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TP STAGE EN ENTREPRISE

TOPPING

Introduction
Dans ce TP nous allons présenter de façon détaillé la composition de pétrole brut et
ces produits finis et semi finis et les procédés de traitement de ce brut en étudiant l’installation
« TOPPING » qui est l’unité de traitement principale en faisant des applications sur des
équipements de cette unité.

I. Composition chimique du pétrole brut


Le pétrole est un mélange complexe contient une très grande variété de composés
chimiques, constituées de deux éléments principaux : le carbone et l’hydrogène. On trouve
également au sein de certains de ses composés d’autres éléments qui sont souvent considérés
comme des impuretés : le soufre, l’azote, l’oxygène et certains métaux comme le nickel et le
vanadium. Ils contiennent aussi des éléments étrangers non organiques comme l’eau, les
sédiments, les sels minéraux. Le tableau 1 donne la composition globale du pétrole brut.
Tableau 1: Composition du pétrole brut.
Composés Pourcentage massique et quantités
Carbone 84 à 87 %(m/m)
Hydrogène 11 à 14 %(m/m)
Soufre 0,04 à 6 %(m/m)
Oxygène 0,1 à 0,5 %(m/m)
Azote 0,1 à 1,5 %(m/m)
0,005 à 0,015 %(m/m) soit 50 à
Métaux
150 g/t
Eau et sédiments 0,1 à 0,6 % volume
Sels minéraux 20 à 200 g/t

La figure 1, représente la composition des pétroles bruts en fonction de la température


d’ébullition et de la masse molaire. La masse molaire est estimée à partir du nombre d’atomes
de carbone sur la base de la formule brute des paraffines CnH2n+2 (alcanes).

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Figure 1: Composition d’un pétrole brut et relation point d’ébullition/masse


molaire/structure.
Cette figure illustre que les différentes coupes pétrolières sont classées en fonction de
leur température d’ébullition, ou point de coupe. On remarque que le nombre d’isomères
augmente de manière exponentielle avec le nombre d’atomes de carbone. Par conséquent,
plus les valeurs de températures d’ébullition et de masses molaires augmentent, plus les
molécules présentes sont hétérogènes en termes de structures. Les différents constituants du
pétrole sont classés par familles chimiques : hydrocarbures, composés hétéro-atomiques,
composés métalliques, etc. Cette partie a pour but de présenter ces différentes familles
chimiques du pétrole brut.

II. Raffinage du pétrole


Le raffinage du pétrole est un procédé industriel qui permet de transformer le
pétrole brut en différents produits finis à hautes valeurs commerciales tels que l’essence, le
fioul lourd ou le naphta... Le pétrole brut est un mélange hétérogène de divers hydrocarbures
(molécules composées d’atomes de carbone et d’hydrogène), inutilisable en l’état. Ses
composants subirent un ensemble des traitements et des transformations afin d’obtenir les
produits finaux exploitables directement.
On en distingue en général deux grands types :

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- les produits énergétiques, tels que l’essence, le diesel (gazole) ou le fioul.


- les produits non-énergétiques, tels que les lubrifiants, le bitume et les naphtas utilisés
en pétrochimie.

1. La distillation
Le fractionnement initial du pétrole brut par distillation est une étape préliminaire au
raffinage des produits pétroliers. Elle permet d’obtenir différentes coupes pétrolières en
fonction de la température d’ébullition ou par le nombre d'atomes de carbone des
hydrocarbures qu'elles contiennent. La séparation de toutes ces coupes est réalisée en deux
opérations distinctes:
- La distillation atmosphérique ;
- La distillation sous vide.

Figure 2: Classement des coupes pétrolières en fonction de leur température


d’ébullition.

a. La distillation atmosphérique
L’opération consiste à séparer les différents hydrocarbures contenus dans le pétrole
brut sous formes des coupes gaz + essence (<180◦C, noté 180◦C -), kérosène (180-240◦C),
gazole légère (240-320◦C), gazole moyenne (320-350◦C). La partie du produit pétrolier qui n’a

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pas été distillée lors de cette opération est appelé le résidu atmosphérique (RA). Elle est
composée des molécules dont le point d’ébullition est supérieur à 350◦C, noté 350◦C. La
coupe gaz + essences est obtenue en tête de la colonne, kérosène + gazoles léger et moyen
sont
soutirés latéralement et la coupe résidu atmosphérique sort en fond de colonne.

