Ministère De L’enseignement Supérieure

Direction Général Des Etudes Technologique

Institut Supérieur Des Etudes Technologiques de Sousse

Département Génie Mécanique
(Conception et fabrication mécanique)

Compte rendu TP :
Affutage des outils

 Réaliser Par :
 Essayel Eya

Classe : CFM2.2
 Principe général de l'affûtage

Le but d'un affûtage est de rendre un outil coupant

tout en lui retirant un minimum de matière et en
respectant son profil et ses angles de coupe.

Le principe est basé sur deux étapes

incontournables. D'abord un meulage, qui permet
d'éliminer l'arête émoussée, de retirer les
éventuelles ébréchures ou de lui redonner son
angle de coupe.

Puis un démorfilage de l'arête affûtée, qui consiste

à retirer le « morfil » (résidu d'acier très fin, à peine
visible) qui s'est formé sur l'arête coupante lors du
meulage.

Affûtage de l’outil prismatique

Justification de l’affûtage

L’examen de la partie active d’un outil au travail (fig. 1 a et 1 b) nous montre

que le phénomène d’usure se fait sentir dans les zones en contact avec le métal à
travailler. Quand l’arête de coupe est trop émoussée, la coupe devient plus
difficile, il faut réaffûter l’outil pour redonner aux angles des faces et à l’arête de
coupe leurs caractéristiques de départ.
Figure 1 aFigure 1 b

La partie activede l'outil va comprendre :

• lasurface d'attaque :c'est la partie qui usine la pièce et sur laquelle glisse
le copeau.
• lasurface en dépouille :c'est une surface qui fait face à la partie tournée
en cours d'usinage.
Le corps sert a définir leplan de baseou plan de référence de l'outil. C'est sur ce
plan (faceinférieure) que l'outil s'appuie sur le porte-outil.
Angles caractéristiques de l'outil
On peut schématiser en disant que l'on va avoir à faire avec deux types de
matériaux :
• ceux engendrant des copeaux continus longs et plutôt lisses : acier doux,
aluminium, cuivre. L'objectif est que le copeau glisse parfaitement,
absorbe une grande quantité de chaleur et s'enroule ou se casse.
• ceux dont les copeaux se cassent ou se fragmentent facilement : métaux
durs ou métaux coulés ( fonte, laiton, bronze). Les copeaux se fragmentant
très tôt, ils absorbent peu de chaleur. On s'efforce donc de laisser à la
partie active de l'outil le maximum de volume pour absorber l'excédent de
chaleur non évacuée et résister à l'effort accru induit par la dureté du
matériau.
C'est de ces deux grandes classes de matériaux que vont découler en grande
partie, pour une même fonction (chariotage, dressage, ...) les différences d'angles
d'affûtage.

Angle de dépouille < a >:

(relief angle) c'est l'angle aigu < a > formé par une perpendiculaire abaissée du
tranchant sur le plan de base et sur la surface en dépouille. Cet angle va servir à
éviter le frottement (talonnage) du corps de l'outil sur la pièce. En pratique de
modélisme on pourra prendre le même angle pour la dépouille en bout (vue I) et
la dépouille latérale (vue II) .
 L'angle de dépouille devra être aussi réduit que possible pour ne pas affaiblir
le tranchant.
 L'angle de dépouille est en partie conditionné par la profondeur de passe.Pour
nos besoins on peut se contenter d'un angle de dépouille identique pour tous
les outils de 6 à 7°, sauf pour les outils spéciaux : outils pelle, outil à saigner,
outil à tronçonner.

Angle de pente d'affûtage < b >:

(rake angle)C'est l'angle aigu < b > formé par une parallèle au plan de base
passant par le tranchant O et la surface d'attaque .

 L'angle de pente va influer essentiellement sur la formation et

l'écoulement du copeau et donc en partie sur le fini de la surface.
C'est un facteur important de rendement de l'outil. Plus cet angle est
important plus l'outil pénètre facilement et plus le copeau s'écoule et mieux il
se fractionne. La contrepartie c'est une surface d'attaque (taillant) beaucoup
plus fragile. Il y a un compromis à trouver.
Angle de tranchant (ou taillant) < d > :

(cutting angle)C'est l'angle compris entre les deux surfaces, surface en

dépouille et surface d'attaque.

