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4 METROLOGIE EN ENTREPRISE

4.1 LE BUREAU NATIONAL DE METROLOGIE............................................................................................. 3


4.2 LE SYSTEME DES CHAINES D’ETALONNAGE....................................................................................... 3
4.2.1- Le laboratoire primaire............................................................................................................................. 3
4.2.2- Le centre d’étalonnage agréé (CetA) ....................................................................................................... 3
4.2.3- Le service de métrologie habilité (S.M.H.).............................................................................................. 3
4.3- L’ORGANISATION DE LA CHAINE D’ETALONNAGE.......................................................................... 4
4.4- LES DOCUMENTS D’ETALONNAGE ET DE VERIFICATION .............................................................. 5
4.5- LES ETALONS .............................................................................................................................................. 5
4.5.1- L’étalon primaire...................................................................................................................................... 5
4.5.2- L'étalon secondaire................................................................................................................................... 5
4.5.3- L'étalon de référence ................................................................................................................................ 5
4.5.4- L'étalon de travail..................................................................................................................................... 6
4.5.5- L'étalon de transfert.................................................................................................................................. 6
4.6- LA GESTION DES MOYENS DE MESURE ............................................................................................... 6
4.6.1- L'analyse du besoin et le choix des moyens de mesure ........................................................................... 6
4.6.2- Les besoins techniques............................................................................................................................. 6
4.6.3- Les conditions économiques et commerciales ......................................................................................... 7
4.6.4- L'évaluation des moyens .......................................................................................................................... 7
4.6.5- La réception et la mise en service des moyens de mesure ....................................................................... 7
4.6.6- Les opérations d'étalonnage et de vérification ......................................................................................... 7
4.6.7- Les opérations préliminaires .................................................................................................................... 9
4.6.8- Le raccordement aux étalons de référence de l'entreprise........................................................................ 9
4.6.9- La périodicité d'étalonnage ou de vérification ......................................................................................... 9
4.7- LES METHODES D'ETALONNAGE ET DE VERIFICATION ................................................................ 10
4.7.2- La vérification et la prescription ............................................................................................................ 10
4.7.3- La rédaction des procédures d'étalonnage et de vérification.................................................................. 11
4.7.4- Contenu du document d'étalonnage ....................................................................................................... 12
4.7.5- Le contenu du constat de vérification .................................................................................................... 12
4.7.6- L'exploitation des résultats..................................................................................................................... 12
4.7.7- Le remise en service............................................................................................................................... 13
4.7.8- L'ajustage ............................................................................................................................................... 13
4.7.9- La réparation .......................................................................................................................................... 13
4.7.10- Le déclassement ................................................................................................................................... 14
4.7.11- La réforme............................................................................................................................................ 14
4.7.12- Le suivi des moyens de mesure............................................................................................................ 14
4.7.13- La traçabilité des moyens de mesure ................................................................................................... 14
4.7.15- L’inventaire .......................................................................................................................................... 15
4.7.16- Le marquage......................................................................................................................................... 15
4.7.17- Le programme d'étalonnage et de vérification ..................................................................................... 16
4.7.18- Les opérations liées aux déplacements des moyens de mesure ........................................................... 16
4.7.19- Les directives particulières................................................................................................................... 16
4.8- LES DISPOSITIONS GENERALES ........................................................................................................... 16
4.8.1- L’organisation de la fonction métrologie............................................................................................... 16
4.8.2- Le personnel ........................................................................................................................................... 17
4.8.3- Les locaux .............................................................................................................................................. 17
4.8.4- Les règles relatives aux références métrologiques de l'entreprise ......................................................... 17
4.8.5- Le choix et l'installation des références ................................................................................................. 17
4.8.6- Le raccordement des références aux étalons nationaux ......................................................................... 18
4.8.7- Le programme de raccordement............................................................................................................. 18
4.8.9- L'évaluation de la fonction métrologique............................................................................................... 19
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4.6 LES CONDITIONS GENERALES POUR LES MESURES ........................................................................ 20
4.9.1- L'ENVIRONNEMENT.......................................................................................................................... 20
4.9.2- LA PREPARATION DU MATERIEL.................................................................................................. 22
4.9.3- LA DEFORMATION ELASTIQUE ..................................................................................................... 22
4.10 LES INCERTITUDES DE MESURE.......................................................................................................... 26
4.10.1 – LES OPERATIONS A EFFECTUER................................................................................................ 26
4.10.2- Les composantes de type B .................................................................................................................. 26
4.10.3- L'estimation de l'écart type composé ................................................................................................... 26
4.10.4- L'évaluation de l'incertitude globale .................................................................................................... 27
4.10.5- La présentation des incertitudes ........................................................................................................... 27
4.11- LES CONDITIONS D'ACCEPTATION.................................................................................................... 28
4.11.1- Le rapport Incertitude / Tolérance........................................................................................................ 28
4.11.2- Le critère de décision ........................................................................................................................... 28
4.11.3- Les litiges ............................................................................................................................................. 29
4.11.4 EXEMPLES D'APPLICATION................................................................................................................ 30

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4.1 LE BUREAU NATIONAL DE METROLOGIE

Le Bureau National de Métrologie (B.N.M.) est l’organisme officiel responsable del’animation et de la


coordination de la métrologie en France. Dans ce but, il coordonne les activités de recherche de métrologie,
gère le système des chaînes d’étalonnage et de certification des matériaux de référence et diffuse
l’information relative à la métrologie.

4.2 LE SYSTEME DES CHAINES D’ETALONNAGE

C’est le système national d’étalonnage mis en place par le B.N.M.pour assurer le raccordement des
étalons de référence et des instruments de mesurage aux étalons nationaux. Dans le cadre de ce système, les
laboratoires sont officiellement agréés ou habilités par le B.N.M.COFRAC pour effectuer des étalonnages.
Ce système est structuré de la façon suivante :

4.2.1- Le laboratoire primaire


Ce laboratoire est désigné par le B .N.M. et est chargé de la conservation et de l’amélioration des
étalons nationaux. Il assure également la tutelle technique de la chaîne d’étalonnage.

4.2.2- Le centre d’étalonnage agréé (CetA)


Ce laboratoire a pour vocation essentielle l’étalonnage. Ses étalons de référence sont
obligatoiremement raccordés aux étalons nationaux par le biais du laboratoire primaire. Il effectue le
raccordement des étalons de référence et l’étalonnage des instruments de mesurage des utilisateurs. Ces
opérations sont sanctionnées par la délivrance de certificat d’étalonnage B.N.M. COFRAC.

4.2.3- Le service de métrologie habilité (S.M.H.)


Ce service de métrologie d’une société industrielle ou d’un organisme dont les missions générales
sont bien définies, effectue des opérations d’étalonnage dans le cadre particulier précisé lors de
l’habilitation.
Il délivre des certificats d’étalonnage qui n’engage pas la responsabilité du B.N.M. L’habilitation
B.N.M. n’étant qu’une reconnaissance du potentiel constitué par les moyens, les méthodes et la
qualification du personnel de métrologie.

Conservation et amélioration des étalons


Conservation et nationaux, étalonnage des références des
amélioration Laboratoire Primaire
Centres d’Etalonnage Agréés : tutelle technique
des étalons de la chaîne d’étalonnage

Centres d’Etalonnage Agréés Etalonnage (rôle de service public) et


CEtA délivrance de certificats officiels
Dissémination
de la métrologie
Services de Métrologie Habilités Etalonnage pour les besoins propres
SMH d’une société ou d’un organisme

Mesurage et
contrôle Entreprises Industrielles ou Laboratoires

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4.3- L’ORGANISATION DE LA CHAINE D’ETALONNAGE

Le premier maillon de la chaîne industrielle est l’étalon de référence détenu par le service de métrologie
d’une entreprise. Son taux d’utilisation doit être aussi limité que possible afin d’en préserver sa précision.
La chaîne de comparaison des instruments de mesurage à l’étalon de référence peut comporter un ou
plusieurs niveaux sucessifs : les instruments intermédiaires jouent alors un rôle d’étalons de travail.
Exceptionnellement, dans le cas où l’entreprise ne dispose pas d’un étalon de référence, elle peut
rattacher ses étalons de travail directement à un CetA ou un SMH.
Tous les étalons de l’entreprise doivent obligatoirement porter une marque d’identification sauf
impossibilité absolue.
On aboutit ainsi aux instruments de mesurage ou de contrôle qui doivent être vérifiés périodiquement.
Toutes les opérations d’étalonnage ou de vérification des étalons de travail doivent donner lieu à
l’établissement d’un certificat d’étalonnage ou d’un constat de vérification suivant le cas.

