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Remerciements

Remerciements
Au terme de réalisation de ce projet de fin d’étude nous tenons à remercie tous
d’abord, le bon dieu le tout puissant, pour nous avoir procuré la volonté, le courage la
patience, la gloire ainsi que la force pour pouvoir réaliser ce modeste travail.

Nous remercions mes très chers parents, qui ont toujours été là pour nous, et pour
leurs soutiens constants et nos encouragements.

Notre profonde gratitude est exprimée particulièrement à notre encadreur «   ELBAH


MOHAMED  » pour ces précieuses orientations accordées tout au long de la durée
d’encadrement, il a su faire preuve d’une grande disponibilité tout en nous laissant une
indépendance indispensable à notre travail.

Nos remerciements les plus sincères vont à tout le personnel de l’ ECMK ainsi que la
SNVI de SIDI MOUSSA pour l’accueil chaleureux qu’ils nous ont réservé, ainsi que leurs
prises en charge durant toute notre période de stage, et nous remercions tout
particulièrement le

 Chef atelier d’outillage  :   Mr F. FILALI


 Les ingénieurs:   Mr.Sami,Mr. ATTIA, MmeA. ZAROUAL, Mr.CHOUACHI,
Mr.JAGHLOUL.
Sans oublier de remercier nos familles, nos camarades et nos amis pour tout le
support moral et l’encouragement qu’ils nous ont fournis.

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Remerciements

Dédicace
« Il ne faut pas avoir honte d’espérer même quand la vie
nous donne toutes les raisons de baisser les bras … ».
Je dédie ce modeste travail à :
Mes très chers parents que je remercie pour leurs
amours, leurs patiences, leurs sacrifices àm’enlever et à
me rendre c que je suis en ce moment.
Mes frères : Youcef, Aimen, Zouhir
Messœurs : Salima, Hanane, Fatiha
Mon cousin Radouane.
Mes grandes familles « DERRAOUI » et « KHALFI »
qui m’ont toujours aidé et contribué de près ou de loin à
l’aboutissement de ce travail.
Tous et toutes mes amis (es) qui sont très chers à mon
cœur.

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Remerciements

Dédicace
Je dédie le fruit de mes efforts fournis durant toute cette
année à :
Mon exemple éternel, école de mon enfance, celui qui
s’est toujours sacrifié pour me voir réussir, à toi mon
père.
La source de mes efforts, la flamme de mon cœur, ma
vie et mon bonheur,Maman que j’adore.
Ma grande mère paternelle qui nous a quitter récemment
pour un monde meilleur laissant un vide immense que
seul l’évocation de son souvenir peut apaiser. Sa
sagesse, sa volonté et son honnêteté m’ont inspirée pour
affronter la vie chaque jour et d’aller de l’avant dans
mes études, qu’il trouve ici mes reconnaissances et
gratitudes.
A ma grande mère maternelle et mon grand père
paternels en témoignage de ma profonde affection.
Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de
l’amour dont ils ne cessent de me combler. Que le bon
Dieu leurs procure bonne santé et longue vie.
Toute ma famille plus précisément mes frères et mes
sœurs et mes amis qui m’ont toujours aidé et contribué
de prés ou de loin à l’aboutissement de ce travail.

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Remerciements

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Remerciements

TABLE DES MATIERES


REMERCIMENTS I
DEDICACES II
RESUMES IV
TABLE DES MATIERS V
LISTE DES FIGURES VII
LISTE DES TABLES VIII
NOMENCLATURE IX
INTRODUCTION GENERALE X
Chapitre I : GENERALITIES ET CONCEPTS SUR LES EXTRACTEURS
I.1 INTRODUCTION……………………………………………………………….... 1
I.2 PRESENTATION DE L’EXTRACTUER………………………………..………. 1
I.2.1 Définition d’un extracteur………………………………………………… 1
I.2.2Les Caractéristiques d’un extracteur………………………………………… 1
I.3 LES DIFFERENTS TYPES DE L’EXTRACTEURE……………………………. 2
I.3.1Extracteur mécanique………………………………………………………... 2
I.3.2 Extracteur pneumatique……………………………………………………... 4
I.3.3Extracteur hydraulique………………………………………………………. 6
Chapitre II : ANALYSE FONCTIONNELLE
II.1 INTRODUCTION……………………………………………………………….. 10
II.2 PRESENTATION DE L’ANALYSE FONCTIONNELLE ………………..……. 10
II.3ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE……………………...………….……. 10
II.3.1Analyse du besoin ……………………………………….………….………. 10
II.3.2 Recensement des fonctions de service……………………………………. 12
II.3.3 Cahier des charges………………………………………………………….. 14
II.4 ANALYSE FONCTIONNELLE TECHNIQUE (AFT)…………………………... 15
II.4.1 Méthode FAST.…………………………………………………………….. 15
II.4.2 Analyse fonctionnelle descendante(SADT)………………………………... 17
II.5 CONCLUSION…………………………………………………………………….. 17
Chapitre III : LA CONCEPTION
III. 1  INTRODUCTION…………………………………………………………….…. 18
III. 2 CHOIX DU MODELE A ETUDIE……………………………………………… 18
III.3  LES AVANTAGE……………………………………………………………….. 19
III.4  LES INCONVENIENTS…………………………………………………………. 19
III.5 LE FONCTIONNEMENT………………………………………………………..... 20
III.5.1 Extraction des roulements et les pièces cylindriques …………………….. 20
III.5.2 Poinçonnage des tôles……………………………………………………... 21
III.5.3 Presse les roulements…………………………………………….………... 21
III.6 L’OBJECTIF……………………………………………………………………… 22
III.7 LA CONCEPTION DU MODELE CHOISI ……………………………………... 22
III.8 SCHEMA CINEMATIQUE……………………………………………………… 22
III.9 LES CALCULS…………………………………………………………………... 23
III.9.1 Calcul de la pression maxi…………………………………………………. 23
III.9.2 Calcul de la force maxi agissant sur les 3 griffes…………….……………. 24
III.9.3 Etude de vérification……………………………………………………….. 24
III.9.4 Calcule l’épaisseur de la tôle………………………………………………. 28
III.10 CONCLUSION………………………………………………………..…………. 30
Chapitre IV : LA REIALISATION

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IV.1 INTRODUCTION ………………………………………………………………... 31


IV.2 LE BUREAU DE METHODE ………………………………………………........ 31
IV.3 LE ROLE DE BUREAU DE METHODE………………………………………... 31
IV.4 LA GAMME D’USINAGE ………………………………………………………. 31
IV.5 ELABORATION DE LA GAMME D’USINAGE……………………………….. 33
IV.5 TRAITEMENT THERMIQUE ……………………………….………………….. 54
IV.6 LE BLEUSSAGAGE……………………………………………………………. 54
IV.7 CALCUL DE COUT……………………………………………………………… 54
IV.8 CONCLUSION …………………………………………………………………… 55
CONCLUSION GENERALE. XI
REFERENSE BIBLIOGRAPHIQUE. XII
ANNEXES.

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LISTE DES FIGURES


Chapitre I
Figure I.1 Extracteur à 2 griffes larges…………………………………………... 2
Figure I.2 Extracteur à étrier……………………………………………………... 2
Figure I.3 Extracteur à 2 griffes fines……………………………………………. 3
Figure I.4 Extracteur à embouts, par la cage…………………………………….. 3
Figure I.5 Extracteur à 3 griffes fines……………………………………………. 3
Figure I.6 Extracteur moyeu à griffes……………………………………………. 4
Figure I.7 Extracteur pneumatique………………………………………………. 4
Figure I.8 un vérin pneumatique…………………………………………………. 5
Figure I.9 extracteurs hydrauliques……………………………………………… 5
Figure I.10 vérins double effet……………………………………………………. 6
Figure I.11 vérins simple effet…………………………………………………….. 6
Figure I.12 vérins simple effet…………………………………………………….. 7
Figure I.13 vérins double effet…………………………………………………….. 7
Figure I.14 pompes hydrauliques manuelles……………………………………… 8
Chapitre II
Figure II.1 le diagramme bête à cornes…………………………………………… 11
Figure II.2 Diagramme PIEUVRE de l’extracteur universel……………………... 12
Figure II.3 Diagramme FAST de l’extracteur universelle………………………... 15
Figure II.4 Diagramme FAST de l’extracteur universelle………………………... 16
Figure II.5 Diagramme FAST de l’extracteur universelle………………………... 16
Figure II.6 Diagramme SADT. 17
Chapitre III
Figure III.1 Fixation des griffes par échappe et vis écrou………………………... 18
Figure III.2 Fixation par gorge et la rainure……………………………………… 19
Figure III.3 Le démontage des roulements………………………………………. 20
Figure III.4 Le poinçonnage des tôles……………………………………………. 21
Figure III.5 Le montage de roulement…………………………………………… 21
Figure III.6 La chaine cinématique………………………………………………. 22
Figure III.7 La pression applique sur le piston de vérin…………………………. 23
Figure III.8 Les forces agissant sur l’extracteur…………………………………. 24
Figure III.9 Les forces agissant sur la tige de vérin……………………………… 25
Figure III.10 La force agissant sur la tige de l’extracteur………………………… 26
Figure III.11 force agissant sur la vis de l’extracteur……………………………… 27
Figure III.12 les forces agissant sur les files………………………………………. 28
Figure III.13 Le poinçonnage……………………………………………………… 29
Chapitre IV
Figure IV.1 Débitage de la matière première (pièce 1)…………………………... 33
Figure IV.2 la pièce usinée (pied)………………………………………………... 33
Figure IV.3 Débitage de la matière première (pièce 2)…………………………... 41
Figure IV.4 la pièce usinée (échappe)…………………………………………… 41
Figure IV.5 la Tremp……………………………………………………………... 54
Figure IV.6 revenu……………………………………………………………….. 54

