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PARTIE 1

LES CIMENTS
1.1 Les ciments :
fabrication – propriétés

Cette fiche technique s’applique essentiellement au Il donne des indications précises sur les proportions
ciment Portland, notamment pour la fabrication. de calcaire et de silice nécessaires pour constituer le
mélange qui, après cuisson à la température conve-
Il existe d’autres ciments élaborés suivant d’autres nable et broyage, sera un véritable liant hydraulique
procédés, pour lesquels on trouvera des informa- fabriqué industriellement : le ciment artificiel.
tions complémentaires aux chapitres 1.2 et 1.3. L’industrie du ciment était née.
Quelques années plus tard, en 1824, l’Écossais
Un peu d’histoire Aspdin donnait le nom de Portland au ciment qu’il
fabriquait et qui égalait la pierre de cette région.
Les Romains furent sans doute les premiers à fabri-
quer des liants hydrauliques susceptibles de durcir ■ Naissance d’une industrie cimentière
sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et
des cendres volcaniques de la région de Pouzzoles. La première usine de ciment a été créée par Dupont
C’est de là qu’est venu le terme bien connu de et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer.
« pouzzolanique », qui se dit d’un matériau capable, Le développement n’a pu se faire que grâce à l’ap-
en présence d’eau, de fixer la chaux. parition de matériels nouveaux : four rotatif, et
En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélan- broyeur à boulets en particulier.
ge ainsi constitué est restée totalement inexpliquée Les procédés de fabrication se perfectionnèrent
jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore en 1817 sans cesse. Pour produire une tonne de clinker,
la théorie de l’hydraulicité et fait connaître le résultat constituant de base du ciment, il fallait en 1870,
de ses recherches. 40 heures, il faut actuellement environ 3 minutes.

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La production était faible en France, avant la derniè-
re guerre, comme l’indiquent les statistiques sui-
vantes :
– en 1880 : 100 000 tonnes ;
– en 1920 : 800 000 tonnes ;
– en 1938 : 3 800 000 tonnes.
Le ciment s’est surtout développé à partir de 1950
(7,4 Mt) du fait de l’essor du béton et des besoins de
la reconstruction.
La production a progressé de façon régulière jus-
qu’en 1974, où le niveau le plus haut a été atteint
avec 33,5 Mt.
En 2000, elle était de 20 Mt.

La fabrication des ciments courants


Le constituant principal des ciments est le clinker,
qui est obtenu à partir de la cuisson d’un mélange
approprié de calcaire et d’argile, en proportion
moyenne 80 % / 20 %.
Les différentes étapes de la fabrication sont les sui-
vantes.