Chaînes d’étalonnage nationales

Etalon de
Référence de
Maillons de la chaîne d’étalonnage dans l »entreprise

l’Entreprise

Etalon de
Transfert Etalon
de Travail

Moyen
Etalon de Travail de Mesure
Moyen
de Mesure

Moyen de Mesure

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4.4- LES DOCUMENTS D’ETALONNAGE ET DE VERIFICATION

Dans le cadre des systèmes de gestion et d’assurance de la qualité, le service de métrologie d’une
entreprise doit pouvoir présenter les documents concernants son parc d’instruments de mesure.

Le cetificat d’étalonnage, document officiel délivré par un CetA ou par un SMH, garantit le
raccordement aux étalons nationaux et fournit les résultats d’étalonnage.
L’étalonnage consiste à établir le relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure et les
valeurs connues correspondantes de algrandeur mesurée.
Le certificat d’étalonnage est un constat del‘état d’un instrument au moment de l’étalonnage, il
n’implique aucune appréciation sur la conformité de l’instrument à une réglementation, à une norme ou aux
spécifications du constructeur.

D’une manière générale, le certificat d’étalonnage doit fournir à l’utilisateur l’ensemble des
renseignements utiles pour exploiter l’étalonnage effectué. Il comporte à cet effet :
• un numéro de certicat donné par le laboratoire émetteur,
• l’identification de l’instrument étalonné : nature de l’instrument e mesure, marque, n°de série
et d’entrprise, ….
• le demandeur de l’étalonnage,
• la description des conditions d’étalonnage,
• le tableau numérique des résultats d’étalonnage et des incertitudes de mesure associées,
• un rappel succint du principe de la méthode d’étalonnage.

Le certificat doit obligatoirement être signé par le responsable reconnu par le B.N.M. COFRAC du
laboratoire accrédité ou éventuellement son ou ses suppléant(s).

4.5- LES ETALONS

Les étalons sont des instruments de mesurage destinés à définir ou matérialiser, conserver ou reproduire
l’unité de mesure d’une grandeur pour le transmettre par comparaison à d’autres instruments de mesurage.

4.5.1- L’étalon primaire

C’est l’étalon qui représente les plus hautes "qualités" métrologiques dans un domaine spécifié.
Lorsqu'une décision officielle nationale reconnaît cet étalon pour servir de base dans un pays à la
fixation des valeurs de tous autres étalons de la grandeur concernée : il s'agit de l'étalon national.

4.5.2- L'étalon secondaire

C'est l'étalon dont la valeur est fixée par comparaison à l'étalon primaire. Les étalons primaire et
secondaire sont détenues par un laboratoire primaire ou éventuellement un CEtA.

4.5.3- L'étalon de référence

Cet étalon est de la plus haute "qualité" métrologique disponible en un lieu donné, duquel dérivent les
mesurages effectués en ce lieu.
L'étalon de référence de l'entreprise est destiné à étalonner les étalons de travail ou de transfert. Dans
le cas où il existe une chaîne d'étalonnage du B.N.M., cet étalon de référence doit être raccordé
directement ou indirectement à un étalon de cette chaîne. Son utilisation doit être aussi limitée que
possible afin de préserver ses caractéristiques métrologiques.
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4.5.4- L'étalon de travail

C'est l'étalon, qui habituellement est étalonné par comparaison à un étalon de référence, est utilisé
couramment pour étalonner ou contrôler des mesures matérialisées ou des appareils de mesure.

4.5.5- L'étalon de transfert

Cet étalon est utilisé comme intermédiaire pour comparer entre eux des étalons, des mesures
matérialisées ou des appareils de mesure.

4.6- LA GESTION DES MOYENS DE MESURE

La gestion des moyens de mesure recouvre l'ensemble des actions à engager pour constituer et entretenir
le parc d'instruments de mesure nécessaire à la satisfaction de l'entreprise.

Cette gestion nécessite de prendre en compte :


• l'analyse du besoin et le choix des moyens de mesure,
• la réception, la mise en service et le suivi des moyens,
• l'étalonnage ou la vérification des moyens et les décisions en découlant.

4.6.1- L'analyse du besoin et le choix des moyens de mesure

Le choix d'un moyen de mesure résulte de la prise en considération des besoins techniques, des
conditions économiques et commerciales et des évaluations qui ont pu être faites de ce moyen.

4.6.2- Les besoins techniques

L'appréhension des besoins techniques peut s'effectuer à partie des critères suivants :

• il importe tout d'abord de réaliser l'adéquation des performances et la classe de précision ou de


l'exactitude des moyens de mesure avec les exigences technologiques de l'entreprise en tenant
compte des contraintes de mise en œuvre et d'utilisation (grandeur d'influence, manutention,
maintenance, …) de ce moyen,
• au moment du choix, l'homogénéité du parc d'instruments de mesure de l'entreprise peut être
un critère déterminant ou des considérations d'utilisation ou de maintenance par exemple,
• il est judicieux d'effectuer une analyse prospective de l'utilisation et des possibilités
d'évolution du moyen de mesure, afin de limiter les risques d'obsolescence et surtout d'ouvrir
pour l'entreprise de nouvelles possibilités pour ce qui existe déjà ou ce qui est prévisible,
• il est nécessaire de prévoir la remise par le fournisseur du moyen de mesure la documentation
nécessaire à l'utilisation, aux possibilités d'ajustage et à la remise en état de ce matériel,
• pour les moyens nouveaux ou sortant du cadre habituel de l'entreprise, il peut être important
des prévoir avec le fournisseur, les conditions et le contenu d'une assistance technique, au
moins au début de l'utilisation,
• pour un moyen de mesure spécifique ou complexe, il est recommandé d'établir un cahier des
charges définissant en particulier : les caractéristiques demandées, les conditions d'utilisation;
d'environnement et de maintenance, les exigences particulières relatives à l'étalonnage et à la
vérification et les conditions de réception.

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4.6.3- Les conditions économiques et commerciales

Ces conditions doivent être déterminées conjointement par la fonction achat et la fonction
métrologique de l'entreprise en considérant les facteurs suivants :

• le choix entre l'achat, la location ou le prêt du moyen de mesure pour tenir compte en
particulier des conditions d'amortissement et les risques d'obsolescence,
• le délai de livraison,
• le contrat de maintenance et/ou d'assistance technique,
• les exigences de disponibilité.

4.6.4- L'évaluation des moyens

Le choix des moyens de mesure peut être déterminé à partir d'évaluation résultants de l'expérience
acquise dans d'autres entreprises ou réalisées par des CEtA ou SMH. Il est ainsi souhaitable de se
procurer toute information ou documentation susceptible d'étayer le choix de l'entreprise.

4.6.5- La réception et la mise en service des moyens de mesure

Dés l'arrivée d'un moyen de mesure, la fonction métrologiques s'assure de la réalisation des
opérations suivantes :

• une vérification de la conformité à la commande, aux spécifications du constructeur ou à des


prescriptions ainsi que le contrôle des documents techniques fournis,
• une identification de ce moyen,
• une introduciton de ce moyen dans l'inventaire,
• un étalonnage ou une vérification initiale avant la mise en service (éventuellement effectué par
le constructeur ou par un CEtA ou SMH) ayant permis de déterminet le classement de
l'instrument,
• une apposition d'un marquage relatif à cet étalonnage ou une vérification initialisant la notion
de périodicité.

4.6.6- Les opérations d'étalonnage et de vérification

Les opérations d'étalonnage et de vérification sont toutes fondées sur la comparaison à un étalon et
n'incluent aucune intervention sur le moyen de mesure concerné autre que les opérations préliminaires.
Ce sont des opérations indispensables rendant significatives les indications fournies par les moyens ce
mesure.
Le résultat d'un étalonnage est considéré commé étant l'ensemble des valeurs issues de la
comparaisondes résultats de mesure de l'instrument par rapport à l'étalon. Il se traduit par un document
d'étalonnage dont l'exploitation permet de diminuer l'incertitude des mesures réalisées à l'aide de
l'instrument.

Le résultat d'un vérification permet d'affirmer que le moyen de mesure satisfait ou non à des
prescriptions préalablement fixées autorisant s mise ou sa remise en service.

