Yazaki Pfe

AAKLA Mohamed Moad 1 YAZAKI MOROCCO MEKNES
ÉCOLE MAROCAINE DES SCIENCES DE L’INGÉNIEUR
Rapport du Projet de Fin d’Etudes

Réalisé au sein de
YAZAKI MOROCCO Meknès
Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur en
Génie Industriel
Titre
Etude technico-économique de
l’implémentation du tain
cyclique(AGV) au sein de la zone P3
Réalisé par :
NADI Youssef
Encadré par :
Mr. JALID
Mr. CHALGHAMI TAREK
Mr. OUAHID Badr
Année universitaire 2016/ 2017

Avant-propos
Depuis sa création, l’Ecole Marocaine des Sciences de l’Ingénieur veille à ce que ses
étudiants reçoivent une formation solide et polyvalente permettant la maitrise des techniques
et connaissances relatives à chaque spécialité.
Dans ce cadre s’inscrit le stage de fin d’études qui a pour objectif, d’une part la mise en
pratique des connaissances, la familiarisation des élèves ingénieurs avec l’environnement de
travail et l’évaluation des compétences acquises durant les cinq années d’études et d’autre part
il permet à l’entreprise de profiter de la motivation et de la rentabilité des jeunes ingénieurs
pour traiter et résoudre des problèmes.
Le suivant rapport étale le fruit du travail effectué au sein de la société YAZAKI

Morocco Meknès.

Dédicaces
A mes chers parents,
Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,

d’affection, de respect et de reconnaissance que j’éprouve pour vous.
A mon très cher frère, Souhail.
Aux personnes qui m’ont toujours aidée et encouragée, qui étaient

toujours à mes côtés, et qui m’ont accompagnée durant mon chemin d’études
supérieures, mes aimables amis, collègues d’étude, et frères de cœur, vous
Kamelia, Asmae et Mohammed Hettiti.
A mes encadrants
Aux responsables et personnels de YAZAKI Morocco Meknès
A tous mes ami(e)s

Remerciements
Avant d’entamer ce travail, je tiens à remercier Mr le Directeur de l’école marocaine des

sciences de l’ingénieur, ainsi qu’à l’ensemble du corps professoral, particulièrement celui du
département génie industriel qui a su nous inculquer des connaissances pluridisciplinaires,
piliers de nos toutes imminentes occupations professionnelles.
Mes sincères remerciements, ma reconnaissance et ma profonde gratitude vont à la direction

de YAZAKI Meknès ainsi qu’à Mr. SMOUNI Said, Manager du département IE & NYS
pour m’avoir accordé la chance de passer ce stage au sein de son département.
J’aimerais adresser un remerciement particulier à Mr JALID encadrant pédagogique et

Mr KEBE Responsable de la filière « Génie Industriel » pour son accompagnement
constructif tout au long de mon cursus scolaire. Et aussi pour sa disponibilité et sa manière de
communiquer son savoir-faire. Qu’il trouve ici l’expression de mes profondes
reconnaissances.
Ainsi je tiens à remercier Mr CHALGHAMI Tarik encadrant professionnel et chef du

projet Q3, au sein de la société FUJIKURA Automotive Morocco, pour sa serviabilité et son
suivi pas à pas pendant l’élaboration de ce projet.
Ma profonde gratitude s’adresse également à Mr EL ABBAS Bachir pour ses conseils,

sa patience et sa sympathie.
Mes vifs remerciements vont aussi à tout le personnel de la société YAZAKI Meknès et
tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin à accomplir ce travail.
Enfin, Je remercie les membres de jury pour avoir accepté de juger le présent travail.

Fiche signalétique

Résumé
Dans le secteur automobile, la recherche de la réduction maximale des défauts de
qualité, des délais de livraison et de production représente un objectif constant pour tous les
acteurs du dit secteur.
C’est dans ce cadre et pour répondre aux exigences constantes du marché, que s’inscrit
ce projet de fin d’études qui vise à diminuer toutes les charges indirectes et éliminer toutes
sortes de gaspillages et améliorer les performances du système de production. Cette
amélioration s’est faite à travers l’application des principes et des techniques du Lean
Manufacturing. La zone concernée est la zone d’Assemblage et plus précisément les chaines
d’avant moteur ainsi que la zone d’expédition.
Afin de mener à bien cette mission, nous avons jugé utile de commencer par une étude
de l’état de lieu de la zone d’assemblage, ainsi qu’une cartographie des flux de distributions
des fils afin d’identifier les dysfonctionnements qui constituent des sources de gaspillages à
éliminer.
Dans la deuxième étape nous avons cherché les causes des dysfonctionnements et
élaboré des plans d’actions à mettre en œuvre. A la lumière de cette étude, divers axes
d’amélioration sont décelés englobant l’aménagement des postes de travail, la diminution des
gaspillages au niveau des chaînes de production ainsi que l’automatisation de la gestion des
flux de distributions au sein de la zone de pré-assemblage et d’expédition.
Finalement une étude technico-économique a été réalisée pour estimer et relever les
gains associés aux solutions mises en œuvre.

Table des matières
Liste des figures 10
Table des tableaux 11
Abréviations 12
Introduction générale 14
Chapitre 1 : 15
Présentation de l’entreprise d’accueil 15
1.1. Présentation de l’organisme d’accueil 16
1.1.1 Présentation du groupe YAZAKI 16
1.1.2 Clients de YAZAKI 17
1.1.3 Présentation de YAZAKI Meknès 18
1.1.4 Fondements de la politique Qualité 22
1.1.5 Processus de production 23
Chapitre 2 : 32
Cadrage du projet et démarche de résolution du problème 32
2.1. Cadre général du projet 33
2.2. Contexte du projet 33
2.2.1 Contexte pédagogique 33
2.2.2 Contexte industriel 33
2.3. Périmètre du projet 34
2.3.1 Les limites de l’étude 34
2.3.2 Acteurs du projet 34
2.4 Problématique & cahier des charges 34
2.4.1 Problématique 34
2.4.2 Cahier des charges : 38
2.5 Méthodologie de travail 40
2.5.1 Etude documentaire 40
2.5.2 Etude sur le terrain 41
2.6 Déroulement du projet 41
2.6 Détermination des risques 42
2.8 Outils et démarche 44
2.9 Définition des mudas 45
Chapitre 3 : 49

Analyse de l’existant 49
3.1 Description de la famille d’étude 50
3.1.1 Les lignes de production AM 51
3.2 Productivité actuelle des lignes AM 53
3.3 L’analyse des défaillances 56
3.3.1 Muda d’attente, mouvement et traitements inutiles 56
3.3.2 Le transport 56
3.3.3 la sous-utilisation des compétences : 56
3.3.4 Les Rebuts 57
3.3.5 Autre type de problèmes 57
3.4 Plan d’action pour diminuer les gaspillages 58
3.5 Recherche des idées et élaboration des solutions 61
3.5.1 Action1 : Solution du lot size élevé 61
Commentaire : 63
La proposition vise à protéger les fils des terminaux pour ne pas avoir des (re-work) et
cette solution c’est avéré la plus efficace. 63
3.5.2 Action2 : Le transport de la charge 63
3.5.3 Diagramme d’Ishikawa 63
Chapitre 4 : 65
Etude technique de l’implémentation de l’AGV 65
4.1 Présentation sur l’AGV 66
4.1.1 généralité sur l’AGV 66
4.2 Considération de conception 66
4.3 Etude préalable du projet 67
4.3.1 Analyse fonctionnelle du projet 67
4.4 Conception et description des composants de l’AGV 74
4.4.1 Objectif et considération de conception 74
4.5 Composants de l’AGV 75
4.5.1 Pièces mécanique 75
4.5.2 Composants électroniques 79
4.5.3 Trajectoire 86
4.6 Composants logiciel 88
4.6.1 Arduino 88
4.6.2 Organigramme de Commande du Système 89
Chapitre 5 : 90
Etude économique de l’implémentation de l’AGV 90
5.1 Documentation sur le choix du fournisseur 91

5.1.1 Processus de sélection du fournisseur 91
5.1.2 Réfléchir de façon stratégique avant le choix des fournisseurs 91
5.1.3 Critères de choix de fournisseurs 91
5.1.4 Identification du fournisseur 92
5.2 Choix de notre fournisseur 92
5.2.1 ELECTROMAROC 92
5.2.2 A2iTRONIC 93
5.2.3 3SHOP 94
5.2 Gain de l’implémentation 95
5.2.1 Gain de temps 95
5.2.3 Quantification du temps réduits 96
Conclusion et perspectives 98
Bibliographie & webographie 100
Annexe 101

Liste des figures
FIGURE 1 : LOCALISATION MONDIALE DE YAZAKI 17

FIGURE 2:PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI 18
FIGURE 3:YAZAKI MOROCCO MEKNES 19
FIGURE 4:PROJETS DE YAZAKI MEKNES 20
FIGURE 5 : ORGANIGRAMME DE YAZAKI MEKNÈS 21
FIGURE 6 : POLITIQUE QUALITÉ 23
FIGURE 7 : FAMILLE D’UN FAISCEAU D’AUTOMOBILE 25
FIGURE 8 : SCHÉMA DU PROCESSUS DE PRODUCTION 25
FIGURE 9 : ZONE RÉCEPTION—MAGASIN DE MATIÈRES PREMIÈRES 27
FIGURE 10 : MACHINE COUPE 28
FIGURE 11 : PARC MACHINE YAZAKI MEKNES 29
FIGURE 12 : MACHINE KOMAX 29
FIGURE 13 : PRÉ-ASSEMBLAGE 30
FIGURE 14 : CARTOGRAPHIE D’UNE CHAINE DE PRODUCTION 30
FIGURE 15 : ILLUSTRATION DES DIFFÉRENTES ÉTAPES DU CÂBLAGE 32
FIGURE 16 : ZONE D’EXPÉDITION 32
FIGURE 17 : SCHÉMA DE LA PRODUCTION AM DU PROJET JFC 37
FIGURE 18 : SCHÉMA DE LA PRODUCTION AM DU PROJET XFA 38
FIGURE 19 : SCHÉMA DE LA PRODUCTION AM DU PROJET 38
FIGURE 20 : QQOQOCP 40
FIGURE 21 : QQOQOCP 40
FIGURE 22 : GAINT DU PROJET 42
FIGURE 23 : LA FAMILLE D’AVANT MOTEUR 51
FIGURE 24 : LINE CONCEPT DES CHAÎNES DE L’AM XFB 52
FIGURE 25 : LINE CONCEPT DES CHAÎNES DE L’AM XFA 53
FIGURE 26 : LINE CONCEPT DES CHAÎNES DE L’AM JFC 54
FIGURE 27 : PRODUCTIVITÉ ACTUELLE DES 3 PROJETS 56
FIGURE 28 : DIAGRAMME PARETO 62
FIGURE 29 : BOXE DE CÂBLES BATTERIES TROP CHARGER 63
FIGURE 30 : SOLUTION PROPOSÉE D’AMÉLIORATION 63
FIGURE 31 : DIAGRAMME SPAGHETTI 64
FIGURE 32 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA 65
FIGURE 33 : DIAGRAMME BÊTE À CORNE 69
FIGURE 34 : DIAGRAMME DE PIEUVRE 70
FIGURE 35 : DIAGRAMME FAST 71
FIGURE 36 : DIAGRAMME D’UTILISATION 72
FIGURE 37 : DIAGRAMME D’EXIGENCE 73
FIGURE 38 : DIAGRAMME DE DÉFINITION DE BLOCK 74
FIGURE 39 : CHÂSSIS DE L’AGV 75
FIGURE 40 : DIRECTION DIFFÉRENTIELLE 76
FIGURE 41 : PETIT RAYON TOURNANT 76
FIGURE 42 : STOCK ZIG-ZAG DE BOXES DES CÂBLES BATTERIES 77

FIGURE 43 : CHARIOT DE TRANSFERT DES BOXES 78
FIGURE 44 : SCHÉMA FINALE DE L’AGV 79
FIGURE 45 : CARTE ARDUINO MEGA 2560 R3 80
FIGURE 46 : MOTEUR DC 82
FIGURE 47 : MODULE MD30B PONT H 82
FIGURE 48 : L’ÉTAT DES INTERRUPTEURS DANS LES MOTEURS 83
FIGURE 49 : SCHÉMA DE BRANCHEMENT 84
FIGURE 50 : CAPTEUR ULTRASON 84
FIGURE 51 : AFFICHEUR LCD 85
FIGURE 52 : BATTERIE 24V 85
FIGURE 53 : BANDE MAGNÉTIQUE 86
FIGURE 54 : PROTECTEUR PVC 87
FIGURE 55 : SCHÉMA DU LAYOUT MONTRANT LES DIFFÉRENTES TRAJECTOIRES POSSIBLES 87
FIGURE 56 : TROIS FOURNISSEURS POTENTIELS 92
FIGURE 57 : TRAJECTOIRE DE L’AGV 96