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LISTE DES TABLEAUX


Chapitre II
Tableau II.1  cahier des charges……………………………………………... 14
Chapitre IV
Tableau IV.1  Calcul de coût…………………………………………………. 55

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NOMENCLATEURE
AFB L’analyse fonctionnelle du besoin
AFT L’analyse fonctionnelle technique
AFNOR Association française de normalisation
FAST  function analysis system technique)
SADT system analysis design technic
CAO Conception assistée par l’ordinateur
BE Bureau de méthode
TP Tour parallèle
TP Tour verticale
FV Fraiseuse verticale
FH Fraiseuse horizontale
SNVI Société nationale des véhicules industriels
CMG Coût de matière globale
CPT Coût de production total
CT Coût total
CM Coût de matière
Vc Vitesse de coupe
Vf Vitesse d’avance
ap Profondeur de passe
N Vitesse de rotation
CMD Calibre à mâchoire double
CTL Calibre à tampon lisse
ECMK Etablissement de construction mécanique
Khenchela
SNVI Société nationale des véhicules industriels

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Introduction générale
L’insécurité dans le démontage des pièces mécaniques, au sein des ateliers de fabrication à
pousser les experts et les chercheurs de la mécanique et la maintenance à chercher une
solution à ce problème. Vers la fin ils ont inventés ce qui s’appelle ‘l’extracteur’.
Le domaine de la mécanique en générale est en plein évolution, la concurrence entre les
entreprises bâtent leurs plein. Toute entreprise doit tenir sa part dans le marché et cherche à
améliorer son produit et essaye d’inventer plusieurs types d’extracteurs pour mieux faciliter
les opérations d’extraction.
L’extraction est l’action d’extraire, de tirer quelque chose (une pièce par exemple) hors du
lieu où il se trouve enfoncé, notamment lorsqu’il est impossible de l’extraire manuellement
,en utilisant l’outil mécanique l’extracteur. Ce dernier a principalement trois types ‘extracteur
mécanique, hydraulique et pneumatique’ définis selon le nombre des griffes, la nature de la
prise et d’énergie.
Dans notre travail l’objectif principal est étudié l’un des types d’extracteur cité auparavant
‘l’extracteur hydraulique universel’ qui est utilisé dans tous les domaines de l’industrie ou il
est nécessaire de monter, démonter, avec un minimum d’efforts plusieurs types de pièces ainsi
pour poinçonner les tôles minces, faire sa conception ainsi que sa réalisation.
Dès lors, toute une étude a été faite, basée sur des calculs et des vérifications du
dimensionnement des constituants du produit dans le but d’avoir un bon fonctionnement.
Dans cette optique, notre projet de fin d’étude est consacré à la réalisation d’extracteur
hydraulique universel au sein des sociétés de fabrication mécanique.
Ce travail s’articule en 4 chapitres :
Le premier chapitre concerne la présentation et les concepts fondamentaux de l’outil
mécanique « l’extracteur » ;
Le deuxième chapitre est consacré à l’analyse fonctionnelle en précisant ces types ;
Le troisième chapitre consiste à présenter le modèle choisi ‘l’extracteur hydraulique
universel’ ainsi que l’étude de conception ;
Le quatrième et dernier chapitre est consacré à l’élaboration de la gamme d’usinage, au calcul
de coût du produit fini, et la réalisation de l’outil mécanique ‘l’extracteur hydraulique
universel’.
Et nous achèverons notre manuscrit avec une conclusion générale.

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Chapitre I :

Généralités et concepts sur les


extracteurs

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I.1INTRODUCTION 

Dans ce chapitre nous allons présenter l’outil mécanique « l’extracteur » en indiquant


l’objectif de son utilisation ainsi que ces différents types, en précisant les caractéristiques de
chacun d’eux afin de bien comprendre leurs fonctionnements et leurs utilités dans le domaine
de la mécanique.

I.2 PRESENTATION DE L’EXTRACTUER

C’est un outil mécanique spécialement conçu pour permettre un démontage des


roulements rigides à billes, ainsi que l’extraction rapide d’autres pièces avec un ajustement
serré sur les arbres (les pignons, les tambours, les pièces cylindriques…).

I .2.1 Définition d’un extracteur 

L'extracteur est un terme désignant de manière globale l'ensemble des outils mécaniques
servant à retirer une pièce ou un élément de l'endroit où celui-ci est fixé, notamment lorsqu'il
est impossible de l'extraire manuellement .Il existe déférents types d’extracteurs selon le
nombre des griffes, la nature de la prise et l’énergie [1].

I .2.2 Les caractéristiques d’un extracteur

Il est défini par un ensemble de critères :


 La capacité : c’est la force que l’extracteur est capable de développer, qui peut
être déterminée en se basant sur le diamètre de l’arbre sur lequel se trouve la pièce
à extraire(le diamètre de la tige filetée centrale de l’extracteur devrait être au
moins égale à la moitié du diamètre de l’arbre sur lequel se trouve la pièce à
extraire).
 Le nombre de griffes : c’est le nombre de griffes que l’extracteur contient
(généralement deux à quatre griffes).
 La nature de la prise : c’est la position des pieds de griffes (l’intérieur ou
l’extérieur de l’élément à extraire).
 Le type du vérin utilisé : c’est l’exemple du vérin hydraulique, mécanique ou
pneumatique.

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I .3 LES DIFFERENTS TYPES DE L’EXTRACTEUR

I .3.1Extracteur mécanique

C’est un appareil mécanique qui est constitué généralement de:


 Deux ou trois griffes ;
 Un vérin manuel vis-écrou pour créer la force d’arrachement. Ce vérin est une vis
hélicoïdale (guidée en rotation) entrainée par un écrou (fixe en translation), l’écrou
est actionné par un système vis sans fin qui, en tournant, fait monter ou descendre
la tige.
Il existe plusieurs types d’extracteurs mécaniques :

I .3.1.1 Extracteur à deux griffes larges

Il est constitué de deux griffes et une vis centrale. Il est caractérisé par une configuration
“griffes croisées “ et une prise externe. Cette configuration permet de doubler la capacité de
diamètre à extraire. Il est utilisé pour extraire les roulements et les pignons (figure I.1).

Figure I.1 : Extracteur à deux griffes larges.

I .3.1.2 Extracteur à étrier

C’est un outil simple utilisé spécialement pour une extraction à prise interne ou externe des
roulements de boite à vitesse. Il est caractérisé par une forme spéciale de prise à niveau des
griffes permettant l’extraction, en association avec un étrier de serrage(figure I.2).

Figure I.2 : Extracteur à étrier.

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I .3.1.3Extracteur à deux griffes fines

Cet extracteur se compose de deux griffes fines, auto-serrantes par un ressort de rappel. Il
permet d’extraire des cosses de batterie. Il est utilisé pour la prise externe (figure I.3).

Figure I.3 : Extracteur à deux griffes fines

I .3 .1.4 Extracteur à embouts par la cage

Cet extracteur est principalement adapté à extraire les roulements à billes avec cage. Il peut
être utilisé quel que soit le type de montage (serré sur l’arbre ou serré sur le chambrage)
(figure I.4).

Figure I.4: Extracteur à embouts par la cage.

I .3.1.5Extracteur à trois griffes fines

C’est un outil utilisé pour retirer les roulements et autres pièces cylindriques (les pignons,
les poulies…) d’un arbre de rotation. Il consiste trois griffes et une vis (figure I.5).

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Figure I.5 : Extracteur à trois griffes fines.

I .3.1.6 Extracteur moyeu à griffes

C’est un appareil mécanique qui est constitué généralement de trois griffes articulées
autour d’une vis axiale servant à la fois d’appui et de jambe de force. Il sert à extraire divers
pièces mécaniques : des roulements, des moyeux, des cages…..etc(figure I.6). Il est
caractérisé par :

Prise externe : les griffes sont tournées vers l’intérieur de l’outil.

Prise interne : les griffes sont tournées vers l’extérieur de l’outil.

Figure I.6: Extracteur moyeu à griffes.

I .3.2 Extracteur pneumatique

Cet outil est similaire aux autres outils (extracteur mécanique et hydraulique) mais il varie
dans les composants tels que cet outil contient un vérin pneumatique. Ce dernier est un
actionneur linéaire qui transforme l’énergie pneumatique en énergie mécanique, il est fiable,
rapide et facile à mettre en œuvre (figure I.7).

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Figure I.7 : Extracteur pneumatique

I .3.2.1Le fonctionnement d’un Vérin pneumatique

C’est l’air comprimé qui, en pénétrant dans l’une des chambres, pousse le piston qui se
déplace en entrainant la sortie de la tige. L’air présent dans la chambre est donc chassé et
évacué du corps du vérin[2] (figure I.8).

Figure I.8 : un vérin pneumatique

I .3.2.2Les caractéristiques du vérin pneumatique

 Il est fondé sur une différence de pression entre deux zones, qui crée une force puis un
mouvement.
 Le système pneumatique ayant de nombreux paramètres de description :
a) La loi des gaz parfaits, qui fait intervenir : la pression, le volume, la quantité de
matière gazeuse et la température.
b) Il existe d’autres lois plus complexes sont utilisées lorsque les pressions sont
plus importantes

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Remerciements

I .3.3Extracteur hydraulique

L’extracteur hydraulique est constitué de deux ou trois griffes et un vérin hydraulique. Cet
outil est utilisé notamment pour arracher les roulements et les autres pièces cylindriques à
petits et moyens diamètres qui sont montés avec serrage sur un arbre (figure I.9), exemple :
les pingions, les poulies…etc.

