FEKIRI

Nasser FEKIRI
Mémoire présenté en vue de l’obtention du

grade de Docteur de l'Université de Nantes
sous le sceau de l’Université Bretagne Loire
École doctorale : Sciences Pour l’Ingénieur
Discipline : Sciences Pour l’Ingénieur

Spécialité : Thermique
Unité de recherche : Laboratoire GEPEA, UMR 6144
Soutenue le 15 février 2018
Thèse N° : (10)
Etude expérimentale du moulage par injection des
élastomères
Analyse thermique et énergétique du procédé
JURY
Président du jury Patrick SALAGNAC, Professeur, Université de La Rochelle
Rapporteurs : Pierre DUMONT, Professeur, INSA Lyon
Mustapha KARKRI, Maitres de conférences – HDR, Université Paris-Est Créteil Val de Marne
Examinateurs Patrick SALAGNAC, Professeur, Université de La Rochelle
Directeur de Thèse : Pierre MOUSSEAU, Professeur, Université de Nantes
Co-encadrant de Thèse : Alain SARDA, Maître de conférences, Université de Nantes

Cécile CANTO, Maître de conférences, Université de Nantes
1
2
Remerciements
Les travaux présentés dans cette thèse ont fait l'objet d'une convention CIFRE entre le
laboratoire GEPEA de l’université de Nantes, la société Sermo Division Caoutchouc et la
société Curvat Lacroix Mécanique.
Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m'ont apporté leur
aide et qui ont contribué de près ou de loin à l'élaboration de ce travail de recherche dans les
meilleures conditions.
Je tiens à exprimer ma gratitude et ma reconnaissance envers mon directeur de thèse, Mr.
Pierre MOUSSEAU, Professeur à l’IUT de Nantes, pour les conditions de travail favorables
qu’il m’a assurées, pour son soutien moral et matériel, ses conseils enrichissants et ses
remarques pertinentes qui ont été pour moi une aide précieuse.
Mes sincères remerciements à mon co-encadrant, Mr. Alain SARDA, Maître de conférences à
l’IUT de Nantes, qui s'est toujours montré à l'écoute et très disponible tout au long de la
réalisation de ce projet. La confiance qu’il m’a accordée, son orientation judicieuse et son
engagement sincère m'ont permis d'avoir un encadrement remarquable pour l'accomplissement
de mon projet.
J’adresse aussi mes sincères remerciements à ma co-encadrante, Mme. Cécile CANTO, Maître
de conférences à l’IUT de Nantes, pour l’intérêt qu’elle a accordé à ce travail de thèse, pour le
suivi rapproché et pour sa disponibilité permanente.
J’adresse également mes sincères remerciements aux membres du jury en commençant par Mr
Patrick SALAGNAC, Professeur à l’université de La Rochelle, Mr. Mustapha KARKRI,
Maîtres de conférences – HDR de l’université de Paris-EST Créteil Val de Marne et Mr.
Pierre DUMONT, Professeur à l’INSA de Lyon, d’avoir accepté les lourdes tâches de
rapporteurs et juger avec attention mon travail de thèse.
J’adresse également mes remerciements à Mr. Christian AUBERT de la société SDC et Mr.
Jean François DUTHEL de la société CLM, pour leur implication dans ce travail de thèse, de
fournir les moyens nécessaires pour bien mener ce travail et de m’avoir permis de mener ces
travaux dans de très bonnes conditions. Mes remerciements vont également à Mr. François
CHANIOT, de la société Sacred pour avoir suivi ce travail de thèse et avoir participé à ma
soutenance.
Je remercie spécialement Mr. Yannick MADEC, assistant ingénieur au laboratoire OPERP qui
a joué un rôle principal dans l’avancement de la partie expérimentale et qui était présent dans
chaque étape de cette thèse, de la mise au point de l’outillage jusqu’à l’instrumentation
compliquée du moule et la caractérisation de la matière. Je le remercie pour son dévouement,
sa patience et ses qualités humaines.
Je tiens à remercier Mr. Christophe PLOT, Ingénieur à l’IUT de Nantes, pour son aide et sa
contribution pour la réalisation du système de régulation du dispositif expérimental.
Je remercie également, Mr. Julien LAUNAY, Dr. Ingénieur Chargé d'affaires à In Silico, IUT
de Nantes et Mr. Daniel COUEDEL pour leur contribution et les différentes discussions
intéressantes concernant la comparaison des résultats expérimentaux aux résultats numériques
donnés par l’OAD.
Un grand merci à Mme. Nadine ALLANIC, Maître de conférences à l’IUT de Nantes pour
l’intérêt qu’elle a accordé à ce travail de thèse et pour les intéressants conseils et discussions
que nous avons eus.
Je ne saurai oublier, personnels permanents et doctorants qui ont, durant ces trois dernières
années, contribué à créer une atmosphère de travail agréable et conviviale. Je tiens à remercier
tous les membres de l’équipe OPERP, Remi DETERRE, Sofiane BELHABIB, Gaël
3
COLOMINES et Franck LEMEUNIER pour leurs aides et la bonne ambiance de travail
durant toute la durée de la thèse. Je ne manquerai pas de remercier tous les enseignants et
personnels du département Science et Génie des Matériau (SGM) de l’IUT de Nantes,
Christine BOUTHET, notre secrétaire de recherche, Loïc LEROY et Yohann LEGENDRE
du service informatique.
À mes amis doctorants du laboratoire, Ghinwa, Moaine, Meriem, Gwen, Caroline et Rodrigo,
je les remercie chaleureusement des bons moments partagés ensemble et de l’amitié que nous
avons bâtie. Pour tous mes amis qui m’ont apporté leur soutien moral pendant ces années
d’études, je les en remercie sincèrement.
Enfin, Je remercie ma famille, spécialement mes parents, ma raison d’être, de m’avoir
accompagné et soutenu toute ma vie et particulièrement ces trois dernières années.
4
Sommaire
Nomenclature ............................................................................................................................. 9
Listes des figures ...................................................................................................................... 11
Listes des tableaux ................................................................................................................... 19
Chapitre I Problématique industrielle et scientifique ............................................................... 21
1. Contexte général ............................................................................................................... 22
2. Problématique industrielle ................................................................................................ 22
3. Le procédé d’injection des élastomères ............................................................................ 24
3.1. Description du procédé d’injection............................................................................ 24
3.2. La presse à injecter le caoutchouc ............................................................................. 25
3.3. Le moule et le bloc à canaux régulés (BCR) ............................................................. 26
4. Les enjeux et les objectifs du travail ................................................................................. 27
Chapitre II Etude bibliographique ........................................................................................... 29
1. Généralités sur les élastomères ......................................................................................... 30
1.1. Les mélanges élastomères ......................................................................................... 30
1.2. La vulcanisation ......................................................................................................... 30
2. Etablissement du comportement thermique et cinétique du matériau .............................. 32
2.1. Mesures des propriétés thermiques des polymères .................................................... 32
2.1.1. La conductivité thermique ..................................................................................... 32
2.1.2. Chaleur spécifique ................................................................................................. 35
2.1.3. Caractérisation cinétique des élastomères.............................................................. 39
2.1.4. Loi de comportement cinétique.............................................................................. 41
3. Thermique des outillages .................................................................................................. 42
3.1. Importance de la thermique dans les procédés de moulage par injection ................. 42
3.2. Solutions liées au type de chauffage .......................................................................... 42
3.2.1. Types de chauffage les plus communs ................................................................... 43
3.2.2. Type de chauffage les plus récents ......................................................................... 43
3.3. Solutions liées à la géométrie du moule .................................................................... 44
3.3.1. Optimisation de la répartition des sources de chaleur............................................ 44
3.3.2. Modification de la géométrie des canaux de chauffage et de refroidissement ...... 47
3.3.3. Réduction de l’inertie du moule ............................................................................ 48
3.4. Optimisation de la régulation thermique ................................................................... 52
Conclusion ................................................................................................................................ 53
5
Chapitre III Description du montage expérimental et son instrumentation ............................. 54
1. Introduction ....................................................................................................................... 55
2. Description du montage expérimental .............................................................................. 55
2.1. Rappel du schéma de principede l’ensemble presse/moule/BCR ............................. 55
2.2. Description du bloc à canaux régulés (BCR) ............................................................ 57
2.3. Description de la plaque isolante ............................................................................... 59
2.4. Description du plateau chauffant haut du moule ....................................................... 60
2.5. Description du bloc moule ......................................................................................... 63
2.5.1. Description du bloc supérieur du moule ................................................................ 64
2.5.2. Description du bloc moule inférieur (empreinte et chauffe) .................................. 64
3. Approche numérique sur la thermique de l’outillage........................................................ 68
3.1. Modélisation thermique et cinétique ......................................................................... 68
3.2. Résultats et discussions ............................................................................................. 70
4. Instrumentation du moule ................................................................................................ 74
4.1. Mesure de la pression dans l’empreinte .................................................................... 74
4.2. Mesure de la température dans les cavités moulantes et les canaux d’alimentation
matière .................................................................................................................................. 74
4.2.1. Les thermocouples de mesures .............................................................................. 74
4.2.2. Positionnement des thermocouples ........................................................................ 76
4.3. Mesure des pertes thermiques.................................................................................... 77
4.4. Mesure de la consommation énergétique .................................................................. 77
4.5. Acquisition des données expérimentales ................................................................... 79
4.6. Vue d’ensemble du montage ..................................................................................... 80
5. Première approche expérimentale : mise au point de l’outillage ...................................... 81
5.1. Mise en régime thermique de l’outillage et son homogénéité thermique .................. 81
5.2. Mise au point de l’injection ....................................................................................... 87
Conclusion ................................................................................................................................ 88
Chapitre IV Résultats expérimentaux ...................................................................................... 89
1. Introduction ....................................................................................................................... 91
2. Mesures expérimentales et exploitations .......................................................................... 91
2.1. Protocole expérimental .............................................................................................. 91
2.1.1. Déroulement des essais .......................................................................................... 91
2.1.2. Température de régulation ..................................................................................... 92
a. Régulation du bloc à canaux régulés...................................................................... 92
6
b. Régulation du moule .............................................................................................. 92
2.1.3. Description des configurations géométrique et thermique du moule étudié .......... 92
2.2. Mise en régime et homogénéité thermique de l’outillage ......................................... 93
2.3. Analyse des mesures expérimentales pendant les opérations de moulage ................ 95
2.3.1. Paramètres d’injection ........................................................................................... 95
2.3.2. Description d’un cycle d’injection et analyse des mesures expérimentales .......... 95
2.3.2.1. Etude de la configuration 1 avec 3PR ............................................................ 95
2.3.2.2. Etude de l’influence de plusieurs configurations géométriques sur le
comportement thermique du moule .................................................................................. 99
2.4. Mise en évidence de l’auto-échauffement dans les canaux matières ...................... 104
2.4.1. Etude bibliographique sur l’auto-échauffement de la matière par dissipation
visqueuse ......................................................................................................................... 104
2.4.2. Système d’acquisition .......................................................................................... 107
2.4.3. Etude de la configuration 1 avec 3PR .................................................................. 108
2.4.4. Influence de la vitesse d’injection sur le phénomène d’auto-échauffement ........ 111
2.4.5. Etude du phénomène d’auto-échauffement dans les trois configurations
géométriques du moule ................................................................................................... 114
3. Bilan énergétique ............................................................................................................ 116
3.1. Description du bilan énergétique ............................................................................. 116
3.2. Détermination du coefficient d’échange par convection pendant l’ouverture du
moule 121
3.3. Caractérisation du mélange élastomère ................................................................... 123
3.3.1. Mesure de la conductivité thermique ................................................................... 123
3.3.2. Mesure de la masse volumique ............................................................................ 123
3.3.3. Mesure de la chaleur massique ............................................................................ 124
3.3.4. Mesure de l’enthalpie de la réaction de vulcanisation ......................................... 125
3.3.5. Modélisation de la vulcanisation du mélange EPDM .......................................... 125
3.3.6. Comparaison des bilans énergétiques entre les différentes configurations du moule
128
3.4. Influence de la configuration de l’outillage sur les propriétés du matériau vulcanisé
131
3.4.1. Evaluation du niveau de cuisson par calorimétrie différentielle DSC ................. 131
3.4.2. Détermination du module d’Young par essai en traction .................................... 134
3.4.3. Résultats ............................................................................................................... 134
Conclusion .............................................................................................................................. 136
7
Chapitre V Optimisation énergétique du procédé .................................................................. 137
1. Introduction ..................................................................................................................... 138
2. Description des essais expérimentaux ............................................................................ 138
3. Résultats et discussions ................................................................................................... 139
3.1. Analyse thermique des différents essais .................................................................. 139
3.1.1. Influence de la température du pot d’injection .................................................... 139
3.1.2. Influence de la température du moule sur l’auto-échauffement de la matière ..... 141
3.2. Analyse des bilans énergétiques et la qualité des pièces produites ......................... 142
3.2.1. Influence du temps de cuisson paramétré (T moule), (T BCR), nombre de zones
régulées (ZC) .................................................................................................................. 142
3.2.2. Effet de la température du moule pour un cycle de 4 mn. ................................... 143
3.2.5. Effet du temps de cuisson sur les performances mécaniques pour une température
moule de 180 °C.............................................................................................................. 145
4. Conclusion ...................................................................................................................... 145
Conclusion générale et perspectives....................................................................................... 146
RÉFÉRÉNCES ........................................................................................................................... 149
Annexes .................................................................................................................................. 154
Annexes 1 ........................................................................................................................... 154
Annexe 2 ............................................................................................................................. 157
Abstract ........................................................................................................................... 160
Résumé ............................................................................................................................ 160
8
Nomenclature
Notations grecques:
α : taux d’avancement de la réaction de vulcanisation.

ΔH : variation d’enthalpie (J/g).
ΔT : variation de température (K).
λ : conductivité thermique (W/(m.K)).
ρ : masse volumique du matériau (kg/m3).
ϕe: somme des puissances injectées par les crayons chauffants
ϕs: somme des pertes thermiques
ϕ1(t): densité de flux de chaleur sur chaque face du moule
ϕ2(t): densité de flux de chaleur par conduction
Notations latines :
Cp : capacité spécifique massique du matériau (J/kg.K).

e : épaisseur de la plaque isolante (m)
E : Energie d’activation (J/mol).
E0 : Énergie totale de la réaction donnée par la vulcanisation de l’échantillon cru
Ei : Énergie réactionnelle résiduelle d’un échantillon vulcanisé
h : coefficient d’échange de chaleur global (convectif et radiatif) (W/m².K).
I : intensité (A)
k : fonction cinétique dépendant de la température (s-1).
m : moule
n : Exposant de la fonction cinétique.
NR : caoutchouc naturel
P : puissance électrique (Watt)
R : constante des gaz parfaits (J/(mol.K)).
S : surface (m²).
S’ : module élastique (dN.m).
S” : module visqueux (dN.m).
S* : module complexe (dN.m).
U : tension (V)
v : volume (m3)
Vinjection :vitesse d’injection (mm/s)
t : temps (s).
ti : temps d’induction (s).
𝑡̃: temps réduit anisotherme
t0 : temps d’induction isotherme de référence (constante propre à une formulation caoutchouc) (s).
t1 : temps de fin de cycle précédent (s)
t2 : temps du début de cycle suivant (s)
tcycle :temps de cycle (s)
T : température (K ou °C).
T0 : température de référence de la fonction d’inhibition (K ou °C)
TB : Température de référence de la fonction d’inhibition (K ou °C)
Tair : température de l’air (K ou °C)
Tcapteur : température du capteur de flux (K ou °C)
Tini : température initiale (K ou °C)
Tpot : température du pot d’injection (K ou °C)
Tplaque BCR_FB : température de l’isolant du BCR face basse (K ou °C)
9
Tplaque BCR_FH : température de de l’isolant du BCR face haute (K ou °C)
TIsolant moule_FB : température de l’isolant du moule face basse (K ou °C)
TIsolant moule_FH : température de de l’isolant du moule face basse (K ou °C)
Tmoule : température moyenne à la surface du moule (K ou °C)
Tmat : température initiale de la matière (K ou °C)
Indice :
BCR : bloc à canaux régulés

Ec : énergie consommée (J)
d : diamètre (mm)
m : moule.
n : nombre de cycle
EPDM : Ethylène-Propylène-Diène-Monomère
Pconv : pertes par convection sur les surfaces latérales du moule
Pe : somme des puissances injectées par les crayons chauffants (J)
Ppresse : pertes par conduction vers le plateau presse bas (J)
Ps : somme des flux de pertes (J)
Pst : l’énergie stockée (J)
TC ou TR : thermocouple
S : sensibilité des capteurs de flux (μV/ (W/m2))
Ee : énergie électrique (J)
BCR : bloc à canaux régulés
PID : Proportionnel Intégral Dérivé
Kp : gain proportionnel (%)
Ki : gain intégral (s-1)
Kd : gain dérivé
Z1 : zone est
Z2 : zone centrale
Z3 : zone ouest
ZC : zone de régulation
DSC: Differential Scanning Calorimeter
tOM : temps total d’ouverture du moule
ttotal : temps global de 10 cycles d’injection
1PR : 1 zone de régulation
3PR : 3 zones de régulations
180°C_1PR : 1 zone régulée à 180°C
180 °C_3PR : 3 zones régulées à 180°C
10
Listes des figures
Figure 1 : Projet Ecother ....................................................................................................................... 22
Figure 2 : Evolution du CPI en fonction du temps d’immobilisation t’, respectivement pour le cas
d’une distribution du taux de vulcanisation homogène désiré de 0,8 et de 0,4 ([6]) ............................. 23
Figure 3 : Procédé d’injection ............................................................................................................... 25
Figure 4 : Ensemble Presse _ Moule _ BCR ......................................................................................... 25
Figure 5 : Les étapes de la mise en œuvre de l’élastomère ................................................................... 26
Figure 6 : Le BCR et son système de régulation ................................................................................... 26
Figure 7 : Le moule et le plateau chauffant ........................................................................................... 27
Figure 8 : Méthodologie du travail ........................................................................................................ 28
Figure 9 : (a) chaine polymère (élastomère cru) ; (b) Elastomère vulcanisé pontages et enchevêtrement
([17])...................................................................................................................................................... 31
Figure 10 : Les étapes principales de la réaction de vulcanisation [17] ................................................ 32
Figure 11 : Principe de la mesure Hot Disk .......................................................................................... 33
Figure 12 : Evolution conductivité thermique en fonction de la température [23] ............................... 33
Figure 13 : Effet de la température sur la conductivité thermique de 5 caoutchoucs synthétiques ....... 34
Figure 14 : Variation de la conductivité thermique en fonction de la pression (1) polyethylene hate

densité (2) polyethylene faible densité [28] .......................................................................................... 35
Figure 15 : Variation de la chaleur spécifique d’un mélange NR en fonction de la technologie ([6]) .. 35
Figure 16 : Comparaison des mesures de Cp suivant la technique utilisée ([17]) ................................. 36
Figure 17 : Influence du mélange réactif le Cp [32].............................................................................. 36
Figure 18 : Influence du taux de vulcanisation sur la chaleur spécifique ([17]) ................................... 37
Figure 19 : Cp caoutchouc cru (2 pressions) [33] ................................................................................. 37
Figure 20 : Cp caoutchouc vulcanisé (2 pressions [33] ......................................................................... 37
Figure 21 : Variation de la diffusivité thermique et de la chaleur spécifique d’un mélange NR/SBR

([34])...................................................................................................................................................... 38
Figure 22 : Effet de la pression sur la chaleur massique [33]................................................................ 38
Figure 23 : Résultats des mesures de l’enthalpie de la réaction ΔHc [6] .............................................. 39
Figure 24 : Schéma de la chambre d’un RPA ....................................................................................... 40
11
Figure 25 : Couples élastique et visqueux mesurés au cours d’une vulcanisation isotherme d’un
mélange du caoutchouc naturel [6]........................................................................................................ 40
Figure 26 : Champ de température sur une coupe transversale analysée d’un demi-moule : conception
initiale (a) et la conception optimale (b)................................................................................................ 45
Figure 27 : Forme de l’écran plat d’un téléviseur et structure du moule............................................... 45
Figure 28 : Modèle d’analyse d’optimisation des canaux de Chauffage ............................................... 46
Figure 29 : Distribution de la température pour les valeurs initiales ..................................................... 46
Figure 30 : Distribution de la température pour les valeurs optimales .................................................. 46
Figure 31 : Schéma de conception du moule avec son système de chauffage et de refroidissement ... 47
Figure 32 : Principe de fonctionnement du système de chauffage et refroidissement [68] .................. 48
Figure 33 : (a) moule contenant des billes pour améliorer le transfert (b) insert en aluminium .......... 49
Figure 34 : (a) Conception du moule (b) coupe du moule ............................................................... 49
Figure 35 : Schéma 2D de la structure du moule (a) Chauffage par vapeur saturée (b) Chauffage
électrique ............................................................................................................................................... 50
Figure 36 : Distribution de la température du moule après 40 s de chauffage électrique avec et sans

plaque isolante ....................................................................................................................................... 51
Figure 37 : Le schéma 2D de la nouvelle structure de moule pour le moulage à cycle rapide par
chauffage électrique. ............................................................................................................................. 52
Figure 38 : (a) Cycles de cuisson (b) Avancement de la réaction dans l’épaisseur de la pièce .. 53
Figure 39 : Schéma de principe presse_BCR_Moule ............................................................................ 55
Figure 40 : Principe de l’outil de moulage ............................................................................................ 56
Figure 41 : Le BCR et son système de régulation ................................................................................. 57
Figure 42 : canaux d’alimentation dans le BCR .................................................................................... 58
Figure 43 : Circuit de régulation du bloc............................................................................................... 58
Figure 44 : Circuit de régulation des busettes ....................................................................................... 59
Figure 45 : Isolation thermique du BCR ............................................................................................... 59
Figure 46 : plaque isolante .................................................................................................................... 60
Figure 47 : Plateau chauffant haut du moule ......................................................................................... 61
Figure 48 : Détails du plateau chauffant................................................................................................ 61
Figure 49 : ensemble BCR_isolant_plateau_chauffant ......................................................................... 62
12
Figure 50 : ensemble BCR_isolant_plateau chauffant .......................................................................... 62
Figure 51 : Vue de coupe du piston d’injection .................................................................................... 63
Figure 52 : Coupe du moule .................................................................................................................. 64
Figure 53 : Bloc moule supérieur .......................................................................................................... 64
Figure 54 : Détails de la partie inférieure du moule .............................................................................. 65
Figure 55 : Détails du bloc moule inférieur........................................................................................... 66
Figure 56 : Régulateur PID, GEFRAN 1200......................................................................................... 66
Figure 57 : Cartouches chauffantes ....................................................................................................... 67
Figure 58 : Cavité moulante et canaux d'alimentation matière ............................................................. 67
Figure 59 : Conditions limites du modèle numérique ........................................................................... 69
Figure 60: Cartographie de l’évolution de la température dans l’outil de moulage .............................. 71
Figure 61 : Profils de température pour les différents cas de simulation point A, empreinte Centrale,
moule inférieur. ..................................................................................................................................... 72
Figure 62 : taux de vulcanisation pour les différents cas de simulation point A, empreinte Centrale,
moule inférieur. ..................................................................................................................................... 72
Figure 63 : Bilan énergétique des différents cas de simulation ............................................................. 73
Figure 64 : Capteur de pression Dynisco (Longueur 27mm) ................................................................ 74
Figure 65 : Détails d'une empreinte et de son instrumentation.............................................................. 75
Figure 66 : Thermocouple chemisé type K ........................................................................................... 75
Figure 67 : Capteur d'évènement thermique .......................................................................................... 76
Figure 68 : Détail d'une empreinte et de son instrumentation ............................................................... 76
Figure 69 : Positionnement des thermocouples dans le canal d'alimentation........................................ 77
Figure 70 : Capteur de flux thermique type Captec............................................................................... 77
Figure 71 : Branchement des cartouches chauffantes ........................................................................... 78
Figure 72 : Système de mesure de la consommation énergétique des cartouches chauffantes ............. 78
Figure 73 : Fiches thermocouples branchées au moule monté sur la presse ......................................... 79
Figure 74 : centrale Agilent 34970A ..................................................................................................... 79
Figure 75 : Vue d’ensemble du montage expérimental ......................................................................... 80
13
Figure 76 : Mise en évidence du régime permanent.............................................................................. 82
Figure 77 : Profil de température, Z1 .................................................................................................... 82
Figure 78 : Profils de températures, Z2 ................................................................................................. 83
Figure 79 : Profils de températures, Z3 ................................................................................................. 83
Figure 80 : Mesure du profil de température d’une cartouche chauffante par caméra thermique ......... 84
Figure 81 : Evolution de la température des thermocouples de régulation ........................................... 85
Figure 82 : Evolution de la température, Z1.......................................................................................... 86
Figure 85 : Remplissage des cavités moulantes en fonction du volume d'injection.............................. 87
Figure 86 : Pièce produite ..................................................................................................................... 88
Figure 87 : moule totalement isolé ........................................................................................................ 92
Figure 88 : moule sans isolation intérieure............................................................................................ 93
Figure 89 : moule non isolé ................................................................................................................... 93
Figure 90 : Profils de température à la surface du moule, configuration 1 ........................................... 94
Figure 91 : Les étapes d'un cycle d'injection ......................................................................................... 95
Figure 92 : Evolution de la température dans l’empreinte centrale haute pendant 10 cycles d’injection
............................................................................................................................................................... 96
Figure 93 : Evolution de la température dans l’empreinte centrale durant 1 cycle d’injection ............. 96
Figure 94 : Détails de la Figure 93 ........................................................................................................ 97
Figure 95 : Evolution de la pression au cours du temps, empreinte centrale, plusieurs cycles d’injection
............................................................................................................................................................... 98
Figure 96 : zoom de la pression sur un cycle d'injection ....................................................................... 99
Figure 97 : Profils de température dans l’empreinte Z1 sud - Comparaison entre 1PR et 3PR .......... 100
Figure 98 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord- Comparaison entre 1PR et 3PR......... 100
Figure 99 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud, Figure 60 – Comparaison entre 1PR et 3
PR ........................................................................................................................................................ 100
Figure 100 : Profils de température dans l’empreinte Z1 Sud- 1 zone de régulation (1PR) ............... 101
Figure 101 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord -1 zone de régulation (1PR) ............. 101
14
Figure 102 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud - 1 zone de régulation (1PR) ............... 102
Figure 103 : Profils de température dans l’empreinte Z1 Sud - 3 zones de régulation (3PR) ............. 102
Figure 104 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord - 3 zones de régulation (3PR) ........... 102
Figure 105 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud - 3 zones de régulation (3PR).............. 103
Figure 106 : Vue de la buse avec l’instrumentation finie .................................................................... 105
Figure 107 : Emplacement des thermocouples de mesure dans l’acier du cylindre ............................ 105
Figure 108 : Mesures de température dans l’acier sur 8 cycles d’injection ....................................... 106
Figure 109 : Mesures de température dans l’acier en extrusion avec une augmentation de la vitesse
de rotation de vis de 20 à 60 tr.min-1 .................................................................................................. 106
Figure 110 : Photographie d’une cellule de mesure de température (CMT) ....................................... 106
Figure 111 : Photographie de la filière instrumentée .......................................................................... 106
Figure 112 : Vue de la buse avec l’instrumentation finie .................................................................... 107
Figure 113 : Profils de température mesurés en présence des deux CMT dans l’écoulement, en entrée
(1) et sortie (2) à 30 tr/min .................................................................................................................. 107
Figure 114 : Evolution des températures dans les canaux matières pendant un cycle d’injection ...... 108
Figure 115 : Détails de la Figure 114 .................................................................................................. 109
Figure 116 : Positionnement des thermocouples 13 et 14, canal d’alimentation ................................ 109
Figure 117 : Evolution de la pression d'injection pendant la phase de remplissage, Vinj = 10 mm/s . 110
Figure 118 : Profils de température des thermocouples dans les canaux matières pendant 1 cycle
d’injection............................................................................................................................................ 111
Figure 119 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 2,5 mm/s .............. 112
Figure 120 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 5 mm/s ................. 112
Figure 121 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 10 mm/s ............... 112
Figure 122 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 20 mm/s ............... 113
Figure 123 : Remplissage de la matière dans la cavité moulante ........................................................ 113
Figure 124 : Evolution de la température maximale du TC 16 pour 4 vitesses d’injection ............... 114
Figure 125 : Evolution des températures dans les canaux, comparaison entre les trois configurations
............................................................................................................................................................. 115
............................................................................................................................................................. 115
15
Figure 127 : Bilan énergétique ............................................................................................................ 116
Figure 128 : Positionnement des thermocouples sur les isolants ........................................................ 117
Figure 129 : Evolution de la densité des flux de chaleur entre deux cycles d’injection...................... 118
Figure 130 : Isolant BCR-Face basse .................................................................................................. 119
Figure 131 : Isolant BCR-Face haute .................................................................................................. 119
Figure 132 : Isolant bas moule-Face basse .......................................................................................... 120
Figure 133 : (a) Capteur de flux dans une cavité moulante (b) principe de mesure .............. 121
Figure 134 : Densité de flux pour T=180 °C ....................................................................................... 122
Figure 135 : Evolution du coefficient d’échange global pour trois niveaux de la température de
consigne ............................................................................................................................................... 122
Figure 136 : Appareil HOT DISK TPS 2500 ...................................................................................... 123
Figure 137 : BALANCE METTLER TOLEDO ................................................................................. 123
Figure 138 : DSC à flux thermique ..................................................................................................... 124
Figure 139 : Evolution de la capacité calorifique en fonction de la température du mélange EPDM 124
Figure 140 : Enthalpie de réaction du mélange EPDM pour 8 échantillons crus ................................ 125
Figure 141 : Différentes courbes du couple élastique mesurées avec un RPA pour différentes
températures ........................................................................................................................................ 126
Figure 142 : zoom de la Figure 141..................................................................................................... 126
Figure 143 : Différentes courbes de vulcanisation mesurées avec un RPA pour différentes
températures ........................................................................................................................................ 127
Figure 144 : Confrontation entre les mesures obtenues ...................................................................... 127
Figure 145 : Bilan énergétique pour la configuration 1....................................................................... 128
Figure 151 : Configuration 2 du moule ............................................................................................... 132
16
Figure 152 : Enthalpie de réaction pour un échantillon cru et un échantillon vulcanisé (cycle 1 et cycle
10)........................................................................................................................................................ 132
Figure 153 : Energie résiduelle des pièces produites sur plusieurs cycles d’injection ........................ 133
Figure 154 : Eprouvette utilisée pour les essais mécaniques............................................................... 134
Figure 155 : Comparaison des essais en traction, empreinte Z2 Nord ................................................ 135
Figure 156 : Comparaison des essais en traction, empreinte Z3 Nord ................................................ 135
Figure 157 : Les paramètres du procédé d’injection ........................................................................... 138
Figure 158 : Influence de la température du pot d’injection ............................................................... 140
Figure 159 : Influence de la température du pot d’injection ............................................................... 140
Figure 160 : Evolution de la Température du TC 5 en fonction des mesures ..................................... 141
Figure 161 : Evolution de la température du thermocouple dans le canal pour deux niveaux de
température du moule et 1 point de régulation (1PR) ......................................................................... 141
Figure 162 : Moyenne de module de Young à 100 % d’allongement et de l'énergie injectée pour trois
températures du moule ........................................................................................................................ 142
Figure 163 : Evolution de la température de l'isolant bas du moule.................................................... 143
températures du moule pour un temps de cycle de 4 mn..................................................................... 143
Figure 167 : Schéma de classification des effets ................................................................................. 145
Figure 168 : Modèle développé par In Silico ...................................................................................... 147
Figure 169 : (a) Profils de température (b) taux de vulcanisation ........................... 147
Figure 170 : Version du moule avec refroidissement .......................................................................... 148
Figure 171 : Positionnement des thermocouples dans le moule .......................................................... 155
Figure 172 : TC 13 et TC 14 dans le canal d’alimentation matière..................................................... 155
Figure 173 : TC 16 et TC 17 dans le canal d’alimentation matière..................................................... 156
Figure 174 : TC 18 et TC 19 dans le canal d'alimentation .................................................................. 156
17
18
Listes des tableaux
Tableau 1 : Propriétés thermiques du caoutchouc, de l’acier et de l’isolant. ........................................ 70
Tableau 2 : Les différentes configurations de l’isolation thermique de l’outillage ............................... 71
Tableau 3 : Masse et chaleur fournie pour chaque cas .......................................................................... 73
Tableau 4 : Eléments constituant le montage expérimental .................................................................. 80
Tableau 5 : Paramètres PID ................................................................................................................... 81
Tableau 6 : Régulation 3 zones (3PR) ................................................................................................... 94
Tableau 7 : Régulation 1 zones (1PR) ................................................................................................... 94
Tableau 8 : Paramètres du procédé d’injection ..................................................................................... 95
Tableau 9 : Durée des différentes phases du cycle ................................................................................ 95
Tableau 10 : Profondeurs des thermocouples et écarts de température ................................................. 98
Tableau 11 : Comparaison de la température moyenne dans chaque cavité moulante pour les trois
configurations du moule pour une seule zone de régulation ............................................................... 103
Tableau 12 : Comparaison de la température moyenne dans chaque cavité moulante pour les trois
configurations du moule pour 3 zones de régulation........................................................................... 103
Tableau 13 : Enthalpie de réaction pour chaque échantillon ............................................................... 125
Tableau 14 : Paramètre du modèle d’Isayev & Deng .......................................................................... 128
Tableau 15 : Répartition des énergies pour chaque configuration ...................................................... 130
Tableau 16 : Enthalpie de réaction pour un échantillon cru et un échantillon vulcanisé (Cycle 1 et cycle
10)........................................................................................................................................................ 133
Tableau 17 : Enthalpie de réaction pour des échantillons vulcanisés sur plusieurs cycles d’injection 133
Tableau 18 : Température moyenne et maximale pour chaque zone de chauffe, taux d’avancement
moyen de la réaction de vulcanisation, module d’Young pour les différents essais et classement des
performances de rigidité. ..................................................................................................................... 136
Tableau 19 : Influence de la température du pot d’injection ............................................................... 139
Tableau 20 : Moyenne du module de Young à 100 % d’allongement ; T_moule =180 °C ; 2 régulations

