux
particularités de la réaction de corrosion ont été observées. Le premier élément
caractéristique provient de la formation de la magnétite en grande quantité. Le second
élément caractéristique est la formation de rouille verte dans les fissures.
La première caractéristique est la formation d’un seul produit de corrosion. L’analyse des
éprouvettes a clairement montré que la magnétite constitue le seul produit de corrosion qui
se forme près des armatures lorsqu’un courant est imposé. La couche de magnétite est
d’ailleurs plus épaisse dans le cas de ces éprouvettes comparativement aux échantillons des
autres essais. Toutes les éprouvettes analysées ont présenté des traces importantes de
magnétite sans égard au type de ciment ou à l’intensité du courant imposé. La Figure 5-6
montre une photo des produits de corrosion formés pour une éprouvette de ciment type I
77
(voir annexe F pour les autres éprouvettes). La magnétite a une couleur noire
caractéristique qui lui permet d’être facilement reconnaissable visuellement. La présence de
la magnétite a été confirmée par les analyses de spectroscopie Raman.
Figure 5-6. Magnétite formée dans un mortier de ciment type I avec un courant de
100 A/cm2
La présence d’un seul oxyde à l’interface acier / béton, la magnétite, peut être expliquée par
les conditions auxquelles les éprouvettes sont soumises. L’imposition d’un courant
provoque une réaction de corrosion qui engendre la libération d’une quantité importante de
Fe2+. De plus, au droit des armatures, le pH de la solution est élevé puisque l’acier est noyé
dans le béton qui est un milieu très alcalin. Selon Cudennec (2003), David et Welch (1956),
Sidhu et coll. (1977), dans une solution alcaline modérée (pH > 9), l’oxydation des
solutions de Fe2+ s’effectue via le Fe(OH)2 et forme la magnétite.
L’oxygène dissous joue également un rôle important sur la réaction de corrosion et les
produits de corrosion formés. Dans le cas présent, les éprouvettes sont initialement non
fissurées et sont saturées en permanence limitant ainsi la dissolution et la pénétration de
78
l’oxygène. Cornell et Schertmann (2003) mentionnent que dans ces conditions, soit une
oxydation lente, la magnétite est favorisée. Ainsi, la corrosion accélérée par l’imposition
d’un courant présente toutes les conditions favorables à la formation de la magnétite.
Figure 5-7. Rouille verte présente dans une fissure d'une éprouvette accélérée
(ciment type V, 100A/cm2)
79
L’analyse des éprouvettes a montré qu’il se dégage une caractéristique commune des trois
méthodes de corrosion accélérée, soit la formation de magnétite en premier lieu à
l’interface de l’armature et du béton. Par la suite, en fonction des conditions d’essai,
d’autres produits de corrosion sont trouvés tel que la rouille verte dans les essais par
courant imposé. Toutefois, la magnétite demeure le produit de corrosion qui se forme en
premier et en grande quantité autour des armatures dans le béton soumises à la corrosion
par la pénétration de chlorures.
Pour les éprouvettes soumises à des cycles de mouillage / séchage, les produits de corrosion
se forment principalement dans le haut des armatures. La section 4.3.5 présente plus de
détails sur la distribution autour des armatures pour cet essai. L’analyse longitudinale de la
corrosion a permis de constater que la distribution des oxydes et hydroxydes semble être
influencée par des formes locales comme les crénelures des armatures. La présence de
crénelures provoque une différence de potentiel entre les parties hautes et basses des
crénelures provoquant la création de micropiles. Souvent, le creux d’une crénelure devient
cathodique et le haut de la crénelure devient anodique. Les produits de corrosion se forment
donc en premier sur le dessus des crénelures comme le présente la Figure 5-8.
80
Figure 5-10. Distribution longitudinale des produits de corrosion dans une éprouvette
contenant du chlorure de sodium
82
L’ajout de chlorures de sodium modifie la distribution des produits de corrosion autour des
armatures comparativement à l’exposition à des cycles de mouillage / séchage. Dans le cas
d’ajout de chlorures de sodium, les produits de corrosion se forment souvent dans le bas
des armatures (voir Figure 5-11). Cette différence peut s’expliquer par le fait qu’il se forme
une macropile entre l’armature du haut et l’armature du bas. En regardant les valeurs
élevées du courant de corrosion qui s’établit entre ces deux armatures (voir Figure 5-4), il
est clair que le phénomène de macropile prend de l’importance. La macropile est favorisée
puisque le béton est gorgé de chlorures diminuant la résistivité du béton entre les armatures.
De plus, l’armature du bas devient cathodique puisque l’oxygène pénètre par la surface
inférieure de l’éprouvette et l’armature du haut devient anodique. Cette réaction favorise
donc la précipitation des produits de corrosion dans le bas de l’armature du haut. Il est aussi
intéressant de noter que dans l’essai avec ajout de chlorures de sodium, l’armature du bas
possède des traces de corrosion contrairement aux autres essais accélérés où aucune trace
de corrosion n’est observée sur l’armature du bas (voir Figure 5-12). Cette observation est
appuyée par les photos présentées à l’annexe E. Contrairement aux autres essais où les
chlorures n’ont pas atteint l’armature du bas, les éprouvettes contenant des chlorures dans
le mélange ont également permis la dépassivation de l’armature du bas favorisant la
formation de micropile sur l’armature du bas.
Figure 5-11. Distribution des produits de corrosion autour de l’armature du haut dans les
éprouvettes contenant du chlorure de sodium
83
Figure 5-12. Produits de corrosion sur l’armature du bas dans les éprouvettes contenant du
chlorure de sodium
Dans le cas des essais accélérés par courant imposé, la distribution longitudinale des
produits de corrosion est beaucoup plus uniforme. La Figure 5-13 montre que la magnétite
(couleur noire) est présente sur toute la longueur de l’armature. Puisque le courant est
imposé et qu’il est important comparativement à la corrosion naturelle (50 et 100 A/cm2
versus 1 à 5 A/cm2), l’armature du haut devient entièrement anodique et la cathode est
constituée de la contre électrode placée dans le bassin d’eau salée sur le dessus de
l’éprouvette. Ainsi, toute la surface de l’armature réagit de façon similaire engendrant la
précipitation des produits de corrosion sur toute la surface de l’armature.
84
La distribution des produits de corrosion autour des armatures est également plus uniforme
pour les essais avec courant imposé. Les oxydes semblent se former sur tout le pourtour de
l’armature. Dans plusieurs éprouvettes, la propagation des produits de corrosion sur le
pourtour de l’armature est accompagnée par la fissuration du béton de recouvrement. Pour
les éprouvettes accélérées par l’imposition d’un courant, l’épaisseur de la couche de
corrosion nécessaire pour faire fissurer l’éprouvette est d’environ 200 à 500 m sur tout le
pourtour de l’armature. La Figure 5-14 présente un exemple de l’épaisseur et de la
distribution des oxydes formés sur le pourtour de l’armature.
Il faut noter que les fissures jouent un rôle dans la distribution des produits de corrosion.
Les fissures sont souvent remplies de produits de corrosion comme la Figure 5-14b le
présente (voir également annexes C et F). Les produits se forment à l’interface acier / béton
et diffusent dans les fissures. La diffusion des produits de corrosion s’effectue
probablement sous l’effet de gradient de concentration de la solution aqueuse. De plus, la
thermodynamique semble favoriser la formation de produits de corrosion dans les zones où
les cristaux ont de l’espace pour se former. Les fissures sont donc un endroit idéal pour
précipiter. Bien que les observations faites ici démontrent l’importance de la fissure, ce
phénomène de transport des produits de corrosion nécessite d’être étudié plus attentivement
afin de comprendre la thermodynamique de la formation des produits de corrosion.
produits. Dans le cas de l’ajout de chlorure de sodium, les produits se forment plus dans le
bas de l’armature du haut sous une macropile formée entre les deux armatures. De plus, les
défauts jouent un rôle important sur la distribution des produits de corrosion.