Figure I.9 : extracteurs hydrauliques.

I .3.3.1 Fonctionnement et composants du vérin hydraulique 

Le vérin hydraulique est un appareil composé de :


 Un cylindre qui contient un piston mobile attaché à une tige ;
 Un fluide qui circule à l’intérieur du tube ;
 Des joints en matériaux flexibles qui assurent l’étanchéité du système.
Sa forme cylindrique à l’intérieur où le piston sépare le volume du cylindre en deux chambres
indépendantes et isolées, a pour objectif de générer un mouvement mécanique dans l’engin, ce
qui permettra l’évacuation et l’introduction d’un fluide dans un ou plusieurs orifices des
chambres du cylindre, pour déplacer le piston contenu dans le vérin hydraulique.
Autrement dit, ce dernier est un actionneur qui transforme une puissance hydraulique
(pression, débit) en puissance mécanique (effort, vitesse)… à travers un déplacement linaire
d’une tige, on obtient directement un mouvement de translation [2]. (Figure I.10 et I.11).

Figure I.10 : vérins double effet Figure I.11:vérins simple effet

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Remerciements

A.Les caractéristiques du vérin hydraulique 

 sa course correspond à la longueur du déplacement à tenir,


 l’effort développé(F) dépend de la pression du fluide(P) et du diamètre du piston, cette
force développée est exprimée en newtons, la pression est exprimée en pascals et la
surface d’application de la pression est exprimée en mètres carrés.

P
F= S
 la vitesse de sortie de la tige de vérin est en fonction de la surface du piston et du débit
du fluide qui rentre dans la chambre du cylindre.

Q 2
V= S S = π 4D

V : La vitesse de sortieen m/s.Q : Le débit volumique enm 3 /s .

S : La surface d’application (surface du piston) enm 2.D : diamètre de piston.

B. Les différents types des vérins hydrauliques

Il existe deux catégories de vérins hydrauliques :

 Les vérins hydrauliques à simple effet 

Ce modèle n’agit que dans un sens. Sous pression, l’huile est envoyée dans l’une des deux
chambres pour provoquer un déplacement du piston et de la tige. Le retour peut se faire par
ressort ou par une force extérieure (figure I.12).

Figure I.12: vérin à simple effet

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Remerciements

 Les vérins hydrauliques à double effet 

Ce modèle est commandé par deux orifices. Pour faire rentrer ou sortir la tige, il faut
envoyer de la pression hydraulique dans l’une des chambres.
Ce modèle donne la possibilité d’alimenter les deux chambres en même temps. Il suffit
d’utiliser des pressions différentes pour limiter la force et la vitesse du déplacement (figure
I.13).

Figure I.13: vérin à double effet

I .3.3.2 Pompes hydrauliques manuelles 

Les pompes manuelles sont les moyens de commande les plus utilisés dans
l’environnement des outils hydrauliques à haute pression, pour cette raison, les pompes
manuelles ont été rigoureusement conçues pour faciliter le travail quotidien des utilisateurs.

I .3.3.2.1 Fonctionnement des pompes hydrauliques manuelles

Le principe de fonctionnement d’une pompe hydraulique manuelle est simple. Un piston


effectue des mouvements alternatifs à l’intérieur d’un cylindre. Lorsque le piston est en haut
du cylindre, une dépression se crée sur le liquide contenue dans le tuyau d’aspiration,
permettant à celle-ci de monter. Lorsque le cylindre est placé en surface, c’est la dépression
par rapport à la pression atmosphérique qui fait entrer le liquide dans la pompe (figure I.14).

Figure I.14 : pompes hydrauliques manuelles.

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Remerciements

I.4 CONCLUSION 
Ce premier chapitre explique clairement ce qui est l’outil mécanique « l’extracteur » ainsi
que ces différentes caractéristiques, et c’est à partir de là que nous avons pu conclure que la
bonne maitrise du fonctionnement de tous les types d’extracteur existant, permet à l’utilisateur
de minimiser l’effort, réduire le risque ainsi que le temps de démontage des différentes pièces
sur lesquelles le travail est fai

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Remerciements

Chapitre II :

L’analyse fonctionnelle

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Remerciements

II. 1 INTRODUCTION

La conception est une activité qui se déroule au sein d’un bureau d’étude, qui a pour but
de réaliser un dossier de définition qui définit complètement et sans ambiguïté le produit à
partir de l’expression du besoin exprimé par un client (la demande client). On se rend compte
immédiatement que le domaine est vaste et il dépend de :
 L’activité dans laquelle on travaille (Mécanique, Hydraulique, Électrique…) ;
 Du domaine d’application (Agro-alimentaire, Aéronautique, navale…) ;
 Du projet proprement dit (Machine Spéciale, Banc d’essais, Robot Manipulateur…).
La conception se passe en deux étapes :
 L’étude de besoin du client (analyse fonctionnelle) qui donne la solution disponible ;
 La conception du produit.

II. 2 PRESENTATION DE L’ANALYSE FONCTIONNELLE

 Elle est nécessaire pour créer et améliorer les produits. Lors de cette analyse, il faut
considérer le produit comme une « boite noire » qui doit satisfaire le besoin de
l’utilisateur en assurant plusieurs fonctions tout en faisant abstraction solutions
technologiques permettant d’assurer ces fonctions.
 Elle est une méthode rational de la création d’un produit, qui consiste à analyser,
rechercher et caractériser chaque fonction d’un produit et à étudier la manière d’y
répondre de manière optimum dans les cycles de production et de commercialisation
[3].
 Cette analyse fonctionnelle comporte deux parties distinctes :
 L’analyse fonctionnelle du besoin (AFB).
 L’analyse fonctionnelle technique (AFT).

II.3ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE

II.3.1 Analyse du besoin 

D’après AFNOR : le besoin est un désir ou une nécessite éprouvé par l’utilisateur.
L’analyse du besoin se fait en trois étapes :
 Saisir le besoin.
 Enoncer le besoin.
 Valider le besoin.

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Remerciements

 Saisie du besoin 

Ce besoin consiste à l’étude, la conception et la réalisation d’un extracteur universel


(extraire, presser les roulements et les pièces cylindriques et poinçonner les tôles).
 Enoncer de besoin 
Il s’agit d’exprimer le besoin que doit remplir le produit en répondant aux trois questions :
 Question 1 : A qui rend-il service ?
 Réponse 1 : Ce système rend service à l’utilisateur (plus précisément dans nos
ateliers de département de GMP).
 Question 2 : Sur quoi agit-il ?
 Réponse 2 : Ce système agit sur les roulements et les pièces cylindriques.
 Question 3 : Dans quel but ?
 Réponse 3 : il est conçu pour permettre un démontage et montage facile et
rapide des roulements et des pièces cylindriques qui sont montés avec serrage
sur un arbre et aussi permet de poinçonner les tôles.
Pour cet effet on utilise un outil appelé « la bête à cornes » (figure II.1).

Les roulements, les


pièces cylindriques
et les tôles.
Utilisateur

Extracteur universelle

Dans le but

1-D’extraire les roulements et les pièces


cylindriques qui sont montés serrés sur l’arbre.

2-Poinçonner les toles.

3-Presser les roulements.


Figure II.1 : le diagramme de bête à cornes.

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Remerciements

L’extracteur universel rend service à l’utilisateur en agissant sur les roulements, les pièces
cylindriques et les tôles dans le but d’extraire et presser les roulements et les pièces
cylindriques qui sont montés avec serrage sur l’arbre et aussi poinçonner les tôles.

 Validation de besoin 

Pour valider le besoin, se posent les trois questions suivantes :


1. Pourquoi le besoin existe-t-il ? (À cause de quoi ?).
 L’homme ne peut extraire les roulements et les autres pièces qui sont montés avec
serrage sur un arbre.
2. Qu’est-ce qui pourrait le faire disparaitre/évoluer ?
 Il facilite l’extraction des pièces montées avec serrage sur un arbre.
3. Quel est le risque de voir disparaitre/évoluer ?
 Le risque est très faible, voire nul.

II.3.2 Recensement des fonctions de service (Diagramme pieuvre) 

Le diagramme pieuvre recense tous les éléments de l’environnement du système, qui sont
en interaction avec lui. Ce diagramme permet de visualiser toutes les relations du système
avec les éléments de son milieu environnement extérieure, ces relations sont en fait les
fonctions de services (figure II.2).

Utilisateur
Les roulements et les pièces cylindriques
Les tôles
FC2
FP1 FP3
L’énergie mécanique Extracteur universelle
Les roulements
FC1
FP2
FC3
FC4
Environnement Table

Figure II.2 : Diagramme PIEUVRE de l’extracteur universel.

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Remerciements

 Les fonctions de services 

Les fonctions principales

 Elles répondent à la question « pourquoi le produit existe ? » ;


 Elles relient toujours deux composantes en passant par le produit.

Les fonctions de contraintes 

 Elles permettent d’adapter le produit à son environnement immédiat ;


 Elles ne relient le produit qu’à une composante à la fois.

Dans notre cas :

 Les fonctions principales 

 FP1 : permettre d’extraire facilement et sans détérioration des roulements et des pièces
cylindriques qui sont montés avec serrage sur l’arbre par l’utilisateur.
 FP2 : Presser les roulements.
 FP3 : Poinçonner les tôles.
 Les fonctions de contraintes 
 FC1 : fournit l’énergie mécanique pour extraire les roulements et les autres pièces
cylindriques.
 FC2 : être transportable par l’utilisateur.
 FC3 : porte le produit.
 FC4 : résister au milieu environnement.

