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METHODOLOGIE

Etude de moulage sable

1- Etude du dessin de définition


▪ Compréhension de la géométrie
▪ Lecture de la cotation
▪ Repérage des surfaces usinées
▪ Repérage des côtes d’usinage, de fonderie et de liaison au brut

2- Etablissement du brut initial de fonderie


▪ Prise en compte du retrait à l’état solide
▪ Gestion des trous : brut de fonderie ou usinage ?
▪ Détermination de la surépaisseur d’usinage
▪ Tracé des surépaisseurs d’usinage (balançage)

3- Analyse des formes intérieures et extérieures


▪ Identification des surfaces à noyauter
▪ Définition de la géométrie des noyaux sans leur(s) portée(s)

4- Analyse de la solidification
▪ Identification des points chauds
▪ Orientation de la solidification
(sens de coulée : masselottage / refroidisseurs / tracé de la pièce)

5- Définition des surfaces de joint


▪ Définition de la position de la ou des surfaces de joint
▪ Ajout des dépouilles sur le brut initial de fonderie

6- Définition de la géométrie des noyaux et boîtes à noyaux


▪ Renmoulage horizontal ou vertical ?
▪ Définition de la géométrie des portées de noyaux
▪ Définition de la géométrie des boîtes à noyaux

7- Définition de la géométrie du système d’alimentation


▪ Définition de la géométrie du système de masselottage (SdM)
▪ Définition de la géométrie du système de remplissage (SdR)
▪ Contrôle du tirage d’air, ajout éventuel d’évents.

8- Définition de la géométrie des modèles

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ANNEXE 1 – SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES
(NF EN ISO 8062-3)

Tableau A1.1 — Classes de tolérances géométriques pour pièces moulées

La cote nominale à utiliser dans les tableaux doit être la plus grande dimension de l'élément tolérancé, sans
tenir compte de la dimension nominale des raccords et chanfreins n'ayant pas d'indication particulière (ni de
l’élément de référence).

Tableau A1.2 - Tolérances de planéité de pièce moulée (en mm)


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Tableau A1.3 - Tolérances pour la circularité, le parallélisme, la perpendicularité, et la symétrie de pièce moulée (en
mm).

Tableau A1.4 - Tolérances de coaxialité de pièce moulée (en mm)

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ANNEXE 2 – RETRAIT LINEAIRE A L’ETAT SOLIDE

Aciers moulés non alliés 22 à 24 ‰ Al-Cu 12 à 14 ‰

Aciers moulés alliés 22 à 24 ‰ Al-Mg 12 à 14 ‰

Fontes GL 5 à 12 ‰ Al-Si 11 à 13 ‰

Fontes GS 10 à 17 ‰ Al-Zn 15 ‰

Fontes alliées 15 à 20 ‰ Cupro-Aluminiums 18 ‰

Alliages de magnésium 50 ‰ Bronzes 12 à 14 ‰

Alliages de zinc 4à5‰ Laitons 15 ‰

Laitons haute résistance 17 ‰

Tableau A2.1 – Retrait à l’état solide (ΔL/L X 1000) de Tsolidus à Tambiante

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ANNEXE 3 - SUREPAISSEUR D’USINAGE
(NF EN ISO 8062-3)

D'une manière générale, les classes de surépaisseur d'usinage spécifiée requises (RMAG) s'appliquent pour
toute la pièce brute, c'est-à-dire qu'une seule valeur est spécifiée pour toutes les surfaces à usiner, et que
cette valeur doit être choisie dans la fourchette dimensionnelle appropriée en fonction de la plus grande
dimension hors tout (intégrant les surfaces usinées).

Surfaces usinées

Tableau A3.1 - Classes typiques de surépaisseurs d'usinage spécifiées pour pièces moulées brutes
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Tableau A3.2 - Surépaisseur d'usinage spécifiée (en mm)

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ANNEXE 4 - CONTRACTION VOLUMIQUE GLOBALE

Surchauffe Surchauffe

50°C 100°C 50°C 100°C

Bronzes ordinaires 4% 4,5 % Al Si 12 4,5 % 5%

Laitons ordinaires 6% 6,5 % Al Si 10 6,5 % 7%

Laitons haute résistance 7% 7,5 % Al Si 7 7% 7,5 %

Cu Al 10 et Cu Ni 5% 5,5 % Al Si 5 7,5 % 8%

Alliages de magnésium 5% 6% Al Cu 8 / Al Cu 4 6,5 à 7,5 % 7à8%

Fontes blanches Céq ≠ 3 % 4% 6% Al Mg 3 / Al Mg 6 8% 8,5 à 9 %

Aciers Ctotal = 0,8 % 6% 7% Aciers Ctotal = 0,3 % 5% 6%

Surchauffe

% carbone 50°C 100°C


équivalent 100°C
moule rigide moule non rigide moule rigide moule non rigide

Fonte lamellaire > 4,1 % 0,5 % 4% 1% 5%


non inoculée
Fonte lamellaire > 4,1 % 0,5 % 5% 1% 6%
inoculée
3,8 à 4,1 % 1 % 5% 2% 6%

< 3,8 % 2 % 5% 3% 6%

Fonte GS > 4,3 % 2,5 % 6à8% 3% 8 à 10 %

Tableau A4.1 – Contraction Volumique Globale (ΔV/V X 100)

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ANNEXE 5 - RENMOULAGE DES NOYAUX

Figure A5.1 – Renmoulage vertical d’un noyau

Figure A5.2 – Renmoulage horizontal d’un noyau

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