Cette modification de l’orientation des fissures est principalement liée à la distribution des
produits de corrosion autour de l’armature. Dans le cas des éprouvettes soumises à des
cycles de mouillage / séchage, la corrosion formée principalement dans la partie supérieure
engendre des pressions vers le haut. Ces pressions favorisent donc une fissuration de
cisaillement du béton de recouvrement à 45 degrés tels que présenté sur la Figure 5-16a. À
l'inverse, une distribution uniforme autour de l’armature favorise dans les éprouvettes
testées une fissuration en forme de croix (voir Figure 5-16). Comme les pressions sont
uniformes tout le tour de l’armature, les fissures se forment dans les régions où le béton de
recouvrement est le plus faible. Donc la fissuration se crée d’abord verticalement, puis une
seconde fissure se forme horizontalement.
87
Figure 5-15. Fissuration typique des éprouvettes accélérées par l'imposition d'un courant ou
par l'ajout de NaCl dans le mélange
5.5. Conclusion
Les trois méthodes retenues pour accélérer la corrosion présentées dans ce chapitre ont
toutes leurs avantages et inconvénients. La méthode la plus efficace pour forcer la corrosion
est clairement l’imposition d’un courant de corrosion. Cette méthode permet de faire
fissurer les éprouvettes en l’espace de quelques jours suivant l’importance du courant
imposé. La méthode la moins efficace pour induire la corrosion est l’exposition à des cycles
de mouillage et de séchage où le temps d’initiation et de fissuration peut prendre des
centaines de jours. Cette méthode est toutefois beaucoup plus représentative de la corrosion
88
naturelle dans un béton. Elle est beaucoup plus représentative au niveau la nature et la
distribution des produits de corrosion. De plus, puisque le temps d’initiation et le temps de
fissuration sont plus représentatifs de la réalité avec cette méthode, elle permet d’évaluer
plus fidèlement les variables dans les essais.
6.1. Introduction
La durabilité des structures en béton armé est reliée à la capacité du béton à limiter le
transport des fluides. En conditions d’utilisation, les structures possèdent toutes une
certaine quantité de fissures qui influencent directement la pénétration des agents agressifs.
Afin de prédire la phase d’initiation et de propagation de la corrosion, il est nécessaire de
connaître l’influence des fissures sur l’évolution de la corrosion. La plupart des recherches
ont mis l’emphase sur le béton sain et seulement quelques recherches ont permis de
d’évaluer l’influence de la fissuration sur le transport des fluides et la corrosion des
armatures.
La présence de fissures joue un rôle primordial dans le transport des agents agressifs
(Ismail et coll. 2004). Puisque les agents agressifs sont présents très rapidement et en
grande quantité au droit des armatures lorsque le béton est fissuré, la réaction de corrosion
90
Le présent chapitre a pour objectif de générer de l’information sur la formation des produits
de corrosion à la surface des armatures dans un mortier fissuré. Plus spécifiquement, les
objectifs de ce chapitre sont : (i) Évaluer l’influence d’une fissure sur le temps d’initiation
et la vitesse de propagation de la corrosion (ii) Évaluer la variation de la nature des produits
de corrosion selon la proximité d’une fissure (iii) Évaluer la distribution des produits de
corrosion en fonction de la présence d’une fissure.
Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes G et H.
référence utilisé dans les autres chapitres, soit un mélange avec un rapport e/c de 0.485 et
un ciment type 10. La composition chimique et minéralogique de ce ciment est présentée à
l’annexe A. Pour le second mélange, de la fumée de silice a été incorporée au mélange en
remplacement d’une partie du ciment. Ces mélanges sont basés sur la norme « Chloride-ion
threshold test method » et les proportions du mélange sont présentées dans le Tableau 6-1.
La mise en place du mortier s’est faite suivant la norme ASTM C 192/C 192M.
La préparation des armatures est identique à celle retenue aux essais précédents, soit une
préparation de la surface de l’acier par brossage afin d’assurer une surface uniforme. Les
éprouvettes ont subi une cure à l’eau de 90 jours afin de minimiser les effets d’hydratation
du ciment. Après la cure, les éprouvettes sont recouvertes d’époxy sur toutes les surfaces
du béton à l’exception du dessus et du dessous de l’éprouvette. Le recouvrement d’époxy
permet d’assurer une pénétration unidirectionnelle des agents agressifs. Les extrémités des
armatures ont également été recouvertes d’époxy sur 50 mm afin d’éviter les effets de
bords. Pour les deux mélanges, dix éprouvettes fissurées sont fabriquées. Les éprouvettes
sont arrêtées à différentes échéances dans le temps, permettant ainsi d’évaluer l’évolution
de la corrosion dans le temps. Il faut noter que la fissure est orientée vers le haut lors de
l’essai.
Figure 6-1. Configuration de l’éprouvette pour les essais avec une fissure
une éponge mouillée est placée entre l’électrode de référence et le béton. Le potentiel
d’équilibre de l’électrode Ag/AgCl est -197 mV par rapport à l’électrode d’hydrogène.
Figure 6-4. Échantillon typique pour l'analyse de la nature et la distribution des produits de
corrosion en fonction d’une fissure
profondeur) pour le mélange de référence est 6 fois supérieure au mélange avec fumée de
silice (0.3 % versus 0.05 % par masse de mortier).
Lorsqu’on compare les profils en chlorures entre les éprouvettes soumises à un bassin d’eau
salée et les éprouvettes soumises à un brouillard salin (voir Figure 6-6), les résultats des
profils en chlorures pour une même échéance sont similaires. Puisque les profils en
chlorures sont similaire, il est donc possible de croire que l’exposition à un brouillard salin
est aussi sévère qu’un bassin d’eau salée fixé sur une éprouvette.
Figure 6-6. Profils en chlorures, bassin d’eau salée versus chambre saline
Les mesures effectuées sur les éprouvettes fissurées ont clairement montré l’importance
d’une fissure sur le temps d’initiation de la corrosion. Selon Gu et coll. (2001), la
probabilité de corrosion est considérée élevée pour des valeurs de potentiels de corrosion
inférieures à -350 mV. La Figure 6-7 montre la courbe de potentiel de corrosion pour trois
éprouvettes dans les premiers jours d’exposition. Cette figure montre une chute du potentiel
98
dans les premiers jours (voir heures) d’exposition, ce qui indique l’initiation de la corrosion
des armatures. Les courbes de potentiel de corrosion pour les éprouvettes fabriquées avec le
mélange de référence sont présentées sur la Figure 6-8 et la Figure 6-9. Les courbes de
potentiel pour les éprouvettes avec fumée de silice sont présentées à la Figure 6-10 et la
Figure 6-11. Ces figures montrent que la corrosion débute dans les premiers jours pour la
majorité les éprouvettes et se poursuit tout au long de l’essai. Il est donc évident que la
présence d’une fissure joue un rôle capital sur le temps d’initiation de la corrosion.
donc une possibilité de variations dans les mesures de corrosion. Il faut toutefois noter que
le potentiel de corrosion démontre toujours une activité de corrosion importante. Enfin, il
est difficile d’évaluer quantitativement l’évolution de la propagation de la corrosion à partir
de ces mesures, mais toutes les éprouvettes démontrent une activité de corrosion tout au
long de l’essai.
