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ESTC Conception d’outillage Pr E.

BOUDAIA

Conception des outillages d’injection pour thermoplastiques

I. Introduction

Le moulage par injection ou injection thermoplastique, consiste à injecter un polymère fondu (matière
thermoplastique) sous haute pression dans un moule, grâce à une presse d’injection, ceci permet de fabriquer
des objets en moyen ou très grande série dont l'épaisseur est comprise entre 0,4 et 6 mm avec des géométries
complexes. La qualité du moule et la précision du processus permettent d’obtenir des pièces de production
fonctionnelles. Ces pièces séries sont produites pour de nombreux domaines. Elles sont utilisables pour les
appareils ménagers ou dans l’automobile par exemple.

II. Structure de la presse d’injection

Vue 2D des constitutions de presse d'injection

Vue 3D en coupe des composants de presse d'injection

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1. Plateau arrière fixe 7. Buse d’injection 13. Goulotte d’alimentation


2. Mécanisme de fermeture 8. Tête du baril 14. Motorisation de la vis
3. Éjecteur 9. Bande chauffante 15. Décharge des pièces
4. Plateau mobile 10. Baril d’injection 16. Moule
5. Colonne de guidage 11. Vis d’injection 17. Console de commande
6. Plateau fixe d’injection 12. Trémie d’alimentation 18. Bâti

III. Différentes unités d’une presse d’injection

Une presse à injection est constituée de deux unités


principales : l’unité d’injection ou de plastification et
l’unité de moulage (moule et système de fermeture). Le
plus souvent, les différents notables entre les types de
machines concernent l’unité de plastification, notons
qu’il existe des presses verticales et les presses
horizontales, presses hydrauliques et les presses
électrique. Elles présentent chacune des particularités
plus ou moins intéressantes et adaptées à certaines
fabrications.

1. L’unité de plastification ou injection

L’élément essentiel de l'unité de plastification


est nommé ‘vis d’injection (12)’, qui est en
contact direct avec la matière plastique à
transformer. Cette unité a comme tâche, de faire
fondre la matière plastique, de l’homogénéiser,
de la doser et de la transporter dans le moule.

7. Partie fixe du moule, 13. Trémie


8. Plateau fixe, 9. Buse d'injection
10. Colliers chauffant du pot d'injection
11. Pot d'injection, 12. Vis d'injection.

La mono vis standard d’injection comprend en général trois zones :


Une zone d’alimentation : dans laquelle les granulés de polymère sont convoyés et compactés dans le chenal
de la vis. C’est ici que la profondeur du chenal est la plus grande, et elle reste constante.

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Une zone de compression : de forme tronconique, les granulés vont y être progressivement fondus par action
conjuguée des colliers chauffants et du cisaillement de la matière. La profondeur du chenal diminue
progressivement pour atteindre sa valeur minimale en zone de pompage. Les deux premières zones d’une vis
permettent de plastifier la matière.
Une zone de pompage : dans cette dernière partie la profondeur demeure constant, le polymère est mis en
pression et s’homogénéise.

Vis de plastification

Une buse de presse doit assurer un contact étanche avec le moule durant l'injection, malgré les fortes pressions
mises en œuvre. La force d'appui buse-moule doit être assez élevée et s’exerce sur des portées sphériques ou
tronconiques, rarement planes.

A. Buse ouverte
B. Résistance de buse
C. L'avant pot
D. Clapet
E. Siège du clapet
F. Passage de la matière
G. Vis
H. Pointe du clapet
I. Fourreau
Buse d'injection

2. L’unité de fermeture et verrouillage


Cet ensemble permet la fermeture et le verrouillage de la partie mobile du moule, sur la partie fixe. Devant
résister à la pression d’injection, sa conception est très importante. Son fonctionnement peut être mécanique,
hydraulique, ou mixte.
a) Système de fermeture mécanique
Bien que les mouvements sont assurés par un vérin, elle est appelée
mécanique, car l'effort de verrouillage est assuré par les genouillères.
Sur certaine presse, lorsque le point d'alignement est dépassé, on peut
couper la pression dans le vérin et l'ensemble reste stable.

b) Système à simple et à double genouillère


L’avance rapide de la partie mobile est assurée par la genouillère. Le
verrouillage du moule est fourni par la mise en traction des colonnes de
la machine, au moment où le moule est verrouillé.
La genouillère est actionnée par un vérin hydraulique. Ce système est
très simple mais n’assure pas une force de fermeture constante et reste
difficile à régler.

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c) Système de fermeture mixte (hydraulique et mécanique)


Un seul vérin hydraulique (à plusieurs étages parfois) assure le
déplacement de la partie mobile et le verrouillage du système.
Ce dispositif offre une grande force de fermeture, mais reste
un dispositif lent.

d) Genouillère à fermeture rapide


La fermeture et l’ouverture du moule nécessitent un système de verrouillage/déverrouillage qui est la
genouillère afin d’assurer le bon fonctionnement du processus d’injection et la figure suivante illustre toutes
les étapes jusqu’à l’éjection de la pièce.

3. Le cycle d’injection
En partant de la matière plastique sous forme de granulés pour aboutir aux pièces injectées disponibles hors
du moule. Pour réaliser ce cycle de transformation de la matière plastique, les fonctions suivantes sont
nécessaires :
• alimenter la presse en granulés ;
• faire fondre les granulés ;
• doser le volume de matière fondue qui va être introduit dans le moule ;
• introduire la matière fondue dans le moule...

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Le cycle d'injection minimal est décrit sur la figure ci-dessous. Pour réaliser ce cycle, les principales fonctions
d'une presse à injecter sont donc :
• ouvrir et fermer le moule ;
• verrouiller le moule ;
• injecter la matière fondue dans le moule ;
• maintenir la matière fondue sous pression dans les empreintes ;
• éjecter ou démouler les pièces après refroidissement.

IV. Principe du fonctionnement du moulage par injection

Les grandes étapes du moulage par injection


- Réaliser un moule. Ce dernier est composé de deux parties, une partie fixe et une partie mobile. La
conception du moule doit permettre une éjection facile des pièces.
- Installer le moule sur une machine spécifique : la presse à injection. Les deux parties du moule sont
pressées fortement l’une contre l’autre. Le matériau (sous forme de granulés) est versé dans une vis de
plastification (ou vis sans fin) qui est chauffée. La rotation de la vis alliée à la température va ramollir
les granulés, qui se transforment en matière plastique fondue. La matière fondue et déformable est
stockée à l’avant de la vis, avant l’injection.
- Injecter sous haute pression les matières plastiques ramollies sous l’effet de la chaleur dans le moule.
Dans cette phase, il faut s’assurer que le moule soit complètement rempli avant que le matériau ne se
solidifie. Voilà pourquoi on continue à envoyer de la matière sous–pression, afin de pallier au retrait qui
s’exerce lorsque la matière refroidit.
- Refroidir le tout, par le biais de circuits de refroidissement à l’intérieur du moule. Suite à cette opération
l’objet est éjecté du moule.
- Éjecter la pièce.
- Recommencer avec la prochaine pièce.