(1PR et 3PR) ; temps de cuisson (4 mn, 3mn et 2mn)......................................................................... 145
Tableau 21 : Profondeurs des thermocouples ...................................................................................... 154
Tableau 22 : Distance entre les thermocouples sur l’empreinte Z2 Nord ........................................... 154
Tableau 23 : Description des différents essais .................................................................................... 157
19
Tableau 24 : Energie injectée au système, module d’Young pour 100 % d’allongement et allongement
à la rupture pour les différents essais .................................................................................................. 159
20
Chapitre I Problématique industrielle et scientifique
Nomenclature ............................................................................................................................. 9
Listes des figures ...................................................................................................................... 11
Listes des tableaux ................................................................................................................... 19
Chapitre I Problématique industrielle et scientifique ............................................................... 21
1. Contexte général ............................................................................................................... 22
2. Problématique industrielle ................................................................................................ 22
3. Le procédé d’injection des élastomères ............................................................................ 24
3.1. Description du procédé d’injection............................................................................ 24
3.2. La presse à injecter le caoutchouc ............................................................................. 25
3.3. Le moule et le bloc à canaux régulés (BCR) ............................................................. 26
4. Les enjeux et les objectifs du travail ................................................................................. 27
21
1. Contexte général
Le travail de thèse s’inscrit dans le cadre du projet collaboratif ECOTHER (Figure 1). Ce
projet porte sur l’optimisation énergétique des procédés de mise en œuvre des matériaux et
repose sur un partenariat industriels/académiques. L’ambition est de fournir aux partenaires
de la filière industrielle de la transformation des polymères (caoutchouc, plastiques et
composites) des solutions techniques afin d’optimiser les coûts énergétiques des procédés.
L’un des thèmes de ce projet dédié aux applications moules (maîtrise des températures) est
porté conjointement par le laboratoire GEPEA (Nantes), les sociétés Sermo Division
Caoutchouc (SDC), et Curvat Lacroix Mécanique (CLM).
Figure 1 : Projet Ecother
2. Problématique industrielle
La diminution de la consommation énergétique des procédés de moulage a fait l’objet
d’actions incitatives menées à l’initiative de plusieurs états concernés par cette industrie. On
peut citer notamment des études menées à l’initiative du département de l’énergie du ministère
de l’industrie des USA en 2005 [1] et une initiative européenne (projet européen euRECIPE
en 2007 [2]).Dans le domaine de l’industrie du caoutchouc, on peut citer une initiative du
22
gouvernement thaïlandais en 2007 [3], une action du gouvernement malaysien pour l’industrie
du caoutchouc en 2010 [4] et un programme des nations unies pour le Vietnam en 1998 [5].
Toutes ces études font un état des lieux de la consommation énergétique dans le domaine de la
transformation des polymères et mettent en évidence le potentiel d’économie d’énergie et
spécifiquement les gains escomptés par la maitrise des déperditions énergétiques dues au
chauffage des outillages.
Dans le domaine de l’industrie du caoutchouc on constate que 20 % de l’énergie consommée
par les biens d’équipement provient des procédés de chauffage [3], plus de 50% des pertes
thermiques sont liées à une insuffisance de maîtrise de régulation et d’isolation thermique des
moules [5].
En résumé, le potentiel de gain énergétique dans le domaine de la transformation du
caoutchouc est avéré et la maîtrise de la thermique des outillages constitue une part
significative de ce gain.
Pour les moules industriels, la régulation thermique est assurée par les plateaux chauffants de
la presse à injection. Un seul thermocouple assurant la mesure pour la régulation est placé
dans les plateaux chauffants. Ces conditions entrainent un chauffage non homogène et des
écarts de température à la surface du moule pouvant dépasser les 15 °C. Du fait de ces écarts
thermiques avec des pertes en provenance essentiellement du fait que le moule n’est pas isolé
de son milieu extérieur, l’homogénéisation de la température sur toute la pièce à mouler n’est
pas possible. Par conséquent, le niveau de vulcanisation de la pièce en élastomère n’est pas le
même et cela peut influencer sur les propriétés mécaniques du produit final.
Les travaux antérieurs menés au sein du laboratoire [6] ont montré l’intérêt de contrôler les
conditions thermiques du moulage pour prédire et maîtriser l’état de vulcanisation des pièces
épaisses de caoutchouc moulées. Réalisés sur un procédé de compression-transfert, les
résultats obtenus ont permis de définir un cycle de cuisson original permettant de respecter
une homogénéité thermique et cinétique de la pièce. La mise en parallèle de ce critère de
qualité avec un critère de productivité (Figure 2) principalement lié à la température de
régulation et au temps de maintien dans le moule a mis en avant les difficultés à concilier
efficacement les deux aspects sur les machines actuelles.
Figure 2 : Evolution du CPI en fonction du temps d’immobilisation t’, respectivement pour le cas d’une
distribution du taux de vulcanisation homogène désiré de 0,8 et de 0,4 ([6])
23
Dans notre travail, nous proposons une nouvelle approche expérimentale d’un outil de
moulage dédié au procédé d’injection des élastomères. Il s’agit d’un outillage complexe
composé d’une part d’un moule multi-empreintes conçu en réduisant la masse chauffée et
équipé de zones de régulation indépendantes placées au plus près de chaque cavité moulante,
d’un bloc à canaux régulés qui permet de limiter les déchets de caoutchouc lors de l’injection.
L’originalité de cet outillage consiste à isoler thermiquement le bloc à canaux régulés du
moule et les empreintes entre elles afin de mieux contrôler le champ de température dans la
matière qui se transforme.
3. Le procédé d’injection des élastomères

La mise en forme consiste à donner au mélange élastomère la forme et l’aspect des pièces à
produire. Il existe trois modes de mise en forme des élastomères : l’extrusion [7] , le
calandrage [8] et le moulage [9]. Dans notre travail de thèse, nous nous intéressons au
moulage par injection.
3.1. Description du procédé d’injection
Le moulage par injection du caoutchouc nécessite une machine à injecter le caoutchouc et un

moule fixé entre les deux plateaux presses et maintenue à la température de cuisson de
l’élastomère. Dans les moules multi-empreintes, on utilise généralement des blocs à canaux
régulés (BCR) fixés au moule visant à multiplier le nombre de points d’injection sur les
presses [10].
Le procédé d’injection (Figure 3) consiste à introduire le mélange d’élastomère sous forme de
bandes, dans un premier temps malaxé et convoyé à l'aide d'un système vis-fourreau, dans un
pot de stockage régulé entre 60 et 90°C, surmonté du piston d'injection. Le cisaillement
produit par la rotation de la vis, à l'intérieur du fourreau fixe, permet une bonne
homogénéisation de la température au sein du mélange. Le flux thermique provenant des
parois chauffées du pot de stockage, est utilisé pour maintenir le mélange à cette température.
Dans un deuxième temps, le piston d'injection pousse le polymère à l'intérieur du moule régulé
entre 160 °C et 200°C où trois phases sont observées :
- Une phase de remplissage, durant laquelle le polymère s'écoule progressivement dans le
moule, initialement vide, jusqu'au remplissage des cavités moulantes.
- Une phase de compactage, durant laquelle on impose une pression qui a pour rôle de
maintenir la matière dans le moule jusqu'à la réticulation de la carotte évitant ainsi que la
matière refoule par la buse d’injection. Cette pression affecte en partie le retrait, mais ce
dernier reste néanmoins dominé par le processus de vulcanisation et l'histoire du matériau.
- Une phase de vulcanisation, durant laquelle le transfert thermique par conduction provenant
des parois chaudes du moule est prédominant. Notons toutefois que cette phase débute en
même temps que la précédente.
Enfin, le démoulage s'effectue lorsque le degré de vulcanisation au cœur de la pièce est jugé
satisfaisant et un nouveau cycle est initié.
24
Figure 3 : Procédé d’injection
3.2. La presse à injecter le caoutchouc
Deux types de presses existent dans le monde industriel : des presses horizontales et des presses
verticales. Dans notre travail, nous utilisons une presse verticale constituée d’une unité d’injection
où l’on vient accoster le moule et le bloc à canaux régulés, une unité de fermeture et une unité de
commande (Figure 4).
Figure 4 : Ensemble Presse _ Moule _ BCR
25
3.3. Le moule et le bloc à canaux régulés (BCR)
La Figure 5 donne une représentation simplifiée des trois étapes nécessaires à la mise en
œuvre de l’élastomère.
Figure 5 : Les étapes de la mise en œuvre de l’élastomère
Lors de la première étape, le moule et le BCR sont montés séparément à la température

nécessaire respectivement par un chauffage électrique et un chauffage d’eau (Figure 5 a). Une
fois la stabilité thermique atteinte, la deuxième étape consiste à fermer et à verrouiller
l’ensemble moule-BCR (Figure 5 b). Le cycle d’injection peut démarrer. La matière est
injectée dans les empreintes du moule pendant le temps de cycle nécessaire pour que la
matière soit vulcanisée et prenne la forme des cavités moulantes. Enfin, lors de la troisième
étape, le système moule-BCR est à nouveau séparé et la pièce finale est récupérée (Figure 5 c).
Nous présentons sur la Figure 6 une représentation simplifiée du BCR, du moule et le parcours
de la matière.
Figure 6 : Le BCR et son système de régulation
Le système de chauffage du bloc à canaux régulés (Figure 6) est assuré par une circulation
d’eau (de 60 °C à 90 °C). Deux circuits sont présentés : le premier circuit sert à chauffer le
bloc en acier à la température d’injection de la matière en provenance du pot d’injection de la
presse, le second circuit sert à refroidir les buses d’injection. En effet, le second circuit est
généralement maintenu à une température légèrement inférieure à celle du premier circuit afin
d’éviter une vulcanisation prématurée de la matière dans les canaux. Le parcours de la matière
entre son injection et l’entrée de la cavité moulante est aussi visible.
Sur la Figure 7, l’ensemble moule et plateau chauffant est présenté. Le moule est composé de
deux parties : une partie supérieure chauffée avec le plateau chauffant et une partie inférieure
dotée de sa propre régulation thermique. Le chauffage du moule est assuré par les cannes
(cartouches) chauffantes.
26
Figure 7 : Le moule et le plateau chauffant
4. Les enjeux et les objectifs du travail

La maîtrise des cycles thermiques lors des opérations de moulage des élastomères est un enjeu
actuel pour les industriels du caoutchouc. L’objectif scientifique de ce travail de thèse est
d’atteindre une maîtrise précise des températures dans les moules lors des opérations de moulage
et d’optimiser les conditions de la régulation thermique des moules dès la conception.
Dans ce travail, nous proposons une nouvelle approche expérimentale de la conception des moules
et de son système de chauffage et de régulation permettant d’améliorer la maîtrise des
températures pendant les opérations de moulage.
Les étapes de conception de l’outil de moulage sont décrites dans la Figure 8. La conception de
l’outil repose sur une géométrie simple avec une inertie thermique faible et un système de
chauffage localisé près des cavités moulantes. La régulation thermique est indépendante dans
chaque zone de chauffe. Il est possible d’isoler les zones de chauffes entre elles et l’outil de son
milieu extérieur. Cet outillage nous permettra de maîtriser les cycles thermiques durant les cycles
de production.
27
Figure 8 : Méthodologie du travail
Après une présentation de l’état de l’art dans le chapitre 2 sur les élastomères et la thermique des
outillages, le chapitre 3 est dédié à la conception et la réalisation du montage expérimental utilisé
dans la mise en forme des matériaux élastomères. L’instrumentation de l’outil de moulage ainsi
qu’une validation expérimentale et numérique du comportement thermique du moule est détaillé
dans ce chapitre.
Le chapitre 4 de ce travail de thèse est consacré à l’exploitation des résultats des mesures du
dispositif expérimental dans le but de faire une analyse thermique et énergétique du procédé. Les
résultats des mesures permettent d’établir un bilan thermique et énergétique et d’étudier
l’influence de plusieurs paramètres sur la thermique de l’outillage et la consommation énergétique
globale du système.
Le dernier chapitre est consacré aux résultats expérimentaux obtenus lors d’une étude de
sensibilité expérimentale pour montrer l’influence de certains paramètres.
28
Chapitre II Etude bibliographique
Chapitre II Etude bibliographique ........................................................................................... 29

1. Généralités sur les élastomères ......................................................................................... 30
1.1. Les mélanges élastomères ......................................................................................... 30
1.2. La vulcanisation ......................................................................................................... 30
2. Etablissement du comportement thermique et cinétique du matériau .............................. 32
2.1. Mesures des propriétés thermiques des polymères .................................................... 32
2.1.1. La conductivité thermique ..................................................................................... 32
a. Effet de la température sur la conductivité thermique ........................................... 33
b. Effet de la pression sur la conductivité thermique ................................................. 34
2.1.2. Chaleur spécifique ................................................................................................. 35
a. Effet de la formulation et du taux de vulcanisation ............................................... 36
b. Effet de la température ........................................................................................... 37
c. Effet de la pression ................................................................................................. 38
2.1.3. Caractérisation cinétique des élastomères.............................................................. 39
2.1.4. Loi de comportement cinétique.............................................................................. 41
3. Thermique des outillages .................................................................................................. 42
3.1. Importance de la thermique dans les procédés de moulage par injection ................. 42
3.2. Solutions liées au type de chauffage .......................................................................... 42
3.2.1. Types de chauffage les plus communs ................................................................... 43
3.2.2. Type de chauffage les plus récents ......................................................................... 43
3.3. Solutions liées à la géométrie du moule .................................................................... 44
3.3.1. Optimisation de la répartition des sources de chaleur............................................ 44
3.3.2. Modification de la géométrie des canaux de chauffage et de refroidissement ...... 47
3.3.3. Réduction de l’inertie du moule ............................................................................ 48
3.4. Optimisation de la régulation thermique ................................................................... 52
Conclusion ................................................................................................................................ 53
29
1. Généralités sur les élastomères
Les élastomères sont des polymères amorphes, dont la principale caractéristique est la grande
longueur des chaînes moléculaires qui les constituent. Ils ont la particularité de présenter une
température de transition vitreuse largement inférieure à la plage de température d’utilisation
(de -110°C à -20°C selon le type d’élastomère) [11]. Ils sont par ailleurs les seuls matériaux
industriels qui recouvrent leurs dimensions initiales après avoir subi plusieurs déformations
hyper-élastiques. Ces matériaux recouvrent un large ensemble de propriétés. En effet, les
élastomères ont un bon comportement aux diverses températures, hautes propriétés
mécaniques (rupture, déchirement, abrasion, amortissement des chocs et filtrage des
vibrations, etc.) et un bon vieillissement dans les conditions de service envisagée. Ils sont
quasi-imperméables aux gaz et à l’eau et possède une grande capacité d’étanchéité. Ces
particularités en font un matériau indispensable à de très nombreuses applications [12].
1.1. Les mélanges élastomères
L’élastomère le plus rependu est le caoutchouc naturel (NR). Le mot caoutchouc est issu du
mot indien caao-chu ou cahutchu qui signifie l’arbre qui pleure [13]. Sa découverte a
commencé par l’observation d’une substance compacte, souple et résistante, issue de la
sécrétion d’un arbre (Hévéa Brasiliensis) : le latex [14]. L’Hévéa Brasiliensis, originaire du
bassin de l’Amazone, est maintenant implanté essentiellement en Asie du Sud Est (Malaisie,
Indonésie, Thaïlande…), mais également en Afrique (Libéria, Cameroun…).
Les propriétés intéressantes du caoutchouc sont nombreuses : une haute élasticité, une
résistance à la traction élevée, ainsi qu’au déchirement et à la fatigue dans une large gamme de
duretés shore (30-90 Shore A).
L’ensemble de ces propriétés permet de l’utiliser dans de multiples applications, en particulier
dans le secteur de l’automobile pour les pneumatiques et les pièces mécaniques antivibratoires
(supports moteurs, étanchéité de véhicules de transport…) [11]. La consommation du
caoutchouc naturel représente environ 46 % du marché mondial du caoutchouc pour l’année
2016 [15].
Les mélanges élastomères sont constitués à base de caoutchouc naturel (NR) ou synthétique
(caoutchouc styrene-butadiene (SBR), Ethylène-propylène-diène-monomère (EPDM),
caoutchouc nitrile (NBR)…) et d’un ensemble d’additifs. Ils ne sont jamais utilisés à l’état
brut. En effet, avant la transformation et la mise en forme, des ingrédients sont ajoutés à
l’élastomère dans le but de le renforcer et de lui conférer les propriétés finales désirées.
Dans ce travail de thèse, le matériau utilisé et dont les principales caractéristiques seront
décrites au chapitre III est un EPDM (éthylène-propylène-diène-monomère) fournie par la
société Sacred.
1.2. La vulcanisation
La transformation chimique de l’élastomère est appelée vulcanisation. Elle est l’étape

principale de la mise en œuvre des élastomères [16]. Elle consiste à créer des liaisons
covalentes entre les chaînes macromoléculaires. En effet, les chaines d’un élastomère cru sont
libres et peuvent glisser les unes par rapport aux autres (Figure 9 a). Sous l’effet de la
température, l’agent de vulcanisation (généralement le soufre) crée des pontages entre les
chaînes (Figure 9 b). Les pontages crées lors de la vulcanisation constituent des points
d’ancrage qui réduisent le mouvement des chaines et empêchent leur glissement ce qui confère
30
à l’élastomère son comportement élastique. Le comportement élastique dépend des
enchevêtrements et de la densité des pontages. Ces ponts améliorent les propriétés physiques
et mécaniques des élastomères et donnent une véritable cohésion au produit fini.
Figure 9 : (a) chaîne polymère (élastomère cru) ; (b) Elastomère vulcanisé

pontages et enchevêtrement ([17])
Le degré de vulcanisation appelé aussi taux de vulcanisation, notée α, est la grandeur utilisée
pour décrire l’avancement de la réaction de vulcanisation. Le degré de vulcanisation varie
entre 0 (pour un mélange cru) et 1 (pour un mélange complètement vulcanisé).
Pendant une réaction de vulcanisation, on distingue trois étapes essentielles : l’induction, la
vulcanisation et la réversion. Une courbe type de l’avancement du taux de vulcanisation est
donnée par la Figure 10.
Un certain temps est nécessaire avant que les réactions chimiques, qui conduisent à la
formation du réseau tridimensionnel, changent significativement les propriétés physiques du
mélange, cette étape est appelée induction. La durée de la période d’induction correspond à la
partie a) de la Figure 10.
La deuxième étape est la vulcanisation appelée aussi cuisson, partie b) de la Figure 10. Elle est
l’étape principale de la vulcanisation durant laquelle se forment les liaisons covalentes entre
les différentes macromolécules.
Le prolongement du séjour à la température de vulcanisation peut entraîner une dégradation
des pontages formés, par conséquent une dégradation des propriétés mécaniques de
l’élastomère. Cette étape, partie c) de la Figure 10, est appelée maturation ou réversion.
31
Figure 10 : Les étapes principales de la réaction de vulcanisation [17]
2. Etablissement du comportement thermique et cinétique du

matériau
La connaissance et la prédiction de la réaction de vulcanisation sont essentielles à la maîtrise
des procédés d’injection de matériaux réactifs de type élastomère. Or la loi de comportement
de la vulcanisation dépend des propriétés thermocinétiques et thermophysiques du mélange
qui varient lors de la mise en œuvre du fait des niveaux de pression et de température mis en
jeu. La partie ci-dessous montre l’importance de la phase de caractérisation thermophysique et
cinétique du matériau en amont de l’étape d’optimisation de la phase de moulage du procédé.
2.1. Mesures des propriétés thermiques des polymères
Différentes méthodes de mesures des propriétés thermophysiques (la conductivité thermique,

la masse volumique et la capacité calorifique) du mélange peuvent être utilisées et celles
retenues dans cette étude brièvement décrites. Nous étudions ensuite l’influence de la
température et de la pression sur les propriétés thermophysiques. La réaction de vulcanisation
sera caractérisée par son enthalpie de réaction et sa cinétique de vulcanisation et le modèle
cinétique retenu décrit.
2.1.1. La conductivité thermique
Czichos et al. [18] dans leur livre « handbook of materials measurement method » passent en
revue différentes méthodes de mesures des propriétés thermiques. On y distingue les mesures
en régime thermique stationnaire (plaque chaude gardée [19] ; cylindres co-axiaux [20]) de
celles en régime thermique transitoire (méthode du fil chaude [21] ; Hot Disk [22]).
Les méthodes de mesure des propriétés thermiques en régime stationnaire sont les premières
techniques de mesure utilisées. Leur mise en place expérimentale et leurs développements
théoriques sont comparés aux autres méthodes de mesure.
32
Avec le développement des systèmes d’acquisition et la performance des moyens de calcul
numérique, il est possible de nos jours de mesurer la conductivité thermique en régime
transitoire. En effet, les techniques de mesure en régime stationnaire présentent plusieurs
inconvénients car elles nécessitent un temps de mise en régime très long et des sources
d’erreurs importants.
Parmi ces méthodes, on pourra citer la méthode du Hot Disk. Cette technique est proposée par
S. Gustafsson en 1989 [22]. Le principe de fonctionnement repose sur l’utilisation d’une
sonde fine de mesure de forme cylindrique constituée d’une résistance de platine protégée et
isolée électriquement. La sonde est insérée entre deux échantillons du matériau à caractériser.
Une puissance électrique est appliquée à la sonde qui, par effet joule, transmet une puissance
thermique symétrique dans les deux parties de l’échantillon (Figure 11). La mesure de la
variation de la résistance électrique de la sonde pendant la durée du chauffage permet de
remonter aux propriétés thermiques du matériau, et en particulier la conductivité thermique.
Figure 11 : Principe de la mesure Hot Disk (Gustafsson, 1989)
a. Effet de la température sur la conductivité thermique
La température joue un rôle important lors de la mise en forme des matériaux polymères. Elle
agit sur les propriétés thermiques et mécaniques des polymères pendant leur utilisation. Dans
ce paragraphe, nous citerons quelques travaux sur l’étude de l’effet de la température sur la
variation de la conductivité thermique des polymères.
Hands et Horsfall [23] ont étudié l’effet de la température sur la conductivité thermique de six
mélanges caoutchouc à différentes charges de noir de carbone. Les résultats des mesures sont
présentés par la Figure 12.
Figure 12 : Evolution conductivité thermique en fonction de la

température [23]
33
Les mesures montrent que les conductivités thermiques des cinq caoutchoucs chargés
vulcanisés diminuent avec la température alors que la conductivité de la gomme de base reste
insensible à la variation de température.
Dashora [24] a étudié l’effet de la température (entre 60 K et 300 K) sur la conductivité
thermique de cinq élastomères différents afin de modéliser la variation de la conductivité
thermique en fonction de la température. Il propose deux expressions pour modéliser la
variation de la conductivité : une pour des températures inférieures à la température de la
transition vitreuse (Tg) et une supérieure à la Tg, puis il compare les modélisations avec les
mesures faites par Bhommick [25].
Figure 13 : Effet de la température sur la conductivité thermique de 5

caoutchoucs synthétiques
La variation de la conductivité thermique est identique pour tous les élastomères étudiés : la
conductivité thermique augmente jusqu'à la température de transition vitreuse et diminue au-
delà (Figure 13).
En 2012, Cheheb et al. [26] a développé un dispositif expérimental orignal permettant de
caractériser in-situ dans un procédé d’injection d’élastomères, l’évolution de la conductivité
thermique du matériau. D’autres auteurs comme Pignon [27] ont aussi eu des approches
similaires sur des procédés de mise en œuvre de composites thermoplastiques. Les résultats
obtenus sont cohérents avec ceux de la littérature décrits ci-dessus.
b. Effet de la pression sur la conductivité thermique
La pression a une influence sur la variation de la conductivité thermique des polymères. Des
mesures ont été réalisées par Anderson [[28] ; [29]] par la méthode du fil chaud. La Figure 14
montre l’effet de la pression (de 0 à 30 MPa) sur la conductivité thermique. Les résultats de
mesures montrent une augmentation de la conductivité thermique en fonction de la pression
pour l’ensemble des polymères testés.
34
Figure 14 : Variation de la conductivité thermique en fonction de
la pression (1) polyethylene haute densité (2) polyethylene faible
densité [28]
2.1.2. Chaleur spécifique
Suivant les définitions pratiquées en thermodynamique lorsque la transformation d’un

matériau est effectuée à pression constante sans échange de travail entre le système et
l’extérieur la quantité de chaleur échangée avec l’extérieur est égale à la variation d’enthalpie.
On parle de capacité thermique vraie lorsque la variation d’enthalpie est due seulement au
changement de température. La capacité thermique vraie est le plus souvent appelée capacité
calorifique ou chaleur spécifique.
Pour déterminer les propriétés thermophysiques des matériaux on utilise les techniques
d’analyses thermiques [30]. Une des techniques les plus utilisées dans le domaine des
élastomères est la calorimétrie différentielle à balayage [31]. On utilise la D.S.C (Differential
Scanning Calorimetry) pour désigner cette technique. Le principe utilisé en DSC est de
comparer le comportement énergétique du matériau étudié avec un matériau de référence qui
doit être inerte chimiquement et qui ne possède pas de transformation de phase dans
l’intervalle de températures utilisé lors de l’expérience.
La mesure de la capacité thermique ou spécifique des caoutchoucs est délicate en DSC. Elle
est conditionnée aux transformations intervenant dans les matériaux du mélange [6] mais
aussi au type de technologies utilisées [17]. On observe des variations de l’ordre de 20 % sur
la valeur de propriété du mélange réactif en utilisant le même protocole de mesure (Figure 15).
Figure 15 : Variation de la chaleur spécifique d’un mélange NR en

fonction de la technologie ([6])
35
Cheheb [17] a montré que l’utilisation de la nouvelle technologie « DSC modulée » [31]
permettait une meilleure représentation de l’évolution de la capacité thermique vraie en
supprimant les effets des transformations. En comparant une analyse utilisant le protocole
classique avec correction du Cp du saphir (DSC PE 8500) avec la technologie modulée
développée sur la DSC Mettler DSC 1 (Figure 16).
Figure 16 : Comparaison des mesures de Cp suivant la technique

utilisée ([17])
a. Effet de la formulation et du taux de vulcanisation
La chaleur spécifique est dépendante de la formulation du mélange. Changwoon et al [32] ont

