Vous êtes sur la page 1sur 242

FELICIA SPRÂNCEANA ANGHEL

MIHAI OCTAVIAN POPESCU

TEHNOLOGII
ELECTROMECANICE
CAPITOLUL 1

NOŢIUNI DE BAZĂ ŞI DEFINIŢII

1.1. Bazele ştiinţifice ale tehnologiei electrotehnice

Tehnologia electrotehnică este disciplina care se ocupă cu studiul


legilor care acţionează în procesul fabricaţiei produselor electrotehnice,
având ca scop asigurarea calităţii satisfăcătoare şi a costului minim al
acestora.
Pentru fabricarea produselor electrotehnice este necesar procesul de
producţie în decursul căruia se realizează transformarea semifabricatelor în
piese şi produse finite. Acest proces de producţie include obţinerea din
materii prime şi semifabricate a pieselor prin diferite moduri de prelucrare,
controlul, transportul, depozitarea, asamblarea, reglajul, încărcarea şi
ambalarea adică necesită activitatea dirijată a unui colectiv de oameni pentru
obţinerea unui anumit gen de produse, de calitate dată. Din acest motiv
producţia produselor electrotehnice trebuie privită ca un mare sistem care în
sine un colectiv de oameni, reuniţi în interacţiunile tehnologice complexe ale
proceselor de fabricaţie, care lucrează cu instalaţiile şi utilajele de obţinere a
produselor finite.
Relaţiile şi legăturile reciproce ale diferitelor elemente ale unui astfel
de sistem de sistem de conducere au un caracter complex şi se bazează pe
prelucrarea unui schimb larg de informaţii.
Conducerea şi găsirea soluţiilor optime ale proceselor tehnologice se
pot face în condiţii deosebit de bune dacă se aplică metodele matematice ale
analizei sistemelor complexe, care fac apel la capitole ca:
teoria probabilităţilor, teoria jocurilor şi soluţiilor statistice, programare
liniară, teoria deservirii în masă şi modelarea matematică.
Rezolvarea problemelor prelucrărilor mecanice, termice, chimice şi de
alte genuri (aplicate în tehnologiile moderne) necesită cunoaşterea temeinică
a tuturor realizărilor în domeniile respective ale fizicii, electrotehnicii,
electronicii, chimiei şi folosirea acestora pentru obţinerea unor anumite
proprietăţi determinate ale pieselor prelucrate.

2
Examinarea preciziei tehnologice a produselor electrotehnice pune noi
probleme pentru determinarea erorilor de producţie, analiza lor şi corectarea
corespunzătoare a proceselor tehnologice, deci necesită aplicarea noilor
metode de măsură şi de construcţie a proceselor tehnologice optime.
Iată deci, că pentru rezolvarea cu succes a problemelor tehnologice
este necesar să se facă apel la multe ramuri ale ştiinţei contemporane.
În ceea ce priveşte direcţiile de perspectivă ale dezvoltării tehnologiei
trebuie notat în primul rând abstracţia matematică, adică descrierea
matematică a tuturor laturilor procesului tehnologic în scopul obţinerii
relaţiilor analitice precise care determină legătura lor reciprocă.
În al doilea rând trebuie notată utilizarea activă a calculatoarelor electronice
în proiectarea şi fabricarea produselor electrotehnice, înţelegând prin aceasta
şi conducerea automată activă a proceselor tehnologice. Deosebit de
importare este utilizarea maşinilor electronice de calcul la construcţia
proceselor tehnologice optime. Bazele acestei direcţii de perspectivă sunt
metode ale teoriei programării liniare, neliniare şi teoria deservirii în masă
(teoria aşteptării).

Foarte importantă este şi sarcina tipizării proceselor tehnologice pe


baza unificării obiectelor producţiei.
De mare importanţă pentru rezolvarea problemelor prelucrărilor şi
creşterii duratei de viaţă a materialelor prelucrate în cursul proceselor
tehnologice şi montate în produsele electrotehnice este utilizarea celor mai
noi teorii ale fizicii solidului şi a teoriei dislocaţiilor.
Introducerea teoriei generale a proceselor tehnologice în cursul de
„Tehnologia produselor electrotehnice“ este necesară pentru a formula
bazele sale ştiinţifice, pentru a putea construi modelele matematice ale
proceselor şi pentru a efectua analiza şi sinteza acestora cu optimizarea
parametrilor lor.

Toate cele expuse mai sus demonstrează că rezolvarea problemelor


tehnologiei produselor electrotehnice se bazează pe un foarte important
volum de cunoştinţe ale ştiinţelor exacte şi aplicative care descriu diferitele
aspecte ale fabricaţiei acestora, fapt care permite să se socotească tehnologia
produselor electrotehnice ca o ştiinţă complexă, de sinteză.

3
1.2 Noţiuni şi definiţii ale procesului tehnologic

Procesul de producţie constă în totalitatea acţiunilor care au ca rezultat


transformarea materialelor şi a semifabricatelor în producţie finită (în
produs). Această noţiune cuprinde nu numai executarea produselor ci şi
pregătirea producţiei, înzestrarea tehnologico-materială, întreţinerea
utilajelor, transportul în interiorul secţiilor şi uzinei.
Procesul tehnologic reprezintă acea parte a procesului de producţie în
decursul căreia variază starea calitativă a obiectului producţiei sau a
diferitelor părţi componente ale acestuia (piese, subansamble de orice ordin
şi ansamblul general – produsul electrotehnic).
Produs – se numeşte obiectul producţiei inclus în nomenclatorul
producţiei întreprinderii.
Subansamblul – reprezintă o legătură separabilă sau nu a unor părţi
componente ale produsului. Sub raport tehnologic subansamblul reprezintă o
parte a produsului executată independent de celelalte părţi ale sale.
În subansamblu pot intra piese, alte subansamble mai simple sau chiar
produse cumpărabile de la altă uzină. Subansamblul ce intră nemijlocit în
produs îl vom numi subansamblu de prim ordin. Subansamblul ce intră
nemijlocit în subansamblul de ordinul I îl vom numi de ordinul II, şamd.
Piesă (denumită deseori detaliu sau reper) este o parte a produsului
executată fără operaţiei de asamblare, adică este un element primar al
asamblării.
La executarea ansamblului general, a subansamblelor de orice ordin şi
reperelor se folosesc diferite procedee fizice şi chimice care modifică
proprietăţile materialelor, forma piesei brute, dimensiunile, calitatea stratului
superficial, poziţia relativă a pieselor sau realizează asamblarea lor.
Din acest motiv, procesul tehnologic de realizare a obiectului
producţiei sau a părţilor sale componente constă dintr-un complex de
procese tehnologice particulare de execuţie a pieselor şi subansamblelor,
procese tehnologice de asamblare, reglare şi încercare.
Procesele tehnologice particulare constau din operaţii tehnologice
separate.
Operaţia tehnologică este acea parte a procesului tehnologic care se
îndeplineşte neîntrerupt la un singur loc de muncă, asupra unuia sau câtorva
obiecte ale muncii, de către unul sau câţiva muncitori (fără trecerea la altă
muncă).
Ca exemplu se poate considera ştanţarea tolelor pe piesă, căreia îi este
caracteristic faptul că nu se schimbă piesa prelucrată, utilajul, muncitorul şi,
de asemenea, neîntreruperea procesului tehnologic. Dar dacă bobinarea unui

