Organisation et Méthodes de Maintenance – Chapitre 2 25

CHAPITRE 2

MAINTENANCE : ENJEUX ET STRATEGIES

1 - COUT DE LA NON-MAINTENANCE

Les quelques exemples qui vont suivre sont souvent le fruit d’une expérience personnelle.

Exemple n°1 : panne durable

L’entreprise de Menuiserie Industrielle X s’arrête de travailler pendant 36 heures.

Motif : les lignes de fabrication des portes et fenêtres manquent de matière première !
Explication : l’entreprise reçoit directement son bois de l’étranger (bois exotique) sous forme de
troncs d’arbre. La première ligne de l’entreprise est dédiée au sciage des troncs sous forme de
planches. Un cardan de la chaîne d’entraînement de la scie s’est rompu brusquement. Il n’y en
avait pas en stock. La ligne de sciage est d’origine allemande. La pièce commandée est arrivée au
bout de 24 heures. Et pourtant, cette panne avait déjà eu lieu !…

Exemple n°2 : dégradation progressive de fonction

La biscuiterie Y. fabrique des biscuits enrobés de chocolat. Celui-ci passe dans un tube où il est
maintenu à une température lui permettant d’être suffisamment liquide pour enrober, à sa sortie du
tube, les biscuits arrivant sur un tapis roulant. Le chauffage du tube s’effectue grâce à une résis-
tance, mais depuis quelques temps cette résistance montrait des signes de fatigue (le temps de
chauffe était plus long). Personne ne s’en est inquiété jusqu’au jour où la résistance a lâché ; le
chocolat, n’étant plus chauffé, a durci dans le tube.
Conclusions : arrêt complet de la chaîne de fabrication, perte de la production en cours, démon-
tage complet de l’installation pour nettoyage du tube alors que le changement préventif de la résis-
tance n’aurait durer qu’un quart d’heure et n’aurait coûté que quelques Euros.

Exemple n°3 : avarie grave

Le directeur de l’entreprise Z. vient d’être lourdement condamné.

Motif : un de ses ouvriers a eu le bras arraché par une des machines de l’unité de production.
Cette machine n’était pas entretenue et n’était pas munie des organes de sécurité (ligne de vie)
imposés par la législation. Outre la perte de production nécessitée par l’arrêt complet de l’atelier
pour dégager l’ouvrier, les pénalités de retard à cause des retards de livraison ainsi que les sanc-
tions financières pénales mettaient en très grosse difficulté l’entreprise (malgré un contrat
d’assurance bien choisi). L’entreprise était, jusqu’à cet accident, jugée très performante. Son
image de marque s’est brusquement dégradée. Il est difficile de dire, actuellement, si elle va s’en
sortir.

Exemple n°4 : maintenance mal effectuée

Explosion d’une chaudière : un technicien condamné.

Motif : un technicien, chargé de la maintenance d’une chaudière, n’a pas effectué son travail en
respectant le mode opératoire prévu sur ce genre d’équipement. Il a négligé en particulier une fuite
de gaz qui a entraîné une explosion fatale pour trois ouvriers qui travaillaient à côté de la chau-
dière. Il a été condamné à deux mois de prison ainsi qu’à rembourser de très lourdes sommes à
ses victimes et à l’entreprise où s’est passée l’explosion.

Ces quatre exemples traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le
chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance.
Organisation et Méthodes de Maintenance – Chapitre 2 26

Dans trois cas sur quatre, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très
certainement à cause d’une politique à court terme :
• l’entretien est une nécessité que le producteur subit en grinçant des dents,
• le financier trouve que c’est trop coûteux.
Quant au quatrième cas, n’en parlons pas puisqu’il traduit l’absence de conscience profession-
nelle. Mais, peut-être l’ambiance qui règne dans l’entreprise du technicien l’encourage t-elle à avoir
ce comportement ?
Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme
financier mais aussi en terme de crédibilité, d’où l’importance actuellement d’être certifié ISO 9000.
Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer. Pour cela, nous emprunterons
à M. BOUCLY [6] un diagramme très significatif (figure 2.1 page suivante). Qui est inefficace ?
• la production, car elle est responsable des micro-arrêts, des ralentissements, des arrêts
pour changement d’outils, de production,
• la maintenance si les arrêts pour entretien sont mal planifiés, si les dégradations de
fonction sont ignorées, si les pannes durent trop longtemps,
• les dirigeants qui n’ont pas su appréhender les problèmes de maintenance, qui n’ont
pas su (ou voulu ?) investir en moyens humains compétents.
Cependant, le concept de coût ne saurait justifier à lui seul le développement de la fonction
Maintenance en entreprise. Nous retiendrons aussi la sécurité des biens et des personnes (in-
dustries nucléaires, aéronautiques, transports, etc..) et la notion de qualité si l’on se réfère à la
norme ISO 9000 et à l’ISO 14000 pour l’environnement. Mais, les hommes de l’entreprise, en gé-
néral, sont aussi responsables de l’inefficacité dès lors que les consignes d’utilisation des ma-
chines et de sécurité ne sont pas respectées. Alors comment faire : c’est toute la problématique de
l’entreprise d’aujourd’hui.

2 - PROBLEMATIQUE DE L’ENTREPRISE D’AUJOURD’HUI

Le concept de maintenance ne date pas d’hier. S’il est vrai qu’on parlait d’entretien à
l’époque, on peut remonter très loin pour retrouver ce concept :
• 97 ans après JC, Sextus Julius Frontimus, curateur des eaux à Rome, avait la charge1
de l’exploitation et de l’entretien des acqueducs,
• le mot « mainteneor », forme archaïque du mot mainteneur, apparaît dans la langue
française en 1169..
Avec l’ère industrielle, la notion d’entretien devint nécessaire : « je casse, tu répares ».
Service excentré de l’entreprise, l’entretien utilisait des graisseurs, régleurs, mécaniciens, électri-
ciens, .., catégories sociales basses vis à vis de la production. D’où les nombreux conflits qui exis-
taient alors entre les deux « castes ». A qui la faute ?
• Aux centres d’études, de recherche et de formation se sont intéressés pendant trop
longtemps uniquement à la production, la fabrication ou la conception ? Peut-être…
• Aux décideurs, pour qui le redémarrage d’une ligne devait être le plus rapide possible,
production de masse oblige ? Certainement…
Le concept de Maintenance d’une machine est apparu pour la première fois en 1954, dans
l’armée américaine, mais on n’y a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années
80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué :
• développement des ateliers flexibles,
• recherche des cinq zéros (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier),

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De aquae ductu urbis Romae