étudié à l’aide de la DSC l’évolution de la chaleur spécifique de différents mélanges de
caoutchouc (caoutchouc naturel : NR, caoutchouc styrène-butadienne : SBR, caoutchouc
polybutadienne : BR, caoutchouc isoprène-isobutyl : IIR). Dans cet exemple, la nature du
mélange contribue à des écarts de chaleur spécifique supérieurs à 10 %.
Figure 17 : Influence du mélange réactif sur le Cp [32]
Le taux de vulcanisation influence fortement les valeurs de la chaleur spécifique en général

elle diminue lorsque celui-ci augmente (Figure 18) [17]. Les variations de la chaleur
spécifique entre un caoutchouc totalement vulcanisé et non vulcanisé sont de l’ordre de 10 à
20 %.
36
Figure 18 : Influence du taux de vulcanisation sur la chaleur
spécifique ([17])
b. Effet de la température
Sandberg et Backstrom [33] ont étudié par DSC l’effet de la température sur la capacité
calorifique. Ils montrent que la capacité calorifique du caoutchouc (cru et vulcanisé) augmente
avec la température (Figure 19 et Figure 20).
Figure 19 : Cp caoutchouc cru (2 pressions) [33] Figure 20 : Cp caoutchouc vulcanisé (2 pressions

[33]
Goyanes [34] montre que la chaleur spécifique est fortement dépendante de la température en
particulier lors du passage de la transition vitreuse où la variation est de l’ordre de 50 %
(Figure 20). Le comportement est ensuite de type linéaire dans la plage de température
correspondant à la zone de mise en œuvre
37
Figure 21 : Variation de la diffusivité thermique et de la chaleur spécifique d’un
mélange NR/SBR ([34])
En conclusion, la détermination des propriétés énergétiques d’un mélange de caoutchouc reste

une opération très délicate nécessitant une bonne maîtrise des techniques d’analyse mais aussi
une bonne connaissance des transformations intervenant dans les composants du mélange. Les
valeurs expérimentales déterminées peuvent être entachées de biais de quelques pourcents à
plusieurs dizaines de pourcents.
c. Effet de la pression
Compte tenu des difficultés de mise en point des dispositifs expérimentaux appropriés à
l’étude de l’effet de la pression sur la variation de la capacité calorifique des polymères, peu
d’étude sont disponibles en littérature.
Les résultats de Sandberg [33] par la méthode du fil chaud montrent que la chaleur massique
des deux caoutchoucs cru et vulcanisé étudiés augmente avec la pression avec un accident
correspondant à la transition vitreuse (Figure 22). L’augmentation de la chaleur massique
après la transition vitreuse est moins rapide qu’avant la transition vitreuse.
Figure 22 : Effet de la pression sur la chaleur massique [33]
38
2.1.3. Caractérisation cinétique des élastomères
Lors du moulage, et sous l’effet de la température, le caoutchouc subit une réaction de

vulcanisation. La caractérisation de la cinétique de vulcanisation du mélange élastomère est
indispensable pour l’optimisation de la productivité et la qualité (réduire les temps de cuisson,
garantir les propriétés mécaniques recherchées, éviter la dégradation de la matière en fin de
cuisson) et pour remonter aux modèles mathématiques permettant l’étude de la vulcanisation.
Plusieurs méthodes sont utilisées pour déterminer l’état d’avancement de la réaction de
vulcanisation du caoutchouc (chimique, thermique ou mécanique).
L’étude des signaux obtenus en DSC à partir de différentes isothermes ou de différentes
vitesses de chauffe permet de construire des modèles cinétiques permettant une modélisation
phénoménologique de la réaction chimique de vulcanisation [35].
L’enthalpie de la réaction de vulcanisation (phénomène exothermique) peut être mesurée avec
une incertitude de quelques % en mode dynamique. L’enthalpie de vulcanisation est fortement
dépendante de la formulation du mélange élastomère [36].
Une des difficultés dans ce type d’étude est que l’énergie de réaction est très faible (quelques
J/g). Par exemple on mesure une énergie de 6,2 J/g sur un mélange (Figure 23 b).
La figure montre aussi la multiplication des transformations intervenant dans la mise en œuvre
des caoutchoucs succession de phénomènes endothermiques (Figure 23 a, [6]) intervenant lors
du cycle thermique liées à la fusion et/ou à l’évaporation de certains composants du mélange
réactif.
B.Garnier [35] a montré les difficultés rencontrées pour effectuer une bonne mesure de
l’enthalpie de vulcanisation avec la technique DSC. Il montre que le choix des creusets, de
l’appareil de mesure et de la méthodologie entrainent des variations de plusieurs %. L’auteur
préconise des tailles d’échantillons de l’ordre 20 mg permettant une mesure des flux de
chaleur avec une bonne précision et en garantissant une homogénéité (champ thermique et
dispersion des composants) du mélange réactif satisfaisante.
Figure 23 : Résultats des mesures de l’enthalpie de la réaction ΔHc [6]
Pour des raisons principalement de précision, nous avons utilisé la méthode d’analyse
mécanique qui mesure l’évolution des propriétés mécaniques particulièrement sensibles à
l’avancement de la réaction et aux transformations structurales. Durant la vulcanisation, le
comportement de l’élastomère initialement majoritairement plastique se transforme en
comportement essentiellement élastique. Il est possible de caractériser l’état de vulcanisation
du caoutchouc par la mesure de la réversibilité d’une déformation due à des contraintes
mécaniques.
39
La rhéométrie dynamique est une technique adaptée pour la mesure de l’état de vulcanisation.
Le rhéomètre à chambre oscillante MDR (Figure 24) est l’un des appareils de mesure les plus
utilisés pour la caractérisation de la cinétique du mélange élastomère. Ce rhéomètre mesure
l’évolution du couple résistant S* du matériau lorsqu’il est soumis à une contrainte crée par le
mouvement de deux surfaces l’une par rapport à l’autre entre lesquelles le matériau est
prisonnier.
Figure 24 : Schéma de la chambre d’un RPA
Le couple résistant S* (Equation (1)) est un module complexe. Il est formé par une
composante réelle 𝑆 ′ correspondant au module élastique et une composante imaginaire 𝑆′′ qui
correspond au module visqueux.
𝑆 ∗ = 𝑆 ′ + 𝑖𝑆′′
(1)
La Figure 25 montre les modules élastique et visqueux, S’ et S", mesurés par un rhéomètre
oscillant de type RPA régulé à 170°C.
Figure 25 : Couples élastique et visqueux mesurés au cours d’une vulcanisation isotherme d’un mélange du
caoutchouc naturel [6]
On observe trois étapes principales de l’évolution du module élastique : un palier suivi d’une
augmentation rapide puis une légère diminution. Ces trois étapes correspondent
respectivement à l’induction, la vulcanisation et la réversion.
L’évolution du degré de vulcanisation α (Equation (2)) est calculée à partir des courbes du
couple élastique 𝑆 ′ normées entre zéro et un.
40
𝑆 ′ (𝑡) − 𝑆′𝑚𝑖𝑛
𝛼=
𝑆′𝑚𝑎𝑥 − 𝑆′𝑚𝑖𝑛 (2)
′ (𝑡)
Où 𝑆 est le couple mesuré en fonction du temps, 𝑆′𝑚𝑎𝑥 est le couple maximal et 𝑆′𝑚𝑖𝑛 est
le couple minimal.
2.1.4. Loi de comportement cinétique
Plusieurs lois mathématiques existent permettant de décrire la réaction de vulcanisation d’un

élastomère [6], [17]. Les lois les plus connues sont la loi de Coran, Ding et Leonov [37], la loi
de Kamal-Sourour [38] et la loi d’Isayev et Deng [39]. Dans ce travail, nous avons choisi la loi
d’Isayev et Deng qui propose une loi de cinétique de vulcanisation de formalisme assez
simple, à trois variables reliant le taux de vulcanisation au temps et à la température (Equation
(3)). Elle est aussi bien adaptée à la description de la phase de réversion.
𝑘𝑡 𝑛
𝛼=
1 + 𝑘𝑡 𝑛 (3)
Où k est une constante de vitesse obéissant à une loi d’Arrhenius (Equation (4)).
𝐸
𝑘 = 𝑘0 𝑒 −𝑅𝑇 (4)
Dans le cas d’une mesure isotherme, l’équation (3) se réduit à l’équation (5).
𝛼
𝑘𝑡 𝑛 =
1−𝛼 (5)
La détermination des paramètres 𝑘0 , E/R et n permet de prédire les valeurs du taux de
vulcanisation α en fonction du temps et de la température.
La loi développée par Isayev et Deng permet une bonne prédiction de la cinétique de
vulcanisation. Cependant elle implique que la réaction démarre au temps égale à zéro et ne
décrit pas l’étape d’induction. Pour résoudre ce problème, Isayev et Deng utilisent dans leur
modèle la solution proposée par Claxton et Liska [40] qui consiste à calculer le temps
d’induction par l’équation (6):
𝐸
𝑡𝑖 = 𝑡0 𝑒 𝑅𝑇 (6)
Néanmoins, cette dernière formule ne s’applique que pour les cas isothermes uniquement.
Pour modéliser la vulcanisation dans un procédé anisotherme, Isayev et Deng introduit un
temps réduit anisotherme (équation (7)) :
𝑡
𝑑𝑡
𝑡̃ = ∫
0 𝑡𝑖 (𝑇)
(7)
Cette loi considère que la fin de la période d’induction est atteinte lorsque ce nombre
adimensionnel atteint la valeur de 1.
41
3. Thermique des outillages
3.1. Importance de la thermique dans les procédés de moulage par

injection
Les transferts thermiques lors de l’injection des polymères jouent un rôle très important pour
l’obtention de pièces de bonne qualité. Une mauvaise homogénéité thermique à la surface des
moules peut engendrer plusieurs défauts sur le produit final. Parmi ces défauts, on trouve des
défauts dimensionnels qui sont liés aux dimensions et à la forme des pièces injectées [41].
Une température de moule trop faible peut conduire à des pièces incomplètes ou présentant
des hésitations lors de l’écoulement, en particulier pour les pièces de faible épaisseur [42].
D’autre part, une température de moule trop élevée peut conduire à l’apparition de bavures
(l’élastomère trop fluide se glisse dans le plan de joint) ([43]- [44]-[45]).
D’autres défauts sont d’ordre structurel. En effet, des mauvaises conditions de moulage
peuvent conduire à des pièces ne possédant pas les propriétés mécaniques et élastiques
souhaitées. Dans le cas de polymères chargés, un moule trop froid peut également entraîner
une forte hétérogénéité du taux de charges dans la pièce finale [46].
Une température de moule non uniforme ou non adaptée au polymère favorise l’apparition de
défauts d’aspects [47]. Par exemple, une température de moule trop faible peut conduire à
l’apparition de traces de givrage (dues à la vapeur d’eau présente dans le polymère), de
défauts de type peau d’orange (plissement de la surface perpendiculairement à l’écoulement
par glissement de la matière), de traces d’écoulement qui marquent une position instantanée
du front de matière lors du remplissage [48]. Au contraire, une température de moule trop
élevée peut conduire à l’apparition de marques de brûlure.
Une mauvaise régulation thermique des moules d’injection peut donc avoir de graves
conséquences sur la qualité des pièces produites et sur les cadences de production. La
température du moule est un des paramètres les plus difficiles à modifier lors de la production
car les temps de stabilisation peuvent être très longs. Outre l’amélioration des performances
énergétiques, la prise en compte des problèmes thermiques lors de la conception et la
fabrication des moules peut permettre de réduire ces problèmes de qualité et éviter des
rectifications du moule. L’utilisation de chauffage rapide, dénommé RTC (Rapid Thermal
Cycling) ou RHCM (Rapid Heat Cycle Molding) dans la littérature ([49] ; [50]) peut aider à
l’amélioration de la qualité de la pièce en favorisant un chauffage rapide et homogène mais
permet surtout une forte réduction des temps de cycle. Comme expliqué par Yao et al, 2008
[51] dans leur état de l’art et par Collomb, 2017 [52] dans son étude récente sur l’optimisation
du chauffage d’un procédé d’injection, les solutions techniques permettant l’amélioration de la
performance énergétique des moules peuvent être regroupées en deux grandes catégories dont
nous développerons ci-dessous les principaux aspects :
- le choix des technologies de chauffage
- la conception même du moule incluant le choix du matériau, l’optimisation des canaux
de chauffage et de refroidissement et l’ajout de matériaux isolants.
3.2. Solutions liées au type de chauffage
Nous présentons ici les différents types de chauffages utilisés pour les outillages de mise en
forme des matériaux polymères, et comparerons leur consommation et leur performance.
42
3.2.1. Types de chauffage les plus communs
Le chauffage du moule par une solution électrique consiste à mettre en place des résistances
(cartouches ou cannes) chauffantes auprès de l’empreinte du moule. On retrouve parfois ces
résistances dans des plateaux chauffants. Ce type de chauffage est souvent associé à un
refroidissement à eau (jet impactant ou canaux de refroidissement). Cette solution est plus ou
moins limitée aux de moule de petite taille mais elle est pratique dans les grands moules pour
chauffer une zone bien localisée. Cette solution est la solution majoritairement utilisée (à plus
de 95% [53]) dans le domaine des matériaux polymères. Pour le moulage de petites pièces, des
solutions innovantes portant sur l’introduction de résistances de chauffage en couches minces
sont envisagées. Xie et al., 2017 [54] proposent d’apporter la chaleur au plus près de la
matière dans un procédé de moulage d’injection thermoplastique en introduisant un insert
silicone recouvert d’une couche mince conductrice électrique à base de graphène, déposée par
CVD (déposition chimique en phase vapeur). Des pièces plates de faible épaisseur (< 1 mm)
sont ainsi chauffées à environ 15°C/s. Une bonne qualité (état de surface, tensions
superficielles,…) des pièces est observée.
Le chauffage hydraulique (huile) consiste à mettre en place plusieurs circuits de régulation

dans les empreintes du moule. Cette solution est fiable pour l’homogénéité de la chauffe des
empreintes mais le nombre de circuits est limité sur les presses. De plus, pour les grands
moules, le temps de mise en service s’avère assez long et l’environnement de travail se
retrouve vite souillé si l’on rencontre des problèmes d’étanchéité des circuits. Enfin, il existe
des problèmes de sécurité avec l’huile chaude [55]
Le chauffage du moule avec une solution par vapeur (ou eau pressurisée) consiste à mettre
en place un circuit de canaux dans l’empreinte, et dans lequel circule de la vapeur, ou de l’eau
sous haute pression (jusqu’à 6 bar pour une température de 200°C [53]).
Ce type de chauffage consomme moins d’énergie que la solution électrique. De plus, il
nécessite un temps de cycle beaucoup moins long que les chauffages électriques (10 fois
moins [53]) et à eau (presque 2 fois moins [56]).
Wang et al. [55] ont également montré que ce type de chauffage est plus performant que le
chauffage par huile. En effet, la consommation d’énergie est dix fois plus élevée pour un
moulage par injection avec chauffage par huile qu’un chauffage par vapeur. De plus, le temps
de chauffe est réduit avec un système à vapeur en comparaison avec un système à huile
(temps réduit d’un tiers à trois fois moins). Jeng et al., 2010 [56] se sont intéressés au
chauffage rapide dans les procédés d’injection en vue d’améliorer la qualité des pièces. Ils
comparent le chauffage par vapeur d’eau avec un chauffage à eau classique sur un moule de
cadre de téléviseur et montrent que le temps de chauffage est réduit de 18s à 8s et une
amélioration dans l’état de surface du produit.
3.2.2. Type de chauffage les plus récents
Bien qu’encore peu répandues d’autres solutions techniques existent pour le chauffage des
moules [51]. L’une d’entre elles consiste à mettre en place un système complet de chauffage
par induction sur le moule associé à plusieurs circuits de régulation dans les empreintes du
moule. Cette solution permet d’obtenir des temps de chauffe très courts (Chen, 2012 [57]);
Elle est efficace pour l’homogénéité de la chauffe, même si (Shih et al., [58]) préconise
d’utiliser un chauffage multizone (Chen, 2006 [59]). Cependant, les investissements dans
43
l’outillage et les éléments auxiliaires sont très élevés tout comme le droit d’utilisation du
brevet Roctool [60] correspondant. De plus, il existe quelques problèmes de sécurité.
Le chauffage par gaz est utilisé dans certains moulages par injection. Il est majoritairement
associé à un refroidissement par eau. La conception des canaux dans lesquels passent le gaz, le
débit ainsi que la température du gaz influencent énormément l’uniformité de la température
de surface du moule. Le chauffage du moule par cette technique peut atteindre une vitesse de
chauffe importante. On peut citer Chen et al. qui se sont intéressés au chauffage par gaz dans
le but d’améliorer les vitesses de chauffage tout en diminuant par la suite les temps de
refroidissement [61]. En associant au chauffage par gaz à 300°C une conception du moule
adaptée, incluant une couche isolante, ils ont obtenu une vitesse de chauffage en surface de
30°C/s sur une cavité rectangulaire d’épaisseur 20 mm ce qui a aussi permis de réduire les
temps de refroidissement d’un facteur huit environ.
Enfin, dans le domaine de la micro-injection, une assistance au chauffage par infrarouge a
pu être proposé pour aider à assurer un remplissage complet de la matière ([62]; [63]). Dans ce
cas, un système mécanique est mis en place et permet de positionner des lampes halogènes à
proximité de l’insert et de le retirer après chauffage de la surface du moule et avant l’injection
matière.
3.3. Solutions liées à la géométrie du moule
Les solutions techniques permettant l’amélioration de la performance des moules peuvent

également se concentrer, non pas sur le type de chauffage, mais sur la conception même du
moule. Plusieurs travaux ont été développées ces dernières années, permettant d’optimiser la
géométrie des moules pour obtenir une meilleure régulation thermique. Cette optimisation est
souvent associée à une modification des matériaux du moule et à l’introduction de matériaux
isolants. Dans cette partie nous présentons quelques travaux significatifs sur ces deux aspects.
3.3.1. Optimisation de la répartition des sources de chaleur
Dans la littérature, plusieurs modèles numériques ont été développées, permettant d’optimiser
la répartition des sources de chaleur (cannes ou canaux de chauffage/refroidissement) pour
obtenir une meilleure régulation thermique.
Xiao et Huang [64] ont utilisé une méthode d’optimisation qui est la PSO (Particle Swarm
Optimization) afin de déterminer les paramètres optimaux de conception du système de
chauffage électrique pour un moule utilisé pour la fabrication de spolier automobile. Une fois
les paramètres optimaux déterminés (nombre, diamètre et position des cannes chauffantes), ils
ont procédé à la conception de l’outillage et de son système de chauffage électrique. Afin de
valider la pertinence de ces paramètres, Xiao et Huang ont comparé les profils de température
obtenus par les valeurs initiales et les valeurs optimales. Une carte de température est donnée
par la Figure 26.
44
Figure 26 : Champ de température sur une coupe transversale analysée d’un
demi-moule : conception initiale (a) et la conception optimale (b).
Les résultats montrent que le temps du cycle de chauffage a diminué de 14% (30 s avec la
valeur optimisée contre 35 s pour la valeur non optimisée) et améliore l’uniformité de la
température de surface de 91% (il passe d’un écart de 25 °C à un écart de 2,3 °C,
respectivement avec la valeur non optimisée et la valeur optimisée). Ils obtiennent une vitesse
de chauffe de 2,5°C/s et de refroidissement de 1°C/s.
Li et al [65] ont travaillé sur l’optimisation de la disposition des canaux de chauffage par
vapeur dans un moule à injection permettant la fabrication d’une pièce d’écran plat d’un
téléviseur (Figure 27).
Figure 27 : Forme de l’écran plat d’un téléviseur et structure du moule
(a) Ecran plat du téléviseur (b) Structure du moule 1- Insert du moule fixe 2- Surface de deux
cavités 3- Plaque de moule 4- Emplacement des inserts
Pour cela, ils ont proposé une nouvelle méthode de conception optimale des canaux de
chauffage basé sur la réponse surfacique et l’algorithme génétique dans le but d’avoir une
répartition uniforme de la température à la surface de la cavité de l’insert du moule fixe. La
méthode d’optimisation prend en compte la distance entre les canaux de chauffage comme
variable principale d’une fonction objective à optimiser (Figure 28).
45
Figure 28 : Modèle d’analyse d’optimisation des canaux de Chauffage
(1) Surface de la cavité 2- Point de repérage sur la surface de la cavité 3- Canaux de chauffage
Les Figure 29 et Figure 30 montrent la distribution de la température à la surface de la cavité

moulante, respectivement, pour des variables de conception initiales non optimisées et des
variables optimisées.
Figure 29 : Distribution de la température pour les valeurs initiales
Figure 30 : Distribution de la température pour les valeurs optimales
Les résultats d’optimisation montrent que l’uniformité de la température à la surface de la

cavité moulante a été améliorée de 54,5 %. En effet, une comparaison entre deux produits, un
obtenu à partir des technologies d’injection classique et l’autre produit en utilisant la nouvelle
technologie, montre que les surfaces des produits obtenues avec la nouvelle méthode
d’optimisation ont de bonne performance mécanique.
Wang et al. 2011 [66] ont aussi proposé des méthodes d’optimisation des dispositions des
canaux de chauffage et refroidissement pour le moulage d’un écran plat de téléviseur. Ces
derniers montrent que le temps de chauffage peut être réduit de 62% et l’uniformité de la
température améliorée de 81% en optimisant la conception des canaux (diamètre, position
46
inter-canaux et distance empreinte-canaux). Si les conclusions concernant les variables
optimales rejoignent les ordres de grandeur bien connus industriellement et décrits par
Mousseau et al [67]: le diamètre optimal d se situe entre 8 et 14 mm, la distance entre le canal
et l’empreinte doit être idéalement comprise entre d et 2 d, enfin l’écart entre canaux
s’approche préférablement du double de la distance entre canal et empreinte, les travaux
présentés ici montrent la sensibilité de la qualité de l’étape de moulage à la répartition des
sources de chaleur et donc au contrôle des transferts.
3.3.2. Modification de la géométrie des canaux de chauffage et de refroidissement
Plusieurs auteurs ont cherché à améliorer les transferts en proposant des formes géométriques
non-cylindriques des canaux de chauffage ou de refroidissement. WANG [68] propose dans
ses travaux une nouvelle conception pour les moules utilisant une technologie de chauffage
électrique : le moule est composé de perçages dans lesquels sont introduits des cartouches
chauffantes entourées d’un anneau d’eau. Lors de la phase de chauffage, le transfert de chaleur
se fait des cartouches vers le moule à travers l’eau. La phase de refroidissement est assurée par
de l’eau froide sous pression dans les trous annulaires. (Figure 31).
Afin d’évaluer l’efficacité de ce nouveau moule, les auteurs ont développé un modèle
numérique donnant la réponse thermique du moule qu’ils ont validée expérimentalement. En
se basant sur des simulations numériques, l’influence de la taille des anneaux, la densité de
puissance des cartouches chauffantes et la disposition des éléments chauffants sur la
thermique à la surface du moule a été menée.
Figure 31 : Schéma de conception du moule avec son système de chauffage et de refroidissement
47
Figure 32 : Vue en coupe du système de chauffage et refroidissement [68]
Cette conception permet d’atteindre une vitesse de chauffage de 3°C/s. Les auteurs ont
comparé les résultats de cette étude avec des systèmes de chauffage/refroidissement classique.
Ils ont montré que cette nouvelle conception a une consommation faible : elle consomme
deux fois moins d’énergie qu’un chauffage par vapeur, et 30% de moins qu’un système
électrique classique. Le volume d’eau utilisé est lui aussi réduit par 2 par rapport à ces deux
systèmes.
Pour diminuer les temps de mise en régime et améliorer la performance énergétique des
outillages, Collomb et al., 2017 [52] comparent numériquement le chauffage obtenu avec des
canaux cylindriques, solution classiquement retenue avec un chauffage avec des canaux
rectangulaires positionnés à différentes hauteurs dans le moule. Le contexte est celui de la
mise en œuvre de matériaux composites dans cette étude. Grâce à l’augmentation de la surface
d’échange, les vitesses de chauffage sont plus importantes et les temps de cycle réduits de plus
de 30% par rapport à une géométrie conventionnelle. L’homogénéité thermique du moule est
meilleur ce qui se répercute sur la pièce.
Le développement du prototypage rapide permet aussi d’envisager d’autres configurations de