Liste des tableaux
TABLEAU 1:FICHE SIGNALÉTIQUE DE YAZAKI MEKNÈS 19

TABLEAU 2 : LES DIFFÉRENTS PROJETS AU SEIN DE YMM 21
TABLEAU 3 : TABLEAU CONTENANT LES DURÉES ET LES TEMPS DE DÉBUT DES TÂCHES 43
TABLEAU 4 : PROBABILITÉ, GRAVITÉ ET DÉTECTABILITÉ 43
TABLEAU 5 : TABLEAU DE CRITICITÉ 44
TABLEAU 6 : AMDEC DU PROJET 45
TABLEAU 7 : PRODUCTIVITÉ DES 3 PROJETS SUR UNE DURÉE DE 5 JOURS 55
TABLEAU 8 : DIFFÉRENCE ENTRE LES QUANTITÉS PLANIFIER ET PRODUITES 56
TABLEAU 9 : LES PERTES AU NIVEAU DES AM SUR UNE DURÉE DE 6 SEMAINE 57
TABLEAU 10 : AUTRE TYPE D’ANOMALIES 58
TABLEAU 11 : AMDEC DU PLAN D’ACTION 61
TABLEAU 12 : LES FONCTIONS PRINCIPALES ET LES FONCTIONS CONTRAINTES 70
TABLEAU 13 : CARACTÉRISTIQUES DE L’AGV 76
TABLEAU 14 : SPÉCIFICATION DE DIRECTION 77
TABLEAU 15 : DIMENSIONNEMENT DE L’AGV 78
TABLEAU 16 : CARACTÉRISTIQUES DE LA BATTERIE 86
TABLEAU 17 : DEVIS D’ELECTROMAROC 93
TABLEAU 18 : DEVIS D’A2ITRONIC 93
TABLEAU 19 : DEVIS DE 3SHOP 94
TABLEAU 20 : TEMPS DES DISTRIBUTEURS AU NIVEAU DES CHAÎNES D’AVANT MOTEUR 95
TABLEAU 21 : LE TEMPS QU’ÉMET L’AGV POUR DISTRIBUER 96

Abréviations
YEL : YAZAKI EUROPE LIMITED
YMM : YAZAKI MOROCCO MEKNES
P1 : Zone de coupe
P2 : Zone de pré-assemblage
P3 : Zone d’assemblage
SAP: Systems, Applications and Products.
BOM: Bill of Materials (Nomenclature du câble)
COSEE: The Committee of Standardization and Evaluation of Equipment.
SOP: Start of Production
SWT: Standard working time
EDI : Echange de données informatisées
BS : Bundle Size
LS: Lot Size
RLT: Replenishment lead time
AVG : Average
PN : Référence client d’un câble

XFA : Projet voiture Renault – Espace.
XFB : Projet voiture Renault – Mégane 4.
JFC : Projet voiture Renault – Scénic.
CAO : Cutting Area Optimisation ; Un système de gestion de coupe des fils permettant
de distribuer de manière optimisée les ordres de fabrication sur les machines de coupe et
de reporter tous les indicateurs de production et de qualité.
Ishikawa : Diagramme de causes et effets, ou 5M (Matière, Matériel, Méthode, Main
d’œuvre et Milieu) est un outil développé par Kaoru Ishikawa utilisé dans la gestion de
la qualité. Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet.
MRP : a pour rôle principal de permettre la planification de la production en fonction des
ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps, par rapport à
un besoin à date ou un besoin de stock.
Take rate : Le pourcentage à produire d’une référence parmi les références d’une famille.
Muda : Concept japonais qui désigne les 7 types de gaspillages industriels.

Introduction générale
Le secteur de câblage constitue actuellement un des plus importantes évolutions dans le

domaine d’automobile. FUJIKURA Automotive Morocco est un équipementier automobile
multinational qui veille à garder sa position de leadership au niveau national et international.
Dans un monde industriel en plein changement, mouvement et développement, toute

entreprise essaye d’améliorer et évoluer son organisme, structures, fonctions et processus pour
faire face à la concurrence. Le secteur des équipementiers automobiles en est un exemple
concret.
Le groupe mondial japonais YAZAKI est parmi les leaders dans le secteur de fabrication des
composants et sous-ensembles des voitures. Il essaye d’améliorer la performance et
l’efficacité des processus de ces sites à travers le monde en les incitants à instaurer une
démarche de progrès continue.
Le pôle de câblage du groupe a des objectifs ambitieux le long des années prochaines en
terme de doublement du chiffre d’affaires. Cela ne peut se réaliser qu’à travers l’amélioration
des indicateurs de performances.
YAZAKI Morocco Meknès travaille dans cette optique. Elle vise à améliorer ses indicateurs
de performances notamment l’indicateur de productivité pour l’ensemble de l’usine qui
comporte trois zones de production, à savoir : la zone de coupe, la zone de pré-assemblage et
la zone d’assemblage, et ceci dans le but de satisfaire son client Renault et d’obtenir d’autres
nouveaux projets.
D’ailleurs, la zone d’assemblage est la zone la plus critique de l’usine puisqu’elle n’atteint pas
l’objectif défini en une productivité de 120%. Cette zone se constitue de douze chaînes
d’assemblage dont les chaînes AM sont les chaînes pilote du présent rapport vu sa
particularité et la criticité de sa productivité qui ne dépasse pas 99%. La distribution se
présente comme une cause principale de cette criticité.
Ainsi, les dirigeants doivent compter sur les outils qui leurs permettront d’avancer pour
réussir dans un environnement concurrentiel. L’outil Lean manufacturing est un excellent
moyen qui sert à montrer où les retardes, les gaspillages et les blocages se produisent dans le
but de rééquilibrer rapidement le processus et par la suite atteindre la productivité souhaitée.
Dans ce cadre, le sujet de notre stage intitulé « Etude technico-économique de
l’implémentation du train cyclique AGV dans la zone P3 » a pour but d’améliorer le flux de
distribution ladite chaîne afin de dupliquer ses résultats sur toutes les autres chaînes de la
zone.
Ainsi, le présent rapport s’articule autour de trois chapitres qui révèlent la démarche DMAIC
suivie :
Le premier chapitre comprendra le cadre général du projet avec une présentation du groupe
YAZAKI et du site de Meknès suivie d’une description du processus de fabrication des câbles.
Par la suite, la formulation de la problématique, la rédaction du cahier des charges et la
définition des méthodes et les outils utilisés vont être élaborés dans le même chapitre.
Le deuxième chapitre sera consacré au diagnostic et à l’analyse de l’existant. Une analyse
basée sur des méthodes afin de relever la zone où on doit appliquer cette implémentation du
robot AGV.

Le troisième chapitre contiendra l’étude technique sur l’AGV. On a proposé une conception
du chariot. Ensuite nous avons fait une étude des pièces électroniques et la programmation
pour aider au déplacement automatique
Le quatrième chapitre présente l’étude économique Ce chapitre montre les gains de notre
projet tout en se basant premièrement sur l’étude économique.
Finalement, ce rapport se clôturera par une conclusion générale et quelques perspective

1.1. Présentation de l’organisme d’accueil
Dans cette première partie, nous commencerons par une présentation du groupe
YAZAKI, ensuite nous allons montrer les différents projets, et départements du groupe
YAZAKI Meknès. Enfin, nous décrirons le processus de fabrication depuis la réception de la
matière première jusqu’à l’expédition du produit fini ainsi qu’une présentation de notre
projet.
1.1.1 Présentation du groupe YAZAKI
Crée en 1929 par le père SADAMI YAZAKI, le groupe YAZAKI a fait ses débuts
dans la vente du câblage automobile, pour s’orienter par la suite vers leur production. En
octobre 1941, YAZAKI est devenue l’un des leaders dans le domaine du câblage, composants
pour automobile avec un capital de 3.1915 milliards Yens. Actuellement YAZAKI est
représentée dans 38 pays, elle compte à son actif plus que 153 sociétés et 410 unités réparties
entre usines de production, centres de service au client, centres techniques et technologiques,
et fait employer plus de 180 000 employés dans le monde. La figure 1.1 montre la localisation
mondiale de YAZAKI.
Le groupe YAZAKI est une multinationale japonaise qui compte parmi les concepteurs et
fabricants mondiaux des systèmes de câblages pour automobile. Elle est présente aussi dans
différentes activités à savoir :
●
La fabrication de fils et câbles électriques ;
●
La fabrication de produits de gaz ;
19
NADI YOUSSEF YAZAKI MOROCCO MEKNES
●
La climatisation ;
20
Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale, THAI
YAZAKI ELECTRIC WIRE CO.LTD.
● Il est représenté dans 38 pays dans le monde :
● 172 filiales sans oublier la nouvelle implantation d’unité de production en (Gafsa),
Tunisie.
● 200 000 employés au moins au service d’une multitude des clients.
YAZAKI Corporation est devenue une firme mondiale depuis qu’elle est présente sur les 5
continents. Elle a choisi une structure d’organisation géographique, de ce fait elle a trois
unités refédératrices qui siègent :
● Une pour l’Europe et l’Afrique du Nord.
● Une pour l’Amérique.
● Une pour l’Asie et l’Océan Indien.
1.1.2 Clients de YAZAKI
Sur le marché du câblage automobile, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial
grâce au niveau de qualité / Prix qu’elle offre. Elle compte, parmi ses clients, des sociétés de
réputation, telles que : MERCEDES, JAGUAR, LAND ROVER, PEUGEOT, NISSAN,
MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD.
Figure 2:Principaux clients de YAZAKI
21
1.1.3 Présentation de YAZAKI Meknès
En 2001, le Maroc a été le premier pays africain dans lequel M. YAZAKI a inauguré son
site opérationnel YMO pour la production du câblage automobile, en présence de SM le Roi
MOHAMMED VI. Vu la performance de son personnel et des résultats réalisés depuis ses
débuts, ainsi que sa certification par la maison mère et par plusieurs organismes de renommée
dans le monde entier, YAZAKI Saltano de Portugal, succursale du Maroc, a été transformée
en Mai 2003 en une entité indépendante appelée YAZAKI MORROCO S.A.
YAZAKI a lancé la première usine pilote YAZAKI Meknès Maroc YMM1 à Douar Al
Khoult, Km8, Route de Sidi Kacem, Meknès. L‘objectif était de préparer le noyau dur afin de
tester sa capacité et sa performance de production de nouveaux projets qui sont la raison de sa
création. Une fois les travaux de construction finis, l’ensemble de l’équipe de YMM1 a
déménagé vers la nouvelle usine, se situant à la zone Agropolis de Meknès.
❖ Fiche signalétique de YAZAKI Meknès
22
❖ Les projets de YAZAKI Meknès
L’activité principale du site YMM est le câblage pour automobile et la totalité de sa

production de câbles électriques est destinée aux équipements des 3 marques de RENAULT,
qui sont présentés dans la figure suivante :
Figure 4:Projets de YAZAKI MEKNES
Ces trois projets peuvent être à leurs tours décortiqués en familles de projets, le tableau
ci-dessous montre ces familles :
Projet Familles
Petites familles Grandes familles
⮚ Porte arrière ⮚ PDB
⮚ Bouclier avant ⮚ Avant Moteur

XFB
⮚ Boite télé, TCU ⮚ KFB Arrière
⮚ BFB Arrière
⮚ Plafonnier
⮚ Portes passagers, Porte conducteur

⮚ Additionnel plafonnier ⮚ PDB
⮚ Boite Télé ⮚ Avant Moteur

XFA
⮚ Plafonnier
⮚ RFA Hayon
⮚ Bouclier
23
⮚ Plafonnier, porte arrière ⮚ PDB
⮚ Télé Multimédia ⮚ Avant Moteur

JFC
⮚ Conslate ⮚ JFC Arrière
⮚ Hayon, Bouclier AV, Bouclier AR
⮚ Porte conducteur, Portes passagers
Tableau 2 : Les différents projets au sein de YMM

❖ Organigramme de YAZAKI Meknès
La dimension organisationnelle au sein de YAZAKI Meknès se caractérise par un dosage
équilibré entre la structure fonctionnelle et celle opérationnelle, ce qui justifie l’existence de
plusieurs départements répartis comme suit :
Le groupe YAZAKI a une structure, une organisation et un règlement intérieur

propre à lui. YMM est organisée suivant plusieurs départements. Chacun d'eux a des
tâches spécifiques à accomplir.
✔ Département Financier :
La fonction finance se donne pour mission de modéliser les flux de composants et produits
d’une part, et les flux financiers d’autre part afin de :
⮚ Donner des informations sur la situation financière de l’entreprise vis à vis des
partenaires extérieurs ;
⮚ Aider à la décision en mettant en avant les données économiques nécessaires ;
⮚ Utiliser au mieux les ressources financières disponibles dans l’entreprise.
24
✔ Département Ressources Humaines :
La fonction ressources humaines a pour mission de faire en sorte que l’organisation dispose
du personnel nécessaire à son fonctionnement et que ce personnel fasse de son mieux pour
améliorer la performance de l’organisation, tout en s’épanouissant. Ce département joue aussi
le rôle de facilitateur et accompagnateur en social, afin d’atteindre les objectifs escomptés par
le groupe en matière de ressources humaines et assure une gestion performante individuelle et
collective du personnel par la formation.
✔ Département Logistique :
La fonction logistique se donne pour mission d’optimiser l’ensemble des flux physiques et les
flux d’information de l’entreprise.
L’importance de la fonction Logistique peut s’appréhender à plusieurs niveaux :
⮚ En amont de l’entreprise : gestion des flux en provenance des fournisseurs ;
⮚ Au sein de l’entreprise : gestion des stocks, manutention des composants, gestion des
flux physiques et informationnels ;
⮚ En aval de l’entreprise : stockage des produits, transport vers les distributeurs et vers
les clients.
✔ Département Maintenance :
La fonction maintenance doit garantir la plus grande disponibilité des équipements avec un
rendement meilleur tout en respectant le budget alloué.
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la
direction de l'entreprise, cette politique devant permettre d'atteindre le rendement maximal des
systèmes de production.
✔ Département Qualité & EHS :

La fonction qualité est garante de la conformité règlementaire de l’activité de l’entreprise et
de la pertinence de ses processus au regard de normes et des contraintes réglementaires en
vigueur pour répondre aux exigences des clients et aussi de la sécurité dans le travail.
✔ Département Informatique Technique (IT) :
25
Ce département est chargé de gérer les différents systèmes traitant l’information, des réseaux,
des postes et des logiciels de bureautique et les mettre à la disposition des utilisateurs.
✔ Département Production :
La fonction Production englobe l’ensemble des activités qui transforment les fils et les
composants en câblage vendus aux clients en passant par les 3 zones de production : la coupe,
le pré-assemblage et l’assemblage.
Ce département a pour principale mission la réalisation des plannings de production en
prenant en compte la qualité.
✔ Département Ingénierie Industrielle & NYS « New Yazaki System » :

