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Frappe à froid de l’acier

par Noël JOFFRET


Responsable Déformation à la Société Toucy Mécanique Générale (TMG)
et Jean PERRIER
Ingénieur Mécanicien-Électricien de l’École Spéciale des Travaux Publics,
du Bâtiment et de l’Industrie de Paris (ETP)
Directeur de la Société Toucy Mécanique Générale

1. Description du procédé.......................................................................... M 628 - 2


1.1 Définition classique du procédé ................................................................. — 2
1.2 Évolution du procédé .................................................................................. — 3
1.3 Caractéristiques des presses de frappe à froid ......................................... — 3
2. Déformation en frappe à froid ............................................................. — 4
2.1 Opérations élémentaires............................................................................. — 4
2.1.1 Refoulement........................................................................................ — 4
2.1.2 Filage ................................................................................................... — 4
2.2 Calcul des efforts ......................................................................................... — 4
2.2.1 Généralités .......................................................................................... — 5
2.2.2 Coefficient de déformation ................................................................ — 5
2.2.3 Courbes rationnelles de traction ....................................................... — 5
2.2.4 Calcul théorique approché des énergies de déformation ............... — 5
2.2.5 Calcul théorique des efforts nécessaires au formage ..................... — 5
2.2.6 Calculs pratiques de l’énergie et des efforts nécessaires
au forgeage ......................................................................................... — 5
3. Étude d’une gamme de déformation pratique................................. — 7
3.1 Énoncé du problème ................................................................................... — 7
3.2 Études des forces de forgeage ................................................................... — 7
3.2.1 Poste I : filage...................................................................................... — 7
3.2.2 Poste II : préforme .............................................................................. — 8
3.2.3 Poste III : frappe.................................................................................. — 8
3.2.4 Poste IV : écornage et filage .............................................................. — 8
3.3 Calcul des énergies...................................................................................... — 8
3.4 Conclusions.................................................................................................. — 8
4. Outillage ..................................................................................................... — 9
4.1 Pivot de rotule.............................................................................................. — 9
4.2 Matériaux utilisés et durée de vie .............................................................. — 9
4.3 Tolérances .................................................................................................... — 10
5. Matériaux utilisés en frappe à froid. Problèmes rencontrés ....... — 11
5.1 Parachèvement des aciers pour l’opération de frappe à froid................. — 11
5.2 Lubrification ................................................................................................. — 11
5.3 Défauts rencontrés en frappe à froid ......................................................... — 11
10 - 1986

5.3.1 Défauts dus au procédé ..................................................................... — 11


5.3.2 Défauts dus à la matière .................................................................... — 11
6. Conclusions ............................................................................................... — 12
6.1 Notions économiques ................................................................................. — 12
6.1.1 Avantages du procédé........................................................................ — 12
6.1.2 Considérations économiques ............................................................ — 12
M 628

6.1.3 Limites du procédé ............................................................................. — 12


6.2 Perspectives d’avenir .................................................................................. — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 628

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n appelle frappe à froid l’opération qui permet de produire, à partir de


O couronne de fil ou de lopins, sur des presses transfert horizontales à un
ou plusieurs postes, des pièces mécaniques nécessitant pour leur obtention au
maximum une phosphatation et un recuit intermédiaire.

Notations et Symboles 1. Description du procédé


Symbole Unité Définition 1.1 Définition classique du procédé
A mm2 Plus grande section plane du solide On appelle frappe à froid l’opération qui consiste à produire une
déformé, perpendiculairement à pièce mécanique à partir de fil métallique enroulé en couronne. Le
la direction du coulisseau matériel utilisé est une presse permettant toujours :
A0 mm2 Section du lopin de départ — un cisaillage ;
A1 mm2 Section de la pièce produite — une ou plusieurs opérations de déformation à froid.
par déformation
Le fil introduit dans la machine est du fil étiré, en général de
a N · mm/mm3 Énergie nécessaire pour obtenir tolérance h 10, ayant subi un traitement de surface qui est, ordinai-
une déformation de l’unité de volume
rement, une phosphatation au zinc facilitant la lubrification et pos-
F N Force nécessaire au forgeage sédant une structure globulaire permettant la déformation à froid.
W N · mm Énergie nécessaire au forgeage Après cisaillage, il est transféré automatiquement au premier
ε sans Coefficient de déformation relatif poste de déformation et éventuellement au suivant (figure 1).
ε sans Déformation logarithmique Les presses le plus couramment utilisées ont soit un, soit quatre
η sans Rendement de la déformation postes de travail, mais il en existe à deux, cinq, six ou même sept
σ MPa Résistance à la déformation en postes. Le nombre de postes est bien évidemment limité par les
un point donné et à un moment possibilités de déformation du métal qui diminuent à chaque
donné frappe par suite de l’écrouissage.
σ0 MPa Contrainte d’écoulement Un cas particulier est la presse dite double frappe à une matrice
σm MPa Résistance moyenne à la déformation et deux poinçons :
pendant la déformation — le lopin est cisaillé comme d’habitude, puis déformé entre la
matrice et le premier poinçon ;
— le coulisseau recule et, par un mouvement de rotation, le
deuxième poinçon vient prendre la place du premier, le coulisseau
avance alors de nouveau et vient achever la déformation.