Figure 3: Les principales coupes pétrolières à partir de la distillation atmosphérique.

b. La distillation sous vide


L’opération consiste à séparer les résidus atmosphériques, Ce que l’on appelle les
produits lourds du pétrole, sur le même principe que la distillation atmosphérique à une
deuxième phase de distillation dite « sous vide ». Les produits lourds du pétrole sont
constitués des composés de plus hautes températures d’ébullition et de plus hautes masses
moléculaires. Ils sont donc les produits les plus complexes du pétrole et sont très hétérogènes
en termes de structure, peut être séparé pour produire deux coupes pétrolières : le distillat sous
vide dit DSV (350-550◦C) et le résidu sous vide dit RSV (>550◦C, noté 550◦C +). Cette
opération est effectuée par la distillation sous vide afin d’éviter le craquage des molécules qui
se produit au-delà de 400◦C. Le craquage est le phénomène qui correspond à la cassure d’une
molécule complexe (de grande taille) en éléments plus petits

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Figure 4: Distillation atmosphérique d’un pétrole brut et exemples des coupes associées.

2. Propriété des coupes commerciaux


Les produits commerciaux sont soumis à des spécifications qui garantissent leurs
performances et qui limitent leur impact sur l’environnement (teneur en soufre, en
aromatiques polycycliques. . .).
Tableau 2: Exemples de propriétés globales des coupes d’un pétrole brut. (2)
Coupes Gaz Essence kérosène Gazole DSV RSV
Nombre d`atomes
C1-C4 C4-C10 C10-C14 C14-C25 C25-C55 C35+
de carbone
Intervalle
<0 0-180 180-230 230-375 375-600 600>
d`ébullition (°C)
Rendement sur
1.37 17.72 6.74 24.37 23.50 26.30
brut (%(m/m))
Densité (d415) 0.654 0.742 0.793 0.851 0.935 1.037
Soufre (%(m/m)) 0.003 0.035 0.150 1.4 3.800 5.000
Azote (ppm) - - - - ≈1000 ≈ 2000

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III. Description des procèdes de raffinage : TOPPING

1. Unité «TOPPING»
Cette unité est composée essentiellement de:
 Deux trains d’échangeurs ; le premier est composé par neuf échangeurs et le
deuxième est composé par dix échangeurs
 Un dessaleur situé entre les deux trains d’échangeurs
 Un four de type cabin situé après le deuxième train d’échangeurs
 Une colonne de distillation primaire
 Une colonne de strippage des coupes latérales
 Une colonne de stabilisation de l’essence léger « débutanisatrice »
 Une colonne spliter pour récupérer une fraction de l’essence stabilisée

Une colonne atmosphérique, une colonne de stripage du soutirage latéral, une colonne
de stabilisation pour la séparation de GPL de la coupe de l`essence légère, une colonne de
splitter pour la séparation de l'essence légère.

2. Critère du brut
Les deux types de pétroles bruts qui sont traités à la STIR sont:
- Le pétrole brut ‘Azéri’ a l`origine de la Libye ;
- Le pétrole brut ‘Zarzaitine’ a l`origine tunisienne.

Les caractéristiques essentielles des qualités de ces deux bruts sont regroupées dans le
tableau ci-dessous:
Tableau 3: Caractéristiques des bruts traités à la STIR
Types ZARZAITINE Azéri
Origine TUNISIE Azerbaïdjan
Densité API 43 36.7
Densité à 15 (°C) 0.811 0.841
Total soufre (% en masse) 0.07 0.37
Point d`écoulement (°C) -12 +7.2
Viscosité (cSt) 6.9 à 10 °C 5 à 38 °C

3. Les deux trains d’échangeurs


Le pétrole brut est stocké dans deux réservoirs, l`un pour ‘l`Azéri’ qui alimente la
ligne principale envoyée vers l’unité «TOPPING», et l`autres pour le ‘Zarzaitine’ qui alimente