Rayon de la pointe de bec

(nose radius)
L'extrémité du bec d'outil doit être arrondie afin qu'il ne soit pas trop fragile et
que les traits d'usinage (le bec de l'outil trace une hélice sur la pièce) ne soit pas
trop prononcés. La valeur du rayon de pointe varie de quelques dixièmes de mm à
quelques millimètres.
 Le rayon optimal dépend de l'avance choisie (déplacement de l'outil pour une
révolution complète de la pièce) et de la profondeur de passe.
 Un bec trop fortement arrondi est en général générateur de broutement.
On fabrique des outils dit à retoucher avec des rayons de pointe importants
pour des passes de finition :faible avance ,faible profondeur de passe , rayon
important.

Les moyens d’affûtage

L’affûtage est réalisé sur un machine à affûter dont la meule travaille dans un
plan:
horizontal (on utilise une meule cylindrique plate (fig.2) ;

Figure 2

 vertical (on utilise une meule boisseau) [fig. 3] ;

Figure 3
Affûtage des fraises

Systèmes de référence
Des systèmes de référence sont nécessaires, pour définir et situer les angles de
l’outil fraise. Le système exposé ci-dessous est indispensable pour spécifier la
géométrie des outils lors de leur fabrication et de leur contrôle. Un deuxième
système de référence (outil en travail), spécifie la géométrie de l’outil au cours de
l’usinage.

Plans de l’outil en main

• Plan de référence de l’outil Pr

Plan passant par le point considéré de l’arête et contenant l’axe de l’outil.

• Plan d’arête de l’outil Ps

Plan tangent à l’arête au point considéré et perpendiculaire au plan Pr.
• Plan de travail conventionnel Pf
Plan passant par le point considéré de l’arête, perpendiculaire à l’axe de l’outil et
à Pr.

• Plan normal à l’arête Pu

Plan perpendiculaire à l’arête au point considéré de celle-ci.

• Plan vers l’arrière de l’outil Pp

Plan perpendiculaire à Pr et à Pf au point considéré de l’arête.

• Plan orthogonal de l’outil Po

Plan perpendiculaire à Pr et Ps au point considéré de l’arête.

Angles de l’outil(fig. 1)
Ils sont définis par rapport aux plans du système de référence de l’outil en main.

Définitions des angles de l’arête

Angle de direction d’arête de l’outil κr (kappa)
Angle compris entre Ps et Pf mesuré dans le plan Pr.
Angle de direction complémentaire de l’outil ψr (psi)
Angle compris entre Ps et Pp mesuré dans le plan Pr ;

ψr + κr = 90°

Angle d’inclinaison d’arête de l’outil λs (lambda)

Angle situé entre l’arête et Pr, mesuré dans le plan Ps.

Angle de pointe de l’outil εr(epsilon)

Angle situé entre Ps et P’s mesuré dans
le plan Pr.

ψr + κr + εr =180°

Définitions des angles des faces

Dans un plan de section donnée, les angles des faces sont appelés :

Angle de coupe γ (gamma)

Angle aigu entre la face de coupe et le plan Pr, mesuré dans le plan de coupe. γ
peut être positif ou négatif.

Angle de taillant β (bêta)

Angle situé entre la face de coupe et la face de dépouille, mesuré dans le plan de
coupe.

Angle de dépouille α (alpha)

Angle aigu situé entre la face de dépouille et le plan Ps mesuré dans le plan de
coupe.
Relation entre les angles des faces :
α + β + γ = 90°
(fig. 1)
Affûtage en bout (fraise 2 tailles)

Réglage de la fraise
• Compter le nombre de dents de la fraise. Monter un disque diviseur avec un
nombre d’encoches égal ou multiple du nombre de dents de l’outil, ou un
guide sur la face d’attaque de la dent à affûter.
• Monter la fraise dans la broche de la poupée porte-fraise.
• Situer l’arête d’une dent horizontalement avec un trusquin (fig. 1).
• Orienter la poupée porte-fraise de α= 6° et de α’’ = 1° à 3°, suivant Ø D .

Réglage de la machine
• Orienter la poupée porte-meule de 1 à 2° .
• Situer correctement la meule par rapport à la dent à affûter. Régler la course
de la table (butées). La meule ne doit pas toucher une autre dent .
• Tangenter sur une dent. Prendre des passes de 0,04 à l’ébauche, 0,02 en
finition. Affûter toutes les dents à chaque opération. Terminer par une passe
nulle.
• Contrôle visuel sur l’extrémité des dents. Hauteur identique des dents
(marbre).
•