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Sommaire 

Ⅰ.1. Introduction générale .………………………………………………………….....page(1)

Ⅰ.2. Métallurgie d'aluminium….....................................................................................page(2)

Ⅰ.3. L’aluminium et ses alliages….................................................................................page (2)

Ⅰ.3.1.Les familles d’alliages d’aluminium…...........................................................page (3)

Ⅰ.4. Durcissement de l’aluminium…………………………………………………… page(4) 

I.4.1 Durcissement par affinage de la taille des grains …………...……………...page(4)

I.4.2 Durcissement par solution solide ………………………………………….. page(6) 

I.4.3 Durcissement par déformation plastique (écrouissage) ……………….…. Page(6)

I.4.4 Durcissement par précipitation (durcissement structural)……………….. page(7)

Ⅰ.5.Composition chimique de Al 25zn et Al 21zn……………………………….......page(8) 

Ⅰ.5.1.Propriétés de l'alliage Al-Zn ………………………………………………..page(10)

Ⅰ.6. Résultats et discussion de Al 21Zn …………………………………………….. page(11)

Ⅰ.6.1. Analyse chimique ...........................................................................................page(11)

Ⅰ.6.2. Précipitation des zones G-P dans Al-21%Zn et Al-21%Zn-0,2%Cd…... page(11)

Ⅰ.7. Résultats et discussion de l'analyse de Al 25Zn ………………………………. Page(13)

Ⅰ.7.1. Développement matériel …………………………………………….......... Page(13)

Ⅰ.7.2. Acquisition de données expérimentales…………………………………... page(13)

Ⅰ.7.3. Propriétés des matériaux utilisées pour l'analyse ………………………..page(14)

Ⅰ.7.4. Conditions aux limites et résultats…………………………………………page(14)

Ⅰ.7.5. Resultats de l'analyse.....................................................................................page(15)

Ⅰ.8.Conclusions……………………………………………………………………….page(16) 
Liste des figures :
Figure I.1. Durcissement par la taille de grains : empilement de dislocations près d’un joint
de grains, créant des contraintes dans le grain d’à côté…....................................................
Page(6)

Figure I.2. Diagramme de phase Al-Zn …......................................................................page(9)

Figure I.3. Isothermes de dureté de Al-Zn et Al-Zn-Cd………………………………page(11)

Figure I.4. Cinétique de précipitation des zones GP dans Al-Zn et Al-Zn-Cd ….........page(12)

Figure I.5. Résultats de l'analyse (Stress vs Strain) ............................................................page(14)

Figure I.6. Déformation totale ………………………………………………………page(15)

Figure I.7. Déformation directionnelle ………………………………………………page(15)

Liste des tableaux :

Tableau I-1 : Familles d’alliages d’aluminium……………………………………….page(3)

Tableau I.2. Alliages durcis sable par précipitation d'une seconde phase ……………page(8)

Tableau I.3. L’analyse chimique …………………………………………………….page(11)

Tableau I.4. Les données expérimentales ……………………………………………page(13)

Tableau I.5. Comparaison des résultats pour Al25Zn et acier ………………………page(16)


Ⅰ.1. Introduction générale :

L’aluminium est naturellement présent dans la croûte terrestre, mais n’existe pas sous sa
forme métallique. L'aluminium métallique est obtenu par réduction de l’alumine, qui est l’un
des constituants principaux de la bauxite, contenant également de l’oxyde de fer et de la silice.
L’alumine est un oxyde très stable, ce qui rend sa réduction difficile. La découverte de
l’aluminium est attribuée à Humprey Davy, qui en obtint pour la première fois en 1809, par
électrolyse de sels fondus d’aluminium. Le premier à produire de l’aluminium suffisamment
purpura pouvoir déterminer certaines de ses propriétés fut Wöhler en 1827.