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la ligne d`injection. Le pétrole brut est injecté dans la ligne principale afin de régler la densité
souhaité du brut avant d’être envoyé à l’unité «TOPPING».
Le pétrole brut arrive à l’unité Topping à une température ambiante et une pression de
l’ordre de 2 kg/cm2. Après, le brut sera refoulé par la pompe de charge à une pression de 32
kg/cm2 vers le premier train d’échangeurs passant par la vanne régulatrice de débit.
Le but de passage de pétrole brut dans les deux trains d’échangeurs est le préchauffage
avant l’entrée dans le four en utilisant les quantités de chaleurs des produits de la colonne de
distillation primaire.
Le premier train d’échangeurs est constitué par neuf échangeurs tubulaires pour
recevoir les calories des produits de distillation primaire avant d’entrer dans le dessaleur pour
se débarrasser des sels minéraux, des sédiments et de l’eau.
Le brut qui sort de dessaleur entre dans le deuxième train d’échangeurs qui est
constitué de dix échangeurs tubulaires.
En sortant du deuxième train d’échangeurs, le pétrole brut est préchauffé jusqu’à une
température de l’ordre de 250°C et une pression de l’ordre de 15 kg/cm2.
On peut citer les produits de préchauffage pour chaque échangeur et la distribution des
deux flux dans les deux tableaux suivants.
Tableau 4 : distribution des fluides dans les échangeurs de premier train d’échangeurs

Echangeur Fluide coté tube Fluide coté calandre


Naphta Pétrole brut
kérosène Pétrole brut
Pétrole brut Gasoil léger
Pétrole brut Gasoil léger
Pétrole brut Gasoil léger
Pétrole brut résidu
Pétrole brut résidu
Pétrole brut résidu
Pétrole brut Gasoil lourd

Tableau 5 : distribution des fluides dans les échangeurs de deuxième train


d’échangeurs

Echangeur Fluide coté tube Fluide coté calandre


Pétrole brut Pump around supérieur PAS
Pétrole brut Pump around supérieur PAS
Pétrole brut Pump around supérieur PAS
Pétrole brut Résidu
Pétrole brut Résidu
Pétrole brut Résidu
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Pétrole brut Pump around inférieur PAI


Pétrole brut Pump around inférieur PAI
Pétrole brut Résidu
Pétrole brut Résidu

4. Le dessalage de brut.
Le dessaleur est un ballon cylindrique horizontal d’une capacité bien précis calculé en
fonction de débit de charge maximum de l’unité et de temps de résidence du mélange brut/eau
dans le dessaleur.

Figure 5 : Dessaleur
IL est équipé par :
 Une vanne mélangeuse sur la ligne d’entrée de mélange de brut et de l’eau l’entrée.
 Trois transformateurs à bain d’huile végétale.
 Un manifold de distribution sur l’entrée supérieur de dessaleur.
 Trois grilles d’électrodes pour la création de champs magnétique à l’intérieur.
 Des isolateurs de connexion entre les transformateurs et les électrodes.
 Un niveau automatique qui assure l’évacuation de l’eau vers les égouts et le court-
circuit lorsque le dessaleur est vide

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 Un prise d’échantillon permettant de contrôler l’interface eau/brut.


 Une soupape de sécurité sur la partie supérieure de dessaleur qui est connecté avec le
collecteur Blow-down.

Le pétrole brut peut avoir une teneur en eau et sédiment (BS&W) entre 0.1 et 2% et
une teneur en sel de 20 à 300 g/tonne de brut. Les sédiments contiennent des fines particules
de sable, argile, cendres volcaniques, boues de forage, métaux et dépôts de calcaires. Les sels
peuvent différer considérablement par leur teneur en ions métal ainsi que leur concentration
dans l’eau. Généralement, des teneurs de 75% de sodium, 15% de magnésium et 10% de
calcium sont courantes.
Le dessalage consiste à briser les émulsions d’eau fossile et de pétrole brut en créant
un nouveau mélange dans lequel 3 à 8% d’eau douce est injectée dans le brut à l’entrée de
premier train d’échangeurs. L’homogénéisation de l’eau fossile, brut est l’eau douce est
assuré par la vanne mélangeuse à l’amont de dessaleur avec une perte de charge dans cette
vanne de l’ordre de 0,2 kg/cm2.
Le champ magnétique crée à l’intérieur de dessaleur par les électrodes assure
l’attraction et la combinaison des gouttelettes d’eau. Par la suite, la séparation des deux
phases, brut et eau, se fait par différence de densités et l’eau riche en sel et sédiments se
décante et sera évacué vers les égouts ainsi.
Pour une bonne efficacité de dessalage on doit respecter les conditions suivantes :
 Une température assez élevée de l’ordre de 120 à 140°C pour bien briser les
émulsions.
 L’injection d’eau douce (3% par rapport au brut)
 Un temps de séjour de brut assez long.
 L’injection de dés-émulsifiant (agent tensioactifs) pour briser les émulsions
importantes et renvoyée la pellicule entourant les gouttelettes d’eau vers le brut.