4
transformator de forţă se realizează nu pe o maşină ci pe trei maşini
diferite, atunci se realizează trei operaţii de bobinare.
Operaţia se poate executa dintr-o singură aşezare sau din câteva
aşezări ale piesei în dispozitiv sau pe masa maşinii. Această acţiune de
prindere a piesei în dispozitiv sau pe masa maşinii în vederea prelucrării sau
asamblării face parte din operaţia respectivă şi se numeşte aşezare.
Piesa fixată în dispozitiv poate fi prelucrată într-una sau mai multe
poziţii faţă de sculele cu care se face prelucrarea ei.
Operaţia tehnologică este elementul de bază al planificării industriale.
Pe baza însumării timpilor diferitelor operaţii se determină necesarul de forţă
de muncă, se planifică încercarea utilajelor etc.
O operaţie poate fi constituită din una sau mai multe faze. Faza este
acea parte a operaţiei în care se execută complet dintr-o singură aşezare şi
poziţionare a piesei o suprafaţă sau mai multe suprafeţe simultan, cu o sculă
sau cu un complet de scule cu un anumit regim de aşchiere.
Într-o fază de prelucrare mecanică adaosul de prelucrare de pe
suprafaţa piesei (sau de pe suprafeţele piesei, dacă se prelucrează simultan
mai multe suprafeţe ale piesei) poate fi îndepărtat dintr-o singură trecere sau
din mai multe treceri. La fiecare trecere a sculelor pe suprafaţa (sau pe
suprafeţele) piesei care se prelucrează, se îndepărtează câte un strat de
material. Toate trecerile se execută cu acelaşi regim de aşchiere. dacă o
trecere se execută cu alt regim de aşchiere atunci trecerea respectivă devine
fază.
Faza şi trecerea la rândul lor sunt formate din una sau mai multe
mânuiri. Mânuirea reprezintă totalitatea mişcărilor efectuate de muncitor în
timpul desfăşurării lucrului.
În funcţie de genul procesului tehnologic: de prelucrare dimensională,
de asamblare, de protecţia suprafeţei, de impregnare, conţinutul şi noţiunea
elementelor operaţiei variază. Ele sunt determinate în modul cel mai clar în
prelucrările mecanice.
La elaborarea procesului tehnologic se stabilesc, pornind de la
echipamentul existent cele mai avantajoase regimuri ale îndeplinirii sale.
Aceasta presupune determinarea volumului de muncă atât al procesului în
ansamblu cât şi al părţilor sale componente.
Volumul de muncă corespunde timpului cheltuit pentru îndeplinirea
unui proces tehnologic sau a părţilor sale componente.
Prin norma de timp se înţelege timpul minim necesar pentru
îndeplinirea operaţiei date, cu echipamentul tehnologic rezistent, calificarea
corespunzătoare a muncitorului şi intensitatea normală a muncii sale în
condiţii normale de producţie.

5
1.2.1 Posibilităţile de elaborare a procesului tehnologic

Procesele tehnologice se pot elabora sub forma proceselor:


- individuale
- de grup
- tipizate.

Procesele individuale se elaborează pentru anumită piesă, pentru un


anumit subansamblu, sau ansamblu. Nu sunt economice deoarece varietatea
obiectelor producţiei fiind mare iar cantitatea lor fiind mică nu se pot utiliza
maşini unelte de înaltă productivitate, cu grad ridicat de concentrare a
operaţiilor.

Procesele de grup se elaborează pentru o grupă de piese similare în


privinţa caracteristicilor constructiv-tehnologice. Acest tip de procese
tehnologice au apărut ca urmare a faptului că foarte multe din piesele unicate
care se prelucrează individual pe aceleaşi maşini sunt asemănătoare
dimensional şi ca formă geometrică, sunt confecţionate din acelaşi material
şi se prelucrează după procese tehnologice comune. Din aceste repere s-au
format grupe de piese, care să fie prelucrate după principiile producţiei de
serie mare şi masă (pe linii tehnologice sau pe maşini unelte de înaltă
productivitate).
Acesta este şi motivul pentru care astfel de procese tehnologice au
primit denumirea de procese tehnologice de grup.
Problema principală la aplicarea proceselor tehnologice de grup este
constituirea cât mai judicioasă a grupelor de piese. Iniţial constituirea
grupelor se făcea în atelier de către maistru sau tehnolog, pe bază de
observaţii sau intuiţie. Odată cu creşterea numărului de piese prelucrate şi
lărgirea diversificării producţiei s-a impus necesitatea găsirii unei metode
ştiinţifice, eficientă. A apărut astfel metoda clasificării pieselor pe bază de
coduri.

Procesele tehnologice tip se compun pentru câteva piese sau


subansamble asemănătoare din punct de vedere al caracteristicilor
constructive şi tehnologice şi care au în condiţiile concrete ale producţiei un
plan general al operaţiilor.

6
1.2.2 Tipurile principale de producţie

În funcţie de mărimea programului de producţie (cantitatea de produse


executate în unitatea de timp: an, trimestru, lună) producţia poate fi împărţită
în trei tipuri principale:
- producţia individuală sau de unicate,
- producţia de serie,
- producţia de masă.
În producţia individuală sau de unicate se execută, în cantităţi mici (în
majoritatea cazurilor unicate), produse foarte variate ca tip. Caracteristica
principală a producţiei individuale o constituie executarea la locurile de
muncă a unei foarte variate game de operaţii diferite, fără o repetare
periodică a lor. Produsele acestui tip de producţie sunt cele care nu au o
utilizare largă ci sunt executate câteva bucăţi, conform unor comenzi
speciale.
În producţia de serie se execută repetat serii de produse sau loturi de
piese. Caracteristica principală a producţiei de serie o constituie repetarea
periodică a aceloraşi operaţii, la majoritatea locurilor de muncă. Este tipul
cel mai răspândit de producţie în industria electrotehnică.
În producţia de masă cantităţi relativ mari de produse se execută în
mod continuu, pe o perioadă îndelungată de timp (de ordinul anilor).
Caracteristica principală a producţiei de masă o constituie nu cantitatea de
produse livrate, ci efectuarea la majoritatea locurilor de muncă a aceloraşi
operaţii, cu repetare continuă.

1.2.3. Formele organizatorice ale liniilor tehnologice

În funcţie de programul de producţie, procesul tehnologic de


prelucrare sau asamblare se poate proiecta pe linii tehnologice (la producţia
de masă), sau se lansează în fabricaţie în loturi, după metoda divizării sau
concentrării operaţiilor (în producţia de serie), după tehnologia de grup sau
bucată cu bucată în producţia individuală.
Liniile tehnologice se organizează pentru volum de producţie suficient
de mare, care justifică introducerea lor. Ele reprezintă înşiruirea de maşini
unelte, instalaţii şi locuri de muncă în ordinea strictă prevăzută de procesul
tehnologic, indiferent de natura operaţiilor respective. De observat că şi
unele operaţii mai speciale, ca de exemplu operaţia de vopsire, pot fi
introduse în linia tehnologică. Există însă şi operaţii care nu pot fi introduse
în linie, cum ar fi de exemplu turnarea unor repere de oţel care se face

7
separat la atelierul de turnătorie, piesele fiind apoi introduse în fluxul
tehnologic.
Liniile tehnologice pot fi clasificate după diferite criterii. Din
punct de vedere al genului operaţiilor executate, liniile tehnologice pot fi de
prelucrare, de montaj, sau pot cuprinde ambele tipuri de operaţii. Există şi
linii tehnologice alcătuite numai din maşini unelte.
În atelierele de montaj se organizează benzi de montaj. La liniile
tehnologice de montaj banda poate fi chiar locul de muncă (fig. 1.1.), ea
oprindu-se un anumit timp, conform unui anumit ritm pentru ca fiecare
muncitor să execute operaţia, sau poate fi numai mijloc de transport (fig.
1.2.), muncitorul preluând de pe bandă obiectul muncii, executând operaţia
pe bancul său de lucru şi apoi repunând subansamblul sau produsul pe
bandă, care-l transportă la muncitorul următor.

Fig. 1.1. Banda de montaj Fig. 1.2. Banda de montaj


care constituie şi loc care constituie numai
de muncă: 1-banda; mijloc de transport:
2-muncitorul. 1-banda; 2-locul de muncă.

La produsele foarte mari obiectul muncii rămâne fix şi se deplasează


muncitorul la diferite locuri de montaj (fig. 1.3.). În acest caz muncitorul are
o pregătire mai complexă, el executând mai multe operaţii.