V. Méthodologie de conception d'un moule

a) Contexte de l'étude d'un moule

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Deux situations sont possibles :


- L’entreprise sous-traite le moule chez un mouliste après consultation à partir du dessin de définition.
C'est le bureau d’étude mouliste qui exécute l'étude du moule et il doit intégrer toutes les fonctions
dans sa réalisation : définition de l'alimentation, de l’empreinte, de l'éjection, du refroidissement, de
l'adaptation à la machine et des fonctions sécurité et maintenance. Cette étude donne le plan
d'ensemble, la nomenclature des éléments constitutifs avec les aciers et les traitements.
Une validation par les spécialistes processus et production du donneur d'ordre donnent le visa bon pour
exécution après avoir demandés les modifications ou améliorations dans la définition de l'étude.
- L'entreprise garde la maîtrise du processus de moulage et la définition des fonctions principales du
moule: alimentation, bloc empreinte, refroidissement, éjection. Un dessin de définition et un cahier des
charges concernant la définition des aciers, des traitements et des éléments standards est transmis soit
à l'atelier moule intégré ou au mouliste extérieur qui exécutera les plans d'ensemble en complétant les
fonctions non définies.

b) Le groupe d'étude du moule

L'équipe d’étude est modifiée pour faire appel à trois fonctions :


- Concepteur moule : spécialiste des dessins d'étude moule (DAO ou autres), de l'organisation du moule
et avoir une bonne connaissance des éléments standards et de leur utilisation. Il doit aussi maîtriser le
choix des aciers et de leur traitement.
- Le spécialiste processus qui va conseiller le concepteur dans le domaine des écoulements, de la
thermique et des améliorations de l'aspect et des performances de la pièce injectée (tensions internes,
ligne de soudure, brûlures, …).
- Le spécialiste de l’usinage adapté au moule : parcours d'outil en CN, faisabilité en électro érosion, ….
La définition par le dessin du moule se résume souvent à un plan d'ensemble et aux dessins de détails
des blocs empreintes. Cette approche est rendu possible par le fait qu’un moule est un prototype et que
les professionnels qui le réalisent sont capable d'extraire les dessins de détails du plan d'ensemble.

c) Méthodologie de l'étude d'un moule

La méthodologie d'étude du moule permet de définir par une succession d'étapes le déroulement et la
validation :
Des données économiques :
- productivité du moule, c'est à dire le produit de la cadence prévisionnelle annuelle et la durée de vie
du produit (nombre d'années de vie du produit).
- optimisation du nombre d'empreintes : prix de revient de la pièce moulée (valeur ajoutée en fonction
de la production horaire, du taux horaire de la presse à utiliser) avec part matière y compris
alimentation (suivant possibilité de recyclage ou non). Ce prix de revient est à mettre en rapport avec
l'amortissement moule dont le prix évolue lui aussi avec le nombre d'empreinte. Le nombre
d'empreinte optimum sera ramené à un nombre pair, de préférence multiple de 2 pour des questions
d'équilibrage de longueur de canaux d'alimentation.

De l'optimisation des performances du moule par rapport au processus de moulage :


- élimination des défauts liés à l'écoulement et à la thermique,
- optimisation des pertes de charges et des cisaillement matière,
- fiabilité par un dimensionnement tenant compte de la fatigue du moule,
- adaptation à plusieurs modèles de presse pour augmenter la flexibilité.

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VI. Facteurs influençant la conception du moule

Les phases de l'étude du moule sont décrites dans le diagramme ci- dessous :

Pièce : Facteur humain : Matière :


- Forme - Les idées de génie du concepteur - Caractéristiques rhéologiques
- Poids - L'abominable homme des non - Caractéristiques thermiques
- Épaisseur - Le retrait
- Nombre - Coloration
- Cadence - Nature
- Tolérances - Prix
- Versions
- Aspect
Mouliste :
- Le parc machine
Délai - La capacité des machines
Conception du moule - Le savoir-faire

Presse :
- Parc disponible Facteurs économiques :
- IAG - Investissement
- Multi matières - Amortissement
- Montage
- Buse
- Raccords
- Caractéristiques Accessoires :
Main d'œuvre : - Robot
• Courses
• Puissance - Disponibilité - Régulation
• Vitesses - Qualification - Eau
• Entre colonnes - Coût - Huile
• Plastification - Habitudes - Puissance électrique

a) Pièce :
 Formes : - Moule prototype…
- Moule à gouffre, à tiroirs, à dévissage… - Grande quantité (plusieurs millions, corps de
- Injection déportée, injections multiples, stylo, rasoirs…) acier de grandes
séquencées… performances, études rhéologique et
- Mouvements à l’ouverture du moule, pré- thermique très poussées.
fermeture ou pré-enfonçage d’éléments…  Cadence :

 Poids : - Nombre d’empreintes, moule à étage…


- Grosses pièces, très petites pièces (< à 1 gr)  Tolérances :
utilisation de ceintures anti-statique… - Décompression, dévêtissage, ouvertures
 Épaisseur : multiples, assistance par air comprimé
- Parois très épaisses ou très minces (0,2 à 0,3 - Thermique de la moule pilotée
mm) Longueur d’écoulement, le nombre de - Équilibrage des injections, éléments
points d’injection… rapportés…
 Nombre :  Versions :

- Quantité de pièces à produire - Changement rapide des éléments


- Petite quantité moule en PT, certaines  Aspect :
fonctions en reprise (perçage, taraudage…). - Acier, états de surface (polissage, grainage…)

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b) Facteurs humains : e) Délai :


- Les idées nouvelles. Pour hier, utilisation de carcasse standard avec
- Il ne sera jamais garanti que la conception d’un l’empreinte rapportée en prétraité.
moule est la meilleure.
- Il y a toujours moyen de trouver de nouvelles f) Facteurs économiques :
techniques, de nouveaux éléments standards  L’investissement :
plus performants, plus simples, plus fiables Calcul du nombre d’empreintes économiques.
donc moins chères.  L’amortissement :
- On entend trop souvent dire : « On ne change Nombre de cycles pour amortir un bloc chaud,
pas quelque chose qui marche ». pour amortir un moule…
c) Matière :
g) Presse :
 Caractéristiques rhéologiques :
 Le parc disponible :
Section des canaux adaptés à la viscosité « pas »
Force de fermeture, volume injectable, capacité
de canaux chauds pour les matières plastification horaire, nombre d’asservissements
thermosensibles.
 Montage :
 Caractéristiques thermiques :
- Fixation par brides, boutonnières,
Moule isolé. automatique…
 Coloration :
- Le centrage, l’appui de la buse, l’attelage
Dégagement de gaz +- agressifs. d’éjection, les raccords, …
 Nature :
- Matières corrosives (PVC) utilisation d’aciers h) Main d’œuvre :
inox.  Qualification
- Matières allégées, moule en alliages légers
 Disponibilité
avec une bonne éventation.
 Habitudes
 Prix :
 Coût : Moule exploité dans les pays où la main
Matières chargées.
d’œuvre est bon marché (reprise d’usinage,
d) Mouliste : ébavurage des pièces, pose d’inserts…)

 Le parc machine : i) Accessoires :


Érosion à fil, rectifieuses de profil, presse  Robots
d’enfonçage…  Tapis
 La capacité des machines :  Convoyeur
- Faces d’appui fraisées ou bouchonnées mais  Régulateur
pas rectifiées.  Frigo.
- Empreintes rapportée, dans la masse, elle ne
passerait pas dans le bac de l’érosion…

VII. Terminologie des moules

Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions et il a pour
but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un moule est constitué principalement
de composants illustrés par les figures suivantes :

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Les différentes parties d’un moule d’injection plastique

Une vue en 3D d’un moule d’injection plastique

VIII. Architecture d’un moule

La plupart des moules sont conçus selon ce schéma :

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Moule fermé pendant la phase


d’injection et de refroidissement

1ère phase du démoulage,


Ouverture du moule au plan de
joint

2ème phase du démoulage,


Éjection de la pièce,

IX. Différentes familles des moules

1. Introduction

Un moule doit généralement remplir des fonctions de moulage, éjection, guidage et refroidissements.
Plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction de :
- Nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32, …).
- Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles.
- Système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants.
- Type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine, en ligne, en "n"
points.
- L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres).
- La régulation de la température.
- La durée de vie (choix des matériaux).
En fonction de ces paramètres, on cite les grandes familles de moules :
- Moule standard (cylindrique ou cubique),
- Moule 3 plaques, Moule multi-plaque,
- Moule à dévêtisseur,
- Moule à tiroir, Moule à coins,

2. Moule à deux plaques

Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à deux plaques, par les schémas associés.

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Moule fermé pendant la phase d'injection et de Ouverture du moule au plan de joint 1ere phase du
refroidissement démoulage

Pièce éjectée : fermeture du


Moule ouvert complètement 2eme phase Moule fermée : prêt pour
moule avec retour de La
du démoulage : Éjection de la pièce un nouveau cycle.
batterie d'éjection

3. Moule à trois plaques

Tableau suivant illustre le fonctionnement du moule à trois plaques, également, on rencontre dans l’industrie
des moules à plusieurs plaques utilisant le même principe. La chronologie des ouvertures, se fait par les
priorités définis par le concepteur. Principalement, on a un plan de joint carottes et un plan de joint pièce.

Le moule à 2 plans de joint :


Un plan de joint pour la carotte et un plan de
joint pour la pièce.