La fonction de l’Ingénierie Industrielle est d’adapter les procédés de fabrication
conformément aux règles définies par les Directions Engineering et Qualité (plans de
surveillance, control plan, …) du groupe et aussi d’améliorer tous les processus de câblage en
adoptant des outils du Lean Manufacturing.
1.1.4 Fondements de la politique Qualité
Lorsqu'il est question de qualité totale, la société YAZAKI Morocco Meknès fait
référence à sa mission stratégique :« être reconnu comme meilleur fournisseur vis-à-vis de
nos clients », et adopte une politique de perfectionnement de tout aspect de la société en se
basant sur les fondements suivants :
26
Viser la qualité totale, c'est améliorer tout d’abord les processus internes.
C’est pour cela que la société adopte la politique japonaise des 5S qui se fond sur cinq
principes dont le nom commence par « S » :
(SEIRI) Trier : Séparer l’utile de l’inutile et éliminer tout ce qui est inutile.
(SEITON) Ranger : Placer ce qui utile dans un endroit accessible.
(SEIZO) Nettoyer : Localiser les zones difficiles et trouver des solutions pour les
rendre propres.
(SEIKETSU) Standardiser : Formaliser les règles à appliquer.
(SHITSUKE) Autodiscipline : S’engager à appliquer les 5S avec une grande rigueur.
Ainsi, la société veille au respect de ses principes en procédant à un audit mensuel pour
chaque département à part.
1.1.5 Processus de production
Le faisceau électrique d‘un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en
énergie ses équipements de confort (lève-vitres) et certains équipements de sécurité (airbag,
éclairage), et aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux
avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Le parcours du câblage dans le
véhicule définit son architecture qui peut être complexe et surtout variée. Ce produit qui est le
câble est constitué d’un ensemble de conducteurs électroniques, terminaux, connecteurs et
matériels de protection. Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles.
Cette division est très utile pour faciliter certaines tâches pour le client, notamment le
montage dans la voiture et la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans
l’automobile.
Ainsi, nous pouvons distinguer entre plusieurs types de câblage :
Câblage principal (Main) ;

Câblage moteur (Engine) ;
Câblage sol (Body) ;
Câblage porte (Door) ;
27
Câblage toit (Roof) ;
Câblage extrémité avant (front end) ;
Autres ;
Après ma visite guidée à l’usine de production et au magasin, j’ai pu avoir une idée générale
sur le processus de production que je vais décrire à partir de ce schéma simplifié :
28
Figure 8 : Schéma du processus de production
29
La société YAZAKI produit des faisceaux électriques pour automobiles à partir des câbles
électriques, Terminaux, Connecteurs et d’autres accessoires. Ces matières proviennent de
différents fournisseurs (Nationaux et Étrangers)
Figure 9 : Les composants d’un câble
30
Avant de lancer la production, le planificateur de YAZAKI définie les matières
premières nécessaires selon les exigences de la clientèle.
Une fois ces matières définies, l’approvisionneur contacte la centrale d’achat du
groupe (qui négocie les prix et les délais de paiement), pour passer sa commande en précisant
les fournisseurs, les quantités et les délais de livraison.
Quant au service Import, il se charge d’assurer la livraison à temps, en se confiant à un
transporteur international qualifiant, SCHENKER, qui s’occupe à la fois du transport et du
transit.
a) La réception et le stockage des Matières Premières
Pour fabriquer ses faisceaux et câbles d’automobile, la société YAZAKI importe une grande
partie de ses matières premières de l’Europe.
Les matières premières utilisées sont :
- Fil électrique : Principal composant du câblage.
- Terminal : Assure la bonne connexion entre les câbles pour transférer l’énergie.
- Connecteurs : Les connecteurs sont des pièces où les terminaux sont insérés.
- Accessoires : des rubans, des Tubes, des Fusibles, des Clips, du Shrink, etc.
Ces matières premières sont réceptionnées, contrôlées et stockées dans le magasin et
enregistrées sur système SAP sur la base du bon de livraison apporté par le transporteur.
Figure 9 : Zone réception—Magasin de matières premières
31
Après le control de quantité et de qualité, et si on a constaté une différence entre la réception et la
commande, le magasinier et/ou l’Agent de qualité rédige :
- Une « Réclamation de quantité » pour qu’il ajuste la quantité enregistrée sur système et
envoie une copie au département Logistique qui s’occupe de contacter le fournisseur pour
régler la situation, et au département administratif et financier pour bloquer la facture.
- Une « Réclamation de qualité » et envoie une copie au département qualité, qui
s’occupe de contacter le fournisseur et régler la situation, et au département
administratif et financier pour bloquer la facture.
b) Les ateliers de production
Le déroulement de l’activité productif de la société passe en principe par trois ateliers qui
travaillent en enchainement organisé et contrôlé par les agents d’inspection :
● Atelier Coupe
La coupe, appelé aussi zone P1, est la première étape dans le processus de production
du câblage. Elle consiste à couper les fils électriques selon la longueur désirée par le
biais de machine de coupe automatiques. Ces machines permettent aussi de réaliser, au
souhait, le dénudage, le sertissage des fils et l’insertion des bouchons.
- Dénudage : c’est l’opération permettant d’enlever l’isolant à l’extrémité du

fil afin de dégager les filaments conducteurs.
- Sertissage automatique : processus qui permet la jonction d’un terminal à un ou
plusieurs fils conducteurs.
- Insertion des bouchons : les bouchons (seals) sont des dispositifs permettant
d’assurer l’étanchéité lors de l’insertion dans le connecteur.
Figure 10 : Machine coupe
32
Figure 11 : Parc Machine YAZAKI MEKNES
Figure 12 : Machine Komax
● Atelier Pré-assemblage
Une fois coupés, une partie des fils conducteurs passe par la phase de pré-assemblage.
Dans cette phase, plusieurs opérations sont réalisées :
- Sertissage manuelle : dans certain cas, il s’avère impossible de sertir les
terminaux aux extrémités des fils automatiquement. D’où la nécessité d’effectuer
cette opération à l’aide de presses manuelles.
- Joint par ultrason : les joints ou épissures sont des soudures ultrason unissant
un ou plusieurs fils entre eux.
- Twist/torsadage : le twist est l’opération qui permet de torsader deux fils pour les
protéger des champs magnétiques.
33
- Soudure de masse : la soudure de masse consiste à souder les extrémités
de plusieurs fils à un seul terminal. Cette opération est souvent réalisée pour
la production des cosses reliées à la masse.
Figure 13 : Pré-Assemblage
● Atelier Assemblage
L’assemblage ou le montage est la phase finale qui consiste à assembler l’ensemble des
composants pour obtenir le câble final. Les lignes de montage se caractérisent généralement
par l’emploi d’un convoyeur ou d’une chaine de tableaux mécanisés ou les deux en même
temps en fonction du nombre de circuits que contient le câble et en fonction de sa
complexité.
Les câbles passent généralement par trois étapes principales lors du montage :
l’insertion, l’enrubannage et l’inspection. Chacune de ces étapes comporte des
opérations qui varient en fonction de la nature du câble.
Figure 14 : Cartographie d’une chaine de production
34
L’insertion : Cette étape consiste en l’insertion des terminaux des circuits dans les
connecteurs qui leurs correspondent manuellement. Des supports, sous forme de
fiches comprenant le processus d’assemblage propre au poste, sont mis à la
disposition des opérateurs.
L’enrubannage : L’enrubannage est l’opération qui permet de recouvrir les fils une
fois insérés par des rubans et protecteurs.
Les deux opérations précédentes sont faites sur un convoyeur linéaire ou rotatif en
fonction de la taille et de la complexité du câble.
L’inspection et les tests : Les tests standards réalisés sur les câblages sont :
c) L’expédition des produits finis
35
Une fois les articles d’une commande sont finis, les agents d’expédition les chargent
dans des palettes pour les exporter aux clients.
En effet, le service export se charge de la gestion des transports (transport routier, maritime ou
aérien) et la réservation à l’avance des camions dans les dates d’expéditions prévues.
Les sorties des produits finis sont traitées et enregistrées sur système SAP.
Figure 16 : Zone d’expédition

Conclusion :
Nous avons présenté l’organisme d’accueille ainsi que ces différents produits et
clients. Dans le prochain chapitre nous allons cadrer plus le sujet afin de nous simplifier la
tâche et arriver à nos buts facilement.
36
37
2.1. Cadre général du projet
YAZAKI Morocco Meknès cherche à améliorer la cadence de production des familles
de produits de la zone d’assemblage P3. Or toute anomalie qu’elle soit liée au fournisseur, au
transporteur, ou en interne à un impact sur la production.
Pour améliorer sa performance, le département IE& NYS de YAZAKI Morocco Meknès,
s’engage sur un certain nombre d’objectifs : coût, système, quantité, qualité, délais, ressources
humaines et environnement.
Donc notre but est d’améliorer la performance de sa production et en même temps de réduire
les coûts de production internes et externe plus précisément les coûts liés à la distribution des
fils câbles-batteries depuis la zone de pré-assemblage (P2) vers la zone d’assemblage (P3).
C’est dans ce contexte que ce situe notre projet.
2.2. Contexte du projet
2.2.1 Contexte pédagogique
Ce projet de fin d’étude effectué au sein de YAZAKI Morocco Meknès (YMM) qui est
une multinational créée en 2013, évoluant dans le secteur automobile. Ce projet final a pour
objectif de développer l'innovation et l'indépendance, de renforcer le sens de responsabilité et
l'esprit de travail en équipe. Il nous permet de mettre en œuvre de manière innovante ce qu’on
a appris pendant notre cursus universitaire, et faire preuve de nos connaissances et nos
compétences.
2.2.2 Contexte industriel
Dans le but de satisfaire les attentes nombreuses de son client Renault et de réagir à
ses réclamations, YAZAKI Meknès se voit toujours dans l’obligation de s’engager dans les
projets d’amélioration de la performance interne de ses différentes zones de production : P1
(zone de coupe), P2 (zone de pré-assemblage) et P3 (zone d’assemblage).
Dans la même perspective, Yazaki Meknès fondée en 2013, est une entreprise du
secteur de l’industrie automobile marocaine. La société est reconnue sur le marché africain et
européen pour sa grande compétitivité dans le domaine du câblage.
Depuis sa création l’entreprise YMM a pu conquérir des parts de marché en s’alignant sur les
caractéristiques communes qui existent sur le marché, à savoir le prix, la performance, la
qualité, l’emballage.
38
2.3. Périmètre du projet
2.3.1 Les limites de l’étude
● Dans le temps : 4mois.
● Dans l’espace : Zone de pré-assemblage et zone d’assemblage avant moteur.
● Améliorations :
⮚ Les solutions proposées doivent avoir des résultats à court terme et durables.
⮚ Elles doivent être rentables et efficientes sur une durée de 24mois maximum.
⮚ Un coût d’investissement très bas pour mettre en place la solution.
2.3.2 Acteurs du projet
Membre Profession Rôle
Mr. NADI Youssef Ingénieur stagiaire Pilote projet
Professeur à L’EMSI de
Mr. JALID Abdelilah Rabat Parain académique
Mr. CHALGHAMI Tarek Coordinateur système Parain industriel
Mr. SMOUNI Said Manager IE & NYS Superviseur du projet
Tableau 3 : Acteurs du projet
2.4 Problématique & cahier des charges

2.4.1 Problématique
Le Lean est un ensemble intégré de principes, de pratiques, d’outils et de techniques
conçus pour éradiquer les causes de mauvaise performance opérationnelle, c’est une
démarche systématique qui tend à éliminer toutes les sources d’inefficacité des chaînes de
valeur et à combler l’écart entre la performance réelle et les exigences des clients et des
actionnaires.
L’objectif du Lean est d’optimiser la qualité, les coûts et les délais de livraison, tout en
améliorant la sécurité du personnel. Pour atteindre un tel objectif, il convient d’agir sur les
trois sources d’inefficacité de tout système opérationnel : les gaspillages, la variabilité et le
manque de flexibilité.
Pour ce faire, nous étions amenées à optimiser les gaspillages et de minimiser les charges
indirectes de l’entreprise YAZAKI MEKNES pour augmenter le gain. Les distributeurs sont
39
considérés parmi les charges indirectes les plus importantes dans l’entreprise. Donc nous
voulons réduire ces charges indirectes et rendre le flux de distribution automatisé.
⮚ Zone choisie :
Les différentes méthodes du Lean utilisées dans ce projet sont dans le but d’éliminer ces
défaillances existantes dans les chaines avant-moteur (AM) de montages des projets
JFC/XFA/XFB ainsi que la partie de chargement qui alimente celle-ci par les fils de référence
« R.BIG.C17 » nécessaires / postes.
⮚ Justification du choix de la zone d’application de l’amélioration :
Nous avons commencé dans un premier temps par une analyse générale de l’état de l’usine.
Cette analyse nous a permis de choisir les chaines qui auront besoin de cette AGV. Ce choix
n’est pas un fruit du hasard, il est basé sur les principaux problèmes de ces chaines. En effet,
cette dernière :
▪ Fait fréquemment face à un manque de fils de référence R.BIG.C17 et
R.BIG.C16.
▪ N’atteint pas son objectif de production et n’assure pas sa productivité
maximale.
▪ Les fils sont lourds et difficile à les déplacer sans chariot de distribution.
▪ Perte de temps au niveau de l’attente de réception des fils.
▪ Déplacements inutiles de certains opérateurs de leurs poste fix en cas de
manques.
A partir du Daily production (plan de production) et sur une période de 6 semaine nous avons
relevé les valeurs de production prévue(objectif) et la production réalisée durant cette période.
Les figures 17,18 et 19 présentent des diagrammes dans lesquels on remarque la différence
entre ces deux productions.
40
Figure 17 : Schéma de la production AM du projet JFC
Figure 18 : Schéma de la production AM du projet XFA
41
Figure 19 : Schéma de la production AM du projet
XFB
Une étude approfondie de ces lignes nous a permis d’avoir une vision claire sur ses
différents dysfonctionnements et problèmes, ainsi que des zones nécessitant une amélioration.
2.4.2 Cahier des charges :
⮚ Besoin exprimé :
L’intérêt de notre projet réside dans le fait de faire une étude technique et économique
de l’implémentation d’un train cyclique au seins de la zone d’assemblage (P3).
Donc nous sommes censé analysé la trajectoire en premier, aprés se basé sur les
mesures des couloirs pour faire une conception convenable de notre AGV.
1. Analyser la trajectoire
2. Faire une conception de l’AGV adaptable à la trajetoire
3. Définir l’emplacement d’implémentation de l’AGV
4. Définition des différents composants de l’AGV et étudier techniquement
5. Etudier économiquement l’installation de l’AGV dans la zone d’assemblage
6. Comparer en terme de coûts pour chiffrer le gain
42
⮚ Cadrage du projet :
43
⮚ Diagramme bête à cornes
2.5 Méthodologie de travail