■ Extraction et concassage

Les matières premières sont extraites de carrières


généralement à ciel ouvert. Les blocs obtenus sont
réduits, dans des concasseurs situés généralement
sur les lieux mêmes de l’extraction, en éléments
d’une dimension maximale de 50 mm.
Schéma de fabrication du ciment (voie sèche).
■ Préparation de la matière première
■ Cuisson du cru
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement
mélangés par broyage ou délayage, dans des pro- Quelle que soit la technique de fabrication utilisée
portions définies, en un mélange très fin, le « cru ». pour élaborer le cru, les installations de cuisson sont
A cette occasion, des corrections de composition similaires et comportent deux parties.
peuvent être effectuées en incorporant en faible pro- • Un échangeur de chaleur comportant une série de
portion, bauxite, oxyde de fer... quatre à cinq cyclones dans lesquels la poudre
Le mélange cru est préparé automatiquement sous déversée à la partie supérieure progresse jusqu’à
forme de granules (voie sèche ou semi-sèche) ou de l’entrée du four. Elle se réchauffe au contact des gaz
pâte (voie semi-humide ou humide), en fonction de chauds en sortant de ce four, et se décarbonate en
la technique de fabrication utilisée. partie.
Une décarbonatation plus complète peut être obte-
■ La voie sèche nue par l’ajout d’un foyer complémentaire situé dans
le cyclone inférieur (précalcination). La poudre est
ainsi portée à une température d’environ 800 °C
C’est de très loin la plus employée aujourd’hui. La
à 1 000 °C.
matière première est préparée sous forme de
poudre. La préhomogénéisation permet d’atteindre • Un four horizontal rotatif cylindrique en tôle d’acier
un dosage parfait des deux constituants essentiels (avec revêtement réfractaire intérieur) de 60 à 90 m
du ciment par superposition de multiples couches. de long, de 4 à 5 m de diamètre, légèrement incliné
et tournant de 1 à 3 tours/minute. La matière pénètre
Une station d’échantillonnage analyse régulièrement
à l’amont du four où s’achève la décarbonatation, et
les constituants et le mélange pour en garantir la
progresse jusqu’à la zone de clinkerisation (environ
régularité.
1 450 °C). Le temps de parcours est de l’ordre de
A la sortie du hall de préhomogénéisation, le mélan- 1 heure.
ge est très finement broyé dans des broyeurs
Sous l’effet de la chaleur, les constituants de l’argile,
sécheurs, qui éliminent l’humidité résiduelle et per-
principalement composée de silicates d’alumine et
mettent d’obtenir une poudre qui présente la finesse
d’oxydes de fer, se combinent à la chaux provenant
requise ; cette poudre, le « cru », est une nouvelle
du calcaire pour donner des silicates et des alumi-
fois homogénéisée par fluidisation.
nates de calcium.
Tout en améliorant la qualité des produits, les indus-
■ Autres techniques de préparation de la triels ont fortement réduit au cours des dernières
matière années la consommation d’énergie nécessaire à la
cuisson, qui est de plus en plus apportée par des
D’autres techniques, moins employées aujourd’hui, combustibles de substitution. En outre l’industrie
consistent à agglomérer la matière sous forme de cimentière contribue à la protection de l’environne-
granules (voie semi-sèche) ou à la transformer en ment grâce au recyclage de produits industriels usa-
une pâte fluide (voie semi-humide ou humide). gés inutilisables pour d’autres emplois.

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Les rejets des usines, sensiblement inférieurs aux Les grandeurs caractéristiques
normes, sont inférieurs à 50 mg/m3.
Le ciment se caractérise par un certain nombre de
■ Broyage du clinker critères mesurés de façon conventionnelle, soit sur
la poudre, soit sur pâte, soit sur « mortier normal »
A la fin de la cuisson, la matière brusquement refroi- (mélange normalisé de ciment, sable et eau défini
die se présente sous forme de granules qui consti- par la norme NF EN 196-1).
tuent le clinker.
Celui-ci finement broyé avec du gypse (< 5 %) pour ■ Caractéristiques de la poudre
régulariser la prise donne le ciment Portland. Les
autres catégories de ciment sont obtenues en ajou-
tant d’autres constituants tels que laitier granulé de La surface spécifique (finesse Blaine)
haut fourneau, matériaux pouzzolaniques, cendres Elle permet de mesurer la finesse de mouture d’un
volantes, schistes calcinés, calcaire, fumées de sili- ciment. Elle est caractérisée par la surface spéci-
ce, fillers. fique ou surface développée totale de tous les grains
contenus dans un gramme de ciment (norme NF EN
196-6). Elle s’exprime en cm2/g. Suivant le type de
L’utilisation du ciment ciment, cette valeur est généralement comprise
prise et durcissement entre 2 800 et 5 000 cm2/g.