Figure 6-8. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10
100
Figure 6-9. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, ciment type 10
Figure 6-10. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de silice
101
Figure 6-11. Potentiel de corrosion des éprouvettes avec une fissure, avec fumée de silice
Au droit de la fissure, les produits de corrosion se forment sur toute la surface d’acier qui
est fortement exposée aux agents agressifs. La corrosion se concentre principalement dans
le haut de l’armature puisque la fissure induite par la cale en acier s’arrête sur le dessus de
l’armature. La Figure 6-12 est typique des autres éprouvettes (voir annexe H) et présente la
distribution des produits de corrosion au droit d’une fissure. Cette figure montre que les
102
Figure 6-13. Distribution des produits de corrosion au droit d'une fissure (vue de dessus)
(I5FS-F-7)
103
L’observation des éprouvettes a tout de même montré des traces de corrosion dans les
zones non fissurées. L’analyse et l’observation de ces éprouvettes démontrent que la
distribution des produits de corrosion semble grandement reliée à la qualité de l’interface
acier / béton et non directement relié à la quantité de chlorures. D’ailleurs, les observations
montrent que les produits de corrosion se sont systématiquement formés dans les zones de
défauts à l’interface.
Les sections où l’interface acier / béton est de qualité, aucune trace de corrosion n’a été
trouvée, même après 500 jours d’exposition aux agents agressifs et une concentration de
0.3 % en chlorures au niveau de l’armature. Par contre, lorsqu’il y a présence de défauts à
l’interface acier / béton, l’initiation de la corrosion est favorisée. Un défaut à l’interface
104
peut être un vide de compaction, du ressuage ou une grosse bulle d’air. Par exemple, la
Figure 6-14 montre des taches de rouille sur l’armature correspondant à des défauts à
l’interface acier / béton du mortier de recouvrement. Sur cette figure, l’armature a été
dépliée sur le dessus de l’échantillon. Ces observations ont été obtenues pour les deux
mélanges de mortier, et ce, même dans le cas des éprouvettes avec fumée de silice où la
concentration en chlorures est d’environ 0.05 % au niveau de l’armature. Des observations
similaires ont également été faites par Buenfeld et coll. (2003). Donc, la corrosion s’initie
dans les zones où il y a des défauts à l’interface acier / béton. La propagation de la
corrosion dans ces défauts n’a toutefois pas été observée. Rappelons au lecteur que les
défauts à l’interface acier / béton influencent les conditions de l’interface en modifiant
directement le potentiel électrochimique de cette zone de l’armature. Dans cette zone, les
effets de micropiles prennent plus d’importance que la macropile engendrée par la présence
de la fissure. Ainsi, la zone du défaut d’interface devient anodique et des produits de
corrosion se forment à cet endroit.
Figure 6-14. Distribution des produits de corrosion le long d'une armature dans une région
non fissurée (dessous de l’armature)
105
La fissure joue également un rôle dans la diffusion des produits de corrosion. Comme la
Figure 6-15 le présente, les produits de corrosion se déplacent dans la fissure. Ce
phénomène de diffusion est observé sur plusieurs éprouvettes, principalement les
éprouvettes avec fumée de silice (voir annexe F). Des traces de rouilles sont également
observées à l’extérieur des fissures (voir Figure 6-16). Rappelons que la thermodynamique
favorise la formation des produits de corrosion dans les zones où les cristaux ont de
l’espace pour se former.
Après plus de 500 jours suivant l’initiation de la corrosion, aucune éprouvette préfissurée
n’a fissuré suite aux pressions exercées par les produits de corrosion. Les éprouvettes du
chapitre 4 ont fissuré environ 200 à 300 jours après l’initiation de la corrosion, et ce, pour
le même mélange de béton, le même recouvrement et une concentration en chlorures
similaire. Lors de la fissuration des éprouvettes du chapitre 4, la corrosion est en phase de
propagation et il y a une couche de corrosion d’environ 500 à 1000 m d’épaisseur sur les
armatures. Dans ces éprouvettes, les pressions exercées par les produits de corrosion
provoquent la fissuration du béton de recouvrement. Ici, les observations sur les
éprouvettes initialement fissurées montrent que la fissure permet aux produits de corrosion
de diffuser ou de se former dans la fissure et ainsi de relâcher ou de ne pas générer les
pressions. Par ailleurs, la présence d’une fissure avant le début des essais favorise
l’initiation de la corrosion, mais cette même fissure ne semble pas favoriser
significativement la propagation de la corrosion le long de l’armature. En fait, cette fissure
permet aux produits de corrosion de diffuser dans celle-ci (voir Figure 6-15) et de diminuer
les pressions sur le béton de recouvrement. Ainsi, les produits de corrosion n’engendrent
pas de pressions assez importantes pour former de nouvelles fissures.
106
Figure 6-15. Diffusion des produits de corrosion dans une fissure (I5FS-F-6)
Les produits de corrosion peuvent diffuser dans les fissures comme le montre la
Figure 6-15. Puisque les éprouvettes sont soumises à des périodes de séchage, l’oxygène et
le dioxyde de carbone sont présents en plus grande quantité dans les fissures et ont une
grande influence sur la nature des oxydes et hydroxydes formés. Ainsi, les analyses
effectuées à la spectroscopie Raman montrent la présence de goéthite et d’akaganéite dans
les fissures en plus de la magnétite (voir annexe H). La fissure est donc une zone favorisant
la transformation des produits de corrosion.
Les produits de corrosion présents dans les défauts du béton à l’interface acier / béton se
transforment également dans le temps suivant le même type de réaction que dans une
fissure. Les défauts sont une zone souvent non saturée où il y a une concentration plus
importante d’oxygène et de dioxyde de carbone favorisant ainsi la transformation de la
magnétite. La goéthite et l’akaganéite sont donc les principaux hydroxydes trouvés dans les
défauts. Il est également intéressant de constater que contrairement aux essais accélérés par
courant induit, aucune rouille verte ou complexe vert n’est observé.
Dans la région de l’éprouvette non fissurée, la cinétique de réaction est différente. Tel que
montré sur la Figure 6-14, il se forme de la corrosion par piqûre dans le bas de l’armature
dans des zones de défauts de l’interface. Ces produits de corrosion sont principalement
composés de goéthite. La formation de cet hydroxyde est contraire aux observations où la
magnétite se forme toujours en premier lieu à l’interface acier / béton. La présence de vides
108
favorise une concentration plus importante en oxygène et en dioxyde de carbone, ce qui est
probablement la raison de la formation de la goéthite.
L’analyse de cette éprouvette a montré que la magnétite n’est plus le seul produit de
corrosion retrouvé à l’interface acier / béton au droit d’une fissure. La Figure 6-17 montre
que les produits de corrosion, initialement noirs, se sont oxydés pour former un mélange de
produits de corrosion brun-rouge. Ces produits de corrosion sont composés principalement
de magnétite, goéthite et de l’akaganéite. Il est donc évident que la période de séchage a
une importance sur la transformation des produits de corrosion formés près d’une fissure et
dans le béton.
109
Figure 6-17. Produits de corrosion au droit de la fissure après un mois de séchage (vue de
dessus)
En résumé, la réaction de corrosion dans le béton est une réaction d’oxydation favorisant la
formation d’un oxyde, soit la magnétite. Par la suite, suivant les conditions d’exposition, la
présence d’oxygène et de gaz carbonique favorisent des réactions d’hydrolyses qui
engendrent la transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite. La Figure 6-18
présente le schéma de formation et de transformation des produits de corrosion dans un
mortier.
Dans la région saine (non fissurée), la distribution des produits de corrosion est similaire
suivant la présence ou non de fumée de silice dans le mélange, et ce, malgré une différence
importante dans la concentration en chlorures. La présence de défauts à l’interface est un
élément qui a l’impact le plus marqué sur la corrosion dans les endroits non fissurés.
6.4. Conclusion
En conclusion, la présence d’une fissure joue un rôle primordial sur la cinétique de
corrosion. Dans un premier temps, les fissures provoquent rapidement l’initiation de la
corrosion près de la fissure dans les heures ou jours suivant l’exposition à des agents
agressifs. Dans un second temps, la propagation de la corrosion est influencée par la
présence d’une fissure, mais de façon moins marquée que l’initiation de la corrosion.