II.3.3 Cahier des charges 

Il est appelé aussi (CDCF), c’est un document par lequel un demandeur exprime ses
besoins externe de fonction, de service et de contrainte [4]. Chaque fonction doit avoir des
critères, des niveaux et la flexibilité :
Critères : caractères retenus pour apprécier la manière dont une fonction est remplie ou une
Contrainte est respectée.
Niveaux : grandeur repérée sur une échelle adoptée pour un critère d'appréciation d'une
fonction.
Flexibilité : ensemble d'indications exprimées par le demandeur sur les possibilités de
moduler le niveau recherché pour un critère d’appréciation.

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Remerciements

Tableau II.1 : cahier des charges


Le type La fonction Critères Niveaux Flexibilité
de la
fonction
FP1 Permettre d’extraire -Type de la matière.
C45 F1
les roulements et les -Nombre des griffes.
3 griffes. F0
pièces cylindriques qui -Les dimensions des
L(min)=100 F0
sont montés avec griffes. mm F1
serrage sur l’arbre -La capacité de la
L(max)=330
pompe. mm
4Tonnes
FP2 Presser les roulements. -La capacité de la 4Tonnes. F1
pompe.

FP3 Poinçonner les tôles. La capacité de la 4Tonnes. F1


pompe.

FC1 Fournit l’énergie -Type de la pompe. -Pompe F0


mécanique pour -Type de vérin. manuelle
extraire les hydraulique.
roulements et les -Vérin à F1
pièces cylindriques. simple effet.
FC2 Être transportable par -Le poids. 8Kg.
l’utilisateur.
FC3 Porte l’extracteur. F0
/ /

FC4 Résister au milieu -La température F0


environnement. -Humidité
-Corrosion. /

26
Remerciements

II.4ANALYSE FONCTIONNELLE TECHNIQUE (AFT) 


L’analyse fonctionnelle technique (AFT) permet de faire la transition entre l’analyse
fonctionnelle du besoin (qui reste étreigne aux préoccupations d’ordre technique) et la
conception détaillée, qui entre de plain-pied dans les considérations technologiques. L’analyse
fonctionnelle technique est aussi appelée analyse fonctionnelle interne.

II.4.1 Méthode FAST 

Un diagramme FAST (function analysis system technique) présente une décomposition


hiérarchisée des fonctions du système allant des fonctions de service (fonction en lien avec le
milieu extérieur) et passant par les fonctions techniques (fonctions internes au système)
jusqu’à l’énonce des solutions techniques employées ou prévues pour remplir les fonctions
techniques.
Les différentes fonctions (boîtes) sont reliées de manière très précise et stricte. Pour passer
d’une boîte à l’autre, il faut répondre à la question qui correspond. Trois questions sont posées
:
 Pourquoi la fonction doit-elle être réalisée ?
 Comment la fonction doit-elle être réalisée ?
 Quand la fonction doit-elle être assurée ?[3]

Fonction de service Les fonctions techniques Les solutions

Technologique
FT111 : convertir Pompe
l’énergie manuelle en hydraulique
énergie hydraulique. .
FT11 : Convertir FT112 : convertir Vérin
l’énergie manuelle en l’énergie hydraulique hydraulique
énergie mécanique. en énergie .
mécanique.
FP1 : Extraire les FT12 : transmettre
roulements et les l’effort développé aux FT121 : transmettre L’axe de
autres pièces roulements et autres le flux d’action vérin.
cylindrique qui pièces. mécanique.
monté serrer sur
l’arbre. La pointe
FT131 : réaliser un
FT131 : démontage appui fiable. taraudée de
des roulements. centrage.
FT132 : assure une
position Les trois
fonctionnelle. griffes.
27
Remerciements

Figure II.3 : Diagramme FAST de l’extracteur universelle (démontage).

Figure II. 4 : Diagramme FAST de l’extracteur universelle (montage).

Fonction de Fonction technique Solution


service technologique
s.
FT311 : convertir Pompe
l’énergie manuelle en hydraulique
énergie hydraulique.
FT31 : Convertir
l’énergie manuelle en
énergie mécanique. Vérin
hydraulique
FP3 :
poinçonnage
des toles.
FT32 : poinçonner les Poinçonne
tôles.
Figure II. 5 : Diagramme FAST de l’extracteur universelle (poinçonnage).

28
Remerciements

II.4.2 L’analyse fonctionnelle descendante(SADT)


La méthode SADT (system analysis design technic) est une méthode d’analyse qui décrit
l’ensemble des fonctions d’un système ou produit selon une hiérarchie (figure II.6).

Présence de Fonctionnement Réglage manuels L’ordre


l’énergie.
Les
roulements,
les pièces
cylindriques
qui sont -montage des roulements.
monté serrer Les tôles poinçonnées.
.
sur un arbre. -démontage des roulements et les
pièces cylindriques.
Les
roulements. -poinçonnage des tôles.
Les roulements et les pièces
Les tôles. cylindriques montés/
Extracteur universel. démentés
Figure II.6 : Diagramme SADT.

II.5 CONCLUSION 
Pour déposer, presser et poinçonner les éléments, il faut créer une force plus ou moins
importante. La création de cette force est conditionnée qu’avec les mécanismes utilisés
(vérin hydraulique ou vérin pneumatique).
Dans notre projet, on a réalisé l’extracteur hydraulique qui utilise un vérin hydraulique avec
une pompe ce qui est mieux par rapport à l’extracteur pneumatique qui utilise un vérin
pneumatique avec un compresseur car :
 La pompe hydraulique est moins chère par rapport au compresseur ;
 La force créée par l’extracteur hydraulique est très élevée par rapport à celle de
l’extracteur pneumatique.

29
Remerciements

Chapitre III :

La conception de l’extracteur
universel

I
Remerciements

III. 1 INTRODUCTION 

Dans ce chapitre qui vient nous allons présenter le modèle sur lequel on a décidé de
travailler, son fonctionnement ainsi que ses utilités. Notre choix a été sur l’un des types
d’extracteur cité auparavant ‘l’extracteur hydraulique universel’.
Dans le but de s’assurer que notre choix est bon et conforme aux normes de conception et
de réalisation, on a fait une étude qui inclut des calculs et des vérifications sur plusieurs zones
dangereuses de l’outil.
III. 2 CHOIX DU MODELE A ETUDIER
Modèle : extracteur hydraulique universel.
Cet appareil a les caractéristiques suivantes :
 Une prise externe ;
 Il a trois griffes ;
 Il est équipé d’un vérin hydraulique (simple effet) alimenté par une pompe hydraulique
afin d’obtenir les forces importantes et nécessaires pour l’arrachement, l’enfoncement et
le poinçonnage ;
 Permet d’exercer une pression allant jusqu'à 4 Tonnes ;
 Il existe deux possibilités de fixation des griffes :
 Par l’échappe et vis écrou (figure III.1).

L’échappe

Vis et écrou

Figure III.1 : Fixation des griffes par échappe et vis écrou

I
Remerciements

 Par une gorge et une rainure (figure III.2)

Gorge dans la tige.

La rainure

Figure III. 2 : Fixation par gorge et rainure.


 Il existe des accessoires pour augmenter la longueur des tiges et aussi la longueur de la
tige de vérin :
 La longueur minimale de la griffe : 208mm.
 La longueur maximale de la griffe : 416mm
 Utilisable aussi pour presser les roulements et poinçonner les tôles.
III.3 LES AVANTAGES
 La force d’extraction est élevée ;
 Faible force à mettre en œuvre ;
 Il évite la rotation d’extracteur dans le cas d’une pièce tournante ;
 Une extraction rapide (élimine les pertes de temps), facile et sans risque de casser les
pièces à extraire ;
 Centrage facile du l’axe de vérin sur l’arbre.

III.4 LES INCONVENIENTS

 Le coût est élevé ;


 Risque d’accident à la présence de la pression élevée.

I
Remerciements

III.5 LE FONCTIONNEMENT
L’extracteur universel est constitué :
 D’un vérin hydraulique à simple effet alimenté par une pompe manuelle (actionnée par
l’opérateur) pour maintenir une charge,
 trois griffes.
Toutes ces composantes sont fixées verticalement sur une tête porte-greffes (support).

III.5.1 Extraction des roulements et des pièces cylindriques 

Ouvrir l’extracteur en poussant le bossage vers l’avant ;


Placer l’extracteur sur le dispositif à extraire, puis le fermer, pour saisir ce dernier on tire sur
le bossage. Les pieds de l’extracteur doivent avoir une bonne prise sur la pièce, les griffes
doivent être entièrement engagées ;
Broncher la pompe ;
L’opérateur soulève le levier de la pompe puis le piston de la pompe monte et le fluide qui se
trouve dans le réservoir est aspiré vers la chambre de la pompe ;
L’operateur abaisse le levier de la pompe, le piston descend et le fluide hydraulique passe à la
chambre arrière du vérin, ce fluide pousse le piston de vérin et le ressort de rappel est
comprimé au moment de la sortie de la tige ;
Les phases 4 et 5 doivent être répétées plusieurs fois pour remplir la chambre du vérin et faire
sortir la tige pour presser l’arbre jusqu'à ce que la pièce soit complètement démontée.

I
Remerciements

Figure III.3 : Le démontage des roulements.

III.5.2Poinçonnage des tôles 

Fixer le poinçon sur la tige du vérin ;


Placer la tôle sur la matrice de l’extracteur universel (sous le poinçon) ;
Baisser le levier de la pompe afin de faire le trou sur la tôle ;
Enlever la tôle.

Figure III.4 : Le poinçonnage des tôles.