Les réactions qui se passent dès le début du gâcha- La masse volumique apparente
ge et se poursuivent dans le temps sont extrême- Elle représente la masse de la poudre par unité de
ment complexes. volume (vides entres les éléments inclus).
Le ciment Portland contient quatre constituants prin- Elle est de l’ordre de 1 000 kg/m3 (1 kg par litre) en
cipaux : le silicate tricalcique 3 CaO, SiO2 ou, par moyenne pour un ciment.
abréviation, C3S ; le silicate bicalcique 2 CaO, SiO2
ou, par abréviation, C2S ; l’aluminate tricalcique La masse volumique absolue
3 CaO, Al2 O3 ou, par abréviation, C3A ; l’alumino-
ferrite tétracalcique 4 CaO, Al2 O3, Fe2 O3 ou, par Elle représente la masse de la poudre par unité de
abréviation, C4 AF. volume (vides entre les éléments exclus).
Ces constituants anhydres donnent en présence Elle varie de 2 900 à 3 150 kg/m3 suivant le type de
d’eau, naissance à des silicates, des aluminates de ciment.
calcium hydratés et de la chaux hydratée dite
Portlandite formant un gel micro-cristallin, à l’origine ■ Caractéristiques mesurées sur pâte
du phénomène dit de « prise ». ou sur « mortier normal »
C’est le développement et la multiplication de ces
micro-cristaux dans le temps qui expliquent l’aug-
mentation des résistances mécaniques. Le ciment Le début de prise
durci est une véritable « roche artificielle » qui évo- Il est déterminé par l’instant où l’aiguille de Vicat –
lue dans le temps et en fonction des conditions exté- aiguille de 1 mm 2 de section pesant 300 g – ne s’en-
rieures. fonce plus jusqu’au fond d’une pastille de pâte pure
Avant d’atteindre son stade final, l’évolution du de ciment. Les modalités de l’essai font l’objet de la
ciment passe par trois phases successives. norme NF EN 196-3.

■ Phase dormante

La pâte de ciment – ciment + eau – reste en appa-


rence inchangée pendant un certain temps (de
quelques minutes à plusieurs heures suivant la natu-
re du ciment). En fait, dès le malaxage, les premières
réactions se produisent, mais sont ralenties par la
présence du gypse.

■ Début et fin de prise

Après une à deux heures pour la plupart des


ciments, on observe une augmentation brusque de
la viscosité : c’est le début de prise, qui est accom-
pagné d’un dégagement de chaleur. La fin de prise
correspond au moment où la pâte cesse d’être défor-
mable et se transforme en un matériau rigide.

■ Durcissement

On a l’habitude de considérer le durcissement Suivant les types de ciment, le temps de début de


comme la période qui suit la prise et pendant la prise doit être supérieur à 45 minutes ou à 1 heure.
quelle l’hydratation du ciment se poursuit. La résis-
tance mécanique continue à croître très longtemps,
mais la résistance à 28 jours est la valeur conven-
tionnelle.

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L’expansion Le progrès grâce à la recherche
Elle se mesure suivant un procédé normalisé par
la norme NF EN 196-3 et grâce aux aiguilles de La recherche a pour but l’élaboration de ciments
Le Chatelier. Il permet de s’assurer de la stabilité du appropriés aux besoins, et permettant de satisfaire
ciment. L’expansion ne doit pas être supérieure la demande des utilisateurs.
à 10 mm sur pâte pure pour tous les ciments (NF
EN 197-1). Elle porte sur les produits normalisés dont l’évolu-
tion, servie par les procédés de fabrication
Le retrait modernes, va dans le sens de la qualité, de la régu-
larité, de l’adaptation à la fonction, mais également
La mesure du gonflement dans l’eau et du retrait de l’économie d’énergie, lors de la fabrication.
dans l’air est effectuée sur prisme de 4 x 4 x 16 cm La recherche est également orientée vers la mise au
sur « mortier normal » (norme NF P 15-433). Le point de liants spéciaux destinés à des applications
retrait est limité à 0,8 mm/m ou à 1 mm/m suivant le particulières : préfabrication, travaux routiers, répa-
type de ciment. rations...
Les résistances mécaniques
Mesurées sur éprouvettes de mortier normal, elles
caractérisent de façon conventionnelle la résistance
du ciment définie par sa valeur nominale. Cette
valeur est la limite inférieure de résistance en com-
pression à 28 jours.
Les conditions précises de détermination de cette
résistance sont fournies chapitre 1.2.

La recherche sur les ciments est servie


par un appareillage très moderne.

Observation au microscope optique.

Préparation automatique des échantillons de cru sous


forme de perles pour analyse par fluorescence X.

