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3 - LA METROLOGIE AU MARBRE

3.1 VERIFICATION DE LA CONFORMITE D’UNE PIECE ................................................................. 2

3.1.1 Analyse des étapes de vérification d'une pièce ............................................................................................................................ 3

3.1.2 Exemple simple............................................................................................................................................................................... 4

3.2 RECHERCHE DE L’INCERTITUDE DE MESURAGE................................................................... 7

3.2.1 Règles de l’aptitude du moyen de mesure .................................................................................................................................... 7

3.2.2 Zone d’acceptation réduite - Cas général (depuis 1996)............................................................................................................. 8

3.2.3 Exemple : Vérification d'un arbre ∅ 22 0 -0,03 au micromètre d'extérieur au µm. ................................................................... 9

3.3 DEFINITIONS DES METHODES DE VERIFICATIONS .............................................................. 10

3.4 VERIFICATION DES DEFAUTS DE FORMES............................................................................ 13


3.4.1 Méthodes de vérification de la rectitude (d'après la norme NF E 10-101).............................................................................. 13

3.4.2 Méthodes de vérification de la circularité (d’après la norme NFE 10-103) ............................................................................ 14

3.4.3 Méthodes de vérification de la cylindricité (d’après la norme NFE 10-104).......................................................................... 15

3.4.4 Méthodes de vérification de la planéité (d’après la norme NFE 10-102) ................................................................................ 15

3.4.5 Méthodes de vérification de la ligne quelconque....................................................................................................................... 16

3.4.6 Méthodes de vérification de la surface quelconque................................................................................................................... 16

3.5 VERIFICATION DES SPECIFICATIONS D'ORIENTATION........................................................ 16


3.5.1- Le parallélisme (d’après la norme NFE 10-106) ...................................................................................................................... 17

3.5.2 La perpendicularité (d’après la norme NFE 10-107)................................................................................................................ 18

3.5.3 L’inclinaison ................................................................................................................................................................................. 19

3.6 VERIFICATION DES SPECIFICATIONS DE POSITION............................................................. 20

3.6.1 La localisation............................................................................................................................................................................... 20

3.6.2 La symétrie ................................................................................................................................................................................... 22

3.6.3 La concentricité / coaxialité........................................................................................................................................................ 23

3.7 VERIFICATION DES SPECIFICATIONS DE BATTEMENT........................................................ 24

3.7.1 Le battement simple..................................................................................................................................................................... 24

3.7.2 Le battement total ....................................................................................................................................................................... 25

3.8 LE MESUREUR VERTICAL A REGLE INCREMENTALE .......................................................... 25


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3.1 Vérification de la conformité d’une pièce
Cadre de l'étude :

- métrologie "traditionnelle" au marbre,


- contrôle de réception par mesure.

Donnée de base : dessin de définition (NF E 04-501) :

Dessin définissant complètement et sans ambiguïté, les exigences auxquelles doit satisfaire le produit
dans l'état de finition prescrit. Ce dessin fait partie des documents qui font foi dans les relations entre les
parties contractantes.
Note : il est entendu par "état de finition prescrit" celui indiqué par le dessin ; ce n'est pas
nécessairement l'état définitif du produit.

Remarque :
Le dessin de définition sert de référence pour le contrôle de réception de la pièce. Ce qui implique que le
langage utilisé par le concepteur soit clair et n'offre qu'une seule possibilité de traduction des
spécifications en terme de contrôle.

But de cette étude :

Rechercher une démarche de vérification rationnelle du point de vue technique et économique.

Cette démarche peut se décomposer en 2 étapes :

-1. Recherche de l’ordonnancement optimal des spécifications


-2. Détermination des méthodes de mesure adaptées à la précision et aux moyens disponibles.

