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BOUDAIA
I. Introduction
Le moulage par injection ou injection thermoplastique, consiste à injecter un polymère fondu (matière
thermoplastique) sous haute pression dans un moule, grâce à une presse d’injection, ceci permet de fabriquer
des objets en moyen ou très grande série dont l'épaisseur est comprise entre 0,4 et 6 mm avec des géométries
complexes. La qualité du moule et la précision du processus permettent d’obtenir des pièces de production
fonctionnelles. Ces pièces séries sont produites pour de nombreux domaines. Elles sont utilisables pour les
appareils ménagers ou dans l’automobile par exemple.
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
Une zone de compression : de forme tronconique, les granulés vont y être progressivement fondus par action
conjuguée des colliers chauffants et du cisaillement de la matière. La profondeur du chenal diminue
progressivement pour atteindre sa valeur minimale en zone de pompage. Les deux premières zones d’une vis
permettent de plastifier la matière.
Une zone de pompage : dans cette dernière partie la profondeur demeure constant, le polymère est mis en
pression et s’homogénéise.
Vis de plastification
Une buse de presse doit assurer un contact étanche avec le moule durant l'injection, malgré les fortes pressions
mises en œuvre. La force d'appui buse-moule doit être assez élevée et s’exerce sur des portées sphériques ou
tronconiques, rarement planes.
A. Buse ouverte
B. Résistance de buse
C. L'avant pot
D. Clapet
E. Siège du clapet
F. Passage de la matière
G. Vis
H. Pointe du clapet
I. Fourreau
Buse d'injection
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3. Le cycle d’injection
En partant de la matière plastique sous forme de granulés pour aboutir aux pièces injectées disponibles hors
du moule. Pour réaliser ce cycle de transformation de la matière plastique, les fonctions suivantes sont
nécessaires :
• alimenter la presse en granulés ;
• faire fondre les granulés ;
• doser le volume de matière fondue qui va être introduit dans le moule ;
• introduire la matière fondue dans le moule...
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Le cycle d'injection minimal est décrit sur la figure ci-dessous. Pour réaliser ce cycle, les principales fonctions
d'une presse à injecter sont donc :
• ouvrir et fermer le moule ;
• verrouiller le moule ;
• injecter la matière fondue dans le moule ;
• maintenir la matière fondue sous pression dans les empreintes ;
• éjecter ou démouler les pièces après refroidissement.
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La méthodologie d'étude du moule permet de définir par une succession d'étapes le déroulement et la
validation :
Des données économiques :
- productivité du moule, c'est à dire le produit de la cadence prévisionnelle annuelle et la durée de vie
du produit (nombre d'années de vie du produit).
- optimisation du nombre d'empreintes : prix de revient de la pièce moulée (valeur ajoutée en fonction
de la production horaire, du taux horaire de la presse à utiliser) avec part matière y compris
alimentation (suivant possibilité de recyclage ou non). Ce prix de revient est à mettre en rapport avec
l'amortissement moule dont le prix évolue lui aussi avec le nombre d'empreinte. Le nombre
d'empreinte optimum sera ramené à un nombre pair, de préférence multiple de 2 pour des questions
d'équilibrage de longueur de canaux d'alimentation.
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Les phases de l'étude du moule sont décrites dans le diagramme ci- dessous :
Presse :
- Parc disponible Facteurs économiques :
- IAG - Investissement
- Multi matières - Amortissement
- Montage
- Buse
- Raccords
- Caractéristiques Accessoires :
Main d'œuvre : - Robot
• Courses
• Puissance - Disponibilité - Régulation
• Vitesses - Qualification - Eau
• Entre colonnes - Coût - Huile
• Plastification - Habitudes - Puissance électrique
a) Pièce :
Formes : - Moule prototype…
- Moule à gouffre, à tiroirs, à dévissage… - Grande quantité (plusieurs millions, corps de
- Injection déportée, injections multiples, stylo, rasoirs…) acier de grandes
séquencées… performances, études rhéologique et
- Mouvements à l’ouverture du moule, pré- thermique très poussées.
fermeture ou pré-enfonçage d’éléments… Cadence :
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Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions et il a pour
but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un moule est constitué principalement
de composants illustrés par les figures suivantes :
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1. Introduction
Un moule doit généralement remplir des fonctions de moulage, éjection, guidage et refroidissements.
Plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction de :
- Nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32, …).
- Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles.
- Système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants.
- Type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine, en ligne, en "n"
points.
- L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres).
- La régulation de la température.
- La durée de vie (choix des matériaux).
En fonction de ces paramètres, on cite les grandes familles de moules :
- Moule standard (cylindrique ou cubique),
- Moule 3 plaques, Moule multi-plaque,
- Moule à dévêtisseur,
- Moule à tiroir, Moule à coins,
Le tableau suivant illustre le fonctionnement d’un moule à deux plaques, par les schémas associés.
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Moule fermé pendant la phase d'injection et de Ouverture du moule au plan de joint 1ere phase du
refroidissement démoulage
Tableau suivant illustre le fonctionnement du moule à trois plaques, également, on rencontre dans l’industrie
des moules à plusieurs plaques utilisant le même principe. La chronologie des ouvertures, se fait par les
priorités définis par le concepteur. Principalement, on a un plan de joint carottes et un plan de joint pièce.
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4. Moule à tiroir
Les moules à tiroir et à les moules à coins forment des solutions particulières pour permettre d’injecter des
pièces présentant des contre dépouilles, leur fonctionnement est présenté par le tableau suivant :
5. Moule à coquilles
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1. Introduction
La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standards vendus dans le marché par différents
constructeurs comme HASCO, STRACK, etc. Chaque moule, quel que soit son type, se compose ou fait
appel à un certain nombre de sous-ensemble fonctionnel pour remplir les fonctions suivantes :
- Fonction alimentation : Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de presse jusqu'à
l'empreinte.
- Fonction mise en forme : C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui déterminent la
forme et les dimensions de la pièce plastique.
- Fonction éjection : Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des mouvements plus ou
moins complexes puis l’éjecter pour sortir la pièce de l’outillage.
- Fonction régulation thermique : La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il faut donc la
refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est le temps le plus important
dans un cycle de moulage.
- Fonction guidage / positionnement : Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan
de joint, à la fermeture du moule celui-ci doit être guidé et recentré pour que les parties moulantes de
la pièce soient en correspondance entre les différentes parties du moule.
- Fonctions manutention, sécurité et liaison machine : Ces fonctions assure la relation correcte entre la
presse et les différents périphériques ainsi que la manutention des moules.
2. Fonction alimentation
2.1. Définition
Elles assurent le transfert de la matière fondue sortie de l’unité de plastification par la buse « machine »
jusqu’à la pièce par la buse « outillage » soit directement ou par un canal d’alimentation.
Pour certains cas, la buse outillage est directement remplacée par la buse machine (suppression de la carotte,
généralement pour les outillages 3 plaques). Pour certains cas particuliers, la buse outillage ou buse directe,
est définie par la matière injectée. Le transfert peut se faire au plus proche de la pièce grâce à des systèmes
dit « bloc chaud ».
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Seuil dit en Toile : Son emploi est conseillé pour des pièces de
révolution exigeant une concentricité satisfaisante et des lignes de
soudure résistantes. Il est nécessaire de procéder à une opération
ultérieure pour ôter la toile.
Seuil dit en Nappe : Utilise pour des pièces plates de grande
dimension devant présenter un faible voilage
A : Bonne qualité dimensionnelle
I : Opération de reprise, Esthétisme
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Récapitulatif :
Toujours chercher à positionner le point d'injection Pour les pièces comportant des charnières
dans la zone présentant la plus grande épaisseur de intégrées, le seuil sera positionné de telle sorte que
paroi. la ligne de soudure soit éloignée de la charnière.
Ne jamais positionner le seuil près de zones Les interruptions d'écoulement près des charnières
soumises à de fortes contraintes. doivent être évitées à tout prix.