La production mondiale d’aluminium est de l’ordre de 20 Mt/an ; c’est le second métal le


plus utilisé après l’acier. La production mondiale annuelle d’acier est de l’ordre de 800 Mt/an,
mais il n’est pas très judicieux de comparer des tonnes d’aluminium avec des tonnes d’acier
car les masses volumiques sont très différentes et parce que les matériaux métalliques sont le
plus souvent utilisés sous la forme de produits minces tôles ou profilés plutôt que sous forme
massive. De ce fait, il faudrait comparer des surfaces ou des volumes donc pour avoir des
chiffres comparables plus représentatifs, on peut prendre 100 pour l’acier et 7,5 ou 10 pour
l’aluminium. Ces chiffres confirment que l’acier est le métal le plus utilisé, cela provient du
fait que les caractéristiques mécaniques de l’acier sont plus élevées que celles de l’aluminium
et que l’acier coûte moins cher. De ce fait l’aluminium n’est préféré que lorsqu’on a besoin
des caractéristiques particulières de ce métal :

• à masse volumique de 2,7 g/cm3, l’aluminium est trois fois plus léger que l’acier. Cette
propriété est particulièrement intéressante dans les transports ;

•la conductivité thermique pour la production d’échangeurs thermiques (radiateurs


automobiles, de réfrigérateurs, de climatiseurs...) ;

• la conductivité électrique pour la fabrication de câbles électriques ;

• la facilité de mise en forme pour la production de boîtes de conserve, de boîtes boissons, de


profilés de fenêtres...

La bonne résistance à la corrosion de l’aluminium fait aussi partie des propriétés


attractives, déterminantes en milieu marin, et appréciée dans de nombreuses applications. [1]

1
Ⅰ.2. Métallurgie d'aluminium :

La microstructure résultante lors de la solidification est fortement influencée par la


Solubilité solide des éléments d'alliage et des impuretés dans l'aluminium. Sous conditions
d'équilibre, la solidification de l'aluminium produit un alliage solide monophasé homogène.
Cependant lors de la coulée conventionnelle processus, les limites de solubilité sont
généralement dépassées et les précipitations ou La ségrégation des phases intermétalliques se
produit à la suite d'une phase de non-équilibre transformations. Même à des niveaux
d'impureté, les éléments de faible solubilité dans L'aluminium et / ou un point de fusion élevé
forment des phases intermétalliques.

En général, la diffusion dans le métal et les alliages suit la deuxième loi de Fick :

Où Di est le coefficient de diffusion.

Les métaux de transition ont généralement de très faibles solubilités solides à l'équilibre
dans aluminium et flux diffusifs très faibles. Le premier point signifie que le fer, pour par
exemple, est susceptible de former des phases intermétalliques grossières. Cependant, faible
diffusion flux signifie que, une fois en solution solide, la nucléation de nouvelles phases et le
la croissance de nouveaux dispersives sera plutôt lente. [2, 3, 4]

Ⅰ.3. L’aluminium et ses alliages :

Seuls neuf éléments sont capables de s'allier à l'aluminium parce qu'ils ont une solubilité
dans l'aluminium à l'état solide supérieure à 0,5 %. Ce sont : l'argent, le cuivre, le gallium, le
germanium, le lithium, le manganèse, le magnésium, le silicium et le zinc. Pour diverses
raisons de coût (l'argent), de disponibilité (le gallium, le germanium) et de difficultés de mise
en œuvre (le lithium), la métallurgie de l'aluminium est fondée, depuis son début, sur
uniquement cinq éléments d'alliage qui sont :

· Le cuivre.

· Le manganèse.

· Le magnésium.

· Le silicium.

2
· Le zinc.

Ces cinq éléments sont à la base des huit familles d'alliages d'aluminium. L’action d’un
élément sur les propriétés de l’aluminium dépend bien évidemment de sa nature et de la
quantité ajoutée. Mais, pour certains d’entre eux, leur influence sur les propriétés de l’alliage
peut aussi dépendre de la présence d’un, ou plusieurs autres éléments, parce qu’ils peuvent
former des composés intermétalliques entre eux. [5]

Ⅰ.3.1.Les familles d’alliages d’aluminium :

Les huit familles d’alliages d’aluminium se divisent en deux groupes bien distincts en
relation avec leur mode de durcissement (Tableau I-1).

Le premier groupe est constitué des alliages à durcissement par écrouissage. Ce sont les
familles 1000, 3000, 5000 et 8000. Les propriétés mécaniques de ces alliages sont
déterminées par le durcissement plastique qui correspond à une modification structurale du
métal. [5]

Tableau I-1 : Familles d’alliages d’aluminium

Durcissement par écrouissage

Le second groupe est constitué des alliages à durcissement structural. Ce sont les familles
2000, 4000, 6000 et 7000. Les propriétés mécaniques de ces alliages sont déterminées par le
traitement thermique, généralement effectué à la fin de la gamme de transformation, en trois
étapes : mise en solution, trempe et revenu (ou maturation). Le phénomène de durcissement
résulte de la précipitation provoquée et contrôlée de certaine phases à l’intérieur de la matrice
d’aluminium qui vont produire une augmentation des propriétés mécaniques. Dans cette