Figure 1 – Presse de frappe à froid à cinq postes (modèle Kieserling F 35)

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1.2 Évolution du procédé Par ailleurs, les systèmes de transfert sont devenus tout à fait
universels. Les figures 3 et 4 montrent des exemples de pièces
produites à partir de fil sur une presse transfert classique à quatre
La technique, telle qu’elle est décrite ci-avant, impose quelques postes. La comparaison des pièces produites sur une presse iden-
contraintes qui limitent la variété des pièces pouvant être produites. tique, par exemple, donnera une idée de la souplesse du transfert.
Elle fait apparaître trois contraintes essentielles :
— le lopin étant cisaillé, ses extrémités ne bénéficient pas du
revêtement de surface ; 1.3 Caractéristiques
— l’écrouissage du métal entre chaque opération limite la des presses de frappe à froid
complexité de la pièce pouvant être produite ;
— le fait de transférer la pièce d’un poste à un autre peut laisser
supposer, ce qui a été longtemps le cas, que chaque système de Pour caractériser une presse, l’essentiel est de connaître
transfert est adapté à une famille de pièces particulières, par (tableau 1) :
exemple, pièces longues du genre vis ou plates du genre écrous.
— la force de forgeage totale disponible ;
Les fabricants de machines ont mis au point aujourd’hui des maté- — la force de forgeage maximale disponible par poste ;
riels permettant de s’affranchir de ces contraintes. D’une part, ils ont — le diamètre de cisaillage maximal ;
mis au point des systèmes d’alimentation par lopins permettant de — les longueurs d’éjection côté matrice et côté poinçon.
travailler sur un métal complètement phosphaté. D’autre part, ils ont
construit des machines permettant d’échapper la pièce à une station
donnée après formage et de la réintroduire à la station suivante avant
formage après qu’elle a été recuite et phosphatée. Il n’y a donc pas
de perte de poste.
Un exemple de fabrication est donné sur la figure 2 : soit une pièce
réalisable sur une presse à cinq postes du point de vue géométrique ;
supposons qu’aux postes 1, 2 et 3 les taux de déformation soient tels
que la pièce soit trop écrouie pour que l’on puisse réaliser la défor-
mation prévue au poste 4. Le problème est de pouvoir, entre le poste 3
et le poste 4, recuire et phosphater tout en faisant travailler la presse
en continu.
Pour ce faire, on lance une campagne de pièces dont on arrête la fabri-
cation après le poste 3. On recuit et on phosphate ces pièces. Quand
on en a un nombre suffisant, on réintroduit ces pièces au poste 4 pour
achever la déformation sur les postes 4 et 5. À partir de ce moment, la
presse travaille donc en continu mais dans un cycle donné, ce n’est pas
la pièce produite au poste 3 qui est réintroduite au poste 4 mais une
pièce recuite et phosphatée ; la pièce produite au poste 3 étant
systématiquement sortie de la machine pour pouvoir subir ces deux
opérations.

Figure 3 – Exemple de pièces produites


sur une presse type Kieserling K 54

Figure 2 – Exemple de fabrication avec recuit


et phosphatation intermédiaires Figure 4 – Exemple de pièces produites
sur une presse type Kieserling K 64

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(0)

Tableau 1 – Caractéristiques d’une gamme de presses pour frappe à froid


Modèles de presses
Modèles de presses à cinq matrices
Caractéristiques à quatre matrices
a b c d e f g h i
Diamètre maximal du fil R = 600 N/mm2 ................................. (mm) 11 13 16 21 27 34 27 33 40
Longueur maximale d’alimentation ......................................... (mm) 65 75 90 110 140 170 235 295 400
Force de forgeage disponible...................................................... (kN) 500 700 1 000 1 600 2 800 4 300 3 800 6 500 12 000
Force maximale utilisable au premier et au dernier poste ....... (kN) 250 350 500 800 1 400 2 150 1 500 2 600 4 800
Rendement maximal par minute .......................................... (pièces) 270 250 215 175 140 110 90 75 50
Course d’éjection maximale
— côté matrice ....................................................................... (mm) 65 75 90 110 140 170 180 230 300
— côté poinçon ...................................................................... (mm) 25 30 35 50 70 80 70 80 100
Puissance du moteur .................................................................. (kW) 36 42 50 68 115 146 240