Pour les pièces longues, le seuil sera si possible Pour des pièces tubulaires, le fondu devra d'abord
positionne longitudinalement, de préférence a une remplir la circonférence annulaire à une extrémité,
position transversale ou centrale, notamment dans puis la longueur du tube proprement dit. Cette
le cas de résines renforcées. procédure permettra d’éviter l’asymétrie du profil
Si le moule possède deux cavités ou plus, les pièces de l'écoulement frontal.
et leurs points d'injection seront disposés de façon Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun
symétrique par rapport à la carotte. défaut visuel (comme par exemple des marques de
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référence) pourront être moulées à partir d'un point Positionner le point d'injection de façon à éviter
d'injection situe sur leur face inferieure, en utilisant autant que possible les interruptions de
une alimentation par seuil sous-marins. l'écoulement frontal (pièces complexes, moules à
empreintes multiples de formes.
3.1. Introduction
Elle permet d’obtenir une pièce conforme au cahier des charges mais surtout une pièce qui soit démoulable
sans problème. Cette fonction est assurée par une empreinte cotée fixe, une empreinte cotée mobile et un ou
plusieurs noyaux si nécessaires. Les dimensions de chacun des éléments cités ci-dessus sont corrigées pour
compenser le retrait dû au moulage. Voici quelques notions relatives à la forme de la pièce :
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Lorsqu’une pièce possède une surface qui s’oppose à son démoulage (contre-dépouille), ou des orifices
latéraux l’immobilisant lors de démoulage, on fait appel à des solutions mécaniques plus compliquées : les
tiroirs. Ces derniers sont des éléments mobiles de l’empreinte permettant de libérer les formes de la pièce
qui s’opposent au démoulage ou à l’éjection. Un tiroir peut être animé par un vérin hydraulique ou
pneumatique ou par transmission du mouvement d’ouverture du moule par le biais d’un doigt de démoulage.
3.6. Le retrait
On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la pièce par rapport à
celles du moule froid. Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par
injection. Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage).
Lors de la conception des pièces on doit appliquer un coefficient de correction des dimensions de l’empreinte
qui tiennent compte du retrait de la matière.
On appelle retrait de moulage Rm la différence entre la cote du moule froid Mf et la cote L de la pièce moulée
refroidie (24h après sa fabrication, DIN 16 901). Le retrait de moulage est indiqué en % :
𝑀𝑓 − 𝐿
𝑅𝑚 = 100 ×
𝑀𝑓
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La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. Le retrait se poursuit dans le temps
et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la température de stockage est élevée. Ce
phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation est appelé Post-retrait Pr. Selon la norme DIN
53464, on entend par post-retrait la différence calculée entre la cote L de la pièce moulée et la cote L1 de
cette même pièce après un traitement ultérieur à une température donnée. Le post-retrait est indiqué en % :
𝐿 − 𝐿1
𝑃𝑟 = 100 ×
𝐿
Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur au retrait de moulage.
La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total :
Rt = Rm+ Pr
3.7. L’éventation
Le remplissage de la cavité, par le polymère, chasse l’air qui s’y trouve. Sans possibilité d’échappement de
celui-ci, l’air sous pression s’échauffe. La température atteinte peut provoquer des brûlures sur la pièce (effet
diesel). Il est donc nécessaire de réaliser des mises à l’air libre des empreintes et de tous les endroits de fin
de remplissage (nervures, clips, etc.) que l’on souhaite remplir correctement. Les éléments rapportés
permettent également d’éventer l’outillage. Un jeu de 0.02-0.03 est étanche au passage du polymère mais
pas à l’air.
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4. Fonction éjection
4.1. Introduction
Cette fonction assure l’extraction correcte des pièces et suivant besoin de leur système d’alimentation hors
de l’outillage. L’étude des plans de joint et du sens de démoulage détermine la partie de l’outillage sur
laquelle s’opérera la retenue globale de la pièce. Cette partie est dans la plupart des cas la partie mobile où
sont implantés les dispositifs d’éjection de pièce : Hydraulique, pneumatique ou mécanique.
Grace à l’action de la presse ou par un système indépendant, il est possible de faire de séquence d’éjection
avec multi-batterie d’éjection pour éjecter la carotte avant la pièce ou inversement ou bien d’autres
possibilités existent. Cette fonction prend en compte les paramètres suivants :
- Les possibilités mécaniques du polymère,
- Un calcul d’effort d’éjection peut être fait faisant entrer en compte,
- Les formes et dimensions des zones de retenues.