Notre étude est basée sur des outils et méthodes qui facilitent le recueil d'informations en
vue de leurs traitements. Il s'agit d’une recherche documentaire et des informations auprès du
personnel chargé de la production puis des observations directes sur le terrain.
2.5.1 Etude documentaire
Pour mieux comprendre les fondements théoriques et les concepts de base, nous allons
faire appel à une recherche bibliographique et webographique. Cela, nous a permis d’avoir
des informations sur les flux, les méthodes d’optimisation et les méthodes d’élimination des
gaspillages.
44
2.5.2 Etude sur le terrain
Le stage effectué nous a permis d’analyser le flux de production de la société YAZAKI
Meknès et de détecter les sources de gaspillages au niveau du flux de distribution. Ainsi,
l’étude menée à faciliter la détection et la résolution des problèmes liés à ce service.
On peut définir notre méthodologie pour l’élimination des sources de gaspillages en
quatre phases successives :
o La détection des sources de gaspillages ;
o L'évaluation des risques liés à ce type de gaspillage ;
o L’élimination du gaspillage ;
o Le contrôle
2.6 Déroulement du projet

Ce diagramme présenté ci-dessous, jouait le rôle d’un fil conducteur tout au long du
projet. Il nous a permis d’ajuster les dérives et de maîtriser la gestion du temps alloué pour la
réalisation de ce projet.
Figure 22 : Gaint du projet
45
Tableau 4 : Tableau contenant les durées et les temps de début des tâches
2.6 Détermination des risques

Dans ce cadre nous avons fait une étude détaillée sur les risques qui peuvent influencer
ce service au sein de YAZAKI-Meknès dont le but d’éviter toute sorte de défaillance telle une
rupture de stock ou un sur stockage.
Pour qu’on puisse prévenir les problèmes et les contraintes qu’on peut y parvenir, on a
réalisé une analyse de risques avec AMDEC. C’est une technique spécifique de la sûreté de
fonctionnement, l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs criticités
avant tout une méthode d'analyse de systèmes. Donc la démarche AMDEC projet consiste à
recenser les modes de défaillance qu’on peut confronter tout au long la période d’élaboration
du projet, d’en évaluer les effets sur le déroulement de ce dernier, d’en analyser les causes et
en fin de déterminer les actions préventives. Pour calculer la criticité de chaque mode de
défaillance on a fixé une échelle de 1 à 5 pour la probabilité d’apparition, la gravité ainsi que
la détectabilité.
La probabilité
d’apparition La gravité (G) La détectabilité (D)
(P)
∙ ∙ ∙
1= Peu fréquente 1=Négligeable 1=Fortement
∙ ∙
3= Fréquente 3= Moyenne détectable
∙
46
∙ ∙
5= Fortement 5= Grave 3= Détectable
∙
Fréquente 5= Peu détectable
Tableau 5 : Probabilité, gravité et détectabilité
● La criticité (C) : C=P*G*D
Criticité Alerte
Inférieure ou égale à 20 Verte
Entre 20 et 70 Jaune
Supérieure ou égale à 70 Rouge
Tableau 6 : Tableau de criticité

D’après cette analyse on a pu déterminer les risques qu’on peut confronter et enfin on a
proposé des actions pour pouvoir les confronter :
Description du Impact P G D Criticité Actions prévus

risque
L’indisponibilité Possibilité de 2 4 1 8 Demander des
des données rupture de données auprès
projet du responsable
du département.
Changement des Influence sur le 4 3 2 24 Mettre à jour les
données déroulement du données et rester
projet (Plus en contact directe
particulièrement avec le maître
sur
l’application) d’ouvrage et
l’encadrant.
Inaccomplissement Décalage sur 2 4 2 16 Réaliser un
47
du projet dans le l’ensemble de diagramme de
délai prévu phases du projet GANT contenant
toutes les tâches
à exécuter avec
les étapes
d’élaboration du
projet.
Mauvaise Mauvaise 4 4 3 48 Demander la
interprétation des élaboration des validation de
données solutions l’état
d’avancement
auprès de
l‘encadrant.
Mauvaise Mauvaise 3 5 5 75 Faire des
compréhension du définition des réunions pour
besoin exprimé par objectifs discuter l’état
le maitre attendus du d’avancement du
d’ouvrage projet par le projet avec
maitre l’encadrant.
d’ouvrage
Perte des Arrêt provisoire 3 4 2 24 Conserver une
données ou les du projet et copie
fichiers établis perte du temps électronique sur
qui va retarder d’autres appareils
le délai de ce et sur le mail
projet
Tableau 7 : AMDEC du projet
2.8 Outils et démarche

Le bon déroulement du projet dépend en grande partie de la méthode employée pour
le construire et le préparer. C’est dans cette perspective que nous allons expliquer tout
d’abord le principe adopté et ensuite l’approche suivie dans notre projet.
a) Principe Kaizen
L’amélioration du flux de distributions des fils « câble batterie » se fera suite à un ensemble
de petites améliorations faites progressivement. La démarche efficace dans ce cas est la
méthode KAIZEN.
Le KAIZEN est un état d’esprit car il concerne tous les acteurs de l’entreprise. Il requiert
l’identification des causes et la réalisation des changements nécessaires.
48
La mise en œuvre du principe KAIZEN repose sur des méthodes de conduite de projet entre
autres DMAIC ou bien PDCA.
La méthode DMAIC est celle qui fournit plus de détails et clarté, c’est la méthode la plus
adéquate pour notre cas.
b) L’approche DMAIC
DMAIC est une méthode de résolution de problèmes structurée et largement utilisée
dans les problèmes d’amélioration. Elle fournit une base de réflexion qui structure le travail
d’une équipe de projet d’amélioration continue. Cet outil simple permet d’obtenir
rapidement des résultats probants, et repose sur 5 étapes : Définir, Mesurer, Analyser,
Améliorer, Contrôler.
⮚ Définir (comprendre le problème) :
-Analyse des différentes zones.
-Définir la problématique.
-Fixer un objectif.
⮚ Mesurer (recueillir les données nécessaires) :
- Suivre les différentes trajectoires des distributeurs.
-Cartographier le flux de distribution et l'analyse de la trajectoire.
-Analyser les différentes quantités de PF dans les GF.
⮚ Analyser (générer, analyser et vérifier les données relatives aux problèmes) :
-Analyser le nombre de Câbles par chaines. (PF)
-Difficulté d'organisation de la distribution des fils et de certains composants.
-Mesurer les sources de gaspillage.
⮚ Innover (Trouver des solutions aux problèmes) :
-Analyser les trajectoires
-Automatisation du flux de distribution dans certaines zones pour réduction des retards.
-Amélioration de la performance des lignes de productions.
-Plan d'action pour la conception et la programmation.
⮚ Contrôler (Calculer le gain) :
-Mesurer les améliorations et les évoluer.
-Comparaison entre l'état actuel et l'état souhaité.
-Recommander des solutions d'amélioration et de maintenance continue.
c) L’analyse fonctionnel
49
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.
La démarche est généralement conduite en mode projet et peut être utilisée

pour créer (conception) ou améliorer (re-conception) un produit.
2.9 Définition des mudas

Les Mudas sont des activités improductives qui n’apportent pas de valeur ajoutée. Ce sont
des gaspillages, des pertes, des dysfonctionnements. La pensée Lean suggère que pour créer
efficacement de la valeur, il est indispensable d’identifier les gaspillages et de les éliminer ou
de les réduire, afin d’optimiser les processus de l’entreprise.
● Les sources de gaspillages
Taïchi Ohno, père fondateur du Système de Production Toyota, a défini 3 familles de
gaspillages :
o Muda : tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée ;
o Muri : tâche excessive, trop difficile, impossible ;
o Mura : irrégularités, fluctuations.
Le gaspillage est tout sauf la quantité minimum requise de machines, de matériaux, de
pièces et de temps de travail, absolument essentielle à la création de produit ou service.
● Les 7 gaspillages : il y’en a 8
❖
Surproduction : La surproduction consiste à fabriquer
plus que ce qui est requis ou plus tôt que prévu. Elle intervient
souvent lorsque les commandes sont en baisse et que l’on
cherche à exploiter l’intégralité du parc machine ou à occuper
les salariés. Le gaspillage se présente par la perte financière sur la gestion des stocks,
les salaires, les espaces supplémentaires utilisés.
❖
Les stocks excessifs : Le stock est une conservation
de matière et de composant plus que le nécessaire pour
50
réaliser un travail. Il génère de la perte d’espace, des encours de production et des
immobilisations financières.
❖
Le transport : Chaque déplacement a un coût,
augmente les délais et multiplie les éventuelles erreurs.

Le gaspillage survient lors de la politique d’amélioration
des transports parfois au détriment de la recherche de
l’élimination pure et simple des transports.
51
❖
Surprocessing : Le processus de conception est
mauvais, voire à redéfinir. Il faut alors rechercher les

opérations inutiles ou celles qui peuvent être améliorées
par une modification de l'ordre des actions. Le gaspillage
peut également venir des outils ou du produit.
❖
Mouvement inutile : Ce Muda
concerne tout mouvement qui ne contribue pas directement à

l'ajout de valeur sur le produit fini. Il concerne aussi les
mouvements des opérateurs, comme le fait de tendre le bras pour
prendre une pièce ou de faire un pas de côté.
❖
Rebuts : La non-qualité génère des pièces
défectueuses, nécessitant d'autres actions chronophages

(contrôle, retouches, rebut) que le client final ne veut pas
payer.
❖
Temps d’attente : C'est l'inactivité des salariés causée
par des pannes machine, rupture de matières premières,

changements d'outils, les en cours réception et expédition.
52
❖ La sous-utilisation des compétences : Un manque de formation, un management rigide
et autoritaire, peu de motivation, de reconnaissance et d’implication entrainent une
sous-utilisation des compétences des employés. Ce qui nuit gravement à la créativité et
à l’esprit d’équipe.
● L'objet visé par la démarche peut être un objet, un matériel, un processus matériel ou
vivant, une organisation, un logiciel, etc.
● Les besoins sont de toute nature et sont exprimés de façon individuelle ou collective,
objective ou subjective, avec des degrés de justification disparates.
● La ou les fonctions étudiées sont également diverses : fonctions de service, fonctions
d'évaluation, fonctions de traitement
● Le cadre de l'étude doit être aussi pris en compte : contraintes ou variables déduites de
l'environnement, la réglementation, des usages, etc.
La description de la situation actuelle est résumée comme suit :

▪ Le temps net de production est faible.
▪ Le retard d’alimentation de la chaine par la matière première.
▪ Une mauvaise organisation du travail de quelque opérateurs.
▪ Les erreurs à corriger dans les chaines (Re-work).
Conclusion :
Après avoir exposer le contexte général du projet en définissant l’état actuel, il reste à
analyser les données collectées et identifier les problèmes chose que va contenir ce troisième
chapitre pour suivre l’ordonnancement des tâches nécessaires afin d’atteindre les objectifs du
projet désirés.
53
54
55
3.1 Description de la famille d’étude
La famille AM se divise en quatre chaînes d’assemblages dont deux produisent le
même faisceau de câble alors que les deux qui restent produisent deux faisceaux de câble
différent. La matière première est divisée en trois catégories : composants, tubes et fils.
● Composants : sont des connecteurs récupérés directement du supermarché et alimentés
dans les postes des chaînes de montage.
● Cute Tubes : sont des accessoires utilisés dans la partie montage (Assembly) de la
chaîne et récupérés également du supermarché.
● Fils : sont la base de chaque faisceau de câble produit, ils sont récupérés de la phase de
coupe muni de leurs accessoires.
Voici un schéma représentant l’emplacement des chaînes de la famille AM sur le Layout :
Figure 23 : La famille d’avant moteur
Les chaînes de montage sont composées de plusieurs processus et nécessitent un

nombre important d’opérateur sous l’exécution d’un chef de ligne.
56
3.1.1 Les lignes de production AM
Les figures suivantes présentent la cartographie des lignes de production des différents