Ce travail se matérialise par la rédaction d’un document (en général sous forme d’un tableau) appelé
gamme de contrôle ou gamme de mesure. Ce document sert à guider l’opérateur tout au long des
opérations de mesures.
Les résultas seront notés dans un autre document appelé rapport de contrôle ou rapport de mesure.
Notons que pour les mêmes pièces, il y a une seule gamme de contrôle et autant de rapports de contrôle
que de pièces.

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3.1.1 Analyse des étapes de vérification d'une pièce

1ère étape : Recherche de l’ordonnancement optimal des spécifications

En se basant sur le dessin de définition de la pièce, du nombre total de pièces à contrôler, du type de
contrôle (100% ou échantillonnage) et du matériel métrologique disponible. On réalise un inventaire des
spécifications sur le dessin, il est conseillé de repérer toutes les spécifications avec un système de n° et/ou
de lettres afin de bien différencier toutes les cotes. En effet, sur un plan, on risque de trouver des
spécifications de même valeur. Les cotes peuvent être considérées comme :

- Eléments géométriques isolés :


- spécifications de forme,
- spécifications dimensionnelles :
. diamètre,
. angle.
. distance entre 2 faces planes parallèles.
- Eléments géométriques associés :
- spécification de position,
- spécification d'orientation,
- spécification de battement.
- distance entre des surfaces non planes ou parallèles.

Grâce à des critères d’ordonnancement, on choisira l’ordre des contrôles.


Les critères principaux sont :
• Précision des tolérances (liée à la notion de risques de rebuts),
• Qualité géométrique des surfaces prises comme références (vérifier la forme avant de les
utiliser comme références),
• Antériorité des spécifications (si la connaissance d'une spécification est nécessaire à la
vérification d'une autre spécification, cas des spécification associées),
• Groupement métrologique (par type de vérification, par type de matériel métrologique, pour
des problèmes d'accessibilité …),
• Coût minimum : repousser les vérifications onéreuses à la fin.
Remarque : l'ordonnancement retenu doit privilégier le critère précision et être un compromis
de tous les autres critères.

2ième étape : Détermination des méthodes de mesure adaptées à la précision et aux moyens disponibles

A partir de cet ordonnancement, de la connaissance des moyens de mesure (incertitude, disponibilité), on


choisi les différentes méthodes de mesure.
Le tout sera présenté dans un tableau appelé gamme de contrôle
On prépare aussi des rapports de contrôle pour chaque pièce afin de bien assurer la traçabilité des mesures

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3.1.2 Exemple simple 2 Ø 20 +-0,02
1 0,1 B
50 +-0,2

50 +- 0,05

5
0,04 A B

25 +-0,1
6

7
0,05
A
8
100 +0,2 -0,1

1 repérage des cotes : isolées en bleu, associées en rouge


2 ordonnancement :
critère de précision : rep 2,5 / 7 / 4,3 / 6,1 / 8 (on compare les intervalles de tolérance)
Qualité des surfaces de référence : rep 7 avant 5*
Antériorité des spécifications : rep 2 avant 1 (en fonction de la méthode)
Groupement métrologique : 1, 2, 3, 4, 6, 8 colonne de mesure / 5, 7 marbre
Coût minimum : pas présent dans ce cas
Ordonnancement final : 7 / 5 / 2 / 4 / 3 / 6 / 1 / 8 (synthèse des précédents classements)

Choix des méthodes de mesure : rep 5,7 marbre / rep 1,2,3,4,6,8 colonne de mesure.

Rédaction de la gamme de contrôle :

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GAMME DE MESURE
Nom entreprise
Date : 12/5/2005 N° plan :100-123-A
Désignation pièce :Pièce à trou Document établi par :C Domptail
Quantité :50 Gamme N°1/A
Rep. Specif. Matériel Schéma, commentaire
7 [] | 0,05 | Marbre ,
comparateur,
support de
comparateur, 3
pieds réglables
Dégauchir la pièce en mettant à 0 le comparateur au
dessus de chaque pieds réglable en agissant sur ceux-ci.
5 // | 0,04 | A Marbre ,
comparateur,
support de
comparateur
2 Ø20 +- 0,02 Colonne de
mesure
4 50 +- 0,04 Colonne de
mesure
3 Sym | 0,1 | B Colonne de
mesure

B
A

Sym=2*| A – B/2 |
6 20 +-0,1 Colonne de
mesure
1 50 + - 0,2 Colonne de
mesure
8 100 +0,2 - Colonne de
0,1 mesure

La précision technique de la gamme de contrôle dépend de la compétence des opérateurs et du temps


qu’on veut bien y consacrer.