5. Le four
Le four de topping est de type cabine avec des tubes horizontaux et bruleurs verticaux.
Le rôle ce four est la fourniture de l’énergie nécessaire au pétrole brut préchauffé dans
les trains d’échangeurs avant d’entrer dans la colonne de distillation primaire. A l’intérieur
des tubes de four se fait le changement d’état physique des produits latéraux et de tête de
colonne de liquide au vapeur suite à un apport énergétique énorme par les fumés et rayons des
feux des bruleurs.
Le four est composé par :
 Zone convective constitué par des tubes picotés de brut pour augmenter la surface
d’échange et des tubes de surchauffeur de vapeur.
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 Zone radiative constitué par des tubes horizentales disposées sur les deux murs de la
zone radiante et la voute.
 Des bruleurs verticaux dont chacun est composé par un bruleur de fuel oil entouré
par un autre bruleur de fuel gaz. Le fuel est contrôlé par une vanne pneumatique qui
contrôle la température. ces deux vannes travaillent en boucle cascade pour garder la
température de brut à la sortie de four égale à 350°C.

Le brut, arrivant de train de brut à une température de l’ordre de 250°C et une pression
de l’ordre de 15 kg/cm2, entre dans les tubes picotés de la partie haute de la zone convective
pour subir le chauffage par les fumés. Par la suite, en sortant de la partie basse de la zone
convective le brut se distribue en deux voies dans les tubes lisses sur les deux murs de la zone
de radiation et descende dans les tubes des deux serpentins pour sortir en bas de la zone de
radiation et se collecte dans un seul tube un mélange de liquide et de vapeur à une température
égale à 350°C et une pression de l’ordre de 1.8 kg/cm2.

Figure 6: Four vertical de type cabin

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Remarque : Il est très important de faire des bilans énergétiques et des calculs de combustion
pour déterminer le rendement de four.

6. La colonne de distillation atmosphérique


A la sortie du four, le brut chauffé à 350 °C (P=1.85 bar) est introduit dans une
colonne de distillation qui fonctionne sous une pression égale à 1 atmosphère (pression de
tête).
L’opération consiste à fractionner le pétrole brut en une série de coupes (ou fractions)
élémentaires.
Le brut est introduit à la base de la colonne ou il y a une zone de séparation des flux
liquides et vapeurs à une température très élevée (350 °C), qui s’appelle la zone flash ou il
subit une détente qui favorise la séparation de la fraction vapeur vers le haut de la colonne (la
zone de rectification) et la fraction liquide vers le bas de cette colonne (zone d’épuisement).
Les substances les plus volatiles s’élèvent dans la colonne alors que les lourdes
s’accumulent au fond. Plus on s’élève dans la colonne, plus on rencontre des substances
volatiles dont les molécules contiennent un petit nombre d’atome de carbone. Dans cette
colonne, le fractionnement se fait en une série de coupes élémentaires (fractions):
- Produit de tête : l’essence légère qui sera traitée dans la colonne de
stabilisation ;
- Produits latéraux : Naphta, Kérosène, gasoil léger et gasoil lourd ;
- Produit de fond : le résidu atmosphérique soutiré en bas de la colonne, envoyé
au stockage après avoir chauffé le brut froid.