8
Fig. 1.3. Deplasarea muncitorului la diferite locuri
de muncă la produsele foarte mari.

Din punct de vedere al formei organizatorice liniile tehnologice pot fi


clasificate după cum urmează:
- Linia tehnologică automată complexă este aceea pe care se execută
totalitatea operaţiilor de prelucrare a unor piese date începând cu intrarea
materialului în întreprindere şi terminând cu ieşirea pieselor finite din linie.
Liniile tehnologice automate complexe stau la baza construirii
uzinelor automate.
- Linia tehnologică automată este aceea pe care se efectuează
prelucrarea parţială sau completă a unei piese (sau uneori a mai multor piese
ce se aseamănă dimensional şi ca formă geometrică), cu ciclu automat, în
ordinea succesiunii operaţiilor.
Ciclul de lucru al liniei tehnologice automate este în strânsă
concordanţă cu ritmul de producţie al produsului respectiv. O astfel de linie
tehnologică automată poate fi organizată nu numai în atelierele mecanice de
prelucrare ci şi în atelierele de asamblare, de vopsire, de tratamente termice,
etc.
Aceste linii formează baza construirii atelierelor automate. Pe liniile
tehnologice automate se poate prelucra o singură piesă sau se pot prelucra
mai multe piese asemănătoare (mai ales pe liniile tehnologice automate din
atelierele de vopsitorie, tratamente termice, etc.).
Pe astfel de linii tehnologice automate toate operaţiile de prelucrare,
control precum şi transportul, fixarea şi desprinderea pieselor în dispozitive,
se face automat. Întreaga linie este deservită de numai câţiva muncitori care
în general urmăresc şi asigură buna funcţionare a liniei.
- Linia tehnologică unitară cu flux continuu este aceea pe care se
organizează prelucrarea unui singur tip de piese în mod continuu, în ordinea
succesiunii operaţiilor procesului tehnologic.
Ritmul liniei este în concordanţă cu ritmul producţiei produsului
respectiv. Transportul piesei pe linia tehnologică de la un loc de muncă la
altul nu se face automat; de asemenea, nu se efectuează automat nici fixarea
piesei pentru prelucrare, cum se întâmplă pe liniile tehnologice automate.
Transportul piesei în lungul liniei tehnologice poate fi mecanizat cu ajutorul
diferitelor transportoare cu bandă, cu lanţ suspendat sau căi cu role. Astfel

9
de linii tehnologice există într-un număr mai mare sau mai mic aproape în
toate uzinele electrotehnice din ţara noastră.
Liniile tehnologice cu flux continuu formează baza de organizare a
producţiei în flux tehnologic în producţia de masă şi de serie mare în
concordanţă cu ritmul producţiei întregii întreprinderi.
- Linia tehnologică multiplă cu flux continuu este aceea pe care se
organizează prelucrarea simultană a unui complet de câteva tipuri de piese
diferite, însă asemănătoare din punct de vedere constructiv şi tehnologic.
Transportul, fixarea şi desprinderea piesei nu sunt automatizate. La maşinile
unelte din linie există o astfel de schemă de reglaj, care permite prelucrarea
tuturor pieselor fixate pe maşinile unelte respective, fără a fi nevoie de o
reglare a acestora pentru fiecare piesă în parte. De exemplu, la maşina de
găurit prevăzută cu un cap multiax pot fi burghiate simultan un număr
oarecare de piese fixate în acelaşi dispozitiv sau în dispozitive diferite.
- Linia tehnologică cu flux variabil este aceea pe care se organizează
prelucrarea în loturi de piese, pe utilaje dispuse în ordinea succesiunii
operaţiilor procesului tehnologic, în concordanţă cu ritmul producţiei de
piese.
În cazul când piesele din lotul care urmează a fi lansat pe linia
tehnologică sunt diferite din cele din lotul precedent, linia tehnologică
trebuie să aibă posibilitatea de reglare rapidă pentru prelucrarea lotului
respectiv de piese.
Linia tehnologică trebuie să aibă un domeniu larg de utilizare.
Utilajele din linia tehnologică sunt echipate cu dispozitive cu un grad mare
de universalitate.
Liniile tehnologice cu flux variabil formează baza de organizare a
producţiei pe linii tehnologice în producţia de serie care este foarte des
întâlnită în fabricaţia produselor electrotehnice…

1.2.3.1 Calculul ritmului şi al productivităţii liniei tehnologice

Condiţia de bază care trebuie îndeplinită la proiectarea procesului


tehnologic pe linii tehnologice cu flux continuu, constă în asigurarea
sincronizării operaţiilor, adică în efectuarea fiecărei operaţii într-un timp de
lucru egal, sau cu foarte puţin mai mic decât ritmul de lucru al liniei
tehnologice.

10
În funcţie de mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se face
divizarea procesului tehnologic în operaţii, se alege utilajul şi se proiectează
SDV-urile.
Pentru încărcarea judicioasă a fiecărui loc de muncă se întocmeşte
histograma liniei tehnologice (fig. 1.4):

Fig. 1.4. Histograma unei linii tehnologice.

Piesa trece de la un anumit loc de muncă la altul, după un anumit


timp, determinat de durata celei mai lungi operaţii (operaţia 3 – în cazul
nostru). Este necesar ca diferenţa dintre duratele operaţiilor să fie cât mai
mică. Altfel unii muncitori aşteaptă, în timp ce alţii sunt prea aglomeraţi.
Dacă de exemplu operaţia 4 durează foarte mult (să presupunem de
două ori ritmul) se dublează numărul de locuri de muncă la această operaţie,
sau numărul de maşini unelte din bandă.

Fig. 1.5. Dublarea locului


de muncă la operaţia cu
durata de două ori mai mare.

Deci, pentru organizarea producţiei pe linii tehnologice în flux


continuu, conţinutul procesului tehnologic şi alegerea utilajelor sunt derivate
ale ritmului de lucru al liniei tehnologice şi nu invers.
Mărimea ritmului de lucru al linie tehnologice se determină ca fiind
raportul dintre fondul real de timp disponibil Ftd şi planul de producţie. Pfp
(planul de fabricaţie piese) – care trebuie executate pe linia tehnologică
respectivă, în intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil:
R= Ftd / Pfp (min/buc) (1.1)

11
Din relaţia (1.1) rezultă că ritmul de lucru rezultă că ritmul de lucru al
liniei tehnologice scade cu creşterea planului de producţie de piese, pentru
acelaşi fond de timp disponibil. Acest lucru impune inginerului tehnolog să
prevadă la proiectarea procesului tehnologic astfel de măsuri tehnico-
organizatorice care să asigure un timp de lucru necesar pentru executarea
fiecărei operaţii în linia tehnologică, egal cu ritmul de lucru al liniei, sau cu
foarte puţin mai mic decât acesta, pentru ca toate utilajele şi posturile de
lucru ale liniei tehnologice.
Productivitatea liniei tehnologice se exprimă prin numărul de piese
obţinute la capătul liniei în unitatea de timp (de exemplu oră) şi se
calculează cu relaţia:
Q= Pfp/Ftd (buc/oră) (1.2.)

Se observă că productivitatea liniei tehnologice este egală cu inversul


ritmului de lucru al acesteia.

1.2.4. Tehnologicitatea construcţiei produselor şi pieselor

Unul dintre factorii care influenţează substanţial asupra caracterului


proceselor tehnologice este tehnologicitatea construcţiei produselor şi
pieselor lor componente.
Tehnologicitatea reprezintă ansamblul de norme şi restricţii pe care
trebuie să le îndeplinească o construcţie dată pentru ca ea să poată fi
executată în producţie în condiţiile tehnice cele mai raţionale şi mai
economice.

1.2.5. Parametrii procesului tehnologic de fabricaţie a


produselor electrotehnice

Parametrii de bază ai procesului tehnologic de fabricaţie atât a


produselor electrotehnice în ansamblu cât şi a proceselor tehnologice
particulare sunt:
- precizia
- siguranţa
- economicitatea
- productivitatea.
1.2.5.1. Precizia proceselor tehnologice. Prin precizia proceselor
tehnologice înţelegem gradul corespondenţei produsului finit cu cerinţele
condiţiilor tehnice. Această corespondenţă poate fi privită în raport cu un şir

12
de caracteristici calitative ale produsului. Cauza necorespondenţei
caracteristicilor calitative este constituită de erorile de producţie.
Problema generală a preciziei proceselor tehnologice constă în
determinarea preciziei unei caracteristici calitative a unui ansamblu general
sau subansamblu de orice ordin în funcţie de erorile posibile ale
subansamblelor sau reperelor componente.