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Une vérification peut être effectuée :

• soit en comparant les résultats d'une opération d'étalonnage aux limites d'erreurs tolérées,
• soit directement à l'aide d'un étalon matérialisant les indications des limites tolérées de
l'instrument de mesure auquel il est comparé. Cette méthode ne nécessite pas l'obligation de
résultats chiffrés.

Les résultats d'une vérification se traduisent :

• soit par un constat de vérification, matérialisant pour l'utilisateur le fait que l'instrument puisse
être remis en service,
• soit par une décision d'ajustage, de réception, de réforme ou de déclassement de l'instrument.

Remarques :
Il résulte des indications précédentes qu'une vérification n'implique pas nécessairement la
conservation des valeurs établissant la correspondance entre les indications des appareils comparés. Il
y a néanmoins nécessité de garder trace de l'acte.
L'étalonnage entraîne un résultat chiffré. La vérification implique une notion de jugement
aboutissant à une décision.

Comparaison

Résultat Remise en
Confrontation
de service
à la prescription
mesure

Document Constat de
d'étalonnage vérification

Réforme Déclassement Réparation Ajustage

Décision Résultat d'opération Opération

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4.6.7- Les opérations préliminaires

Un certain nombre d'opérations préliminaires doivent être effectuées sur les moyens de mesure à
étalonner ou à vérifier dans le but d'assurer la validité de leur comparaison avec l'étalon.
Parmi ces opérations, on peut citer :

• la mise en température pour les instruments de mesure dimensionnelle,


• le réglage du zéro mécanique pour les appareils à aiguille,
• le nettoyage et le dégraissage des moyens mécaniques,
• la démagnétisation,
• le préchauffage pour les appareils électriques, …

4.6.8- Le raccordement aux étalons de référence de l'entreprise

Le raccordement aux étalons de référence de l'entreprise détermine l'aptitude d'un résultat de mesure
à être relié à des étalons appropriés par l'intermédiaire de la chaîne ininterrompue.
Le raccordement des moyens de mesure à l'étalon de référence de l'entreprise est généralement réalisé
par l'intermédiaire d'un étalon de travail.
Le nombre d'étalons intermédiaires doit être choisi de sorte que la dégradation des incertitudes, due à
l'utilisation des étalons successifs, soit compatible avec l'incertitude recherchée pour l'instrument de
mesure. Un choix judicieux doit permettre la réalisation d'une chaîne d'étalon bien adaptée à
l'application envisagée quant à leur incertitude, leur stabilité et leur domaine d'application.

Remarque :
Dans le cas où il n'existerait pas de chaîne d'étalon, le raccordement peut s'effectuer par
l'intermédiaire de constantes fondamentales, par des méthodes de mesure de référence (analyse
chimique) ou par l'utilisation de matériaux de référence.

4.6.9- La périodicité d'étalonnage ou de vérification

Quel que soit l'instrument de mesure considéré, un processus de comparaison systématique et


périodique doit permettre de prévenir toute dégradation de la qualité de la mesure à effectuer et d'assurer
sa crédibilité dans le temps.
Pour fixer la périodicité des comparaisons, il faut tenir compte de facteurs tels que :
• le taux et le type d'utilisation,
• les dérives attendues compte tenu de l'expérience,
• l'incertitude d'étalonnage,
• l'usure et la nature de l'équipement,
• éventuellement les contraintes économiques, normatives ou réglementaires, …
Cette périodicité, établie initialement pour un instrument de mesure donné, doit être réexaminée, et le
cas échéant, réadaptée en fonction de l'expérience acquise.

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Remarques :
A l'intérieur de la période fixée, il n'est pas exclu de procéder à des contrôles ponctuels de façon à
déceler toute anomalie de fonctionnement aux points de mesure couramment utilisés. En aucun cas, ces
contrôles ne peuvent se substituer aux opérations d'étalonnage et de vérification prévues.
Toute intervention susceptible de modifier les caractéristiques métrologiques nécessite d'examiner la
périodicité préalablement établie.
Certains moyens de mesure ne sont utilisés qu'épisodiquement, il convient de ne pas leur appliquer
les règles strictes de périodicité. A cet effet, des consignes écrites doivent être données pour que ces
appareils subissent des opérations de comparaison avant leur emploi si la durée de validité de la
précédente comparaison est expirée.
Certains moyens ne sont utilisés exclusivement que sur une ou quelques-unes une de leurs fonctions,
il peut être convenu de ne les étalonner (ou vérifier) que pour la ou les fonctions utilisées. Dans ce cas,
ils devront être identifiés de façon à éviter tout risque d'erreur en cas d'emploi occasionnel sur une
fonction étalonnée (ou vérifiée).

4.7- LES METHODES D'ETALONNAGE ET DE VERIFICATION

4.7.1- L'étalonnage

Il s'agit d'appréhender l'adéquation des moyens et méthodes d'étalonnage aux instruments à étalonner.
A cet effet, l'opérateur s'assure notamment que la méthode d'étalonnage prévue est adaptée. Parmi les
critères à prendre en considération, le plus important est celui des incertitudes. L'incertitude d'étalonnage
doit être suffisamment faible par rapport aux limites d'erreur tolérées de l'instrument à étalonner. Un
rapport entre ces deux valeurs compris entre 1/10 et 1/4 et souvent pratiqué. Fixer un rapport strict (1/10
par exemple) induit dans bien des cas des difficultés techniques, voire des impossibilités et des coûts
excessifs, au regard des objectifs à atteindre. Dans certains cas de mesures difficiles, on peut admettre
1/2 comme limite maximale. Il est préférable de fixer une limite à ce rapport par type d'instrument et en
fonction de ses caractéristiques métrologiques.

D'autres critères doivent être pris en compte, par exemple :


• la discrétion de l'instrument, c'est à dire son aptitude à ne pas modifier la valeur de la grandeur
mesurée,
• le temps de réponse de l'instrument.

4.7.2- La vérification et la prescription

La prescription de l'instrument définit les conditions de son aptitude à l'emploi. Cette prescription se
présente généralement sous la forme d'une liste de caractéristiques avec des erreurs maximales tolérées.
Cette prescription est établie par l'entreprise en fonction de ses besoins. Elle peut être extraite d'une
norme ou issue des spécifications du constructeur de l'instrument.
La vérification permet d'assurer que les écarts entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure
ou système de mesure, ou les valeurs représentées par une mesure matérialisée, et les valeurs connues
correspondantes d'une grandeur mesurée, sont tous inférieurs aux erreurs maximales tolérées.
Afin de pouvoir prendre des décisions d'acceptation ou de refus de l'instrument, il est nécessaire de
fixer un critère de décision.

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Sauf spécification particulière à l'entreprise; les règles suivantes peuvent être employées :
• dans le cas où les incertitudes liées aux moyens et méthodes d'étalonnage sont considérées
comme négligeables par rapport aux erreurs maximales tolérées :
⇒ si l'écart entre la valeur conventionnellement vraie (déterminée par l'instrument étalon)
et la valeur indiquée par l'instrument est inférieure à l'erreur maximale tolérée :
l'instrument est accepté,
⇒ si l'écart entre la valeur conventionnellement et la valeur indiquée par l'instrument est
supérieure à l'erreur maximale tolérée : l'instrument est refusé,
• lorsque les incertitudes liées aux moyens et méthodes d'étalonnage ne sont pas négligeables
par rapport aux erreurs maximales tolérées, la prescription doit en faire état et les décisions
sont illustrées par le tableau ci-dessous.

Données du
problème Valeur nominale

Décision

ACCEPTATION

ACCEPTATION
OU REFUS
AVEC RISQUES

REFUS

4.7.3- La rédaction des procédures d'étalonnage et de vérification

Le but des procédures d'étalonnage ou de vérification est de définir avec précision les opérations que
l'opérateur doit effectuer pour réaliser l'étalonnage ou la vérification.
Une procédure d'étalonnage peut concerner un type d'instrument. Pour un instrument spécifique, une
instruction particulière peut être décrite en référence avec la procédure générale. Lors de la rédaction
d'une procédure d'étalonnage ou de vérification, différentes questions doivent être traitées. La liste
présentée ci-dessous ne constitue pas un plan type de rédaction, mais précise les principaux éléments qui
doivent être examinés pour mettre au point et rédiger la procédure :
• domaine d'application,
• principe physique de la méthode de mesure utilisée,
• définition, symbole, unités,
• matériels utilisés,
• opérations préliminaires,
• mode opératoire,
• définition des conditions d'environnement,
• traitement des résultats,
• détermination des incertitudes,
• présentation des résultats.