Éjecteurs
cylindriques
Éjecteurs
épaulés
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Éjecteurs
à lames
Éjecteurs
tubulaires
Pavé
d’éjection
ou
Cale
d’éjection
Éjection
par air
Éjection par
dévêtisseur *
* NB : dévêtisseur est un élément ayant pour fonction d'extraire la pièce après l’achèvement du moulage.
5.1. Introduction
Assurer la régulation de l’outillage pour permettre une solidification correcte du polymère. Cette fonction
est nécessaire pour obtenir une structure optimale du polymère injecté et un temps de production minimum.
Ces deux objectifs sont généralement contradictoires. La réalisation de cette fonction est assurée par la
circulation dans l’outillage (circuits de régulations) d’un fluide caloporteur.
On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien souvent la température des
moules est comprise entre 40°C et 100°C. La plupart du temps, on perce des trous pour faire circuler un
liquide de refroidissement. Les diamètres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8, Ø10, Ø12 au-delà les
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diamètres créés un flux laminaire néfaste à l’absorption des calories. L’importance du standard des raccords
de raccordement peut aussi jouer sur le dimensionnel.
Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.
Spirale simple
Afin d’éviter toute détérioration de l’outillage, il est impératif qu’à la fermeture du moule le dispositif
d’éjection soit rentré. Les systèmes permettant le retour de la batterie d’éjection sont :
- Les ressorts,
- Les vérins,
- Les éjecteurs de remise à zéro,
- Les capteurs.
En outre des solutions constructives sont mise en place pour assurer la manutention des moules pour le
stockage et les opérations de maintenances.
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
7.1. Introduction
Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule celui-ci
doit être guidé et recentré pour que les parties moulantes de la pièce soient en correspondance entre les
différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et le positionnement de la partie mobile de
l’outillage par rapport à la partie fixe.
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Présentation des formes de bague de centrage sans épaulement et bague de centrage épaulée qui sont propres
à la configuration de la presse.
La pression dans l'empreinte peut entraîner un glissement entre la partie fixe et la partie mobile. Le centrage
évite le glissement entre les deux parties du moule. Les formes de l’empreinte dans le moule peuvent faire
s'excentrées la partie mobile de la partie fixe sous l'effet de la pression matière.
Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un recentrage :
- Soit par un "cône",
- Soit par des faces inclinées,
- Soit par des centreurs coniques ou droits.
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Le guidage et le positionnement seront obtenus suivant les tolérances imposées à la pièce et aux parties
rentrantes fragiles ou non, par différents systèmes :
- Soit un ensemble de colonnes et douilles de guidage permettent d’assurer la fonction complète,
- Soit un ajout de centreurs coniques ou droit seront nécessaires afin d’assurer cette fonction avec plus
de précision.
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8.1. Généralité
Le choix des matériaux des moules dépend de leurs destinations. Pour les moules de grandes séries, les
critères de longévité sont pris en compte en priorité avant ceux des coûts de la matière première et de son
usinage. Les moules expérimentaux ou ceux destinés à la fabrication de très petites séries peuvent, par contre,
être réalisés avec des matériaux moins résistants, si les conditions de fonctionnement des moules (surtout
lorsqu’il s’agit d’essais) sont sensiblement identiques à celles du moule de production.
Ces matériaux doivent avoir :
- une bonne résistance à l’abrasion causée par le frottement des charges contenues dans la matière injectée
et le mouvement des éléments mobiles de l’empreinte.
- Une bonne usinabilité et une bonne aptitude au polissage, indispensables pour faciliter le respect du cahier
de charges concernant l’état de surface des éléments moulants et la réalisation de formes complexes.
- une précision et une stabilité dimensionnelles correctes après les traitements thermiques dont il faut
connaître les effets, compte tenu des dimensions et des tolérances de l’outillage dont dépend l’un des
éléments de calcul du retrait de la pièce injectée.
- une résistance à la corrosion chimique indispensable à cause des produits dégagés par l’injection de
certaines matières plastiques (PVC, acétate de cellulose, PTFE...).