projets, deux lignes identiques (XFB) et deux autres différentes (XFA/JFC) :
1) Ligne AM (XFB)
Chacune des lignes AM XFB est une chaîne d’assemblage sur laquelle se montent les câbles
d’avant moteur du projet XFB (, l’assemblage se fait en respectant les caractéristiques
techniques demandées par le client. La ligne est composée de 44 postes : « SPS12 »
l’opérateur s’occupe de la préparation du réserve (l’insertion des fils dans les différents
connecteurs). Alors que le rôle des opérateurs au niveau des postes « P1 » jusqu’à « P18 »
consiste à assurer le montage des fils sur le JIG et la réalisation des jonctions pour former un
faisceau électrique. , du poste « test électrique »où on vérifie la conductivité électrique des
câbles, du poste « Test vision »qui sert à l’insertion des fusibles, du poste « inspection visuel »
capable d’assurer la qualité et vérifier les dimensions du câble afin d’être envoyé au dernier
poste de packaging avant qu’il soit expédié au zone de stockage.
Les figures suivantes représentent le « line concept » des deux chaînes AM XFB
Figure 24 : Line concept des chaînes de l’AM XFB
Cette chaîne contient 47 opérateurs au total, dont 44 sont des opérateurs directs leur fonction
consiste à exécuter les opérations sur les postes de travail fix, et trois opérateurs indirects qui
sont le chef de ligne et deux polyvalents pour supporter dans les cas anormaux de production.
2) Ligne AM (XFA)
57
Cette ligne de montage des câbles d’avant moteur du projet AM (XFA) est une chaîne
d’assemblage sur laquelle se montent les câbles d’avant moteur du projet XFA
La ligne est composée de 46 postes : du « SPS5 » jusqu’à « SPS15 » les opérateurs s’occupent
de la préparation du réserve (l’insertion des fils dans les différents connecteurs). Alors que le
rôle des opérateurs au niveau des postes « P1 » jusqu’à « P19 » consiste à assurer le montage
des fils sur le JIG et la réalisation des jonctions pour former un faisceau électrique. , du poste
« test électrique »où on vérifie la conductivité électrique des câbles, du poste « Test
vision »qui sert à l’insertion des fusibles, du poste « inspection visuel » capable d’assurer la
qualité et vérifier les dimensions du câble afin d’être envoyé au dernier poste de packaging
avant qu’il soit expédié au zone de stockage.
Les figures suivantes représentent le « line concept » des deux chaînes AM XFA
Figure 25 : Line concept des chaînes de l’AM XFA
3) Ligne AM (JFC)
Cette ligne de montage des câbles elle ressemble à celle du projet XFB et elle est composée
de 46 postes : du « SPS5 » jusqu’à « SPS15 » les opérateurs s’occupent de la préparation la
présentation du réserve (l’insertion des fils dans les différents connecteurs). Alors que le rôle
des opérateurs au niveau des postes « P1 » jusqu’à « P18 » est » consiste à assurer le montage
des fils sur le JIG et la réalisation des jonctions pour former un faisceau électrique. , du poste
« test électrique »où on vérifie la conductivité électrique des câbles, du poste « Test
vision »qui sert à l’insertion des fusibles, du poste « inspection visuel » capable d’assurer la
qualité et vérifier les dimensions du câble afin d’être envoyé au dernier poste de packaging
avant qu’il soit expédié au zone de stockage.
58
Figure 26 : Line concept des chaînes de l’AM JFC
3.2 Productivité actuelle des lignes AM

⮚ Définition :
La productivité mesure l’efficacité d’une entreprise et la rentabilité de ses projets.
C’est une information sur la vitesse, la qualité de l’organisation de l’entreprise.
⮚ Mesure de la productivité :
On mesure la productivité par rapport à la production et l’utilisation des facteurs de
productions.
On peut la mesurer avec le travail comme le capital.si on prend le travail, les deux mesures
principales sont :
● Productivité par salarié : Production/nombre de salariés ;
● Productivité horaire : Production/ nombre d’heures travaillées ;
Dans notre étude, on s’intéresse à la productivité horaire car elle est plus représentative de la
situation de l’entreprise. Pour calculer la productivité YMM utilise la formule suivante :
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
Productivité direct = 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑦é𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡
On l’appelle une productivité directe car on prend en considération que l’état normal
du travail c’est-à-dire la collaboration des opérateurs directes qui existent toujours dans la
chaines sans faire appel à un polyvalent ou un indirect pour aider au travail en cas de besoin et
de commandes urgentes.
59
Voici donc un tableau qui exprime la productivité calculer pendant une semaine qui vise les
trois projets JFC/XFA/XFB.
H Payées Productivité Productivité direct

Heures produites Absentéisme
direct direct & indirect
P 263,62 277,83 95% 3% 88%

r
348,17 398,84 87% 4% 81%
o
je 350,43 375,83 93% 2% 86%
t 351,93 383,5 92% 4% 87%
J
F 354,76 383,5 93% 6% 87%
C
P 360,88 360,49 100% 0% 92%
r
17,63 31,49 56% 0% 52%
o
je 358,81 375,83 95% 2% 90%
t 348,17 398,84 87% 4% 81%
X
F 350,43 375,83 93% 2% 86%
A
P 351,93 383,5 92% 4% 87%
r
354,76 383,5 93% 6% 87%
o
je 333,61 429,52 78% 6% 70%
t 289,75 368,18 79% 4% 71%

X
F 358,81 375,83 95% 2% 90%
B
Tableau 8 : Productivité des 3 projets sur une durée de 5 jours
⮚ Productivité directe des 3 projets
60
Donc le graphe suivant présente l’évolution de la productivité actuelle de la 2ème
semaine du mois d’avril des 3 projets et l’objectif à atteindre (100%) sur la durée de 5 jours
déterminé par le département ingénierie.
Figure 27 : Productivité actuelle des 3 projets

On remarque des fluctuations de la productivité entre 56% et 100% mais elle n’atteint qu’une
seul fois l’objectif qui est 100% à cause des dysfonctionnements provoqués par des sources de
gaspillages qu’on va découvrir par la suite.
⮚ Quantification des pertes
Voici donc un tableau qui exprime la différence entre les quantités planifiées et les quantités
produites :
Semaine Quantité Quantité JFC Quantité Quantité XFA Quantité Quantité XFB
planifiées produite planifier produite planifier produite
1 1654 1575 79 1687 1575 112 1554 1525 29
2 1760 1701 59 1589 1554 35 1645 1575 70
3 1680 1666 14 1722 1666 56 1666 1680 -14
4 1589 1582 7 1610 1582 28 1537 1530 7
5 1680 1624 56 1750 1680 70 1288 1246 42
6 1645 1610 35 1540 1610 -70 2653 2548 105
Ecart 250 Ecart 231 Ecart 239
Total 720
Tableau 9 : Différence entre les Quantités planifier et produites
61
Donc si on fait la somme des écarts de ces trois projets on aura une somme de 720 câbles au
niveau des 3 projets JFC/XFA/XFB.
Chaque câble est spécifié à un projet précis, donc comme le montre le tableau suivant on a 3
projet :
Projet JFC XFA XFB
Prix par câble 71.89 € 75.18 € 74.22 €
Prix par projet 17973 € 17367 € 17739 €

Total 53079 €
Tableau 10 : Les pertes au niveau des AM sur une durée de 6 semaine
Donc sur une durée de 6 semaine nous pouvons gagner jusqu’à 53079€ sur ces quatre chaînes
de production AM (JFC/XFA/XFB). Pour chercher les causes de cette chute de productivité
nous allons suivre ce qui suit.
3.3 L’analyse des défaillances
Nous allons utiliser les 7 mudas afin d’essayer de recenser les causes qui génère ces pertes
A partir des observations faites sur le terrain et de l’expérience des opérateurs (il serait
souhaitable de se baser sur une analyse de l’historique) on peut dégager les causes majeures
de cette non-productivité.
Ces causes peuvent être classé en plusieurs catégories :
3.3.1 Muda d’attente, mouvement et traitements inutiles
Au niveau des familles AM on a :
⮚ Un manque d’équilibrage entre les postes : L’opérateur sur ce poste effectue 6
taches chose qui justifie le dépassement du Takt time.
⮚ Une mauvaise ergonomie du poste de travail : une telle distance entre le poste de
travail de l’opérateur et les boxes de MP ou du P.S.F.
⮚ Consommation inutile : le manque de fils dans les postes 2 de la chaîne entraine le
ralentissement, voir même l’arrêt du flux.
3.3.2 Le transport
⮚ Chaque déplacement a un coût, augmente les délais et multiplie les éventuelles
erreurs.
⮚ L’indisponibilité des chariots de distributions : vu le poids de quelque bundle de
fils arrive jusqu’à 5.125KG, sans chariot la tâche serait très dure pour traverser une
distance de 128m et plus.
62
3.3.3 la sous-utilisation des compétences :
⮚ Un manque de formation.
⮚ Peu de motivation, de reconnaissance et d’implication entrainent une
sous-utilisation des compétences des employés, ce qui nuit gravement à la
créativité et à l’esprit d’équipe.
3.3.4 Les Rebuts
⮚ La non-qualité génère des pièces défectueuses, nécessitant un contrôle pour voir si
on peut faire une correction (Re-work) directement au sein de la chaîne ou non.
3.3.5 Autre type de problèmes
Surcharge des boxes de transfert des câbles batteries, Poids très élever des bundles de câbles batteries,
chose qui influence sur la qualité du câble et difficile de les transporter manuellement.
entraine des Re-work.
Le non respect des 5S, ce qui entraine la Le non-respect de la trajectoire et les emplacements
détérioration de la qualité des fils. des chariots.
Tableau 11 : Autre type d’anomalies
63
3.4 Plan d’action pour diminuer les gaspillages
Après avoir recenser les causes majeures de cette chute de productivité nous allons proposer
des suggestions et des propositions qui ont pour objectif d’éliminer ces problèmes et
améliorer ainsi la productivité sous cette forme :
⮚ Le mode de défaillance
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est
sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune
d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter
correctement.
⮚ La cause
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écart par rapport à
la norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On
en fait l'inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets"
⮚ L’effet
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance.
-L’évaluation de fait selon 3 critères principaux :
⇨ La gravité
Elle exprime l'importance de l'effet sur le déroulement du processus :
o Note 1 : Aucun effet
o Note 2 : Impact sur la production ou le système
o Note 3 : Impact sur la production et le système
o Note 4 : Risque d'arrêt de chaine
⇨ La fréquence
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire.
o Note 1 : Au moins une fois par an
o Note 2 : Au moins une fois par mois
o Note 3 : Au moins une fois par semaine
o Note 4 : Au moins une fois par jour
⇨ La détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème.
64
o Note 1 : Détection automatisée (100%)
o Note 2 : Détection humaine
o Note 3 : Détection aléatoire
o Note 4 : aucun moyen de détection
La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le produit
des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
C=G*F* D
Nous avons proposé quelques recommandations qui peuvent nous aider à éviter tous les
gaspillages déterminés
Description du Difficulté de
N° Gaspillage gaspillage Causes racines ou Solutions/actions mise en œuvre
probable
G F D C
Une grande Temps et effort de Manque de Mettre en place un
distance entre le l’alimentateur communication entre la système informatique
poste de travail de Opération répétée zone de production et le de communication 3 4 2 24
1 l’opérateur et les distributeur
boxes de MP ou du
P.S.F
La quantité et la Augmentation des Mauvaise gestion Maitriser la quantité

fréquence encours ou arrêt d’approvisionnement ou des MP en besoin
d’alimentation des provisoire mauvaise
2 chaînes ne sont pas communication entre les 2 3 2 12
régulier opérateurs de la zone et
les alimentateurs
Le non-respect du Perdre le temps et Manque de matière Mettre en place un
planning de engendrer des première stock de sécurité
production gaspillage Prendre la
3 permission du 2 3 1 6
lancement de
production auprès du
planificateur
Les déplacements Perdre le temps et Manque de matière Automatisation du
4 inutiles des augmente les attentes première flux de distributions
opérateurs fixes des MP 3 4 2 24
Distribution Augmente les encours Attente de la présence du Automatisation de la

5 aléatoire et chariot pour le distribution
l’indisponibilité réapprovisionnement 4 4 2 32
des chariots de
distribution
65
Le non-respect des Détérioration de la Fils qui ne fonctionnent Améliorer la qualité
6 5S matière première pas et entraine le des boxes de transfert 2 2 2 8
Re-work des fils
Emplacement Mauvaise distribution Réclamation de la Automatisation du
7 Bundle loin du SAP- manque production – Muda flux de distribution 2 4 1 8
poste de montage d’emplacement (gaspillage de temps et
d’énergie)
Lot size élevé et Difficile de respecter Box surchargée Améliorer la boxe de
donc le poids très Fifo et risque transfert des fils en la
8 élever d’endommagement des divisant en 4 4 4 3 48
fils
Pagode surchargée Bundle posé dans un Non-respect du Fifo Conception d’une
9 emplacement erroné Risque de scrap pagode plus grande 1 3 2 6
Rebut Les opérateurs jettent Trop de gaspillage Charger le team

souvent les textiles leader pour faire un
10 avant leur tour sur les poubelles 1 4 2 8
consommation totale des postes charque
jours
Tableau 12 : AMDEC du plan d’action
Pour déterminer les causes premières de tous types de problèmes, nous avons souvent recours
au principe de Pareto. Le principe de Pareto, également connu sous le nom de règle des 80/20,
part du principe que 80 % des conséquences d’un problème résultent en générale de
seulement 20 % de ses causes.
A partir de là, la méthode de Pareto offre une technique simple permettant de quantifier la
gravité d’un problème et d’identifier les causes les plus importantes auxquelles il faut
s’attaquer.
66
Figure 28 : Diagramme Pareto
Commentaire :
D’après le diagramme de Pareto, il s’avère que le problème du poids des fils très élevé et le
lot size représentent un haut niveau de criticité. En effet, le distributeur de la chaîne, une fois
le besoin exprimé, cherche les fils pour les alimenter, mais en vain, car le chariot n’est pas à
sa place et le boxes comporte plus de bundle que la norme chose qui fait augmenter le poids et
donc les encours sont inévitables.
3.5 Recherche des idées et élaboration des solutions
3.5.1 Action1 : Solution du lot size élevé
Vu que les connecteurs du câble batterie sont vraiment fines et peuvent facilement détériorer
la qualité des câbles en causant des trous, ceci peut aboutir à des courts-circuits facilement,
donc pour éviter un comportement pareil comme le montre la (figure 29) on a essayé de
remédier à cela en modifiant le boxe avec du CPC afin de limité le nombre de bundle par
boxe à 4.
⮚ Avant la solution
67
Figure 29 : boxe de câbles batteries trop charger
⮚ Après la solution
Commentaire :
68
La proposition vise à protéger les fils des terminaux pour ne pas avoir des (re-work) et cette
solution c’est avéré la plus efficace.
3.5.2 Action2 : Le transport de la charge
La figure 32 représente le diagramme spaghetti des différents déplacements des distributeurs
avec différentes couleurs afin de simplifier la visibilité des trajectoires sur le Layout.
Figure 31 : Diagramme spaghetti