7. La colonne de strippage
Chacun des produits latéraux est strippé dans une colonne appelée colonne de
‘strippage‘ qui assure un deuxième fractionnement pour les coupes latéraux. cette
fractionnement se fait afin d’éliminer les fractions légères encore existantes. Les coupes
obtenues sont strippés dans une colonne divisée en quatre colonnes dont chacune est
constituée de quatre plateaux. La récupération des fractions légers est obtenue par injection de
vapeur d`eau à contre-courant. Ainsi et après échange de matière dans chaque plateau les
fractions légers sont réintroduites dans la colonne de distillation avec la vapeur d’eau dans le
plateau situé au-dessus de plateau de soutirage. Les produits strippés et stabilisés (Naphta,
Kérosène, Gasoil léger, Gasoil lourd) sont aspirés par des pompes centrifuges et refoulés dans
le train d’échangeurs pour chauffer le brut. (Figures 7 et 8).

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Figure 7 : distillation atmosphérique

Figure 8: Unité de distillation atmosphérique

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La vapeur d’eau et les fractions légères sont récupérées à la tête de la colonne de


distillation avec la fraction d’essence. Tous ces constituants subissent une condensation par
des aérocondenseurs et des condenseurs en eau de mer puis sont introduites dans un
séparateur tri-phasique pour séparer la phase des gazes combustibles, la phase d’eau à drainer
et la phase d’essence léger qui sera introduit dans la colonne débutanisatrice.

6. La colonne débutanisatrice

a. Principe de stabilisation
On parle de la colonne stabilisatrice ou de débutaniseur qui sert à séparer une coupe de
tête constituée de tous les composés plus légers que le butane, y compris celui-ci une coupe de
fond appelée essence stabilisée. Cette dernière à une tension de vapeur suffisamment basse
pour être stoker

Figure 9: unité de fractionnement de l’essence

b. Caractéristique de la colonne stabilisatrice


Généralement, la colonne débutaniseur est caractérisée comme le montre le tableau 6

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Tableau 6: Caractéristique de la colonne débutaniseur.


Température
Taux de Pression de Température Température
Caractéristique d’alimentation
reflux tête (bar) de tête (°C) de fond (°C)
(°C)
Colonne
3à4 7.2 105 55 180
débutaniseur

Il y a deux spécifications à respecter pour la colonne débutanisatrice qui sont:


- Teneur de C5 de la tête de la colonne: 0.5% en masse ou 1% en volume ;
- Teneur de C4 dans l`essence stabilisée: 1% en volume aux maximum.

c. Rôle de la colonne débutanisatrice


Cette unité (colonne stabilisatrice) réalise la séparation de la coupe de l`essence légère
issu de l`unité de distillation atmosphérique en deux produits:
- Gaz pétrole liquéfies GPL (C3 et C4) ;
- Essences légères (C5 ... C10).

L`essence léger introduit dans le débutaniseur, à T=105°C et P=7.5 bar, subit une distillation
pour obtenir le GPL en haut de la colonne avec des traces de méthane et éthane et l’essence
stabilisé en bas de la colonne. Le GPL à l’état vapeur obtenu à la tête de la colonne est
introduit dans des condenseurs pour qu’il se condense et un séparateur pour séparer la fraction
de gaz combustibles (méthane et éthane).
L’essence stabilisée est introduit par sa propre pression (8 bar) dans la colonne splitter.

Figure 10: Schéma d`une colonne stabilisation

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6. La colonne splitter
C’est une colonne équipé par des plateaux à clapets. Elle est alimentée par l’essence
stabilisée à une température de 110°C et une pression atmosphérique. On peut récupérer à la
tête de la colonne splitter le produit tête splitter riche en pentane et hexane à une température
égale à 85°C et une pression de l’ordre de 300 g/cm2 et en bas de la colonne le produit fond
splitter qui représente la charge platforming.
Le fond de la colonne est chauffé par un rebouilleur pour assurer une température de
125°C en bas de la colonne splitter afin de renvoyer les fractions légères dans la colonne.
La séparation de tête splitter qui est riche en pentane est effectuée pour éliminer la
molécule C5 qui peut résulter des cycles aromatiques à basse indice d’octane dans l’essence
platformé et riche en hexane qui doit être réduit dans le fond splitter (charge de platforming)
puisqu’il est l’origine de benzène.
Tableau 7: Caractéristique de la colonne splitter.