- une bonne conductivité thermique : cas des métaux, contrairement aux résines thermoplastiques chargées
avec lesquelles on observe des cycles d’injection très longs malgré l’incorporation de circuits de
refroidissement.
Le mode de fabrication de moule oblige les moulistes à choisir des aciers faciles à usiner et à polir, en tenant
compte, pour le choix et l’usinage, des traitements thermiques envisagés. Ce qui permet d'obtenir des
éléments résistant à la fatigue et aux contraintes mécaniques, ainsi que des surfaces polies et dures s’opposant
très bien à l’abrasion.
Résistance ou
Élément du moule Matériaux Traitement Observations
Dureté (MPa)
Traité pour les plaques
Carcasse et cales XC 38 Trempe ou
85-105 formant le plan de joint
diverses XC 48 revenu
et grandes séries
40CMD8
Trempe Bonne résistance
Empreintes 35NCD16 80-180
Cémentation Haute limite élastique
Z50CDV5
Z50CDV5
Acier sulfurisé
Tiroirs 80Mn8 Trempe 80-180
Prétraité
55Ni Cr7
16NC6
Trempe Pièce de commerce
100 C 6
Éléments mobiles Nitruration 100-200 Bonne résistance à
40Ni Cr15
Cémentation l’usure
45Si Cr Mo6
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1. Formulation arithmétique
Le calcul est nécessaire chaque fois que l'on aura le choix du nombre d'empreintes à disposer dans un moule
d'injection sans que celui-ci modifie notablement l'architecture générale du moule ou le choix de la presse.
Avec
X : le prix du moule à 1 empreinte en franc, Coût du moule par pièce :
Y : le coût de l'empreinte additionnelle en franc,
Q : le coût horaire de la presse en franc, 𝐶𝑛
S : le coût horaire des salaires en franc, 𝐶𝑢 =
𝑁
N : le nombre total de pièces à fabriquer,
t : la durée du cycle en minute. En remplaçant Cn par sa valeur :
Si l’on trace la courbe des points représentant le coût de moulage fonction du nombre d'empreintes, on
s'aperçoit que cette courbe passe par un minimum. Pour trouver la valeur de ce nombre d'empreintes nous
donnant le coût minimum, nous procédons à la dérivée de la fonction, puis nous égalons à zéro pour trouver
son minimum. Dérivons donc par rapport à n :
𝑑𝐶𝑢𝑚 −𝑡 𝑌
= (𝑄 + 𝑆) +
𝑑𝑛 60𝑛2 𝑁
Égalons à zéro :
−𝑡 𝑌
(𝑄 + 𝑆) + =0
60𝑛2 𝑁
D’où
(𝑄 + 𝑆)𝑁
𝑛2 = 𝑡
60𝑌
(𝑄 + 𝑆)𝑁
𝑛=√ 𝑡
60𝑌
Nota : Nous remarquons que X a disparu dans la dérivée. Ceci paraît normal puisque le calcul n'a d'intérêt
qu’à partir de la deuxième empreinte.
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
XII. Dimensionnement
1. Introduction
Lors de la conception d’un moule, il convient de passer par des opérations de calcul, pour déterminer les
pressions à manipuler, ainsi que les efforts, la quantité de matière plastique injectable dans le but de choisir
la presse. On détermine aussi le nombre des empreintes dans le moule et on choisit les autres paramètres
pour bien concevoir le moule.
Tous les efforts mis en œuvre sur une presse d'injection et un moule peuvent se déterminer facilement.
On a : FV= s.PM.SF
avec s : coefficient de sécurité qui vaut 1,1 ; PM : pression matière [bar] et SF : surface frontale ou projetée de
la pièce (la moulée) [cm²]
Exemple de calcul :
Soient par exemple les dimensions de la pièce 160mm x 205mm x 50mm,
Son épaisseur : 1.2mm, sa matière : PolyPropylène (PP),
Pression matière donnée : 500 bars, pour une seule empreinte.