1ère ouverture au niveau du plan de joint


carotte (impératif pour une bonne casse du
point d'injection).
2ème ouverture au niveau du plan de joint
pièce

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Éjection de l’article, par les batteries


d’éjection (des éjecteurs cylindriques).

4. Moule à tiroir

Les moules à tiroir et à les moules à coins forment des solutions particulières pour permettre d’injecter des
pièces présentant des contre dépouilles, leur fonctionnement est présenté par le tableau suivant :

Moule fermé et les deux plaques portes


empreintes fermées

La partie du moule recule, les doigts de


démoulage guident les deux plaques portes
empreintes lors de leurs ouvertures par
l’intermédiaire des ressorts

Les batteries d’éjection avancent sous l’effet


du vérin et les éjecteurs tubulaires poussent
les articles pour les éjecter

5. Moule à coquilles

Ce moule permet de réaliser les contre


dépouilles extérieures, mais il est toujours
demandé de prendre soins de la fermeture du
moule et surveiller la fermeture de la
machine.

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X. Fonctions d’un outillage d’injection

1. Introduction

La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standards vendus dans le marché par différents
constructeurs comme HASCO, STRACK, etc. Chaque moule, quel que soit son type, se compose ou fait
appel à un certain nombre de sous-ensemble fonctionnel pour remplir les fonctions suivantes :

- Fonction alimentation : Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de presse jusqu'à
l'empreinte.
- Fonction mise en forme : C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui déterminent la
forme et les dimensions de la pièce plastique.
- Fonction éjection : Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des mouvements plus ou
moins complexes puis l’éjecter pour sortir la pièce de l’outillage.
- Fonction régulation thermique : La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il faut donc la
refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est le temps le plus important
dans un cycle de moulage.
- Fonction guidage / positionnement : Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan
de joint, à la fermeture du moule celui-ci doit être guidé et recentré pour que les parties moulantes de
la pièce soient en correspondance entre les différentes parties du moule.
- Fonctions manutention, sécurité et liaison machine : Ces fonctions assure la relation correcte entre la
presse et les différents périphériques ainsi que la manutention des moules.

2. Fonction alimentation

2.1. Définition
Elles assurent le transfert de la matière fondue sortie de l’unité de plastification par la buse « machine »
jusqu’à la pièce par la buse « outillage » soit directement ou par un canal d’alimentation.
Pour certains cas, la buse outillage est directement remplacée par la buse machine (suppression de la carotte,
généralement pour les outillages 3 plaques). Pour certains cas particuliers, la buse outillage ou buse directe,
est définie par la matière injectée. Le transfert peut se faire au plus proche de la pièce grâce à des systèmes
dit « bloc chaud ».

Principe d’alimentation buse machine-buse moule

2.2. Différents types de buses moules


On distingue plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et le moule :
- Buses directes,
- Buses chauffantes directes,
- Buses chauffantes à obturation,
- Blocs chauds et busettes d’alimentation directes,
- Blocs chauds et busettes à obturation.

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2.3. Buses directes


On a choisi de présenter cette famille des buses d’injection directe puisque c’est la plus répandue dans le
marché dont les caractéristiques générales :
- Ce sont les plus utilisées.
- Possibilité d’injecter directement sur la pièce mais nécessite une reprise (coupe de la carotte) ou
directement sur le canal d’alimentation au plan de joint.
- Elles comportent une dépouille suffisante, un état de surface polie et une dureté de minimum 55HRC.
- Le Ø d’entrée doit être supérieur au Ø de la buse machine,
- Généralement Ø4 pour les petites pièces et Ø8 pour les grosses pièces,
- Une régulation efficace est nécessaire autour de la buse pour que le cycle de démoulage ne dépende
pas du temps de refroidissement de la carotte.

Gamme de buse moule et paramètres dechoix

2.4. Forme des canaux d’alimentation


Le canal d’alimentation est composé principalement de :
- La carotte : La carotte correspond à l'extension du nez d'injection dans le moule. Son rôle est
d’alimenter la (les) pièce(s) en matière. Elle permet de traverser la partie fixe (supérieure) du
moule jusqu’au plan de joint grâce à un élément standard c’est-à-dire la « buse d’injection ».
- Canaux d'alimentation (canal principal + canaux secondaires) sont des canaux qui relient la carotte
aux seuils. La conception des canaux d'alimentation est importante pour garantir le remplissage régulier
des cavités.
- Les seuils relient le système d'alimentation à l'empreinte et sont les orifices à travers lesquels la matière
à l'état fondu pénètre dans le moule.

Composition d’un canal d’alimentation de moule

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2.5. Avantages et inconvénients des différents profils des canaux d'alimentation :

Canaux d’alimentation Avantages Inconvénients


Usinage sur 2 plaques du moule. Cependant avec
C'est le canal le plus performant, car il les machines à commande numérique cet
1. Canal cylindrique offre une section d'écoulement maximale inconvénient disparaît.
pour un périmètre minimal.
Utilisation difficile avec les moules 3 plaques.
2. Canal cylindrique plus -Difficulté pour la réalisation de l'outil spécial :
Usinage sur une seule plaque Utilisation affutage délicat.
dépouille pour déporter le
avec les moules 3 plaques.
plan de joint -Perte de matière par rapport au canal rond
Usinage sur une seule plaque Utilisation
3. Canal trapézoïdal avec les moules 3 plaques. -Perte de matière par rapport au canal rond
Outil spécial plus facile à affuter
4. Canal ½ cylindrique Mauvais écoulement
5. Canal rectangulaire Facilité d'exécution Mauvais démoulage et mauvais écoulement

2.6. Équilibrage des écoulements dans le canal


Les caractéristiques des canaux d’alimentations sont :
- Le canal principal doit être supérieur au diamètre d’entrée de la buse outillage pour faciliter la phase
maintien lors de l’injection.
- La dimension des canaux dépend généralement du diamètre du seuil.
- On utilise 2 à 3 fois le diamètre seuil pour le diamètre du canal d’alimentation du seuil.
- Pour limiter l’effet des pertes de charges, le ratio entre le canal principal et les canaux secondaires doit
être de : diamètre principal = 1.3 à 1.5 fois le diamètre secondaire.

Disposition circulaire des empreintes dans un moule

Disposition linéaire des empreintes dans un moule

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2.7. Types de seuil des canaux


Nous pouvons distinguer plusieurs types de seuil :
Seuil direct : Utilisé pour les matières visqueuses
Avantages (A) : Très bon remplissage, Bonne stabilité
dimensionnelle de la pièce
Inconvénients (I) : Opération de reprise pour enlever la carotte
Trace non esthétique sur la pièce
Seuil Capillaire : Utilise avec un moule canaux chauds (sans
carotte) ou un moule 3 plaques
A : Démoulage automatique et faible trace sur la pièce
I : Uniquement pour les matières fluide, Cout du moule élevé
Seuil dit Sous- marin: Utilise pour les petites pièces et dans un but
de dégrappage automatique
A : Dégrappage automatique
I : Uniquement pour les pièces simples car grosse perte de pression

Seuil dit en Courge ou Tunnel courge : Cette technique permet


de positionner le point d'injection en dehors d'une zone visible, sans
toutefois être obligé de retourner tout le moule.

Seuil dit en Toile : Son emploi est conseillé pour des pièces de
révolution exigeant une concentricité satisfaisante et des lignes de
soudure résistantes. Il est nécessaire de procéder à une opération
ultérieure pour ôter la toile.
Seuil dit en Nappe : Utilise pour des pièces plates de grande
dimension devant présenter un faible voilage
A : Bonne qualité dimensionnelle
I : Opération de reprise, Esthétisme

Seuils rectangulaires : Les seuils rectangulaires sont des seuils


ajustés manuellement et nécessitent l’intervention d'un opérateur
pour séparer la pièce des canaux d'alimentation au cours d'une
opération secondaire

Seuil dit Entrée Conique : Utilise pour les pièces de révolution


symétrique avec noyau
A : Permet un écoulement équilibré de la matière autour du noyau.
Peut permettre un dégrappage automatique
I: Déchets Opération de reprise

Seuil dit Indirect : Permet de réduire les contraintes au voisinage


du seuil.