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Les différentes phases
de fabrication du ciment,
de la carrière
au stockage du clinker.

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LES USINES Dunkerque
LAFARGE ALUMINATES
(au
(au 01/01/2000)
01/01/2000) Lumbres
Dannes ORIGNY
Pont-à-Vendin
ORIGNY VICAT

Le Havre-Saint-Vigor
LAFARGE CIMENTS Ebange
ORIGNY Rombas
Ranville Gargenville CIMENTS CALCIA
CIMENTS CALCIA CIMENTS CALCIA Couvrot
CIMENTS CALCIA Héming
Brest ORIGNY
LAFARGE CIMENTS Xeuilley
Saint-Pierre-la-Cour
VICAT
LAFARGE CIMENTS Altkirch
Villiers-au-Boin ORIGNY
Frangey
CIMENTS CALCIA
LAFARGE CIMENTS
Beffes
Airvault CIMENTS CALCIA Rochefort-sur-Nénon
CIMENTS CALCIA ORIGNY

La Couronne
Montalieu
LAFARGE CIMENTS Chambéry
Créchy VICAT
VICAT
Bussac VICAT
CIMENTS CALCIA Val-d'Azergues La Pérelle
LAFARGE CIMENTS VICAT
Saint-Egrève-Voreppe
Cruas VICAT
CIMENTS CALCIA
Lafarge/Le Teil
LAFARGE CIMENTS Le Teil
LAFARGE ALUMINATES

Boucau Contes-les-Pins
Beaucaire
CIMENTS DE L'ADOUR LAFARGE CIMENTS
CIMENTS CALCIA La Grave-de-Peille
VICAT
Martres Sète La Malle
LAFARGE CIMENTS LAFARGE CIMENTS LAFARGE CIMENTS
Fos-sur-Mer
LAFARGE ALUMINATES
Port-la-Nouvelle
LAFARGE CIMENTS

Usines

ALLIER • Créchy / Vicat


ALPES-MARITIMES • Contes-les-Pins / Lafarge Ciments
• La Grave-de-Peille / Vicat JURA • Rochefort-sur-Nénon / Origny
ARDECHE • Cruas / Ciments Calcia MARNE • Couvrot / Ciments Calcia
• Lafarge / Le Teil / Lafarge Ciments MAYENNE • Saint-Pierre-la-Cour / Lafarge Ciments
• Le Teil / Lafarge Aluminates MEURTHE-ET-MOSELLE • Xeuilley / Vicat
AUDE • Port-la-Nouvelle / Lafarge Ciments MOSELLE • Ebange / Origny
BOUCHES-DU-RHÔNE • Fos-sur-Mer / Lafarge Aluminates • Héming / Origny
• La Malle / Lafarge Ciments • Rombas / Ciments Calcia
CALVADOS • Ranville / Ciments Calcia NORD • Dunkerque / Lafarge Aluminates
CHARENTE • La Couronne / Lafarge Ciments PAS-DE-CALAIS • Dannes / Origny
CHARENTE-MARITIME • Bussac / Ciments Calcia • Lumbres / Origny
CHER • Beffes / Ciments Calcia • Pont-à-Vendin / Vicat
FINISTERE • Brest / Lafarge Ciments PYRENEES-ATLANTIQUES • Boucau / Ciments de l’Adour
GARD • Beaucaire / Ciments Calcia HAUT-RHIN • Altkirch / Origny
HAUTE-GARONNE • Martres / Lafarge Ciments RHÔNE • Val-d’Azergues / Lafarge Ciments
HERAULT • Séte / Lafarge Ciments SAVOIE • Chambéry / Vicat
INDRE-ET-LOIRE • Villers-au-Bouin / Ciments Calcia SEINE-MARITIME • Le Havre-Saint-Vigor / Lafarge Ciments
ISERE • La Pérelle / Vicat DEUX-SEVRES • Airvault / Ciments Calcia
• Montalieu / Vicat YONNE • Frangey / Lafarge Ciments
• Saint-Egrève-Voreppe / Vicat YVELINES • Gargenville / Ciments Calcia

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