Les observations ont montré que l’analyse de la corrosion doit s’effectuer en 2 zones, soit à
proximité de la fissure et loin de la fissure. Les analyses ont montré qu’à proximité de la
fissure, les produits de corrosion se concentrent sur 10 à 25 mm de part et d’autre de la
fissure après plus de 500 jours d’exposition. Selon les conditions d’exposition, les produits
de corrosion sont principalement, la magnétite, la goéthite et l’akaganéite. Au niveau de
l’armature, la magnétite est l’oxyde qui se forme en premier. Suite à la diffusion de la
magnétite dans les fissures et une période de séchage, la magnétite se transforme en
goéthite et en akaganéite.
Les observations effectuées à plus de 50 mm de la fissure n’ont montré que des piqûres de
corrosion répartie sur le pourtour de l’armature pour les deux mélanges de mortier.
L’hypothèse selon laquelle l’armature au niveau de la fissure est anodique et que la zone
non fissurée est cathodique, protégeant ainsi la zone de la barre à plus 50mm de la fissure
est avancée. La zone cathodique ne présente donc pas de trace de produits de corrosion.
L’initiation de la corrosion dans la zone non fissurée semble liée à la présence de défaut à
l’interface acier / béton. L’hydroxyde formé dans ces défauts est la goéthite. Par ailleurs,
même après 500 jours d’exposition et une concentration en chlorures aussi élevée que les
éprouvettes du chapitre 4, aucune fissure n’a été créée par les pressions des produits de
corrosion. La présence d’une fissure permet donc aux produits de corrosion de diffuser ou
de précipiter dans la fissure et ainsi dissiper les pressions sur le béton de recouvrement.
7. CHAPITRE 7 : Influence de
chargements mécaniques sur la nature et la
distribution des produits de corrosion – cas de
plusieurs fissures
Influence de chargements mécaniques sur la nature et la
distribution des produits de corrosion
- cas de plusieurs fissures
7.1. Introduction
Le chapitre précédent a montré que la présence d’une fissure modifie la cinétique de la
réaction de corrosion tant au niveau de la nature que de la distribution des produits de
corrosion. Toutefois, les structures en service possèdent en général plus d’une fissure et
sont de plus soumises à des cycles de chargements (mécaniques, thermiques, volumiques,
etc) qui s’ajoutent aux conditions d’exposition environnementales. L’interaction entre les
chargements et la multifissuration d’un élément en béton armé ajoute un facteur important à
la compréhension de la dégradation d’une structure. À ce niveau, plusieurs paramètres
peuvent influencer la cinétique de corrosion dont la fréquence, la largeur et le type de
fissures ainsi que le niveau et la fréquence de chargements. La documentation a également
mis en évidence que des phénomènes d’autocolmatation sont possibles dans les fissures, ce
qui influencerait aussi la cinétique de réaction. Ces phénomènes peuvent être engendrés par
113
Afin d’améliorer la compréhension de ces phénomènes, trois objectifs ont été établis pour
les travaux présentés dans ce chapitre : (i) l’influence de plusieurs fissures sur la nature et la
distribution des produits de corrosion (ii) l’influence de l’endommagement mécanique sur
la propagation de la corrosion (iii) l’influence des chargements mécaniques répétitifs sur la
propagation de la corrosion et la formation de bouchons de corrosion.
Il faut noter que les figures et images présentées dans ce chapitre ont été choisies afin de
mieux représenter le comportement de l’ensemble des éprouvettes permettant ainsi
d’alléger le texte. Toutes les figures et les images sont présentées aux annexes I et J.
La première série d’éprouvettes sert de référence. Ces éprouvettes sont préparées avec le
mélange de mortier de référence utilisé tout au long de cette thèse, soit un mortier ciment
type 10 et un rapport e/c de 0.485. La seconde série est préparée avec un mortier
comprenant de la fumée de silice. Les proportions du mélange sont présentées dans le
Tableau 6-1. Les propriétés de transport sont donc les mêmes que celles présentées à la
section 6.2.2.
Pour les deux premières séries d’éprouvettes, les fissures sont créées naturellement, c’est-à-
dire qu’une force est appliquée sur les pattes du U jusqu’à ce que les fissures apparaissent
dans la partie inférieure du U. La troisième série et la quatrième série sont fabriquées avec
le mortier de référence, mais ces deux séries possèdent des fissures préalablement créées
par des cales en acier. Ces fissures sont réalisées suivant la même technique que celles mise
115
de l’avant pour les éprouvettes du chapitre 6. La distance entre les fissures est de 50 mm
pour la troisième série et de 75 mm pour la quatrième série. La distance entre les fissures a
été établie selon la fréquence de fissures obtenues lors d’un essai préliminaire sur un U
chargé mécaniquement. Le Tableau 7-1 présente l’identification des différentes éprouvettes
fabriquées en forme de U.
La mise en place du mortier s’est effectuée suivant la norme ASTM C 192/C 192M. Une
fois que la mise en place du béton est réalisée, une cale en acier inoxydable de 0.3 mm
d’épaisseur est placée dans le mortier afin de simuler une fissure pour les éprouvettes des
séries 3 et 4. Cette cale est retirée après la cure du béton et engendre une fissure de 0.3 mm
de largeur. Les éprouvettes ont subi une cure à l’eau d’un minimum de 90 jours afin de
minimiser les effets d’hydratation du ciment. Les éprouvettes sont ensuite soumises à des
cycles de brouillard salin pendant plus de 500 jours de corrosion (voir l’enceinte de la
Figure 6-2).
116
De plus, les courbes de profil en chlorures sur ces éprouvettes ont une allure différente de
celles obtenues sur les éprouvettes avec une seule fissure. Les profils effectués sur les
éprouvettes en U ont une concentration en chlorures plus uniforme sur la profondeur
contrairement aux éprouvettes avec une fissure où la concentration est plus importante en
surface et diminue vers le centre de l’éprouvette. Deux raisons peuvent expliquer ces
résultats. Le premier élément est l’orientation de la surface d’exposition. Les éprouvettes
avec une fissure sont placées dans la chambre saline de façon à ce que la surface exposée
aux agents agressifs soit sur le dessus comparativement aux éprouvettes en U où la surface
exposée est verticale. L’orientation de la surface est donc un paramètre qui peut influencer
la pénétration des chlorures. La seconde raison peut provenir du prélèvement du mortier sur
les éprouvettes. Malgré le prélèvement du mortier dans des zones saines des éprouvettes en
U, il est possible que de petites fissures non visibles aient été présentes. La présence de ces
petites fissures où le broyage a été effectué peut favoriser une concentration plus uniforme
dans le béton.
118
Pour les éprouvettes en U non fissurées, le temps d’initiation de la corrosion a été plus
important. Dans ce cas, l’initiation de la corrosion est reliée à la pénétration des chlorures
dans le béton de recouvrement. La Figure 7-7 montre que pour les éprouvettes non
fissurées, l’initiation de la corrosion a débuté entre de 150 et 200 jours suite à l’exposition
aux agents agressifs à l’exception d’une éprouvette qui a initié après 75 jours. Ce faible
temps d’initiation est probablement relié à un défaut du béton de recouvrement.
L’initiation de la corrosion pour les éprouvettes en U non fissurées n’est pas aussi claire
que les autres éprouvettes de cette thèse. Les mesures de corrosion effectuées sur les
éprouvettes du chapitre 4 ont montré une initiation de la corrosion marquée par un saut
dans la courbe du potentiel de corrosion (voir Figure 4-8). Par contre, dans ce cas-ci, la
Figure 7-7 montre que l’initiation de la corrosion s’est produite sur une période plus longue
d’environ 100 jours. La raison pouvant expliquer une initiation moins brusque est la
dimension de l’éprouvette. Comme l’éprouvette est beaucoup plus grosse, une piqûre
(petite surface) de corrosion n’a pas autant d’influence sur la mesure électrochimique que
lorsque l’éprouvette est plus petite et que la piqûre représente une plus grande proportion
de la surface de l’armature à l’étude. Ainsi, plus il se forme de zones de piqûres de
corrosion sur l’armature, plus les mesures de potentiel de corrosion sont influencées par la
corrosion.