Seuil annulaire : Utilise pour la réalisation de pièce cylindrique


ayant des noyaux
A : Remplissage uniforme de l’empreinte
I : Opération de reprise pour enlever la carotte, déchets importants

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Récapitulatif :

2.8. Systèmes d'injection


b – Capillaire ou "pin-point"
Différents cas : a – Carotte directe centrale
Remplissage correct
Remplissage facile de l'empreinte
Phase de maintien peu efficace
Phase de maintien efficace
Décarottage automatique moule
Décarottage mécanique
3 plaques
c – Latérale seuil direct d – Latérale sous-marine e – Canal annulaire + nappe
Ligne de soudure Ligne de soudure Pas de ligne de soudure
Phase de maintien peu efficace Phase de maintien peu efficace Phase de maintien médiocre
Ovalisation des pièces Ovalisation des pièces Moule multi-empreintes
Décarottage en reprise Décarottage automatique Décarottage mécanique
f – Canal annulaire + nappe ou g – 4 seuils directs ou sous- marins h – Entrée en entonnoir
"diaphragme" Lignes de soudure Remplissage facile
Pas de ligne de soudure Phase de maintien efficace Phase de maintien efficace
Phase de maintien médiocre Déformations à craindre Cylindricité parfaite
Moule mono-empreinte Décarottage plus facile ou Décarottage mécanique
Décarottage mécanique automatique
k – Entrée en nappe
i – Entrée en nappe j – Entrée en nappe Sous-marin possible
Remplissage correct Remplissage correct Remplissage correct
Phase de maintien correct Phase de maintien correct Phase de maintien correct
Décarottage mécanique Décarottage manuel ou mécanique Décarottage mécanique ou
automatique

2.9. Recommandations pour un positionnement optimum du seuil

 Toujours chercher à positionner le point d'injection  Pour les pièces comportant des charnières
dans la zone présentant la plus grande épaisseur de intégrées, le seuil sera positionné de telle sorte que
paroi. la ligne de soudure soit éloignée de la charnière.
 Ne jamais positionner le seuil près de zones Les interruptions d'écoulement près des charnières
soumises à de fortes contraintes. doivent être évitées à tout prix.
 Pour les pièces longues, le seuil sera si possible  Pour des pièces tubulaires, le fondu devra d'abord
positionne longitudinalement, de préférence a une remplir la circonférence annulaire à une extrémité,
position transversale ou centrale, notamment dans puis la longueur du tube proprement dit. Cette
le cas de résines renforcées. procédure permettra d’éviter l’asymétrie du profil
 Si le moule possède deux cavités ou plus, les pièces de l'écoulement frontal.
et leurs points d'injection seront disposés de façon  Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun
symétrique par rapport à la carotte. défaut visuel (comme par exemple des marques de

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référence) pourront être moulées à partir d'un point  Positionner le point d'injection de façon à éviter
d'injection situe sur leur face inferieure, en utilisant autant que possible les interruptions de
une alimentation par seuil sous-marins. l'écoulement frontal (pièces complexes, moules à
empreintes multiples de formes.

2.10. Disposition des empreintes dans un moule d’injection


C’est un des aspects les plus importants de la conception des moules à empreintes
multiples, les règles élémentaires à respecter sont :
· Grouper les empreintes dans un cercle ayant pour centre la carotte,
· Le remplissage des empreintes doit être simultanées et à températures identiques,
· Les canaux d’alimentation seront toujours les plus courts possibles,
· Prévoir suffisamment de place entre les empreintes pour la régulation ainsi que l’éjection,
· L’épaisseur des parois entre les différentes empreintes doit être suffisante pour éviter les déformations
dues à la pression dans l’empreinte,

Un système d’alimentation équilibré permet d’éviter :


· Des contraintes internes excessives,
· Un retrait irrégulier,
· Des écarts de tolérance importants,
· Un démoulage difficile,
· Une déformation du produit,

3. Fonction mise en forme

3.1. Introduction

Elle permet d’obtenir une pièce conforme au cahier des charges mais surtout une pièce qui soit démoulable
sans problème. Cette fonction est assurée par une empreinte cotée fixe, une empreinte cotée mobile et un ou
plusieurs noyaux si nécessaires. Les dimensions de chacun des éléments cités ci-dessus sont corrigées pour
compenser le retrait dû au moulage. Voici quelques notions relatives à la forme de la pièce :

3.2. Forme non dépouillée

Le démoulage est difficile voire impossible


car il y a un frottement important entre les
formes moulantes de l’empreinte et la matière
solidifiée. Ces frottements sont dus
essentiellement au retrait de la matière lors de
son refroidissement dans l’empreinte.

Forme d’une pièce sans dépouille

3.3. Forme dépouillée

Mettre des angles de dépouilles facilite le


démoulage de l’empreinte.

Avec α : angle de dépouille.

Forme d’une pièce avec dépouille

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3.4. Forme en contre-dépouille

C’est une surface empêchant un démoulage dans une direction


perpendiculaire au plan de joint. Lors de la conception d’une pièce
on évitera au maximum les surfaces en contre-dépouille car elles
entrainent un moule plus couteux et plus complexe.

3.5. Démoulage des contres dépouille

Lorsqu’une pièce possède une surface qui s’oppose à son démoulage (contre-dépouille), ou des orifices
latéraux l’immobilisant lors de démoulage, on fait appel à des solutions mécaniques plus compliquées : les
tiroirs. Ces derniers sont des éléments mobiles de l’empreinte permettant de libérer les formes de la pièce
qui s’opposent au démoulage ou à l’éjection. Un tiroir peut être animé par un vérin hydraulique ou
pneumatique ou par transmission du mouvement d’ouverture du moule par le biais d’un doigt de démoulage.

Représentation d’un système tiroir plus doigt

3.6. Le retrait

On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la pièce par rapport à
celles du moule froid. Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par
injection. Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage).
Lors de la conception des pièces on doit appliquer un coefficient de correction des dimensions de l’empreinte
qui tiennent compte du retrait de la matière.
On appelle retrait de moulage Rm la différence entre la cote du moule froid Mf et la cote L de la pièce moulée
refroidie (24h après sa fabrication, DIN 16 901). Le retrait de moulage est indiqué en % :

𝑀𝑓 − 𝐿
𝑅𝑚 = 100 ×
𝑀𝑓

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La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. Le retrait se poursuit dans le temps
et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la température de stockage est élevée. Ce
phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation est appelé Post-retrait Pr. Selon la norme DIN
53464, on entend par post-retrait la différence calculée entre la cote L de la pièce moulée et la cote L1 de
cette même pièce après un traitement ultérieur à une température donnée. Le post-retrait est indiqué en % :

𝐿 − 𝐿1
𝑃𝑟 = 100 ×
𝐿

Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur au retrait de moulage.
La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total :

Rt = Rm+ Pr

Représentation schématique du retrait de moulage Rm, du post-retrait Pr et du retrait total Rt.

Diagramme récapitulatif des retraits

3.7. L’éventation

Le remplissage de la cavité, par le polymère, chasse l’air qui s’y trouve. Sans possibilité d’échappement de
celui-ci, l’air sous pression s’échauffe. La température atteinte peut provoquer des brûlures sur la pièce (effet
diesel). Il est donc nécessaire de réaliser des mises à l’air libre des empreintes et de tous les endroits de fin
de remplissage (nervures, clips, etc.) que l’on souhaite remplir correctement. Les éléments rapportés
permettent également d’éventer l’outillage. Un jeu de 0.02-0.03 est étanche au passage du polymère mais
pas à l’air.

Solutions d’échappement de l’air

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4. Fonction éjection

4.1. Introduction
Cette fonction assure l’extraction correcte des pièces et suivant besoin de leur système d’alimentation hors
de l’outillage. L’étude des plans de joint et du sens de démoulage détermine la partie de l’outillage sur
laquelle s’opérera la retenue globale de la pièce. Cette partie est dans la plupart des cas la partie mobile où
sont implantés les dispositifs d’éjection de pièce : Hydraulique, pneumatique ou mécanique.
Grace à l’action de la presse ou par un système indépendant, il est possible de faire de séquence d’éjection
avec multi-batterie d’éjection pour éjecter la carotte avant la pièce ou inversement ou bien d’autres
possibilités existent. Cette fonction prend en compte les paramètres suivants :
- Les possibilités mécaniques du polymère,
- Un calcul d’effort d’éjection peut être fait faisant entrer en compte,
- Les formes et dimensions des zones de retenues.