1.2.5.1.1. Modelul matematic al produsului electrotehnic din punct de


vedere al preciziei
Fie parametrul N caracteristica ce ne interesează a ansamblului
general sau subansamblului component.
N = f (q1,q2,…,qi, …) (1.3)
unde qi - sunt parametrii elementelor componente ale ansamblului general
sau subansamblelor.
Pentru a stabili dependenţa între erorile de producţie ale parametrului
N şi erorile de producţie ale elementelor componente procedăm în felul
următor folosind calculul diferenţial.
Pentru N din relaţia (1.3) ce este o funcţie de mai multe variabile,
diferenţiala totală va fi:

∂N ∂N ∂N
dN = dq1 + dq2 + ... + dqi + ... (1.4)
∂q1 ∂q2 ∂qi

Trecând de la diferenţiale la mărimi finite relaţia (1.4) se scrie:

∂N ∂N ∂N
∆N = ∆q1 + ∆q2 + ... + ∆qi + ... (1.5)
∂q1 ∂q2 ∂qi

Împărţind relaţia (1.5) la (1.3) obţinem expresia căutată sub forma


generală care după transformări matematice se poate scrie:

∆N ∆q ∆q ∆q
= A1 1 + A2 2 + ... + Ai i + ... (1.6)
N q1 q2 qi

sau
∆N n
∆q
= ∑ Ai i (1.7)
N i =1 qi

13
Relaţia (1.7) reprezintă modelul matematic al ansamblului general sau
subansamblului studiat din punct de vedere al preciziei.
În relaţiile de mai sus semnificaţiile sunt următoarele:
∆N/N – este eroarea relativă a parametrului N
∆qi/qi – este eroarea relativă a parametrului elementului i al schemei.
A1,A2,…,Ai, … - coeficienţii de pe lângă erorile relative de producţie
ale parametrilor elementelor componente au valori a căror mărime depinde
atât de mărimile q1, q2, …, qi, … cât şi de caracterul legăturii dintre ele.
Pentru un ansamblu sau subansamblu dat concret, la valorile nominale date,
coeficienţii Ai pot avea o expresie numerică determinată care caracterizează
gradul influenţei sau „ponderea“ fiecărui element asupra parametrului N. De
aceea, vom numi aceşti coeficienţi Ai coeficienţi de influenţă.
Numim relaţia (1.7) „relaţia erorilor“.
În fiecare caz concret, folosind această relaţie a erorilor, se poate
determina eroarea de producţie a parametrului N al ansamblului general sau
subansamblelor, la erori de producţie date ale elementelor ce compun
ansamblul sau subansamblul studiat.

1.2.5.2. Siguranţa proceselor tehnologice

Prin siguranţa proceselor tehnologice înţelegem capacitatea proceselor


de-a asigura executarea produselor finite în deplină concordanţă cu
documentaţia tehnică, adică produse bune.
Siguranţa este o noţiune probabilistică. Siguranţa proceselor
tehnologice este de asemeni o noţiune probabilistică. Ea este probabilitatea
ca în rezultatul procesului tehnologic produsul executat să fie bun. deoarece
procesul tehnologic constă dintr-un şir de operaţii tehnologice, siguranţa
procesului tehnologic va fi egală cu produsul siguranţelor operaţiilor:
k
S pt = Π Si (1.6)
1

unde Si – siguranţa operaţiei i.


k – numărul total al operaţiilor.
În practică prezintă interes o altă probabilitate şi anume probabilitatea
apariţiei pieselor defecte.
Probabilitatea apariţiei, la ieşirea procesului tehnologic, care constă
din k operaţii, a m piese defecte, este:
λm
P1...k (m) = e−λ (1.7)
m!

14
unde λ - este speranţa matematică sau în cazul dat valoarea medie a
numărului defectelor care apar în procesul dat.
În mod normal procesul tehnologic se caracterizează printr-un număr
mic de piese defecte. De aceea, prezintă interes analiza relaţiei (1.7) la valori
mici ale lui m, de exemplu m=1:
P1…k(1)=λe-λ (1.8)

Descompunând funcţia e în serie se poate obţine rezumându-ne la
primul termen al descompunerii:
P(1) ≅ λ (1.9)
Cantitatea medie a defectelor la ieşirea dintr-un proces tehnologic
oarecare λ se poate calcula cu formula empirică:
λ=a.kz (1.10)
unde k – este numărul operaţiilor în proces
a – este un coeficient ce depinde de ritmul producţiei (de exemplu
pentru anumite produse poate lua valori cuprinse între 0,03 – 0,003).
z – este un parametru al procesului determinat experimental (de
exemplu de asemeni pentru anumite produse z=1,4÷2).
Mărimea λ poate fi de asemenea determinată cu ajutorul controlului
statistic.
Probabilitatea apariţiei defectului la un loc de muncă, adică în cazul
lucrului unui anumit muncitor (montator, reglor, etc.) este:

Pm = λ/k (1.11)

unde λ - este numărul mediu de defecte lăsate de muncitor la acest loc de


muncă în procesul tehnologic propriu locului dat de muncă.
k – este numărul operaţii executate de acest muncitor.
Atunci, probabilitatea executării de piese bune de la acest loc de
muncă, adică siguranţa procesului tehnologic dat, este:
Sm=1-Pm (1.12)
Considerând în prima aproximaţie siguranţa procesului tehnologic la
fiecare loc de muncă aproximativ egală, obţinem siguranţa întregului proces
tehnologic conform relaţiei (1.6)
Spt = (1-Pm)n (1.13)

unde n – este numărul locurilor de muncă în procesul tehnologic.


Probabilitatea apariţiei defectului după întregul proces de executare al
unui subansamblu este:
PSans=1-(1-Pm)n (1.14)

15
sau înlocuind expresia pentru Pm:
PSans=1-(1-λ/k)n (1.15)
Pentru un proces tehnologic bine pus la punct numărul defectelor este
mic şi de aceea în practică ne mărginim la primul termen al dezvoltării
binomului şi considerăm:
PSans= λn/k (1.16)
şi deci siguranţa procesului tehnologic de realizare a subansamblului
este:
SSans=1 – PSans = 1 - λn/k (1.17)

1.2.6. Noţiunea de siguranţă a procesului de producţie

Prin siguranţa procesului de producţie înţelegem capacitatea


procesului de producţie de a asigura executarea pieselor conform
documentaţiei tehnice. Numeric, siguranţa se exprimă prin raportul:
Spp = Npb/Npt (1.18)
unde Npb – este numărul produselor bune.
Npt – este numărul total al produselor executate.
Din punct de vedere al asigurării executării unor piese bune procesul
de producţie constă din trei faze:
- controlul de intrare al pieselor în procesul tehnologic (sau de ieşire
de la operaţiile anterioare);
- procesul tehnologic;
- controlul la ieşirea produselor din procesul tehnologic;
De aceea, siguranţa procesului de producţie constă din trei părţi
componente:
- siguranţa controlului de intrare (Sci)
- siguranţa procesului tehnologic (Spt)
- siguranţa controlului de ieşire (Scf).
Siguranţa fiecărei faze şi a procesului de producţie în ansamblu
reprezintă probabilitatea ca la sfârşitul acelei faze produsul să fie bun.
Atunci:
Spp = Sci .Spt .Scf (1.19)

deoarece se obţine un produs bun, ca rezultat al procesului de producţie,


numai în cazul în care el va fi bun la trecerea prin fiecare din fazele
procesului productiv.

16
1.2.7. Economicitatea procesului tehnologic

Deşi există multiple criterii economice în aprecierea unei variante


tehnologice ne vom opri numai asupra criteriului preţului de cost deoarece
acesta constituie cel mai important indicator al economicităţii procesului
tehnologic.
Expresia generală a preţului de cost al unui produs este:

C = [M + S (1 + Rf/100 )] . (1 + Rg/100) (1.20)

unde M – este costul materialelor;


S – este costul salariilor directe;
Rf – este regia de fabricaţie (în procente)
Rg – este regia generală (în procente).
La alegerea variantei procesului tehnologic după criteriul preţului de
cost este important să se determine acea parte a preţului de cost care depinde
de variata procesului tehnologic.
Pentru o serie de produse x, expresia preţului de cost poate fi pusă sub
forma:
C = ax + b (1.21)
unde a – sunt costurile identificabile direct pe fiecare produs (manoperă
directă, energie, etc.)
b – sunt costurile indirecte pentru toată seria (amortizări, regii
generale, cheltuieli de întreţinere, etc.)
Relaţia ce determină costul unui produs va fi:
c = C/x = a + b/x (1.22)
Relaţiile (1.21) şi (1.22) sunt reprezentate în fig. 1.6 a.
Relaţia (1.21) poate ajuta la alegerea variantei tehnologice.

Fig. 1.6. a) b)
Diagrama preţului de cost Diagrama preţului de cost
pe bucată şi pentru o serie pentru o serie de piese prelu-
de produse. crate în 3 variante tehnologice.

17
Fie de exemplu trei variante tehnologice caracterizate de costurile C1,
C2, C3 reprezentate în figura 1.6.b. Este evident că pentru anumite mărimi de
serii sunt avantajoase diferite variante tehnologice. Din egalităţile:
a1x’ + b1 = a2x’ + b2
a2x” + b2 = a3x” + b3 (1.23)
se determină valorile x’ şi x”.
Se observă că pentru x < x’este avantajoasă varianta caracterizată de
C1; pentru x” > x > x’ este avantajoasă varianta caracterizată de C2 şi pentru
x > x” este avantajoasă varianta caracterizată de C3.
Procesul tehnologic ale cărui variante le-am reprezentat poate fi de
exemplu un proces de strunjire pentru o serie de piese, iar variantele:
strunjirea pe strung paralel (C1), strunjirea pe strung revolver (C2) şi
respectiv automat (C3).