120
Il est intéressant de comparer le temps d’initiation de ces éprouvettes aux essais présentés
au chapitre 4 qui sont préparés selon la même procédure (même mélange de mortier de
référence, même recouvrement). Les seules différences entre les deux essais proviennent de
la forme et de la dimension de l’éprouvette ainsi que les conditions d’exposition (soit un
brouillard salin dans ce cas-ci versus un réservoir d’eau salée). Les temps d’initiations de la
corrosion pour les deux types d’essais sont similaires soit d’environ 160 jours pour les
essais du chapitre 4 versus environ 175 jours pour ceux-ci.
Les observations réalisées sur les échantillons en U ont montré très peu de corrosion
lorsque les fissures ont une largeur inférieure à 0.1 mm en surface. En fait, les fissures
inférieures à 0.1 mm n’ont pas montré de corrosion plus importante qu’une zone non
fissurée. La Figure 7-9 montre un exemple de fissures variant de 0.05 à 0.1 mm de largeur
en surface où aucune trace de corrosion n’est observée autour de l’armature. Ces fissures
sont assez ouvertes pour permettre aux agents agressifs de pénétrer dans le mortier puisque
des traces de sels sont observées dans les fissures. La Figure 7-10 montre la présence de sel
(en blanc) dans les fissures d’une ouverture de 0.1 mm. Toutefois, la qualité de l’interface
acier / béton est souvent très bonne ne favorisant donc pas de différence de potentiel sur
l’armature.
124
Certaines fissures mécaniques sont plus larges en surface et elles sont ouvertes jusqu’aux
armatures, et dépassent parfois même le premier rang d’armatures. Il a été observé qu’une
fissure possédant une largeur entre 0.1 mm et 0.3 mm à la surface du mortier entraîne
souvent l’initiation de la corrosion sur les armatures, mais pas dans tous les cas. De plus, la
corrosion s’initie près de la fissure, mais la propagation de la corrosion le long de
l’armature est lente. Les observations portent à croire qu’un décollement du béton de
recouvrement à l’interface acier / béton est nécessaire afin que la corrosion se propage sur
le long de l’armature. Le décollement peut être causé par les pressions de la corrosion ou
par des chargements mécaniques. Certaines des fissures entre 0.1 et 0.3 mm d’ouverture
présentent des traces de corrosion sur une distance d’environ 5 à 10 mm de part et d’autre
d’une fissure. La Figure 7-11 montre des traces de corrosion d’une fissure ayant une
ouverture 0.3 mm en surface.
126
Les observations réalisées sur les éprouvettes en U ont montré une initiation et une
propagation de la corrosion marquée dans les zones où des fissures ayant une ouverture
supérieure à 0.3 mm sont présentes. Dans ces conditions, la corrosion se forme rapidement
et en grande quantité sur les armatures. Les produits de corrosion diffusent et sont observés
en surface du mortier, c’est-à-dire que la rouille coule dans la fissure jusqu’à l’extérieur. La
Figure 7-12 présente un exemple des traces de produits de corrosion à la surface extérieure
de l’éprouvette. La Figure 7-13 correspond à la corrosion formée sur l’armature au niveau
de cette fissure.
127
Figure 7-12. Produits de corrosion observés à la surface extérieure d’une fissure de 0.4 mm
(UF-FS)
Figure 7-13. Produits de corrosion observés sur l’armature au droit d’une fissure de 0.4 mm
(UF-FS)
Enfin, la distribution des produits de corrosion est influencée par la formation de fissures
mécaniques. L’observation des échantillons semble montrer que l’ouverture des fissures
joue un rôle sur l’initiation et la propagation de la corrosion. En présence de fissures très
fines (< 0.1 mm), la corrosion ne se développe pas plus que dans une zone non fissurée. Par
128
contre, pour des ouvertures de fissures plus importantes (> 0.3 mm), il y a une probabilité
élevée pour que la corrosion se propage sur l’armature. Rappelons toutefois qu’une réaction
de corrosion se crée lorsqu’il y a une différence de potentiel entre deux zones sur une
armature. Il faut dire qu’une fissure, peu importe son ouverture, ne crée pas une différence
de potentiel sur l’armature, mais qu’elle peut favoriser la pénétration d’agent agressifs qui
eux vont provoquer une différence de potentiel, donc la réaction de corrosion.
Les préfissures sont des sites privilégiés favorisant l’initiation de la corrosion. Par contre,
plusieurs fissures n’ont pas montré de corrosion. La Figure 7-14 montre bien des traces de
produits de corrosion vis-à-vis une préfissure (celle de gauche). Cette même figure montre
également que ce ne sont pas toutes les préfissures qui ont favorisé l’initiation de la
corrosion (préfissure de droite). Il semble donc que même si les agents agressifs peuvent
pénétrer rapidement très près des armatures, il n’est pas certain qu’il se forme de la
corrosion. Encore une fois, lorsque la microstructure de l’interface acier / béton est de
qualité, il semble qu’un mince film de pâte puisse protèger les armatures contre la
corrosion. Cette observation est confirmée par Buenfeld et coll. 2003. Les observations
effectuées sur les éprouvettes préfissurées et chargées statiquement ont montré très peu de
corrosion. Il y a en moyenne une fissure sur cinq qui présentait des traces de corrosion.
Dans les fissures présentant des traces de corrosion, les produits de corrosion sont répartis
sur environ 10 à 15 mm de part et d’autre de la fissure. Il est possible qu’il se soit formé de
l’autocicatrisation en fond de fissure limitant ainsi l’exposition aux agents agressifs. Ce
phénomène est toutefois peu probable ou peu influant puisque les fissures sont larges
129
(0.3 mm d’ouverture) et que les éprouvettes ont subi une cure de plus de 90 jours avant que
les cales soient retirées.
Les éprouvettes soumises à des cycles de chargement ont montré des traces de corrosion
beaucoup plus importantes que les autres éprouvettes fissurées et non cyclées. Les
chargements répétés semblent créer de l’endommagement au niveau de l’interface
acier / béton près des fissures. L’endommagement de l’interface acier / béton favorise le
contact entre les agents agressifs et l’acier sur une plus grande surface. Le potentiel
électrochimique est modifié, engendrant ainsi une corrosion plus importante au droit des
fissures pour les éprouvettes cyclées. La Figure 7-15 présente des traces de corrosion à
presque toutes les préfissures, contrairement aux éprouvettes non cyclées. La répartition
longitudinale des produits de corrosion semble donc être fonction de l’endommagement de
l’interface acier / béton. Dans ce cas-ci, les produits de corrosion se forment sur une
distance entre 10 à 40 mm de part et d’autre de la fissure. Il ne semble pas avoir d’influence
entre un pas de fissuration de 50 mm et 75 mm à l’exception qu’une fissuration plus
130
Figure 7-15. Produits de corrosion vis-à-vis les fissures des éprouvettes en U cyclées
(U50-FC)
avec une seule fissure, la cinétique de réaction est différente selon la proximité d’une
fissure. Dans le cas des éprouvettes multifissurées, ces deux zones ne sont pas distinguées.
En fait, la zone d’influence de la fissure est d’environ 50 mm, ce qui est près de la
fréquence des fissures des éprouvettes en U, soit de 50 mm ou 75 mm. La cinétique de
réaction est donc similaire sur toute la longueur des éprouvettes. Un pas de fissures plus
important pourrait toutefois jouer un rôle sur la nature des produits de corrosion.