III.5.3 Presse les roulements 

 Monter la pièce cylindrique (anneau) sur la tige du vérin ;


Placer le roulement sur l’alésage (pièce cylindrique), cette dernière sera placée sur la matrice
de l’extracteur universel (sous l’outil de la presse) ;
Baisser le levier de la pompe afin de monter le roulement dans l’alésage.

I
Remerciements

Figure III.5 : Le montage de roulement

III.6 L’OBJECTIF 

C’est de créer un extracteur hydraulique capable de fonctionner correctement. Il sera


caractérisé d’une capacité de 4T. On propose de faire la conception de tous les éléments de
l’extracteur en utilisant le logiciel "solide Works" et aussi faire un contrôle de conception
pour les éléments essentiels du modèle afin de faire la réalisation de cet extracteur.

III.7 LA CONCEPTION DU MODELE CHOISI

On a utilisé la CAO (Conception Assistée par Ordinateur) pour faire la conception de


déférentes pièces ainsi leurs assemblages.
Les dessins de définition des pièces et l’assemblage sont illustrés dans l’annexe.

III.8 SCHEMA CINEMATIQUE

1 10
7
3

8
2

4
5
6
9

1-cylindre de vérin 2-l’échappe 3-support


4-tige de vérin 5- pied 6- tige
7-piston de vérin 8-levier de la pompe 9-la pompe
9-le tayaut

I
Remerciements

Figure III.6 : La chaine cinématique.

III.9 LES CALCULS 


Hypothèse
-les poids des déférentes pièces sont supposés négligeables devant les efforts transmis.
[L’effort maxi de 4tonnes].D’après la notice du vérin :
*F=M×g= kg × m/ s2= 4 10 3 x 9,81 ≈ 40000 N.
*Diamètre du piston de vérin est : Ø35mm.
* Les pièces fabriquées par la matière : C45.
*Les tôles poinçonnées en acier doux.
*La tige de vérin acier fortement allié (inoxydable).

III.9.1 Calcul de la pression maxi

Piston

Figure III.7 : La pression applique sur le piston de vérin.


On a : Fmaxi=40000 N
F
P=
S
π D2
S=
4
Avec :
P : la pression dans le vérin ;
D : diamètre du piston du vérin (D=35mm) ;
S : la section de piston.
S=961.625 mm2
Donc :

I
Remerciements

40000
Pmax= =¿ 41.5962 N/mm2
961.625

III.9.2Calcul de la force maxi agissante sur les trois griffes 

Il faut utiliser le principe fondamental de la statique pour trouver la force .

1
F1r/g

2
4

Fa/t

3
F2r/g

1-les 3 griffes 2-support

3-cylindre de 4-tige de vérin


vérin

Figure III.7 : Les forces agissantes sur l’extracteur


⅀ Fext =0
F1r/g+F2r/g+F3r/g+Fa/t=0
La projection Suivante x :
F1r/gx+F2r/gx+F3r/gx-Fa/tx=0
On a
F1r/gx=F2r/gx=F3r/gx
F a /t
Donc : F r /g =
3

AN :
40000
F r /g = =1333.333N
3

I
Remerciements

III.9.3 Etude de vérification 

III.9.3.1Vérification de la résistance de la tige du vérin 


La force de compression F=40000N, et la tige de vérin est soumise à la compression
simple dont les conditions de la résistance suivantes.

Figure III.8 : Les forces agissantes sur la tige du vérin

σ max ⩽ Rp

F π D 2 π∗222
σ max= S= = = 379.94mm2
S 4 4

Rp=
Cs
Avec :
 S : section sollicitée.
 D : diamètre de la tige du vérin
 Re : la résistance élastique (Re= 185MPa¿
 Rp : la résistance pratique.
 Cs: coefficient de sécurité (Cs=2)
 La force de compression (F=40000N).
AN :
40000
σ max= =105.279N/m m2
379.94
105.279 N/mm2 ⩽Re

I
Remerciements

Interprétation :
La tige de vérin résiste à la compression.

III.9.3.2 Vérification de la résistance de la tige d’extracteur


La tige est soumise à la traction simple.
La condition de résistance à la traction est :

La tige

Figure III.9 : La force agissante sur la tige de l’extracteur

σ max ⩽ Rp
F
σ max=
S
π D2
S=
4
Avec :
 σ max: la contrainte maximale.

 Re : la résistance élastique (Re=275à340N/mm2).


 D : le diamètre de la tige (D=22mm).
 S : la section de la tige.
 Rp : la résistance pratique.
 Cs : coefficient de sécurité (Cs=2).
 La force de traction(F).

I
Remerciements

F
⩽Rp
S

AN :
4∗F 4∗1333.33
σ max= = = 3.509 N/mm2
π D 2 π ¿( 22¿ ¿2) ¿
Donc :
3.509⩽Re

Interprétation :
La tige résiste à la traction.

III.9.3.3Vérification de la résistance de vis

La vis est soumise au cisaillement dont les conditions de la résistance.


La condition de la résistance est :

vis

F3 F1

S1 S2

Figure III.10 : Force agissante sur la tige de l’extracteur

F
τ max= ⩽ Rpg
(S 1+S 2)
Regs
Rpg=
Cs
π D2
S=
4
2*S=78.5mm2
Avec :
 D : diamètre de la vis (D=10mm).
 S1 et S2 : les sections cisaillent.
 Regs : résistance élastique

I
Remerciements

 Rpg : condition de résistance au cisaillement.


A N :
1333.3 1333.3
τ max= = 78.5 =16.98 N/mm2
2∗S
Donc :
τ max ⩽ Rpg

Interprétation :
Alors la vis résiste au cisaillement.

III.9.3.4 La résistance des filètes 

Figure III.11 : les forces agissantes sur les files.

 Les filète de la tige :


Les files des tiges soumises à cisaillement dont les conditions de la résistance.
La condition de la résistance est :
F F
τ max= =
S π∗D∗L
S=π∗D∗¿L=3.14*10.3*10=329.7mm.
Avec :
 D : diamètre de poinçon (D=10.3mm).
 S : la surface cisaillée.
 F : la force de cisaillement (F=1333.33N).
 Rpg: condition de résistance au cisaillement.
 Regs : résistance élastique au cisaillement ( Regs=0.7*Re=0.7*275=192.5N/mm2).
 Cs : coefficient de sécurité (Cs=2).
 L :la longueur de filetage.

Regs
Rpg= = 96.25N/mm2
Cs

I
Remerciements

1333.3
τ max= = 4.044 N/mm2
329.7
Donc :
τ max ⩽ Rpg

Interprétation :
Alors les files de la tige résistent au cisaillement.

 Les filète des pieds :


F F
τ max= =
S π∗D∗l
S= π∗D∗¿l=3.14*12*10=376.8
1333.3
τ max= = 3.538 N/mm2
376.8
Donc :

τ max ⩽ Rpg
Interprétation :
Alors les filètes du pied résistent au cisaillement.

III.9.4 Calcul de l’épaisseur de la tôle

La tôle soumise à cisaillement dont les conditions de la résistance.


La condition de la résistance est :

Figure III.11 : Le poinçonnage.

Pour pioncer la tôle, il faut :

I
Remerciements

F
τ max= ⩾ Rm
S
Regs
Rpg=
Cs
S=π∗D∗e
F Regs

π∗D∗e Cs
Donc :
F∗Cs
e⩽
π∗D∗Regs
40000∗2
Application numérique :e ⩽ =1.6985 mm
π∗12∗125
Donc
e ⩽ 1.6985 mm

Avec :
 D : diamètre de poinçon (D=12mm).
 e : l’épaisseur des tôles.
 S : la surface cisaillée.
 Rpg: condition de résistance au cisaillement.
 Reg: la résistance élastique au cisaillement ( Reg=0.5∗ℜ=125 MP)
 Cs : coefficient de sécurité (Cs=2).
 F : la force de cisaillement (F=40000N).
Pour poinçonner les tôles qui ont une épaisseur supérieure à 1.6mm, il faut utiliser un vérin
à une grande capacité.

III.10 CONCLUSION 

Dans le but d’avoir un bon fonctionnement de notre extracteur hydraulique universel, on a


proposé une étude de vérification sur des zones dangereuses dans quelques composantes de
l’outil.
Suite à l’analyse des résultats de l’étude de vérification qui a été faite sur la résistance des
vis, tige d’extracteur ainsi que celle du vérin. On conclue que notre outil est conforme aux
normes de la conception ainsi que celles de réalisation.

I
Remerciements

I
Remerciements

Chapitre IV :

La réalisation d’un extracteur


hydraulique

I
Remerciements

IV.1 INTRODUCTION

La réalisation d’un produit nécessite la mise en œuvre des moyens bien précis qui sont
enchainés et qui forment le processus de fabrication. Ce dernier est consigné dans un
ensemble de document appelé dossier de fabrication. L’étape de fabrication représente la
liaison entre le bureau d’étude avec bureau de méthode.

IV.2 LE BUREAU DE METHODE

Le bureau de méthode(ou service des méthodes dans une entreprise) est l’interface entre la
ligne de production et le bureau d’étude. Il est chargé de l’industrialisation des produits, c’est-
à-dire de concevoir et de fournir les outils nécessaires à la production.

IV.3 LE ROLE DU BUREAU DE METHODE

 Vérifier, avec le bureau d’étude, la faisabilité et la fabricabilité d’un produit ;


 Définir les phases de fabrication et les temps nécessaires à la production ;
 mettre en œuvre les moyens de production (machines, operateurs….) ;
 Définir les coûts de production ;
 Etablir la gamme d’usinage [6].