canaux de chauffage et de refroidissement associant forme et répartition de plus en plus
originales (Kovács et al., 2015 [69] ; Xu and Sachs, 2009 [49]) et permettant une réduction
des temps de cycles significative.
3.3.3. Réduction de l’inertie du moule
Outre la conformation des canaux de chauffage ou de refroidissement, une des voies pour
améliorer les vitesses et l’homogénéité des transferts est de modifier l’inertie des moules. Une
solution consiste à fendre le moule proche de la cavité et à placer des billes en contact avec les
canaux de refroidissement (Figure 33, a). Lucchetta et Fiorotto [70] ont proposé en 2013
d’améliorer ce système en utilisant plutôt un insert en aluminium aux motifs géométriques
complexes (Figure 33, b) et ont montrés l’intérêt de cette technologie sur la qualité finale des
pièces produites.
48
Figure 33 : (a) moule contenant des billes pour améliorer le transfert (b) insert en aluminium
Xu et en Sachs [71] ont conçu un moule à faible inertie en évidant une partie de la matière et
en assurant la rigidité mécanique par des colonnes verticales (Figure 34). Le refroidissement
se fait par huile. La fabrication a été réalisée par impression 3D. Les tests réalisés sur le moule
seul ont montré une constante de temps de 2,3 s et une variation de température de moins de
3°C.
Figure 34 : (a) Conception du moule (b) coupe du moule
D’autres auteurs se sont intéressés à l’introduction de couches isolantes pour augmenter les
vitesses de chauffage et de refroidissement. Yao et Kim, 2002 [72], ont mis en avant les
problèmes thermomécaniques qui peuvent apparaître lors de la présence de forts gradients
thermiques dans une structure multicouche. Wang G. et al, 2010 [52] ont étudié le problème
de consommation élevée, rencontrée avec un moule chauffé par un système de chauffage
électrique et un chauffage par vapeur saturée. Ils se sont intéressés à l’effet de l’ajout d’une
plaque isolante entre la cavité moulante et le reste du moule (Figure 35) sur l’efficacité du
chauffage et du refroidissement et l’uniformité de la température à la surface du moule
pendant les phases de chauffage et de refroidissement. Plusieurs types d’acier avec une
conductivité thermique différente ont aussi été testés (AISI P20 𝜆= 34 W.m-1.K-1) et AMPCO
940 (𝜆= 208 W.m-1.K-1)
49
Figure 35 : Schéma 2D de la structure du moule (a) Chauffage par vapeur saturée (b) Chauffage
électrique
La Figure 36 donne la distribution de la température obtenue par simulation 2D du moule

après 40 s de chauffage pour le cas d’un chauffage électrique, avec et sans introduction de
plaque isolante.
50
Figure 36 : Distribution de la température du moule après 40 s de chauffage
électrique avec et sans plaque isolante
Dans le cas sans plaque isolante , le reste du moule a été chauffé à une température plus élevée
que dans le cas avec plaque isolante grâce à la chaleur en provenance de la cavité moulante.
Outre l’amélioration de l’efficacité de chauffage, l’isolation thermique permet d’ améliorer
l’uniformité de la température à la surface de la cavité moulante. L’écart de température est
passé de 4,4 °C à 0,8 °C pour un chauffage électrique, respectivement avec et sans isolant.
Dans le cas d’un chauffage électrique, l’isolation thermique entre la cavité moulante et le reste
du moule améliore la vitesse de chauffage. Cependant, l’augmentation de la conductivité
thermique du matériau constituant la cavité moulante ne peut améliorer la vitesse de chauffage
mais au contraire il la diminue, en particulier lorsqu’il n’y a pas d’isolation entre la cavité
moulante et le reste du moule. Pendant la phase de refroidissement, le fait d’utiliser un
matériau avec une conductivité thermique élevée améliore l’efficacité du refroidissement par
contre l’isolation thermique n’a peu d’effet pendant cette phase.
Les différentes simulations menées ont montrée, que dans le cas d’un moule chauffé par
vapeur saturée, l’ajout d’une plaque isolante entre la cavité moulante et le reste du moule peut
augmenter la température à la surface de la cavité et diminuer la consommation d’énergie. En
outre, plus la conductivité thermique du matériau constituant la cavité moulante est élevée,
plus l’efficacité de chauffage et de refroidissement est importante et plus le temps du cycle
total est réduit.
Suite à ces conclusions, les auteurs ont proposé une nouvelle solution pour améliorer les
transferts de chaleur dans un moule chauffé électriquement par des cannes chauffantes. Cette
solution consiste à l’ajout d’un plateau refroidissant amovible, visible sur la Figure 37.
51
Figure 37 : Le schéma 2D de la nouvelle structure de moule pour le moulage à cycle
rapide par chauffage électrique.
Durant la phase de chauffe du moule, ce plateau (a) est éloigné des cannes chauffantes et
permet donc, par la création d’une couche d’air qui joue un rôle isolant, d’améliorer le
transfert thermique des cannes vers la pièce. Pendant la phase de refroidissement, le plateau
est poussé contre l’empreinte pour permettre un refroidissement plus rapide de la pièce. On
peut encore améliorer les transferts en choisissant un matériau de haute conductivité
thermique pour ce plateau.
Cette nouvelle conception permet d’augmenter la vitesse de chauffage (la vitesse est
multipliée par 2) et de refroidissement (réduction de 20 %), ce qui diminue le temps de cycle
total.
3.4. Optimisation de la régulation thermique
Les travaux présentés sur les différents choix technologiques concernaient principalement la
mise en œuvre des thermoplastiques. Ils ont montrés la nécessité d’améliorer de façon
complémentaire le cycle de chauffage et de refroidissement pour accroître l’efficacité
énergétique du procédé mais aussi la qualité finale de la pièce. Même si la mise en œuvre des
élastomères, nécessite la maîtrise d’une étape de cuisson de la pièce, El Labban [72] a montré
dans ses travaux de thèse l’importance d’alterner des cycles de chauffage et de refroidissement
dans la maîtrise de l’état cinétique de la pièce. El Labban a cherché à maîtriser la distribution
de l’état de vulcanisation d’une pièce épaisse en élastomère (3 cm). Pour cela, il a proposé un
cycle optimal de régulation thermique du moule dans le but d’avoir un état de vulcanisation
désiré de la pièce en fin de refroidissement, celui-ci étant effectué par des canaux de
refroidissement où circule un air comprimé. Sa technique d’optimisation est basée sur les
méthodes inverses. La Figure 34 présente les différents cycles de cuisson, constitués d’étapes
de chauffage et de refroidissement et l’avancement de la réaction dans l’épaisseur de la pièce
à mouler.
52
Figure 38 : (a) Cycles de cuisson (b) Avancement de la réaction dans l’épaisseur de la pièce
Les résultats obtenus permet d’avoir une bonne homogénéisation du taux de vulcanisation et le
cycle estimé réduit l’écart du taux de vulcanisation entre le cœur et la surface de la pièce et
offre un avancement moyen proche de 0,9. Ce travail s’inscrit dans la continuité de ceux
réalisés par El Labban en 2008 au laboratoire qui se sont concentrés sur un procédé de
compression-transfert d’une seule pièce, dans une géométrie favorisant les transferts
unidirectionnels. Nous étendons ce jour cette démarche à un procédé d’injection multi-
empreintes où l’importance d’une régulation thermique multizone sera mise en avant pour
répondre certes à des critères d’homogénéité thermique et cinétique mais aussi aux
problématiques d’économie d’énergie.
Conclusion
Le potentiel de gain énergétique dans le domaine de la transformation des élastomères est
avéré et la maîtrise de la thermique des outillages constitue une part significative de ce gain.
Après avoir présenté d’une manière générale l’état de l’art scientifique et industriel de ce
travail ainsi que les principaux objectifs, nous avons décrit le procédé d’injection et les
généralités sur les élastomères ainsi que leur mise en forme.
Une revue bibliographique des différentes méthodes utilisées pour la caractérisation thermique
des élastomères et l’effet des divers paramètres de mise en œuvre (température, pression) sur
l’évolution des propriétés thermiques des élastomères est présentée dans ce chapitre. La
dernière partie du chapitre bibliographique a été consacrée à l’importance de la thermique
dans les procédés de moulage par injection et à l’émergence des solutions technologiques
permettant de favoriser des cycles de chauffage et de refroidissement plus rapides dans des
procédés, principalement dédiés aux matériaux thermoplastiques. L’amélioration de la qualité
des pièces produites et la réduction de la consommation énergétique, passe par la prise en
compte des problèmes thermiques lors de la conception et la fabrication des moules mais aussi
par les outils de régulation thermique associés. Plusieurs travaux ont montré l’évolution de la
conception des moules vers l’amélioration des systèmes de régulation et l’isolation thermique
des outillages. Nous étudions ces deux aspects dans le cadre spécifique de l’injection
caoutchouc.
53
Chapitre III Description du montage expérimental et son
instrumentation
Chapitre III Description du montage expérimental et son instrumentation ............................. 54

1. Introduction ....................................................................................................................... 55
2. Description du montage expérimental .............................................................................. 55
2.1. Rappel du schéma de principede l’ensemble presse/moule/BCR ............................. 55
2.2. Description du bloc à canaux régulés (BCR) ............................................................ 57
2.3. Description de la plaque isolante ............................................................................... 59
2.4. Description du plateau chauffant haut du moule ....................................................... 60
2.5. Description du bloc moule ......................................................................................... 63
2.5.1. Description du bloc supérieur du moule ................................................................ 64
2.5.2. Description du bloc moule inférieur (empreinte et chauffe) .................................. 64
3. Approche numérique sur la thermique de l’outillage........................................................ 68
3.1. Modélisation thermique et cinétique ......................................................................... 68
3.2. Résultats et discussions ............................................................................................. 70
4. Instrumentation du moule ................................................................................................ 74
4.1. Mesure de la pression dans l’empreinte .................................................................... 74
4.2. Mesure de la température dans les cavités moulantes et les canaux d’alimentation
matière .................................................................................................................................. 74
4.2.1. Les thermocouples de mesures .............................................................................. 74
4.2.2. Positionnement des thermocouples ........................................................................ 76
4.3. Mesure des pertes thermiques.................................................................................... 77
4.4. Mesure de la consommation énergétique .................................................................. 77
4.5. Acquisition des données expérimentales ................................................................... 79
4.6. Vue d’ensemble du montage ..................................................................................... 80
5. Première approche expérimentale : mise au point de l’outillage ...................................... 81
5.1. Mise en régime thermique de l’outillage et son homogénéité thermique .................. 81
5.2. Mise au point de l’injection ....................................................................................... 87
Conclusion ................................................................................................................................ 88
54
1. Introduction
L’objectif de ce chapitre est de détailler la conception et la réalisation du dispositif

expérimental ainsi que son instrumentation. Pour pouvoir répondre aux différents objectifs de
la thèse en terme d’amélioration de l’efficacité énergétique et d’homogénéité thermique des
moules, plusieurs points ont particulièrement orienté les choix de conception et
d’instrumentation de l’outillage et font l’originalité du dispositif. Le moule a été pensé pour
- être modulable dans le sens où il permet de comparer plusieurs configurations
d’isolation (plaques d’isolants amovibles).
- disposer de son propre système de régulation thermique multi-zone.
- disposer d’une instrumentation fine et complexe permettant d’acquérir la température
en plusieurs points des cavités moulantes et des canaux d’alimentation et de mesurer les flux
de chaleur pariétaux.
Une analyse numérique en simulation, préalable à la campagne expérimentale, est d’autre part
réalisée pour valider le comportement thermique de l’outillage conçu. Une première approche
expérimentale de mise au point de l’outillage pendant la phase de chauffage et en cycle de
production est discutée à la fin de ce chapitre.
2. Description du montage expérimental

2.1. Rappel du schéma de principe de l’ensemble presse/moule/BCR
Dans notre travail, nous utilisons une presse verticale constituée d’une unité d’injection où l’on
vient accoster le moule et le bloc à canaux régulés. Sa description est présentée par la Figure 39.
Figure 39 : Vue d’ensemble presse_BCR_Moule
55
La presse à injecter verticale est une presse REP V39. Elle comporte un groupe d'injection en
forme de Y (ensemble vis-piston), deux plateaux chauffants régulés, sur lesquels vient se fixer
le moule, et une unité de fermeture.
Dans notre travail, la régulation des plateaux est désactivée puisque l’outillage que nous avons
conçu comporte son propre système de plateaux chauffants intégrés.
Notons que la presse REP V39 est une presse à injecter très répandue chez les transformateurs
pour la fabrication de petites pièces en grande série. Les caractéristiques techniques qui nous
intéressent et qui vont influer sur le dimensionnement de l’outillage sont une force de
fermeture de 110 tonnes (hydraulique), la taille des plateaux de 335 × 400 mm et un volume
d’injection compris entre 400 et 1000 cm3.
Comme le montre la Figure 40 l’outillage est constitué de plusieurs éléments que nous
détaillons par la suite. De haut en bas :
- Le bloc à canaux régulés (BCR) (Figure 40-A)
- Une plaque de matériau isolant (Figure 40-B)
- Le plateau chauffant haut du moule (Figure 40-C)
- Le bloc moule supérieur (Figure 40-D)
- Le bloc moule inférieur qui contient six empreintes et qui joue également le rôle de
plateau chauffant bas du moule (Figure 40-E)
Figure 40 : Principe de l’outil de moulage
Cet assemblage d’éléments est caractéristique de la complexité du moulage par injection

multi-empreintes des élastomères. En effet les éléments doivent être solidarisés avec une
bonne étanchéité pendant les phases d’injection, de remplissage et de cuisson et désolidarisés
lors de l’éjection. Ces séquences composent le « cycle d’injection » caractéristique de notre
étude, comme nous l’avons vu dans l’introduction de ce manuscrit. Par ailleurs, la qualité des
pièces produites dépend en partie de la maîtrise dimensionnelle des éléments pour atteindre un
remplissage homogène de chacune des empreintes et elle dépend, bien évidemment, de la
qualité du contrôle thermique de l’ensemble.
56
2.2. Description du bloc à canaux régulés (BCR)
La conception et la réalisation du BCR est le savoir-faire de notre mouliste partenaire Sermo

Division Caoutchouc (SDC). Le Bloc à Canaux Régulés (BCR) est un outillage visant à
multiplier le nombre de points d’injection sur les presses pour le caoutchouc.
Son intérêt majeur est de permettre une économie de matière importante grâce à une injection
au plus près de l’empreinte. Le BCR présente également plusieurs avantages parmi lesquels on
pourra citer :
 Réduction importante de la matière première utilisée.
 Meilleure maîtrise de la température de la matière avant injection.
 Diminution des temps d’injection et de vulcanisation.
 Réduction des bavures.
 Augmentation du nombre des empreintes d’où l’augmentation de la productivité et la
réduction des couts de production.
La réaction de vulcanisation du caoutchouc est un processus de durcissement irréversible et,
contrairement à l’injection des thermoplastiques, il est donc indispensable de contrôler le
niveau de température de la matière restant dans les canaux d’alimentation du moule entre
deux cycles d’injection. Le risque est de provoquer le démarrage précoce de la réaction de
vulcanisation et d’empêcher le cycle suivant.
Le bloc à canaux régulés (400×335×100 mm, Figure 41) est constitué d’un ensemble de
canaux d’alimentation venant injecter la matière en trois points d’injection dans les différentes
cavités moulantes. Le BCR possède 3 buses d’injection : une buse centrée au milieu et les
deux autres buses sont équidistantes de la buse centrale. Son système de chauffage est assuré
par une circulation d’eau dans deux canaux de distribution (2 entrées et 2 sorties). La
température de régulation varie en général entre 60 et 90°C et elle est imposée par un
thermorégulateur. Un premier circuit est utilisé pour maintenir la température du BCR à la
température d’injection de la matière en provenance du pot d’injection de la presse et le
second circuit est utiliser pour maintenir le niveau de température des buses d’injection du
BCR. Le second circuit est généralement maintenu à une température légèrement inférieure à
celle du premier circuit pour éviter une vulcanisation prématurée de la matière dans les canaux
d’alimentation. Les buses d’injection sont régulées à 80°C et traversent le plateau chauffant
(400 × 335 × 40 mm) qui sera détaillé dans le paragraphe concerné par cet élément.
Figure 41 : Le BCR et son système de régulation
Les canaux d’alimentation matière (Figure 42) ont la même longueur afin de garantir la même
perte de charge dans les écoulements situés avant les buses d’injection.
57
Figure 42 : canaux d’alimentation dans le BCR
Un schéma détaillé du BCR et de son système de régulation est donnée par les deux figures
suivantes (Figure 43 et Figure 44). Le cheminement du fluide caloporteur (de l’eau) est
présenté pour les deux circuits de régulation.
Figure 43 : Circuit de régulation du bloc
58
Figure 44 : Circuit de régulation des busettes
2.3. Description de la plaque isolante
Le bloc à canaux régulé est isolé thermiquement du plateau chauffant à l’aide d’une plaque
(400 × 335 × 20 mm, Figure 45).
Figure 45 : Isolation thermique du BCR
La plaque est un matériau composite à base de tissu de verre imprégné de résine époxy haute
température de la marque Pyropel MD-18. Dans le métier, ce matériau est considéré comme
faisant fonction d’isolant thermique. Sa particularité réside dans sa très haute résistance à la
compression à chaud (température admissible pouvant atteindre les 330 °C) et sa faible
conductivité thermique (la conductivité thermique donnée dans la fiche technique est de 0,3
W/ (m.K)). Cependant les caractéristiques mesurées avec les moyens du laboratoire GEPEA
sont :
- Masse volumique de 1970 kg/m3.
- Conductivité thermique 0,63 W/ (m.K).
- Capacité calorifique de 920 J/ (kg.K).
59
On constate que la valeur de la conductivité thermique mesurée est beaucoup plus forte que
celle annoncée par le constructeur de ce matériau.
Nous utiliserons cette plaque dans notre travail pour séparer thermiquement le BCR du
plateau chauffant afin d’éviter toute vulcanisation prématurée de l’EPDM dans les canaux
d’alimentations. Nous l’a nommerons par la suite plaque isolante.
Les buses d’injection traversent la plaque isolante grâce à des trous débouchant (Figure 46).
Figure 46 : plaque isolante
2.4. Description du plateau chauffant haut du moule
Nous présentons sur la Figure 47 le plateau chauffant (400 × 335 × 40 mm). Le plateau
chauffant est équipé de sa propre régulation thermique permettant le contrôle de la thermique
aux plus près des cavités moulante. Il est divisé en 3 zones. Chaque zone est chauffée par 2
cartouches chauffantes qui traversent le plateau et séparée des autres par un isolant thermique.
Chaque zone est équipée d’un thermocouple pour sa propre régulation. Le système de
régulation et les éléments chauffants étant identiques à ceux du bloc moule inférieur, les
détails sont donc donnés dans le paragraphe concernant ce dernier (2.5.2).
60
Figure 47 : Plateau chauffant haut du moule
Un schéma détaillé du plateau chauffant est présenté par la Figure 48. Des trous débouchants
sont réalisés pour le passage des buses d’injection.
Figure 48 : Détails du plateau chauffant
Nous présentons sur la Figure 49, du haut vers le bas, l’ensemble du BCR, l’isolant, le plateau
chauffant et le chemin parcouru par l’EPDM et une coupe réalisée sur la zone centrale (Figure
50).
61
Figure 49 : ensemble BCR_isolant_plateau_chauffant
Figure 50 : ensemble BCR_isolant_plateau chauffant
Les buses d’injection sont découplées thermiquement par un isolant qui empêche leurs contacts
avec l’acier du bloc à canaux régulés. Ceci évite la vulcanisation prématurée du caoutchouc dans
la buse en limitant le chauffage de cette dernière. La Figure 51 présente une vue de coupe de la
buse d’injection.
62
Figure 51 : Vue de coupe de la buse d’injection
L’isolant du plateau chauffant haut du moule et celui des buses d’injection est issue du même
matériau. C’est un matériau composite à base de tissu de verre de type Piso 350R possédant
une bonne résistance mécanique en compression à chaud (température limite 280 °C). La
caractérisation des propriétés physiques de ce matériau au sein du laboratoire a permis de
déterminer les valeurs moyennes suivantes :
- Masse volumique de 2068 kg/m3, à température ambiante
- Conductivité thermique 0,82 W/ (m.K) dans la gamme de température compris entre 20
°C et 140 °C
- Capacité calorifique de 1020 J/ (kg.K) dans la gamme de température compris entre 20 °C
et 170 °C
Ce matériau sera utilisé tout au long de notre travail pour isoler thermiquement les zones de
chauffe du plateau chauffant ou du moule.
2.5. Description du bloc moule
Le bloc moule est utilisé pour la mise en forme de la pièce. Le moule conçu se présente en
deux parties : une partie supérieure fixe (Figure 52 -1) qui est un bloc d’acier chauffé par le
plateau chauffant fixé sur le BCR, et une partie basse mobile constituée de 6 empreintes
(Figure 52- 2).
63
Figure 52 : Coupe du moule
2.5.1. Description du bloc supérieur du moule
Nous présentons sur la Figure 53 la partie supérieure du moule (400 × 335 × 55 mm). Elle
est formée par un bloc d’acier, type C 40 chauffée par le plateau chauffant. Cet acier choisit
pour le bloc du moule est un matériau standard utilisé par le mouliste partenaire (SDC) qui
possède de bonnes propriétés mécaniques (rigidité, dureté). Les propriétés physiques de cet
acier sont : une conductivité thermique de 49,5 W/ (m.K), chaleur spécifique de 465 J/ (kg.K)
et une masse volumique de 7860 kg/m3. Des perçages sont prévus sur le bloc pour le passage
de la matière en provenance des buses d’injection.
Figure 53 : Bloc moule supérieur
2.5.2. Description du bloc moule inférieur (empreinte et chauffe)
Nous présentons sur la Figure 54 le bloc du moule inférieur. Ce bloc est la partie mobile de l’outil
de moulage qui est fixé sur le plateau chauffant bas de la presse. La fonction première du moule
inférieur est de donner l’aspect final de l’élastomère. La cavité moulante est constituée d’une
géométrie cylindrique. Ce choix de géométrie est fait dans le but d’obtenir une cuisson symétrique
de la pièce par rapport à son axe. Elle permet un meilleur contrôle des champs de température et la
vulcanisation dans la pièce d’épaisseur 7 millimètres et de diamètre 80 millimètres.
64
Figure 54 : Détails de la partie inférieure du moule
Chaque paire d’empreintes est alimentée par un point d’injection (Figure 54), chauffée par deux
cartouches chauffantes et régulés indépendamment. Les zones de chauffe sont séparées entre elles
par un matériau isolant, type Pyropel MD-18, dont les propriétés thermophysiques sont décrites
dans le paragraphe 2.3. La régulation thermique de la partie inférieure du moule est assurée par le
système de chauffage constitué des cartouches chauffantes, d’alimentations électriques couplées à
un système de régulation. La Figure 55 présente l’emplacement des cartouches chauffantes dans la
partie basse du moule. Chaque module d’alimentation électrique peut fournir une tension réglable
entre 0 et 380 Volts ou une intensité réglable entre 0 et 2 Ampères. La puissance maximale est de
450 Watts pour chaque cartouche. Elle est suffisante pour chauffer le moule à la température de
consigne de 180 °C. Les alimentations sont pilotées par des entrées analogiques de type tension 0-
10 Volts. Les régulateurs de température utilisés sont des régulateurs PID de la marque GEFRAN
1200, Figure 56). Ces régulateurs permettent de piloter la température séparément dans les
différentes zones du moule.
65
Figure 55 : Détails du bloc moule inférieur
Figure 56 : Régulateur PID, GEFRAN 1200
Les cartouches chauffantes sont des cartouches haute charge de la marque Acim-Jouanin. Elles
sont réalisées en acier inoxydable et possèdent des extrémités froides nécessaires à la protection
des connections ainsi qu’à leurs manipulations. Chaque cartouche possède une longueur de 280
mm traversant le moule et un diamètre de 10 mm (Figure 57).
66
Figure 57 : Cartouches chauffantes
La Figure 58 présente les cavités moulantes du bloc moule inférieur et les canaux
d’alimentation matières. Le canal d’alimentation permet d’acheminer la matière depuis les
buses d’injection jusqu’à la pièce à mouler. Il est constitué de deux parties principales :
- La « carotte » permet de traverser le bloc moule supérieur fixe jusqu’au plan de joint. Sa
conicité favorise le démoulage.
- Le canal matière secondaire permet d’acheminer la matière depuis la carotte au plan de
joint jusqu’au seuil d’injection. Son tracé doit faciliter l’écoulement et garantir une
distribution homogène et suffisante.
Figure 58 : Cavité moulante et canaux d'alimentation matière
Le seuil d’injection permet d’établir la relation entre le canal d’alimentation et la cavité

moulante. Sa section est très petite (quelques dixièmes de mm) afin de laisser peu de trace sur
la pièce et faciliter la séparation de la pièce et du déchet d’alimentation (carotte-canaux). La
réduction importante de la section d’entrée du seuil d’injection impose à la matière une
67
accélération violente et peut provoquer un réchauffement de celle-ci en entrée de la cavité
moulante (échauffement par dissipation visqueuse).
3. Approche numérique sur la thermique de l’outillage

La modélisation du moule est une étape très importante pour valider sa conception et simuler
la vulcanisation du caoutchouc. Cette modélisation consiste à prendre en compte le champ
thermique dans le moule et le couplage thermocinétique de la réaction dans le caoutchouc.
Plusieurs logiciels commerciaux de simulation numérique existent. Ces logiciels sont capables
de modéliser des problèmes physiques de différentes natures. Dans notre étude, nous avons
choisi le logiciel Comsol Multiphysics qui est un solveur par éléments finis permettant de
résoudre ce système d’équations. Ce logiciel nous a permis aussi, dans le cadre de ce travail
d’étudier plusieurs configurations géométriques possible du moule et de réaliser des bilans de
consommation énergétique sur l’ensemble de l’outillage pour chaque configuration.
L’objectif est de simuler les transferts thermiques dans l’outillage et la cinétique de
transformation du matériau, de montrer les hétérogénéités thermiques et les différences de
cinétique de vulcanisation dans chaque pièce. Pour cela, un modèle numérique 3D qui décrit
les transferts de chaleur dans l’outillage et la mise en régime du moule a été développé. Ce
modèle nous permet d’étudier notamment l’influence de l’isolation thermique sur le
comportement thermique du moule et son influence sur la consommation énergétique globale
pour un avancement de la réaction souhaitée. Il est important de noter les propriétés
thermophysiques des matériaux utilisés et les paramètres du modèle cinétique qui dans cette
première approche numérique sont issus des travaux d’El Labban [6] .
3.1. Modélisation thermique et cinétique
Le transfert thermique au sein des différentes parties métalliques de l’outillage, est décrit par
l’équation de la chaleur avec terme source (Equation (8)) :
𝛛𝐓 (8)
(𝛒𝐦 𝐂𝐩𝐦 ) = 𝛁. (𝛌𝐦 𝛁𝐓) + 𝐐
𝛛𝐭
Avec : ρm : Masse volumique du moule ; Cpm : Chaleur spécifique du moule ; λm :
Conductivité thermique du moule
Le terme source Q correspond à la puissance électrique fournie par les cannes chauffantes.
Cette puissance est commandée par un thermocouple implémenté dans chaque zone et régulé
en «Tout ou Rien » (TOR) par rapport à une température consigne (Tconsigne = 180 °C).
Les conditions aux limites sont de plusieurs types. Nous considérons une condition de contact
parfait aux interfaces métal-caoutchouc et métal-métal entre les différentes parties de
l’outillage.
Sur les parois latérales de l’outillage, nous avons une condition type convectif (Equation (9)) :
− 𝜆𝑚 . ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑔𝑟𝑎𝑑 (𝑇). 𝑛⃗ = ℎ. (𝑇 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) (9)
Avec h = 20 W/m².K est le coefficient de transfert de chaleur global (convection naturelle et
rayonnement) et Text est pris égale à 20 °C. Ce coefficient moyen a été déterminé
expérimentalement lors d’une mesure chez un partenaire industriel.
68
La partie supérieure du BCR est en contact avec le plateau chauffant de la presse. Pour
simplifier la géométrie et réduire le temps de calcul, nous avons appliqué un coefficient
d’échange de type convectif sur la partie supérieure du BCR (h=1.86 (W/ (m².K)) (Figure 59).
La partie basse du moule est isolé par un isolant et en contact avec le plateau chauffant
inférieur de la presse. Le coefficient de transfert est de h=2 (W/ (m².K) (Figure 59). Ces deux
derniers coefficients de transferts ont été calculés à partir d’un modèle simplifié de résistances
thermiques équivalentes. Comme condition initiale, on suppose que le BCR est préchauffé à
80 °C et régulé par un thermorégulateur d’eau à 80 °C. La température du reste de l’outillage
(moule et plateau chauffant) est prise égale à la température ambiante (20 °C).
Figure 59 : Conditions limites du modèle numérique
L’isolation interne concerne les 4 isolants présentés sur la Figure 59. Lorsqu’on parle de zone
de chauffe non isolées, en effet, les isolants sont remplacés par des plaques d’acier de mêmes
dimensions que les isolants. L’isolant extérieur du moule concerne les isolants sur les faces
latérales.
L’équation de la chaleur dans le caoutchouc est donnée par l’équation (10) :
𝛅𝐓 𝐝𝛂
(𝝆𝑬𝑷𝑫𝑴 𝑪𝑬𝑷𝑫𝑴 ) = 𝛁. (𝝀𝑬𝑷𝑫𝑴 𝛁𝐓) + 𝝆𝑬𝑷𝑫𝑴 . ∆𝑯𝑬𝑷𝑫𝑴 .
𝛅𝐭 𝒅𝒕 (10)
Avec : ρEPDM : Masse volumique de l’EPDM ; CEPDM : Chaleur spécifique de l’EPDM ;