Les observations effectuées sur la nature des produits de corrosion dans les divers essais de
cette thèse (voir annexes C, H et J) tendent à démontrer qu’il se forme d’abord de la
magnétite à l’interface acier / béton. Par la suite, selon les périodes de séchage, la
pénétration d’une quantité plus importante d’oxygène et de gaz carbonique favorise la
transformation de la magnétite en goéthite et en akaganéite. Ces observations permettent de
constater la formation de deux couches de produits de corrosion. Une première couche
intérieure est formée de magnétite à l’interface acier / béton. La seconde couche extérieure
est formée principalement de goéthite et d’akaganéite. Cette couche extérieure contient
également des traces de magnétite puisque la transformation de la magnétite n’est pas
toujours complète. Enfin, des essais de corrosion à long terme comprenant des périodes de
séchage importantes favorisent la formation du système à deux couches de produits de
corrosion comme il est observé sur des structures réelles par Duffo et coll. (2004) et Chitty
et coll. (2006).
Par ailleurs, il est intéressant de constater qu’en présence d’une fissure et d’un décollement
important de l’interface acier / béton, les produits de corrosion retrouvés sur l’armature ne
sont pas que de la magnétite. La goéthite, l’akaganéite et la lépidocrocite sont également
détectées, en ordre d’importance, par le Raman. Ces produits de corrosion sont liés à la
réaction de corrosion en milieu atmosphérique. En fait, une fissure et un décollement du
béton ne protègent plus l’acier favorisant l’air ambiant à venir en contact direct avec les
armatures. La Figure 7-16 montre les produits de corrosion sur les armatures dans un
endroit où le béton de recouvrement a décollé de l’armature suite à un chargement
mécanique et/ou par les pressions de la corrosion. Sur cette même figure, il est intéressant
de remarquer qu’il s’est formé très peu de corrosion sur l’armature du bas. À cet endroit, le
132
béton était très adhéré à l’armature suggérant une bonne qualité de l’interface acier / béton.
Ce phénomène est un signe que la qualité de l’interface acier / béton a une influence sur la
réaction de la corrosion.
La Figure 7-17 présente une section d’une éprouvette ayant subi le décollement du béton de
recouvrement. À cet endroit, les pressions exercées par les produits de corrosion sur le
béton de recouvrement ont forcé la formation d’une fissure longitudinalement aux
armatures. La Figure 7-18 montre cette fissure créée par les pressions des produits de
corrosion. Ce genre de fissure a été observé à deux reprises sur les deux éprouvettes qui ont
subi un décollement du béton de recouvrement. Enfin, le décollement du béton favorise une
propagation rapide de la corrosion engendrant ainsi des pressions sur le béton de
recouvrement près des zones endommagées. Ces pressions favorisent donc la formation de
nouvelles fissures et la dégradation de la pièce de béton beaucoup plus rapidement.
Figure 7-18. Fissures créées suite aux pressions exercées par les produits de corrosion sur la
face en tension exposée aux agents agressifs
Les observations effectuées sur les éprouvettes n’ont pas permis de déceler la formation de
bouchons de corrosion dans les fissures. Selon Kuter et coll. (2005), les essais dynamiques
135
Le phénomène d’autocicatrisation a été observé sur des fissures inférieures à 100 m par
Jacobsen et coll. (1996). Dans les éprouvettes en U fissurées mécaniquement, certaines
fissures ayant une ouverture inférieure à 100 m n’ont pas subi de corrosion. Il est alors
possible que l’absence de corrosion soit engendrée par des phénomènes d’autocicatrisation.
Toutefois, la qualité de l’interface acier / béton était bonne dans ces endroits et les
éprouvettes avaient subi une cure de plus de 90 jours minimisant ainsi les effets
d’hydratation. Le phénomène d’autocicatrisation est possible, mais n’est probablement pas
un facteur important dans la cinétique de corrosion. L’analyse de ces éprouvettes n’a donc
pas permis de mettre en évidence la formation de bouchons d’autocolmation.
7.4. Conclusion
Les essais effectués dans ce chapitre ont permis de mieux comprendre la propagation de la
corrosion d’éprouvettes chargées mécaniquement et comprenant plusieurs fissures. Les
mesures de temps d’initiation de la corrosion ont permis de constater que les fissures
induites mécaniquement sont plus propices à la corrosion que les fissures créées à l’aide de
cales en acier. En fait, les fissures créées par des cales en acier exposent seulement la partie
extérieure de l’armature contrairement aux fissures mécaniques qui contournent l’armature
et endommagent l’interface acier / béton. Ainsi, les fissures créées mécaniquement sont
plus représentatives de la réalité.
Il a été démontré que la qualité de l’interface acier / béton a une influence marquée sur la
corrosion des armatures. Les chargements mécaniques induits sur les éprouvettes en U ont
136
permis d’endommager l’interface acier / béton à différents niveaux. Lorsqu’il n’y a pas
d’endommagement de l’interface acier / béton, même en présence de fissures (inférieure à
0.1 mm), aucune corrosion n’a été observée. En présence d’un endommagement, souvent
lié à la présence d’une fissure de plus de 0.3 mm d’ouverture, la probabilité que la
corrosion s’initie est importante. Il faut toutefois mentionner que l’ouverture de fissure
n’est pas une cause de l’initiation de la corrosion, mais que les fissures sont souvent
associées à un endommagement de l’interface acier / béton qui lui provoque la corrosion.
Les éprouvettes comprenant des fissures créées à l’aide de cale en acier ont été très utiles
dans la compréhension du rôle de l’endommagement de l’interface acier / béton. Le film de
pâte en surface de l’acier a montré qu’une microstructure de l’interface acier / béton de
qualité limite l’initiation et la propagation de la corrosion. Par contre, lorsqu’une charge
cyclique est appliquée sur ces éprouvettes, l’interface acier / béton s’endommage
provoquant rapidement l’initiation et la propagation de la corrosion. Les observations n’ont
pas permis de constater une influence marquée des phénomènes d’autocolmatations, tant
l’autocicatrisation que des bouchons de corrosion.
La magnétite est le produit de corrosion qui se forme en premier à l’interface acier / béton.
La magnétite se transforme ensuite sous les conditions atmosphériques en goéthite et en
akaganéite. La lépidocrocite et l’hématite sont également observées lorsqu’il y a un
décollement et que le béton de recouvrement est très endommagé.
8. CHAPITRE 8 : Conclusions
générales et perspectives de recherche
Les travaux ont débuté par l’établissement d’une procédure fiable permettant de générer la
corrosion des armatures dans un mortier d’une façon similaire aux conditions naturelles.
Ces essais ont permis d’évaluer le temps d’initiation de la corrosion selon divers
paramètres. Le paramètre le plus influent sur le temps d’initiation de la corrosion est la
porosité de la matrice cimentaire, qui est reliée au rapport e/c. Le type de ciment influence
également le temps d’initiation, mais avec une influence moins marquée. Le ciment type V
138
favorise une pénétration des agents agressifs et l’initiation de la corrosion plus rapidement
que le ciment type I. De plus, la préparation de surface des armatures a une grande
influence sur l’initiation de la corrosion. Les éprouvettes préparées au jet de sable ont une
résistance beaucoup plus importante à la corrosion que les armatures préparées par
brossage. Cette meilleure résistance à la corrosion provient d’une meilleure qualité de la
microstructure de l’interface acier / béton.
Les essais effectués sur des éprouvettes saines montrent que les produits de corrosion se
forment principalement dans le haut de l’armature. Les observations à la microsonde ont
permis de constater qu’une porosité plus importante (ou défauts) favorise la diffusion des
produits de corrosion dans la matrice. Les défauts de la matrice cimentaire influencent
également la distribution des produits de corrosion dans un mortier. En fait, les zones où il
y a présence de défauts ou d’une porosité plus importante favorisent l’initiation de la
corrosion à cet endroit. De plus, la présence de fissures favorise la diffusion des produits de
corrosion vers l’extérieur de l’éprouvette au travers de celles-ci.