Fv = 1,1 x 500 x SF
avec SF = 160*205 = 32800 mm² = 328 cm²
Alors :
Fv = 1,1*500*328 = 180400 daN = 1804 kN ≈ 180,4 T
Soit 180,4 T nécessaire théoriquement, le choix se portera sur une 200 T.
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
Avec Kc = 0,70 (pour la matière semi-cristalline) et 0,85 pour la matière amorphe et Vm (cm³) = Mm /
Avec Mm : Masse moulée (g) = Masse pièce + Masse carotte et : Masse volumique de la matière (g/cm³).
Exemple de calcul :
Soient une pièce de masse = 95 g et de masse de carotte = 23g, donc la masse moulée = 95 + 23 = 118g.
Soit pour le Poly-propylène (PP) considérée semi-cristalline, sa masse volumique est de = 0,9g/cm³ d’où
Volume moulé vaut : Vm = 118/0,9 = 131,11cm³
Donc, volume injectable : Vi = 131,11/0,70 = 187,3cm³
Cd = Vi / Sv
Avec Sv : section de la vis = π. Øv2 /4
Exemple de calcul
Pour diamètre de la vis Øv = 25mm, on aura Sv = 490.6 mm² soit donc Sv = 4.906 cm²
D’où : Cd = 187,3/4,906 = 38,177 ≈ 38cm
Il faut que la section et le volume soient avec le même multiple d'unité (cm² et cm 3 ou mm² et mm3 ...)
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
f) Recommandations
• Bien vérifier les caractéristiques de la presse :
- Volume injectable,
- Passage entre colonne par rapport aux dimensions maximum de l’outillage,
- Course d’ouverture et d’éjection de la presse,
- Présence nécessaire d’un noyau hydraulique sur presse.
• Prendre en compte la surface frontale du canal d’alimentation si nécessaire ou augmenter le coefficient
de sécurité,
• Ne jamais se mettre aux limites maxi de la presse.
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g) Cycle de moulage
Le cycle complet de fabrication démarre toujours avec le moule ouvert, se déroule de la façon suivante :
• Fermeture du moule rapide en début de course, puis lente à la fin, puis verrouillage du moule pendant
laquelle une force importante en fonction des critères techniques (matière à injecter, forme des
pièces,) est appliquée pour maintenir les 2 surfaces des parties fixes et mobiles en contact.
• Injection de la matière, de l'entrée du moule vers les empreintes destinées à modeler la pièce. Cette
matière est diffusée de manière homogène dans les empreintes pour bien les remplir.
• Maintient en position de la vis d’injection pour empêcher le retour de la matière visqueuse vers la
chambre de dosage jusqu’à la solidification des canaux.
• Refroidissement rapide des empreintes pour solidifier la matière.
• Ouverture lente du moule en début de course puis rapide en fin.
• Éjection de la pièce solidifiée.
Fermeture moule
Injection
Maintient
Plastification
Refroidissement
Ouverture
Éjection
0 10 20 30 40 50
Le cycle de moulage peut durer de quelques secondes à plusieurs minutes. L’injection est contrôlée en
vitesse et en position. La pression et le temps doivent être bien régulés. Après la phase de compactage, on
passe à la pression de maintien quand le moule est presque totalement rempli, il y a un temps précis à
respecter avec pression plus haute que durant l'injection. Ensuite le temps de refroidissement doit être précis
pour permettre l'ouverture sans déformation de la pièce.
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
h) Paramètres et réglages
Les temporisations principales à régler sont :
- le dosage, l'injection, l'ouverture et la fermeture du moule, l'éjection et la post pression,
Autres paramètres :
- Température du fourreau, température de la matière et température du moule injection,
- Pressions durant l'injection, pressions durant le maintien, la contrepression,
- La vitesse de rotation de la vis, la course de dosage,
- Courses d'ouvertures et d'éjections etc...
Le temps du cycle est calculé à partir du temps du cycle à vide (tcv) additionné avec le temps d’injection
(tinj) et le temps de refroidissement (tref) ; d’après le graphe ci-dessus, on constate que le temps de maintien
et ce de la plastification sont des temps morts.
Le temps du cycle à vide vaut :
tcv = tfr+ tov+ tej
avec tfr : temps de fermeture du moule, tov : temps d’ouverture du moule, tej : temps déjection.