D’après la synthèse des résultats, nous pouvons remarquer la grande nécessité de la
standardisation du travail pour chaque distributeur, afin d’éliminer l’alimentation aléatoire des
chaînes d’assemblage.
3.5.3 Diagramme d’Ishikawa
Après avoir identifié les problèmes majeurs, nous réaliserons une analyse judicieuse
des différentes causes.
Pour ce faire, nous utiliserons l’un des outils d’analyse des problèmes à savoir le diagramme
de causes et effets connu aussi sous le nom d’Ishikawa :
69
Figure 32 : Diagramme d’Ishikawa
C’est dans ce contexte que nous avons pensée à rendre le flux automatisé vu la trajectoire qui
est longue et en même temps la présence des irrégularités dans le flux des distributeurs.
Donc nous avons pensée à implémenter l’AGV dans ces chaînes d’avant moteur.
Conclusion :
On a proposé les solutions aux différents problèmes que rencontre les chaînes d’avant moteur
et le chapitre qui suit comportera l’étude technique de l’AGV convenable à la trajectoire et au
besoin.
70
71
72
4.1 Présentation sur l’AGV
4.1.1 généralité sur l’AGV
Un véhicule guidé automatiquement ou un véhicule à guidage automatique (AGV) est un

robot mobile qui suit des marqueurs ou des fils dans le sol, ou utilise une vision ou des lasers.
Ils sont le plus souvent utilisés dans des applications industrielles pour déplacer des matériaux
autour d'une usine de fabrication ou d'un entrepôt.
Les AGVs augmentent l'efficacité et réduisent les coûts tout en aidant à automatiser
l’usine ou l’entrepôt, ils peuvent remorquer des objets derrière eux dans des remorques
auxquelles ils peuvent s'attacher de manière autonome. Les remorques peuvent être utilisés
pour déplacer des matières premières ou des produits finis.
4.2 Considération de conception
Dans le contrôle et la conception des systèmes AGVs, le problème de la prévention des

collisions AGVs et des blocages devrait être abordé. En fixant des capteurs sur AGV, des
collisions physiques peuvent être évitées. Un AGV devrait avoir la possibilité d'éviter les
obstacles et la possibilité de revenir sur son chemin d'origine sans collisions. Nous allons
fabriquer un seul AGV. Ainsi, la gestion du trafic n'a que peu d'importance dans notre cas.
Mais en utilisant plus d'un transporteur, nous devrions nous en occuper.
Pour déterminer un système AGV optimal, capable de répondre à toutes les exigences, de
nombreux facteurs doivent être pris en compte. Plusieurs de ces facteurs sont :
• Nombre d'unités à transporter

• Points dans le temps où les unités peuvent être ou doivent être transportées
• Capacité du véhicule
• Vitesse du véhicule
• Coûts du système
• Mise en page du système et du chemin
• Embouteillage
• Stratégies d'envoi de véhicules
• Nombre et emplacement des points de ramassage et de livraison
• Stratégie du déchargement
73
4.3 Etude préalable du projet
4.3.1 Analyse fonctionnelle du projet
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui « consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. »
La démarche est généralement conduite en mode projet et peut être utilisée pour créer
(conception) ou améliorer (re-conception) un produit.
L’analyse fonctionnelle est possible grâce à des outils clairement définis. On trouve ainsi :
⮚ La bête à cornes, qui permet d’exprimer la recherche du besoin.
⮚ Le diagramme pieuvre, qui permet de définir les liens (c’est-à-dire les fonctions de
service) entre le système et son environnement. Ce diagramme permet de recenser la

plupart des fonctions du système.
⮚ Le cahier des charges, qui permet de décrire et lister les fonctions primaires,
secondaires et les contraintes du système étudié.
⮚ Les diagrammes FAST et SADT, qui permettent la recherche de solutions
technologiques.
⮚ Dans la conception de logiciels, le langage SysML est souvent utilisé, notamment
quand il s'agit de décrire des processus qui seront développés par la suite à l'aide d'un
langage orienté objet.
a) Bête à corne
Pour établir la bête à cornes, il est essentiel de se poser les trois questions suivantes :
∙ À qui, à quoi le produit rend-il service ?
∙ Sur qui, sur quoi agit-il ?
∙ Dans quel but ? (Pour quoi ?)
74
Figure 33 : Diagramme bête à corne
b) Diagramme pieuvre
Le diagramme pieuvre nous permet de répertorier toutes les fonctions de notre produit. En
effet nous rappelons que lors de la conception, les techniciens chercheront pour chaque
fonction à satisfaire, la meilleure solution. Et c'est l'ensemble des solutions qui donnera le
produit final.
On distingue deux types de fonction :
∙ Fp = Fonction principale : lien entre le produit et 2 objets environnants.
∙ Fc = Fonction de contrainte : lien entre le produit et 1 objet environnant.
75
Figure 34 : Diagramme de pieuvre
Nom de la Désignation de la fonction de service

fonction
FP Transporter les boxes afin de permettre à l’opérateur de

produire à temps.
FC1 Respecter l’environnement.
FC2 Avoir une bonne endurance et rapide à recharger.
FC3 Être concurrentiel et attirant.
FC4 Réagir face à un obstacle en cour de déplacement.
FC5 Être réglable et accessible par les personnes de

maintenance.
FC6 S’adapter au milieu parcouru.
Tableau 13 : Les fonctions principales et les fonctions contraintes
76
c) Diagramme FAST
Un diagramme FAST (Functional Analysis System Technique) présente une de
composition hiérarchisée des fonctions du système allant des fonctions de service (fonctions
en lien avec le milieu extérieur) et passant par les fonctions techniques (fonctions internes au
système) jusqu'à l'énoncé des solutions technologique employées ou prévues pour remplir les
fonctions techniques.
Figure 35 : Diagramme FAST
77
d) Modélisation fonctionnelle et structurelle du robot de supervision en SysML
Le diagramme de cas d’utilisation est un diagramme pour donner une vision globale du
comportement fonctionnel de notre système, c’est une unité discrète d’interaction entre un
utilisateur et un humain représenter comme suit :
Figure 36 : Diagramme d’utilisation

e) Diagramme d’exigence :
Le diagramme d’exigence décrit les exigences du cahier des charges fonctionnelles. Une
exigence exprime une capacité ou une contrainte à satisfaire par un système. Elle peut
exprimer une fonction que devra réaliser le système ou une condition de performance
technique, physique, de sécurité, de fiabilité, d’ergonomie, d’esthétisme…
78
Figure 37 : Diagramme d’exigence
f) Diagramme de définition de bloc
Le bloc Sys ML (« block ») constitue la brique de base pour la modélisation de la structure
d’un système.il représente un système complet, un sous-système ou un composant
élémentaire.
79
Figure 38 : Diagramme de définition de block
4.4 Conception et description des composants de l’AGV

4.4.1 Objectif et considération de conception
Dans les problèmes de conception, de nombreuses variables de décision surviennent. L'impact
des décisions sur les interactions et les performances mutuelles pourrait être difficile à
prévoir. Il pourrait être difficile de décider d'une chose sans considérer d'autres variables de
décision. Au moins, les problèmes tactiques et opérationnels suivants doivent être abordés
dans la conception d'un système AGV
• Tracé des débits
• Gestion du trafic : prédiction et évitement des collisions et des impasses
• Nombre et emplacement des points de ramassage et de livraison
80
• Exigences du véhicule
• Routage du véhicule
• Calendrier des véhicules
• Gestion de la batterie
4.5 Composants de l’AGV
Cette partie se divise en trois grandes parties :
4.5.1 Pièces mécanique
Dans cette partie nous avons utilisé le logiciel Catia V5.0 afin de faire la conception de notre
AGV, donc cette partie comporte :
❖ Châssis
Le châssis est fabriqué à partir de l’acier. Ceci est fait pour faciliter la fabrication, et pour
réduire le poids total. Il a été conçu à Catia ; Une partie de la fabrication a été externalisée en
raison de l'indisponibilité d'outils de coupe de précision et conçu pour prendre une charge
statique de 250 kg.
La partie supérieure du châssis comporte quatre crochets, ces crochets servent aussi à
contrôler et maitriser le chariot de boxe qui sera au-dessus.
La bride qui maintient le moteur a été conçue à l’aide d’aluminium et est boulonnée sur le
châssis afin que les moteurs d’entraînement puissent facilement être installés au-dessous du
châssis.
Figure 39 : Châssis de l’AGV

Voici le tableau de caractéristiques de cet AGV :
Caractéristiques Données
Longueur 60 cm
81
Largeur 30 cm
Hauteur 40 cm
Matériel Acier
Charge maximal 300 kg
Tableau 14 : Caractéristiques de l’AGV
❖ Système de direction
Le système de direction utilisé dans le modèle est de type différentiel. Un véhicule à roues
différentiel est un véhicule dont le mouvement est basé sur deux roues séparées placées de
part et d'autre du corps. Il peut ainsi changer sa direction en faisant varier le taux de rotation
relatif de ses roues et ne requiert donc pas de mouvement de direction supplémentaire.
Si les deux roues tournent à la même vitesse et dans la même direction, le robot se
déplacera en ligne droite.
Si l’une des roues réduit la vitesse et l’autre roues continue à tourner, le robot pivote
autour d’un point centré approximativement au milieu de la roue arrêtée.
Figure 40 : Direction différentielle
Figure 41 : Petit rayon tournant

Tableau de caractéristiques des roues :
82
Caractéristique Donnée
Roue de base 16 cm
Diamètre de la roue 16 cm
Distance de la trajectoire 300m
Matériel Acier
Rayon du virage 45°
Tableau 15 : Spécification de direction
❖ Chariot
Pour le chariot nous avons gardé presque le même chariot existant, et nous avons ajouté
des modifications qui vont aider par la suite à charger les boxes du stock et les décharger dans
le stock.
Figure 42 : Stock ZIG-ZAG de boxes des câbles batteries
83
Donc le chariot se compose d’une partie de chargement qui se caractérise par la même
inclinaison du stock ZIG-ZAG et d’un système mécanique qui bloque la boxe et la contrôle
pour assurer le déplacement de la boxe.
La partie de déchargement et un peu comme la partie de chargement la seule différence est
l’angle d’inclinaison qui est l’opposé du l’angle de chargement.
Figure 43 : Chariot de transfert des boxes

Description du système mécanique :
Le système en rouge est un système mécanique qui nous simplifies le blocage et le déblocage
des boxes, donc c’est un système constituer d’un demi-cercle relier au chariot par une relation
pivot et pivote en cas de déchargement.
Longueur Nombre de barres Longueur total
(cm)
Hauteur 104 4 434
Longueur 88 8 704
Largeur 68 8 544
Crochets 2 2 4
Support manutention 12 9 108
Renforce 864 8 6912

Nombre de Galets 17 4 68
Total 1138 43 8491
84
Tableau 16 : Dimensionnement de l’AGV
Donc voilà la conception finale de l’AGV accompagné du chariot de transfert des boxes :
Figure 44 : Schéma finale de l’AGV

4.5.2 Composants électroniques
❖ Carte Arduino
Arduino est un projet créé par une équipe de développeurs, composée de six individus :
Massimo Banzi, David Cuartielles, Tom Igoe, Gianluca Martino, David Mellis et Nicholas
Zambetti. Cette équipe a créé le "système Arduino". C’est un outil qui va permettre aux
débutants, amateurs ou professionnels de créer des systèmes électroniques plus ou moins
complexes.
Le système Arduino nous donne la possibilité d'allier les performances de la
programmation à celles de l'électronique. Plus précisément, nous allons programmer des
systèmes électroniques. Le gros avantage de l'électronique programmée c'est qu'elle simplifie
grandement les schémas électroniques et par conséquent, le coût de la réalisation, mais aussi
la charge de travail à la conception d'une carte électronique.
85
On a choisi de travailler avec la carte Arduino Mega 2560 R3 vu son nombre important
d’entrées/sorties et sa diversité de connectivité.
Figure 45 : Carte Arduino Mega 2560 R3
❖ Motorisation du robot
L’évolution des technologies conduit à utiliser des machines nécessitant des vitesses de
rotation précises et variables pour l’entraînement des moteurs d’un robot mobile dans notre
cas par exemple. Dans cette partie, On va parler de :
● Moteur à courant continu et son Shield.
● Comment connecter un tel moteur à l'Arduino, comment le commander par
programmation.
⮚ Présentation des moteur DC
Un servomoteur permet de réaliser des mouvements de rotation jusqu'à 180°. Mais s'il
s'agit de réaliser un robot qui roule et tracte, donc un servomoteur ne peut pas être utilisé pour
la propulsion (ou la traction). Il nous faut donc utiliser un moteur qui peut tourner infiniment
dans un sens ou dans l'autre. C'est pour cette raison nous avons choisi le moteur à courant
continu pour motoriser notre robot.
Dans le monde qui nous entoure et depuis l'invention des principes de rotation, les
moteurs ont pris une place importante. Il en existe de multiples sortes et surtout qui
86
fonctionnent avec des énergies et des principes physiques différents, mais un principe les relie
tous : l’axe du moteur qui tourne.
La charge des boxes avec le chariot peut arriver jusqu’à 150Kg, c’est pourquoi on aura
besoin d’un moteur puissant capable de tracter le chariot d’une façon continue pour cela nous
devons déterminer la puissance du moteur, on a choisi un réducteur 1/3 comme le montre le
calcule suivant :
En rouge
87
Donc pour assurer cette puissance, nous aurons besoin de deux moteurs de 180W chacun.
Figure 46 : Moteur DC
Caractéristique :
● Taille du moteur : 90mm x 90mm x 178mm
● Poids du moteur : environ 1.5kg
● Tension : 24V.
● Couple : Environ de 20 N.m
● Vitesse : 19rad/s
● Taux de réduction : 1/4
● Puissance :180W
⮚ Module MD30C (Double Pont-H)