IV.4 LA GAMME D’USINAGE

C’est un dossier de fabrication comportant plusieurs fichiers donnant l’ordre


chronologique des différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce en fonction des
moyens d’usinage.
Ces fichiers permettent d’identifier de la pièce étudiée, présenter très clairement la
succession des phases, préciser les surfaces usinées à chaque phase et indiquer le temps alloué
pour l’usinage de la pièce [5].

 Les étapes de réalisation de gamme d’usinage 

Pour établir une gamme, nous avons choisi les étapes suivantes :

1. La feuille d’analyse 

C’est un document technique qui définit le processus de fabrication conduisant la pièce de


l’état brut à l’état fini.

2. Le contrat de phase 

I
Remerciements

C’est un document établi par le bureau des méthodes et décrivant une phase d’usinage. Il
sert à vérifier le processus opérationnel de la phase considérée, il est en six parties :

a) Informations relatives à la phase


 Mode d’usinage (tournage, fraisage,..) ;
 Numéro de phase ;
 Machine-outil et le port-pièce utilisé.
b) Informations relatives à la pièce
 Nom de l’ensemble auquel appartient la pièce ;
 Nom de la pièce ;
 Nombre de pièces fabriquées et cadences ;
 Matière ;
 Etat du brut (coulé, laminé, étiré,..).
c) Informations relatives aux opérations 
 Numéro de l’opération ;
 Nature de l’opération (désignation) ;
 Cotes de fabrication et les tolérances géométriques.
d) Paramètre de coupe 
Vitesse de coupe, vitesse de rotation, avance par tour (tournage), avance par dent (fraisage),
vitesse d’avance et profondeur de passe.
e) Outillage de coupe 
Outil et porte-outil
f) Outillage de contrôle [2].
3. L’étude de phase 

Ce sont des représentations graphiques, chronologiques, des déférents temps d’exécutions,


simultanés ou successifs, intervenant dans une phase. Elles sont faites à partir d’une échelle
de temps.
Par convention la représentation est la suivante :
 Les temps manuels sont représentés par un double trait continu ;
 Les temps technologiques par un trait très fort ;
 Les temps techno-manuels par deux segments parallèles reliés par un trait
continu en diagonale.

I
Remerciements

L’identification des déférents temps est assurée par un numéro correspondant à leur rang
d’intervention dans la phase [8].

IV.5 ELABORATION DE LA GAMME D’USINAGE

On va faire la gamme d’usinage de deux pièces : le pied et l’échappe.


 La première pièce : le pied
Pour avoir la matière brute, il faut passer par l’ordonnancement où on a eu un bon de
commande qui contient la nuance et les dimensions de la pièce brute.

Figure IV.1 : Débitage de la matière première (pièce 1)


L’obtention de la pièce finale passant par des opérations d’usinage tel que : dressage,
chariotage….

Figure IV.2 : la pièce usinée (pied).

Calcul de brut

Le calcul de brut permet de déterminer les dimensions minimales de la pièce à l’état brut,
ce calcul s’effectue à partir d’un dessin de définition, il a pour but de ;
 Définir les dimensions de la pièce brute ;

I
Remerciements

 Economiser de la matière brute ;


 Réduire le temps d’usinage ;
 Diminuer les outils de coupe.

 Coupeau minimum
Le coupeau minimum est en fonction de plusieurs paramètres, comme le mode
d’obtention du brut et le type d’opération à réaliser. On le considère comme cote condition
dans le calcul du brut.

Axe du cylindre usiné

Axe de brut

Pour les pièces cylindriques, le calcul se fait suivant le rayon.


Equation: Cpm=2.5mm D=20±0.1
D( M ) B 1(m)
-Cpm=0.05+ –
2 2
B 1(m)
-2.5=0.05+20.05-
2
B 1(m)
=22.6mm B1(m)=45.2mm
2
Donc : le diamètre minimum de la pièce brute est : Ø45.2mm.

Cm4(M)
X(m)
Cpm
Cpm1
X(m) B2(m)

I
Remerciements

Equation: Cpm=2mmCm4=20±0.1Equation:Cpm1=3mm
-Cpm=Cm1(M)-X(m)-Cpm1=X(m)-B2(m)
-2=20.1-X(m) -3=22.1-B2(m)
X(m)=22.1mm B2(m)=25.1mm
Donc : la longueur minimum de la pièce brute est : 25.1mm.

La feuille d’analyse de fabrication 


NOM : PRENOM :
Ensemble : Nombre : 3
Organe : Matière : C45 FEUILLE D’ANALYSE
Elément : pied Brut :
DE FABRICATION
N° Désignation des phases Machine Appareillages Croquis de pièce a ses divers
DE Sous phases et opération. Utilisée Outils- Stades de la fabrication.
PHASE Pour chaque phases ou s-phase coupants Sur chaque croquis préciser :
Précision : départ, appuis, serrage Vérificateurs Départ, appuis, serrage
100 Contrôle du brut : Vérifier si le brut est capable
Vérifier cotes et spécifications Atelier Appareillages de donner la pièce demandée
contrôle par le BE
200 Tournage : Montage T200
Montage en
1 pièce au montage référentiel de l’air 2
départ défini par : Mandrin 3
mors Cm1=22
Appui plan sur B en 3N (1-2-3) 1

Centrage court sur 1 en 2N (4-5) √3.2

Serrage assure par 3 mors 2 5


Outil à dresser
201 : dressage 2 TP Pied à
coulisse
Cm1=22±0.1 mm 3 3
Outil à
202 : chariotage en finition 3 4 charioter
2Cm1= Ø40 ±0.1 Pied à 1
Rugosité : √ 3.2 coulisse 4

B
4

300 Tournage : TP Montage T300


Montage en
1 pièce au montage référentiel de l’air
2 6

I
Cm4= 20 ±0.1

Cm77 C

2*45°
4

2 5

Remerciements

départ défini par : Mandrin 4


mors 3
A
Appui plan sur en 3N (1-2-3) Independent

Centrage court sur 3 en


3  4
2N (4-5)
Outil à dresser
Serrage opposé aux appuis à carbure
métallique
Pied à
301 : dressage en finition 6 coulisse
Cm4= 20 ±0.1
Outil couteau
à carbure
4
302 : chariotage en finition métallique
Pied à
2Cm3= Ø22±0.1 coulisse
Cm7=5±0.1
C=15±0.2 Outil à
chanfreiner
Transfert de cote :
303 : chanfreinage en finition Foret Ø10.3 1-équation aux IT :
Cm8=2x45° Pied à IT de la résultante = somme
coulisse des IT des composantes.
304 : perçage en finition IT/C=IT/Cm4+IT/Cm7
Cm= Ø10.3 0.4=0.1+ ITCm7d’où
Taraud M12 ITCm7=0.2
Ebauche, 2-équation aux dimensions :
305 : taraudage en finition 1/2 F, F C(M)=Cm4(M) - Cm7(m)
Tampon fileté 15.2=20.1- Cm7(m)
Cm= M12 Cm7(m)=20.1-15.2=4.9

Rugosité : √ 3.2 Cm7=5±0.1

400 CONTROLE FINAL


410 Dimensions
420 Spécifications géométrique
430 Etats de surfaces
Poste de
contrôle

I
Remerciements

Le contrat phase

A) Phase T200

Prévisionnel 1
Ph CONTRAT DE
1
PHASE Validé
N° de phase : 200 Elément : pied Quantité : 3
Phase : TOURNAGE Ensemble : extracteur universel Matière : C45
Machine : TP N° de montage : Brut : surépaisseur

Cm1=22

√3.2

2 5 Mc

3 3
Ma

1
4
Ma
B
4

Opérations Paramètres de coupe  Outillage


N° 201 : Désignation Vc n f Vf L a
m/min tr/min mm/tr mm/min mm mm
1 202 : Dressage 95 756 0 ,2 150 11 1 Outil à dresser à
Cm=22 carbure métallique
Pied coulisse
2 203 : Chariotage 95 756 0 ,2 150 15 1 Outil couteau
2Cm2=Ø40±0.1 Pied coulisse

B) phase T300 

I
Remerciements

CONTRAT DE PHASE Prévisionnel 1


Ph 1
Validé
N° de phase : 300 Elément : pied Quantité : 3
Phase : TOURNAGE Ensemble : extracteur universel Matière : C45
Machine : TH N° de montage : Brut :
surépaisseurs
2 6
Cm4= 20 ±0.1

Cm7 C
2*45° Mc
1
4

2 5

3
Ma

4 Ma

Opérations Paramètres de coupe  Outillage


N° Désignation Vc n f Vf L a
m/min tr/min mm/mn mm mm

1 301 : Dressage 95 756 0 ,2 150 1 Outil à dresser à carbure


Cm=20±0.1 métallique
Pied à coulisse
2 302 : Chariotage 95 756 0 ,2 150 1 Outil à couteau à carbure
2Cm=22±0.1 métallique
Pied à coulisse
3 303 : chanfreine 95 Outil à chanfreiner
R=2

4 304 : Perçage 28 865 10 10.3 Foret Ø10.3


Cm= Ø10.3 Pied à coulisse

5 305 : Taraudage Taraud finisseur


Cm= M12

I
Remerciements

L’étude de phase

A) Phase T200

Mouvements élémentaires Outillages et Eléments Temps : Cmn


vérifications De coupe De passe Tt T Tz
Vc ap N Vf L m
m/ min mm tr/min m/m mm
n
1 Prendre la pièce Montage 2
T200.

2 monter la pièce en 3
positon, serrer.

3 Embrayer Mc. 2

4 Embrayer Ma. 2

5 dresser 3 outil à 95 1 750 6


dresser.
Cm=22 mm

6 cycle de dégagement et 3
retour en positon.

7 mise en positon d’outil à 3


charioter.