Il peut être également intéressant de connaître : 2.1.2 Filage


— l’énergie disponible ;
— la longueur maximale pouvant être cisaillée. Si la réduction de section est inférieure à 33 %, le lopin peut être
filé en l’air (figure 6a). Si elle est supérieure à 33 %, le lopin doit
La force de forgeage disponible et le diamètre pouvant être
être filé en matrice fermée (figure 6b) à cause du risque de flambage.
cisaillé restent les caractéristiques essentielles, mais nous verrons
dans un exemple qu’il peut en être autrement (§ 3).
Du point de vue économique, un autre paramètre important est
évidemment le rendement de la presse en pièces /minute. 2.2 Calcul des efforts
L’ingénieur du bureau d’études devra chercher à dessiner une Nota : les symboles utilisés sont répertoriés dans le tableau des Notations et Symboles.
pièce pouvant être produite sur la presse la plus petite possible et
à la cadence la plus grande possible. Pour cela, il faut qu’il puisse
ébaucher une gamme de déformation. Il déterminera le diamètre du
fil dont il faut partir et calculera les efforts de forgeage nécessaires.
Ces deux paramètres permettront, en principe, de déterminer la
presse nécessaire.

2. Déformation
en frappe à froid
2.1 Opérations élémentaires
Ces opérations sont similaires à celle du forgeage à froid, mais
en ce qui concerne le refoulement et le filage direct de corps Figure 5 – Étude du refoulement
pleins, la forge à froid nécessite quelques compléments.

2.1.1 Refoulement
Deux cas sont à distinguer suivant le rapport entre la longueur
libre L et le diamètre du fil d.
a) L > 2,3 d (figure 5a), il y a non pas refoulement mais flam-
bage (figure 5b).
Il faut alors effectuer le refoulement en deux fois. Dans un pre-
mier temps, on augmente la longueur L 1 emprisonnée dans le
poinçon (qui, à l’origine, pouvait être égale à 0) de telle sorte que
l’on ait le cas b.
b ) L r  2,3 d (figure 5c ), on réalise alors une préforme, en
général conique (figure 5d ), puis la forme définitive (figure 5e ).
L’angle du cône de la figure 5d est compris entre 10 et 25o. Si nous
Figure 6 – Exemples de filage
avions L > 4,5 d, il faudrait non pas une étape intermédiaire mais
deux avant d’obtenir la forme finale.

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2.2.1 Généralités 2.2.3 Courbes rationnelles de traction

Nous admettons que l’on peut, en chaque point du solide, trouver Pour les principaux métaux déformables, il est intéressant de
un repère orthonormé dont les axes s’appelleront directions prin- connaître la résistance à la déformation par unité de surface σ en
cipales dans lequel, lors d’une déformation : fonction du taux de déformation, le métal étant soumis à une sol-
— un cube élémentaire porté par les directions principales devient licitation monodimensionnelle.
un parallélépipède rectangle (il n’y a pas de variation d’angle) ; Les essais de compression, traction, torsion, etc. permettent de
— il n’y a pas de cisaillement dans les facettes d’un cube per- déterminer de telles courbes, sur lesquelles on peut également déter-
pendiculaire aux dimensions principales ; miner l’énergie a par unité de volume, nécessaire pour obtenir la
— la déformation commence quand la différence entre la plus déformation (figure 7).
grande et la plus petite des contraintes atteint une valeur limite σ 0
appelée contrainte d’écoulement (critère de Tresca).
Pour effectuer une déformation donnée, il faut connaître la 2.2.4 Calcul théorique approché des énergies
force F et l’énergie W nécessaires. D’une manière générale, le pro- de déformation
blème n’est pas simple du fait que :
— les directions principales varient en chaque point du solide à Dans le cas d’un matériau écrouissable [2] :
un moment donné ;
— les directions principales varient en un point donné au cours
de la déformation. W = V  ε

0
σdε
On ne peut donc espérer arriver à une expression de la forme :
avec σ = f(ε),
F = σ A1 V volume de la zone déformée plastiquement.
sauf dans des cas particuliers, comme par exemple celui de l’écra- En posant :


sement. Pour résoudre le problème, on peut : ε
1
— soit faire appel à la théorie de la plasticité (article l’État métal- σ m = ------ σdε
lique. Déformation plastique [M 45] dans le présent traité) ; ε 0
— soit utiliser des abaques, comme par exemple ceux proposés
il vient :
par le CETIM [1] ;
— soit utiliser des formules faciles à manipuler sur des calcula- W = V σ m ε = aV (1)
trices programmables (§ 2.2.2).
et a = σm ε (2)
Un certain nombre de méthodes permettant d’avoir une idée des
forces de forgeage nécessaires pour les principales opérations de
déformations élémentaires sont exposées dans les paragraphes
suivants. 2.2.5 Calcul théorique
des efforts nécessaires au formage
2.2.2 Coefficient de déformation Deux cas sont à distinguer.