λEPDM : Conductivité thermique de l’EPDM.
Le dernier terme de l’équation (10) représente la source thermique due à la vulcanisation.
L’expression du terme cinétique en mode anisotherme est donnée par l’équation d’Isayev &
Deng, équation (11.
𝒅𝜶 𝟏 𝒏−𝟏 𝒏+𝟏
= 𝒏. 𝒌𝒏 . 𝜶 𝒏 . (𝟏 − 𝜶) 𝒏 (11)
𝒅𝒕
69
E 𝑡 𝑑𝑡
Avec k = k 0 . exp (− ) et 𝑡̅ = ∫0
RT 𝑡𝑖 (𝑇)
Les paramètres de la cinétique de vulcanisation sont les suivants :
n = 1,5798
20 −1
{k 0 = 1,402. 10 s
E
R
= 2,4603. 104 K
Les paramètres du temps d’induction sont les suivants :
𝑇𝐵
𝑡𝑖 = 𝑡0 exp( )
𝑇
t 0 = 3,3378. 10−9 s
{ T𝐵 = 1,0376. 104 K
Avec : n est l’exposant de la fonction cinétique ; Fonction cinétique (s −1)
E Energie d’activation (J/mol)
R Constante des gaz parfaits (J/mol.K)
S Surface (m²)
t Temps (s)
𝑡̃ Fonction du temps d’induction anisotherme
𝑡𝑖 Temps d’induction (s)
t 0 Temps d’induction isotherme référence (s)
TB Température de référence de la fonction d’inhibition (K ou °C)
La température initiale de l’EPDM est égale à la température de régulation du bloc BCR (80
°C).
Les propriétés thermophysiques des matériaux constituants l’outillage et le caoutchouc sont
données par le Tableau 1 :
𝛌 𝛒 𝐂𝐩
−𝟏 −𝟏 −𝟑
𝐖. 𝐦 . 𝐊 𝐤𝐠. 𝐦 𝐉. 𝐤𝐠 . 𝐊 −𝟏
−𝟏
Mélange EPDM 0,289 1214 f(T)

Acier 20 7800 460
Isolant intérieur PYROPEL MD 0,27 1900 1140
18
Isolant Extérieur 0,3 290 1200
PISO 350 R
Avec f(T) = 1684,94+0,954557.(T-273.15)
Tableau 1 : Propriétés thermiques du caoutchouc, de l’acier et de l’isolant.
Le logiciel de calcul par éléments finis Comsol-Multiphysics est utilisé pour résoudre
l'ensemble des équations régissant le transfert de chaleur au sein de l’outillage et de
l’empreinte. Le modèle est composé de 350623 éléments de maillage et un temps de
chauffage 3600 s avec un pas de 5 s. Le maillage est raffiné dans les canaux d’alimentation.
3.2. Résultats et discussions
Nous présentons sur la Figure 60, une cartographie de l’évolution au cours du temps de la
température dans l’outillage, les profils de température et le taux de vulcanisation en trois
points de mesure : A-centre de l’empreinte centrale ; B et C- centre des deux empreintes
périphériques.
70
Figure 60: Cartographie de l’évolution de la température dans l’outil de moulage
Afin d’étudier l’influence de l’isolation thermique sur le comportement thermique du moule, 4

configurations de l’outillage ont été simulées.
Cas de simulation Description
Cas 1 Isolation intérieure pas d’isolation

externe
Cas 2 Outillage isolé (interne et externe)
Cas 3 Outillage non isolé
Cas 4 Pas d’isolation intérieure isolation

externe
Tableau 2 : Les différentes configurations de l’isolation thermique de l’outillage
Sur la Figure 61, nous traçons l’évolution au cours du temps de la température au centre de
l’empreinte centrale de la partie inférieure du moule (Point A, Figure 60 ) pour les différents
cas de simulation. La Figure 62 présente le taux de vulcanisation au centre de l’empreinte
centrale pour les différents cas de simulation.
71
Figure 61 : Profils de température pour les différents cas de simulation point A, empreinte Centrale,
moule inférieur.
Figure 62 : taux de vulcanisation pour les différents cas de simulation point A, empreinte Centrale,
moule inférieur.
On constate d’après la Figure 61, qu’en présence de l’isolation interne (zones de chauffes
isolées entre elles, cas 1 et cas 2), la vitesse de chauffe est plus importante. En effet, la
température atteint sa valeur maximale à environ 1130 s et 100 s plus tard pour les cas 3 et cas
4. Ceci peut s’expliquer par la présence de l’isolation des zones de chauffe entre elles, ce qui
diminue légèrement la masse de moule à chauffer (acier remplacé par de l’isolant). Lorsque le
moule est isolé avec un isolant extérieur, la vitesse de chauffe diminue légèrement
(comparaison entre les cas 1/cas 2 et les cas 3/cas 4). En effet, la surface d’échange avec
l’extérieur augmente, les pertes également, ce qui retarde la mise en régime.
On remarque, d’après la Figure 62, que les taux de vulcanisation sont confondus. En effet,
lorsque la cavité moulante atteint les 180 °C, la matière est injectée, ce qui explique le
démarrage de la réaction aux mêmes instants.
Le tableau 5 présente la masse de l’acier et de l’isolant intérieur pour chaque configuration
ainsi que la chaleur qu’il faut fournir pour monter en chauffe. On remarque que le cas 3 et le
cas 4 consomment plus d’énergie, d’où la mise en régime de l’outillage plus lente comparée
aux cas 1 et 2.
72
Cas Masse d’acier Masse isolant Chaleur fournie
(kg) interne (kg) (kJ)
1 106 0,83 49,7
2 106 0,83 49,7
3 110 X 50,6
4 110 X 50,6
Tableau 3 : Masse et chaleur fournie pour chaque cas
Un bilan énergétique réalisé sur l’ensemble du système, nous permet de comparer la

consommation énergétique entre les différents cas de simulation.
Avec : 𝐏𝐞 = 𝐏𝐬𝐭 + 𝐏𝐬 (12)

𝑃𝑒 Somme des puissances injectées par les crayons chauffants
(13)
𝑃𝑠 somme des pertes thermiques aux frontières

(14
Ps = ∑ ∅pertes = h. S. (Tp − Text )
𝐝𝐓
𝐏𝐬𝐭 = 𝛒. 𝐂𝐩 . 𝐕. 𝐝𝐭 c’est l’énergie stockée dans le moule et l’EPDM (15)
Figure 63 : Bilan énergétique des différents cas de simulation
On constate d’après la Figure 63, qu’en présence de l’isolation extérieure (outillage isolé du
milieu extérieur, cas 2 et cas 4), les pertes thermiques diminuent et la puissance stockée
augmente légèrement. Ceci s’explique par la limitation des échanges thermiques avec
l’extérieur. Par conséquent, ceci nous permettra d’atteindre une mise en régime de l’outillage
plus rapide. En présence de l’isolation intérieure, zones de chauffes isolées, les pertes
73
thermiques sont également diminuées (comparaison entre le cas 1 et le cas 3). En effet, plus il
y’a d’isolation interne et plus la puissance stockée est importante.
4. Instrumentation du moule
Dans le procédé de moulage des pièces élastomères, l’évolution de la température et de la
pression durant le cycle d’injection sont les paramètres essentiels pour mesurer et contrôler le
procédé de vulcanisation. L’objectif de l’instrumentation thermique du moule est le contrôle
des conditions de moulage via la compréhension des phénomènes physiques mis en jeu lors du
procédé (homogénéité thermique du moule, auto-échauffement de la matière, pression dans les
empreintes,…). Pour atteindre ces objectifs, une instrumentation fine et complexe du moule
est présentée. Plusieurs thermocouples sont installés dans le moule (cavités moulantes, canaux
d’alimentation de la matière) et un capteur de pression dans une cavité moulante de la zone
centrale. Pour établir un bilan énergétique du moule, des capteurs de flux de chaleur ont été
installés sur les frontières de celui-ci et une mesure de la consommation électrique du
chauffage du moule et du plateau chauffant à l’aide de pinces ampèremétriques. Nous
détaillons dans les paragraphes suivants le détail de cette instrumentation.
4.1. Mesure de la pression dans l’empreinte
La pression dans une des empreintes est mesurée par un capteur de pression (Figure 64)
affleurant à la surface de la cavité. Ce capteur est de type Dynisco PT467 résistant à une
température maximale de 400 °C et une pression allant jusqu’à 700 bars avec une précision de
0,1 bar. La pression n’est pas pilotée, elle est dépendante de la force de fermeture de la presse,
de la quantité de matière utilisée pour le moulage et de la variation du volume spécifique du
matériau lors du cycle de cuisson.
Figure 64 : Capteur de pression Dynisco (Longueur 27mm)
Le capteur de pression a été implanté dans une cavité moulante en suivant les
recommandations du constructeur.
4.2. Mesure de la température dans les cavités moulantes et les canaux

d’alimentation matière
4.2.1. Les thermocouples de mesures
Les mesures des températures dans l’empreinte et les canaux d’alimentation sont assurées par
des thermocouples (noté TC ou TR). Ce sont des thermocouples semi-rigides type K avec une
précision de 1 °C selon les données constructeurs et peuvent atteindre une température
maximale de 800 °C. On distingue deux groupes de thermocouples : ceux de 200 µm de
74
diamètre passent dans des rainures réalisées dans toutes les empreintes du moule (Figure 66 a)
situés à plusieurs positions appartenant à l’axe de chaque empreinte afin de mesurer
l’évolution de la température à différents endroits de la pièce (Figure 65), et ceux de 500 μm
de diamètre dans des rainures en contact avec les canaux d’alimentation matière (Figure 66 b).
Afin d’assurer leur maintien dans les cavités moulantes, les rainures (Figure 66) sont
couvertes par de la colle à haute température (Résine ahésif Epoxy de la marque LOCTITE
9492 A&B) afin d’éviter toute fuite de caoutchouc en dehors des empreintes et la perturbation
des mesures.
Figure 65 : Détails d'une empreinte et de son instrumentation
Figure 66 : Thermocouple chemisé type K
Lors de la conception du moule, des perçages ont été réalisés au centre des cavités moulantes
dans le but d’insérer un capteur d’évènements thermiques basé sur une mesure résistive
(Figure 67). Ce capteur, développé dans le cadre d’un projet au sein du laboratoire, sera en
contact avec la matière et servira comme un indicateur de l’état de transformation de la
matière en ligne permettant une anticipation, une correction préventive sur la qualité du
produit final ou encore l’apparition d’un risque en agissant sur le système de régulation
thermique. Compte tenu des difficultés techniques liées à ce capteur, nous ne l’utiliserons pas
dans mon travail de thèse. Ces perçages sont remplacés par des bouchons en acier.
75
Figure 67 : Capteur d'évènement thermique
4.2.2. Positionnement des thermocouples
Afin de mesurer les champs des températures dans l’ensemble du moule, nous avons installé
29 thermocouples dans les différentes cavités moulantes et les canaux d’alimentation (22
thermocouples dans les cavités et 7 dans les canaux matières, Figure 68). Les thermocouples
situés dans les cavités moulantes dépassent légèrement à la surface du moule. Ils sont donc
situés dans le caoutchouc et permettent la mesure de la température dans le matériau
élastomère. Les thermocouples situés dans les canaux d’alimentation sont positionnés au
centre du canal d’écoulement de la matière (Figure 69).
Figure 68 : Détail d'une empreinte et de son instrumentation
76
Figure 69 : Positionnement des thermocouples dans le canal d'alimentation
Les différentes profondeurs de chaque thermocouple sont donnés en Annexes 1.
4.3. Mesure des pertes thermiques
Des capteurs de flux thermiques sont installés sur les surfaces latérales du moule afin de
mesurer les échanges thermiques sur les parois latérales et pendant l’ouverture du moule. Ces
capteurs sont de taille standard de la marque Captec avec une sensibilité de l’ordre de 3 μV/
(W/m2). Ils ont pour dimensions 30 × 30 mm et une épaisseur de 0,5 mm. Ils sont dotés d’une
plaque en cuivre de 0,5 mm d’épaisseur et restent flexibles afin d’épouser les formes de l’objet
sur lequel ils sont positionnés. Ils disposent d’un thermocouple type T intégré au centre de la
surface (Figure 67).
Figure 70 : Capteur de flux thermique type Captec
4.4. Mesure de la consommation énergétique
La détermination de la puissance électrique des cartouches chauffantes doit prendre en compte

le type du montage électrique. Il s’agit d’un montage électrique de type triangle parallèle
(Figure 71 b). En effet, chaque paire de cartouches chauffante est montée en parallèle sur
chaque zone de chauffe et elles sont directement reliées au régulateur PID (Figure 71 a). La
tension mesurée au niveau de chaque zone est de 380 V.
77
Figure 71 : Branchement des cartouches chauffantes
La mesure de l’intensité des cartouches chauffantes est assurée par des princes
ampèremétriques de type PICO TA009 montées sur chaque paire de cartouches. Les signaux
électriques sont ensuite transmis au PC de contrôle par l’intermédiaire d’un outil d’acquisition
des données de la marque PICO (Figure 72).
Figure 72 : Système de mesure de la consommation énergétique des cartouches chauffantes
78
La puissance électrique est ensuite calculée selon la formule classique (Equation (16)):
𝑃(𝑡) = 𝑈 ∗ 𝐼 (𝑡) en Watt

(16)
L’énergie électrique est l’intégrale de toutes les puissances instantanées (Equation (17)).
t
𝐸𝑒 = ∫t fin P(t)dt en Joule
début
(17)
4.5. Acquisition des données expérimentales
Une fois le moule monté sur la presse (Figure 73), des rallonges types K sont branchées aux
fiches de thermocouples permettant de transmettre les signaux mesurés à la chaine
d’acquisition.
Pour acquérir les températures mesurées par les différents thermocouples, une centrale Agilent
34970A a été utilisée (Figure 74). Cet appareil permet l’enregistrement séquentiel des signaux
de tension, courant, fréquence, résistance et température. Les thermocouples et le capteur de
pression sont connectés sur des cartes multiplexées. On utilise trois cartes de 20 voies chacune
permettant l’enregistrement avec une fréquence d’échantillonnage maximale de 0,1 Hz et une
résolution en tension de 1 μV. L’acquisition est séquentielle. Chaque carte d’acquisition est
équipée d’une compensation de soudure froide des thermocouples. L’appareil est connecté à
l’ordinateur par l’intermédiaire d’une connexion USB.
Figure 73 : Fiches thermocouples branchées au moule monté sur la presse
Figure 74 : centrale Agilent 34970A
79
4.6. Vue d’ensemble du montage
Finalement, nous présentons ici une vue générale du montage expérimental et du système
d’acquisition (Figure 75).
Figure 75 : Vue d’ensemble du montage expérimental
Les différents éléments constituant le banc expérimental sont précisés dans le Tableau 4.
Numéro Représentation
1 Outillage placé sous la presse
2 Pupitre de commande de la presse REP
Boitier de régulation
3
(régulateurs et alimentations)
Ordinateur pour récupération des données de
4
mesure
5 Régulateur d’eau pour le maintien en T° du BCR
6 Alimentation du capteur de pression
7 Système d’acquisition Agilent
8 Thermocouples
Ordinateur pour récupération des données
9
(ampérage)
Tableau 4 : Eléments constituant le montage expérimental
80
5. Première approche expérimentale : mise au point de l’outillage
5.1. Mise en régime thermique de l’outillage et son homogénéité

thermique
Le chauffage du moule est une étape primordiale avant toute opération de moulage dans le but
d’avoir une température la plus homogène possible à la surface de la cavité moulante et le
même niveau de cuisson dans la pièce produite. Le chauffage du moule est composé de deux
étapes :
- La mise en régime thermique, temps nécessaire pour que la température du moule atteigne
la température de consigne.
- L’homogénéité thermique du moule, durant laquelle la stabilité thermique du moule est
atteinte et les écarts de température à la surface du moule sont les plus faibles possible.
La température de consigne est contrôlée par les régulateurs PID (proportionnel intégral
dérivé). Ces régulateurs sont les plus utilisés dans les procédés de chauffage industriel et
permettent d’obtenir la consigne à l’aide de trois paramètres Kp Ki et Kd. Ces paramètres
interviennent dans la fonction de transfert de la régulation suivant le modèle suivant (Equation
(18)).
𝑑𝑒
𝑢 (𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑑
𝑑𝑡
(18)
Avec
𝑒(𝑡) : Erreur (𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑒 − 𝑇𝑠𝑜𝑛𝑑𝑒 )
𝐾𝑝 : Coefficient proportionnel
𝐾𝑖 : Coefficient intégral
𝐾𝑑 : Coefficient dérivé
Dans notre travail de thèse, plusieurs tests de chauffage du moule ont été réalisés afin de
trouver les paramètres de régulation adéquate pour respecter le mieux possible la température
de consigne. Les paramètres retenus sont les suivants :
Paramètre PID Action Action intégrale Action dérivée

proportionnelle 𝐊 𝐢 (s-1) 𝐊𝐝
𝐊 𝐩 (%)
Valeurs associées 0,2 4 1
Tableau 5 : Paramètres PID
Le régime permanent est considéré comme atteint lorsque la température mesurée correspond
à une variation de 98% de l’amplitude 𝑇(𝑡) − 𝑇𝑖𝑛𝑖 (Figure 76).
81
Figure 76 : Mise en évidence du régime permanent
Nous traçons sur les trois figures suivantes l’évolution des profils de température de chaque
thermocouple dans l’ensemble du moule.
Figure 77 : Profil de température, Z1
82
Figure 78 : Profils de températures, Z2
Figure 79 : Profils de températures, Z3
La Figure 77 à la Figure 79, présentent l’évolution de la température au cours du temps dans

les trois zones de chauffe (Z1, Z2 et Z3, Figure 68). Pendant la phase de chauffe, la montée en
température diffère d’un thermocouple à un autre. On remarque qu’il y a un dépassement de la
température de la consigne pour certains thermocouples. Les écarts de température dépendent
de la position de chaque thermocouple. Lorsqu’on atteint le régime établi, ces écarts diminuent
progressivement et tendent vers la valeur de la consigne (Tconsigne = 180°C). D’après les
83
courbes précédentes, on constate qu’on a une zone centrale (Z2) plus chaude que les deux
zones périphériques (Z1 et Z3). En effet, la zone centrale étant isolée thermiquement par un
matériau isolant des deux zones périphériques, elle accumule plus de chaleur et permet
d’atteindre la consigne plus rapidement. Les empreintes nord sont aussi plus chaudes que les
empreintes sud. Ceci est observable notamment sur la Figure 77 en comparant les
températures mesurées par les thermocouples 11 et 12 (Z1 nord) et celles mesurées par les
thermocouples 1 et 2 (Z1 sud). Un écart de 3 °C est mesuré au maximum.
Le dépassement de la consigne et les écarts de température diffèrent d’une empreinte à une
autre. En effet, on constate qu’on a un dépassement de plus de 3 °C pour l’empreinte Z1, Sud
et Z3 Sud et plus de 12 °C pour l’empreinte centrale sud (Z1, sud). Ces dépassements de
consigne sont plus élevés pour les empreintes nord. Ces dépassements sont de l’ordre de 20
°C pour l’empreinte Z1 Nord et Z3 Nord, et de 11 °C pour l’empreinte Z2 Nord. Ces
températures extrêmes sont situées au niveau des thermocouples positionnés sur les plots au
centre de l’empreinte.
L’établissement du régime thermique du moule s’accompagne d’une diminution progressive
des écarts de température. En effet, ces écarts sont de l’ordre de 4 °C pour l’empreinte Z3 Sud
et Z1 Sud et de 5 °C pour l’empreinte centrale Z1 Sud. Pour les empreintes nord, on a des
écarts de l’ordre 6 °C pour l’empreinte Z1 Nord et de 10 °C pour l’empreinte Z3 Nord et Z2
Nord.
Si le dépassement de la consigne peut s’expliquer par la capacité du système de régulation à
suivre cette consigne, il est plus difficile d’expliquer les écarts de températures Nord/Sud.
Ils sont probablement liés à un chauffage non homogène au niveau des cartouches chauffantes.
En effet, des mesures par caméra thermique sur plusieurs cannes chauffantes pour tester
l’homogénéité thermique ont été réalisées. Les résultats sont donnés sur la Figure 80 pour une
canne chauffante :
Figure 80 : Mesure du profil de température d’une cartouche chauffante par caméra thermique
84
D’après la Figure 80, on remarque que la température de la canne n’est pas homogène sur
toute sa longueur. La température est plus élevée sur la deuxième moitié de la cartouche. En
effet, nous distinguons trois intervalles de chauffe : sur l’intervalle 1, la température de la
cartouche est homogène avec une température maximale de 217,6 °C. Ensuite, la température
diminue dans l’intervalle 2 jusqu’à 210 °C et puis augmente dans la zone 3 pour atteindre 226
°C comme température maximale. Il y a 10 °C d’écart entre les zone 1 et zone 3 ce qui
explique la différence de température entre le nord/sud des zones de régulation à la surface du
moule.
Pour réduire ces écarts de température et le dépassement par rapport à la consigne, plusieurs
tests ont été effectués pour améliorer l’homogénéité thermique. La solution retenue consiste à
mettre un matériau bon conducteur (laiton) de la chaleur autour de chaque cartouche
chauffante sur toute la longueur couverte par de la graisse conductrice afin d’assurer un bon
contact mécanique et thermique. Les cannes chauffantes sont décalées vers l’arrière d’une
distance afin de compenser les écarts de température entre le nord et le sud.
La Figure 83 présente l’évolution au cours du temps de la température des thermocouples de
régulation.
Figure 81 : Evolution de la température des thermocouples de régulation
Les thermocouples de régulation suivent bien la consigne de température et il n’y a pas de

dépassement. Nous traçons ensuite l’évolution de la température dans chaque zone de
régulation (Figure 82, Figure 83 , Figure 84).
85
Figure 82 : Evolution de la température, Z1
86
D’après les trois figures précédentes, on constate qu’il y’a un dépassement de la consigne de 2
à 3 °C aux premiers instants ou le moule atteint sa température de mise en régime puis ces
écarts diminuent progressivement et tendent vers la valeur de la consigne. L’écart moyen de
température pour les deux zones périphériques (Z1 et Z3) est inférieur à 3 °C au bout d’une
heure de chauffe. Pour la zone centrale (Z2), le dépassement est de 5 à 6 °C, puis les écarts
diminuent au cours du temps. L’écart moyen de la température dans la cavité moulante est de
moins de 4 °C.
5.2. Mise au point de l’injection
La mise au point des paramètres d’injection doit être vérifié avant le démarrage d’une
production. Cette phase vient après la phase de vérification de l’homogénéité thermique du
moule, du groupe d’injection de la presse et du BCR. Elle consiste à régler les paramètres
adéquats d’injection pour bien mener une série de moulage de pièce. Dans cette partie, nous
nous intéressons au volume de la matière injectée. En effet, le volume d’injection doit être
soigneusement choisi de telle sorte à éviter la fuite de la matière dans le plan de joint en cas de
surdosage (Figure 85 b) ou avoir des pièces incomplètes lorsque le volume d’injection remplit
partiellement les cavités moulantes (Figure 85 a).
Figure 85 : Remplissage des cavités moulantes en fonction du volume d'injection
Afin d’éviter ces problèmes de remplissage, nous avons calculé le volume théorique d’injection de
la matière nécessaire pour remplir les cavités moulantes et les carottes. Nous avons réalisé
plusieurs essais pour valider ce volume et avoir une pièce complète (Figure 86). Le volume
d’injection adopté est de 231 cm3. Nous avons aussi procédé à la vérification de la masse des
pièces produites sur plusieurs cycles d’injection. Nous avons constaté que la masse varie très peut
avec une valeur moyenne de 37 g (±0,2 g) (1 seule pièce sans la carotte).
87
Figure 86 : Pièce produite
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons détaillé la conception et la réalisation du montage expérimental.
Nous avons développé un outil de moulage de pièces en élastomère permettant la maîtrise des
cycles thermiques lors des opérations de moulage. Une première approche numérique
préalable à la conception du moule, nous a permis de mettre en évidence, l’importance de
plusieurs facteurs sur la performance énergétique du moule. En effet, l’isolation thermique du
moule de son environnement permet de réduire les pertes thermiques avec le milieu extérieur
mais elle n’a qu’une légère influence sur la cuisson du caoutchouc. Le chauffage au plus près
de l’empreinte et l’isolation des zones de chauffe entre elles permet d’avoir une meilleure
homogénéité thermique à la surface du moule. Cette étude numérique nous a permis de fixer
notre choix sur la conception finale de l’outillage. Un outil de moulage qui repose sur un
moule multi-empreinte équipé de zones de chauffage localisées aux plus près des cavités
moulantes et indépendamment régulées.
L’instrumentation thermique du moule par des thermocouples positionnés à plusieurs endroits
du moule et un capteur de pression, nous a permis de comprendre l’historique thermique de
l’outillage et de valider le comportement thermique du moule. La qualité du montage a été
validée par des mesures sur le moule à vide. Les mesures de température et de pression
réalisées, nous ouvrent des perspectives intéressantes de compréhension et de quantification
de phénomènes physiques qui se produisent lors du processus de moulage qui seront discutés
dans le chapitre suivant (dissipation visqueuse à l’injection notamment, l’auto-échauffement
du caoutchouc dans les canaux d’alimentation matière).
88
Chapitre IV Résultats expérimentaux
Chapitre IV Résultats expérimentaux ...................................................................................... 89

1. Introduction ....................................................................................................................... 91
2. Mesures expérimentales et exploitations .......................................................................... 91
2.1. Protocole expérimental .............................................................................................. 91
2.1.1. Déroulement des essais .......................................................................................... 91
2.1.2. Température de régulation ..................................................................................... 92
a. Régulation du bloc à canaux régulés...................................................................... 92
b. Régulation du moule .............................................................................................. 92
2.1.3. Description des configurations géométrique et thermique du moule étudié.......... 92
2.2. Mise en régime et homogénéité thermique de l’outillage ......................................... 93
2.3. Analyse des mesures expérimentales pendant les opérations de moulage ................ 95
2.3.1. Paramètres d’injection ........................................................................................... 95
2.3.2. Description d’un cycle d’injection et analyse des mesures expérimentales .......... 95
2.3.2.1. Etude de la configuration 1 avec 3PR ............................................................ 95
comportement thermique du moule .................................................................................. 99
2.4. Mise en évidence de l’auto-échauffement dans les canaux matières ...................... 104
visqueuse ......................................................................................................................... 104
2.4.2. Système d’acquisition .......................................................................................... 107
2.4.3. Etude de la configuration 1 avec 3PR .................................................................. 108
2.4.4. Influence de la vitesse d’injection sur le phénomène d’auto-échauffement ........ 111
géométriques du moule ................................................................................................... 114
3. Bilan énergétique ............................................................................................................ 116
3.1. Description du bilan énergétique ............................................................................. 116
3.2. Détermination du coefficient d’échange par convection pendant l’ouverture du
moule 121
3.3. Caractérisation du mélange élastomère ................................................................... 123
3.3.1. Mesure de la conductivité thermique ................................................................... 123
3.3.2. Mesure de la masse volumique ............................................................................ 123
3.3.3. Mesure de la chaleur massique ............................................................................ 124
89
3.3.4. Mesure de l’enthalpie de la réaction de vulcanisation ......................................... 125
3.3.5. Modélisation de la vulcanisation du mélange EPDM .......................................... 125
3.3.6. Comparaison des bilans énergétiques entre les différentes configurations du moule
128
3.4. Influence de la configuration de l’outillage sur les propriétés du matériau vulcanisé
131
3.4.1. Evaluation du niveau de cuisson par calorimétrie différentielle DSC ................. 131
3.4.2. Détermination du module d’Young par essai en traction .................................... 134
3.4.3. Résultats ............................................................................................................... 134
Conclusion .............................................................................................................................. 136
90
1. Introduction
L’outil de moulage, dont la conception et l’instrumentation ont fait l’objet du chapitre 3,
permet des mesures de températures, de pression et de flux de chaleur en régime stationnaire
et transitoire dans les conditions de mise en œuvre. Ce chapitre est dédié à l’exploitation des
résultats des mesures du dispositif expérimental dans le but de faire une analyse thermique et
énergétique du procédé. La première partie de ce chapitre est consacrée à la description de
l’expérience et du protocole expérimental. La deuxième partie est dédiée à l’analyse des
phénomènes thermiques rencontrés dans le procédé pendant la mise en régime du moule et en
cycle de production. Les résultats des mesures nous permettront d’établir un bilan thermique
et d’étudier l’influence de plusieurs paramètres sur la consommation énergétique globale du
système et les performances mécaniques des pièces produites.
2. Mesures expérimentales et exploitations