D’où Le temps du cycle vaut :
tcyc= tcv+ tinj +tref
Le temps d’injection est calculé à partir des caractéristiques de la presse tel que la vitesse d’injection, le
volume injectable, le débit d’injection….
Operations Documents
Choix du plan de joint Cahier des charges pièce, aspect décoration, dimensions du moule
Pièce Sa surface projetée, son volume, son poids, sa matière
Nombre d’empreintes Calcul nombre d’empreintes (série, prix du moule)
Encombrement Implémentation des empreintes, choix des emplacements des seuils d’alimentation
Choix de presse Calcul force de fermeture, calcul volume injecté
Calcul cycle Décomposition en temps dynamique, refroidissement entre cycle
Taux horaire Travail en automatique, avec opérateur, part d’opérateur
Cadence moulage Cycle * nombre d’empreintes
Part matière Poids brut (moulée), poids net (pièce), part de carotte broyée à réincorporer
Cout matière Tarification matière
Operations finition Calcul des coûts / à une cadence et taux horaire
Conditionnement Calcul des coûts d’emballage, unitaire, carton, palette
Transport Calcul des coûts indexés au poids et volume
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ESTC Conception d’outillage Pr E. BOUDAIA
a) Les bavures
Correspondent à une fuite du polymère par le plan de joint du moule
lors de l’injection. La formation des bavures peut être liée à une
viscosité trop faible du polymère, à une pression d’injection trop
élevée, à une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage
insuffisante ou un encrassement du plan de joint.
La sévérité du défaut peut être réduite par une optimisation des
paramètres de mise en œuvre (réduction de la vitesse et de la
température d’injection), l’avancement du point de commutation en
pression de maintien, la réduction de la pression de maintien,
l’augmentation de la force de fermeture et nettoyage du plan du joint.
c) Inclusions d’air
Elles sont semblables à des poches d’air de diamètre important et
en grande quantité. Elles peuvent se former près des parois lors de
l’injection et apparaissent comme des creux sur la pièce moulée.
L’origine de ce défaut peut être liée à une décompression trop
importante ou trop rapide et à un mauvais fonctionnement du clapet
anti-retour. Aussi à la présence d’une poche d’air dans la trémie ou
à une température trop élevée du polymère. La température de
l’ouillage trop faible peut être atténuée par une augmentation des
pressions d’injection et de maintien, par une augmentation de la
contre-pression et de la température du moule ou par une
augmentation du diamètre du point d’injection.
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d) Jet libre
Dans certains cas, si le gonflement du polymère en sortie de seuil est
trop faible et/ou si la vitesse de l’écoulement au point d'injection est
trop élevée, le front de matière, au lieu de remplir progressivement
l’empreinte, progresse « en serpentin » instable jusqu’au fond de la
cavité, laissant des marques très visibles et des hétérogénéités de
couleur et de brillance sur la pièce. Ce défaut de jet libre peut être
supprimé en augmentant le diamètre des seuils et en les positionnant
face à une paroi proche et/ou en limitant la vitesse d’injection au
passage des seuils.
f) Pièce incomplète
Correspond à un remplissage partiel de la cavité, la plupart du temps
à la fin du parcours d’écoulement ou dans des zones de faible
épaisseur. Ce défaut apparaît lorsque le volume de dosage est trop
faible par rapport à celui de la pièce à mouler, mais aussi lorsque
l’épaisseur de l’empreinte est trop faible, la pression d’injection
insuffisante ou les pertes de charges dans le circuit d’alimentation
sont trop importantes. Il peut être éliminé par une adaptation des
paramètres d’injection (augmentation du dosage, de la température
du polymère et de la vitesse d’injection, en retardant le passage en
pression de maintien), en optimisant le système d’alimentation de
l’outillage (augmentation des diamètres des canaux et des seuils afin de réduire la perte de charge) ou en
augmentant l’épaisseur de l’empreinte.
g) Cernes et sillons
Caractérisés par de fines rainures concentriques, parallèles au front
d’écoulement apparaissant autour du point d’injection ou dans des
zones de faible épaisseur. Il apparaît lorsque la température du front
de matière est trop faible, créant une gaine solide de forte épaisseur,
gênant la progression normale du front de matière. La sévérité de ce
défaut peut être atténuée par augmentation de la température du front
de matière augmentation de la vitesse d’injection, des températures
d’outillage et d’injection et de l’épaisseur de la cavité.