Une déformation donnée doit pouvoir être caractérisée en gran- ■ Toutes les sections perpendiculaires à l’axe de forgeage sont uni-
deur et signe ; en prenant comme axes de coordonnées ceux des formément écrouies.
déformations principales (supposées fixes) on peut écrire : La surface déformée varie en cours de déformation. C’est le cas
de la traction et de l’écrasement :
∆X X1 – X0 dX X1
∆ε X = ---------- soit ε X = ---------------------
- ou d ε X = ---------- ε X = ln -------- Ft = σ A 1 (3)
X X0 X X0
avec Ft force maximale nécessaire au formage.
et de même pour les axes Y et Z.
■ La surface déformée est la même en début et en fin de forgeage :
Si l’on considère la plus grande section plane du solide déformé A,
on a : W = V a = Ala = FI

∆A A1 – A0 dA A1 avec I distance parcourue,


∆ε A = ---------- ; ε A = -------------------
-; d εA = ---------- ε A = ln -------- A section plane la plus grande en contact avec l’outillage,
A A0 A A0

On remarque que les coefficients de déformation sont : soit Ft = Aa (4)


• > 0 s’il y a traction ;
• < 0 s’il y a compression.
2.2.6 Calculs pratiques de l’énergie
On a bien évidemment : et des efforts nécessaires au forgeage
ε X + εY + ε Z = 0
En ce qui concerne l’énergie, on fait la moyenne des forces néces-
La plus grande déformation ε est égale à la somme des deux saires en début et fin de forgeage et on multiplie par la course. On
autres. C’est elle que nous prendrons en compte pour le calcul des pourrait employer la formule (1) si a était constant (filages directs
efforts. La correspondance entre les déformations relatives et les ou inverses) ; en réalité il faut faire intervenir le rendement de
déformations logarithmiques est évidente : déformation η :
— pour l’écrasement :
ε A = ln ( 1 + ε A ) ε A = exp ( ε A ) – 1 σ A1
F = -------------
- (5)
Nota : il faut être attentif au signe : ε A par exemple est < 0 dans l’extrusion inverse η
(diminution de sections).

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Figure 7 – Courbes rationnelles de traction

— pour le filage direct et inverse :


aA
F = ----------- (6)
η
Les valeurs de η, facilement mémorisables, sont données figure 8
pour les différentes formes de filage.
■ Pour l’écrasement, on calcule :

1 1
η = ----------------------------- ≈ ----------------------------------
D
-
µ D1 1
1 + ------ -------- 1 + 0,04 ---------
3 h1 h1

avec µ coefficient de frottement,


D 1 diamètre du lopin en fin d’écrasement,
h1 hauteur du lopin en fin d’écrasement.
■ Pour le filage inverse, il peut être intéressant de calculer la
contrainte σp sur le poinçon par unité de surface :
Figure 8 – Rendement des opérations de filage (d’après VDI 03 138/2 p. 1)
aA a
σ p = ----------- = --------- (7)
ηS ηε

soit d’après (2) : Un exemple de calcul sera donné lors de l’étude d’une vis, en ce
qui concerne l’écrasement et le filage direct (§ 3).
σm ε
σ p = --------------
-
ηε
avec S surface du poinçon.

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Exemple : réalisation d’un godet par poinçonnement d’un lopin On voit que les valeurs trouvées sont proches de celles données
cylindrique contenu dans une matrice : filage inverse (figure 9). par les abaques du Cetim (force de forgeage = 1,5 MN et
p = 2 200 MPa).
A1 40 2 – 30 2
ε = ln ----------
- = ln -------------------------------
- = – 0,83
A0 40 2 Remarque : on peut chercher à évaluer graphiquement σm ;
On lit sur la courbe V de la figure 7 a = 470 N · mm/mm3 et sur la considérons la figure 10 extraite de la figure 7 et reprenons
courbe III de la figure 8 η = 0,44 ; d’après (6) la force nécessaire au l’exemple ci-avant.
forgeage est : Pour un coefficient de déformation ε = – 0,83, σ = 670 MPa.
En traçant une parallèle à l’axe des déformations, telle que les
π 40 2 1 deux surfaces hachurées soient égales, on obtient :
F = 470 × ---------------- × ------------- = 1 342 316 N ≈ 1,35 MN
4 0,44
σm ε A 560 × 0,83 × 40 2 × π
Effort sur le poinçon : σ m = 560 MPa et F = -------------------- = -------------------------------------------------------
η 4 × 0,38
d2
ε = – ---------
470
- = – 0,56 σ p = ------------------------------- = 1 907 N/mm 2 [d’après (7)] ≈ 1 537 000 N
D2 0,44 × 0,56
Aux erreurs de lecture graphique près, on retrouve donc le
même résultat que précédemment.
En appliquant l’équation (2) :