3
étude, deux alliages à durcissement structural : l’alliage 2024 appartenant à la famille 2000 et
l’alliage 7075 appartenant à la famille 7000 ont été étudiés. [5]

Durcissement structural

Ⅰ.4.Durcissement de l’aluminium :

I.4.1 Durcissement par affinage de la taille des grains :

La taille des grains est gouvernée par plusieurs paramètres, comme la composition chimique
du matériau et l’histoire thermique et mécanique subie par le matériau (contrainte et
déformation, chauffage/refroidissement…).

Les joints de grains constituent des obstacles importants au mouvement des dislocations. La
distance entre dislocations, à l’équilibre avec la contrainte appliquée, croît lorsque l’on va de
l’obstacle vers la source. En tête d’empilement, au voisinage de l’obstacle, les dislocations
exercent une force locale, proportionnelle à leur nombre, qui finit par déclencher le glissement
dans le deuxième grain, au-delà d’une valeur critique.

Plus la taille de grains est petite, plus la densité des joints de grain augmente ; la taille de
l’empilement et la contrainte exercée en tête d’empilement sont alors faibles [7, 8]. Il faut
donc une contrainte extérieure d’autant plus élevée pour déclencher la déformation plastique
dans les grains adjacents.

Expérimentalement comme par le calcul, on trouve la loi suivante, dite de Hall et Petch, qui
décrit bien la variation des paramètres macroscopiques (propriétés mécaniques) en fonction
des paramètres microstructuraux (taille des grains) [8, 10].

4
σ Représente la limite d’élasticité du matériau (en cisaillement).

Κ Constante intrinsèque du matériau.

d La taille moyenne des grains.

σ0 La contrainte de cisaillement nécessaire au mouvement des dislocations dans le réseau


parfait.

Cette loi est bien respectée pour la plupart des alliages métalliques (Fig. I. 3), du moins
lorsque le grain est suffisamment gros pour qu’on puisse parler d’empilement de dislocations.
Pour les matériaux à grains très fins (typiquement 10 nm), on ne peut plus parler
d’empilement de dislocations et d’autres lois pourraient intervenir.

Il existe une relation proposée par TABOR (1975), reliant la contrainte d’écoulement σ à
la micro dureté H v.

k' constante intrinsèque du matériau.

Les moyens souvent utilisés pour réduire la taille des grains, sont les déformations
plastiques sévères (DPS) par des traitements thermomécaniques [11]. Enfin, l’avantage de la
taille fine des grains est d’avoir de bonnes propriétés mécaniques tout en conservant les
propriétés ductiles du matériau [10, 11].

5
Figure I.1. Durcissement par la taille de grains : empilement de dislocations près d’un joint
de grains, créant des contraintes dans le grain d’à côté [10].

I.4.2 Durcissement par solution solide :

Ce type de durcissement est obtenu par addition d’éléments d’alliage en solution, il


perturbe le réseau qui devient plus difficile à déformer. Si l’élément n’est pas en solution
solide, il forme aussi des perturbations dans le réseau comme les précipites qui ont le même
effet de difficulté de déformation [10].

La résistance mécanique du métal sera d’autant plus grande que le nombre et


l’importance de ces perturbations seront plus grands [7]. On comprendra, bien sûr, que l’effet
sera d’autant plus important pour la création d'une solution solide sursaturée qui à un potentiel
pour la précipitation au cours du vieillissement à une température élevée. Le mécanisme de ce
durcissement est expliqué par l’existence d’une force de freinage qui résulte d’une interaction
entre les dislocations et les atomes étrangers en solution

I.4.3 Durcissement par déformation plastique (écrouissage) :

Le durcissement par écrouissage correspond à une modification de structure provoquée


par une déformation plastique [12]. Cependant, l’augmentation de la densité de joints de
grains entrave davantage le mouvement des dislocations et en raison de l’augmentation de
leur densité, les dislocations s’enchevêtrent et durcissent l’alliage. Cet effet est d’autant plus
marqué que la mise en forme subie est importante ou que le taux d’écrouissage est élevé [8,
10].