Les mesures seront notées dans un rapport de contrôle :

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Nom entreprise
Date : 26/05/2005 N° plan : 100-123-A
Désignation pièce : pièce à trou Doc établi par :C Domptail
N° pièce : 1 Rapport N°1
Re Specif. Mesure C/NC (conforme Ecart (par rapport à la
ou non conforme) cible)
7 [] | 0,05 | 0,04 C
5 // | 0,04 | A 0,06 NC 0,06
2 Ø20 +- 20,01 C
0,02
4 50 +- 0,04 0,05 NC + 0,05
3 Sym | 0,1 | 0,08 C
B
6 20 +-0,1 20,02 C
1 50 +-0,2 50,1 C
8 100 +0,2 - 99,8 NC -0,15 (cible=100,05)
0,1

La pièce est à rejeter car il y a au moins une spécification non-conforme (sauf arrangement avec le
client)
Les documents peuvent être rédigés sur un support informatique.

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3.2 Recherche de l’incertitude de mesurage
3.2.1 Règles de l’aptitude du moyen de mesure

• Rapport entre l'incertitude de mesure I et la tolérance spécifiée t (avant 1996)

Pour le contrôle dimensionnel des produits effectué à l'aide d'appareils mesureurs, ce rapport sera au
plus égal à ¼ . On parle de la capabilité des moyens de mesure bien que ce terme soit issu du contrôle
statistique des procédés. On peut aussi utiliser le terme d’aptitude du moyen de mesure. En gros, il faut
que le moyen de mesure soit au moins 4 fois plus précis que la tolérance à vérifier.
I (incertitude)=+-U <= ¼ IT (intervalle de tolérance)

Représentation du critère de décision couramment utilisé (mais plus recommandé)

- Sauf spécification particulière, si le rapport incertitude/tolérances est inférieur à ¼, la règle suivante


sera employée, compte non tenu de l'incertitude de mesure :
- si la valeur est à l'intérieur de la zone de tolérance (bornes incluses), le produit est accepté
- si la valeur mesurée est à l'extérieur de la zone de tolérance (bornes exclues), le produit est
refusé.

- L'incertitude de mesure permet d'évaluer les risques.

Zone de tolérance
∅ Maxi
∅ Mini
Accepté

Accepté
avec risque
Refusé
avec risque
Refusé

Valeur mesurée

Résultat de mesure
Incertitude de mesure

Exemple :
Soit à vérifier un arbre de diamètre 29 h 9.
Le diamètre mesuré doit se trouver entre les limites 19,948 et 20,000.

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Notation : Valeur mesurée

Incertitude de mesure

19,948 20,000
IT
19,995

19,952
20,000

19,945

20,010

Accepté sans risque

Accepté sans risque client

Accepté avec risque partagé


Refusé avec risque fournisseur

Refusé sans risque


- Dans les autres cas (rapport incertitude/tolérance supérieur à ¼) le critère de décision sera le
suivant.

3.2.2 Zone d’acceptation réduite - Cas général (depuis 1996)

Une cote sera jugée conforme si en fonction de la mesure et de son incertitude il n’y a pas de risque
de garder une pièce non-conforme. Ce principe est avantageux car l’investissement fait en
métrologie tant au niveau matériel qu’humain sera rentabilisé par le faible nombre de pièces qui
seront jetées au regard de ce qui serait éliminé avec des méthodes de mesure peu fiables.