a = σ m ε = 560 × 0,83 = 465 N · mm/mm3


ce qui correspond approximativement à la valeur donnée par la
courbe a = f ( ε ) .

3. Étude d’une gamme


de déformation pratique
3.1 Énoncé du problème
Il s’agit de réaliser une vis en acier 42 CD 4 (figure 11). C’est une
vis de 50 mm sur plat, de cote minimale sur angle 55,4 mm avec
Figure 9 – Exemple de filage inverse une épaisseur de tête de (19 – 0,84) mm.
Nota : les calculs de volume évidents qui permettent de remonter de la pièce finie au
lopin ne sont pas exposés ici.
L’examen de la figure 11 conduit à faire quatre constatations :
— a priori, le diamètre sous tête amène à envisager la fabrication
de cette pièce sur une presse à quatre matrices type h (tableau 1) ;
— seule l’expérience peut indiquer le gonflement de diamètre
dont il faut tenir compte de poste à poste ;
— le diamètre du lopin est choisi de telle sorte que le rapport de
filage soit assez grand pour avoir un bon état de surface et assez
petit pour que l’on puisse filer en l’air ;
Nota : ici, on a pris ε = – 0,18 ou ε = – 0,20, ce qui donne
–ε
  = 29 exp ( 0,1 ) = 32,05
D 0 = D 1 exp ----------
2
— on aurait pu éviter la station II, le rapport de refoulement
étant < 2,3 d, mais on la maintient pour améliorer le fibrage et
avoir une tête bien cylindrique pour la découpe.

3.2 Études des forces de forgeage


3.2.1 Poste I : filage
Figure 10 – Détermination de  m . I : a = f (  ) (courbe V figure 7)
et II :  = f (  ) (courbe V figure 7)
A1
A 0 = 804,2 mm2 ; A 1 = 660,5 mm2 ; ε = ln -------- = – 0,20
A0

les courbes VI de la figure 7 donnent a = 150 N · mm/mm3 et la


figure 8 η ≈ 0,37 :
• force de forgeage :
150 × 804,2
F = --------------------------------- = 326 kN [d’après (6)]
0,37
• course : 217,7 – 55 = 162,7 mm.

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— fin de forgeage : la résistance à la déformation en fin de


forgeage est σ = 1 100 MPa :
• force nécessaire en fin de forgeage :
1 100 × 2 463
F = -------------------------------------- = 3 010 kN [d’après (5)]
0,9
• course : 44,8 – 18,3 = 26,5 mm.