Des essais ont également été réalisés afin de vérifier la validité des méthodes de corrosion
accélérées. Deux méthodes supplémentaires pour accélérer la corrosion souvent utilisées
par les chercheurs ont été testées afin de les comparer à la méthode choisie, soit de
soumettre les éprouvettes à un environnement agressif contrôlé. La première méthode
consiste en l’ajout de chlorures de sodium dans le mélange de béton. Cette méthode
modifie la cinétique de réaction en initiant la corrosion dès la mise en place du béton.
L’ajout de chlorures de sodium favorise une distribution plus uniforme des produits de
139
Enfin, la méthode à préconiser pour les essais de corrosion consiste à soumettre les
éprouvettes dans des conditions d’exposition sévères, soit l’exposition à des cycles de
mouillages / séchage où une solution saline est utilisée. Cette méthode d’essai est le
meilleur moyen de favoriser l’initiation et la propagation de la corrosion tout en étant le
plus représentatif de la réalité.
Les analyses effectuées sur les éprouvettes comprenant une fissure ont permis de confirmer
que la présence d’une fissure initie la corrosion immédiatement suite à l’exposition aux
agents agressifs. La présence d’une fissure favorise l’initiation et la propagation de la
corrosion à proximité de la fissure. La magnétite est le principal produit de corrosion formé
à l’interface acier / béton près d’une fissure. La présence de fissure et les périodes de
séchage permettent à l’oxygène et au dioxyde de carbone de pénétrer vers l’armature. Ces
périodes de séchage favorisent la transformation de la magnétite en goéthite et en
140
Les essais réalisés sur les éprouvettes en U ont permis de comprendre la propagation de la
corrosion sur des éprouvettes chargées mécaniquement et comprenant plusieurs fissures.
Les fissures induites mécaniquement sont plus représentatives que les fissures créées à
l’aide de cales en acier. L’analyse de la distribution de la corrosion dans les fissures créées
mécaniquement a permis de constater une influence de l’endommagement de l’interface
acier / béton sur la corrosion des armatures. Lorsqu’il ne semble pas avoir
d’endommagement de l’interface acier / béton, même s’il y a présence de fissures fines
dans les béton de recouvrement (souvent inférieures à 0.1 mm), aucune corrosion n’a été
observée. En présence d’un endommagement de l’interface, souvent lié à la présence d’une
fissure de plus de 0.3 mm d’ouverture, il existe une probabilité de corrosion. Il faut
toutefois mentionner que l’ouverture de fissure n’est pas une cause de l’initiation de la
corrosion, mais que les fissures sont souvent associées à un endommagement de l’interface
acier / béton.
Les essais réalisés sur les éprouvettes en U ont également permis de mettre en évidence
l’importance de l’endommagement de l’interface acier / béton sur la cinétique de corrosion.
Même si le recouvrement est très faible, voir seulement un film de pâte, l’initiation de la
141
Les chargements cycliques sur certaines éprouvettes ont permis d’appuyer le fait que la
qualité de l’interface acier / béton est un facteur primordial dans l’analyse de la cinétique de
la corrosion. Les essais ont montré que les cycles de chargement endommagent l’interface
acier / béton près des fissures et que la corrosion se propage beaucoup plus rapidement à
ces endroits. La propagation de la corrosion est donc grandement favorisée par un
décollement du mortier le long de l’armature.
Enfin, les fissures sont des sites privilégiés pour l’initiation et la propagation de la
corrosion puisqu’elles favorisent la pénétration des agents agressifs. Par contre, le facteur
clef affectant l’initiation et la propagation de la corrosion est la qualité de l’interface
acier / béton. La qualité de l’interface acier / béton est influencée par plusieurs facteurs tel
que la présence de fissures, de défauts ou vide, de décollement du béton, de pression du à la
corrosion ou autres. La magnétite est l’oxyde qui se forme en premier sur l’armature.
Suivant la concentration en oxygène et en dioxyde de carbone, la partie extérieure de la
couche de magnétite se transforme en goéthite et en akaganéite.
142
Dans un premier temps, pour faire suite aux conclusions de la thèse sur l’influence de
l’endommagement de l’interface acier / béton, il serait pertinent d’étudier l’influence du
niveau d’endommagement sur la propagation de la corrosion. Ainsi, il serait bien
d’analyser la corrélation entre la fissuration, le niveau d’endommagement et le degré de
corrosion.
Les résultats ont montré que les périodes de séchages ont une influence importante sur la
formation et la transformation de la nature des produits de corrosion. La période de séchage
utilisée dans cette thèse ne semble pas suffisamment longue pour permettre aux éprouvettes
de sécher en profondeur. Il serait donc pertinent de faire des essais sur la durée de la
période de séchage pour évaluer son influence avec plus de précision.
La thèse a permis de déterminer les produits de corrosion qui se forment dans le béton
armé. Afin d’évaluer les pressions exercées sur le béton de recouvrement par ces produits
de corrosion et de prédire l’endommagement du béton de recouvrement, il serait donc
intéressant de connaître les propriétés mécaniques de ces oxydes et hydroxydes.
En terminant, afin de vérifier les conclusions de cette thèse, il serait intéressant de faire des
études similaires sur des éprouvettes provenant de structures réelles. Ces analyses
permettraient de valider ou compléter les présents résultats. Les variantes comme les
143
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A. ANNEXE A
Tableau B-2.Temps pour initier la corrosion selon le potentiel de corrosion (Lapointe 2009)
No. de Temps pour initier la corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 162 403 46 127+ 43
2 >676+ 407 39 57 71
3 491+ 540+ 36 466+ 85+
4 158 50 53 67
+ +
5 288 18 32+ 43
6 >676+ 491 46 95 43
+
7 148 431 53 39 39
8 554+ 43 88
Moyenne 156 433 43 66 51
Écart-type 7 41 5 24 14
Tableau B-3. Temps pour initier la corrosion selon la polarisation linéaire (Lapointe 2009)
No. de Temps pour initier la corrosion (jours)
l’éprouvette I5B I5J I65B V5B V65B
1 169 414 50 141+ 46
2 >676+ 414 50 85 78
3 505+ 561+ 50 85+
4 169 71 57 71
+ +
5 302 22 57+ 46
6 >676+ 505 50 141 57
+
7 169 435 57 57 46
8 561+ 50 113
Moyenne 169 442 54 91 57
Écart-type 0 43 9 37 14
= Arrêt Avant Initiation
+
Valeurs rejetées pour l’analyse
ANNEXE C
Éprouvette : I5B-1
Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
168
Éprouvette : I5B-1
Profil pris dans le haut de l’éprouvette Profil pris du côté gauche de l’éprouvette
Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette
(Magnétite) (Maghémite)
Spectre pris dans le haut de l’éprouvette Spectre pris dans le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Akaganétite)
169
Éprouvette : I5B-4
Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
Éprouvette : I5B-5
Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
Éprouvette : I5B-7
Éprouvette : I5B-7
Spectre pris sur le côté gauche de Spectre pris dans une bulle de l’éprouvette
l’éprouvette (Magnétite) (Magnétite)
173
Éprouvette : I5B-8
Photos à la microsonde après 82 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
174
Éprouvette : I65B-6
Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65.
Profil pris dans côté droit de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
175
Éprouvette : I65B-6
Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Goéthite) (Goéthite)
Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Magnétite) (Goéthite)
176
Éprouvette : I65B-8
Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65
177
Éprouvette : I65B-8
Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le côté droit de l’éprouvette
Éprouvette : I5J-4
Photos à la microsonde après 49 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
Éprouvette : V5B-2
Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
180
Éprouvette : V5B-2
Profil pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le côté droit de l’éprouvette
(Magnétite)
181
Éprouvette : V5B-8
Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
182
Éprouvette : V5B-8
Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette Spectre pris dans la fissure de l’éprouvette
(Goéthite) (Magnétite)
Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Akaganéite) (Akaganéite)
183
Éprouvette : V65B-6
Photos à la microsonde après 46 cycles dans un mortier de ciment type V et un e/c de 0.65.