1.2.8 Productivitatea procesului tehnologic

Productivitatea procesului tehnologic se determină prin cantitatea de


piese, subansamble sau produse executate în unitatea de timp (oră, schimb,

săptămână).
Ftd
Q= (1.24)
∑Tu
unde Q – este productivitatea,
Ftd – este fondul de timp disponibil
ΣTu – este timpul cheltuit pentru executarea unităţii producţiei
conform normelor tehnice de timp.
Evident, conform formulei, ridicarea productivităţii se poate face prin
folosirea cât mai deplină a fondului de timp sau prin micşorarea timpului de
executare a unităţii de producţie.

18
1.3. întrebări de control şi aplicaţii
1. Cu ce se ocupă disciplina de tehnologie?
2. Ce discipline concură la rezolvarea problemelor tehnologice?
3. Ce este procesul de producţie? Dar procesul tehnologic?
4. Ce înţelegem prin: produs, subansamblu, piesă, operaţie tehnologică?
5. Cum se defineşte norma tehnică de timp?
6. Cum se elaborează procesul tehnologic?
7. Care sunt principalele tipuri de producţie întâlnite în industria
electrotehnică?
8. Care sunt formele organizatorice ale liniilor tehnologice?
9. Care este tipul de linie tehnologică cel mai mult utilizat?
10. Cum se construieşte histograma unei linii tehnologice?
11. Care este ritmul unei lin» tehnologice care produce un lot de 10.000
piese pe lună? Se ştie că se lucrează în 2 schimburi / zi a câte 8 ore / schimb.
R=2,5 min. / buc.
12. Care este productivitatea liniei tehnologice din problema 11?
13. Ce înţelegem prin tehnologicitatea unei construcţii?
14. Exemplificaţi noţiunea de tehnologic itate pentru o piesă.
15. Care sunt parametrii de bază ai procesului tehnologic?

1.4. Bibliografie (capitolul I)


1.1.Anghel F. - Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. Voi. I, III
Lit. IP1. 1974
1.2. Crişan L - Tehnologia ca sistem. Ed. Şt. şi Encicl. Buc 1980
1.3. Karsăkov V. S. - Bazele tehnologiei construcţiei de maşini. Moscova
1974.
1.4 Osmakov A. A. - Tehnologia şi echipamentul fabricaţiei de maşini
electrice. Moscova 1980.
1.5. Figaro V. P. — Bazele proiectării proceselor tehnologice. Moscova.
1973.
1.6. TruşcăV.,
Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. Ed.
ICPE, Bucureşti, 1996

19
CAPITOLUL 2
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

2.1. Locul şi organizarea serviciului tehnologic într-o întreprindere de


produse electrotehnice

Proiectul unui nou produs electrotehnic se elaborează pe baza


standardelor sau a normei interne existente. Conform proiectului care
cuprinde desenele de execuţie, se fabrică prototipul. Acesta este supus
încercărilor de omologare prototip, în urma cărora se fac observaţiile cu
remedierile ce trebuiesc aduse pentru a se obţine un produs corespunzător.
Se definitivează apoi, documentaţie de proiectare – desenele şi
nomenclatoarele produsului – care se transmit serviciului tehnologic.
Serviciul tehnolog poate fi organizat distinct de serviciul proiectare,
sau are ingineri tehnologi care lucrează împreună cu proiectanţii. Cum
atribuţiile tehnologilor sunt oricum bine stabilite şi distincte de ale
proiectanţilor vom considera cazul în care serviciul tehnolog este organizat
separat de cel de proiectare, ceea ce corespunde de fapt, cu stabilirea
atribuţiilor celor care se ocupă de proiectarea tehnologiei în atelierele de
proiectare mixte.
Serviciul tehnologic are următoarele compartimente:
a) tehnologic;
b) de materiale (sau de consumuri specifice);
c) de normare tehnice;
d) de proiectare SDV (scule, dispozitive, verificatoare).
a) Compartimentul tehnologic efectuează proiectarea tehnologiei pe
fişe tehnologice (în cazul producţiei de serie) sau pe planuri de operaţii (în
cadrul producţiei de masă), documente în care sunt trecute toate detaliile
legate de efectuarea fiecărei operaţii, la fiecare loc de muncă.
b) Compartimentul de materiale calculează consumurile specifice
pentru materialele prevăzute de proiectant. Aceste consumuri se stabilesc pe
unitatea de produs.

20
Se definesc:
1) consum specific net – care este greutatea reperului în stare finită;
2) consum specific brut – care este greutatea materialului în stare
neprelucrată, fiind obţinut din consumul specific net prin adăugarea
pierderilor tehnologice de material (transformate inerent în deşeuri de
prelucrare), de exemplu materialul care cade prin găurire, tăiere cu
ferăstrăul, strunjire, decupare, etc. În fig. 2.1. sunt exemplificate (prin
haşurare) porţiunile din semifabricat care reprezintă pierderi tehnologice;

Fig. 2.1. Pierderi


tehnologice de material

3) consum de aprovizionare – care este mai mare decât consumul brut


cu pierderile ce revin pe unitatea de produs datorită rebuturilor admisibile,
pierderilor de depozitare, transport, etc.
Tot compartimentul de materiale stabileşte planurile de tăiere la
materialele aprovizionate sub formă de tablă sau benzi, respectiv planurile
de debitare la cele aprovizionate sub formă de bare.
c) Compartimentul de normare tehnică stabileşte norma tehnică de
timp, adică timpul necesar efectuării fiecărei faze şi operaţii. Valoarea
manoperei se calculează înmulţind norma tehnică de timp cu retribuţia
corespunzătoare în lei /oră pentru fiecare categorie de muncă.
d) Compartimentul de proiectare SDV – proiectează:
- sculele – o construcţie care este utilizată în mod activ în
procesul tehnologic, ele dând modificarea formei (ştanţă, cuţit de strung,
burghiu, etc.);
- dispozitivele – construcţii auxiliare, ajutătoare în procesul de
prelucrare (dispozitive de prindere, şabloane de găurit, etc.);
- verificatoarele – care servesc pentru controlul pieselor
executate.
SDV-urile pot fi speciale sau standardizate. Compartimentul
proiectare SDV se ocupă de cele speciale, cele standardizate fiind cumpărate
ca atare de la întreprinderi specializate.
Secţia Matriţerie a întreprinderii va executa sculele nestandardizate,
destinate produsului nou proiectat. Cu aceste scule se execută seria zero,
având ca scop verificarea concepţiei tehnologice şi omologarea seriei de
SDV-uri.

21
După omologarea seriei zero se trece la lansarea în fabricaţie a noului
produs.

2.2. Fazele proiectării proceselor tehnologice


2.2.1. Principii generale

Procesul tehnologic elaborat corect trebuie să asigure realizarea


tuturor condiţiilor indicate în desenele pieselor şi în prescripţiile tehnice,
înaltă productivitate şi indicatori economici corespunzători.
Proiectul procesului tehnologic se elaborează distinct pentru diferitele
tipuri de fabricaţie (de unicate, de serie sau de masă).
Proiectarea procesului tehnologic al executării pieselor,
subansamblelor şi ansamblelor începe cu studiul documentaţiei tehnice:
descrierea tehnică, desenele, condiţiile tehnice, etc.
Urmează apoi etapa determinării soluţiei optime a procesului
tehnologic, care se face foarte eficient prin metoda modelării. Această
metodă este deosebit de utilă în cazul producţiei de serie sau de masă.
La analiza proceselor tehnologice care asigură obţinerea construcţiei
proiectate trebuie să se examineze următoarele două aspecte:
a) nivelul tehnologiei producţiei;
b) nivelul mecanizării, automatizării producţiei şi înzestrării
tehnologice a muncii.
După adoptarea soluţiei socotită optimă pentru procesul tehnologic se
elaborează succesiunea finală a operaţiilor, se efectuează alegerea finală a
echipamentului, a înzestrării tehnologice, se realizează calculul regimurilor
tehnologice şi normarea.
La dezmembrarea procesului tehnologic în operaţii sunt posibile două
căi: concentrarea, adică unirea câtorva operaţii simple într-una mai
complicată şi diferenţierea adică dezmembrarea operaţiilor complexe în
altele mai simple.
La diferenţierea operaţiilor numărul locurilor de muncă creşte, dar
echipamentul necesar pentru producerea detaliilor şi subansamblelor se
simplifică. Continuarea operaţiilor necesită, dimpotrivă, complicarea
echipamentului.
Pentru stabilirea ordinii raţionale a operaţiilor este necesar să se ţină
seama şi de tipizarea proceselor tehnologice.