6
Les effets d’un durcissement par déformation peuvent être adoucis par un traitement
thermique de recuit. Dans ce traitement, les propriétés et les structures peuvent revenir aux
états précédant le travail à froid. Le matériau subit trois processus distincts à ces températures
élevées de recuit : restauration, recristallisation et grossissement du grain. Un durcissement
par déformation à chaud est possible mais largement réduit par la restauration et la
recristallisation [10].

I.4.4 Durcissement par précipitation (durcissement structural) :

En 1911, Wilms découvrit qu'un alliage Al-Cu durcissait au cours du vieillissement à


température ambiante après trempe. Ce fut le point de départ d'une nouvelle technique
d'amélioration des propriétés mécaniques des métaux [6], en particulier pour l'aluminium.
C'est grâce à cette technique que ses alliages sont devenus les alliages privilégiés pour les
applications dans le domaine du transport, notamment dans l’aéronautique [13]. Aujourd'hui,
le durcissement par précipitation est devenu une pratique courante en métallurgie. Elle ne
s'applique pas uniquement aux alliages à base d'aluminium. Le tableau ci dessous donne des
exemples d'alliages qui durcissent par précipitation lors d'un revenu après trempe.

La précipitation est le moyen d'obtenir le durcissement le plus important dans les alliages
d'aluminium, loin devant le durcissement par solution solide ou par écrouissage. Cependant,
le durcissement d'un alliage par précipitation est contrôlé par l'interaction entre les
dislocations et les précipités qui peuvent se former durant le vieillissement [14].

7
Tableau I.2. Alliages durcis sables par précipitation d'une seconde phase [6].

Pour comprendre ce type de durcissement, on utilise la théorie élastique des dislocations


(notion de champ de contrainte associé à une dislocation, de tension de ligne ...) et des
observations physiques (microscopie électronique). En effet, la vitesse de déplacement des
dislocations sera liée à la nature des obstacles qui gênent leur mouvement [6,14].

Principe : Les dislocations vont interagir avec les précipités de la matrice, entrainant une
action durcissant, car les inclusions ancrent les dislocations et gênent leur mobilité. De ce fait,
la déformation plastique ne peut prendre naissance et se poursuivre que si les inclusions sont
franchies par les dislocations. Ce franchissement sera fonction de la cohérence ou non des
inclusions avec la matrice [14, 15]. Les précipités peuvent être cohérents, semi-cohérents ou
incohérents avec la matrice.

Ⅰ.5.Composition chimique de Al 25zn et Al 21zn :

Les alliages d'aluminium-zinc constituent une partie importante des alliages usinés et sont
aussi utilisés comme couche anticorrosion sur les tôles d'acier. Ils sont aussi intéressants d'un
point de vue fondamental puisque le zinc, élément hexagonal compact (HCP), peut être
additionné à l'aluminium (CFC) jusqu'à un taux élevé de 94 wt.% en conservant la structure
cubique face centrée de ce dernier.

8
Figure I.2. Diagramme de phase Al-Zn [16].

Le diagramme de phase Al-Zn présente deux particularités :

- un vaste domaine de solution solide α (cfc), s'étendant jusqu'à 84 wt.% de zinc à 382°C,

- un domaine d'immiscibilité entre deux phases α contenant des pourcentages différents en


zinc.

La solubilité du Zn dans la phase α-Al est très importante à haute température et diminue
rapidement avec la chute de température.

Le zinc est très soluble dans l'aluminium. Il forme un eutectique à 382 °C à la


concentration de 95 % de zinc. La solubilité du zinc dans l'aluminium à l'état solide décroît
fortement pour atteindre 1 % à la température ambiante (Figure).

L'addition de zinc dans l'aluminium n'en modifie pas sensiblement les caractéristiques
mécaniques. Les alliages binaires aluminium/zinc ne présentent donc aucun intérêt. C'est
pourquoi les métallurgistes se sont orientés vers les alliages ternaires aluminium zinc
magnésium (avec ou sans cuivre) de la famille 7000 qui ont connu depuis un très grand
développement, en particulier dans l'aéronautique et la mécanique.

Par contre, l'addition de zinc dans l'aluminium non allié abaisse très nettement le potentiel de
corrosion en dessous de celui de la plupart des alliages d'aluminium de corroyage .Ainsi,
l'alliage aluminium-zinc à 1 % de zinc, le 7072, est utilisé comme placage pour limiter la
pénétration de la corrosion par piqûres sur des alliages tels quelle 3003 et le 7075.