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4.7.4- Contenu du document d'étalonnage

Le document émis à l'issue d'un étalonnage doit comporter les renseignements suivants :
• renseignements administratifs :
⇒ identification du laboratoire,
⇒ titre du document,
⇒ numéro d'identification du document,
⇒ date d'étalonnage,
⇒ identification de l'instrument : nom de l'instrument, type, constructeur, numéro de série,
numéro d'identification interne,
⇒ identification du demandeur de l'étalonnage,
⇒ nombre de pages du document et des ses annexes,
⇒ nom, titre et signature du responsable de la fonction métrologique
• informations techniques :
⇒ identification relative à l'étalon utilisé et à son raccordement,
⇒ conditions d'étalonnage,
⇒ méthode d'étalonnage,
⇒ déroulement des opérations,
⇒ résultats et incertitudes,
⇒ annexe au document d'étalonnage.

4.7.5- Le contenu du constat de vérification

Le constat de vérification doit comporter les mêmes renseignements administratifs que ceux contenus
dans un document d'étalonnage, tout ou partie des informations techniques et le résultat des opérations
qui découlent de la confrontation à la prescription et qui permettent de prononcer la remise en service.

4.7.6- L'exploitation des résultats

Les opérations d'étalonnage doivent donner lieu à :


• des publications de résultats dans le cadre d'un étalonnage,
• des décisions consécutives à la confrontation aux prescriptions pour une vérification faisant
suite ou non à un étalonnage.
Ces décisions sont de deux sortes :
• s'il y a conformité, la décision consiste en une remise en service accompagnée d'un constat de
vérification,
• s'il y a non-conformité, la décision ne peut conduire qu'à une des quatre solutions suivantes :
⇒ l'ajustage,
⇒ la réparation,
⇒ le déclassement,
⇒ la réforme.

Remarque :
Il y a lieu de prendre en considération l'effet des dérives des appareils dues à leur vieillissement :
une traçabilité telle que décrite au chapitre 7.13- "La traçabilité des moyens de mesure" permet de
mettre en évidence ces phénomènes.

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4.7.7- Le remise en service

Le moyen déclaré conforme, suite à la confrontation à la prescription ou n'ayant subi qu'une


opération d'étalonnage, peut être remis en service chez l'utilisateur sous réserve de respecter les règles
de gestion énumérées ou précisées dans le paragraphe "La traçabilité des moyens de mesure" et assurant
notamment une traçabilité satisfaisante des moyens considérés.
La décision de remise en service implique la remise en cause de la périodicité établie (voir § 7.12-"La
rédaction des procédures d'étalonnage et de vérification") et, le cas échéant, sa modification, notamment
lorsque les paramètres ayant servi à sa détermination ont évolués. Par ailleurs, en règle générale, la
périodicité entre deux vérifications doit être réduite pour tout moyen de mesure proche de ses limites
d'erreurs tolérées.

4.7.8- L'ajustage

Faisant suite à l'opération de confrontation à la prescription, il convient parfois de prévoir ce qui fait
l'objet d'une deuxième étape avec deux cheminements possibles.

a) Aucune possibilité d'intervention sur le moyen (exemple : calibre fixe mécanique, compteur
horaire, appareil de mesure à aiguille, appareil plombé,…) :
• le document d'étalonnage permet l'utilisation du matériel pour exploitation :
⇒ d'un tableau recensant les écarts constatés,
⇒ d'une courbe de correction ;
• la vérification ne peut être entraîner que trois solutions :
⇒ la réparation du moyen (voir § 7.9- "La réparation")
⇒ le déclassement du moyen (voir § 7.10 "Le déclassement")
⇒ la réforme pure et simple du moyen (voir § 7.11 "La réforme")

b) Une possibilité d'intervention sur le moyen (ouverture de l'appareil, déplombage, etc.…).


Les opérations d'ajustage à considérer sont celles pouvant être faites par du personnel habilité
appartenant à la fonction métrologique. Ces interventions doivent entraîner la remise en service du
moyen considéré. Pour ce faire, l'opérateur utilise tous les ajustages permettant de rendre à nouveau
opérationnels les réglages accessibles à l'utilisateur. Dans tous les cas, ces interventions doivent
conduire à un nouvel étalonnage ou à une nouvelle confrontation à la prescription, permettant de
vérifier que le moyen considéré peut être remis en service.

4.7.9- La réparation

Les réparations des moyens de mesure constituent des opérations de maintenance généralement
confiées à des ateliers spécialisés, voire au constructeur des moyens considérés. Toutefois, certaines
interventions ponctuelles et limitées du type échange standard d'élément ou sous-élément peuvent être
effectuées par le service métrologique sous réserve d'être confiées à des personnels compétents et
qualifiés.
Toutes les opérations de maintenance réalisées sur les moyens de mesure doivent être gérées par la
fonction métrologique. Toute opération de maintenance entraîne obligatoirement une nouvelle
confrontation à la prescription d'origine ou un nouvel étalonnage.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 13


4.7.10- Le déclassement

Dès qu'à la suite d'une vérification, il est établi qu'un moyen de mesure ne satisfait plus à ses
exigences métrologiques d'origine (classe à laquelle il appartient), une décision de déclassement doit
être envisagée.
Dans ce cadre, le moyen de mesure doit être confronté avec une nouvelle prescription adaptée à sa
nouvelle utilisation.
Toutes dispositions doivent être prises lors de sa remise en service pour que le moyen considéré soit
effectivement utilisé dans son nouveau cadre et notamment que le repérage le caractérisant soit
suffisamment clair pour qu'il n'y ait aucune confusion possible pour l'utilisateur. Il est nécessaire
d'adapter sa périodicité d'étalonnage ou de vérification à la nouvelle classe.

Remarque :
Lorsqu'à la suite d'un ajustage, le moyen de mesure retrouve les caractéristiques métrologiques
adéquates, il est possible de prononcer ce qui s'appelle couramment un reclassement (par exemple
réintégration dans sa classe d'origine).

4.7.11- La réforme

A la suite d'une vérification et lorsqu'une décision de déclassement ne peut plus être envisagée, il y a
lieu de prononcer la réforme du moyen considéré. Un moyen de mesure réformé est inapte à toute
mesure et ne doit plus être utilisé à cette fin pour quelque motif que ce soit et doit être repéré en
conséquence.
Toutefois, dans certains cas, des dispositions particulières peuvent être prises par la fonction
métrologique lorsqu'il est possible de récupérer, sur de matériel réformé, certains éléments ou sous-
ensembles destinés à des réparations sur des éléments équivalents. Lorsque tel est le cas, le moyen de
mesure est rendu préalablement inapte à toute utilisation et repéré comme tel.

4.7.12- Le suivi des moyens de mesure

En complément des opérations à caractère technique, la gestion des moyens de mesure fait appel à
des tâches de type administratif (identification, inventaire, marquage, sorties d'atelier, expéditions,
réceptions, changement d'affectation,…) qu'il importe de maîtriser.

4.7.13- La traçabilité des moyens de mesure

Afin de connaître à tout moment l'état du parc des moyens de mesure, aussi bien pour l'utilisateur de
ces moyens que vis-à-vis d'audits éventuels, il est indispensable d'assurer une traçabilité satisfaisante des
constituants de ce parc.
La traçabilité est la possibilité, qu'à partir d'une identification enregistrée, de retrouver l'historique,
l'utilisation ou la localisation d'un produit ou de produits semblables.

Pour assurer cette traçabilité, quatre actions sont nécessaires :


• identifier chaque moyen de mesure lors de la première mise en service, ou d'un premier
recensement du parc existant (dans le cas de la création d'une fonction métrologique),
• inventorier qualitativement et quantitativement d'une manière permanente l'ensemble du parc
des moyens de mesure,
• apposer un marquage sur chaque moyen de mesure afin de connaître sa situation vis-à-vis des
opérations métrologiques,
• établir un programme d'étalonnage et de vérification couvrant l'ensemble du parc de moyens
de mesure et prenant en compté les périodicités des opérations métrologiques à effectuer.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 14


4.7.14- L'identification interne

Il s’agit d’affecter à chaque matériel un numéro d’identification (ou d’immatriculation).