Avant d’exploiter les résultats expérimentaux, nous détaillons le protocole expérimental utilisé
pour effectuer les essais lors de la campagne de mesures.
2.1. Protocole expérimental
Les mesures expérimentales ont été réalisées selon un protocole qui garantit le bon
déroulement des essais et leur répétabilité, il est composé de quatre parties :
- La préparation de l’outillage avant les essais.
- Le chauffage du moule, du bloc à canaux régulés et de la presse à injecter.
- Le déroulement des essais pendant plusieurs cycles de production.
- La purge du bloc à canaux régulés après la fin des essais.
2.1.1. Déroulement des essais
Avant toute opération de moulage, plusieurs étapes sont nécessaires :

- Mettre en route la presse et le chauffage de la tête d’injection, boudineuse et pot
d’injection, via le groupe hydraulique.
- Sortir la matière du congélateur et attendre que sa température soit proche de l’ambiant.
- Alimenter la boudineuse et le pot d’injection avec de la matière en insérant les bandes de
caoutchouc dans le système vis-fourreau.
- Mettre en température du bloc à canaux régulés par le thermorégulateur (de 70 °C à 90
°C).
- Vérifier la mise en marche des systèmes d’acquisition (thermocouples, capteurs de flux,
capteur de pression, pinces ampèremétriques).
- Chauffer le moule à la température adéquate via les régulateurs de températures PID.
- Vérifier l’homogénéité thermique du moule (critère ± 5 °C).
Une fois ces étapes validées, les essais commencent. Ils consistent à produire des pièces en
caoutchouc pendant plusieurs cycles de moulage. A la fin de chaque moulage, l’éjection des
pièces se fait manuellement. Les échantillons sont tous identifiés en fonction des numéros de
cycle et de leurs positions dans le moule. À la fin de chaque campagne de mesure, nous
réalisons la purge du bloc à canaux régulés avec de la matière non vulcanisable.
91
2.1.2. Température de régulation
La température de l’outillage est un paramètre de mise en œuvre qui peut avoir une influence
non-négligeable sur la qualité du produit final.
a. Régulation du bloc à canaux régulés
Le bloc à canaux régulés (BCR) est régulé par un thermorégulateur à eau. La température de
régulation est maintenue à 70 °C, température d’injection de la matière.
b. Régulation du moule
Le moule et le plateau chauffant sont chauffés par les cartouches chauffantes à 180 °C. Deux
possibilités de régulations seront testées :
- Une seule zone de régulation noté « 1PR » : la régulation des cartouches chauffantes est
assurée par le thermocouple situé dans la zone centrale (Z2)
- 3 zones de régulations notés « 3PR » : la régulation des cartouches chauffantes est assurée
par 3 thermocouples situés dans chaque zone de régulation (Z1, Z2 et Z3).
2.1.3. Description des configurations géométrique et thermique du moule étudié
Nous avons étudié trois configurations géométriques du moule : un moule totalement isolé
(configuration 1, Figure 87), un moule isolé uniquement par les surfaces latérales
(configuration 2, Figure 88) et un moule sans isolation qui est la configuration de
fonctionnement des moules industriels (configuration 3, Figure 89). Chaque configuration du
moule est régulée soit par trois thermocouples de régulation (régulation indépendante de
chaque zone de chauffe, notée 3PR), soit par un seul thermocouple (les trois zones de chauffes
sont régulées par un seul thermocouple situé dans la zone centrale, notée 1PR). Dans cette
partie, nous nous intéressons à l’historique thermique dans chaque configuration et pour les
deux cas de régulation (1PR et 3PR).
Configuration 1 :
Figure 87 : moule totalement isolé
Configuration 2 :
92
Figure 88 : moule sans isolation intérieure
Configuration 3 :
Figure 89 : moule non isolé
Nous utiliserons la nomenclature 180°C_1PR et 180 °C_3PR pour désigner, respectivement,

une seule zone et 3 zones régulées à 180 °C.
2.2. Mise en régime et homogénéité thermique de l’outillage
Avant chaque production, l’outil de moulage est chauffé à la température de consigne pendant
une heure de chauffe où le système retrouve son équilibre thermique. La validation de la
stabilité thermique du moule passe par la vérification de l’homogénéité thermique à la surface
du moule.
Analyse de la configuration 1 :
Nous commençons par l’étude de la configuration 1 avec 3 zones de régulation (3PR). La
Figure 90 présente l’évolution au cours du temps de la température au centre de chaque cavité
moulante. On constate qu’un certain temps est nécessaire pour que le moule atteigne la
température de consigne. Ce temps de chauffage diffère des zones de régulation. La zone
centrale (Z2) atteint la température de consigne 150 s avant les deux zones périphériques (Z1
et Z3). En effet, la chaleur générée dans la zone centrale diffuse moins vers les frontières du
moule. L’écart de température dans l’ensemble du moule est inférieur à 3 °C
93
Figure 90 : Profils de température à la surface du moule, configuration 1
Dans les Tableau 6 et Tableau 7 nous présentons les écarts entre la température maximale et la
consigne au bout d’une heure de chauffage pour chaque zone de régulation et pour les trois
configurations du moule étudiées.
ΔT (°C) ΔT (°C) ΔT (°C)

Z1 Z2 Z3
Configuration 1 3 4 3
Configuration 2 2,5 3 2,5
Configuration 3 2,5 4 3
Tableau 6 : Régulation 3 zones (3PR)
ΔT (°C) ΔT (°C) ΔT (°C)

Z1 Z2 Z3
Tableau 7 : Régulation 1 zones (1PR)
L’écart maximal en température est inférieur à 5 °C. On pourra considérer que nous avons une
bonne uniformité de température à la surface du moule et que les résultats répondent au critère
de température fixé ci-dessus. Une fois l’équilibre thermique du moule atteint, nous
commençons les séries de moulage.
94
2.3. Analyse des mesures expérimentales pendant les opérations de
moulage
2.3.1. Paramètres d’injection
Les paramètres du procédé d’injection sont résumés dans le Tableau 8:
Température Vitesse d’injection Pression Pression de Température

d’injection (mm/s) d’injection (bar) maintien (bar) du moule (°C)
(°C)
(BCR)
70 10 250 150 180
Tableau 8 : Paramètres du procédé d’injection
Les étapes d’un cycle d’injection sont décrites par la Figure 91.
Figure 91 : Les étapes d'un cycle d'injection
Le Tableau 9 donne les différentes durées du cycle. L’éjection des pièces est une opération
manuelle. En effet, à la fin de chaque cycle d’injection, cette phase sera exécutée avec le plus
de répétabilité possible.
10 s Fermeture moule et verrouillage

7,6 s Injection de la matière
10 s Maintien
240 s Cuisson
90 s Ejection des pièces
Tableau 9 : Durée des différentes phases du cycle
2.3.2. Description d’un cycle d’injection et analyse des mesures

expérimentales
2.3.2.1. Etude de la configuration 1 avec 3PR
Nous étudions, dans un premier temps, la configuration 1 avec 3PR. Nous présentons sur la
Figure 92, l’évolution des températures dans la zone centrale pour une série de moulage.
95
Figure 92 : Evolution de la température dans l’empreinte centrale haute pendant 10 cycles
d’injection
Les profils de température sont très similaires entre chaque cycle d’injection ce qui permet de
valider la stabilité thermique globale du process.
Figure 93 : Evolution de la température dans l’empreinte centrale durant 1 cycle d’injection
La Figure 93 présente l’évolution de la température et de la pression durant un cycle

d’injection. Nous nous intéressons ensuite à analyser précisément les courbes pendant la phase
d’injection et de maintien.
96
Figure 94 : Détails de la Figure 93
La Figure 94 montre les détails sur un cycle d’injection. Le moule est fermé et verrouillé (t0).
Ensuite, la matière est injectée à 70 °C (t1) par les busettes du bloc à canaux régulés à une
vitesse d’injection de 10 mm/s et une pression hydraulique appliquée par la presse de 250
bars. La matière arrive par trois points d’injection dans les canaux d’alimentation pour remplir
les cavités moulantes. A t2, une pression de maintien de 150 bar appliquée par la presse et
d’une durée de 10 s est appliquée à la fin de l’injection, afin d’éviter que le caoutchouc
remonte dans les buses d’injection. À t3, la phase de cuisson démarre. Le caoutchouc se dilate
par augmentation de température provoquant une élévation de la pression détectée par le
capteur de pression. La pression augmente progressivement durant toute la phase de cuisson
pour atteindre une valeur maximale à la fin du cycle d’environ 146 bars. Une fois le cycle
terminé, le moule est ouvert (t4) pour éjecter la pièce puis un nouveau cycle commence. Le
temps d’intervention entre deux cycles est de 1 min 30. Ce temps est nécessaire afin de
démouler toutes les pièces produites.
On constate (Figure 94) que lorsque l’injection commence (t1), le thermocouple qui est plus
proche du seuil d’injection (TC 35), voit le passage de la matière en premier. Sa température
diminue en premier, puis dans l’ordre tout en s’éloignant du seuil d’injection TR 10 puis TR 9.
Les écarts en température entre le point le plus chaud et le point le plus froid pendant la phase
d’injection et du maintien (exemple entre les points a et b de la Figure 94) dépendent de la
profondeur du thermocouple dans le caoutchouc. Lorsque le thermocouple pénètre dans la
matière, ces écarts sont plus importants. Nous présentons sur le tableau suivant la profondeur
des trois thermocouples dans la cavité moulante et les écarts en température entre les points a
et b pour chaque thermocouple.
97
TR 9 TR 10 TC 35
Profondeur 0,4 1,1 1,1

(mm)
Ecart en T 7 20 22
(°C)
Tableau 10 : Profondeurs des thermocouples et écarts de température
Une explication envisagée de ces écarts en température est que l’auto-échauffement du

caoutchouc en écoulement est plus important en paroi qu’au cœur de l’écoulement. Ceci sera
mis en évidence dans le paragraphe 2.4.
Sur la Figure 95, l’évolution de la pression au cours du temps est « répétitive ». L’écart de
pression observé sur quelques cycles d’injection peut-être attribué à de très légères différences
de remplissage des cavités moulantes (fuite de la matière dans le plan de joint). La Figure 96
est un zoom de pression sur un cycle d’injection. On constate qu’il y a un changement de
pente qui est quasi présent au cours des différents cycles d’injection (point rouge sur la
courbe). Ce point correspond à la fin du maintien et au passage au temps de cuisson. Pendant
ce temps, le piston d’injection recule en arrière ce qui diminue la pression hydraulique de la
presse.
Figure 95 : Evolution de la pression au cours du temps, empreinte centrale, plusieurs cycles d’injection
98
Figure 96 : zoom de la pression sur un cycle d'injection

comportement thermique du moule
Nous étudions dans ce paragraphe l’influence des configurations géométriques décrites dans le
paragraphe 2.1.3 sur le comportement thermique du moule. Nous comparons dans un premier
temps les évolutions des températures à la surface du moule dans les différentes cavités
moulantes pour la configuration 1.
Nous comparons les profils de température dans les deux cas de régulations (1PR et 3PR) à la
surface du moule pour les configurations 1, 2 et 3 (de la Figure 97 à la Figure 99).
On constate qu’on a une répétabilité des courbes au cours des différents cycles d’injection. Sur
les deux zones périphériques (les zones Z1 et Z3), l’écart en température est de 20 °C entre 1
zone de régulation (1PR) et 3 zones de régulation (3PR). Cet écart est négligeable (quasi-nul)
pour la zone centrale. Les écarts de température dans les zones périphériques (Z1 et Z3)
évoluent au cours du temps pour une seule zone de régulation. En effet, le système se
déstabilise entre chaque cycle d’injection, d’où la diminution de température puis un certain
temps est nécessaire pour retrouver son équilibre thermique. Lorsque l’équilibre thermique est
atteint, les 20 °C d’écarts diminuent et on a des écarts de l’ordre de 16 à 17 °C
99
Figure 97 : Profils de température dans l’empreinte Z1 sud - Comparaison entre 1PR et 3PR
Figure 98 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord- Comparaison entre 1PR et 3PR
Figure 99 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud, Figure 60 – Comparaison entre 1PR et 3 PR
100
Comparaison entre les trois configurations :
Nous comparons ici les profils de températures sur plusieurs cycles d’injections entre les trois
configurations du moule.
La Figure 100 à la Figure 102 et de la Figure 103 à la Figure 105 présentent les profils de
températures dans chaque zone de chauffe, respectivement, pour un seul point de régulation
(1PR) et 3 points de régulations (3PR). On constate qu’avec ou sans la présence de l’isolant
(entre les zones de chauffe et sur les faces latérales), il n y a pas d’influence significative sur
l’homogénéité thermique. En effet, dans le cas d’une régulation 3PR, les niveaux de
températures sont identiques pour les trois configurations du moule. Dans le cas d’un seul
point de régulation 1PR, les niveaux de températures sont identiques dans la zone centrale
(Z2). Dans les zones périphériques (Z1 et Z3), l’écart en température est inférieur à 2 °C. En
effet, cet écart est observable entre les configurations 3/1 et 3/2.
Figure 100 : Profils de température dans l’empreinte Z1 Sud- 1 zone de régulation (1PR)
Figure 101 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord -1 zone de régulation (1PR)
101
Figure 102 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud - 1 zone de régulation (1PR)
Figure 103 : Profils de température dans l’empreinte Z1 Sud - 3 zones de régulation (3PR)
Figure 104 : Profils de température dans l’empreinte Z2 Nord - 3 zones de régulation (3PR)
102
Figure 105 : Profils de température dans l’empreinte Z3 sud - 3 zones de régulation (3PR)
Nous présentons sur les deux tableaux suivants (Tableau 11 et Tableau 12) la température
moyenne sur dix cycles d’injection dans chaque cavité moulante et pour chaque configuration
géométrique étudiée précédemment.
T_moyenne (°C) T_moyenne (°C) T_moyenne (°C)
Zone périphérique Z1 Zone centrale Z2 Zone périphérique Z3
Configuration 155 176,13 156,4

1
Configuration 157,5 175,16 158,1
2
3
Tableau 11 : Comparaison de la température moyenne dans chaque cavité moulante pour les trois configurations
du moule pour une seule zone de régulation
T_moyenne (°C) T_moyenne (°C) T_moyenne (°C)

Zone périphérique Z1 Zone Centrale Z2 Zone périphérique Z3

1
2
3
Tableau 12 : Comparaison de la température moyenne dans chaque cavité moulante pour les trois configurations
du moule pour 3 zones de régulation
D’après le Tableau 12, on constate que la température du moule est homogène avec trois
zones de régulation et il n’y a pas d’effet significatif lié aux isolants (interne et externe). Pour
une seule zone de régulation, Tableau 11, les écarts de températures entre les zones de
régulation sont importants. Ces écarts varient entre 18 °C et 20 °C. On remarque aussi que les
températures moyennes dans la zone périphérique Z1 sont plus faibles que celles dans la zone
103
périphérique Z3. En effet, la zone Z1 est plus exposée au flux de pertes par convection par
l’avant du moule pendant l’éjection des pièces que la zone Z3.
2.4. Mise en évidence du phénomène d’auto-échauffement par

dissipation visqueuse dans les canaux matières
visqueuse
Lors de la mise en œuvre d’un polymère, l’énergie mécanique fournie par la vis en rotation ou
par le piston d’injection, est utilisée pour la déformation du fluide, sa mise en mouvement,
mais une partie est également convertie en énergie interne sous forme de chaleur. Cette
énergie interne est le résultat de frottements entre les couches de fluide, par conséquent il en
résulte une élévation de température au sein de la matière, appelée dissipation visqueuse. Les
auto-échauffements par dissipation visqueuse sont concentrés là où les vitesses de
cisaillements sont les plus importantes, près de la paroi et au niveau des seuils d’injection
matière.
Plusieurs travaux ont été réalisés ces dernières années sur le plan numérique. De nombreux
logiciels de calcul numérique permettent de prédire la température d’un mélange d’élastomère
lors de son écoulement et il est possible de déterminer l’influence de plusieurs paramètres
(géométrie des canaux, vitesse d’injection, pression d’injection…) sur le profil de température.
Néanmoins, la résolution numérique des équations mathématiques qui modélise le phénomène
physique peut être difficile, notamment lorsque le couplage entre la mécanique et la thermique
est présent. C’est le cas pour les élastomères, où la viscosité du matériau dépend à la fois de la
vitesse de cisaillement mais également de la température. Il est donc rare que les industriels se
lancent dans des campagnes de simulation lourdes et coûteuses.
Le recours à des mesures expérimentales s’avère moins couteux mais nécessite une mise au
point complexe vu les erreurs de mesures et la perturbation de l’écoulement du matériau dues
au caractère non intrusif des appareils de mesures. Il existe très peu d’études expérimentales
sur les transferts thermiques intervenant dans une section d’écoulement et dans les canaux
d’alimentation matière.
Nous citons les travaux de Wielhorski [73] qui a développé un outil expérimental, permettant
d’étudier un écoulement de polymère thermoplastique dans un canal cylindrique d’une buse
d’injection instrumentée en thermocouples de diamètre 4 mm sur une longueur de 198 mm. Le
dispositif est présenté sur la Figure 106.
104
Figure 106 : Vue de la buse avec l’instrumentation finie [73]
Wielhorski a travaillé en régime transitoire et a effectué des mesures sur une presse à injecter
et une extrudeuse. Le positionnement des thermocouples, notés 𝑇𝐶𝑖𝑖𝑛𝑣 auxquels nous allons
nous intéresser est présenté sur la Figure 107.
Figure 107 : Emplacement des thermocouples de mesure dans l’acier du cylindre
Des résultats de mesure de température dans l’acier de la filière sont présentés dans le cas du
procédé d’injection pour une vitesse de piston de 30 mm.s-1 et une pression maximale de
40MPa (Figure 108), et en extrusion pour une augmentation de la vitesse de rotation de la vis
de l’extrudeuse de 20 à 60 tr.min-1, entraînant une pression de 50 MPa en régime établi
(Figure 109).
105
Figure 108 : Mesures de température dans Figure 109 : Mesures de température dans
l’acier sur 8 cycles d’injection l’acier en extrusion avec une augmentation de
-1
la vitesse de rotation de vis de 20 à 60 tr.min
Dans les deux cas d’étude, les augmentations de température dans l’acier de la filière sont
faibles mais très marquées : en injection, les pics atteignent une élévation de 2,5°C tandis
qu’en extrusion cette élévation avoisine les 3°C.
Une autre étude expérimentale a été menée par J. Launay [74] sur des écoulements
d’élastomères, qui consiste à développer un dispositif expérimental qui est une filière
cylindrique permettant le passage de la matière dans un canal de section cylindrique de
diamètre 10 mm. Le point central du dispositif repose sur l’insertion de Cellules de Mesure de
Température (CMT), dispositif de mesure de température intrusive, dans l’écoulement.
Placées en entrée et en sortie de la filière, elles permettent de déterminer les champs de
température directement dans l’écoulement, et leur évolution à travers diverses géométries
dans une section longitudinale de la filière.
Figure 110 : Photographie d’une cellule de mesure

de température (CMT)
Figure 111 : Photographie de la filière

instrumentée
La Figure 112 présente la filière montée sur l’extrudeuse.
106
Figure 112 : Vue de la buse avec l’instrumentation finie
La Figure 113 représente les profils de températures mesurés avec deux CMT. Le premier
(Figure 113 -(1)) est le profil de température mesuré par la CMT d’entrée et le second (Figure
113 -(2)) le profil mesuré par la CMT de sortie.
Figure 113 : Profils de température mesurés en présence des deux CMT dans l’écoulement,
en entrée (1) et sortie (2) à 30 tr/min
Les résultats des mesures montrent une augmentation de la température (Figure 113 -(1)) à
environ 1,5 mm de la paroi du canal (r = -3,5 mm et r = 3,5 mm), résultant de la dissipation
visqueuse intervenant près de la paroi. Ce qui confirme bien la sensibilité du capteur à l’auto-
échauffement du fluide dans le canal. Une autre augmentation de la température au centre de
l’écoulement de plus de 1°C (Figure 113 -(2)). Cette augmentation est due à la présence de la
CMT en entrée qui ajoute un cisaillement important donc un échauffement supplémentaire au
centre de l’écoulement.
2.4.2. Système d’acquisition
La centrale d’acquisition pour mesurer des données expérimentales liées au phénomène

d’auto-échauffement par dissipation visqueuse, décrit dans la partie 2.4.4, est une Sefram
107
DAS1000 [75] (16 voies) avec une fréquence d’acquisition de 100 Hz. Elle permet d’avoir
plus de points d’acquisition et bonne précision de mesure.
2.4.3. Etude de la configuration 1 avec 3PR
Nous traçons sur la Figure 114 l’évolution des températures des thermocouples présents dans
les canaux de matière. La Figure 115 présente un zoom de la Figure 114. La Figure 116
présente le positionnement des thermocouples 13 et 14 dans les canaux d’alimentation.
Figure 114 : Evolution des températures dans les canaux matières pendant un cycle d’injection
108
Figure 115 : Détails de la Figure 114
Figure 116 : Positionnement des thermocouples 13 et 14, canal d’alimentation
D’après la Figure 116, les thermocouples 13 et 14 sont positionnés dans le canal matière afin
de mesurer l’évolution au cours du temps de la température de l’EPDM pendant un cycle de
production. D’après la Figure 114, au moment de l’injection du caoutchouc, la température de
ces thermocouples diminue en raison de l’arrivée de la matière froide (70 °C) jusqu’à la phase
de maintien en pression ou leur température augmente progressivement pendant la phase de
cuisson pour atteindre la température de consigne. En observant de plus près (Figure 115), on
remarque que la matière arrive avec une température (point A, Figure 115) plus élevée que la
température d’injection (70 °C). Cela s’explique par la présence de deux phénomènes
physiques dans le canal de matière qui a pour conséquence d’augmenter la température de
l’EPDM de 25 à 30 °C :
- Le premier phénomène est dû à l’échauffement de la matière par convection (écoulement
d’un fluide en contact avec une surface chaude) lors de son passage dans le canal matière.
Néanmoins cette augmentation reste faible vue la courte longueur du canal matière.
109
- Le deuxième phénomène est l’auto-échauffement de la matière par dissipation visqueuse.
Lorsque la matière est injectée, le fluide est soumis à des contraintes de cisaillement qui
sont proportionnelles au gradient de vitesse. Or la viscosité du mélange est fortement
dépendante de la vitesse de cisaillement. Une augmentation de la vitesse de cisaillement
entraine une augmentation de l’énergie interne du fluide et par conséquent une élévation
importante de la température. Nous montrons la dominance de ce phénomène par rapport
au premier sur la Figure 118.
Une autre augmentation de la température est observable sur la Figure 115. Cette
augmentation est de 8 °C (point B, Figure 115), puis la température de l’EPDM diminue et
enfin elle augmente dans la phase de cuisson. Ce phénomène est observable sur plusieurs
cycles d’injection. En effet, cela est lié au fait que le débit d’injection n’est pas constant
pendant l’injection de la matière. Cette grandeur est mesurable sur la presse à injecter pendant
la phase de remplissage, néanmoins les données de mesures ne sont pas accessibles. Nous
présentons sur la Figure 117, une capture d’écran de l’évolution de la pression d’injection
pendant la phase de remplissage.
Figure 117 : Evolution de la pression d'injection pendant la phase de remplissage, Vinj = 10 mm/s
D’après la Figure 117, nous constatons que le débit d’injection n’est pas constant pendant la
phase de remplissage, ce qui explique les présences de vagues de température sur
l’augmentation de la température décrit précédemment (Figure 115).
Dans le cas de notre travail et afin de mettre en évidence la dominance de l’échauffement de la
matière dans les canaux d’alimentation, nous baissons la température de régulation du moule
jusqu’à la température de régulation du bloc à canaux régulés (70 °C). Cela revient à injecter
dans un moule « froid » et on ne peut réaliser qu’un seul cycle d’injection. On trace
l’évolution des profils de températures des thermocouples situés dans les canaux matières sur
la Figure 118.
110
Figure 118 : Profils de température des thermocouples dans les canaux matières
pendant 1 cycle d’injection
En analysant la Figure 118, on constate que la matière subit un auto-échauffement dû au

cisaillement de la matière sur les parois des canaux tout au long de la phase d’injection. Cette
augmentation de température avoisine les 35 °C pour une vitesse d’injection de 10 mm/s.
Cette expérience montre la dominance du phénomène de dissipation visqueuse sur l’auto-
échauffement de la matière. Néanmoins, la température de la matière pendant la phase
d’injection n’est pas constante. Cela est dû au fait que le débit d’injection n’est pas maintenu
par la presse d’injection pendant l’injection de la matière.
2.4.4. Influence de la vitesse d’injection sur le phénomène d’auto-échauffement
Dans ce paragraphe, nous étudions l’influence de la vitesse d’injection sur le phénomène

d’auto-échauffement dans le canal d’alimentation matière. Nous étudions dans un premier
temps la configuration 1 avec 3 zones de régulation (3PR). Nous traçons l’évolution de la
température des thermocouples présents dans le canal d’alimentation pour 4 vitesses
d’injection, respectivement 2,5 mm/s, 5 mm/s, 10 mm/s et 20 mm/s. Ces températures sont
données sur la Figure 119 à la Figure 122.
111
Figure 119 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 2,5 mm/s
Figure 120 : Température mesurée dans le canal pour une vitesse d’injection de 5 mm/s
112
Nous vérifions que lorsque la vitesse d’injection augmente, l’auto-échauffement de la matière

devient plus important. En effet, le cisaillement du matériau à la paroi du canal augmente
lorsque la vitesse de l’écoulement augmente. L’auto-échauffement est observable pendant la
phase d’injection où sa température augmente pour atteindre une valeur maximale puis
diminue pour tendre vers la température de régulation du moule.
Nous observons des oscillations de la température dans la phase d’injection. Ces oscillations
se resserrent lorsque la vitesse d’injection augmente. La température du matériau n’est pas
constante dans la phase d’injection (présence de vague). En effet, cela a été expliqué par un
débit de remplissage non constant durant la phase d’injection. Nous nous sommes intéressés
aussi au remplissage des cavités moulantes. La Figure 123 présente le remplissage de la
matière dans la cavité moulante pour plusieurs pourcentages de volume d’injection de
l’EPDM. Elle est obtenue par une succession d’images pour plusieurs volumes d’injection.
Figure 123 : Remplissage de la matière dans la cavité moulante
113
D’après la Figure 123, nous constatons que le remplissage de la matière dans la cavité
moulante se fait en deux temps. Dans un premier temps, le remplissage de la matière se fait
d’une façon radiale (Figure 123 -(1)). Lors du passage de la matière par le seuil d’injection, le
front de matière avance tout au long du rayon jusqu’au centre de la cavité moulante (jet
impactant). Dans un deuxième temps, une fois le front de matière est solidifié sous l’effet de la
température, le remplissage se fait d’une façon iso-centrique (Figure 123 -(2)).
Nous traçons sur la Figure 124 l’évolution de la température maximale relevée par un
thermocouple situé dans le canal d’alimentation (TC 16) en fonction de la vitesse d’injection.
Figure 124 : Evolution de la température maximale du TC 16 pour 4 vitesses d’injection
D’après la Figure 124, nous constatons que lorsque la vitesse d’injection augmente, la
température de la matière devient de plus en plus importante. Cela confirme que l’auto-
échauffement est d’autant plus important lorsque la vitesse d’injection augmente. Le dernier
point présente une dérive au niveau de la mesure. En effet, à forte vitesse d’injection, la presse
à injecter arrive à sa limite de fonctionnement (saturation du système) et l’injection du
caoutchouc ne se fait pas à vitesse constante.