Éjection par bloc d’éjection ou pavé d’éjection et les défauts à éviter

4.2. Rôle de l’éjection

Les fonctions associées aux éjecteurs peuvent être :


- Démoulage de la pièce après ouverture du plan de joint.
- Remise à zéro des plaques d’éjection.
- Démoulage de la carotte par un arrache carotte.
- Retiens de la carotte lors de la séparation des plaques.
- D’évents ou de soupape.
- D’accroche lors de mouvement latéraux.

4.3. Solution constructives d’éjection

Il existe plusieurs types standards de solution d’éjection :

Éjecteurs Schémas associés

Éjecteurs
cylindriques

Éjecteurs
épaulés

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Éjecteurs
à lames

Éjecteurs
tubulaires

Pavé
d’éjection
ou
Cale
d’éjection

Éjection
par air

Éjection par
dévêtisseur *

* NB : dévêtisseur est un élément ayant pour fonction d'extraire la pièce après l’achèvement du moulage.

5. Fonction régulation thermique (refroidissement)

5.1. Introduction

Assurer la régulation de l’outillage pour permettre une solidification correcte du polymère. Cette fonction
est nécessaire pour obtenir une structure optimale du polymère injecté et un temps de production minimum.
Ces deux objectifs sont généralement contradictoires. La réalisation de cette fonction est assurée par la
circulation dans l’outillage (circuits de régulations) d’un fluide caloporteur.

5.2. Trous de refroidissement

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien souvent la température des
moules est comprise entre 40°C et 100°C. La plupart du temps, on perce des trous pour faire circuler un
liquide de refroidissement. Les diamètres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8, Ø10, Ø12 au-delà les

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diamètres créés un flux laminaire néfaste à l’absorption des calories. L’importance du standard des raccords
de raccordement peut aussi jouer sur le dimensionnel.

Circuit de refroidissement des plaques de moules

5.3. Rainures de refroidissement

Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.

Spirale simple

Cercles décalés fraisés

6. Fonctions manutention, sécurité et liaison machine

Afin d’éviter toute détérioration de l’outillage, il est impératif qu’à la fermeture du moule le dispositif
d’éjection soit rentré. Les systèmes permettant le retour de la batterie d’éjection sont :
- Les ressorts,
- Les vérins,
- Les éjecteurs de remise à zéro,
- Les capteurs.

En outre des solutions constructives sont mise en place pour assurer la manutention des moules pour le
stockage et les opérations de maintenances.

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7. Fonction guidage et positionnement

7.1. Introduction
Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule celui-ci
doit être guidé et recentré pour que les parties moulantes de la pièce soient en correspondance entre les
différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et le positionnement de la partie mobile de
l’outillage par rapport à la partie fixe.

7.2. Bilan des centrages et des guidages

Centrages et guidages à assurer sur une presse/moule

• Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse,


• Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) avec la Partie Fixe (PF) de l’outillage,
• Centrage 1 : Mise à l’axe de l’Axe Outillage sur l’Axe Presse,
• Centrage 2 : Mise à l’axe de l’Axe de la Partie Mobile (PM) avec l’Axe de la Partie Fixe (PF) de l’outillage.

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7.3. Centrage moule/presse

Présentation des formes de bague de centrage sans épaulement et bague de centrage épaulée qui sont propres
à la configuration de la presse.

Bague de centrage sans épaulement Bague de centrage épaulée

7.4. Centrage du plan de joint moule (Partie Mobile / Partie Fixe)

La pression dans l'empreinte peut entraîner un glissement entre la partie fixe et la partie mobile. Le centrage
évite le glissement entre les deux parties du moule. Les formes de l’empreinte dans le moule peuvent faire
s'excentrées la partie mobile de la partie fixe sous l'effet de la pression matière.

Centrage par plan de joint incliné

Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un recentrage :
- Soit par un "cône",
- Soit par des faces inclinées,
- Soit par des centreurs coniques ou droits.

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Centreur conique des moules choix et dimension

7.5. Guidage des parties fixe et mobile du moule

Le guidage et le positionnement seront obtenus suivant les tolérances imposées à la pièce et aux parties
rentrantes fragiles ou non, par différents systèmes :
- Soit un ensemble de colonnes et douilles de guidage permettent d’assurer la fonction complète,
- Soit un ajout de centreurs coniques ou droit seront nécessaires afin d’assurer cette fonction avec plus
de précision.

Colonnes et bague de guidage des parties fixe et mobile des moules

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8. Matériaux des composants du moule

8.1. Généralité

Le choix des matériaux des moules dépend de leurs destinations. Pour les moules de grandes séries, les
critères de longévité sont pris en compte en priorité avant ceux des coûts de la matière première et de son
usinage. Les moules expérimentaux ou ceux destinés à la fabrication de très petites séries peuvent, par contre,
être réalisés avec des matériaux moins résistants, si les conditions de fonctionnement des moules (surtout
lorsqu’il s’agit d’essais) sont sensiblement identiques à celles du moule de production.
Ces matériaux doivent avoir :
- une bonne résistance à l’abrasion causée par le frottement des charges contenues dans la matière injectée
et le mouvement des éléments mobiles de l’empreinte.
- Une bonne usinabilité et une bonne aptitude au polissage, indispensables pour faciliter le respect du cahier
de charges concernant l’état de surface des éléments moulants et la réalisation de formes complexes.
- une précision et une stabilité dimensionnelles correctes après les traitements thermiques dont il faut
connaître les effets, compte tenu des dimensions et des tolérances de l’outillage dont dépend l’un des
éléments de calcul du retrait de la pièce injectée.
- une résistance à la corrosion chimique indispensable à cause des produits dégagés par l’injection de
certaines matières plastiques (PVC, acétate de cellulose, PTFE...).
- une bonne conductivité thermique : cas des métaux, contrairement aux résines thermoplastiques chargées
avec lesquelles on observe des cycles d’injection très longs malgré l’incorporation de circuits de
refroidissement.
Le mode de fabrication de moule oblige les moulistes à choisir des aciers faciles à usiner et à polir, en tenant
compte, pour le choix et l’usinage, des traitements thermiques envisagés. Ce qui permet d'obtenir des
éléments résistant à la fatigue et aux contraintes mécaniques, ainsi que des surfaces polies et dures s’opposant
très bien à l’abrasion.

8.2. Choix du matériau (récapitulatif)

Résistance ou
Élément du moule Matériaux Traitement Observations
Dureté (MPa)
Traité pour les plaques
Carcasse et cales XC 38 Trempe ou
85-105 formant le plan de joint
diverses XC 48 revenu
et grandes séries
40CMD8
Trempe Bonne résistance
Empreintes 35NCD16 80-180
Cémentation Haute limite élastique
Z50CDV5
Z50CDV5
Acier sulfurisé
Tiroirs 80Mn8 Trempe 80-180
Prétraité
55Ni Cr7

Plaques porte empreintes 40CMD8 Trempe


100-120 Prétraité
Plaques dévétisseuses 42CD5 Revenue

16NC6
Trempe Pièce de commerce
100 C 6
Éléments mobiles Nitruration 100-200 Bonne résistance à
40Ni Cr15
Cémentation l’usure
45Si Cr Mo6

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XI. Calcul du nombre d'empreintes optimum dans un moule d'injection

1. Formulation arithmétique
Le calcul est nécessaire chaque fois que l'on aura le choix du nombre d'empreintes à disposer dans un moule
d'injection sans que celui-ci modifie notablement l'architecture générale du moule ou le choix de la presse.