Taux de Pression de Température Température Température


Caractéristiques
reflux tête (bar) d’alimentation (°C) de tête (°C) de fond (°C)

Colonne splitter 3à4 0,3 110 85 125

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PLATFORMING

I. Introduction :
L’unité platformnig ou bien le reformage catalytique consiste à produire l’essence
platformé à haute indice d’octane, supérieur à 95, pour qu’il soit conforme à la normalisation
internationale.
L’unité platformnig est composée par deux unités en série :
 Unifining ou bien hydrotraitement.
 Platformnig ou bien reformage catalytique.

II. Unifining :
L’unité d’hydrotraitement a pour rôle d’éliminer les impuretés de l’essence par
l’hydrogène comme indique le nom.
L'opération de purification de l’essence par hydrotraitement peut avoir des objectifs variés. Il
peut s'agir en effet à :
 la purification d'une charge avant traitement sur un catalyseur sensible à divers
poisons comme.
 l'amélioration simultanée de plusieurs caractéristiques de l’essence: stabilité, teneur en
soufre.

Cette unité est composée par deux circuits :


 Circuit de réaction : c’est le circuit où se font les réactions d’hydrotraitement pour
former H2S, NH3 et H2O. Ce circuit est composé par le ballon 02V117, la pompe
02MP101, le train d’échangeurs, le four 02F1, le réacteur 02R1, l’aérocondenseur et le
réfrigérant 02E102.
 Circuit de fractionnement : c’est le circuit où se fait la séparation des produits formés
dans le réacteur 02R1. Ce circuit est composé par les ballons séparateurs 02V1, 02V2,
les échangeurs 02E103A/B/C/D, la colonne 02C1 et ces accessoires.

II.1. Circuit de réaction :


L’hydrotraitement se fait dans un réacteur catalytique 02R1 dans des conditions bien
déterminées :
 Température de réacteur 02R1 = 315 °C
 Pression de réacteur 02R1 = 20 barg

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 Catalyseur constitué par une alumine poreuse sur laquelle sont disposé des oxydes
métallique : cobalt-molybdène pour la désulfuration ; nickel-molybdène pour la
dénitrification et l’hydrogénation ; le Nickel-Tungstène pour la désulfuration et
l'hydrogénation.

Ces conditions sont assurées par les motopompes 02MP101A/B qui aspirent le fond
splitter du ballon 02V117 et refoulent vers un train d’échangeurs tubulaires 02E101A,
02E101B et 02E101C pour préchauffer l’essence avant qu’il entre dans un four de type cabine
02F1.
On peut régler le débit de fond splitter traité par la vanne pneumatique FRCV21 située
après la pompe 02MP101.
A la sortie de four 02F1, l’essence est à 315°C et 21 barg. Maintenant, l’essence doit
subir les réactions d’épuration dans le réacteur pour enlever les impuretés de soufre, azote,
oxygène.
𝑆 + 𝐻2 → 𝐻2𝑆
3
𝑁 + 𝐻2 → 𝑁𝐻3
2
1
𝑂2 + 𝐻2 → 𝐻2𝑂
2
Ces réactions de purification de l’essence sont exothermique ainsi la température à
l’entrée du réacteur est inférieur à celle à la sortie.
L’essence qui a débarrassé de ces molécules lourdes a une densité inférieur à celle à
l’entrée de réacteur.
Après la formation de H2S, NH3 et H2O dans le réacteur catalytique 02R1 on doit
éliminer ces impuretés dans le circuit de fractionnement et ceci se précède par le
refroidissement de l’essence par le train d’échangeurs au début et l’aérocondenseur et le
réfrigérant 02E102.
II.2. Circuit de fractionnement :
Après refroidissement de l’essence et les impuretés, le fluide s’accumule dans le
ballon séparateur 02V1 à une pression de l’ordre de 20 kg/cm2 où se fait la séparation des
impuretés sous forme de gazes vers le collecteur de 44V1.
Après le fluide subit une détente à partir de la vanne pneumatique de niveau
02LCV230 la pression de fluide diminue dans le deuxième ballon 02V2 à une pression de

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l’ordre de 10 kg/cm2. Cette détente favorise la séparation d’une partie importante des gazes
riche en impuretés et quelques hydrocarbures légers.
Comme la séparation dans les deux séparateurs n’est pas assez suffisante pour éliminer
tous les impuretés l’essence doit subir un préchauffage et une séparation dans la colonne
02C1.