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Pour éliminer tous les risques d'accepter une caractéristique hors tolérance quelle que soit la valeur de
I=± U, il convient de réduire la zone d'acceptation de part et d'autre d'une valeur égale à U.

tolérance
I=±U
Zone d'acceptation réduite
I=±U

U U U U
4 3 2 1 2 3 4

Caractéristique bonne

Caractéristique déclarée à priori mauvaise


avec risque de refuser une pièce bonne (on
peut choisir des moyens plus performants).

Caractéristique déclarée mauvaise avec


risque de refuser une pièce bonne

Caractéristique mauvaise

3.2.3 Exemple : Vérification d'un arbre ∅ 22 0 -0,03 au micromètre d'extérieur au µm.

Un calcul d’incertitude de mesure, nous donne I=±0,003 mm pour cet appareil dans ces conditions de
mesure.
La zone d’acceptation ne sera pas égale à l’intervalle de tolérance mais entre 21,997 et 21,973.
Si une mesure donne 21,998 la pièce semble bonne mais il y a un risque d’accepter une pièce non-
conforme. On choisira donc de rejeter la pièce.
Si une mesure donne 21,980, on peut supposer que la dimension vraie doit se trouver entre 21,977 et
21,983. On accepte la pièce sans risque.
On voit ici l’intérêt d’une bonne maîtrise de la métrologie car l’utilisation d’un appareil moins précis
entraîne automatiquement le rejet d’un plus grand nombre de pièces.

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3.3 Définitions des méthodes de vérifications
Ces définitions sont fournies par la norme NFX 07-001.

Définitions Exemples
Dans un environnement défini, Mesure de circularité :
ensemble des moyens et de leur • cas 1 : la surface mesurée est mise en
utilisation, destinés à mettre en référence dans un vé.
Méthode de œuvre une chaîne de vérification apte • cas 2 : la pièce est mise en référence sur
à vérifier la tolérance spécifiée. un plateau tournant de métrologie
vérification
Note : l'exécution du mesurage nécessite Par exemple, pour les deux cas cités, il
l'utilisation d'une méthode de mesure est possible d'utiliser une méthode
rigoureuse. indirecte
Ensemble des opérations théoriques
Méthode de et pratiques, en termes généraux,
mesure mises en œuvre lors de l'exécution de
mesurage selon un principe donné

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Définitions Exemples
Pour une vérification précise, il est convient
de choisir le procédé de mesure le plus
direct possible.
Méthode de mesure dans laquelle la
valeur d'une grandeur à mesurer est
obtenue directement plutôt que par
mesurage d'autres grandeurs liées
fonctionnellement à la grandeur à
mesurer.
Méthode de
mesure directe Note : la méthode de mesure reste
directe même s'il est nécessaire
d'exécuter des mesurages
supplémentaires pour déterminer les e=a−b
valeurs des grandeurs d'influence en
vue d'effectuer les corrections Pour une vérification précise d'une
correspondantes. dimension locale : comparateurs fixes,
influence de l'appui éliminé, influence de
l'état de surface rugosité limitée par les
touches adéquates.
Méthode de mesure dans laquelle la
valeur de la grandeur à mesurer est
Méthode de
obtenue à partir de mesurages
mesure
d'autres grandeurs liées
indirecte
fonctionnellement à la grandeur à
mesurer.

Méthode de mesure dans laquelle la


grandeur à mesurer est comparée à
Méthode de une grandeur de même nature, de
mesure valeur connue, peu différente de
différentielle celle de la grandeur à mesurer et Le comparateur indique la différence entre
dans laquelle la différence entre les l'étalon et le mesurande (grandeur à
deux valeurs est mesurée. mesurer).
La valeur de la mesure est calculée en
faisant la somme de la valeur étalon et de la
valeur algébrique de l'écart lu sur le
comparateur : x = e + d