C’est un module extrêmement utile pour le contrôler de robots et ensembles mécanisés. Il peut
contrôler deux moteurs courant continu. Il peut piloter des charges inductives comme des
relais, moteurs continus peuvent être contrôlés aussi bien en vitesse (PWM) qu’en direction.
Toutes les sorties en puissance sont déjà protégées par des diodes anti-retours.
88
Figure 47 : Module MD30B Pont H
Fonctionnement :
Les interrupteurs fonctionnent deux par deux. Le A est associé au D et le B est associé au C.
Figure 48 : L’état des interrupteurs dans les moteurs
● Sur le schéma de gauche : les interrupteurs A et D sont fermés. Le courant entre par
la patte gauche du moteur et sort par sa droite. Le moteur tourne.
● Sur le schéma de droite : les interrupteurs B et C sont fermés. Le courant entre par
la patte droite du moteur et sort par sa gauche. Le moteur tourne donc dans le sens
inverse.
Caractéristiques :
89
● Tension : 5V
● Courant : : 30A (Dans un seul branche))
● Dimensions : 94mm x 78mm
● Poids : 56g
Schéma de branchement :
Figure 49 : Schéma de branchement

❖ Capteur :
Un capteur ultrason pour détecter les obstacles, en cas de présence d’un obstacle par terre ou
devant notre AGV, ce capteur va donner l’ordre à l’AGV de s’arrêté afin d’éviter la collusion.
90
Figure 50 : Capteur ultrason
❖ Unité d’affichage :
Utilisé un afficheur LCD alphanumérique compatible avec notre carte Arduino afin d’afficher
des messages tel que l’autonomie de la batterie, la température etc…
Figure 51 : Afficheur LCD
❖ Alimentation :
91
La puissance requise pour l'ensemble du processus de travail est fournie par une batterie
rechargeable à base de plomb-acide réglée. L'alimentation de la batterie est divisée en deux et
une partie est fournie à la carte Arduino, à l'unité d'affichage, à l'unité d'entraînement.
Figure 52 : Batterie 24V
Caractéristiques Données
Vitesse 100rpm
Voltage 24V DC
Couple 24Kg-cm
Pas de courant de charge 120mA
Courant de charge 250mA
Tableau 17 : Caractéristiques de la batterie
4.5.3 Trajectoire
Vu que notre AGV il va se baser sur un fil magnétique pour se déplacer donc il nous faudra une
bande magnétique afin de la fixer par terre pour cela nous aurons besoin de :
❖ Bande magnétique :
La bande magnétique (ou ruban magnétique) est un support permettant l'enregistrement
d'informations analogiques ou numériques à l'aide d'un magnétophone ou d'un magnétoscope.
On y lit les informations en mesurant la polarisation de particules magnétiques (oxyde de fer)
inclus dans un substrat souple.
Dans notre cas nous aurons besoin d’une Bande magnétique sous cette forme.
92
Figure 53 : Bande magnétique
❖ Ruban protecteur :
Ruban protecteur en PVC à rainure transversal souple et très robuste afin de le mettre
au-dessus de la bande magnétique et en même temps indiquer la trajectoire de l’AGV.
Figure 54 : Protecteur PVC
❖ Choix final de la trajectoire de l’AGV :
93
Figure 55 : Schéma du layout montrant les différentes trajectoires possibles
Commentaire :
Donc comme on le remarque sur le layout au-dessous la trajectoire en orange et la trajectoire
la plus optimale vu la distance est à peu près 152m et en même temps l’AGV ne tournera que
deux fois pour déplacer la charge de (1) vers (2).
Vu que les couloirs d’où l’AGV va passer sont des couloirs de deux mètres de largeur donc la
possibilité que l’AGV fasse un demi-tour est donné, donc une fois le boxe est livré l’AGV
sera dans l’obligation de faire demi-tour et suivre la trajectoire en bleu afin de revenir vers la
station de départ (1)
4.6 Composants logiciel
4.6.1 Arduino
L'environnement de programmation Arduino est une application java, libre et
multiplateforme, servant d'éditeur de code et de compilateur, et qui peut transférer le firmware
94
et le programme qui va commander notre robot au travers de la liaison série (RS-232,
Bluetooth ou USB selon le module).
Nous utilisons le microcontrôleur ATmega2560 dans cette AGV. Le microcontrôleur est
le cerveau du véhicule. Ainsi, la programmation du microcontrôleur a une grande importance
dans le travail. Le logiciel Arduino est utilisé pour programmer le microcontrôleur. Le
programme est brûlé à l'aide d'une carte spéciale de microcontrôleur. Pour ce microcontrôleur
ATmega2560, le tableau Arduino Méga est utilisé. Arduino est une plate-forme de
prototypage électronique open source basée sur un matériel et un logiciel flexibles et faciles à
utiliser. Le programme est écrit dans le logiciel Arduino à l'aide de commandes spéciales. La
principale caractéristique de ce logiciel est que nous pouvons exécuter le programme avant de
graver sur le microcontrôleur. Le programme est écrit de telle sorte que lorsque le véhicule est
en état, Lorsque le commutateur magnétique droit se ferme le robot peut démarrer et donc le
programme peut être exécuter, les capteurs de détection de quatre lignes fonctionnent et
détectent la ligne. Si le capteur du détecteur d'objet se ferme, tous les deux moteurs s'arrêtent
tout ce qui peut être les conditions de détection de la ligne.
4.6.2 Organigramme de Commande du Système
Pour bien comprendre le programme de commande et pour une raison de lisibilité, on a
préféré de le partager en organigramme (voir annexe).
L’organigramme de commande du robot va être converti en une série d'instructions
compréhensibles par la carte de traitement Arduino (voir annexe).
Conclusion :
Nous souhaitons avoir un gain au niveau financier, personnel et temporaire. Car le but
principal de cette implémentation est d’augmenter ou améliorer la productivité dans la zone
d’assemblage P3.
95
96
97
5.1 Documentation sur le choix du fournisseur
5.1.1 Processus de sélection du fournisseur
Le choix du fournisseur approprié implique bien davantage que la lecture d'une série de listes
de prix. Le choix dépendra d'une vaste gamme de facteurs, tels que le rapport qualité-prix, la
qualité, la fiabilité et le service. La façon dont nous soupèserons les différents facteurs sera
basée sur les priorités et la stratégie de l’entreprise.
Une approche stratégique concernant le choix des fournisseurs peut également nous aider à
comprendre de quelle façon nous allons évaluer nos décisions d'achat.
Ce guide illustre une approche étape par étape que nous avons suivis pour nous aider à faire
les bons choix. Il nous aidera à décider ce dont nous avons besoin chez un fournisseur, à
identifier des fournisseurs éventuels et à choisir notre fournisseur.
● Réfléchir de façon stratégique avant de choisir les fournisseurs
● Rédaction d'une liste restreinte de fournisseurs
● Choix d'un fournisseur
● Obtenez le fournisseur approprié pour votre entreprise
5.1.2 Réfléchir de façon stratégique avant le choix des fournisseurs
Les fournisseurs les plus efficaces sont ceux qui offrent des produits ou des services qui
correspondent aux besoins de l’entreprise ou qui les surpassent. Ainsi, lorsque nous avons
recherché les fournisseurs, il vaut mieux être certain des besoins de l’entreprise et de ce que
nous voulons accomplir en achetant, plutôt que de seulement payer pour ce que les
fournisseurs veulent nous vendre.
Il vaut la peine d'examiner le nombre de fournisseurs dont vous avez vraiment besoin. L'achat
effectué auprès d'un groupe minutieusement ciblé pourrait présenter de nombreux avantages :
● Il sera plus facile de contrôler nos fournisseurs
● L’entreprise deviendra plus importante pour eux
5.1.3 Critères de choix de fournisseurs
• Rapport qualité-prix
• Service robuste et une communication claire
• Sécurité financière
• Fiabilité
• Emplacement
98
5.1.4 Identification du fournisseur
On peut trouver des fournisseurs par l'intermédiaire de nombreux canaux. Il est préférable
d'établir une liste restreinte des fournisseurs possibles grâce à une combinaison de sources
afin de nous donner un choix plus large. Une fois nous disposerons d’une liste restreinte
gérable, nous pourrons approcher les fournisseurs éventuels et leur demander une soumission
écrite et, si cela est approprié, un échantillon. Il vaut mieux leur fournir un résumé clair de ce
que nous exigeons, de la fréquence à laquelle nous en aurons besoin et du volume d'affaires
que nous espérons placer.
5.2 Choix de notre fournisseur
Pour faire notre choix de fournisseur on s’est basé sur les critères précédents (fiabilité,
qualité...). Nous avons cherché sur internet les fournisseurs qui peuvent satisfaire nos besoins
(tous le matériel pour implémenter notre AGV). Cette recherche nous a fait tomber sur trois
fournisseurs très connus dans le marché des équipements électroniques au Maroc. Puis nous
avons classifier ces fournisseurs d’après l’étude du choix de fournisseur.
5.2.1 ELECTROMAROC
C’est un site marocain ou nous pouvons avoir toute une gamme de produits électroniques,
donc voici un tableau qui affiche les prix de nos besoins d’AGV :
99
Tableau 18 : Devis d’ELECTROMAROC
Donc le prix total est : 10832.23DH
L’avantage de ce site c’est que la livraison est gratuite pour toute commande supérieure à 850
DH.
5.2.2 A2iTRONIC
A2iTRONIC.ma est spécialisé dans la vente sur internet de matériels électroniques à travers le
Maroc. Leur site Internet www.a2itronic.ma est mis à jour quotidiennement et nous permet de
profiter des dernières nouveautés et promotions.
Nous avons obtenu les résultats suivant :
Tableau 19 : Devis d’A2iTRONIC

Ce fournisseur se caractérise par le temps de livraison, il délivre la marchandise à temps
100
5.2.3 3SHOP
3SHOP propose une offre incomparable de plusieurs références de composants électroniques,
pièces de robotique, outillage de précision, appareils de mesure qui rendent possible tous les
projets d’électronique ou de robotique des passionnés ou des professionnels.
Cette offre est accessible à travers un site internet pratique, totalement sécurisé.
Essentiellement composée de passionnés et techniciens, l’équipe de 3SHOP sélectionne ses
produits à travers le monde entier, les teste dans son propre laboratoire d’électronique, les
stocke dans ses entrepôts et assure elle-même la gestion de ses catalogues, de son site internet
et de son service client.
Ce fournisseur nous offre les prix suivants :
Tableau 20 : Devis de 3SHOP