3.2.4 Poste IV : écornage et filage

■ Écornage (six pans) : l’outil travaille au début à la compression,


puis au cisaillement (comme un outil coupant).
La force théorique en début de forgeage est :
F = 1 100 × 385,5 = 424 kN
385,5 mm2 étant la différence entre la surface de la galette de
diamètre 56 mm et la surface six pans.
En pratique, cet effort dépend beaucoup de l’état de l’outil. On
admet :
— que l’effort peut atteindre 1,6 fois la valeur théorique ;
— qu’il est constant en cours de forgeage.
La force nécessaire en début de forgeage sera donc :
F = 424 × 1,6 = 678 kN
et la course : 17,5 mm.
■ Filage
A 0 = 671,5 mm2 ; A 1 = 596,1 mm2 ; ε = 0,12
ε 1 = 0,12 + 0,20 = 0,32 et a = 260 N · mm/mm3
Figure 11 – Forgeage d’une vis • force nécessaire à la déformation :
260 × 671,5
F = --------------------------------- = 379 kN [d’après (6)]
0,46
3.2.2 Poste II : préforme
• course : 36,85 mm.
A1
A 0 = 834,6 mm2 ; A 1 = 1 307,4 mm2 ; ε = ln -------- = 0,45
A0
3.3 Calcul des énergies
— début de forgeage : la résistance à la déformation en début de
forgeage est σ = 650 MPa : En première approximation, on peut faire la moyenne entre la
• force nécessaire en début de déformation : force nécessaire en début de déformation et celle nécessaire en fin
de déformation, et multiplier par la course.
F = 834,6 × 650 = 542,5 kN (η = 1) [d’après (5)]
— fin de forgeage : la résistance à la déformation en fin de
forgeage est σ = 980 MPa : 3.4 Conclusions
• force nécessaire en fin de forgeage :
1 307,4 × 980 On porte les forces sur un graphique en les additionnant et on
F = -------------------------------------- = 1 423,6 kN [d’après (5)] compare avec la force autorisée par le constructeur à une distance
0,9
donnée du point mort avant. On constate, dans le cas présent, que
• course : 55,6 – 44,8 = 10,8 mm. l’on ne dépasse jamais la force de forgeage autorisée (figure 12).
On vérifie ensuite si la presse peut, par coup, nous donner
l’énergie disponible nécessaire à la fabrication de la pièce.
3.2.3 Poste III : frappe Dans le cas présent, on constate que nous avons besoin
de 134 000 N · m alors que l’énergie disponible n’est que
A 0 = 834,6 mm2 A 1 = 2 463 mm2 ε = 1,08 de 119 105,9 N · m avec un moteur de 210 kW (la presse standard
ne donnant que 87 600 N · m).
— début de forgeage : la résistance à la déformation en début de Par ailleurs, la force maximale utilisable par poste pour la presse
forgeage est σ = 650 MPa : est donnée à 2 600 kN alors que nous avons besoin de 3 010 kN au
• force nécessaire en début de déformation : poste III.
F = 650 × 834,6 = 542,5 kN [d’après (5)] La pièce n’est donc pas réalisable sur le modèle de presse h
envisagé, contrairement à la première idée que nous avions eue.

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4. Outillage
4.1 Pivot de rotule
La figure 13 donne un exemple de gamme de fabrication d’un
pivot de rotule et la figure 14 donne le dessin de l’outillage.

4.2 Matériaux utilisés et durée de vie


Le tableau 2 donne la matière utilisée et la durée de vie des outil-
lages, en se référant à l’exemple du pivot de rotule. Ces indications
ont une portée générale. Dans le tableau 2, nous avons repris éga-
lement le cas de l’extrusion inverse qui n’est pas illustré ici (figure 9).
Les règles générales de frettage sont bien sûr applicables et
toutes les pièces d’usure non soumises à des chocs doivent être en
carbure (ici les matrices de filage).

Figure 12 – Forgeage d’une vis M30 × 200 : diagramme course-force


I poste I (figure 11 et § 3.2.1)
II poste II (figure 11 et § 3.2.2)
III poste III (figure 11 et § 3.2.3)
IV poste IV (figure 11 et § 3.2.4) (écornage)
et V poste V (figure 11 et § 3.2.4) (filage)

Figure 13 – Gamme de fabrication d’un pivot

(0)

Tableau 2 – Tenue des outillages


Durée de vie moyenne
Appellation Repère (1) Matière utilisée Dureté HRC
(pièces)
Matrice de filage direct 2/4 et 28/30 Carbure G 40 – 450 000
Aiguille de filage direct 3 Z 85 WDV 06.05.02 61 à 63 1 000 000
Poinçon de préforme 15 XC 100 62 à 64 150 000
Matrice de frappe 10/12 et 18/20 Z 85 WDV 06.05.02 59 à 61 200 000
Poinçon de frappe 23/25 Z 85 WVV 06.05.02 61 à 63 150 000
Poinçon de filage inverse voir figure 9 Z 85 WDV 06.05.02 62 à 64 45 000
Matrice de filage inverse voir figure 9 Z 85 WDV 06.05.02 62 à 64 150 000
(1) Repère de la figure 14.

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Figure 14 – Dessin de l’outillage pour la fabrication du pivot de la figure 13

4.3 Tolérances — sur les longueurs données par l’outillage et la presse :


 5 : ± 0,075 ;
— faux ronds des diamètres (désaxage) côté poinçon (∅ 1 ou ∅ 2)
Elles diffèrent suivant la nature de la mise en forme, si l’on par rapport aux diamètres côté matrice (∅ 3 ou ∅ 4) : 0,08 (lecture
considère les exemples de la figure 15 on a : totale au comparateur entre matrice et poinçon) ;
— faux ronds entre deux diamètres qui sont tous les deux côté
— sur les diamètres filés, ∅ 1 ; ∅ 4 ; ± 0,02 ;
poinçon (∅ 1 et ∅ 2) ou tous les deux côté matrice (∅ 3 et ∅ 4) : 0,02
— sur les diamètres refoulés ∅ 5 : ≈ 0,8 % du ∅ ;
(lecture totale au comparateur entre matrice et poinçon) ;
— sur les diamètres non travaillés ∅ 2 ; ∅ 3 : ± 0,05 ;
— faux ronds entre deux diamètres dans le cas de l’extrusion
— sur les longueurs données par l’outillage :  1 ,  2 ,  3 ,  4 :
inverse ou différence d’épaisseur de paroi : 0,15 ;
± 0,05 ;
— sur les diamètres ∅ 6 et ∅ 7 : ± 0,05 (± 0,02 si l’on enferme
complètement le godet dans l’outillage.