8 charioter 2 outil à 95 1 750 15


charioter.
2Cm=40±0.1.
9 cycle de dégagement et 3
retour en position.
10 démonter la pièce. 3
11 Contrôle pièce. 3
Totaux 30 12 3
trace du cycle échelle : 1mn=3cmn duré du cycle : 15mn Temps série : Ts

5à9
Temps pour : 3 pièces 45
Tt
mn
11
Tz
1 2 3 1 10
Tm
La duré Cycle =55mn

I
Remerciements

B) Phase T300 
Mouvements élémentaires Outillages Eléments Temps=cmn
et De coupe De passe Tt T Tz
vérifications V A N Vf L m
m/min p tr/m m/ mm
n mn
1 Prendre la pièce Montage 2
T300

2 monter la pièce en positon, 3


serrer la pièce.

3 Embrayer Mc 3
4 Embrayer Ma 3
5 dressage en finition Outil à 95 1 750 150 6
Cm4= 20 ±0.1 dresser

6 cycle de dégagement et retour en 2


positon.

7 mise en positon d’outil à 2


charioter.

8 chariotage en finition Outil à 95 1 750 150 1


2Cm2= Ø22±0.1 charioter 5
Cm7=15±0.2

9 cycle de dégagement et retour en 2


positon.

1 mise en positon d’outil à 3


0 chanfreiner.

1 chanfreinage en finition Outil à 1


1 Cm7=2*45° chanfreiner

1 cycle de dégagement et retour en 2


2 positon.

1 mise en positon foret. 3


3
1 perçage en finition. Foret Ø10.3 350 10 1
4 Cm= Ø10.3 2

1 cycle de dégagement et retour en 2


5 positon.

1 taraudage en finition. Man 9


6 u

I
Remerciements

1 Démonter la pièce 2
7
1 Contrôle la pièce. 3
8
trace du cycle échelle : 1mn=3cmn duré du cycle : 24 mn Tota 5 1 3
ux 9 1
5 à16 Temps série :
Tt Ts.
18
Tz Temps pour : 73
1 2 3 4 17 3 pièces  mn
Tm
Duré du cycle

 La deuxième pièce : l’échappe

L’obtention du brut de la pièce réalisée par le moulage.

Figure IV.3 : Débitage de la matière première (pièce 2)

L’obtention de la pièce finale passant par des opérations d’usinage tel que : surfaçage ….

Figure IV.4 : la pièce usinée (échappe).

I
Remerciements

La feuille d’analyse

NOM : PRENOM :
Ensemble : Nombre : FEUILLE D’ANALYSE DE
Organe : Matière :
Elément : Brut : FABRICATION
N° Désignation des phases Machi Appareillages Croquis de pièce a ses divers
DES Sous phases et opération. ne Outils- Stades de la fabrication.
PHAS Pour chaque phases ou s-phase Utilisée coupants Sur chaque croquis préciser :
ES Précision : départ, appuis, serrage vérificateurs Départ, appuis, serrage

100 CONTROLE DU BRUT : Atelier appareillages


Vérifier cotes et spécifications contrôl
e
200 FRAISAGE : Montage F200
1 pièce au montage référentiel de Travail en
départ défini par : position
horizontale
FV Fraise Ø40 à
Surfaçage des six faces du
parallélépipède suivant les normes plaquettes en
carbure

Cm1= 30±0.1 CMD30±0.1


Cm2= 22±0.1 CMD22±0.1
Cm3= 20±0.1 CMD20±0.1

300 FRAISAGE : FV Montage F300


1 pièce au montage référentiel de 3
départ défini par :
Appui plan sur B1 en 3N (1-2-3) 1*45°

B2
Appui linéaire sur en B3
2N (4-5) 3

B3 4 1
Appui ponctuel sur en 1N(6) 5

2
Serrage opposé aux appuis
Foret à centre 2
301 : centrage Foret Ø8 Cm4=11 6
302 : perçage en finition le trou Montage de
Co = Ø8 mm contrôle
Cm4=11 mm 1
Cm5=10 mm
B2
3 // 0.1 1
Co=Ø8

3 ꓕ 0.1 2 4

Fraise conique 6
5
I

3
1 2
B1
Remerciements
2

303 : chanfreinage de 3
Cm= 1× 45°

FRAISAGE : FH Montage F400 12H7


Cm6
1 pièce au montage référentiel de
départ défini par :
B44
Appui plan sur en 3N (1-2-3)
4

Appui linéaire sur 2


en 2N (4-5)
B14
Appui ponctuel sur en 1N(6)
4
4 4
Serrage opposé aux appuis 4 6
Fraise 5 B B4
4 5
401 : rainurer en ébauche expansible 4
1 2 3
6

CTL 2

Cm= 4.5 5 6
6

Co=11.7 Fraise 5
4 B1
402 : rainurer en finition 5
expansible 2
6

4
CTL 1 3
Cm6= 5
Co=12H7
Rugosité : √0.8
Transfert de cote :
1-équation aux IT :

I
Remerciements

IT de la résultante = somme des


IT des composantes.
IT/C=IT/Cm5+IT/Cm7
0.4=0.1+ ITCm7
ITCm5=0.2
2-équation aux dimensions :
C(M)=Cm7(M) – Cm5(m)
25.2=30.1- Cm5(m)
Cm5(m)=30.1-25.2 =4.9

Cm5(m)=5±0.1

500 FRAISAGE : Montage


1 pièce au montage référentiel F500
défini par : 7
2 M12
Appui plan sur en 3N (1-2-3)
Cm7=10
B1
Appui linéaire surn 2N (4-5) 4 1 4 5 1
5 2
B2
Appui ponctuel sur
2
en 1N (6) 3

Serrage opposé aux appuis


3
501 : centrage de 7
FV Foret Ø 10.3 B2
6 6
502 : percer en finition 7 Taraud M12 B1
Cm= Ø10.3 Ebauche,
503 : tarauder 7 en finition 1/2 F, F
2

Tampon fileté
Cm=M12

I
Remerciements

600 Détourage : Montage


1 pièce au montage référentiel F600 3
défini par :
Centrage long sur 3 en 4N Montage sur 2 1
(1, 2, 3, 4) plateau
B1
Appui ponctuel sur en 1N(5) circulaire 5

Appui ponctuel sur 2 en 1N(6) 3 4


2
Montage sur plateau circulaire FV 6

B2 Gauge de R11
601 : détourer en finition rayon
Cm8 =R11 6 1
2
34

B1
5

700 CONTROLE FINAL


710 Dimensions Poste
720 Spécifications géométrique de
730 Etats de surfaces contrôl
e

Le contrat phase

A) Phase F300

Ph CONTRAT DE PHASE Prévisionnel


Validé

N° de phase : 300 Elément : pied Quantité : 3


Phase : Ensemble : extracteur universel Matière : C45
TOURNAGE de montage : Mc Brut : surépaisseurs de
Machine : TH
Opérations Paramètres de coupe  Outillage
3

1*45°

B3
3

4 1
5
2

2
Cm4=11 6
I

B2
Co=Ø8

4
6
Remerciements 5

3 1 2
B1

N° Désignation Vc N f fz Z Vf L ap
m/min tr/min mm/tr mm/d mm/min mm mm

1 301 : centrage Foret à


centre

2 302 : perçage en 28 1194 0.08 95.52 20 8 Foret Ø8


finition 3
Cm = Ø8 Montage de
contrôle

3 303 : chanfreine Outil à


3 chanfreiner

Cm= 1× 45°

B) Phase F400

Prévisionnel 1
Ph CONTRAT DE
1
PHASE Validé
N° de phase : 400 Elément : pied Quantité : 3
Phase : Ensemble : extracteur universel Matière : C45
TOURNAGE N° de montage : Brut : surépaisseurs
Machine : TH
Mc
I
Remerciements

12H7
Cm6

4 4
4 6
5 B B4
Opérations Paramètres de
1
coupe 
2 3 4 Outillage
N Désignation Vc N 2 f fz Z Vf L ap
m/min tr/min mm/tr mm/d mm/min mm mm
° 5 6
6
1 401 : rainurer en 30 120 0.08 20 24.5 Fraise 3T
ébauche 4,5et 6 5 B1 expansible
2
Ø80
Cm= 4.5 4
CTL
Co=11.7 1 3 Fraise 3T
30 80 0.04 0.5
402 : rainurer en Expansible
finition 4,5et 6 Ø80

Cm6= 5 CTL
Co=12

C) Phase F500

Prévisionnel 1
Ph CONTRAT DE 1
Validé
PHASE
N° de phase : Elément : pied Quantité : 3
300 Ensemble : extracteur universel Matière : C45
Phase : N° de montage : Brut : surépaisseurs
TOURNAGE
Machine : TH
I
Remerciements

Mc

7
M12
Cm7=10
4 1 4 5 1
5 2

2
3

3
B
2
6 6

B
1
2

Opérations Paramètres de coupe  Outillage


N Désignation Vc N f fz Z Vf L a
m/mn tr/min mm/tr mm/d mm/min mm mm
°
1 501 : centrage Foret à centre

2 502 : perçage en 20 710 0.1 71 10.3 Foret Ø8


finition le trou
Cm= Ø10.3

3 503 : tarauder 7 Outil à


en finition chanfreiner
Cm=M12 Tampon fileté

D) Phase F600

Prévisionnel 1
Ph CONTRAT DE 1
Validé
PHASE
N° de phase : Elément : pied Quantité : 3
300 Ensemble : extracteur universel Matière : C45
Phase : N° de montage : Brut : surépaisseurs
TOURNAGE
Machine : TH
Mc
I
5