Avec
X : le prix du moule à 1 empreinte en franc, Coût du moule par pièce :
Y : le coût de l'empreinte additionnelle en franc,
Q : le coût horaire de la presse en franc, 𝐶𝑛
S : le coût horaire des salaires en franc, 𝐶𝑢 =
𝑁
N : le nombre total de pièces à fabriquer,
t : la durée du cycle en minute. En remplaçant Cn par sa valeur :

Soit n le nombre d'empreintes recherché (𝑋 − 𝑌) + 𝑌. 𝑛


𝐶𝑢 =
𝑁
Coût du moule pour n empreinte :
Coût de moulage d’une pièce :
𝐶𝑛 = 𝑋 + 𝑌(𝑛 − 1) = (𝑋 − 𝑌) + 𝑌. 𝑛
𝐶𝑢𝑚 = 𝑄𝑢 + 𝑆𝑢 + 𝐶𝑢
Coût du fonctionnement de la presse :
En remplaçant chaque terme par sa valeur :
𝑄. 𝑡
𝑄𝑢 =
60𝑛 𝑄. 𝑡 𝑆. 𝑡 (𝑋 − 𝑌) + 𝑌. 𝑛
𝐶𝑢𝑚 = + +
60𝑛 60𝑛 𝑁
Coût du salaire par pièce :
𝑡 𝑋 − 𝑌 𝑌. 𝑛
𝑆. 𝑡 𝐶𝑢𝑚 = (𝑄 + 𝑆) + +
𝑆𝑢 = 60𝑛 𝑁 𝑁
60𝑛

Si l’on trace la courbe des points représentant le coût de moulage fonction du nombre d'empreintes, on
s'aperçoit que cette courbe passe par un minimum. Pour trouver la valeur de ce nombre d'empreintes nous
donnant le coût minimum, nous procédons à la dérivée de la fonction, puis nous égalons à zéro pour trouver
son minimum. Dérivons donc par rapport à n :

𝑑𝐶𝑢𝑚 −𝑡 𝑌
= (𝑄 + 𝑆) +
𝑑𝑛 60𝑛2 𝑁

Égalons à zéro :

−𝑡 𝑌
(𝑄 + 𝑆) + =0
60𝑛2 𝑁

D’où
(𝑄 + 𝑆)𝑁
𝑛2 = 𝑡
60𝑌

(𝑄 + 𝑆)𝑁
𝑛=√ 𝑡
60𝑌

Nota : Nous remarquons que X a disparu dans la dérivée. Ceci paraît normal puisque le calcul n'a d'intérêt
qu’à partir de la deuxième empreinte.

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2. Utilisation de l’abaque pour calculer « n »

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3. Détermination du nombre d'empreinte optimum « n*»

1) Série : 400 000 pièces


2) Coût horaire machine + salaire : 250F/h
3) Pivot I à relier avec point 4
4) Coût pour une empreinte : 12 500 F
5) Pivot II à relier avec point 6
6) Temps de cycle 15s
7) Nombre d'empreintes optimal : 6

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XII. Dimensionnement

1. Introduction

Lors de la conception d’un moule, il convient de passer par des opérations de calcul, pour déterminer les
pressions à manipuler, ainsi que les efforts, la quantité de matière plastique injectable dans le but de choisir
la presse. On détermine aussi le nombre des empreintes dans le moule et on choisit les autres paramètres
pour bien concevoir le moule.

2. Choix d’une presse

a) Efforts sur une presse

Tous les efforts mis en œuvre sur une presse d'injection et un moule peuvent se déterminer facilement.

b) Calcul de force de verrouillage (FV) [Tonne] :

On a : FV= s.PM.SF

avec s : coefficient de sécurité qui vaut 1,1 ; PM : pression matière [bar] et SF : surface frontale ou projetée de
la pièce (la moulée) [cm²]

Exemple de calcul :
Soient par exemple les dimensions de la pièce 160mm x 205mm x 50mm,
Son épaisseur : 1.2mm, sa matière : PolyPropylène (PP),
Pression matière donnée : 500 bars, pour une seule empreinte.
Fv = 1,1 x 500 x SF
avec SF = 160*205 = 32800 mm² = 328 cm²
Alors :
Fv = 1,1*500*328 = 180400 daN = 1804 kN ≈ 180,4 T
Soit 180,4 T nécessaire théoriquement, le choix se portera sur une 200 T.

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c) Calcul du volume injectable (Vi)

Vi = Volume moulé (Vm) / coefficient de correction (Kc)

Avec Kc = 0,70 (pour la matière semi-cristalline) et 0,85 pour la matière amorphe et Vm (cm³) = Mm / 
Avec Mm : Masse moulée (g) = Masse pièce + Masse carotte et  : Masse volumique de la matière (g/cm³).

Exemple de calcul :
Soient une pièce de masse = 95 g et de masse de carotte = 23g, donc la masse moulée = 95 + 23 = 118g.
Soit pour le Poly-propylène (PP) considérée semi-cristalline, sa masse volumique est de  = 0,9g/cm³ d’où
Volume moulé vaut : Vm = 118/0,9 = 131,11cm³
Donc, volume injectable : Vi = 131,11/0,70 = 187,3cm³

d) Calcul de la course de dosage (Cd) sur la presse

Cd = Vi / Sv
Avec Sv : section de la vis = π. Øv2 /4

Exemple de calcul
Pour diamètre de la vis Øv = 25mm, on aura Sv = 490.6 mm² soit donc Sv = 4.906 cm²
D’où : Cd = 187,3/4,906 = 38,177 ≈ 38cm
Il faut que la section et le volume soient avec le même multiple d'unité (cm² et cm 3 ou mm² et mm3 ...)

e) Calcul du temps de refroidissement (tr)


Le calcul d’un temps de refroidissement s’effectue de la manière suivante :
𝒆𝟐 𝟖 𝑻𝒎 − 𝑻𝒎𝒐
𝒕𝒓 = 𝟐
. 𝑳𝒏 ( 𝟐 . )
𝜶𝒆𝒇𝒇 . 𝝅 𝝅 𝑻𝒆 − 𝑻𝒎𝒐
Avec tr : temps de refroidissement [s], e : épaisseur de paroi [m], Tm : température de la matière [°C],
Tmo : température moyenne de la paroi du moule [°C] (Valeur moyenne de la température Minimale et
maximale au cours d’un cycle par injection), Te : température moyenne de démoulage [°C] et
α eff : coefficient de diffusion thermique [10-8 m2 s-1 ] qui vaut : 𝝀⁄𝝆. 𝑪𝒑 tel que λ : conductibilité thermique
[cal.cm-1 . °C-1 . s-1] et Cp : Chaleur spécifique [cal . g-1 . °C-1].
Exemple de calcul :
Soient : αeff = 7 10-8 m2 s-1, Tm = 235 °C, Tmo = 45 °C, Te = 68 °C, e = 3.10-3 m (3mm) ; d’où tr = 24.79 s.
Et pour une première évaluation, on pourra s’appuyer sur les équations suivantes en ne tenant compte que de
l’épaisseur et en se basant sur les températures moyennes de la matière, de la paroi du moule et démoulage.
Classification des familles des Matières
Temps de refroidissement (s)
thermoplastiques amorphe semi cristalline
PolyCarbonate (PC) x tr = 2,17 e²
PolyAmide (PA6), PolyButylène
x tr = 2,64 e²
Téréphtalate (PBTB), Polyéthylène (PE)
PolyStyrène (PS), copolymères Styrèniques
x tr = 2,82 e²
(SAN, ABS)
PolyMéthacrylate de Méthyle (PMMA) x tr = 3 e²
PolyPropylène (PP) x tr = 3,67 e²
PolyOxyMéthylène (POM) x tr = 4,18 e²
Par exemple, pour la matière de la pièce est polypropylène (PP) alors tr = 3,67*3² ≈ 33s.

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f) Recommandations
• Bien vérifier les caractéristiques de la presse :
- Volume injectable,
- Passage entre colonne par rapport aux dimensions maximum de l’outillage,
- Course d’ouverture et d’éjection de la presse,
- Présence nécessaire d’un noyau hydraulique sur presse.
• Prendre en compte la surface frontale du canal d’alimentation si nécessaire ou augmenter le coefficient
de sécurité,
• Ne jamais se mettre aux limites maxi de la presse.

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g) Cycle de moulage
Le cycle complet de fabrication démarre toujours avec le moule ouvert, se déroule de la façon suivante :
• Fermeture du moule rapide en début de course, puis lente à la fin, puis verrouillage du moule pendant
laquelle une force importante en fonction des critères techniques (matière à injecter, forme des
pièces,) est appliquée pour maintenir les 2 surfaces des parties fixes et mobiles en contact.
• Injection de la matière, de l'entrée du moule vers les empreintes destinées à modeler la pièce. Cette
matière est diffusée de manière homogène dans les empreintes pour bien les remplir.
• Maintient en position de la vis d’injection pour empêcher le retour de la matière visqueuse vers la
chambre de dosage jusqu’à la solidification des canaux.
• Refroidissement rapide des empreintes pour solidifier la matière.
• Ouverture lente du moule en début de course puis rapide en fin.
• Éjection de la pièce solidifiée.