22
2.2.2. Materiale iniţiale necesare pentru proiectarea procesului tehnologic

Pentru elaborarea procesului tehnologic al fabricaţiei produselor


electrotehnice sunt necesare următoarele materiale iniţiale de bază:
- descrierea tehnică a piesei sau produsului;
- condiţiile tehnice;
- documentaţia transmisă de către serviciul proiectare;
- volumul producţiei;
- capacitatea de producţie a întreprinderii;
- posibilităţile cooperării cu alte întreprinderi;
- termene de plan ale pregătirii şi asimilării producţiei.
Să examinăm pe scurt materialele de bază necesare pentru întocmirea
procesului tehnologic.
Corectitudinea descrierii tehnice, a condiţiilor tehnice şi desenelor
este factorul determinant în calitatea elaborării proceselor tehnologice. Cu
cât acestea vor fi formulate mai corect şi mai precis, cu atât vai fi mai bine
întocmit procesul tehnologic.
Volumul producţiei este necesar pentru calculul celei mai economice
soluţii a procesului tehnologic, pentru alegerea echipamentelor, SDV-urilor,
gradului mecanizării, automatizării şi pentru determinarea optimă a
organizării producţiei.
Capacitatea de producţie a întreprinderii este necesară pentru
aprecierea posibilităţii realizării procesului tehnologic şi pentru alegerea
celei mai economice variante.
Posibilităţile cooperării cu alte întreprinderi reprezintă o problemă
foarte importantă la proiectarea proceselor tehnologice, în condiţiile actuale,
când pentru fabricarea produselor electrotehnice sunt necesare procese
tehnologice foarte diferite. Numai marile întreprinderi pot fi prevăzute cu
secţii pentru procese tehnologice speciale ca: turnare, presare mase plastice,
etc. Din acest motiv şi din considerente pur economice cooperarea între
întreprinderi este un factor important de care depinde proiectare procesului
tehnologic.
Termenele de plan ale pregătirii şi asimilării producţiei sunt, de
asemenea, importante la proceselor tehnologice. Cu cât sunt mai mici
termenele pregătirii şi asimilării, cu atât trebuie să fie mai calificate cadrele,
cu atât mai puţin trebuie detaliate diferitele operaţii, cu atât mai largă şi mai
perfectă trebuie să fie baza de producţie.

23
2.2.3. Documentaţia tehnologică

În urma proiectării, procesele tehnologice sunt înscrise în


documentele tehnologice. În acestea se notează modul de obţinere al pieselor
şi produselor, echipamentele tehnologice necesare (maşinile, utilajele,
dispozitivele, sculele, verificatoarele, etc.), gradul de îndemânare necesar
executării procesului tehnologic respectiv şi timpul în care este posibil să fie
realizat.
Pe baza documentelor tehnologice se determină timpul necesar
lucrărilor, se înzestrează locurile de muncă, se planifică şi se furnizează
materialele şi semifabricatele.
Încălcarea prescripţiilor notate în documentaţia tehnologică poate
conduce la compromiterea calităţii produselor. De aceea, respectarea cu
stricteţe a tuturor prescripţiilor documentaţiei tehnologic este legea de bază a
producţiei.
Standardul STAS 6269-80 stabileşte conţinutul documentaţiei
tehnologice. Forma documentaţiei tehnologice poate diferi pentru diferite
ramuri ale industriei electrotehnice, în funcţie de specificul producţiei, dar
caracterul documentaţiei este acelaşi.
Totalitatea documentelor tehnologice poate fi împărţită în trei grupe:
- documentaţia tehnologică ce fixează procesul tehnologic al
desfăşurării operaţiilor unor piese (fişa tehnologică în cazul producţiei de
serie) sau chiar al unei singure operaţii efectuate asupra piesei (planul de
operaţie în cazul producţiei de masă);
- documentaţia tehnologică de sinteză care reflectă întregul proces
tehnologic al prelucrării unor subansamble sau ansamble (de exemplu planul
de succesiune al operaţiilor şi toate datele funcţionării unei benzi
tehnologice). Tot în această grupă se încadrează şi documentaţia tehnologică
ce conţine datele de sinteză asupra înzestrării tehnologice, gradului de
folosire a reperelor normalizate, a SDV-urilor normalizate, etc;
- instrucţiuni tehnologice necesare pentru executarea operaţiilor
complicate, a operaţiilor care necesită respectarea unui anumit regim sau
legate de folosirea unei instalaţii sau a unui utilaj special, precum şi
instrucţiuni tehnologice de control.
Deoarece în producţia electrotehnică documentul tehnologic de bază
este fişa tehnologică pe reper, în formularul 1 este indicat acest document.

24
FORMULARUL 1 + FIG. 2.2

25
26
2.2.4. Diagrame tehnologice

Diagramele tehnologice servesc la organizarea producţiei dar, în


acelaşi timp la verificarea justeţei unei tehnologii alese. În principal se
folosesc trei tipuri de diagrame.
1.Diagrama compunerii reperelor în produs
Produsul se asamblează din subansamble de diferite ordine şi din
repere. Din numeroasele scheme de asamblare cea mai răspândită este
schema de asamblare tip evantai, care arată din ce piese şi subansamble se
face asamblarea.
Pentru exemplificare s-a ales schema de asamblare simplificată a unei
maşini de curent continuu. (Fig.2.2)
O astfel de schemă este simplă şi intuitivă dar ea nu reprezintă
succesiunea asamblării. Dacă pe această schemă sunt indicaţii privind
operaţiile tehnologice, atunci ea se numeşte schemă tehnologică de
asamblare.
2. Diagrama circuitului reperelor şi subansamblelor în procesul de
fabricaţie
Această diagramă indică parcursul subansamblelor şi reperelor în
atelierele prescrise de procesul tehnologic. În figura 2.3. s-a exemplificat o
astfel de diagramă pentru un reper k, pentru a cărui prelucrare sunt necesare
şapte operaţii notate cu cifre romane în dreptul celor şapte ateliere ale
întreprinderii considerate.

Fig. 2.3. Diagrama circuitului


reperelor şi subansamblelor
în procesul de fabricaţie.

Studiind această diagramă pentru diferite variante tehnologice, se poate


alege aceea variantă care asigură un parcurs cât mai simplu şi mai economic,
evitându-se întoarcerile prin ateliere.
3. Diagrama programării calendaristice
Acest tip de diagramă se poate face pe loturi de piese şi arată care este
ordinea temporală în care trebuiesc efectuate operaţiile în procesul de
producţie pentru a reduce la minim ciclul de fabricaţie. În figura 2.4 este
reprezentată o astfel de diagramă.

27
Fig. 2.4 Diagrama programării calendaristice.

Subansamblul 1 are de exemplu o durată de fabricaţie de 2 zile.


Reperele care-l compun necesită timpi diferiţi. Ele vor trebui să fie gata în
ziua în care începe asamblarea acestui subansamblu. Programarea fiecărui
reper şi subansamblu se face la data necesară pentru obţinerea în timp util a
asamblării şi funcţie de încărcarea utilajului tehnologic.
Folosind această diagramă şi corelând-o cu încărcarea utilajelor
tehnologice ale întreprinderii se poate obţine un ciclu de fabricaţie minim, în
cazul unei programări calendaristice judicioase ale producţiei.
Se obţine astfel un proces tehnologic corelat cu posibilităţile
atelierelor şi secţiilor întreprinderii, optim din punct de vedere al
economicităţii sale şi cu program minim de fabricaţie.