184
Éprouvette : V65B-6
Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Magnétite)
Éprouvette : V65B-7
Photos à la microsonde après 40 cycles dans un mortier de ciment type V et un e/c de 0.65.
Profil pris sur le côté gauche de l’éprouvette Profil pris dans le haut de l’éprouvette
186
Éprouvette : V65B-7
Spectre pris sur le haut de l’éprouvette Spectre pris sur le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Maghémite)
187
Éprouvette : V65B-8
Photo à la microsonde après 75 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.65.
V5B-2 V5B-8
V65B-6 V65B-7
ANNEXE E
Éprouvette : I5A-100-1
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-1
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours
192
Éprouvette : I5A-100-2
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-2
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours
Éprouvette : I5A-100-3
194
Éprouvette : I5A-100-3
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-3
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 65 jours
195
Éprouvette : I5A-100-4
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-4
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 22 jours, arrêt lors de la fissuration
196
Éprouvette : I5A-100-5
Armature inférieure
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-100-5
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 17 jours, arrêt lors de la fissuration
Éprouvette : V5A-100-1
Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-1
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 16 jours, arrêt lors de la fissuration
198
Éprouvette : V5A-100-2
Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-2
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 16 jours, arrêt lors de la fissuration
199
Éprouvette : V5A-100-3
Note :
Numéro de l’éprouvette: V5B-100-3
Conditions d’exposition :
- Bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Courant imposé de 100 μA/cm2
Durée d’exposition : 18 jours, arrêt lors de la fissuration
200
Éprouvette : I5B-2%-1
Armature inférieure
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-1
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 191 jours, arrêt lors de la fissuration
Éprouvette : I5B-2%-2
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-2
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 163 jours, arrêt lors de la fissuration
202
Éprouvette : I5B-2%-3
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-2%-3
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 2% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 170 jours, arrêt lors de la fissuration
203
Éprouvette : I5B-5%-2
Armature inférieure
Armature supérieure
204
Éprouvette : I5B-5%-2
Armature inférieure
Armature inférieure
205
Éprouvette : I5B-5%-2
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-5%-2
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 5% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 151 jours, arrêt lors de la fissuration
206
Éprouvette : I5B-5%-3
Armature inférieure
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5B-5%-3
Conditions d’exposition :
- Cycles de mouillage / séchage avec un bassin d’eau salée (NaCl 3%)
- Éprouvette comprenant 5% de NaCl dans le mélange de mortier
Durée d’exposition : 162 jours, arrêt lors de la fissuration
207
ANNEXE F
Éprouvette : I5B-2%-2
Photos à la microsonde après 23 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485
Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
(Goéthite)
(Magnétite)
209
Éprouvette : I5B-5%-3
Photos à la microsonde après 23 cycles dans Profil pris sur le haut de l’éprouvette
un mortier de ciment type I et un
e/c de 0.485
Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
210
Éprouvette : I5B-5%-3
(Magnétite) (Akaganéite)
211
Éprouvette : I5B-100-1
Photos à la microsonde après 3 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
Profil pris dans côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
212
Éprouvette : I5B-100-2
Photos à la microsonde après 2 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485.
213
Éprouvette : I5B-100-2
Profil pris dans côté gauche de l’éprouvette Profil pris sur le haut de l’éprouvette
(Akaganéite) (Goéthite)
(Magnétite)
214
Éprouvette : I5B-100-4
(Magnétite) (Akaganite)
(Goéthite)
215
Éprouvette : V5B-100-2
Photos à la microsonde après 2 cycles dans un mortier de ciment type I et un e/c de 0.485
Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris dans côté droit de l’éprouvette
216
Éprouvette : V5B-100-2
ANNEXE G
Éprouvette : I5-F-3
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-3
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
219
Éprouvette : I5-F-5
220
Éprouvette : I5-F-5
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-5
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 473 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
Éprouvette : I5-F-6
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-6
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 450 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
222
Éprouvette : I5-F-7
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-7
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 450 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
223
Éprouvette : I5-F-8
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-8
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 374 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
224
Éprouvette : I5-F-9
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-9
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 101 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
225
Éprouvette : I5-F-10
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5-F-10
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 428 jours
Mélange : Mélange de référence, e/c 0.485, ciment type 10
226
Éprouvette : I5FS-F-3
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-3
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
227
Éprouvette : I5FS-F-4
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-4
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 537 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
228
Éprouvette : I5FS-F-6
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-5
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
229
Éprouvette : I5FS-F-6
230
Éprouvette : I5FS-F-6
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-6
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
231
Éprouvette : I5FS-F-7
232
Éprouvette : I5FS-F-7
233
Éprouvette : I5FS-F-7
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-7
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 527 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
234
Éprouvette : I5FS-F-8
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-8
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 428 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
235
Éprouvette : I5FS-10
Note :
Numéro de l’éprouvette: I5FS-F-10
Conditions d’exposition :
- Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 101 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
236
ANNEXE H
Éprouvette : I5-F-5
Profil pris sur le haut de l’éprouvette Profil pris sur le côté gauche de
l’éprouvette
Spectre pris dans la fissure (Goéthite) Spectre pris dans le haut (Magnétite)
238
Éprouvette : I5-F-5
Éprouvette : I5-F-8
Profil pris dans le haut de l’éprouvette Profil pris dans le haut de l’éprouvette
(Magnétite) (Magnétite)
ANNEXE I
Éprouvette UR-NF
Éprouvette UR-NF
Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 641 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
244
Éprouvette : UR-FS
Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 590 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
245
Éprouvette : UR-FC
246
Éprouvette : UR-FC
Note :
Numéro de l’éprouvette: UR-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 590 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
247
Éprouvette : UFS-NF
Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-NF
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 641 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
248
Éprouvette : UFS-FS
249
Éprouvette : UFS-FS
250
Éprouvette : UFS-FS
251
Éprouvette : UFS-FS
252
Éprouvette : UFS-FS
Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 625 jours, arrêt lors de la fissuration
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
253
Éprouvette: UFS-FC
254
Éprouvette: UFS-FC
255
Éprouvette: UFS-FC
256
Éprouvette: UFS-FC
257
Éprouvette: UFS-FC
Note :
Numéro de l’éprouvette: UFS-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 634 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
258
Éprouvette : U50-FS
259
Éprouvette : U50-FS
260
Éprouvette : U50-FS
Note :
Numéro de l’éprouvette: U50-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 477 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice , e/c 0.485
261
Éprouvette : U50-FC
262
Éprouvette : U50-FC
263
Éprouvette : U50-FC
264
Éprouvette : U50-FC
Éprouvette : U50-FC
266
Éprouvette : U50-FC
267
Éprouvette : U50-FC
268
Éprouvette : U50-FC
Note :
Numéro de l’éprouvette: U50-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 591 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
269
Éprouvette : U75-FS
270
Éprouvette : U75-FS
271
Éprouvette : U75-FS
Note :
Numéro de l’éprouvette: U75-FS
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 525 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
272
Éprouvette : U75-FC
273
Éprouvette : U75-FC
274
Éprouvette : U75-FC
275
Éprouvette : U75-FC
Note :
Numéro de l’éprouvette: U75-FC
Condition d’exposition : Cycle de brouillard salin
Durée d’exposition : 591 jours
Mélange : Ciment type 10 avec fumée de silice, e/c 0.485
276
ANNEXE J
Éprouvette : U50-FS
(Goéthite)
(Akaganéite)
278
Éprouvette U75-FS
(Magnétite) (Lépidocrocite)
(Akaganéite)