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a) Retassures
Description :
Les retassures sont dans leur grosse majorité des défauts de
surface caractérisés par un affaissement de la matière, parmi elles :
• les retassures localisées : au voisinage de zones avec fortes
variations d’épaisseurs (nervures) ;
• les retassures en osselets : le retrait de matière s’effectue sur une
grande surface, de façon à se décoller de la paroi par pellicules.
Mécanismes de formation :
Après le remplissage de l’empreinte, la matière chaude se rétracte. La
pression de maintien appliquée pour compenser ce retrait ne joue pas
son rôle.
Causes possibles :
• La pression de maintien est insuffisante, ce qui rend possible un retrait de la matière ;
• la vitesse d’injection est trop rapide, ce qui rend difficile le remplissage et rend ineffectif le maintien ;
• la matière est déjà solidifiée au niveau du seuil ce qui entraîne des difficultés pour le maintien ;
• les paramètres choisis accentuent le retrait.
Actions correctives :
• renforcer la pression de maintien ;
• baisser la vitesse d’injection et augmenter la température de la matière pour faciliter le remplissage ;
• améliorer la conception du moule (placement du seuil d’injection) ;
• augmenter la température du moule et diminuer la température de la matière.
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e) L’écaillage
Dans ce cas la pièce est caractérisée par un aspect superficiel
semblable à des écailles, avec une alternance de zones brillantes et
mates, la plupart du temps près du seuil mais parfois sur la pièce.
Il est engendré par une cohésion insuffisante des couches de surface
adjacentes, formées lors de l’écoulement et du refroidissement. En
effet, les contraintes de cisaillement et les endommagements
thermiques (vitesse et température d’injection trop élevées), ainsi que
les hétérogénéités du matériau (impuretés, humidité, charges) peuvent
réduire la cohésion de ces couches à un point tel que la couche de
surface s’écaille.
La cause principale de ce défaut est un déplacement de la matière déjà refroidie. La sévérité du défaut peut
être réduite par une adaptation des paramètres de transformation (diminution de la vitesse d’injection en
début de remplissage et de la température d’outillage), une optimisation des seuils (prévoir des rayons et
polir) ou l’élimination des éventuelles impuretés contenues dans le polymère.
f) Défaut de fissuration
Caractérisé par un éclaircissement localisé de la teinte, avec une
surface satinée. Ces fissures apparaissent quelques jours voire
plusieurs semaines après moulage. Ce défaut est lié à un état de
contrainte excessif dans la pièce générée lors du moulage et/ou du
démoulage. Le processus de dégradation peut être amplifié et/ou
accéléré par le conditionnement ou les conditions d’utilisation de la
pièce (taux d’humidité, température engendrant des phénomènes de
diffusion et de gonflement). La sévérité de ce défaut peut être réduite
par une diminution des contraintes générées lors de l’injection
(réduction des pressions dans l’outillage) et du démoulage (modification de la position des éjecteurs,
augmentation des angles de dépouille) et une adaptation des conditions de stockage et d’utilisation de la pièce
au comportement du matériau.
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b) Sous-dosage et surdosage
Description des défauts engendrés et mécanisme de formation :
• en cas de sous-dosage la pièce obtenue est incomplète ;
• pour un surdosage, l’excès de matière se traduira par des bavures (pouvant boucher jusqu’aux éjecteurs),
un sur compactage (contraintes internes, cassures, déformations.
Causes possibles :
• quantité de matière injectée insuffisante ou trop importante ;
• matelas de matière instable ou nul ;
• clapet anti-retour de la vis de plastification usé ou cassé.
Actions correctives :
• diminuer ou augmenter le dosage de matière ;
• vérifier que le matelas de matière en fin d'injection est constant ;
• changer le clapet anti-retour de la vis de plastification.
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