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Définitions Exemples

Méthode de mesure dans laquelle la


valeur de la grandeur à mesurer est
déterminée par équilibrage en
ajustant une ou plusieurs grandeurs,
Méthode de de valeurs connues, reliés à la
mesure par grandeur à mesurer par une relation
zéro connue à l'équilibre. Le comparateur sert à réaliser une longueur
étalon (cales ou micromètre vertical) de
Note: la grandeur à mesurer et les même valeur que le mesurande. Dans ce
grandeurs ajustées peuvent être de type de mesurage le comparateur indique la
nature différente. même valeur, le zéro, lorsqu'on le présente
sur l'étalon et sur le mesurande. La valeur
de la mesure est celle de l'étalon : x = m.
Comparaison des deux méthodes "différentielle" et "du zéro" :
• Dans la méthode différentielle le comparateur occupe des positions d'équilibre différentes ; lors de
l'étalonnage et lors de la lecture "du zéro" il occupe la même position. Voir les conséquences au niveau
de la courbe de réponse.
• La première méthode est plus rapide, car elle ne demande pas une recherche de la longueur étalon pour
chaque mesurande.

Conditions de mesurage : utilisation d'une bille ou d'un palpeur touche pour filtrage mécanique
(élimination des défauts du 3e et 4e ordre et réduction de l'ondulation) ce qui
implique un rayon de courbure aussi grand que possible.

Symboles utilisés :

Comparateur à levier
Déplacement linéaire
Plan de mesure Support fixe Support réglable successif

Règle ou Déplacement
Déplacement
cale étalon Déplacement dans en rotation Montage
Comparateur linéaire
Support de ou plusieurs directions entre deux pointes
comparateur à touche plate

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3.4 Vérification des défauts de formes
3.4.1 Méthodes de vérification de la rectitude (d'après la norme NF E 10-101)

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


- l'axe de la pièce est
parallèle au plan de
mesure
- le support de
comparateur se déplace
suivant la règle
- comparateur à touche
couteau
- répéter la mesure sur au
moins 3 génératrices.

- Même remarques que


ci-dessus

- faire tourner la pièce


pour éliminer les
positions préférentielles.

Bague de contrôle
(cylindre enveloppe)

La pièce doit pénétrer


entièrement dans la
bague de contrôle.

e = écart de rectitude
e1A − e1B
e1 =
2
e − e 2B
e 2 = 2A
2

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3.4.2 Méthodes de vérification de la circularité (d’après la norme NFE 10-103)

Conditions de mesurage : on palpe sur une révolution complète dans plusieurs sections de la pièce.

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

Montage symétrique
• on palpe dans plusieurs
sections (1….4).

1 2 3 4
• Dégauchir la pièce en
mettant à zéro aux deux
extrémités à l'aide d'un
comparateur.

Montage asymétrique
• permet, par un choix
judicieux des angles α
et β de s'affranchir de
certains défauts, en
particulier de mesurer
des pièces avec des
lobes en nombre pair.

• Attention ! l'axe des


pointes n'est pas
confondu avec la
normale au plan du
cercle palpé.

Appareil mesureur de
circularité (axe de
rotation de haute
précision).
• Montage en pivot
glissant + ponctuel.
• Vitesse de mesurage
compatible avec le temps
de réponse de l'appareil
mesureur.

Broche de haute
précision
• La direction de
mesurage et l'axe de
rotation doivent être
concourants et
perpendiculaires
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3.4.3 Méthodes de vérification de la cylindricité (d’après la norme NFE 10-104)

Défauts particuliers

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Remarques

Dans l'état actuel de la technique, les écarts de cylindricité


ne peuvent être déterminés qu'à partir d'éléments discrets
relevés sur la surface de la pièce cylindrique :
- par composition des relevés de rectitude et circularité,
- sur MMT avec un nombre de points suffisants
(ex : ∅ 50, I = 200, 20 points minimums).