Figure 1 : Circuit de l’unité Unifining

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III. Platforming:
L’unité platforming ou bien l’unité de reformage catalytique exploite l’essence
unifinie (traité) pour qu’il subisse les réactions d’aromatisation, cyclisation, isomérisation, et
des réactions parasites de cokage et hydrocraquage dans trois réacteurs catalytiques 02R2,
02R3 et 02R4 dans des conditions 500°C et 29 kg/cm2.
L’unité platforming est composée par deux circuits :
 Circuit de réaction : c’est le circuit où se font les réactions qui augmente l’indice
d’octane. Ce circuit est composé par la pompe 02MP103, l’échangeur à plaque
02E206, le four 02F2, les trois réacteurs, l’aérocondenseur AE108, le réfrigérant
02E108 et le ballon séparateur 02V215
 Circuit de fractionnement : c’est le circuit où se fait la séparation de GPL et le gaz
formé dans les réacteurs par les réactions de craquage.

III.1. Circuit de réaction :


C’est une réaction similaire au circuit de réaction de l’unifining sauf que le
fonctionnement des réacteurs 02R2, 02R3 et 02R4 est différent à celle de 02R1.
L’essence unifnie refoulé par les motopompes 02MP103 A/B est réglé par la vanne
pneumatique FRCV113 avant qu’il se mélange avec l’hydrogène refoulé par le
turbocompresseur 02TK1 et se préchauffe par l’échangeur à plaque 02E206. Puis, l’essence
subite le chauffage dans la première section du four 02F2 pour entrer dans le réacteur 02R2 à
une température égale à 500°C. Après, l’essence qui sort du réacteur 02R2 rentre à la
deuxième section de four 02F2 et entre dans le réacteur 02R3 à 500°C. Par suite, l’essence
sort du réacteur 02R3 et entre dans la troisième section de four 02F2 et rentre dans le réacteur
02R4.
Enfin, l’essence à haut indice d’octane subit le refroidissement au début par
l’échangeur 02E206 puis par l’aérocondenseur 02AE108 et le réfrigèrent 02E118 à fin qu’il
subit la première étape de séparation par le séparateur 02V215 à une pression de l’ordre de 29
kg/cm2. Le gaz de recycle riche en hydrogène est aspiré par le turbocompresseur 02TK1 pour
qu’il le comprime vers l’unifinig, platforming et premier recontactage.
III.2 : Augmentation d’indice d’octane :
L’essence lourde (fond splitter), composée essentiellement par C7-C10, ayant un
indice d’octane entre 30 et 50, doit subir des différentes réactions pour avoir un indice
d’octane supérieur à 95 à partir:
 Des réactions d’aromatisations : ce sont les réactions très endothermiques
dominantes dans les réacteurs qui consistent à la déshydrogénation des paraffines et

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des naphtènes pour donner des cycles aromatiques ayant des indices d’octane
supérieur à 100 (figure 2)
 Les réactions d’aromatisations de naphtènes sont rapides tandis que celle des
paraffines sont lentes.
 Des réactions d’isomérisations : qui donnent des isomères à partir des paraffines
ayant des indices d’octanes proche de 100.
 Ces réactions sont peu existantes dans les réacteurs.

 Des réactions d’hydrocraquage : Elles s'appliquent aux paraffines et aux naphtènes


dont les molécules sont craquées. Il en résulte des chaînes plus courtes, saturées par
l'hydrogène qui ont le plus souvent une structure ramifiée. Ces réactions contribuent
donc à l'augmentation de l'indice d'octane mais elles sont préjudiciables au rendement
en essence car elles sont productrices de gaz C1, C2, C3, C4. Par ailleurs elles sont
lentes, EXOTHERMIQUES, et elles consomment de l'hydrogène.
Il existe une réaction parasite dans les réacteurs
 Les réactions de cokéfaction : C’est une réaction parasite très lente que l'on cherche
à éviter. Elle provient de la condensation de noyaux aromatiques qui conduit à la
formation d'un produit solide riche en carbone appelé COKE qui reste déposé sur le
catalyseur.
 La formation du coke contribue à la désactivation des sites (pores) de catalyseur.