Le numéro d’identification est donné soit par les services administratifs de l’entreprise (numéro
d’immobilisation), soit par la fonction métrologique. Le choix du type de codification peut s’appuyer sur
une logique de classification permettant de regrouper par famille, par classe de précision, par type
d’utilisation, par lieu d’utilisation, etc.…. L'ensemble des moyens de mesure d’une même entreprise ou
d’un même département. Ce numéro sera apposé sur le moyen de mesure sous forme d’étiquette,
gravure ou tout autre procédé garantissant son indébilité.

4.7.15- L’inventaire

L’identification permet d’élaborer un inventaire permanent qualitatif et quantitatif du parc des


moyens de mesure. Cet inventaire sert à suivre techniquement l’évolution des moyens de mesure et leur
situation vis-à-vis des interventions d’étalonnage, de vérification ou de remise en état ou tout autre
événement concernant le moyen (déclassement, réforme,…).
Selon les possibilités de chaque entreprise, cet inventaire peut être constitué par un ensemble de
fiches individuelles dites "fiches de vie". La constitution de ces dernières peut s'inspirer du chapitre "LA
FICHE DE VIE" quant à sa forme et son contenu.
Ce système de fiche de vie présente l'avantage d'un suivi technique du moyen sans faire appel à
d'autres documents puisqu'elle sert de support aux relevés de chaque intervention. Elle est, de plus,
facile à produire dans ce système informatique.

4.7.16- Le marquage

Indépendamment de l'identification, un marquage significatif et visible doit permettre de connaître à


tout moment sa situation vis-à-vis de sa périodicité d'étalonnage ou de vérification et, éventuellement,
de son classement. La signification du marquage doit être connue des services utilisateurs.
Différents types de marquage peuvent être envisagés suivant les cas et la place dont on dispose. Le
marquage peut être apposé sur le moyen ou associé à celui-ci. Ce sera par exemple :

• une étiquette portant en clair la date de la prochaine opération, et en outre, si possible, celle de
la dernière opération. Dans le cas d'un étalonnage et d'une utilisation obligatoire du document
d'étalonnage, il est recommandé d'avoir la référence du document d'étalonnage sur l'étiquette,
• une étiquette de couleur renvoyant à un code déterminant le prochain étalonnage,
• un marquage du genre gravure chimique.

Dans le cas d'impossibilité d'apposer un marquage sur l'instrument, il peut être envisagé tout autre
système préétabli par la fonction métrologie et permettant de visualiser les mêmes renseignements.
Dans le cas d'un déclassement (voir § 4.7.10-Le déclassement), le marquage doit permettre de
renseigner sans ambiguïté sur les nouvelles conditions d'emploi du moyen de mesure. Il en est de même
de la réforme d'une fonction d'un matériel à fonctions multiples.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 15


4.7.17- Le programme d'étalonnage et de vérification

Le programme d'étalonnage et de vérification est un document complémentaire permettant de prendre


en compte l'ensemble des opérations à effectuer sur la totalité du parc de moyen de mesure. Son
établissement doit se faire en fonction de la périodicité établie pour chaque moyen de mesure, des
périodes favorables à la disponibilité de ces moyens et, bien sûr, de la répartition de la charge de travail
correspondant aux opérations à effectuer.
Ce programme est établi pour une période déterminé, généralement annuelle ; il peut être présenté
sous forme d'état manuel ou sous forme informatique. Il constitue un complément indispensable au
marquage évoqué au § 4.7.16 Le marquage.

4.7.18- Les opérations liées aux déplacements des moyens de mesure

Procédure d’appel : il est indispensable de rédiger une instruction indiquant la procédure à utiliser
pour que les moyens de mesure soient appelés en temps voulu, afin de pouvoir effectuer les opérations
d’étalonnage ou de vérification en respectant le programme préétabli.
Plusieurs systèmes peuvent être utilisés. A titre d’exemple, on peut citer :
• un appel automatique géré par informatique dans le cas d’un fichier informatique,
• un appel par type d’appareil dans le but de réaliser des campagnes d’étalonnage,
• la responsabilisation d’un secteur utilisateur qui a pour mission d’avoir ses moyens de mesure
à jour de vérification. (Dans le cas, l’envoi du moyen est assuré par le responsable du secteur
considéré).

Dans tous les cas, la fonction qualité de l’entreprise ou du secteur concerné doit assurer le suivi de
cette procédure et déclencher les relances éventuellement nécessaires.

Remarque :
Le retrait des moyens de mesure des services utilisateurs doit se faire après que la fonction
métrologique se sera assurée que le fonctionnement de ces services ne se trouvera pas perturbé par
l’absence du moyen de mesure ; sinon, des dispositions appropriées (par exemple la dérogation sur la
date de vérification ou la fourniture d’un moyen de remplacement,…) doivent être prises.

4.7.19- Les directives particulières

A chaque fois que les moyens de mesure sont amenés à être déplacés du lieu d’utilisation au lieu
d’étalonnage ou inversement, il y a lieu de prendre des précautions adaptées. Elles font l’objet de
directives préétablies et relatives aux manutentions, aux transports et éventuellement aux stockages
intermédiaires.

4.8- LES DISPOSITIONS GENERALES

4.8.1- L’organisation de la fonction métrologie

La fonction métrologie doit être assurée avec toute l’indépendance nécessaire afin que le personnel
impliqué dans cette fonction ne puisse faire l’objet de pressions ou d’incitations intempestives qui
pourraient influencer le jugement ou le résultat de ses travaux. Son rattachement doit être tel que le
principe d’indépendance sera garanti. Elle est généralement assurée par un service appelé "SERVICE
DE METROLOGIE" placé sous l'autorité d'une personne à qui incombe la coordination et la
responsabilité générale de toutes les opérations et actions relevant de cette fonction.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 16


Certaines activités relevant de la fonction métrologique peuvent être attribuées à d'autres services de
l'entreprise ou sous traités à l'extérieur (laboratoires spécialisés, prestataires de service en métrologie ou
en maintenance,…) mais dans tous les cas, la responsabilité de la politique suivie incombe totalement au
Responsable de la fonction métrologique. Ce dernier doit être en mesure de faire preuve, sur demande
des personnes ou organismes évaluant l'efficacité de cette fonction, que les dispositions prises
permettent d'assurer la bonne exécution des différentes tâches décrites dans le présent chapitre.
Ces dispositions concernent notamment le personnel et les locaux.

4.8.2- Le personnel

Les postes techniques du personnel impliqué doivent faire l'objet d'une description de poste précisant
les attributions confiées et la compétence nécessaire. Il y a lieu d'assurer au personnel technique une
formation adaptée. Ce personnel doit avoir l'instruction, les connaissances techniques et l'expérience en
rapport avec les tâches qui lui sont attribuées. Le responsable doit tenir à jour des informations
appropriées sur la qualification, la formation et l'expérience de l'ensemble du personnel impliqué dans la
fonction métrologique.
Cette fonction doit être organisée telle manière que chaque membre du personnel y participe, et soit
conscient de l'étendue et des limites de sa sphère de responsabilité.
En outre, la fonction métrologique participe à la formation du personnel utilisateur des moyens de
mesure.

4.8.3- Les locaux

L'environnement dans lequel les étalonnages et vérifications sont exécutés ne doit pas compromettre
l'exactitude des mesures effectuées et par conséquent être adapté aux caractéristiques métrologiques des
moyens concernés. Les locaux protégés des conditions ambiantes excessives (température, humidité,
pression,…) doivent être équipés de dispositifs de surveillance de ces conditions d'environnement.
L'accès à ces locaux et leur utilisation doivent être contrôlé de manière appropriée à leur destination
et des règles doivent être fixés pour l'entrée de personnes étrangères au service métrologique.

4.8.4- Les règles relatives aux références métrologiques de l'entreprise

Les références métrologiques de l'entreprise sont constituées par l'ensemble des étalons qu'elle utilise.
Les actions propres à la gestion des moyens de mesure développés au chapitre 6 concernent aussi les
références métrologiques. L'appréhension des besoins d'étalonnage s'effectue à partir de l'analyse
mentionnée au chapitre 6.2 permettant d'inventorier les instruments utilisés dans l'entreprise, et les
exigences de précision correspondantes. Ces éléments permettent de définir les grandeurs, les domaines
de valeurs de ces grandeurs et les incertitudes maximales associées devant être couvert par les
possibilités d'étalonnage de l'entreprise.
Des dispositions particulières sont à prendre dans le choix des références afin d'assurer leur
conservation et leur raccordement aux étalons nationaux.