3.4.4 Méthodes de vérification de la planéité (d’après la norme NFE 10-102)

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


B

A C

On réalise un maillage
de la pièce (pas > 2,5
mm) ; on dégauchit la
pièce en réglant 3 points
arbitraires (A, B, C) au
zéro.
On peut réaliser cette
vérification à l'aide
d'une broche tournante

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3.4.5 Méthodes de vérification de la ligne quelconque

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

- sur projecteur de profil

- sur MMT

3.4.6 Méthodes de vérification de la surface quelconque

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

- sur projecteur de profil

- sur MMT

3.5 Vérification des spécifications d'orientation


Avant d’aborder un contrôle d’orientation, il est nécessaire d’effectuer préalablement la vérification
des spécifications propres (dimensions) et des spécifications de forme.

Les symboles utilisés sont identiques à ceux utilisés précédemment.

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3.5.1- Le parallélisme (d’après la norme NFE 10-106)

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


On étalonne le
comparateur à zéro
sur un point
quelconque de la
surface à contrôler et
on se déplace sur
toute cette surface.

• Dégauchir la pièce et placer l'axe


du trou parallèle à la règle.
• Vérifier par un second contrôle
sur la génératrice supérieure.
• Limitation par l'accessibilité du
comparateur.

• Utilisation d'une
broche ajustée dans
∅A.
• On dégauchit la pièce
de façon à rendre l'axe
du trou parallèle à la
règle.

• Dégauchir la pièce
pour placer la pièce
pour placer l'axe de la
broche ajustée
parallèle à la règle.
• Vérifier par un
second contrôle la
génératrice supérieure.
• Limitation par
l'accessibilité du
comparateur, sinon
matérialiser le trou
avec une broche.

• Par empilage des


cales étalons entre les
broches ajustées.

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3.5.2 La perpendicularité (d’après la norme NFE 10-107)

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

• Etalonnage au cylindre étalon


puis vérification sur la pièce.
• Déplacer la pièce.

Idem ci-dessus
• Inconvénient : limitation par
le matériel pour venir palper
près du marbre (tenir compte de
l/L)

• On peut monter cet


ensemble sur une
machine à broche
tournante de haute
précision.
• Linéaire annulaire par
vé court sur ∅ B
( )

• Faire tourner la pièce


ou le support de
comparateur pour
chercher les défauts
maxi.
• Il faut avoir
préalablement étalonné
les comparateurs à l'aide
du cylindre étalon.
• e = écart de
perpendicularité
 ∆ φ 8 l
= M1 − M2 −
 2  L
• On effectue des
rotations de la pièce
pour chercher le défaut
maxi.
• Dégauchir la pièce
pour amener l'axe A
parallèle au plan du
marbre

Métrologie IUT MCQ Page 18


• Dégauchissage de l'axe
A pour le rendre au
marbre.
• Les défauts de forme
et doivent être
négligeables devant le
défaut de .

3.5.3 L’inclinaison

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


• h est déterminée
pour avoir l'angle α

• On se déplace avec
le support de
comparateur pour voir
si le défaut reste dans
la tolérance t.
• Utilisation d'une
broche ajustée. Si le
trou est de faible
longueur, on peut
utiliser directement un
comparateur à levier.
• tenir compte de la
distance de palpage
par rapport à la
longueur du trou.
• h est déterminée pour
avoir l'angle α
• On dégauchit la pièce
pour rendre AB
parallèle au marbre.
• On oriente la
pièce(AB) pour rendre
la surface palpée
parallèle à la règle (α).
• On fait tourner la
pièce pour tracer le
défaut maxi en
déplaçant le support
de comparateur.

Métrologie IUT MCQ Page 19


• La référence simulée
est réalisée par un
expansible (∅A mini).

• La broche de contrôle
doit passer librement.