Remerciements 3 4

R11

6 1
2
34

Opérations Paramètres de coupe  Outillage


N Désignation Vc N f fz Z Vf L a
m/min tr/min mm/tr mm/d mm/min mm mm
°
1 Fraise 2 T
601 :détourer 30 434.2 0.03 2.2
B1 Gauge de
Cm8 =R11 rayon

L’étude phase

A) phase F300 

Mouvements élémentaires Outillages éléments Temps


et De coupe De passe Tt Tm Tz
vérifications
Vc ap N Vf L
m/min mm tr/min m/mn mm
1 Prendre la pièce Montage 2
F300

I
Remerciements

2 Monter la pièce en positon 2


3 Serrer la pièce 3

4 Embrayer Mc
5 centrage Foret à 3
centre
6 Cycle de dégagement retour 2
en position
7 Mise en position le foret 2
8 perçage en finition le trou Foret Ø8 28 8 1194 20 9
3

Cm = Ø8

9 Cycle de dégagement retour 2


en position
1 chanfreinage de 3 2
1 Cm= 1× 45°

1 Cycle de dégagement retour 1


2 en position
1 Démonter la pièce 3
3
1 3
4 Contrôler la pièce

trace du cycle échelle : 1mn=3cmn durée du cycle : 11mn tot 1 17 3


aux 4
Temps
série : Ts
Temps pour : 34mn
3 pièces
5 8 11
Tt

14
Tz

Tt 1 2 3 4 6 7 12 13

B) phase F400

Mouvements élémentaires Outillages et éléments temps


vérifications De coupe De passe Tt Tm Tz

Vc ap N Vf L
m/min mm tr/mn m/mn mm
1 Prendre la pièce Montage 2
F300

2 Monter la pièce en 2

I
Remerciements

position
3 Serrer la pièce 3
4 Embrayer Mc 2
5 Embrayer Ma 2
6 Rainurer Fraise 30 120 20 1
expansible 2

7 Cycle dégagement et 1
retour en position
8 Démonter la pièce 3
9 Contrôler la pièce 3
Trace du cycle échelle : 1mn=3cmn durée du cycle : 10mn totau 1 15 3
x 2
Temps sérier :
Ts
6
Temps pour : 3 30
Tt pièces mn
9
Tz

1 2 3 4 5 7 8
Tm

La duré de cycle : 10mn

C) phase F500

Mouvements élémentaires Outillages et éléments Temps


vérifications De coupe De passe Tt Tm Tz

Vc Ap N Vf L
m/mi Mm tr/min m/mn mm
n
1 Prendre la pièce Montage 2
F500

2 Monter la pièce en position 2


3 Serrer la pièce 3
4 Embrayer Mc 2
5 centrage de Foret à cantre 6
7

Cm=Ø3

6 Cycle de dégagement et 2
retour en position
7 Mise en position le foret 2

I
Remerciements

8 percer en finition 7 Foret Ø10.3 20 10.3 710 71 9

Cm= Ø10.3

9 Cycle de dégagement et 2
retour en position
1 Tarauder 7 9
0

Cm=M12

1 Démontage de la pièce 3
1
1 Contrôle 6
2
Tracé du cycle échelle : 1mn= 3mn durée du cycle : 16mn tot 2 18 6
aux 4
5 8 10

Tm
Temps
12 serrée : Ts
Tt
1 2 3 4
11 Temps pour : 48
Tm 3 pièces mn
La duré de cycle=16mn

D) Phase F600 

Mouvements élémentaires Outillages éléments temps


et De coupe De passe Tt Tm Tz
vérificatio
ns Vc ap N Vf L
m/min mm tr/min m/mn mm
1 Prendre la pièce Montage 2
F600

2 Monter la pièce en position 2


3 Serrer la pièce 3
4 Embrayer Mc 2
5 Embrayer Ma 2
6 Détourer Fraise 30 2.2 434.2 9
expansible

Cycle dégagement et retour 2


7

I
Remerciements

en position
8 Démonter la pièce 3
9 Contrôler la pièce 3

Trace du cycle échelle : 1mn=3cmn durée du cycle 9mn totaux 9 16 3


Temps sérier :
Ts
Temps pour : 3 28
pièces mn
6
Tt
9
Tz

1 2 3 4 5 7 8
Tm

La duré de cycle=9mn

IV.5 TRAITEMENT THERMIQUE

Pour l’augmentation des caractéristiques mécaniques de nos pièces (les tiges, les pieds et
pointe de centrage), on opte pour des traitements thermiques qui consistent à faire subir nos
pièces à un chauffage à 850°C dans un bain de sel« BaCl2 »et un maintien de 10s~15s, puis
refroidissement à l’huile qui a une température de 60°C. Ce procédé s’appelle la trempe
(Figure IV.5).

Cette étape est suivie par un autre traitement thermique qui est le revenu afin de diminuer
les contraintes résiduelles qui fragilise le matériau (température à 550°C~570°C). Le produit
utilisé ici est 55% KNO3 + 45% NaNO3 (Figure IV.6).
Après le traitement il faut effectuer le contrôle de la dureté des pièces.

I
Remerciements

Figure IV.5 : La trempe Figure IV.6 : le revenu

IV.6 LE BLEUISSAGAGE

C’est un traitement superficiel thermochimique (c’est un traitement de diffusion). Il est


effectué dans un milieu oxydant. La surface du produit ferreux, qui a été polie, est recouverte
d’une couche mince d’oxyde. Cette couche mince adhère à la surface.

IV.7 CALCUL DE COÛT

Coût de production=coût matière + CTT+CTS.


Coût matière= poids×CUD.
Avec :
CUD : Coût usinage d’outil.
CTT : Coût de traitement thermique (400DA/h).
CTS : Coût de traitement de surface (700DA/h).
CUD : 2000.00DA×1.1 (par heure).
1.1 : le bénéfice de l’entreprise.
Le cout de vérin avec la pompe est : 22000DA.

Tableau IV.1 : calcul du coût de l’extracteur.


Tige Tige Tige Tige Ponte de pied plateau Support anneau
pour
plié L=160mm L=100mm L=70mm centrage tiges

CUO(DA) 2220 733 733 733 953 1466 2530 2266 1650
CM(DA) 1848 916 293 205 286 440 19481 2156 544

I
Remerciements

CM(DA) 5544 2748 879 615 286 1320 19481 6468 544

CTT(DA) 27

CTS(DA) 42

CMG(DA) 37885

CPT(DA) 37954

CT(DA) 67545

IV.8 CONCLUSION

Nous avons élaboré la gamme d’usinage de deux pièces (un pied et une échappe), les
opérations d’usinage, l’iso statisme, le choix des machines-outils, l’outillage et les conditions
de coupe (Vc, Vf…).

I
Remerciements

Conclusion générale et perspectives


L’étude menée dans ce mémoire avait pour objectif de conception et de réalisation d’un outil
mécanique qui s’appelle ‘extracteur hydraulique universel’.
Cet outil est l’un des types d’extracteur les plus utilisés dans les entreprises industrielles. Il est
pour but d’extraire des pièces lorsqu’il est impossible de le faire manuellement .il est utilisé aussi
pour monter, démonter avec un minimum d’efforts plusieurs types de pièces ainsi pour
poinçonner les tôles fin.
On a partagé notre travail en plusieurs étapes pour le faire accomplir :
On a introduit des concepts fondamentaux concernant l’outil réalisé.
Ensuite on a fait une analyse fonctionnelle du l’extracteur qui permet de définir les besoins ainsi
que l’élaboration du cahier de charge.
Une étude de conception a été faite afin de définir le modèle choisi ainsi que sonfonctionnement.
L’étape finale est la réalisation de notre extracteur hydraulique universel.
D’après toutes les étapes de l’étude qui a été faite dans notre travail, commençant par l’étude
bibliographique, le choix de modèle, les calculs et les vérifications en arrivant à la réalisation de
l’extracteur. Et suite à l’analyse des résultats, on a conclure que notre outil conforme aux normes
de la conception ainsi que celles de réalisation.
Nos stages effectuées ai sein des sociétés « SNVI- sidi moussa », « UCMK Khenchela », ont était
très bénéfiques et constructifs car ils nous ont permis de connaitre le milieu professionnel. Aussi
ils nous ont permis de mettre en pratique beaucoup de nos connaissances théoriques acquises à
l’ENST.
Il faut souligner aussi que le training effectué au niveau de tous les services des sociétés nous a
permis de mieux comprendre les concepts de réalisation.
Ces stages nous ont permis enfin d’élaborer notre projet fin d’étude, qui a pour intitulé «
conception et réalisation d’un extracteur hydraulique universel ».
Dans notre travail on a rencontré plusieurs contraintes à titre d’exemple la contrainte du temps,
pour cela nous proposons ces perspectives pour enrichir l’étude :
 Faire compléter la réalisation des trois pièces qu’on n’a pas pu réaliser au niveau de l’école ;
 Augmenter la capacité du vérin pour pouvoir pioncer des tôles à épaisseur supérieur à 1mm ;
 Faire des approches et études plus optimales et réduire au minimum les erreurs de conception
et de réalisation.

I
Remerciements

REFERENCES BIBLIOGRAPHIES
[1] https://www.futura-sciences.com/maison/definitions/maison-extracteur-10677/

[2] https://www.google.com/url?sa=t&source
[3] MANUEL DE TECHNOLOGIE MECANIQUE, France, ISDN 2100499920.
[4] Michel BIGAND. cours analyse fonctionnel
[5] https://fr.m.wikipedia.org/wiki/Gamme
[6] https://fr.m.wikipidia.org/wiki/bureau
[7] Jean-Lamour. Guide du technique en production. France, 54320
Maxéville, (07/2000)
[8] http://www.prof-mpk.fr/

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