2.3 Controlul tehnic de calitate - parte integrantă


a procesului tehnologic

Controlul tehnic de calitate este procesul ce se compune din totalitatea


verificărilor şi încercărilor care se efectuează asupra pieselor,
subansamblelor şi produselor finite, prin care se stabileşte concordanţa
parametrilor cu caracteristicile tehnice impuse prin standarde, norme interne
şi condiţii tehnice.
Practic, controlul tehnic de calitate constă din ansamblul operaţiilor de
control incluse în procesul tehnologic, care trebuie să conţină:
- numărul operaţiilor de control

28
- succesiunea dispunerii operaţiilor de control în procesul tehnologic
- metodele şi mijloacele de control.
Aceste operaţii de control se execută conform fişelor tehnologice şi
instrucţiunilor de lucru stabilite. Materialele de bază, iniţiale, pentru
stabilirea tehnologiei controlului sunt:
- desenele pieselor, subansamblelor şi produselor;
- procesele tehnologice ale fabricării pieselor, asamblării şi
reglajului subansamblelor şi subansamblului general;
- condiţiile tehnice pentru piese, subansamble şi produse finite.
Tehnologul care execută procesul tehnologic trebuie să prevadă
numărul operaţiilor de control, cea mai potrivită combinaţie a operaţiilor de
producţie cu cele de control, combinaţie care să asigure calitatea necesară a
pieselor, subansamblelor şi ansamblului general şi relevarea la timpul
potrivit a defectelor procesului tehnologic.
Pentru aceasta trebuie să se ţină seama de particularităţile producţiei:
starea şi componenţa echipamentului tehnologic, stabilitatea procesului
tehnologic, organizarea producţiei etc.
Operaţiile de control se prevăd obligatoriu după:
- cele mai importante operaţii tehnologice intermediare care trebuie
să asigure respectarea dimensiunilor şi parametrilor de bază
necesari pentru prelucrarea în continuare şi asamblarea;
- operaţiile la care este posibilă apariţia rebutului (condiţii speciale
de producţie, complexitatea prelucrării, echipament instabil etc.);
- operaţii finale.
Proiectantul tehnolog răspunde, de asemenea de înzestrarea operaţiilor
de control cu instrumentele, aparatele şi dispozitivele necesare. Operaţiile de
control se verifică şi se aprobă de către şeful controlului tehnic de calitate al
uzinei.
Trebuie observat că necesitatea şi utilitatea introducerii operaţiilor de
control se determină prin economicitatea şi eficienţa controlului.
Deoarece costul produsului în procesul fabricării creşte continuu,
probabilitatea admisă a rebutului spre sfârşitul procesului tehnologic trebuie
să fie minimă.
Din acest motiv, cât şi în scopul minimizării cheltuielilor de control în
procesul producţiei, se aplică controlul statistic şi selectiv la stadiile
inferioare ale producţiei şi controlul total spre sfârşitul procesului
tehnologic.
Controlul tehnic de calitate se clasifică în funcţie de diferite criterii pe
care le descriem în continuare.

29
2.3.1 Clasificarea controlului tehnic de calitate
din punct de vedere al naturii încercărilor

Din punct de vedere al naturii încercărilor distingem:


1. încercări mecanice;
2. încercări electrice.
1. Încercările de control mecanice sunt în general comune întregii
industrii a construcţiei de maşini şi utilaje.
Aceste încercări se efectuează asupra tuturor materialelor,
semifabricatelor, pieselor, subansamblelor şi produselor finite.
Încercările de control mecanice se execută prin: verificarea cu ochiul
liber (vizual), cu instrumente de măsură uzuale, cu calibre şi dispozitive de
control.
2.Încercările de control electrice se efectuează asupra materialelor,
pieselor, subansamblelor şi produselor finite care în funcţionare au rol
electric.
Se pot executa vizual, cu instrumente de măsură, dispozitive, instalaţii
şi automate de control.
Atât încercările mecanice cât şi cele electrice sunt normalizate,
standardizate.

2.3.2. Clasificarea controlului tehnic de calitate din


punct de vedere al fazei de producţie în care se efectuează

Din punct de vedere al fazei în care se execută controlul se


deosebeşte:
1.controlul pe operaţie şi piesă;
2.controlul final;
3.controlul de recepţie.
1.Controlul pe operaţie şi piesă se mai numeşte şi control intermediar.
Pentru un proces tehnologic dat numărul şi organizarea punctelor de control
este dictată de criterii de economicitate.
2.Controlul final este controlul care se execută pe produsele finite şi
are un caracter complex, realizându-se conform standardelor şi normelor
interne.
Se prevăd următoarele categorii de încercări:
a)încercări de tip;
b)încercări de lot.
Încercările de tip sunt încercările care se execută la asimilarea în
fabricaţie a produsului, sau după modificări introduse în construcţie, în

30
procesul tehnologic sau la materiale, modificări care pot influenţa
caracteristicile produselor.
Încercările de lot cuprind o parte din încercările de tip şi reprezintă
numărul minim de încercări în urma efectuării cărora, prin rezultatele pe
care le furnizează, se poate stabili modul în care calitatea şi performanţele
produsului considerat concordă cu datele normativelor.
3.Controlul de recepţie are loc la primirea în întreprindere a
materialelor, materiilor prime şi semifabricatelor. Controlul de recepţie
cuprinde probe de control:
- mecanic,
- electric,
- magnetic,
- climatic.
Ca exemple de probe de ale controlului de recepţie putem
enumera:
- verificarea conductoarelor de bobinaj din punct de vedere al
dimensiunilor (diametrul), rezistivitate, calitatea electrică a
izolaţiei, calităţile mecanice ale izolaţiei etc.;
- verificarea materialelor magnetice (ridicarea curbei de magnetizare
B=f(H), determinarea pierderilor specifice, etc.).
2.4. Controlul statistic

Controlul statistic prevede stabilirea calităţii producţiei prin


verificări sistematice ale pieselor în procesul de fabricaţie.
Locul de muncă trebuie să fie asigurat cu fişe de control
statistic în care pentru fiecare dimensiune sunt notate abaterile minime
admise.
Controlul statistic se recomandă la fabricarea pieselor în serie
mare, pe utilaje speciale, care trebuie să asigure o calitate constantă,
timp îndelungat.
Aplicarea controlului statistic al calităţii produselor este
condiţionată de cunoaşterea modului de desfăşurare a procesului de
fabricaţie. De aceea, este necesar ca înainte de introducerea
controlului statistic să se analizeze desfăşurarea procesului de
fabricaţie, adică să se cunoască posibilităţile de precizie şi reglaj ale
utilajelor şi să se obţină informaţiile necesare privitoare la stabilitatea
în timp a procesului tehnologic.
Controlul statistic de calitate necesită parcurgerea următoarelor
faze:

31
1. Analiza statistică a procesului tehnologic, premergătoare
controlului statistic al calităţii, care are ca scop să determine stabilitatea
procesului tehnologic.
2. Întocmirea fişelor de control. Înregistrarea şi interpretarea
variaţiilor parametrice statistici ai valorilor caracteristicii de calitate studiate
se face cu ajutorul unor fişe speciale numite fişe de control.
3. Efectuarea controlului statistic al calităţii. Controlul statistic constă
în prelevarea la intervale anumite de timp a unor probe de mărime
determinată, înscrierea rezultatelor măsurătorilor în fişe de control, şi apoi
efectuarea interpretării acestor rezultate, luându-se deciziile
corespunzătoare, conform metodei utilizate.
2.4 Întrebări de control şi aplicaţii
1.Care este componenţa serviciului tehnolog?
2.Care sunt problemele specifice?
3.Ce proiectează compartimentul de proiectare SDV-uri?
4.Ce consumuri specifice de material se definesc?
5.Determinaţi consumul tehnologic net şi brut pentru un arbore.
6.Ce este prototipul? Dar seria zero?
7.Care sunt materialele iniţiale necesare pentru proiectarea
proceselor tehnologice?
8.Ce cuprinde documentaţia tehnologică?
9.Ce diagrame tehnologice cunoaşteţi?
10.Reprezentaţi diagrama compunerii reperelor în produs
pentru un contactor de curent alternativ.
11.Ce este controlul tehnic de calitate? În ce raport se află cu
procesul tehnologic?
12.În ce cazuri se prevăd în procesul operaţii de control în mod
obligatoriu?
13.Cum se clasifică operaţiile de control?
14.Când se face controlul static al calităţii?

2.5.Bibliografie

2.1.Panaite V. – Statistică tehnică şi fiabilitate. Lit. I.P.B.1978


2.2.Anghel F. – Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. vol.
I,III.I.P.B. 1974,
2.3.Voicu M. ş.a. – Tehnologia materialelor. E.D.P. Buc.1981
2.4.Nanu A. – Tehnologia materialelor. E.D.P. Buc.1978
2.5Truşcă V., Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.
Ed. ICPE, Bucureşti, 1996.