géométriques du moule
Dans ce paragraphe, nous étudions le phénomène d’auto-échauffement dans les trois

configurations géométriques étudiées précédemment. Nous traçons l’évolution de la
température dans les canaux d’alimentation pour chaque configuration.
114
1 seule zone de chauffe (1PR)
3 zones de chauffe (3PR)
D’après les deux Figure 125 et Figure 126, nous constatons que dans le cas des trois
configurations, la température d’arrivée de la matière est quasi la même (asymptote
horizontale à 100 °C, Figure 125 et Figure 126). Cela montre que d’auto-échauffement de la
matière est indépendante de la configuration géométrique du moule et dépend plus des
paramètres du process (vitesse d’injection et température initiale d’injection). En revanche, on
peut constater la bonne reproductibilité des mesures.
115
3. Bilan énergétique
3.1. Description du bilan énergétique
Un bilan énergétique réalisé sur l’ensemble du système (Figure 127), nous permet de
comparer la consommation énergétique globale de l’outillage pendant 10 cycles de production
dans les trois configurations du moule. Des pinces ampèremétriques sont utilisées pour
mesurer la puissance électrique fournie au système (12 cannes chauffantes, une pince pour
chaque paire de cannes). Des capteurs de flux sont utilisés pour mesurer les pertes de chaleur
(convection + rayonnement) sur les faces latérales. Les pertes vers le bloc à canaux régulés et
vers le plateau bas de la presse sont estimées à partir des mesures de température dans le
moule. Des thermocouples sont placés sur les isolants (isolant bas-côté presse et isolant haut
coté BCR) et permettent de mesurer l’évolution au cours du temps des températures des
isolants sur les deux faces (basse et haute) pendant 10 cycles d’injection (Figure 128).
Figure 127 : Bilan énergétique
116
Figure 128 : Positionnement des thermocouples sur les isolants
Nous détaillons, dans un premier temps, les calculs des bilans énergétiques pour chaque
configuration du moule et nous traçons les évolutions des profils de température des isolants
(isolant moule bas et isolant BCR) pour une configuration donnée. A la fin, nous comparons
les différents bilans énergétiques pour chaque cas d’étude.
 Energie électrique (Energie consommée)
C’est la somme des puissances instantanées fournies par les cannes chauffantes.
ttotal (19)
𝐸𝐶 = ∫ P(t)dt
tdébut
Avec t total est le temps global de 10 cycles d’injection

 Pertes par convection sur les surfaces latérales
C’est la somme des puissances instantanées données par les 4 capteurs de flux situés sur les
faces latérales du moule.
ttotal (20)
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑣 = ∫ S. φ1 (t)dt
tdébut
Avec φ1 (t) est la densité de flux de chaleur mesurée sur chaque face du moule ; S surface
latérale du moule.
Sur la Figure 129, nous traçons l’évolution de la densité des flux de chaleur perdus par
convection sur les surfaces latérales du moule. D’après la Figure 129, la valeur moyenne de la
densité de flux de chaleur par convection à la fermeture du moule est de 1200 W/m².
117
Figure 129 : Evolution de la densité des flux de chaleur entre deux cycles d’injection
 Pertes par conduction avec BCR

ttotal (21)
𝑃𝐵𝐶𝑅 = ∫ φ2 (t)dt
tdébut
𝜆𝑆
𝑎𝑣𝑒𝑐 φ2 (t) = × (𝑇𝑝𝑙𝑎𝑞𝑢𝑒 𝐵𝐶𝑅𝐹𝐵 (𝑡) − 𝑇𝑝𝑙𝑎𝑞𝑢𝑒 𝐵𝐶𝑅𝐹𝐻 (𝑡)
𝑒
Avec φ2 (t) est la densité de flux de chaleur par conduction en W/m²
𝜆 est la conductivité thermique de l’isolant (W/m.K)
S surface de l’isolant
e est l’épaisseur de la plaque isolante
𝑇𝑝𝑙𝑎𝑞𝑢𝑒 𝐵𝐶𝑅_ 𝐹𝐻 est la température moyenne de l’isolant du BCR (face haute)
𝑇𝑝𝑙𝑎𝑞𝑢𝑒 𝐵𝐶𝑅_𝐹𝐵 est la température moyenne de l’isolant du BCR (face basse)
Sur la Figure 130 à la Figure 131, nous traçons l’évolution des profils de températures de
l’isolant du BCR sur ses deux faces dans le cas de la configuration 1 du moule. Nous
constatons que la température de l’isolant du bloc à canaux régulés est sensible à l’ouverture
du moule. En effet les profils de températures diminuent lorsque le moule est ouvert pour
éjecter les pièces. La face haute de l’isolant du coté BCR a une température qui avoisine les 80
°C, température de régulation du BCR, tandis que pour la face basse de l’isolant, sa
température avoisine les 180 °C qui est la température de régulation du moule.
118
Figure 130 : Isolant BCR-Face basse
Figure 131 : Isolant BCR-Face haute
 Pertes par conduction avec le plateau inférieur de la presse

ttotal (22)
𝑃𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 = ∫ φ3 (t)dt
tdébut
𝜆×𝑆
φ3 (t) = × (𝑇𝐼𝑠𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒𝐹𝐻 (𝑡) − 𝑇𝐼𝑠𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒_ 𝐹𝐵 (𝑡)
𝑒
𝑇𝐼𝑠𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒__ 𝐹𝐻 est la température moyenne de l’isolant du moule (face haute)

𝑇𝐼𝑠𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒__𝐹𝐵 est la température moyenne de l’isolant du moule (face basse)
119
D’après la Figure 132, nous avons des gradients de température sur l’ensemble du moule. En
effet, le bâti de la presse est à la température ambiante, ce qui favorise les pertes thermiques
par conduction vers ce dernier. La masse importante du plateau entraine une mise en régime
très longue.
Figure 132 : Isolant bas moule-Face basse
 Energie transmise aux pièces en caoutchouc
𝑛 × 𝜌 × 𝑣 × 𝐶𝑝 × (𝑇𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 − 𝑇𝑚𝑎𝑡 ) (23)

Avec n le nombre des cycles
𝜌 la masse volumique de l’élastomère (kg/m3) ; 𝑣 volume d’injection en m3 ; 𝐶𝑝 capacité
calorifique de l’élastomère (J/kg.K).
𝑇𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 est la température moyenne à la surface du moule ; 𝑇𝑚𝑎𝑡 est la température d’injection
de la matière.
 Energie de vulcanisation du caoutchouc
𝑛 × 𝜌 × 𝑣 × 𝛥𝐻𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (24)
𝜌 × 𝑣 est la masse des 6 empreintes en Kg
ΔH est l’enthalpie de réaction de vulcanisation (J/kg)
 Pertes par convection pendant l’ouverture du moule
t2 (25)
∅𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 = 2 × ℎ × 𝑆 × (𝑇𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 − 𝑇𝑎𝑖𝑟 ) × ∫ dt
t1
Avec h le coefficient d’échange par convection (W/ (m².K)) déterminé dans le paragraphe 3.2;
S la surface d’échange du moule ; 𝑇𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 la température moyenne à la surface du moule ; 𝑇𝑎𝑖𝑟
température de l’air pendant l’ouverture du moule ; 𝑡1 est le temps de fin de cycle et 𝑡2 le
temps de début du cycle suivant
120
3.2. Détermination du coefficient d’échange par convection pendant
l’ouverture du moule
Afin d’estimer le coefficient de transfert de chaleur par convection dans l’empreinte lors de
l’ouverture du moule, nous avons installé deux capteurs de flux de chaleur au fond de deux
empreintes (Z1 sud et Z2 sud) équipés chacun d’un thermocouple type T. Deux thermocouples
de type K sont aussi fixés sur les parois latérales pour mesurer la température de l’air au centre
de la cavité.
Nous avons réalisé 3 mesures (densité de flux de chaleur et température) à 3 différentes
températures : 140 °C, 160 °C et 180 °C. L’outillage est chauffé à la température souhaitée et
une fois le régime thermique établi, on réalise 3 cycles d’injection à vide afin de se mettre
dans les conditions réelles lors d’un cycle d’injection avec de la matière. On mesure ainsi les
densités du flux de chaleur dans les deux cavités moulantes et l’évolution en température de
chaque thermocouple implémenté.
Figure 133 : (a) Capteur de flux dans une cavité moulante (b) principe de mesure
Les densités des flux de chaleur sont calculées en se basant sur les signaux électriques mesurés
par chaque capteur de flux divisé par la sensibilité de chaque capteur.
𝑉𝑐 𝑊 (26)
𝜑= ( 2)
𝑆 𝑚
Avec S est la sensibilité des capteurs de flux de 8,26 µV/ (W/m²) et 8,46 µV/ (W/m²),
respectivement pour l’empreinte centrale et gauche et 𝑉𝑐 est la tension électrique générée par
chaque capteur de flux.
En se basant sur les densités du flux de chaleur, nous estimons le coefficient d’échange par
convection entre la surface du moule et l’air qui l’entoure uniquement pendant la phase
d’ouverture du moule :
𝜑 𝑊 (27)
ℎ= ( )
(𝑇𝑐𝑎𝑝𝑡𝑒𝑢𝑟(𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑇) − 𝑇𝑎𝑖𝑟(𝑡𝑦𝑝𝑒 𝐾) ) 𝑚². 𝐾
La Figure 134 présente l’évolution au cours du temps de la densité de flux de chaleur pour une
température de consigne de 180 °C.
121
Figure 134 : Densité de flux pour T=180 °C
La valeur moyenne de la densité du flux mesurée pendant l’ouverture du moule sur trois
cycles d’injection est de 1850 W/m². La Figure 135 présente l’évolution du coefficient
d’échange pour trois niveaux de température de consigne. Cette évolution n’est pas linéaire,
elle a une tendance polynomiale représentée par un polynôme d’ordre 2 dont l’équation est
donnée sur la courbe
Figure 135 : Evolution du coefficient d’échange global pour trois niveaux de la température de consigne
122
3.3. Caractérisation du mélange élastomère
Les propriétés thermiques et cinétiques du mélange EPDM ont été déterminées avec des
appareils de mesure au sein du laboratoire GEPEA.
3.3.1. Mesure de la conductivité thermique
La conductivité thermique du mélange EPDM a été mesurée à température ambiante par

méthode HOT DISK à l’aide d’un conductivimètre HOT DISK TPS 2500 (Figure 136).
Figure 136 : Appareil HOT DISK TPS 2500
La conductivité thermique du mélange EPDM mesurée est de 0,293 W/m.K à la température

ambiante.
3.3.2. Mesure de la masse volumique
La masse volumique du mélange élastomère est déterminée à température ambiante à l’aide

d’une balance METTLER TOLEDO (Figure 137).
Figure 137 : BALANCE METTLER TOLEDO
La masse volumique du mélange élastomère mesurée à la température ambiante est de 1070

Kg/m 3.
123
3.3.3. Mesure de la chaleur massique
La capacité calorifique du mélange élastomère a été déterminée en fonction de la température

par analyse calorimétrique différentielle à balayage à l’aide d’une DSC (Differential Scanning
Calorimeter) à flux thermique de type METTLER TOLEDO (Figure 138).
Figure 138 : DSC à flux thermique
La Figure 139 présente l’évolution de la capacité calorifique en fonction de la température.
Figure 139 : Evolution de la capacité calorifique en fonction de la température du mélange EPDM
La valeur moyenne de la capacité calorifique du mélange EPDM entre 20 °C et 200 °C est de

1490 J.Kg-1.K-1.
124
3.3.4. Mesure de l’enthalpie de la réaction de vulcanisation
L’enthalpie de réaction du mélange EPDM est mesurée par analyse calorimétrique

différentielle à balayage à l’aide de l’appareil DSC du type METTLER TOLEDO. Nous avons
réalisé des mesures sur plusieurs échantillons crus du mélange EPDM (un mélange congelé
conservé et un mélange en cours d’utilisation) pour une plage de température comprise entre
20°C et 240 °C (Figure 140). Les valeurs de différentes enthalpies sont données dans le
Tableau 13.
Figure 140 : Enthalpie de réaction du mélange EPDM pour 8 échantillons crus
Echantillons E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8
Enthalpie 4,91 4,67 5,76 4,71 4,92 5,40 5,65 4,82

de réaction
(J/g)
Tableau 13 : Enthalpie de réaction pour chaque échantillon
Nous remarquons que l’enthalpie de réaction du mélange EPDM est répétitive. La valeur
moyenne est de 5,23 J.g-1 (± 0,43)
3.3.5. Modélisation de la vulcanisation du mélange EPDM
Pour déterminer le temps nécessaire à la cuisson du mélange EPDM, nous utilisons les
courbes expérimentales de caractérisation de l’état de vulcanisation déterminées par
rhéométrie.
Dans le cadre de notre travail, nous avons utilisé le rhéomètre à chambre oscillante MDR du
type RPA2000 de ALPHA Technologies TM, pour la caractérisation de la cinétique de
vulcanisation du caoutchouc. Ce rhéomètre mesure l’évolution du couple résistant S* du
125
matériau lorsqu’il est soumis à une contrainte créée par le mouvement de deux surfaces en
rotation l’une par rapport à l’autre entre lesquelles le matériau est prisonnier.
L’évolution de la composante élastique S’ du couple résistant, dans le cas de notre mélange
d’EPDM, mesurée à différentes températures est présentée sur la Figure 141.
Figure 141 : Différentes courbes du couple élastique mesurées avec un RPA pour différentes températures
Figure 142 : zoom de la Figure 141
On observe trois étapes principales de l’évolution du couple (Figure 141) : un palier très faible
suivi d’une augmentation rapide puis une légère diminution. Ces trois étapes correspondent
respectivement à l’induction, la vulcanisation et la réversion. Le mélange est très réactif et la
phase d’induction est quasi nulle (cercle rouge sur la Figure 142). Cependant, il existe une
légère diminution du couple maximal S′max en fonction de l’augmentation de la température
(comparaison entre S’ à 180 °C et S’ à 140 °C). La pente du couple augmente avec la
température. Enfin, la phase de réversion est nettement plus importante aux températures
126
élevées. L’évolution du degré de vulcanisation est calculée à partir des courbes du couple
élastique. Les résultats sont observables sur la Figure 143.
Figure 143 : Différentes courbes de vulcanisation mesurées avec un RPA pour différentes
températures
On considère que le caoutchouc est cuit quand le taux de vulcanisation α atteint 90 % de sa

valeur maximale. La température de mise en forme de l’élastomère dans cette série de
moulage par injection, est fixée à 180 °C. En se basant sur la courbe de la cinétique du
caoutchouc à 180 °C, le temps d’un cycle d’injection t cycle est de 4 minutes environ (Figure
143).
A partir des mesures expérimentales, il est possible d’estimer les paramètres du modèle
d’Isayev et Deng. La Figure 144 montre la correspondance entre le modèle et la mesure.
Figure 144 : Confrontation entre les mesures obtenues
La confrontation des mesures expérimentales obtenues avec la loi d’Isayev et Deng montre
que la loi décrit correctement les courbes expérimentales obtenues par le MDR malgré les
légers écarts pour les temps inférieurs au temps d’induction ((a)-Figure 144). La loi d’Isayev
et Deng ne décrit pas la phase de réversion, mais elle n’utilise que trois paramètres et s’intègre
analytiquement. Les valeurs des trois paramètres du modèle sont données par le Tableau 14.
127
𝐤 𝟎 (s-1) E (J/mol) n
8,91. 𝟏𝟎𝟏𝟐 135520 1,606
Tableau 14 : Paramètre du modèle d’Isayev & Deng
3.3.6. Comparaison des bilans énergétiques entre les différentes configurations du

moule
Nous présentons ici les bilans énergétiques pour chaque configuration du moule dans les deux
cas de régulation (1PR et 3PR). Les bilans sont réalisés sur 10 cycles d’injection :
1 seule zone de régulation (1PR)
Figure 145 : Bilan énergétique pour la configuration 1
128
3 zones de régulation (3PR)
129
Les Figure 145 à la Figure 150 présentent une répartition de la consommation énergétique
globale du système pour les trois versions de l’outillage. On constate que 60 % de l’énergie
fournie au système est perdue par conduction vers le bloc à canaux régulés et le plateau bas de
la presse. Uniquement 9% de l’énergie est utilisée pour la cuisson du caoutchouc. Entre
chaque cycle d’injection, le moule est ouvert pour éjecter la pièce produite, pendant ce temps-
là, 15% de l’énergie totale consommée est perdue par convection. Les pertes par convection
sur les surfaces latérales sont de 15%. Nous donnons sur le Tableau 15 la répartition de
différentes énergies pour chaque configuration
Configuration Convection Pertes Convection Caoutchouc Pertes
latérale BCR Plan de Plateau
joint presse
1PR 1 12 % 28 % 16 % 9,5 % 34,4 %
2 12 % 26,3 15 % 8,7 % 37,5 %
%
3 20 % 26 % 14,8 % 8,7 % 30 %
3PR 1 12,7 % 25,7 15,6 % 9,3 % 36,6 %
%
2 13,4 % 26 % 16 % 9,5 % 34,6 %
3 22 % 25,5 16 % 9,2 % 27 %
%
Moyenne 15,35 % 26,25 15,6 % 9,1 % 33,3 % 99,6
%
Tableau 15 : Répartition des énergies pour chaque configuration
 Comparaison entre la configuration 1 et configuration 3

- La Configuration industrielle à une zone de régulation consomme plus d’énergie
que la configuration ou le moule est totalement isolé
- L’isolation externe réduit les pertes thermiques par convection de 41 % par
rapport à un moule industriel (dans les deux cas de régulation).
- Les pertes vers le bas (coté presse) dans le cas de la configuration 1 est
légèrement supérieure au cas d’un moule industriel (Configuration 3). En effet,
l’isolation thermique (interne et externe) augmente les températures de la plaque
130
inférieure, d’où l’écart en température augmente et par conséquent l’énergie
perdue vers le plateau presse bas augmente
- Les pertes par convection pendant l’ouverture du moule sont similaires dans les
deux cas de régulations.

- L’énergie perdue par convection sur les faces latérales et pendant l’ouverture du
moule est similaires (pour 1 PR et 3 PR).
- Les pertes vers le plateau inférieur de la presse dépendent fortement de la
température de l’isolant bas du moule. Etant donné que le plateau chauffant
inférieur n’est pas régulé, il « pompe » toute la chaleur vers le bas, ce qui
explique l’importance de ces pertes.

- Dans les deux cas de régulations (1PR et 3PR), on remarque l’importance de
l’isolation externe sur la limitation des pertes sur les faces latérales du moule.
- Les pertes vers le plateau inférieur de la presse sont plus élevées dans la
configuration 2 que la configuration 3 (pour 1PR et 3PR). En effet, l’isolation
externe réduit non seulement les pertes sur les faces latérales, mais augmente les
niveaux de températures de l’isolant bas du moule par conséquent les pertes vers
bas augmente.
- L’énergie consommée par le caoutchouc est similaire pour les trois
configurations (pour 1PR), et augmente pour 3PR mais reste similaire entre les
configurations. En effet, cette similitude vient du fait que les températures
moyennes à la surface du moule ont le même ordre de grandeur.
On pourra conclure d’après cette étude énergétique l’importance d’une régulation multizone.
L’inconvénient du multizone c’est qu’elle consomme plus par rapport à une configuration
industrielle, mais l’avantage majeure consiste à avoir une température uniforme à la surface du
moule. Ceci permet d’avoir un même niveau de cuisson du caoutchouc et une qualité égale
des pièces produites.
3.4. Influence de la configuration de l’outillage sur les propriétés du

matériau vulcanisé
3.4.1. Evaluation du niveau de cuisson par calorimétrie différentielle DSC
Nous avons procédé à une évaluation du niveau de cuisson des échantillons obtenus en
mesurant l’enthalpie de vulcanisation résiduelle de chaque échantillon et en la comparant à
l’énergie de vulcanisation d’un échantillon cru.
Les mesures de l’enthalpie sur des échantillons prélevés des pièces moulées ont été faites sur
le calorimètre différentiel DSC1 Mettler. Les échantillons sont préparés sous forme de petits
cylindres dans le but d’assurer un bon contact mécanique et thermique entre l’échantillon et le
fond du creuset de DSC tout en ayant une masse suffisante pour obtenir un signal de flux de
chaleur exploitable. Les échantillons sont prélevés dans l’épaisseur des pièces moulées et en
particulier dans la partie centrale des plots ou les effets thermiques de bords sont les plus
faibles, engendrant une vulcanisation plus homogène. Les échantillons sont pris sur deux
empreintes (Z2 Nord et Z3 Nord) et sur plusieurs cycles d’injection dans le cas de la deuxième
configuration du moule.
131
Figure 151 : Configuration 2 du moule
Nous réalisons deux essais : le premier essai porte sur la configuration 2 du moule à trois
zones de régulations à 180 °C (180°C_3PR) et le deuxième essai réalisé sur la même
configuration avec 1 seule zone de régulation à 180 °C (180°C_1PR).
Le cycle thermique appliqué à tous les échantillons est le même pour les mesures de DSC. Ce
cycle comporte une seule rampe de température de 20 °C à 240 °C avec une vitesse de
chauffage de 10 K/min sous un débit d’azote de 50 ml/min.
Le degré d’avancement α de la réaction de vulcanisation pour chacun des échantillons est
donné par l’équation (28) :
𝐸0 − 𝐸𝑖 (28)
α= 𝑖 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑒 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑜 𝑑𝑢 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑑′𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐸0
Avec 𝐸0 est l’énergie totale de la réaction donnée par la vulcanisation de l’échantillon cru et
𝐸𝑖 est l’énergie réactionnelle résiduelle d’un échantillon vulcanisé.
La Figure 152 montre l’évolution de l’enthalpie de réaction pour un échantillon cru et un
échantillon vulcanisé (cycle 1 et cycle 10). A noté que l’EPDM utilisé ici est un autre lot de
matière, son enthalpie de réaction est inférieur au premier lot de matière. Les valeurs des
différentes enthalpies sont données par le Tableau 16.
Figure 152 : Enthalpie de réaction pour un échantillon cru et un échantillon vulcanisé (cycle 1 et cycle 10).
132
Echantillon Echantillon Echantillon
cru vulcanisé vulcanisé
(cycle 1) (cycle 10)
ΔH (J/g) 3,26 2,14 1,97
α 0 66 % 60 %
Tableau 16 : Enthalpie de réaction pour un échantillon cru et un échantillon vulcanisé (Cycle 1 et cycle 10)
La Figure 153 présente l’évolution de l’énergie résiduelle des différents échantillons sur
plusieurs cycles d’injection. Les différentes valeurs de l’enthalpie sont données par le Tableau
17)
Figure 153 : Energie résiduelle des pièces produites sur plusieurs cycles d’injection
Cycle 1 Cycle 2 Cycle 5 Cycle 6 Cycle 9 Cycle 10
Energie 3,15 2,70 1,94 1,91 2,02 2,03

résiduelle
(J/g)
Tableau 17 : Enthalpie de réaction pour des échantillons vulcanisés sur plusieurs cycles d’injection
Nous constatons d’après la Figure 153 que nous avons une dispersion des énergies résiduelles
des échantillons sur plusieurs cycles d’injection. Cette dispersion peut être expliquée par le
choix de l’emplacement de l’échantillon en fonction du remplissage de la matière dans la
133
cavité moulante. La valeur moyenne est de 2,29 J/g (± 0,51). Il faut noter la faible énergie
libérée par la réaction et par conséquent la difficulté à la mesurer.
3.4.2. Détermination du module d’Young par essai en traction
Dans ce paragraphe, nous déterminons le module d’élasticité pour 100% de déformation des
échantillons étudiés dans le paragraphe précédent. Pour cela nous avons réalisé des tests en
traction. En effet, le module d’élasticité, appelé aussi module de Young, est la constante qui
relie la contrainte à la déformation du caoutchouc.
Les essais sont réalisés à l’aide d’une machine d’essai universel de la marque Zwick Modèle
2010. La configuration de la machine est la suivante :
- Capteur de force 10000 N
- résolution 0,1 N
- déplacement de la traverse avec une résolution de 1 µm.
La procédure expérimentale est :
- Mise en place de l’échantillon (éprouvette)
- Précharge de 10 N
- Déplacement de la traverse 10 mm/s
Les éprouvettes sont de la forme Haltère (Figure 154) suivant la norme NF ISO 37 sauf
l’épaisseur qui est celle de l’empreinte (7 mm de hauteur). Ces éprouvettes sont obtenues par
découpage des pièces produites dans leurs épaisseurs.
Figure 154 : Eprouvette utilisée pour les essais mécaniques
3.4.3. Résultats
Nous déterminons, dans cette partie, le module à 100 % d’allongement. Nous avons retenu ce
critère car l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture (points rouge, Figure 156)
donnent des résultats trop dispersés car l’échantillonnage d’éprouvettes utilisé est trop faible.
Les deux figures suivantes présentent l’évolution de la force en fonction de l’allongement de
l’EPDM. Ces tests en traction sont réalisés sur des éprouvettes choisies sur une pièce centrale
(Z2 Nord) et une pièce périphérique (Z3 Nord) et pour trois cycles d’injection.
Sur la Figure 155, les courbes de traction sont quasiment confondues. En effet, lorsqu’on a
une zone (1PR) ou trois zones de régulation (3PR), les niveaux de températures dans la zone
centrale sont presque similaires (écarts de température très faible), par conséquent les
éprouvettes subissent le même historique thermique donc le même niveau de cuisson donc les
mêmes propriétés mécaniques.
134
Figure 155 : Comparaison des essais en traction, empreinte Z2 Nord
Figure 156 : Comparaison des essais en traction, empreinte Z3 Nord
Sur la Figure 156, les tests en traction sont réalisés sur l’empreinte périphérique (Z3 Nord).
Etant donné les écarts de températures entre le centre et le reste du moule dans le cas où le
moule est régulé avec une seule zone de régulation, les performances rigidité ne sont pas les
mêmes. Il est observable qu’il existe deux faisceaux de courbes. Avec trois zones de
régulations (3PR), les performances rigidité du matériau sont meilleures qu’avec une seule
zone de régulation (1PR).
Le Tableau 18 donne le degré d’avancement α de la réaction de vulcanisation et le module
d’élasticité moyen pour chaque essai et pour les différents cycles d’injections.
135
Référence Tmoy/z T_max/zone α_moyen E_moyen
one (°C) % (MPa)
(°C)
180°C_3PR_Z3_Nord 178,39 184,25 63,07 1,05
180°C_3PR_Z2_Nord 178,21 183,09 67,48 1,325
180°C_1PR_Z3_Nord 161,51 167,23 55,58 1,03
180°C_1PR_Z2_Nord 176,37 180,93 56,52 1,19
Incertitude ±2-3% ±15%
Tableau 18 : Température moyenne et maximale pour chaque zone de chauffe, taux d’avancement moyen de la
réaction de vulcanisation, module d’Young pour les différents essais et classement des performances de
rigidité.
Nous constatons qu’avec trois zones de régulations (3PR), nous avons une meilleure qualité
des pièces produites qu’avec une seule zone de régulation (1PR). En effet, nous avons une
température homogène à la surface du moule avec trois zones qu’une seule ce qui assure une
meilleure homogénéité thermique et par conséquent un niveau de cuisson égale.
Conclusion
Tout au long de ce chapitre, nous nous sommes intéressés à l’exploitation des résultats des
mesures du dispositif expérimental dans le but de faire une analyse thermique et énergétique
du procédé.
Après la description du protocole expérimental qui garantit le bon déroulement des essais et
leur répétabilité, l’analyse approfondie des résultats obtenus nous a permis de comprendre les
phénomènes thermiques intervenant pendant la mise en régime thermique du moule et en
cycle de production. En effet, nous avons mis en évidence l’importance du phénomène
d’auto-échauffement par dissipation visqueuse et son influence significative sur les
températures.
Plusieurs configurations du moule ont été étudiées : un moule totalement isolé (configuration
1), un moule isolé uniquement par les surfaces latérales (configuration 2) et un moule sans
isolation qui la configuration de fonctionnement des moules industriels (configuration 3). Ces
configurations ont été étudiées avec deux modes de régulations : 1 zone (1PR) et 3 zones
(3PR). Les résultats expérimentaux nous ont permis d’établir un bilan thermique sur la
consommation énergétique globale pour chaque configuration et pour deux types de régulation
(1PR et 3PR). Les résultats montrent l’apport d’une régulation avec trois zones de régulation
par rapport à une configuration industrielle (où le moule est régulé avec une seule zone) sur
l’amélioration de l’homogénéité thermique à la surface du moule et sur les performances
mécaniques des pièces produites. L’isolation thermique du moule de son environnement
permet de réduire les pertes thermiques. L’isolation thermique interne des zones de régulation
a des peu d’influence sur l’homogénéité thermique.
Une étude paramétrique de l’influence des paramètres process sur la consommation
énergétique et sur la qualité des pièces produites a été discutée tout au long de ce chapitre. Il
en ressort que la configuration 2 avec 3 zones est un bon compromis en termes d’homogénéité
du moule en température et sur la consommation énergétique. Cependant, d’autres paramètres
peuvent influencer le procédé, ce qui fera l’objectif du dernier chapitre.
136
Chapitre V Optimisation énergétique du procédé
Chapitre V Optimisation énergétique du procédé .................................................................. 137