9
L'idée de plaquer l'aluminium pour limiter la pénétration de la corrosion par piqûres revient à
Dix d'Alcoa qui breveta en 1932 le placage du Duralumin par du 1050dont le potentiel de
dissolution est plus électronégatif, de l'ordre de 150 mV. [5]

Ⅰ.5.1.Propriétés de l'alliage Al-Zn :

L'ajout de zinc à l'aluminium modifie les propriétés de l'aluminium. Le Les paramètres de


réseau diminuent presque linéairement à 4,018 x 10-10 m à 57% Zn. Le l'augmentation de la
densité est proportionnelle au pourcentage atomique de zinc. Le thermique le coefficient de
dilatation augmente avec l'augmentation de la teneur en zinc. La résistivité de l'aluminium et
la dureté et la résistance à la traction augmentent linéairement. Chaleur le traitement a une
faible influence pour les concentrations de zinc inférieures à 20% Zn: à 20 % Zn, la solution
traitée (800 K) et les alliages vieillis naturellement ont une résistance de seulement 40-50 MN
/ m2 (5).

Le potentiel de l'électrode diminue rapidement de la valeur normale de -0,8 à - 0,85 V /


(SCE) pour l'aluminium à une valeur de -1V à 2% Zn. Avec une nouvelle augmentation de
teneur en zinc, elle diminue lentement à -1,1 V, caractéristique du zinc. Ségrégation de le zinc
peut produire une variation du potentiel de l'ordre de 0,05 V d'un point à l'autre pointe dans le
même alliage. [17]

10
Ⅰ.6. Resultats et discussion de Al 21Zn :

Ⅰ.6.1. Analyse chimique :

L’analyse chimique des solutions solides effectuée par spectroscopie d’émission donne les
pourcentages en poids suivants (Tableau I) [18]

Solutions solides Zn Cd Al
(Al-Zn) 20,9 --- 79
(Al-Zn-Cd) 20,9 0,2 78,8
Tableau I.3. L’analyse chimique

Ⅰ.6.2. Précipitation des zones G-P dans Al-21%Zn et Al-21%Zn-0,2%Cd :

À partir des isothermes de dureté HV(t) (figure 2), on détermine la fraction transformée des
zones GP

f(t) = VGP(t) / VGpmax

Où VGP(t) est le volume occupé par les zones après un traitement thermique durant t, et
VGpmax, le volume maximal occupé par ces zones. [18]

Symboles chimiques : Aluminium(Al), Zinc(Zn), Cadmium(Cd).

Figure I.3. Isothermes de dureté de Al-Zn et Al-Zn-Cd [18]

11
La figure 3 représente la variation de f(t) avec le temps de maintien à la température de
vieillissement TV=30°C, où f(t) est déterminée par la formule de H.Gleiter et E.Hornbogen

où HVmax est le maximum de dureté atteint au cours du vieillissement, et HV0 , la dureté,


immédiatement après trempe, de la solution solide non vieillie, valeur qui ne peut être obtenue
que par extrapolation , car le durcissement est très rapide ( HV0=42 ).

Figure I.4. Cinétique de précipitation des zones GP dans Al-Zn et Al-Zn-Cd [18].

Par extrapolation de f(t) [ f(ti) = 0] , on obtient les temps d’incubation ti , temps au-delà
desquels débute l’accroissement de f(t), dû aux zones:

ti =0,19 min. pour Al-Zn et ti=0,26 min. pour Al-Zn-Cd.

Ce retard ∆t= 0,07 min. , observé dans la formation des zones est probablement dû à une
diminution des lacunes en sursaturation obtenues lors de la trempe. En effet, pour Al-Zn ces
lacunes permettaient la diffusion des atomes Zn qui, en se groupant formaient les zones, alors
que pour Al-Zn-Cd les atomes Cd dont l’énergie de liaison avec les lacunes est supérieure à
celle de Zn ( ECd-lacune = 0,18 eV , EZn-lacune = 0,10 eV) attirent fortement les lacunes au
détriment des atomes Zn dont la diffusion se trouve ralentie. [18]

12
Ⅰ.7. Résultats et discussion de l'analyse de Al 25Zn :

Ⅰ.7.1. Développement matériel :