3.6 Vérification des spécifications de position


3.6.1 La localisation

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

• On palpe la génératrice 1 puis


on tourne la pièce et on palpe la
génératrice 2 (chercher le point
de rebroussement).
• Méthode différentielle par
comparaison à une cale étalon
de hauteur la valeur contenue
dans la cote encadrée

• Broche de haute
précision, le montage
est réglé de façon à
positionner l'axe de
rotation de la broche
aux distances données
dans les cadres

(t2 > t1)

Métrologie IUT MCQ Page 20


• Le support de
comparateur est fixe.
• L'axe du palpeur passe
par l'axe de B
• Méthode différentielle.

• La broche de contrôle
doit passer dans la pièce
sans forcer.

• La pièce doit se
positionner sans effort
dans le calibre.

Métrologie IUT MCQ Page 21


3.6.2 La symétrie

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

• Par mesure directe M 1 − M 2 ≤ t

(le défaut est volontairement


exagéré)
• Mise à zéro en 1 .
• La déviation du comparateur en
2 doit être inférieure ou égale à t

• Utilisation de deux
piges s'appuyant sur
la partie haute puis
base des deux
rainures.
• On palpe dans les
sections externes du
cylindre (s1 et s2).

• Utilisation d'un
calibre.

• La pièce doit entrer


sans effort.

Métrologie IUT MCQ Page 22


3.6.3 La concentricité / coaxialité

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


• Plateau tournant de
haute précision.
• La pièce est placée
de façon à ce que
l'axe A soit
confondu avec l'axe
du plateau.
• On procède à un
repérage angulaire et
on relève les écarts
pour les six positions.

• Broche de haute
précision.
• La pièce est placée de
façon à ce que l'axe de
B soit confondu avec
l'axe de la broche.
• Dans chacune des
sections on fait un
relevé des six écarts.

• La pièce est placée


dans le vé.
• On palpe dans
plusieurs sections Si.

• Montage sur vé
réglable.
• Palper dans deux
sections extrêmes et
suivant six positions
angulaires.

• La broche de contrôle
doit rentrer sans
forcer.

Métrologie IUT MCQ Page 23


3.7 Vérification des spécifications de battement
3.7.1 Le battement simple

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques

axial • Pour une révolution


de la pièce, la valeur
indiquée sur le cadran
ne doit pas dépasser t
pour chaque cylindre
de mesure, on fait
varier d.
• On peut utiliser une
broche de haute
précision + pince.
radial
• On répète la mesure
dans plusieurs
sections.

• Montage de haute
précision.

oblique

• Broche de haute
précision + pince.

Métrologie IUT MCQ Page 24


3.7.2 Le battement total

Tolérance à vérifier Zone de tolérance Chaîne de vérification Remarques


axial
• On peut utiliser une
broche de haute
précision + pince.

• Montage en vé +
butée axiale.

radial
• L'écart maximal de
lecture sur le cadran
est de 2t.

• Montage en vé +
butée axiale.

oblique

• Broche de haute
précision + pince.

3.8 Le mesureur vertical à règle incrémentale

Le déplacement du palpeur est mesuré par comptage de traits gravés par photogravure sur une règle
en verre ou en acier. Le compteur indique donc à tout instant la distance entre le zéro de la règle et la
position du curseur. Le curseur ou détecteur est constitué d'un ensemble de quatre photodiodes, l'analyse
des variations de phases et d'amplitude des signaux permet d'avoir une résolution de 1 à 2 µm pour des
traits distants de 40 µm et de 0,1 à 0,2 µm pour une distance de 16 µm.
Le point de mesure est le point de contact entre le palpeur et la surface à mesurer. Dans le cas où le
palpeur serait de forme sphérique, les deux points de contact sont les deux points de rebroussement haut
et bas de la sphère du palpeur.
Afin d'exprimer les mesures dans un même référentiel, il est nécessaire de faire varier la position du
zéro de la règle en fonction du choix de l'un des deux points de contact palpeur/pièce. Pour cela, on
effectue à chaque inversion de sens de la mesure, une remise à zéro du compteur, en plaçant le point de
contact sur une référence fixe matérialisée par un plan parallèle à la surface du marbre.