1. Introduction ..................................................................................................................... 138
2. Description des essais expérimentaux ............................................................................ 138
3. Résultats et discussions ................................................................................................... 139
3.1. Analyse thermique des différents essais .................................................................. 139
3.1.1. Influence de la température du pot d’injection .................................................... 139
3.1.2. Influence de la température du moule sur l’auto-échauffement de la matière ..... 141
3.2. Analyse des bilans énergétiques et la qualité des pièces produites ......................... 142
régulées (ZC) .................................................................................................................. 142
3.2.5. Effet du temps de cuisson sur les performances mécaniques pour une température
moule de 180 °C.............................................................................................................. 145
4. Conclusion ...................................................................................................................... 145
137
1. Introduction
L’exploitation des résultats expérimentaux et une analyse thermique et énergétique du procédé
ont fait l’objet du chapitre IV. Les professionnels du caoutchouc ont besoin d’améliorer leur
maîtrise des phénomènes thermiques lors du moulage. Pour cela, l’objectif de ce chapitre est
d’étudier l’influence de plusieurs paramètres process sur le niveau de cuisson des pièces et sur
la consommation énergétique globale du système dans le but d’optimiser les conditions
thermiques de moulage (Figure 157).
Figure 157 : Les paramètres du procédé d’injection
2. Description des essais expérimentaux

La configuration thermique du moule choisi est la configuration 2 (voir 2.1.3 du chapitre IV).
Plusieurs paramètres du procédé d’injection ont été modifiés dans le but d’étudier leurs
influences sur le comportement thermique et énergétique globale du procédé. Ces paramètres
sont liés à la presse d’injection (température du pot d’injection, température de la boudineuse,
vitesse d’injection), au BCR par sa température de régulation et au moule (température de
régulation, nombre de zones de régulation, temps de cycle).
138
Nous réalisons ensuite plusieurs séries de mesures. Un tableau récapitulatif des différents
essais est donné en Annexe 2
Nous distinguons dans cette campagne de mesure deux niveaux de température pour la
régulation du BCR :
- La première régulation consiste à maintenir tout le bloc du BCR à la même
température
- La deuxième régulation consiste à avoir deux régulations indépendantes du
BCR : une régulation du bloc BCR et une régulation des buses d’injection
Trois niveaux de température du moule sont modifiés : 180°C, 190 °C et 200 °C et deux types
de régulations (1 zone et 3 zones). Nous avons aussi varié le temps de cycle (4 mn, 3 mn et
2mn) et la vitesse d’injection de l’EPDM (10 mm/s et 20 mm/s). Le volume d’injection
nécessaire au remplissage des différentes cavités moulantes est de 225 cm3.
3. Résultats et discussions
Nous nous intéressons, dans un premier temps, à l’influence des paramètres process sur
l’historique thermique dans les cavités moulantes et les canaux d’alimentation matière, et sur
la performance énergétique et la qualité des pièces produites, dans un second temps.
3.1. Analyse thermique des différents essais
Nous comparons dans cette partie, à la température du moule pour différentes configurations.
Nous choisissons d’exploiter ici plus spécifiquement les mesures de trois thermocouples,
respectivement dans l’empreinte Z2 Sud (TC3), Z3 Sud (TC5) et dans le canal d’alimentation
(TC16).
3.1.1. Influence de la température du pot d’injection

Pour une température de moule de Tmoule = 180°C, les mesures réalisées avec une
température de pot de Tpot = 80°C (mesure 6, Annexe 2) et de Tpot = 90°C (mesure 9,
Annexe 2) sont comparés à la configuration de référence avec Tpot = 70°C (mesure 3, Annexe
2), ce qui est résumé dans le Tableau 19. Les Figure 158 et Figure 159 présentent ces
comparaisons pour un temps de cycle de 4 minutes et une seule zone de régulation (1 PR)
Nous comparons la mesure 3, mesure de référence, avec les mesures 6 et 9. Les paramètres
des trois mesures sont donnés dans le Tableau 19.
Nomenclature Temps de cycle T du pot
(mn) (°C)
Mesure 3 180 °C_1PR 4 70
Mesure 6 180 °C_1PR 4 80
Mesure 9 180 °C_1PR 4 90
Tableau 19 : Influence de la température du pot d’injection

(Tmoule = 180°C, temps de cycle 4 min, 1 zone de chauffe).
139
Figure 158 : Influence de la température du pot d’injection
(Tmoule = 180°C, temps de cycle 4 min) ; Comparaison entre Tpot = 70°C (mesure 3) et Tpot = 80°C (mesure
6)
Figure 159 : Influence de la température du pot d’injection

(Tmoule = 180°C, temps de cycle 4 min) ; Comparaison entre Tpot = 70°C (mesure 3) et Tpot = 90°C (mesure
9)
On constate que, lorsque la température du pot d’injection augmente, la pression moyenne
dans la cavité moulante diminue (diminution de 10 bars pour Tpot = 80°C et 40 bars pour
Tpot = 90°C). Par contre, la température du pot n’affecte pas les niveaux de température dans
les cavités moulantes. En effet, en augmentant la température du pot, le matériau devient plus
140
fluide ce qui favorise son écoulement. Il est aussi observable que la température du pot
n’affecte pas les niveaux de température dans les cavités moulantes. Néanmoins, nous avons
une évolution de la température du thermocouple TC 5 qui évolue dans le temps (Figure 160).
Cette évolution provient du fait, que lorsqu’on change un paramètre du process, on déstabilise
le système et un certain temps est nécessaire pour retrouver l’équilibre thermique. Les séries
de mesures ont été réalisé sur deux jours : une période de 6h le premier jour et 3h le deuxième
jour.
Figure 160 : Evolution de la Température du TC 5 en fonction des mesures
3.1.2. Influence de la température du moule sur l’auto-échauffement de la matière
Figure 161 : Evolution de la température du thermocouple dans le canal pour deux niveaux de température du
moule et 1 point de régulation (1PR)
Pour le thermocouple dans le canal d’alimentation (TC 16), l’augmentation de la température

du pot d’injection n’a pas d’influence sur l’auto-échauffement du matériau. En effet, l’auto-
141
échauffement apparait lors de la phase d’écoulement du matériau dans les canaux
d’alimentation situés après le système d’injection et le BCR. C’est le temps de séjour de la
matière qui conditionne la température initiale de la matière.
3.2. Analyse des bilans énergétiques et la qualité des pièces

produites
Nous étudions dans ce paragraphe l’influence des paramètres process sur la performance
énergétique (cf eq.19) et la qualité des pièces en s’intéressant respectivement à l’énergie
moyenne injectée et au module de Young à 100 % d’allongement. Nous nous sommes
intéressées au module de Young au lieu des allongements à la rupture car ces derniers
présentent une dispersion trop importante.

régulées (ZC)
températures du moule
D’après la Figure 162, on constate que l’augmentation de la température du moule améliore le

module pour 100% d’allongement. Pour une zone de régulation (1PR), l’énergie consommée
est similaire pour les trois niveaux de température de moule. L’énergie consommée est plus
importante avec 3 zones de régulation (3PR). Nous constatons une légère diminution de la
valeur moyenne de l’énergie injectée. Cette diminution est expliquée par un problème de
dérive générale du processus, en particulier aux pertes vers le plateau bas de presse. En effet,
ces pertes dépendent essentiellement de l’écart de température de part et d’autre de l’isolant
coté plateau presse. La Figure 163 présente l’évolution de la température de l’isolant bas du
moule sur une période de 6h. Nous constatons que la température de l’isolant ne cesse
d’augmenter et les écarts de température de diminuer.
142
Figure 163 : Evolution de la température de l'isolant bas du moule
3.2.2. Effet de la température du moule pour un cycle de 4 mn.
températures du moule pour un temps de cycle de 4 mn
D’après la Figure 164, nous constatons que l’énergie consommée est plus importante avec 3
zones. La qualité de la pièce est meilleure en augmentant la température du moule à 190 °C.
En effet, le module pour 100% d’allongement est supérieur avec 3 zones et augmente avec le
niveau de température du moule.
143
D’après la Figure 165, on constate qu’il y’a une augmentation de la qualité en augmentant la
température du moule à 190 °C. L’énergie consommée est plus importante avec 3 zones. Le
module pour 100% d’allongement est supérieur avec 3 zones et augmente avec le niveau de
température du moule.
D’après la Figure 166, on constate que l’énergie consommée est plus importante avec 3 zones.
Nous constatons aussi une amélioration de la qualité en augmentant la température du moule
à 190 °C et 200°C.
144
3.2.5. Effet du temps de cuisson sur les performances mécaniques pour une
température moule de 180 °C
Le Tableau 20 suivant présente la moyenne de module de Young à 100 % d’allongement, pour

180 °C comme température du moule, 3 temps de cuisson (4mn, 3 mn et 2mn) et dans les
deux cas de régulations (1PR et 3PR).
T_moule = 180 °C
Temps de cuisson (mn) 2 3 4
Moyenne de module 100 (Mpa) 1,23 1,4 1,5

3PR
Moyenne de module 100 (Mpa) 1,27 1,3 1,34
1PR
Tableau 20 : Moyenne du module de Young à 100 % d’allongement ; T_moule =180 °C ; 2 régulations (1PR et
3PR) ; temps de cuisson (4 mn, 3mn et 2mn)
On constate que la qualité de la pièce augmente lorsque le temps de cuisson augmente. Nous
avons une meilleure qualité avec 3PR que 1PR
4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous nous sommes intéressé à étudier l’influence de plusieurs paramètres du
procédé d’injection sur la consommation énergétique globale du système et la qualité des
pièces produites. Les résultats de mesure montrent l’importance d’une régulation à trois zones
par rapport à une régulation à une seule zone sur la performance mécanique des pièces
produites. En effet, le module pour 100% d’allongement augmente avec le niveau de
température du moule pour les cycles 3 et 4 mn et une régulation avec 3 zones permet une
augmentation de cette valeur. Sur la performance énergétique, l’énergie consommée est
toujours plus importante avec la régulation à trois zones qu’une régulation à une zone.
Une classification de l’influence des paramètres process sur la performance énergétique et
mécanique des pièces produites est résumée sur la Figure 167.
Figure 167 : Schéma de classification des effets
145
Conclusion générale et perspectives
La prise en compte des problèmes thermiques lors de la conception et la fabrication des
moules peut permettre l’amélioration de l’homogénéité thermique et cinétique des pièces
produites et in fine l’amélioration de leurs propriétés mécaniques.
Notre travail a porté essentiellement sur une étude d’un outil de moulage dédié au procédé
d’injection des élastomères. L’originalité de cet outillage réside dans l’utilisation combinée
d’une presse à injecter, d’un bloc à canaux régulés et d’un moule multi-empreinte. La
particularité de la conception du moule repose essentiellement un système de chauffage
localisé près des cavités moulantes et une régulation thermique indépendante dans chaque
zone de régulation.
Après avoir présenté d’une manière générale l’état de l’art scientifique et industriel de ce
travail de thèse ainsi que les principaux objectifs, nous nous sommes penchés sur les
généralités des élastomères et leur mise en forme, ainsi que les différents travaux scientifiques
permettant l’amélioration des moules et leur système de régulation thermique dès leur
conception.
Une description détaillée de la conception et la réalisation du montage expérimental a été

présenté dans le chapitre III. L’instrumentation thermique de l’outil de moulage nous a permis
de comprendre l’historique thermique de l’outillage et de valider le comportement thermique
du moule avant toute opération de moulage. L’outillage conçu donne des résultats
encourageants en termes d’homogénéité thermique pour mener à bien la cuisson des pièces en
élastomères.
La validation du comportement thermique et la qualité du montage ont été montrés par des
mesures dans les conditions de moulage. La description du protocole expérimental et l’analyse
approfondies des résultats de mesure ont fait l’objet du chapitre IV. Les résultats
expérimentaux nous ont permis de comprendre les phénomènes thermiques intervenant
pendant la phase de chauffage et de production, notamment les phénomènes d’auto-
échauffement dans les canaux d’alimentation matière et son influence sur la température
initiale du mélange dans la cavité moulante. Plusieurs configurations géométriques de l’outil
de moulage ont été testées. Un bilan énergétique pour chaque configuration a été étudié et
l’influence de chaque configuration sur la consommation énergétique globale du système et
sur la qualité des pièces produites. Les résultats montrent l’importance majeure d’une
régulation avec trois zones de chauffe sur l’amélioration de l’homogénéité thermique à la
surface du moule et sur les propriétés mécaniques des pièces produites.
Le dernier chapitre de ce travail a été consacré à l’étude de l’influence de plusieurs paramètres

process sur le niveau de cuisson des pièces et sur la consommation énergétique globale du
système dans le but d’optimiser les conditions thermiques de moulage. Les résultats
confirment l’intérêt d’une régulation à trois zones qu’une régulation à une seule zone sur la
performance mécanique des pièces produites.
Suite à ces travaux, nous pouvons conclure d’une manière générale que les objectifs initiaux
que nous nous étions fixés ont été atteints. La conception de l’outil de moulage a été validée
146
par les résultats expérimentaux et nous avons obtenues des résultats satisfaisants en termes
d’homogénéité thermique et de qualité des pièces produites.
A la suite de ce travail, de nombreuses perspectives peuvent être envisagées :

 Les résultats expérimentaux obtenus constituent une base de données permettant de
valider la pertinence d’un outil d’aide à la décision (OAD). Ce logiciel de calcul
numérique est développé par la cellule In Silico, une filiale de valorisation de
l’université de Nantes. Un modèle 2D a été développé (Figure 158) permettant de
comparer les profils de températures en deux points de la cavité moulante (TC3 et
TC5), la cinétique de vulcanisation et la consommation énergétique dans le cas d’un
moule chauffé à 180 °C avec 1 seule zone de régulation (1PR).
Figure 168 : Modèle développé par In Silico
Figure 169 : (a) Profils de température (b) taux de vulcanisation
D’après la Figure 169, nous avons une bonne concordance entre les résultats numériques et les
mesures expérimentales. Dans le cas d’une seule zone de régulation (1PR), il existe une différence du
taux de vulcanisation entre le centre et la périphérie du moule. D’un point de vue énergétique, l’énergie
injectée mesurée sur un cycle d’injection est de 177 kJ, contre 169 kJ pour ce que donne l’OAD, soit un
écart de 4,5 %.
 D’un point de vue énergétique, étendre le travail du bilan sur le procédé complet.
 Etendre le travail de la régulation en réalisant du refroidissement. Une nouvelle
version du moule a été conçue permettant d’avoir du refroidissement des pièces
produites sur une zone de régulation (Figure 170).
147
Figure 170 : Version du moule avec refroidissement
 Aller plus loin dans la compréhension des phénomènes d’auto-échauffement et la

thermique de l’écoulement par une nouvelle instrumentation et la simulation
numérique.
148
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Annexes
Annexes 1
Profondeur des thermocouples :
Profondeur N° de TC Profondeur
N° (mm) (mm)
de TC
1 1,1 12 1,1
2 1,1 20 1,2
3 0,4 34 1,7
4 1 23 1,7
5 1,2 35 1,1
6 1,5 28 0,8
7 0,7 26 1,1
8 1 30 0,3
9 0,4 31 0,5
10 1,1 32 0,5
11 1,6 33 0,5
N° de TC Profondeur N° de TC Profondeur
(mm) (mm)
13 1,64 17 1,43
14 1,43 18 1,8
15 XX 19 1,97
16 1,4 xx
Tableau 21 : Profondeurs des thermocouples
N° TC Distance (mm) N° TC Distance (mm) N° TC
9 24 mm 7,46 30 8 31
10  25 mm 7,82 32 8,01 33
Tableau 22 : Distance entre les thermocouples sur l’empreinte Z2 Nord
154
Figure 171 : Positionnement des thermocouples dans le moule
Figure 172 : TC 13 et TC 14 dans le canal d’alimentation matière
155
Figure 173 : TC 16 et TC 17 dans le canal d’alimentation matière
Figure 174 : TC 18 et TC 19 dans le canal d'alimentation
156
Annexe 2
La description des différents essais est présentée sur le Tableau 23
Volume Pression Pression

Nombre T_p Vitesse
Mesur Nombre T_moule T_boudine T_Buset t_cuisso d’injecti de moy
de ot T_BCR injection
e de ZC (°C) use (°C) te n (mn) on verrouillag d’injection
cycles (°C) (mm/s)
(cm3) e (bars) (bars)
Mesur Nombre Nombre T moule T T TBCR T Tt Volume Vit P Ver P inject
e de ZC de (°C) pot boudineus busette cuisson injectée injection (bars) (Bars)
cycles (°C) e (°C) (mn) (cm3) (mm/s)
3 1 3 180 65 70 70 70 4 225 10 250 210
4 1 3 180 65 70 70 70 3 225 10 250 210
5 1 3 180 65 70 70 70 2 225 10 250 210
6 1 3 180 80 70 80 80 4 225 10 250 174
7 1 3 180 80 70 80 80 3 225 10 250 174
8 1 3 180 80 70 80 80 2 225 10 250 174
9 1 3 180 90 70 90 80 4 225 10 250 163
10 1 3 180 90 70 90 80 3 225 10 250 163
11 1 3 180 90 70 90 80 2 225 10 250 163
12 1 3 180 90 70 90 80 3 225 20 250 194
13 1 3 180 90 70 90 80 2 225 20 250 194
14 1 3 190 90 70 90 80 4 225 10 250 161
15 1 3 190 90 70 90 80 3 225 10 250 161
16 1 3 190 90 70 90 80 2 225 10 250 161
17 1 3 190 90 70 90 80 2 225 20 250 192
18 1 3 200 90 70 90 80 2 225 10 250 162
19 1 3 200 90 70 90 80 2 225 20 250 192
20 3 3 200 90 70 90 80 2 225 10 250 161
21 3 3 200 90 70 90 80 2 225 20 250 192
22 3 3 200 90 70 90 80 1,5 225 20 250 192
23 3 3 180 90 70 90 80 4 225 20 250 197
24 3 2 180 90 70 90 80 3 225 20 250 196
25 3 3 180 90 70 90 80 2 225 20 250 196
26 3 3 180 90 70 90 80 4 225 10 250 164
27 3 3 180 90 70 90 80 3 225 10 250 165
28 3 3 180 90 70 90 80 2 225 10 250 167
Tableau 23 : Description des différents essais
157
Mesure Pièce Energie Module Allongement Mesure Pièce Energie Module Allongement
injectée 100 rupture (%) injectée 100 rupture (%)
(KJ) (Mpa) (KJ) (Mpa)
GH 370 1,204 466,7 GH 140 1,448 492,8

3 16
CH 370 1,258 575,4 CH 140 1,321 562,6

3 16
GH 230 0,963 574,3 GH 160 1,234 383,4

4 17
CH 230 1,346 544,4 CH 160 1,284 421,2

4 17
GH 210 1,022 578,1 GH 180 1,575 476,9

5 18
CH 210 1,149 498,0 CH 180 1,413 567,5

5 18
GH 210 1,276 542,8 GH 160 1,316 511,0

6 19
CH 210 1,422 561,3 CH 160 1,565 323,2

6 19
GH 160 1,210 423,2 GH 360 1,337 359,1

7 20
CH 160 1,358 517,1 CH 360 1,577 412,9

7 20
GH 130 1,324 503,2 GH 330 1,575 381,3

8 21
CH 130 1,330 575,6 CH 330 1,372 588,1

8 21
GH 230 1,355 501,5 GH 210 1,461 468,3

9 22
CH 230 1,522 509,7 CH 210 1,351 519,0

9 22
GH 180 1,225 576,9 GH 450 1,457 503,8

10 23
CH 180 1,388 539,3 CH 450 1,524 399,8

10 23
GH 120 1,169 401,4 GH 340 1,432 525,2

11 24
CH 120 1,348 486,8 CH 340 1,446 464,9

11 24
GH 240 1,476 515,6 GH 320 1,288 529,5

12 25
158
CH 240 1,433 354,8 CH 320 1,412 533,3
12 25
GH 120 1,368 534,8 GH 370 1,556 460,5

13 26
CH 120 1,468 544,4 CH 370 1,466 601,4

13 26
GH 230 1,404 474,5 GH 340 1,352 479,5

14 27
CH 230 1,456 479,0 CH 340 1,367 570,9

14 27
GH 190 1,321 433,4 GH 290 0,973 661,3

15 28
CH 190 1,566 279,0 CH 290 1,232 562,2

15 28
Tableau 24 : Energie injectée au système, module d’Young pour 100 % d’allongement et allongement à la
rupture pour les différents essais
159
160
Nasser FEKIRI
Etude expérimentale du moulage par injection des élastomères
Analyse thermique et énergétique du procédé
Experimental study of injection moulding of elastomers
Thermal and energy analysis of the process
Résumé Abstract
La maîtrise des cycles thermiques lors des opérations de The control of the thermal cycles during the operations of
moulage des élastomères est un enjeu important pour les moulding of elastomers is an important issue for the rubber
industriels de la mise en œuvre du caoutchouc. L’objectif industry. The scientific objective of this work is to reach a
scientifique de ce travail de thèse est d’atteindre une precise control of the temperature in the moulds during the
maîtrise précise des températures dans les moules lors molding operations in order to optimize the conditions of
des opérations de moulage et d’optimiser les conditions de thermal regulation of those as of the design.
régulation thermique de ceux-ci dès la conception. In this work, we propose a new design of the moulds, its
Dans ce travail, nous proposons une nouvelle conception heating system and regulation allowing us to control the
des moules, de son système de chauffage et de régulation temperatures closest to the part material. The originality of
permettant la maîtrise des températures au plus près de la this mould lies in the reduction of the heated mass of the
matière injectée. L’originalité de ce moule réside dans la steel and the installation of heating zones thermally isolating
réduction de la masse d’acier chauffée et la mise en place between them and independently controlled. This approach
de zones de chauffe isolées thermiquement entre elles, was validated by the installation of an original experimental
indépendamment régulées. Cette démarche a été validée setup in order to study the heat transfers in the tools during
par la mise en place d’un montage expérimental original the injection of elastomer.
afin d’étudier les transferts thermiques dans l’outillage lors A fine and complex instrumentation of the mould in the
de l’injection de l’élastomère. moulding cavities and the channels of injection matter, allows
Une instrumentation fine et complexe du moule dans les the follow-up of the evolution of the thermal field. An
cavités moulantes et les canaux d’injection matière, permet experimental measurement makes it possible to study the
le suivi de l’évolution du champ thermique. Les mesures thermal phenomena intervening in the tools during the
expérimentales permettent d’étudier les phénomènes moulding cycles and to check the homogeneity of the
thermiques intervenant dans l’outillage pendant les cycles temperatures fields in the mould. It makes it possible to
de moulage et vérifier l’homogénéité des champs de validate the thermal stability of the tools in the course of
températures dans le moule. Il permet de valider la stabilité production. These measurements make it possible to build an
thermique de l’outillage en cours de production. Ces experimental database to supply the digital tools of
mesures permettent de construire une base de données assistance to the design of the tools. The thermic analyses
expérimentale pour alimenter les outils numériques d’aide and energetics of the mouldings cycles allowed an
à la conception des outillages. optimization of the process parameters in order to better
Les analyses thermique et énergétique des cycles de control energy consumption during the production for an
moulage ont permis une optimisation des paramètres de equivalent part quality see better.
process afin de mieux maitriser la consommation
énergétique lors de la production pour une qualité de pièce Key Words
équivalente voir meilleure. -Thermal
Mots clés - Energy balance
-Thermique - Rubber injection
- Bilan énergétique - Instrumentation
- Injection des caoutchoucs
- Instrumentation
L’Université Bretagne Loire 161

FEKIRI

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Nasser FEKIRI

Mémoire présenté en vue de l’obtention du

École doctorale : Sciences Pour l’Ingénieur

Discipline : Sciences Pour l’Ingénieur

Rapporteurs : Pierre DUMONT, Professeur, INSA Lyon

Examinateurs Patrick SALAGNAC, Professeur, Université de La Rochelle

Directeur de Thèse : Pierre MOUSSEAU, Professeur, Université de Nantes

Co-encadrant de Thèse : Alain SARDA, Maître de conférences, Université de Nantes

α : taux d’avancement de la réaction de vulcanisation.

Cp : capacité spécifique massique du matériau (J/kg.K).

BCR : bloc à canaux régulés

Figure 3 : Procédé d’injection ............................................................................................................... 25

Figure 4 : Ensemble Presse _ Moule _ BCR ......................................................................................... 25

Figure 5 : Les étapes de la mise en œuvre de l’élastomère ................................................................... 26

Figure 6 : Le BCR et son système de régulation ................................................................................... 26

Figure 7 : Le moule et le plateau chauffant ........................................................................................... 27

Figure 8 : Méthodologie du travail ........................................................................................................ 28

Figure 10 : Les étapes principales de la réaction de vulcanisation [17] ................................................ 32

Figure 11 : Principe de la mesure Hot Disk .......................................................................................... 33

Figure 12 : Evolution conductivité thermique en fonction de la température [23] ............................... 33

Figure 13 : Effet de la température sur la conductivité thermique de 5 caoutchoucs synthétiques ....... 34

Figure 14 : Variation de la conductivité thermique en fonction de la pression (1) polyethylene hate

Figure 15 : Variation de la chaleur spécifique d’un mélange NR en fonction de la technologie ([6]) .. 35

Figure 16 : Comparaison des mesures de Cp suivant la technique utilisée ([17]) ................................. 36

Figure 17 : Influence du mélange réactif le Cp [32].............................................................................. 36

Figure 18 : Influence du taux de vulcanisation sur la chaleur spécifique ([17]) ................................... 37

Figure 19 : Cp caoutchouc cru (2 pressions) [33] ................................................................................. 37

Figure 20 : Cp caoutchouc vulcanisé (2 pressions [33] ......................................................................... 37

Figure 21 : Variation de la diffusivité thermique et de la chaleur spécifique d’un mélange NR/SBR

Figure 22 : Effet de la pression sur la chaleur massique [33]................................................................ 38

Figure 23 : Résultats des mesures de l’enthalpie de la réaction ΔHc [6] .............................................. 39

Figure 24 : Schéma de la chambre d’un RPA ....................................................................................... 40

Figure 27 : Forme de l’écran plat d’un téléviseur et structure du moule............................................... 45

Figure 28 : Modèle d’analyse d’optimisation des canaux de Chauffage ............................................... 46

Figure 29 : Distribution de la température pour les valeurs initiales ..................................................... 46

Figure 30 : Distribution de la température pour les valeurs optimales .................................................. 46

Figure 32 : Principe de fonctionnement du système de chauffage et refroidissement [68] .................. 48

Figure 34 : (a) Conception du moule (b) coupe du moule ............................................................... 49

Figure 36 : Distribution de la température du moule après 40 s de chauffage électrique avec et sans

Figure 39 : Schéma de principe presse_BCR_Moule ............................................................................ 55

Figure 40 : Principe de l’outil de moulage ............................................................................................ 56

Figure 41 : Le BCR et son système de régulation ................................................................................. 57

Figure 42 : canaux d’alimentation dans le BCR .................................................................................... 58

Figure 43 : Circuit de régulation du bloc............................................................................................... 58

Figure 44 : Circuit de régulation des busettes ....................................................................................... 59

Figure 45 : Isolation thermique du BCR ............................................................................................... 59

Figure 46 : plaque isolante .................................................................................................................... 60

Figure 47 : Plateau chauffant haut du moule ......................................................................................... 61

Figure 48 : Détails du plateau chauffant................................................................................................ 61

Figure 49 : ensemble BCR_isolant_plateau_chauffant ......................................................................... 62

Figure 51 : Vue de coupe du piston d’injection .................................................................................... 63

Figure 52 : Coupe du moule .................................................................................................................. 64

Figure 53 : Bloc moule supérieur .......................................................................................................... 64

Figure 54 : Détails de la partie inférieure du moule .............................................................................. 65

Figure 55 : Détails du bloc moule inférieur........................................................................................... 66

Figure 56 : Régulateur PID, GEFRAN 1200......................................................................................... 66

Figure 57 : Cartouches chauffantes ....................................................................................................... 67

Figure 58 : Cavité moulante et canaux d'alimentation matière ............................................................. 67

Figure 59 : Conditions limites du modèle numérique ........................................................................... 69

Figure 60: Cartographie de l’évolution de la température dans l’outil de moulage .............................. 71

Figure 63 : Bilan énergétique des différents cas de simulation ............................................................. 73

Figure 64 : Capteur de pression Dynisco (Longueur 27mm) ................................................................ 74

Figure 65 : Détails d'une empreinte et de son instrumentation.............................................................. 75

Figure 66 : Thermocouple chemisé type K ........................................................................................... 75