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5.2 Lubrification
Toutes les presses transfert travaillent sous arrosage.
On utilise, en général, des huiles haute pression, dites huiles de
frappe ou d’extrusion.
Elles doivent avoir une viscosité comprise entre 8 et 12o Engler
à 50 oC.
Une huile trop visqueuse, bien que favorisant la déformation,
présente plusieurs inconvénients :
— elle est difficilement pompable avec les installations d’origine ;
— elle ne s’évacue pas assez rapidement des outillages lors de
la frappe, ce qui provoque des contraintes hydrostatiques pouvant,
d’une part, entraîner des ruptures de poinçons ou de matrices et,
d’autre part, nuire à la précision des pièces frappées ;
— elle s’accumule dans les congés, ce qui crée des défauts de
forme, en particulier en provoquant des chanfreins ou des rayons
trop importants.
Figure 15 – Étude des tolérances De plus, l’huile doit présenter une bonne aptitude au vieillis-
sement et avoir la propriété d’être anti-rouille, surtout, bien sûr, si
l’on travaille à partir de fil-couronne, les deux extrémités n’étant
pas phosphatées.
5. Matériaux utilisés
en frappe à froid. 5.3 Défauts rencontrés
Problèmes rencontrés en frappe à froid
5.1 Parachèvement des aciers Ils sont de deux ordres :
pour l’opération de frappe à froid — défauts dus au procédé ;
— défauts dus à la matière.
D’une manière générale, les aciers ont une structure globulaire ;
phosphatés au zinc et étirés avec une tolérance de h 10, ils se
présentent en fil-couronne. 5.3.1 Défauts dus au procédé
La gamme de fabrication la plus simple est la suivante : La frappe à froid est un procédé de fabrication de pièces méca-
— laminage ; niques extrêmement fiable. Une fois la gamme au point, toutes les
— recuit globulaire ; pièces produites doivent être de qualité constante, sous réserve
— phosphatation ; évidemment que les outillages montés soient toujours identiques,
— étirage, avec εA = 7 à 10 %. que les réglages soient toujours les mêmes et que la périodicité de
Si l’on désire une excellente globulisation, il est nécessaire de changement des outillages soit respectée.
demander à l’aciérie un premier tréfilage avec un taux de réduction
important ; on a alors la gamme suivante :
— laminage ; 5.3.2 Défauts dus à la matière
— recuit ;
— tréfilage avec un écrouissage important, > à 20 % ; C’est le plus grand problème rencontré par les techniciens de
— recuit de globulisation ; frappe à froid fabriquant des pièces spéciales. Les métaux livrés par
— phosphatation ; les aciéries sont, en général, conformes au point de vue des pro-
— étirage, avec un coefficient de réduction de 8 % environ. priétés chimiques et mécaniques. Malheureusement, ils présentent
souvent des défauts qui peuvent être classés en trois catégories :
L’étirage final peut évidemment, dans tous les cas, être effectué
devant la machine avec un banc à tréfiler. — lignes de tréfilage (figure 16) ;
— défauts dus à une mauvaise manutention, laissant des traces
Comme cela a été dit (§ 1.2), toutes les presses transfert peuvent de choc, fil frotté (figure 17) ;
être alimentées avec des lopins, ce qui est indispensable dans — repli de laminage (figure 18).
deux cas :
En conséquence et malheureusement, toutes les pièces de sécu-
— quand il s’agit de réaliser une pièce pour laquelle l’emplace- rité doivent être triées unitairement aux courants de Foucault.
ment disponible et la force de forgeage conviennent pour une
machine donnée mais quand la cisaille est trop faible ; On peut utiliser une sonde mobile qui copie la forme de la pièce,
— quand il est nécessaire d’avoir les deux extrémités ou deux sondes fixes (article Essais non destructifs [A 875] dans le
phosphatées. traité Génie mécanique).
Heureusement, ces machines sont rapides (environ
1 000 pièces/heure).
Ces machines sont faciles à réaliser si l’on dispose bien évidem-
ment de l’électronique (article Essais non destructifs [A 875] dans
le traité Génie mécanique).