Au total, partant d’une coupe d’essence lourde, le reformage catalytique permet d’obtenir ::
 Une essence à haut indice d'octane riche en aromatiques appelée REFORMAT.
 Un gaz riche en HYDROGENE
 Des gaz de pétrole liquéfiés (GPL).

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Figure 2 : indice d’octane


III.3 : Catalyseur de platforming :
Compte tenu des réactions chimiques recherchées les catalyseurs de reformage catalytique
doivent présenter deux types d'activités :
 La première doit favoriser les changements de structure pour permettre la cyclisation
des paraffines et l'évolution favorable de l'hydrocraquage vers des iso-paraffines
légères. Cette fonction réclame un catalyseur ACIDE.
La seconde doit faciliter les déshydrogénations qui conduisent aux aromatiques ainsi que les
hydrogénations qui interviennent dans l'hydrocraquage. Cette fonction déshydrogénante est
assurée par le PLATINE utilisé seul ou associé à d'autres métaux.

Cette double fonction des catalyseurs de reformage catalytique est obtenue en utilisant une
ALUMINE poreuse dont l'acidité naturelle est exaltée par l'adjonction de CHLORE. La
surface acide ainsi obtenue est imprégnée de PLATINE généralement associé à d'autres
MÉTAUX comme le Rhénium, le Germanium, l'étain, ... La quantité de chlore utilisé
représente environ 1% en masse du catalyseur et celle de platine 0,2 à 0,7% en masse.

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Les catalyseurs de reformage catalytique sont donc des produits très élaborés, dont le
coût est très élevé compte tenu de l'utilisation de métaux précieux et des quantités de
catalyseur à mettre en œuvre dans les unités industrielles.
Pour une capacité de 100 t/h de fond splitter il faut environ 70 tonne de catalyseur.
Il s'agit essentiellement :
 du coke déjà cité
 du soufre et de l'azote : qui doivent impérativement être éliminés préalablement de
l'essence lourde.
 des métaux
Il existe toujours une phase de régénération de catalyseur après la fin de cycle lorsque son
rendement diminue et ceci se fait essentiellement en brulant les cokes qui ont désactivé les
pores du catalyseur.

III.4. Circuit de Fractionnement :


L’essence n’a pas subir la séparation de gaz de recycle riche en hydrogène formé par
les réacteurs dans le ballon 02V215 ce qui nécessite un premier recontactage dans le ballon
02V216 entre l’essence et le gaz de recycle comprimé par 02TK1 pour séparer la quantité
restante de gaz de recycle de l’essence ainsi on augmente la pureté de gaz de recycle.
Puis, l’essence subit un préchauffage dans les deux échangeurs 02E209A/B avant qu’il
entre dans la colonne de séparation 02C2(débutanieur). Dans cette colonne on fait la
séparation de GPL et de gaz, produits dans les réacteurs, à la tête de la colonne. Le produit de
tête se condense dans l’aérocondenseur et le réfrigèrent 02E11 puis il s’accumule dans le
séparateur 02V4. Toute gaz séparé dans les séparateurs de platforming et unifining et contrôlé
par des vannes pneumatiques de pression qui ouvre au collecteur de 44V1.
Le GPL séparé se divise en reflux de tête et alimentation de la colonne dé-ethanisatrice
02C3.
En bas de colonne, l’essence est divisée en deux. Une partie se dirige vers le four
rebouilleur 02F104 pour et une partie subit le refroidissement dans les échangeurs
02E209A/B et le réfrigèrent 02E110. Apres, on trouve une ligne vers le stockage de l’essence
platformé et une ligne vers le deuxième recontactage. Ce recontactage consiste à mise en
contact entre l’essence platformé et le GPL pour améliorer la séparation de GPL et ainsi la
pureté de l’essence. Cette essence rentre à l’entrée de la colonne 02C2.

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Figure 3 : circuits de l’unité platforming

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