Recherche sur le matériel effectuée. Afin de développer un nouvel alliage à base d'aluminium
et de zinc pour des applications tribologiques, cinq Al–Zn binaires ont été préparés par
moulage au sable par gravité. La préparation des alliages, la composition chimique et la
microstructure de cinq binaires Al–Zn ont été préparées à partir d'aluminium
commercialement pur (99,7%), de zinc de haute pureté (99,9%). La densité des alliages a été
déterminée en mesurant leur volume et leur masse. La dureté Rockwell des alliages a été
mesurée en utilisant une charge de 62,5 kgf et une bille d'acier de 2,5 mm comme pénétrateur.
Les résistances à la traction des alliages ont été mesurées à l'aide d'éprouvettes rondes de 10
mm de diamètre. et longueur 50 mm Module de Young calculé en fonction de la contrainte et
de la déformation. La dureté et la résistance à la traction les plus élevées ont été obtenues avec
l'alliage Al-25Zn parmi les binaires. [19]

Ⅰ.7.2. Acquisition de données expérimentales :

Échantillons de test préparés pour le test de traction, le test de choc, le test de dureté et le test
de composition chimique selon les normes de test respectives. [19]

détails mesurée Unité


Diamètre initial 10,1 mm
Superficie 80,15 mm²
Longueur de jauge 50 mm
Charge d'élasticité 21,06 KN
Charge ultime 21,12 KN
Longueur finale 51,3 mm
Limite d'élasticité 262,75 Mpa
UTS 263,5 MPa
% l'allongement 2,6 -
Youngs Modlus 57,448 Gpa
YS / UTS 0.997 -
Diamètre final 10,02 mm
Tableau I.4. les données expérimentales [19].

13
Figure I.5. Résultats de l'analyse (Stress vs Strain) [19]

Ⅰ.7.3. Propriétés des matériaux utilisées pour l'analyse :

Ⅰ.7.4. Conditions aux limites et résultats :

Le déplacement nul est appliqué au niveau de la surface de pied de la roue et sur les côtés du
modèle de secteur au fur et à mesure qu'il est adapté à la partie adjacente d'une roue.

La vitesse de rotation est appliquée car les forces centrifuges lui sont dues.

Vitesse périphérique v = πDN

πDN
Vitesse angulaire w=
60

Force F = m.r.w 2

Résultats de contrainte et de déformation réalisés pour trois itérations pour les vitesses
suivantes, afin de connaître la vitesse limite de fonctionnement par rapport à la limite
d'élasticité [19].

14
Figure I.6. Déformation totale [19].

Figure I.7. Déformation directionnelle [19].

Ⅰ.7.5. Resultats de l'analyse :

1) La dureté et la résistance à la traction les plus élevées ont été obtenues avec l'alliage
Al25Zn parmi les alliages binaires à base d'aluminium.

2) Les résistances à la traction des alliages Al-25Zn augmentaient avec l'augmentation du Zn.

3) La densité augmente à mesure que la teneur en zinc augmente.

15
4) Résultats comparés à l'acier et au matériau Al25Zn comme indiqué ci-dessous.

5) Les résultats ci-dessus montrent que l'Al25Zn a de faibles contraintes par rapport au
matériau en acier.

Tableau I.5. Comparaison des résultats pour Al25Zn et acier [19].

Ⅰ.8. Conclusions :

Ce projet a permis de présenter quelques-uns des concepts basiques de la métallurgie des


alliages d’aluminium. La multiplicité des paramètres métallurgiques de ces alliages.

_ L’aluminium, sous sa forme pure ou dans des alliages, est l’un des métaux les plus utiles sur
la planète de par sa polyvalence, sa légèreté, son faible cout de production et son esthétique.

_ Le succès de l’industrie de l’aluminium repose en grande partie sur sa capacité d’innovation


et de sa capacité à se positionner comme le métal par excellence dans le domaine du
développement durable.

_ À partir des isothermes de dureté de Al-Zn et Al-Zn-Cd, on a déterminé :

l’augmentation du temps d’incubation des zones GP, due à l’ajout de 0,2%Cd dans la solution
solide Al-21%Zn, qui se traduit par un retard ∆t=0,07 min. dans la formation des zones.

_ Le nouveau matériau développé Al25Zn présente de bonnes propriétés d'élasticité.

_ Ce matériau avait une dureté plus élevée parmi sa composition binaire.

_ Cela montre que cette analyse est utile au stade initial de la conception lors de l'ingénierie
de détail.

16
Les références bibliographie :

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hexavalent. Chimie analytique. Université Pierre et Marie Curie - Paris VI, (2016).

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[19]. Sunil Gund1, P.P. Ritapure, Design and Analysis of Compressor Impeller using
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