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Mesureur vertical à règle incrémentale

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La figure suivante illustre cette notion de valeur saisie, on constate que toutes les valeurs saisies sont
bien exprimées dans le même repère. Par exemple l'épaisseur e de la cale est obtenue directement par
une simple soustraction des deux valeurs saisies Zs1 et Zs2.

Méthode de palpage

Les mesureurs verticaux sont le plus souvent motorisés et équipés d'un calculateur. Ils sont alors de
fonctions d'aide à l'acquisition de points particuliers tels que les points de rebroussement, et ils
permettent d'interpréter les mesures en calculant directement les dimensions locales des cylindres, les
distances, les milieux de deux points etc…
L'un des apports essentiel du calculateur, est prise en compte automatiquement du changement
d'origine en fonction de contact palpeur/pièce utilisé. Pour cela la règle possède une origine fixe
prédéfinie. Les deux points de contact haut et bas du palpeur sont dans le premier temps, placés
successivement sur la même référence matérialisée. A chacune des deux prises de références, au lieu de
faire une matérialisée. A chacune des deux prises de références, au lieu de faire une remise à zéro du
compteur, on relève la valeur d'une constante Wj égale à la coordonnée Zc indiquée par le compteur de
l'axe. On peut alors s'affranchir de la variation de position du point de contact du palpeur, en utilisant la
notion de coordonnée saisie, Zs = Zc –Wj où Zs représente la coordonnée du point de contact
palpeur/pièce dans un repère unique centré sur la référence matérialisée. Il peut y avoir autant de valeur
Wj qu'il y a de palpeurs et de points de contact différents.

Remarques : Dans ce cas de mesures de pièces cylindriques, les mesureurs verticaux sont les seuls à
donner les positions des points de rebroussement.
Les MMT sont incapables de le faire.

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La colonne de mesure : Caractéristiques techniques

Performances
Colonne et pupitre V5
Course (mm) 600 800 1200
Capacité (avec les deux
positions du palpeur) (mm) 800 1000 1400
Perpendicularité (µm) ≤ 10 ≤ 10 ≤ 20
Dimensions (H * L * l) 900*300*200 1100*300*200 1500*300*200
(mm)
Poids (kg) 19 22 28

Précision (sur toute course ± 3µm


utile)
Résolution 0,1 – 0,5 – 1 – 5 µm
Répétabilité
- avec palpeur ∅ 6 mm ± 0,5 µm
- avec palpeur haute ± 2µm
résolution
Force de palpage 1N
Vitesse de déplacement
- motorisée programmable 10 vitesses de 12 à 40 mm/s
- manuelle autorisée 600 mm/s
Liaison extérieure RS 232 C
Caractéristiques Pupitre de commande et de calcul
Caractéristiques Performances

Affichage 8 lignes de 40 caractères


Définition de l'écran 240 * 64 pixels
(en mode graphique)
Type de clavier souple
Alimentation 110/220 Volts AC
Nombre de pas par
programme 100
Nombre de programmes 50
stockés
Entrée/sortie Colonne/PC Imprimante Gamme
Digiroch

RS 232 C Centronics oui


Remarques
Colonne Pupitre
Ce pupitre affiche les cartes statistiques (moyenne, écart-
Elle est destinée à tous les stades de la production : type, étendue) ainsi que les histogrammes.
Usinage – Contrôle – Qualité – Montage Il est conçu pour travailler dans les environnements
L'adjonction d'un palpeur inductif permet le contrôle difficiles.
automatique de la perpendicularité. Chaque cycle de mesure est appelé par la touche de
En mode hors - programme, les 100 dernières mesures fonction correspondante.
(par axe) sont mémorisées et permettent éventuellement Le pupitre mémorise 100 mesures par pièces.
la programmation en mode "apprentissage automatique". Une assistance permanente intégrée (touche "Help") est
disponible à tout moment

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