Ces prix n’incluent pas les frais de la trajectoire « Bande magnétique et le protecteur
PVC », ce qui fait le prix final estimé est de 20000DH
Choix final :
En se basant sur les critères du choix de fournisseur, nous avons opté pour le fournisseur
« Electromaroc » vu qu’après le lancement de notre appel d’offre il a été le premier à
répondre présent et à nous envoyer le devis le lendemain même.
101
5.2 Gain de l’implémentation
Chez tous les entreprises, la question la plus importante d'un projet, est située autour de ses
perspectives financières : quel est le business model, quelle sera la croissance et la
profitabilité de l’entreprise. Avec une visibilité sur une durée de 2 ans maximum.
Nous avons fixé un montant de 20000DH pour la construction de notre robot, donc calculant
si ce projet est rentable d’ici 3 mois ou plus.
5.2.1 Gain de temps
Parmi les problèmes que nous avons trouvés lors de notre analyse, les distributeurs
perdent beaucoup temps dans leur cycle de distribution des files, ce qui influence
négativement sur la production bien sûr, nous comptons alors à réduire ces pertes. Nous allons
proposer des solutions au niveau de la trajectoire suivie par l’AGV afin de minimiser le temps
de la distribution et automatiser le flux de distribution.
Le tableau suivant nous montre les pertes de temps effectuées par les distributeurs :
Tableau 21 : Temps des distributeurs au niveau des chaînes d’avant moteur
Donc on remarque que nous perdons presque une heure et demi par shift. Quand aura
appliquer l’AGV nous allons gagner tout ce temps, et on pourra ensuite affecter d’autres
tâches au distributeur dans le but d’améliorer la production.
Pour avoir ces résultats nous avons proposé une trajectoire où le robot n’aura pas de
problème lors de son déplacement, dans le but de gagner du temps et éviter les retards et les
obstacles.
102
Figure 57 : Trajectoire de l’AGV
Alors nous avons planifier que le chemin d’aller sera la ligne rouge et le retour sera la ligne
bleue. Le robot peut arriver à une vitesse de 2m/s sur le chemin bleu car ce dernier est presque
vide et large donc on peut augmenter la vitesse. Par contre le déplacement de l’AGV sur le
chemin rouge va connaitre quelque difficulté au début car ce dernier n’est pas vide à cause
des déplacements de quelques opérateurs et les distributeurs des chaines.
Nous avons fait un calcul théorique du gain obtenu par l’application de cette solution et nous
avons trouvé les résultats suivants :
Tableau 22 : Le temps qu’émet l’AGV pour distribuer
Donc le temps qu’émet l’AGV par shift est 01h09min alors que le temps des distributeurs
actuel est 01h34min, on remarque qu’on va réduire 25min par shift sans oublier que les
distributeurs auront plus de tâches à faire.
103
5.2.3 Quantification du temps réduits
Sachant qu’un seul câble prend une durée de 3.04min donc sur une durée de 25min on peut
produire jusqu’à 8 câbles.
Si on prend le prix minimum de tous les projets (JFC/XFA/XFB) qui est de 71.89€ on aura un
gain de 575.12€ par shift. Ce qui fait 13802.88€ par mois par chaîne.
Donc vu qu’on a 4 chaine donc on aura un gain d’environ 55211.52€ par mois.
Conclusion
En appliquant l’AGV dans la zone d’assemblage P3 précisément dans les chaines d’avant
moteur A.V, on va importer un gain très important au niveau du temps, ce qui va bien sur
augmenter la production et améliorer la qualité au même temps et nous faire gagner
55211.52€ mensuellement, ce qui prouve que ce projet est rentable à partir du premier mois
d’implémentation.
104
Conclusion et perspectives
La concurrence accrue et l’exigence croissante des clients contraignent les entreprises à
améliorer leur productivité et leur réactivité avec la satisfaction des trois facteurs : qualité,
coût et délai. Consciente de ces contraintes, YAZAKI Meknès veille toujours à la mise en
place des actions d’amélioration continue.
Le présent rapport avait pour objectif d’optimiser les flux de distribution, éliminer les
gaspillages et rendre le flux automatisé. Une analyse méthodique des besoins auxquels il
fallait répondre nous a conduit à formuler des objectifs clairs et adopter une démarche
structurée qui repose sur le diagnostic et l’analyse de la situation actuelle afin de détecter
toutes les anomalies. Nous avons aussi étudié l’implémentation de l’AGV dans la zone
d’assemblage pour déterminer les opportunités d’améliorations. Par la suite, nous avons
proposé des améliorations en respectant les principes de Lean Manufacturing.
Ces améliorations consistent à intégrer l’AGV dans la zone d’assembla. En outre, nous étions
amenées à appliquer Sysml pour avoir une modélisation de notre AGV et décortiquer le flux
d’information pour bien choisir le matériel convenable, afin de faciliter la tâche aux
responsables lors de l’application des améliorations proposées. Pour finir notre travail, nous
avons essayé à proposer une conception d’un chariot qui va faciliter la tâche de chargement et
déchargement des boxes de fils câbles batteries sans aucun problème. Nous avons également
évalué les gains que va apporter notre projet en termes de gain de production, de temps et
d’effectif.
A cet effet, nous recommandons à YMM d’appliquer ce projet pour bénéficier des gains
évalués et des améliorations que nous avons proposés. Par la réalisation de ce projet YMM va
être la première entreprise à implémenter ce robot au MAROC, au niveau de la distribution
Finalement, les différentes actions mises en place ont réduit les temps de distributions, et ont
généré ainsi un gain annuel de 552115.2 MAD.
Les perspectives de notre projet peuvent être résumées dans les points suivants :
105
106
Bibliographie & webographie
https://openclassrooms.com/courses/programmez-vos-premiers-montages-avec-arduino/le-mo
teur-a-courant-continu-partie-2-le-pont-en-h-et-les-circuits-integres
https://www.arduino.cc/
http://www.3shop.ma/
http://www.electromaroc.com/
http://a2itronic.ma/fr/
http://www.infoentrepreneurs.org/fr/guides/bl---processus-de-selection-du-fournisseur/
http://www.uml-sysml.org/sysml
http://www.infoentrepreneurs.org/fr/recherche/
https://www.manager-go.com/achats/choix-d-un-partenaire.htm
http://www.3shop.ma/categorie-produit/arduino/
http://automaticbydesign.free.fr/?p=projet#cdcf
https://www.cytron.com.my/p-md30c
https://www.cytron.com.my/p-9dcp24-120-15g
http://www.ouati.com/qqoqcp.html
http://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_causes_et_effets
107
Annexe
Caractéristique de la carte Arduino
La carte Arduino Mega 2560 est une carte à microcontrôleur basée sur un ATmega2560. Cette
carte dispose de :
● 54 broches numériques d'entrées/sorties (dont 14 peuvent être utilisées en sorties
PWM (largeur d'impulsion modulée) ;
● 16 entrées analogiques (qui peuvent également être utilisées en broches
entrées/sorties numériques) ;
● 4 UART (port série matériel) ;
● Un quartz 16Mhz ;
● Une connexion USB ;
● Un connecteur d'alimentation jack ;
● Un connecteur ICSP (programmation "in-circuit") ;
● Un bouton de réinitialisation (reset).
Elle contient tout ce qui est nécessaire pour le fonctionnement du microcontrôleur ; Pour
pouvoir l'utiliser et se lancer, il suffit simplement de la connecter à un ordinateur à l'aide d'un
câble USB (ou de l'alimenter avec un adaptateur secteur ou une pile, mais ceci n'est pas
indispensable, l'alimentation étant fournie par le port USB).
Alimentation :
La carte Arduino Mega 2560 peut être alimentée soit via la connexion USB (qui fournit 5V
jusqu'à 500mA) ou à l'aide d'une alimentation externe. La source d'alimentation est
sélectionnée automatiquement par la carte. L'alimentation externe (non-USB) peut être soit un
adapteur secteur (pouvant fournir typiquement de 3V à 12V sous 500mA) ou des piles (ou des
accus). L'adaptateur secteur peut être connecté en branchant une prise 2.1mm positif au centre
dans le connecteur jack de la carte. Les fils en provenance d'un bloc de piles ou d'accus
peuvent être insérés dans les connecteurs des broches de la carte appelées GND (masse ou
0V) et Vin (Tension positive en entrée) du connecteur d'alimentation.
La carte peut fonctionner avec une alimentation externe de 6 à 20 volts. Cependant, si la carte
est alimentée avec moins de 7V, la broche 5V pourrait fournir moins de 5V et la carte pourrait
être instable. Si on utilise plus de 12V, le régulateur de tension de la carte pourrait chauffer et
108
endommager la carte. Aussi, la plage idéale recommandée pour alimenter la carte ARDUINO
est entre 7V et 12V. Les broches d'alimentation sont les suivantes :
VIN : La tension d'entrée positive lorsque la carte Arduino est utilisée avec une source de
tension externe (à distinguer du 5V de la connexion USB ou autre source 5V régulée). Vous
pouvez alimenter la carte à l'aide de cette broche, ou, si l'alimentation est fournie par le jack
d'alimentation, accéder à la tension d'alimentation sur cette broche.
5V : La tension régulée utilisée pour faire fonctionner le microcontrôleur et les autres
composants de la carte (pour info : les circuits électroniques numériques nécessitent une
tension d'alimentation parfaitement stable dite "tension régulée" obtenue à l'aide d'un
composant appelé un régulateur et qui est intégré à la carte Arduino). Le 5V régulé fourni par
cette broche peut donc provenir soit de la tension d'alimentation VIN via le régulateur de la
carte, ou bien de la connexion USB (qui fournit du 5V régulé) ou de tout autre source
d'alimentation régulée.
3V3 : Une alimentation de 3.3V fournie par le circuit intégré FTDI (circuit intégré faisant
l'adaptation du signal entre le port USB de votre ordinateur et le port série de l'ATmega) de la
carte est disponible : ceci est intéressant pour certains circuits externes nécessitant cette
tension au lieu du 5V). L'intensité maximale disponible sur cette broche est de 50mA.
GND : Broche de masse (ou 0V).
Les Périphériques du KIT UNO :
Les mémoires :
L'ATmega 2560 à 256Ko de mémoire FLASH pour stocker le programme (dont 8Ko
également utilisés par le bootloader). L'ATmega 2560 a également 8 ko de mémoire SRAM
(volatile) et 4Ko d'EEPROM (non volatile - mémoire qui peut être lue à l'aide de la librairie
EEPROM).
Pour info : Le bootloader est un programme préprogrammé une fois pour toute dans l'ATmega
et qui permet la communication entre l'ATmega et le logiciel Arduino via le port USB,
notamment lors de chaque programmation de la carte.
Entrées et Sorties numériques :
Chacune des 54 broches numériques de la carte Mega peut être utilisée soit comme une entrée
numérique, soit comme une sortie numérique, en utilisant les instructions pinMode(),
digitalWrite() et digitalRead() du langage Arduino. Ces broches fonctionnent en 5V. Chaque
broche peut fournir ou recevoir un maximum de 40mA d'intensité et dispose d'une résistance
interne de "rappel au plus" (pullup) (déconnectée par défaut) de 20-50 KOhms. Cette
109
résistance interne s'active sur une broche en entrée à l'aide de l'instruction digitalWrite
(broche, HIGH).
De plus, certaines broches ont des fonctions spécialisées :
Communication Série : Port Serie Serial : 0 (RX) and 1 (TX) ; Port Serie Serial 1: 19 (RX)
and 18 (TX) ; Port Serie Serial 2: 17 (RX) and 16 (TX); Port Serie Serial 3: 15 (RX) and 14
(TX).
Utilisées pour recevoir (RX) et transmettre (TX) les données séries de niveau TTL. Les
broches0 (RX) and 1 (TX) sont connectées aux broches correspondantes du circuit intégré
ATmega8U2 programmé en convertisseur USB-vers-série de la carte, composant qui assure
l'interface entre les niveaux TTL et le port USB de l'ordinateur.
Interruptions Externes : Broches 2 (interrupt 0), 3 (interrupt 1), 18 (interrupt 5), 19
(interrupt 4), 20 (interrupt 3), et 21 (interrupt 2). Ces broches peuvent être configurées pour
déclencher une interruption sur une valeur basse, sur un front montant ou descendant, ou sur
un changement de valeur. Voir l'instruction attachInterrupt() pour plus de détails.
Impulsion PWM (largeur d'impulsion modulée) : Broches 0 à 13. Fournissent une impulsion
PWM 8-bits à l'aide de l'instruction analogWrite().
SPI (Interface Série Périphérique) : Broches 50 (MISO), 51 (MOSI), 52 (SCK), 53 (SS).
Ces broches supportent la communication SPI (Interface Série Périphérique) disponible avec
la librairie pour communication SPI. Les broches SPI sont également connectées sur le
connecteur ICSP qui est mécaniquement compatible avec les cartes Uno, Duemilanove et
Diecimila.
I2C : Broches 20 (SDA) et 21 (SCL). Supportent les communications de protocole I2C (ou
interface TWI (Two Wire Interface - Interface "2 fils"), disponible en utilisant la librairie
Wire/I2C (ou TWI - Two-Wire interface - interface "2 fils") . Noter que ces broches n'ont pas
le même emplacement que sur les cartes Uno, Duemilanove ou Diecimila.
LED : Broche 13. Il y a une LED incluse dans la carte connectée à la broche 13. Lorsque la
broche est au niveau HAUT, la LED est allumée, lorsque la broche est au niveau BAS, la
LED est éteinte.
Broches analogiques :
La carte Mega2560 dispose de 16 entrées analogiques, chacune pouvant fournir une mesure
d'une résolution de 10 bits (càd sur 1024 niveaux soit de 0 à 1023) à l'aide de la très utile
fonction analogRead() du langage Arduino. Par défaut, ces broches mesurent entre le 0V
(valeur 0) et le 5V (valeur 1023), mais il est possible de modifier la référence supérieure de la
110
plage de mesure en utilisant la broche AREF et l'instruction analogReference() du langage
Arduino.
Note : les broches analogiques peuvent être utilisées en tant que broches numériques. Il y a
deux autres broches disponibles sur la carte :
AREF : Tension de référence pour les entrées analogiques (si différent du 5V). Utilisée avec
l'instruction analogReference().
Reset : Mettre cette broche au niveau BAS entraîne la réinitialisation (= le redémarrage) du
microcontrôleur. Typiquement, cette broche est utilisée pour ajouter un bouton de
réinitialisation sur le circuit qui bloque celui présent sur la carte.
Communication :
La carte Arduino Mega2560 dispose de toute une série de facilités pour communiquer avec un
ordinateur, une autre carte Arduino, ou avec d'autres microcontrôleurs. L'ATmega2560
dispose de quatre UARTs (Universal Asynchronous Receiver Transmitter ou
émetteur-récepteur asynchrone universel en français) pour communication série de niveau
TTL (5V) et qui est disponible sur les broches 0 (RX) et 1 (TX). Un circuit intégré
ATmega8U2 sur la carte assure la connexion entre cette communication série de l'un des ports
série de l'ATmega 2560 vers le port USB de l'ordinateur qui apparaît comme un port COM
virtuel pour les logiciels de l'ordinateur. Le code utilisé pour programmer l'ATmega8U2
utilise le driver standard USB COM, et aucun autre driver externe n'est nécessaire. Cependant,
sous Windows, un fichier .inf est requis. Le logiciel Arduino inclut une fenêtre terminal série
(ou moniteur série) sur l'ordinateur et qui permet d'envoyer des textes simples depuis et vers
la carte Arduino. Les LEDs RX et TX sur la carte clignote lorsque les données sont transmises
via le circuit intégré ATmega8U2 utilisé en convertisseur USB-vers-série et la connexion
USB vers l'ordinateur (mais pas pour les communications série sur les broches 0 et 1). Une
librairie Série Logicielle permet également la communication série (limitée cependant) sur
n'importe quelle broche numérique de la carte ARDUINO.
L’ATmega2560 supporte également la communication par protocole I2C (ou interface TWI
(Two Wire Interface - Interface "2 fils") et SPI :
● Le logiciel Arduino inclut la librairie Wire qui simplifie l'utilisation du bus I2C. Voir
la documentation pour les détails.
● Pour utiliser la communication SPI (Interface Série Périphérique), la librairie pour
communication SPI est disponible.
Protection du port USB contre la surcharge en intensité :
111
La carte Arduino Mega2560 intègre un polyfusible réinitialisable qui protège le port USB de
votre ordinateur contre les surcharges en intensité (le port USB est généralement limité à
500mA en intensité).
Bien que la plupart des ordinateurs aient leur propre protection interne, le fusible de la carte
fournit une couche supplémentaire de protection. Si plus de 500mA sont appliqués au port
USB, le fusible de la carte coupera automatiquement la connexion jusqu'à ce que le
court-circuit ou la surcharge soit stoppé
Circuit électrique du système de direction
112

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