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Figure 17 – Défaut dû à la
Figure 16 – Lignes de tréfilage Figure 18 – Repli de laminage Figure 19 – Fibrage
manutention (fil frotté)

■ Limites économiques : les frais de mise en route sont élevés :


6. Conclusions 250 000 F environ, en 1986, pour une pièce un peu difficile sur une
machine de type K 64.
6.1 Notions économiques Ces frais comprennent l’étude de la gamme, le premier outillage,
les essais sur machine et les retouches éventuelles.
6.1.1 Avantages du procédé Il y a une économie de matière du point de vue de la masse mise
en œuvre par rapport au procédé d’enlèvement de copeaux, mais
■ Extrême facilité de réglage : c’est un des rares procédés de fabri- la matière est plus chère.
cation où l’on dispose en même temps de la matière de départ et de Si une pièce peut être réalisée à la fois par enlèvement de copeaux
la pièce finie sans avoir de stocks tampons ; on peut donc facilement et par frappe à froid, une étude économique est donc indispensable
retoucher la forme d’une ébauche intermédiaire avant de pour savoir si le procédé de frappe à froid est rentable.
commencer la production.
■ Tolérances : elles peuvent permettre (§ 4.3), dans le cas, bien sûr,
où il n’y a pas de gorge, de produire des pièces qui peuvent être trai-
tées et rectifiées sans autre enlèvement de copeaux.
6.2 Perspectives d’avenir
■ Fibrage : s’il n’y a pas de gorge à usiner par enlèvement de
copeaux, les pièces présentent un fibrage non coupé, donc sans Actuellement apparaissent sur le marché des fils prétraités à
amorce de rupture, d’où amélioration des résultats en fatigue structures très homogènes donc bien déformables qui présentent
(figure 19). un certain nombre d’avantages :
— on peut supprimer le traitement thermique sur pièces frappées,
ce qui est intéressant du point de vue économique, le traitement sur
6.1.2 Considérations économiques couronnes étant meilleur marché ;
— on est affranchi des déformations dues au traitement ther-
Si l’on ne tient pas compte des frais de mise en route, c’est-à-dire mique sur pièces finies ;
si les cadences sont très importantes, il y a économie tant sur le plan — on obtient des améliorations importantes sur la tenue en
de la main-d’œuvre que sur le plan de l’investissement. fatigue d’une part et l’allongement du domaine plastique d’autre
part.
Les possibilités apportées par cette nouvelle technique sont
6.1.3 Limites du procédé réelles. Elles remplacent l’argument souvent donné pour valoriser
la forge à froid : l’amélioration des caractéristiques du métal par
■ Limites techniques : elles sont données par les caractéristiques écrouissage donc la possibilité de supprimer certains traitements
des plus grandes presses (tableau 1). thermiques. Cet argument s’est révélé en pratique peu réaliste.
Les pièces ne doivent pas nécessiter plus d’un recuit et d’une Les outillages continueront à évoluer, tant du point de vue métal-
phosphatation. lurgique que du point de vue de leur conception, et permettront,
Elles ne doivent pas avoir une masse de plus de quelques certainement, de réaliser des pièces de plus en plus difficiles.
centaines de grammes (  1 kg). En revanche, nous ne pensons pas que la puissance et la taille
des machines augmentent de manière à pouvoir produire des pièces
nettement plus importantes que celles qui peuvent être produites
à ce jour.

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P
O
U
Frappe à froid de l’acier R

E
par Noël JOFFRET N
Responsable Déformation à la Société Toucy Mécanique Générale (TMG)
et Jean PERRIER
Ingénieur Mécanicien-Électricien de l’École Spéciale des Travaux Publics,
du Bâtiment et de l’Industrie de Paris (ETP)
Directeur de la Société Toucy Mécanique Générale
S
A
Références bibliographiques V
[1] RAVASSARD (P.). – Forge à froid : forces de
forgeage. CETIM Information (F), n o 51,
p. 60-71, juin 1977.
O
[2] Kaltfliesspressen von Stählen und NE-Metal-
len : Anwendung. VDI Richtlinien 3138/2, p. 1. I
R
Constructeurs – Fournisseurs
Hammond Machinery Ltd.
P
Univacier (Sté).
Hatebur Umformmaschinen AG.
Hahn et Kolb France (Sté).
L
Kieserling Th. und Albrech GmbH and Co.
EMI (Équipements Modernes Industriels).
National Machinery (Sté).
U
Nedschroef Machinefabriek Herentals.
Sacma Limbiate Spa.
Madeform (Sté).
S
Schuler GmbH (L.)
Schuler Voith SA.
10 - 1986
Doc. M 628

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