Fermeture moule
Injection
Maintient
Plastification
Refroidissement
Ouverture
Éjection
0 10 20 30 40 50

Le cycle de moulage peut durer de quelques secondes à plusieurs minutes. L’injection est contrôlée en
vitesse et en position. La pression et le temps doivent être bien régulés. Après la phase de compactage, on
passe à la pression de maintien quand le moule est presque totalement rempli, il y a un temps précis à
respecter avec pression plus haute que durant l'injection. Ensuite le temps de refroidissement doit être précis
pour permettre l'ouverture sans déformation de la pièce.

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h) Paramètres et réglages
Les temporisations principales à régler sont :
- le dosage, l'injection, l'ouverture et la fermeture du moule, l'éjection et la post pression,
Autres paramètres :
- Température du fourreau, température de la matière et température du moule injection,
- Pressions durant l'injection, pressions durant le maintien, la contrepression,
- La vitesse de rotation de la vis, la course de dosage,
- Courses d'ouvertures et d'éjections etc...
Le temps du cycle est calculé à partir du temps du cycle à vide (tcv) additionné avec le temps d’injection
(tinj) et le temps de refroidissement (tref) ; d’après le graphe ci-dessus, on constate que le temps de maintien
et ce de la plastification sont des temps morts.
Le temps du cycle à vide vaut :
tcv = tfr+ tov+ tej
avec tfr : temps de fermeture du moule, tov : temps d’ouverture du moule, tej : temps déjection.
D’où Le temps du cycle vaut :
tcyc= tcv+ tinj +tref

Le temps d’injection est calculé à partir des caractéristiques de la presse tel que la vitesse d’injection, le
volume injectable, le débit d’injection….

i) Détermination du cout de la pièce injectée (Cpi)


Le coût d’une pièce injectée en matière plastique peut être décomposée comme suit :
• Coût outillage, Avec :
• Frais de lancement de la série, I : investissement outillage (en franc),
• Coût machine, E : frais d’entretien du moule (en franc),
• Coût de la matière plastique. N : nombre de pièces de la série,
Fl : frais de lancement (en franc),
Nl : nombre de pièces par lancement,
𝐼 + 𝐸 𝐹𝑙 𝑇𝑐 . 𝑇ℎ Tc : temps de cycle (en s),
𝐶𝑝𝑖 = + + + 𝐶𝑚 Th : taux horaire de la machine (en franc /h),
𝑁 𝑁𝑙 3600
Cm : coût matière première par pièce (en franc).

Afin d’établir un prix de revient prévisionnel, il faut suivre le synoptique ci-dessous :

Operations Documents
Choix du plan de joint Cahier des charges pièce, aspect décoration, dimensions du moule
Pièce Sa surface projetée, son volume, son poids, sa matière
Nombre d’empreintes Calcul nombre d’empreintes (série, prix du moule)
Encombrement Implémentation des empreintes, choix des emplacements des seuils d’alimentation
Choix de presse Calcul force de fermeture, calcul volume injecté
Calcul cycle Décomposition en temps dynamique, refroidissement entre cycle
Taux horaire Travail en automatique, avec opérateur, part d’opérateur
Cadence moulage Cycle * nombre d’empreintes
Part matière Poids brut (moulée), poids net (pièce), part de carotte broyée à réincorporer
Cout matière Tarification matière
Operations finition Calcul des coûts / à une cadence et taux horaire
Conditionnement Calcul des coûts d’emballage, unitaire, carton, palette
Transport Calcul des coûts indexés au poids et volume

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XIII. Problèmes de moulage et précautions à prendre

1. Défauts liés à la phase dynamique d’injection

a) Les bavures
Correspondent à une fuite du polymère par le plan de joint du moule
lors de l’injection. La formation des bavures peut être liée à une
viscosité trop faible du polymère, à une pression d’injection trop
élevée, à une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage
insuffisante ou un encrassement du plan de joint.
La sévérité du défaut peut être réduite par une optimisation des
paramètres de mise en œuvre (réduction de la vitesse et de la
température d’injection), l’avancement du point de commutation en
pression de maintien, la réduction de la pression de maintien,
l’augmentation de la force de fermeture et nettoyage du plan du joint.

b) Combustion ou effet Diesel - carbonisation


Description :
• apparition de zones brûlées (aux extrémités) ;
• coup de feu ;
• strie de surchauffe ;
• cratères (piqures, pustules) ;
• écarts de couleur ;
• dégradation des propriétés mécaniques.
Causes possibles :
Des bulles de gaz sont comprimées et s'enflamment sous l'effet
de la température (principe du moteur Diesel : compression
adiabatique).
Actions correctives :
• améliorer la conception du moule ;
• optimiser les paramètres (baisser vitesse d'injection, température et pression) ;
• température matière trop haute ;
• ajouter des évents sur le moule ;
• utilisation d'un équipement de « sous-vide / vacuum » ; en ôtant l'air / gaz présents dans le moule, on
diminue considérablement le risque de « brûlures ».

c) Inclusions d’air
Elles sont semblables à des poches d’air de diamètre important et
en grande quantité. Elles peuvent se former près des parois lors de
l’injection et apparaissent comme des creux sur la pièce moulée.
L’origine de ce défaut peut être liée à une décompression trop
importante ou trop rapide et à un mauvais fonctionnement du clapet
anti-retour. Aussi à la présence d’une poche d’air dans la trémie ou
à une température trop élevée du polymère. La température de
l’ouillage trop faible peut être atténuée par une augmentation des
pressions d’injection et de maintien, par une augmentation de la
contre-pression et de la température du moule ou par une
augmentation du diamètre du point d’injection.

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d) Jet libre
Dans certains cas, si le gonflement du polymère en sortie de seuil est
trop faible et/ou si la vitesse de l’écoulement au point d'injection est
trop élevée, le front de matière, au lieu de remplir progressivement
l’empreinte, progresse « en serpentin » instable jusqu’au fond de la
cavité, laissant des marques très visibles et des hétérogénéités de
couleur et de brillance sur la pièce. Ce défaut de jet libre peut être
supprimé en augmentant le diamètre des seuils et en les positionnant
face à une paroi proche et/ou en limitant la vitesse d’injection au
passage des seuils.

e) Défauts en ligne de soudure


Description :
• ligne de soudure marquée ;
• mauvaise résistance mécanique des lignes de soudure ;
• forte retassure le long de la ligne de soudure.
Mécanismes de formation :
• apparaît en fin de remplissage, la surpression dépasse la
pression de maintien ;
• la jonction est facilement cassable ;
• dégradation de la coloration due à la température.
Causes possibles : Actions correctives :
• mauvaise pression d’injection ; • augmenter la température de la matière ;
• température trop basse de la matière injectée ; • augmenter la vitesse d’injection ;
• dégradation de la matière due à une surchauffe. • augmenter la température du moule ;
• diminuer les trajets d’écoulement de la matière.

f) Pièce incomplète
Correspond à un remplissage partiel de la cavité, la plupart du temps
à la fin du parcours d’écoulement ou dans des zones de faible
épaisseur. Ce défaut apparaît lorsque le volume de dosage est trop
faible par rapport à celui de la pièce à mouler, mais aussi lorsque
l’épaisseur de l’empreinte est trop faible, la pression d’injection
insuffisante ou les pertes de charges dans le circuit d’alimentation
sont trop importantes. Il peut être éliminé par une adaptation des
paramètres d’injection (augmentation du dosage, de la température
du polymère et de la vitesse d’injection, en retardant le passage en
pression de maintien), en optimisant le système d’alimentation de
l’outillage (augmentation des diamètres des canaux et des seuils afin de réduire la perte de charge) ou en
augmentant l’épaisseur de l’empreinte.

g) Cernes et sillons
Caractérisés par de fines rainures concentriques, parallèles au front
d’écoulement apparaissant autour du point d’injection ou dans des
zones de faible épaisseur. Il apparaît lorsque la température du front
de matière est trop faible, créant une gaine solide de forte épaisseur,
gênant la progression normale du front de matière. La sévérité de ce
défaut peut être atténuée par augmentation de la température du front
de matière augmentation de la vitesse d’injection, des températures
d’outillage et d’injection et de l’épaisseur de la cavité.