4.8.5- Le choix et l'installation des références

Les références sont choisies de manière à répondre aux besoins. En ce qui concerne les étalons de
référence, la stabilité dans le temps et la sûreté d'emploi sont des critères essentiels de choix à placer
avant d'autres critères tels que la commodité d'emploi ou les possibilités d'automatisation par exemple.
Ce point doit être souligné car, pour les mêmes types de mesure, les critères de choix peuvent être
différents pour les autres moyens de mesure.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 17


Choisir les références de manière à pouvoir effectuer des recoupements, est un moyen de détecter une
dérive éventuelle (ceci peut se faire soit en choisissant plusieurs étalons de même valeur et en effectuant
des comparaisons des valeurs mesurées, soit en associant des appareils complémentaires.
Les références doivent être placées dans un local spécialement affecté à leur conservation et aux
opérations d'étalonnage et dans lequel les paramètres d'environnement soit maîtrisés et maintenus dans
des limites compatibles avec les incertitudes recherchées.

4.8.6- Le raccordement des références aux étalons nationaux

Le raccordement des références de l'entreprise aux étalons nationaux, géré par la fonction
métrologique, comporte les deux opérations suivantes :

• les étalonnages externes des étalons de référence de l'entreprise garantissant leur rattachement
aux étalons nationaux,
• les étalonnages internes des étalons de travail et des étalons de transfert.

4.8.7- Le programme de raccordement

Pour chacune de ces deux opérations, un programme de raccordement fixe la liste des instruments
concernés, la périodicité des étalonnages, les points à étalonner ainsi que les conditions particulières
éventuelles. La mise au point du programme de raccordement et éventuellement les étalonnages externes
peuvent s'effectuer avec l'assistance d'un CetA ou d'un SMH.
Ces programmes sont établis en fonction de l'exactitude de l'étalonnage nécessaire pour l'entreprise et
en tenant compte des dérives, présumées ou constatées lors des étalonnages successifs, des étalons de
référence : à cet effet, deux possibilités sont à envisager :

• suivre la dérive sans intervention,


• procéder aux réajustements des instruments à chaque étalonnage, ce qui nécessite dans ce
dernier cas de garder la trace de ces réajustements afin de ne pas perdre la connaissance du
comportement dans le temps.

4.8.8- L'utilisation des documents d'étalonnage

Les étalonnages externes portent sur les étalons de référence de l'entreprise et font l'objet de
documents d'étalonnage ayant deux fonctions principales :

• déterminer les corrections applicables aux étalonnages faits par l'entreprise à partir de ses
étalons de référence. Dans ce but, ces documents d'étalonnage doivent être en permanence
disponibles dans le laboratoire et il est prudent d'en faire une copie de travail,
• donner le moyen de suivre la stabilité ou l'évolution des étalons de référence en comparant les
étalonnages successifs. Il est recommandé dans ce but d'exploiter les résultats figurants dans
ces documents d'étalonnage en les présentant sous la forme la mieux adaptée à chaque cas
(courbes, diagrammes,…) et de conserver soigneusement les originaux.

Les étalonnages internes peuvent porter :

• soit sur les étalons de référence de l'entreprise par elle-même à partir d'une combinaison des
références étalonnées à l'extérieur,
• soit sur les étalons de travail et des étalons de transfert.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 18


Le premier cas ne diffère pas sensiblement des étalonnages externes et les mêmes recommandations
s'appliquent aux documents d'étalonnages correspondants.
Dans le deuxième cas en revanche, la situation peut se présenter de manière très différente et
l'entreprise peut préférer, dans le cas où cela est possible, d'ajuster les instruments de manière à les
replacer dans les tolérances convenables pour les utiliser sans avoir à appliquer de corrections. Le
document d'étalonnage peut alors seulement permettre de constater que l'ajustage a été correctement
effectué. Ce document doit également être soigneusement conservé.

4.8.9- L'évaluation de la fonction métrologique

Parmi les diverses façons d'évaluer la fonction métrologique, l'audit constitue le procédé privilégié
permettant d'analyser et de vérifier l'efficacité de la fonction métrologique dans son entreprise (audit
interne) ou dans celle des ses sous-traitants, des laboratoires de mesure, des sociétés prestataires de
services de maintenance et d'étalonnage de moyens de mesurage, etc. (audits externes)/
La norme NF X 50-112 définit la méthode pour organiser, préparer et exécuter un audit.
Il s'agit, à l'aide de ces audits; d'examiner méthodiquement ce qui se pratique dans son entreprise ou
celle de son (ses) fournisseur(s), par rapport aux objectifs que s'est fixée l'entreprise et d'en déduire les
éventuelles actions correctives à mener. La présente norme peut servir à l'établissement du référentiel
sur lequel sera fondé l'audit.

4.8.10- La sous-traitance de métrologie

Pour assurer l'étalonnage et/ou la vérification de ses étalons et de ses moyens de mesure, l'entreprise
peut, le cas échéant, avoir recours à la sous-traitance. Elle est responsable de sa politique en la matière
qu'elle doit assurer en parfaite connaissance de ses moyens et de ses capacités.
La sous-traitance d'opérations d'étalonnage et/ou de vérification ne doit être assurée que par des
entreprises de compétence établie satisfaisant pleinement aux principes précédemment exposés.
L'entreprise donneuse d'ordre a la responsabilité :

• soit de s'assurer elle-même que son sous-traitant répond aux exigences requises,
• soit de limiter son choix de sous-traitants aux seuls centres d'étalonnage agréés par le B.N.M.

Même s'il y a sous-traitance, la fonction métrologique de l'entreprise donneuse d'ordres reste


responsable des mouvements de matériels, de leur suivi et de leur traçabilité (identification, inventaire,
marquage).
Dans tous les cas, les opérations techniques d'étalonnage et/ou vérification des étalons utilisés sont de
la responsabilité de l'entreprise détentrice de ceux-ci qui pouvoir être en mesure de fournir les preuves
objectives du rattachement de ses étalons, de la qualification du personnel concerné et de l'adéquation de
ses locaux.

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4.6 LES CONDITIONS GENERALES POUR LES MESURES

4.9.1- L'ENVIRONNEMENT

En fonction de la précision recherchée et des dimensions de la pièce à mesurer, il y a lieu de s'assurer au


mieux de l'homogénéité des paramètres ambiants autour de la pièce.

- La température

La température de référence est fixée à 20°C. C'est à cette température que sont définies les
dimensions prescrites pour les pièces et leurs instruments de vérification et que doivent être effectués les
contrôles. En particulier, lors de l'installation d'un local de métrologie, il conviendra de tenir compté de
l'implantation géographique, des matériaux, du vitrage, de l'aération,… Si le mesurage est effectué à une
autre température, le résultat doit être corrigé en fonction des coefficients de dilatation respectifs des
pièces et des instruments de mesure.

La dilatation (ou la contraction) d'un corps est proportionnelle à la variation de température et à la


dimension considérée.

En exemple : pour un degré de variation de température et pour l'acier, la dilatation est de :

• 1,1 µm pour une longueur de 100 mm


• 11 µm pour une longueur de 1 000 mm
• 220 µm pour une longueur de 20 000 mm

Lors des mesurages, il faudrait pouvoir tenir compte avec précision des paramètres suivants :

• la température de la pièce à mesurer,


• la température de l'étalon,
• (éventuellement) la température de l'appareil mesurer au moment de la prise de cote,

et appliquer les corrections nécessaires en fonction des coefficients de la pièce à mesurer, de l'étalon et
de l'appareil mesureur.

Pour réaliser des mesurages précis, il est recommandé que la pièce et l'étalon soient en un matériau
identique ou en matériaux très voisins. La difficulté est de connaître avec précision leur coefficient de
dilatation en raison de la diversité des composants. Si l'équilibre thermique est réalisé à une température
différente de 20°C, il est souhaitable de tenir compte des coefficients propres à chaque élément
composant l'étalon et la pièce.

- Les conditions ambiantes

Les conditions de mesure sont :

• la température : 20 °C;
• la pression atmosphérique : 101 325 Pa (1013,25 mbar),
• la pression partielle de vapeur d'eau : 1 333 Pa correspondant approximativement à une
humidité relative de 55 %.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 20


Des variations de la température, de la pression atmosphérique et de l'hygrométrie influent sur les
résultats des mesurages optiques par suite de la variation de l'indice de réfraction de l'air. Il est donc
recommandé de maintenir respectivement la température de l'air et l'hygrométrie au voisinage de 20 °C
et 55 %. Lorsque les conditions de mesure s'écartent des conditions normales, il faut effectuer les
corrections nécessaires.
Un taux d'hygrométrie trop élevé peut d'autre part affecter des pièces en acier (oxydation) et les
variations de ce taux affectent en outre les dimensions des pièces en caoutchouc, en matière plastique,
en granit,…

Exemples :

a – Hypothèses :

La pièce à contrôler est en magnésium (Mg), son coefficient de dilatation est de 26.10-6 µm.m-1.°C-1,
l'étalon est en carbure de tungstène, son coefficient de dilatation est de 7.10-6 µm.m-1.°C-1. Le contrôle
est réalisé à une température de 25 °C et la cote mesurée fait 153,25 mm.

b – Différence des coefficients de dilatation et de température :

∆α = (26 - 7).10-6 µm.m-1.°C-1 ∆α = 19.10-6 µm.m-1.°C-1


∆T = 25 - 20 °C ∆T = 5 °C

c – Correction à appliquer à la mesure :

∆L = (19 × 10-6 × 5) × 153,253 = 14,6.10-3 mm = 15 µm


Lcorrigée = 153,253 – 0,015 = 153,238 mm

- Les vibrations du sol

Les fondations et le sol du local doivent être conçues pour ne pas transmettre les vibrations. Si
malgré les précautions prises, certains niveaux de vibration subsistent, il est nécessaire de mettre en
place des dispositifs isolant l'appareil.
Des vibrations peuvent introduire un bruit de fond faussant les mesurages (interféromètre laser) et les
enregistrements (appareils de mesure de rugosité et de circularité). Elles rendent difficiles les lectures
sur les niveaux électroniques et sur tous les appareils de mesurage par contact de grande sensibilité et
faible pression de mesurage.

- Les champs magnétiques

Il convient de s'assurer de l'absence de tout champ magnétique qui peut influencer le résultat des
mesurages par exemple :

• attraction de particules métalliques sur les faces mesurantes : erreur de mesure, rayures,
• introduction d'une force de contact parasite lorsque l'effort de mesurage est très faible :
contrôle d'état de surface ou circularité,
• modification du comportement des capteurs lorsque leur fonctionnement fait appel à un champ
magnétique,
• modification de la géométrie de la pièce à contrôler : pièce à parois minces.

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4.9.2- LA PREPARATION DU MATERIEL

- Le nettoyage

Un nettoyage préalable du matériel est à effectuer : en particulier, dépoussiérage et dégraissage,


pierrage éventuel des faces à mesurer. Le choix des produits utilisés pour le dégraissage devra tenir
compte des risques éventuels d'oxydation des pièces.

- La désaimantation

Il convient de s'assurer, avant toute mesure, que la pièce n'est pas aimantée. Dans le cas où elle le
serait, il est indispensable de la désaimanter.

- La stabilisation thermique

La réalisation des mesures implique que l'équilibre thermique entre la pièce et l'instrument de mesure
soit atteint, c'est-à-dire que la température de l'objet à mesurer et celle du moyen de mesure soient
stabilisées.
S'il est relativement facile de connaître la température en surface, il est, en général, quasiment
impossible de connaître la température à cœur, particulièrement dans le cas de pièces volumineuses ou
de structures complexes (machines outils).
Pour les formes simples, la norme NF 10-100 précise que le temps de stabilisation en température est
fonction du rapport : volume / surface d'échange. L'équilibre thermique peut donc être long à obtenir.

Temps de stabilisation pour des corps simples


(Passage de 25 °C à 20 ± 0,1 °C)
Temps de stabilisation
Elément géométrique Dimensions en mm
en heures
Cylindre ∅ 30 – Longueur 28 2
Cylindre ∅ 60 – Longueur 48 9
Cylindre ∅ 100 – Longueur 60 14
Parallélépipède 30 × 30 ×15 2
Parallélépipède 60 × 25 × 20 5

4.9.3- LA DEFORMATION ELASTIQUE

- Le poids et le positionnement de la pièce

Il convient de tenir compte, pour le positionnement de la pièce et le choix de l'instrument, du poids de


la pièce et de ses formes géométriques. Dans la mesure du possible, il est souhaitable de mesurer la
pièce dans sa position d'utilisation et d'étalonner l'appareil avec la pièce en position.
Le poids de la pièce peut provoquer :

• une déformation de l'appareil mesureur,


• une compression,
• une déformation de la pièce sous l'effet de son propre poids.

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Pour un étalon à bouts plans parallèles placé verticalement, la compression est proportionnelle au
carré de sa longueur :
ρ.g 2
c= .
2 .E l
Si l'on considère un étalon en acier pour lequel sa masse volumique est ρ = 7 800 kg/m3 et son
module d'élasticité 22 × 1010 N / m2 et en exprimant l en mm on obtient alors c en µm :

c = 0,17 × 10-6 × l2

Cette compression due à la gravitation introduit donc une correction dans le cas d'utilisation dans les
positions différentes des spécifications d'étalonnage de la norme.

Longueur nominale (mm) Correction de gravitation (µm)


100 0,002
200 0,007
300 0,015
400 0,027
500 0,042
600 0,061
700 0,083
800 0,109
900 0,138
1 000 0,170

- Les points support du matériel

Le matériel doit être supporté de manière à réduire le plus possible de déformation élastique due à la
pesanteur.

a – Deux points supports :

Pour les règles à bords parallèles de section constante, la valeur de 0,223 de la longueur sera
appliquée.

L
0,223 L 0,223 L

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Pour les étalons à bouts et les broches à bouts plans, la valeur de 0,211 de la longueur sera prise en
compte. Ces points dits d'AIRY permettent d'avoir les deux extrémités horizontales et les faces
terminales verticales.
L

0,211 L 0,211 L

Pour les étalons à bouts sphériques, on respectera les points de BESSEL. La valeur 0,220 de la
longueur permet d'obtenir le raccourcissement minimal de la longueur à mesurer

L
0,220 L 0,220 L

b – Trois points supports :

0,22 b
a
0,22 b

B A

A
b

0,22 b
0,22 b

C B C

0,22 a 0,22 a 0,22 a


0,22 a

- La fixation

Les méthodes et dispositifs de fixation des pièces peuvent provoquer des déformations, il convient
donc de choisir des dispositifs affectant le moins possible les mesures.

I.U.T MCQ Métrologie en entreprise page 24


- L'effort de mesurage

Toutes les opérations de mesurage s'entendent, sauf prescriptions contraires, par référence à une force
de mesurage nulle. Si le mesurage est effectué avec une force de mesurage non nulle, le résultat doit être
corrigé en conséquence. Cette correction n'est toutefois pas nécessaire pour les mesurages comparatifs
effectués avec la même force de mesurage, entre deux éléments semblables, de même matière et de
même état de surface.
La déformation élastique totale due à l'effort de mesurage se compose de la déformation locale K aux
points de contact de l'objet avec les palpeurs et de la compression N du corps de la pièce.

a – La déformation locale K :

Exemple d'une bille en acier entre deux palpeurs plans en métal dur (carbure de tungstène) d'une
machine à mesurer possédant un effort de mesurage externe de 4 N. En tenant compte des différentes
valeurs du module d'élasticité et du coefficient de Poisson pour le couple carbure-acier, on calcule, pour
chacune des zones de contraintes bille-plan, la déformation locale K (Formule de Hertz).

Diamètre de la bille (mm) Déformation totale 2K (µm)


0,5 2,30
2 1,45
5 1,07
10 0,85
50 0,50

b – La compression N :

Dans l'exemple précédent, la compression N pour le corps même de la bille est négligeable. Il en est
autrement pour des broches à bouts sphériques. En effet, on obtient pour un effort de mesurage externe
de 4 N, les valeurs suivantes :

Longueur de la broche (mm)


Compression (µm)
Diamètre (mm)
50 / 10 0,013
100 / 10 0,025
200 / 10 0,050
500 / 16 0,050
1 000 / 18 0,08

En conclusion, la compression N est négligeable sauf pour les mesurages de haute précision et pour
les mesurages de pièces à parois minces ou en matériaux malléables (caoutchouc, matière plastique,…).

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4.10 LES INCERTITUDES DE MESURE

Il est indispensable d'associer au résultat final l'incertitude avec laquelle nous avons effectué les
mesurages.
Nous étudierons les règles générales utilisables aussi bien pour des mesures industrielles courantes
que pour des mesures fines de laboratoires.
L'incertitude d'un résultat de mesure comprend généralement plusieurs composantes pouvant être
groupées en deux catégories d'après la méthode utilisée pour estimer leur valeur numérique.