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2. Défauts liés à la phase quasi-statique d’injection

a) Retassures
Description :
Les retassures sont dans leur grosse majorité des défauts de
surface caractérisés par un affaissement de la matière, parmi elles :
• les retassures localisées : au voisinage de zones avec fortes
variations d’épaisseurs (nervures) ;
• les retassures en osselets : le retrait de matière s’effectue sur une
grande surface, de façon à se décoller de la paroi par pellicules.
Mécanismes de formation :
Après le remplissage de l’empreinte, la matière chaude se rétracte. La
pression de maintien appliquée pour compenser ce retrait ne joue pas
son rôle.
Causes possibles :
• La pression de maintien est insuffisante, ce qui rend possible un retrait de la matière ;
• la vitesse d’injection est trop rapide, ce qui rend difficile le remplissage et rend ineffectif le maintien ;
• la matière est déjà solidifiée au niveau du seuil ce qui entraîne des difficultés pour le maintien ;
• les paramètres choisis accentuent le retrait.
Actions correctives :
• renforcer la pression de maintien ;
• baisser la vitesse d’injection et augmenter la température de la matière pour faciliter le remplissage ;
• améliorer la conception du moule (placement du seuil d’injection) ;
• augmenter la température du moule et diminuer la température de la matière.

b) Défauts liés à la phase de démoulage


Dans certains cas, lorsque le démoulage est particulièrement
difficile, la pièce moulée peut être déformée voire rompue lors de
l’éjection. Ce défaut peut être lié au matériau (retrait trop important),
aux conditions de transformation (refroidissement insuffisant,
pressions trop élevées) ou à la conception de l’outillage. Il peut être
atténué par une optimisation des conditions de moulage (réduction
de la vitesse et de la pression d’injection, augmentation du temps de
refroidissement, passage plus précoce en pression de maintien,
réduction de la pression de maintien) et de la conception du moule
(augmentation de sa rigidité, polissage dans le sens du démoulage, optimisation du traitement de surface et
de la rugosité, réduction des contredépouilles et augmentation des dépouilles, optimisation de la position et
du nombre des éjecteurs).

c) Défaut de marques d’éjecteurs


caractérisé par une variation locale d’épaisseur pouvant générer des
différences de brillance et des creux visibles en surface de la pièce.
Ce défaut peut être lié à une pression d’injection ou une température
locale de l’outillage trop élevée, un temps de refroidissement trop
court, ou une conception d’outillage inadaptée (contre-dépouilles
trop importantes, dépouilles trop faibles, mauvaise position des
éjecteurs, surfaces d’éjecteurs trop faibles, rigidité du moule
insuffisante). La sévérité du défaut peut être réduite en optimisant
les paramètres de transformation (réduction de la vitesse et de la
pression d’injection, de la pression de maintien, en avançant le passage en pression de maintien,
augmentation du temps de refroidissement) et/ou la conception de l’outillage (augmentation de sa rigidité,
polissage dans le sens du démoulage, optimisation du traitement de surface et de la rugosité, optimisation

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de la régulation thermique, réduction des contre-dépouilles, positionnement préférentiel des éjecteurs à


proximités des angles et sous les nervures).

d) Défaut de stries de fibre de verre


L’injection de polymères chargés de fibres de verre peut également
conduire à la formation de défauts spécifiques. En effet, le renfort,
sous l’action du champ de contraintes complexes lié à l’écoulement,
s’oriente durant l’injection, conduisant à une structure stratifiée.
Classiquement, on distingue cinq couches parallèles aux parois du
moule. En surface, sous l’action de l’effet fontaine, les fibres
provenant du centre de l’écoulement s’orientent sur une faible
épaisseur en majorité parallèlement à la surface. A cœur, le
cisaillement est faible et les fibres orientées perpendiculairement à la
direction de l’écoulement au passage du seuil conservent cette orientation. Enfin, dans une zone
intermédiaire, les fibres sont orientées parallèlement à la direction de l’écoulement sous l’action du
cisaillement. Si le refroidissement au contact de l’outillage est trop rapide, les fibres des couches de surface
peuvent ne pas être totalement alignées parallèlement aux parois, générant un défaut d’aspect. Par ailleurs,
la différence de retrait entre la matrice et les fibres peut entraîner la formation d’une surface rugueuse et
mate. Ce défaut de stries de fibre de verre peut être atténué par une augmentation des températures du moule
et du polymère ou par une optimisation de la phase de maintien. L’utilisation de fibres de verre de longueur
inférieure permet également de réduire l’intensité du défaut, mais affecte défavorablement les propriétés
mécaniques de la pièce finale, réduisant significativement l’effet attendu du renforcement.

e) L’écaillage
Dans ce cas la pièce est caractérisée par un aspect superficiel
semblable à des écailles, avec une alternance de zones brillantes et
mates, la plupart du temps près du seuil mais parfois sur la pièce.
Il est engendré par une cohésion insuffisante des couches de surface
adjacentes, formées lors de l’écoulement et du refroidissement. En
effet, les contraintes de cisaillement et les endommagements
thermiques (vitesse et température d’injection trop élevées), ainsi que
les hétérogénéités du matériau (impuretés, humidité, charges) peuvent
réduire la cohésion de ces couches à un point tel que la couche de
surface s’écaille.
La cause principale de ce défaut est un déplacement de la matière déjà refroidie. La sévérité du défaut peut
être réduite par une adaptation des paramètres de transformation (diminution de la vitesse d’injection en
début de remplissage et de la température d’outillage), une optimisation des seuils (prévoir des rayons et
polir) ou l’élimination des éventuelles impuretés contenues dans le polymère.

f) Défaut de fissuration
Caractérisé par un éclaircissement localisé de la teinte, avec une
surface satinée. Ces fissures apparaissent quelques jours voire
plusieurs semaines après moulage. Ce défaut est lié à un état de
contrainte excessif dans la pièce générée lors du moulage et/ou du
démoulage. Le processus de dégradation peut être amplifié et/ou
accéléré par le conditionnement ou les conditions d’utilisation de la
pièce (taux d’humidité, température engendrant des phénomènes de
diffusion et de gonflement). La sévérité de ce défaut peut être réduite
par une diminution des contraintes générées lors de l’injection
(réduction des pressions dans l’outillage) et du démoulage (modification de la position des éjecteurs,
augmentation des angles de dépouille) et une adaptation des conditions de stockage et d’utilisation de la pièce
au comportement du matériau.

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3. Autres défauts des pièces injectées

a) Bulles – effets fontaine


Mécanisme de formation :
Surtout pour les pièces de forte épaisseur, le remplissage se fait
par couches successives. La matière solidifiée en dernier se
trouve à cœur, donc il peut y avoir formation de bulles (et être
assimilées à des retassures).
Actions correctives :
• augmenter la vitesse d’injection.

b) Sous-dosage et surdosage
Description des défauts engendrés et mécanisme de formation :
• en cas de sous-dosage la pièce obtenue est incomplète ;
• pour un surdosage, l’excès de matière se traduira par des bavures (pouvant boucher jusqu’aux éjecteurs),
un sur compactage (contraintes internes, cassures, déformations.
Causes possibles :
• quantité de matière injectée insuffisante ou trop importante ;
• matelas de matière instable ou nul ;
• clapet anti-retour de la vis de plastification usé ou cassé.
Actions correctives :
• diminuer ou augmenter le dosage de matière ;
• vérifier que le matelas de matière en fin d'injection est constant ;
• changer le clapet anti-retour de la vis de plastification.

c) La pièce reste coincée dans le moule – dégradation mécanique de la pièce


Dégradations irréversibles :
• cassures ;
• rainures ;
• fissures.
Causes possibles / correction :
• pression interne trop élevée ;
• la pièce reste coincée sur ses parois externes : l’éjection est trop précoce ;
• la pièce reste coincée sur ses parois internes : l’éjection est trop tardive ;
• manque de dépouille sur la pièce moulée.

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