4.10.1 – LES OPERATIONS A EFFECTUER

• Il faut tout d'abord réaliser une série de mesurage sur un échantillon, pour obtenir un résultat brut
de mesurage. Dans une série de mesures portant sur une même grandeur, le résultat brut est égal
à la valeur moyenne de l'échantillon de mesure,
• Ensuite appliquer des corrections systématiques en utilisant la courbe d'étalonnage de
l'instrument, la correction de température,…, afin d'obtenir un résultat corrigé,
• Etablir un bilan aussi complet que possible des causes d'incertitude affectant la méthode de
mesurage,
• Estimer les incertitudes, ces incertitudes seront estimées ou appréciées à l'aide de deux moyens :
⇒ des moyens statistiques (type A),
⇒ des appréciations se fondant sur l'expérience (type B).

- Les composantes de type A

Le paramètre Si caractérise la dispersion des résultats obtenus dans une série de n mesures d'une
même grandeur donnée par la formule :

∑nj−1(Xij−Xi)
2

Si= (n −1)

Xij étant le résultat de la jième mesure et Xi la valeur moyenne des n résultats considérés.

4.10.2- Les composantes de type B

Les composantes de type B seront appréciées en se fondant sur l'expérience. Ces composantes seront
généralement évaluées sous forme d'une valeur maximale ± ∆j. En l'absence d'autres indications, on
admet alors que uj = ∆j/3.

4.10.3- L'estimation de l'écart type composé

Cette estimation sera faite en appliquant la formule suivante :

S= ∑Si + ∑uj
2 2

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Dans le cas ou un terme fonction du carré de la grandeur mesurée apparaît sous le radical,
l'expression devient compliqué et afin de la simplifier on pourra employer la règle empirique et
approximative suivante :

Incertitude

grandeur

L1 L2
La fonction s= A 2+B2L2 est estimée par l'équation à la corde qui joint les extrémités du domaine
considéré.

4.10.4- L'évaluation de l'incertitude globale

On adoptera un coefficient de sécurité K qui dans la pratique sera égale au moins à 2. La grandeur
sera donc affectée de l'incertitude ± Ks.

4.10.5- La présentation des incertitudes

La présentation des incertitudes de mesurage peut se faire comme étant dans le tableau suivant :

Incertitude
Composantes Si en mm Uj en mm
maximale en mm
Composante de type A :
2,7.10-3
- Répétabilité
Composante de type B :
- Justesse ± 6.10-3 2.10-3
-…

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4.11- LES CONDITIONS D'ACCEPTATION

Tout résultat de mesurage étant entaché d'erreur, il convient pour vérifier que la valeur
conventionnellement vraie est dans la tolérance spécifiée, de respecter un certain nombre de règles, ceci
d'une part diminue les sources de litiges entre client et fournisseur et d'autre par partage les risques soit
d'accepter une pièce mauvaise, soit de refuser une pièce bonne.

Les résultats sont de deux natures :

• limiter l'incertitude de mesure par rapport à la tolérance spécifiée,


• fixer les limites à l'intérieur desquelles les produits sont déclarés conformes à la spécification.

Pour le premier point, la règle antérieurement admise était celle du rapport 10 %. Elle ne pouvait
toutefois être appliquée à tous les cas de vérification car elle induisait des difficultés techniques, voire des
impossibilités et des coûts excessifs. En outre, elle était parfois mal interprétée car ramenée à la résolution
de l'instrument et non à l'incertitude de mesure.

L'orientation actuelle est de laisser la possibilité d'utiliser un rapport plus grand mais sous réserve de
procéder à une analyse complète des facteurs composants l'incertitude de mesure, de façon à l'estimer
convenablement.
Pour le second point, la règle dite des risques partagés retenue dans le domaine de la métrologie légale,
est préconisée, c'est-à-dire que les limites de vérification ne sont plus décalées par rapport aux limites
spécifiées.

4.11.1- Le rapport Incertitude / Tolérance

Pour le contrôle dimensionnel des produits effectué à l'aide d'appareils mesureurs, ce rapport sera
égal au plus à ¼ (dans ce cas i = t/8). Toutefois, dans le cas de tolérances faibles (correspondant à des
valeurs inférieures ou égales à IT 5 du système ISO de tolérances et d'ajustements) pouvant amener des
impossibilités techniques (par exemple, contrôles des étalons de référence), ce rapport pourra être porté
au maximum à ½, après accord entre le client et le fournisseur.

4.11.2- Le critère de décision

Sauf spécification particulière, si le rapport Incertitude / Tolérance est inférieure à ¼, la règle


suivante sera employée :

• si la valeur mesurée est à l'intérieur de la zone de tolérance réduite par l'incertitude de mesure,
le produit est accepté (norme de 1996), [la règle la plus courante accepte le produit lorsque
celui-ci est à l'intérieur des tolérances, (bornes incluses), (norme antérieure à 1996)]
• si la valeur mesurée est à l'extérieur de la zone de tolérance (bornes incluses), le produit est
refusé.

L'incertitude de mesure permet d'évaluer les risques, tel que présenté ci-dessous :

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Zone de tolérance

Accepté

Accepté avec risque

Refusé avec risque

Refusé

Valeur mesurée

Résultat de mesure

Incertitude de mesure

Dans les autres cas, le critère de décision devra donner lieu à un accord entre les parties.

4.11.3- Les litiges

Si en dépit de l'application des règles ci-dessus énoncées, un litige apparaît, il y a lieu :

• de retenir la valeur mesurée avec l'incertitude la plus faible convenablement estimée,


• et, si le litige persiste, de recourir à l'arbitrage d'un laboratoire accepté par les deux parties.

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4.11.4 EXEMPLES D'APPLICATION

A – La tolérance dimensionnelle

Soit à vérifier un arbre de diamètre 20h9. Le système ISO de tolérances et d'ajustements donne t = 52 µm,
d'où i = ± 6,5 µm. Le diamètre mesuré doit donc se situer entre les limites 19,948 et 20,000 mm. La figure
ci-dessous présente quelques cas possibles.
19,948 20,000

19,995 Accepté sans risque

19,952 Accepté avec risque client

20,000 Accepté avec risque partagé

19,945 Refusé avec risque fournisseur

20,010 Refusé sans risque

Diamètre mesuré

Incertitude de mesure
B – La tolérance géométrique

Soit à contrôler une rectitude dont la tolérance est de 0,005 mm (soit 5 µm).
Si on retient le rapport ¼, l'incertitude de mesure ne doit pas excéder i = ± 0,63 et la figure ci-dessous
représente quelques cas possibles.

5 µm

4,37 Accepté sans risque

4,50 Accepté avec risque client

5,00 Accepté avec risque partagé

5,53 Refusé avec risque fournisseur

5,70 Refusé sans risque

Ecart mesuré
Incertitude de mesure

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Si l'on retient le rapport ½ (i = ± 1,25 µm), le critère de décision est à convenir entre les parties.

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C – L'erreur d'un instrument de mesurage

Soit à contrôler l'erreur de justesse d'un pied à coulisse à vernier au 1/50ème de mm, d'étendue de mesure
300 mm. Suivant la norme NF E 11-091, l'erreur de justesse ne doit pas excéder ± 30 µm. La tolérance est
donc t = 60 µm.
Si l'on retient le rapport ¼, l'incertitude de mesure ne doit pas excéder i = ± 7,5 µm. Toutefois, cette valeur
est incompatible avec la résolution de l'instrument ne permettant pas d'apprécier une longueur inférieure à
20 µm.
Si l'on retient le rapport ½, l'incertitude de mesure ne doit pas excéder i = ± 15 µm.
Si le contrôle se fait sur une longueur conventionnellement vraie de 105,360 mm, l'indication de
l'instrument devra se situer entre les limites 105,330 et 105,390 pour être conforme à l'erreur de justesse
spécifiée. En retenant les mêmes critères de décision que pour le rapport ¼, la figure ci-dessous montre
quelques cas possibles.

105,330 105,390

105,310
Refusé sans risque
105,320
Refusé avec risque fournisseur
105,390
Accepté avec risque partagé
105,380
Accepté avec risque client
105,350
Accepté sans risque

Longueur mesurée

Incertitude de mesure

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