32
CAPITOLUL 3

PRECIZIA GEOMETRICĂ A PRODUSELOR FINITE


TOLERANŢE ŞI AJUSTAJE

3.1. Probleme generale ale preciziei geometrice

Respectarea parametrilor geometrici (liniari şi unghiulari) ai pieselor


şi produselor este o condiţie esenţială a calităţii acestora. Realizarea
dimensiunilor ce definesc geometria piesei la valoarea lor nominală
(teoretică) nu este posibilă deoarece intervin erorile de execuţie şi de
măsurare.
Procedeele tehnologice de execuţie nu permit realizarea unei
dimensiuni decât cu o precizie aproximativă faţă de dimensiunea nominală,
prescrisă. De asemenea, metodele de măsurare nu permit măsurarea exactă
din cauza erorilor de funcţionare specifice ale instrumentului de măsurat, a
erorilor comise la manipularea sau la citirea indicaţiilor acestuia, precum şi
din cauza reliefului suprafeţelor prelucrate, sau a altor cauze.
Pe de altă parte practica productivă a arătat că realizarea unei
dimensiuni a unei piese riguros la valoarea nominală, nici nu este necesară
deoarece o piesă poate funcţiona corespunzător, dacă dimensiunea sa
nominală variază între anumite limite, corelate cu limitele cotelor pieselor cu
care aceasta are legătură funcţională.
Din acest punct de vedere putem distinge:
a) – precizia macrogeometriei piesei care se referă la:
- precizia dimensională;
- precizia formei geometrice;
- precizia poziţiei diferitelor elemente geometrice;
- ondulaţii.
b) – precizia microgeometriei piesei care se referă la:
- rugozitatea suprafeţei.

3.2. Precizia dimensională


Prin precizia dimensională înţelegem realizarea dimensiunilor între
anumite limite impuse de condiţia ca mărimea caracterizată de această
dimensiune să corespundă scopului funcţional.
3.2.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe (Fig. 3.1.)
Pentru a înţelege mai bine esenţa şi modul de alegere al acestor limite
este necesar să definim anumite noţiuni.

33
Dimensiunea – este una din caracteristicile liniare sau unghiulare care
determină mărimea unui element al piesei: diametru, lungime, unghi, etc.
Dimensiunea nominală N – este valoarea luată ca bază pentru a
caracteriza o anumită dimensiune, independent de abaterile permise de
condiţiile tehnice (inerente imperfecţiunii de execuţie şi control). În raport
cu dimensiunea nominală se definesc dimensiunile liniare.
Dimensiunea efectivă E – este dimensiunea a cărei valoare se
realizează prin execuţie (valoarea ei se obţine prin măsurare).
Dimensiunile limită – sunt cele două dimensiuni prescrise între care
poate varia dimensiunea efectivă şi anume: dimensiunea maximă (Dmax, dmax,
Lmax) – este cea mai mare dintre cele două dimensiuni limită; şi dimensiunea
minimă (Dmin, dmin, Lmin) – este cea mai mică dintre cele două dimensiuni
limită.
În acest caz de ex. pentru o cotă D:
Dmin ≤ ED ≤ Dmax.
Abaterea – este diferenţa algebrică dintre o dimensiune (efectivă,
maximă, etc.) şi dimensiunea nominală corespunzătoare.
Abaterea efectivă A – este diferenţa algebrică dintre dimensiunea
efectivă şi dimensiunea nominală corespunzătoare:
A=E-N (3.1)
Abaterile limită – sunt cele două abateri (superioară şi inferioară)
obţinute ca diferenţe algebrice între dimensiunile limită şi dimensiunea
nominală corespunzătoare.
Abaterea superioară (As, as) – este diferenţa algebrică dintre
dimensiunea maximă şi dimensiunea nominală corespunzătoare, de
exemplu:
As=Dmax-N,
as=dmax-N; (3.2)

Abaterea inferioară (Ai, ai)- este diferenţa algebrică dintre


dimensiunea minimă şi dimensiunea nominală corespunzătoare, de exemplu:
Ai=Dmin-N,
ai=dmin-N; (3.3)
De observat că, majusculele D, A, etc., se utilizează în cazul
dimensiunilor suprafeţelor cuprinzătoare (de genul alezajelor); minusculele
d, a, etc., se întrebuinţează pentru dimensiunile suprafeţelor cuprinse (de
genul arbore). Conform prevederilor ISO termenul utilizat convenţional
pentru determinarea oricărei dimensiuni exterioare unei piese, chiar dacă nu
este cilindrică, este arbore; pentru determinarea oricărei dimensiuni
interioare a unei piese, chiar dacă nu este cilindru – alezaj.

34
Linia zero, în reprezentări grafice este linia de referinţă faţă de care se
măsoară abaterile; poziţia ei este determinată de dimensiunea nominală. Prin
convenţie, în cazul în care linia zero este trasată orizontal, abaterile pozitive
se situează deasupra ei, iar cele negative dedesubtul ei.
Toleranţa T – este diferenţa dintre dimensiunea maximă şi
dimensiunea minimă, sau altfel spus, este valoarea dinainte stabilită a
limitelor între care se admite oscilaţia unei mărimi.
De exemplu:
TD=Dmax-Dmin; Td=dmax-dmin (3.4)
Valoarea toleranţei se poate deduce, de asemenea, considerând
diferenţele algebrice:
TD=As-Ai; Td=as-ai (3.5)
De observat că întotdeauna toleranţa este mărime reală şi nenegativă:
T≥0.

Fig. 3.1. Parametrii alezajului,


respectiv arborelui.

Exemplu:

Pentru cota 9,80 se obţine: N=9,8 mm; dmax=N+as=9,8+0=9,8 mm;


dmin=N+ai=9,8-0,1=9,7 mm; as=0; ai=-0,1mm; T=dmax-dmin=0,1 mm sau
T=as-ai=0-(-0,1)=0,1 mm.

3.2.2. Baze. Prin bază se înţelege un element fundamental (punct, linie


sau suprafaţă) în raport cu care se determină restul elementelor (punct, linie
sau suprafaţă) ale unei piese sau ansamblu de piese. Se deosebesc:
- baze funcţionale (bazele în raport cu care se determină univoc
produsul finit sau ansamblul în scopul îndeplinirii rolului funcţional al
acestora);
- baze tehnologice (bazele în raport cu care se determină poziţia unei
piese în timpul execuţiei acesteia, în raport cu dispozitivul de poziţionare a
piesei pe maşina – unealtă şi în raport cu scula);
- baze de măsurare sau de control (elemente ale piesei de la care se
măsoară dimensiunea care se realizează în timpul prelucrării).

35
Bazele tehnologice ale unei piese sunt: baza de aşezare, baza de
ghidare şi baza de reazem.
Baza de aşezare – este suprafaţa cu care piesa se sprijină pe suprafaţa
mesei maşinii-unealtă sau a dispozitivului. Pentru ca piesa să aibă o
stabilitate cât mai bună, trebuie în primul rând ca această suprafaţă, care
serveşte drept bază de aşezare, să fie cât mai mar, iar în al doilea rând,
trebuie ca piesa cu suprafaţa respectivă să se sprijine pe trei puncte. Cu cât
aceste puncte sunt mai îndepărtate unele de altele, cu atât stabilitatea piesei
este mai mare. Cele trei puncte lipsesc piesa de trei din cele şase grade de
libertate.
Baza de ghidare – este suprafaţa care defineşte poziţia piesei prin
două puncte de sprijin, dispuse într-un plan în general vertical, perpendicular
pe baza de aşezare şi o ghidează în lungul unei axe de coordonate. Pentru ca
ghidarea să se facă cât mai precis, această bază trebuie să fie cât mai îngustă
şi cât mai lungă. Cu cât cele două puncte de sprijin sunt mai îndepărtate cu
atât precizia de ghidare a piesei este mai mare. Aceste două puncte de sprijin
lipsesc piesa de încă două grade de libertate.
Baza de reazem – este suprafaţa care defineşte poziţia piesei printr-un
singur punct de sprijin, lipsind piesa de ultimul grad de libertate. Acest punct
de sprijin împiedică piesa să se deplaseze în direcţia bazei de ghidare, sau să
se rotească în jurul unei axe oarecare.
Pentru a înţelege mai bine explicaţiile date la bazele tehnologice
subliniem că orice piesă, considerată ca un solid rigid, liber, are şase grade
de libertate: deplasarea în lungul a trei axe reciproc perpendiculare, alese
arbitrar şi rotaţia în jurul acestor axe. Ca urmare pentru determinarea poziţiei
unei piese sunt necesare şase coordonate independente faţă de trei planuri
reciproc perpendiculare. Aceste şase coordonate vor deveni şase mărimi
independente care determină abaterile dimensionale (după cele trei direcţii)
şi abaterile de poziţie ale piesei.
Cele trei plane ale reperului se vor considera astfel încât să coincidă
cu bazele funcţionale (suprafeţe ale piesei sau ansamblului, impuse de
funcţionare), respectiv bazele tehnologice, după care se va considera
proiectarea produsului finit sau execuţia acestuia.
3.2.3. Jocuri şi strângeri
La asamblarea a două piese în cazul în care una are o suprafaţă
cuprinzătoare (numită alezaj) şi cealaltă o suprafaţă cuprinsă (numită
arbore), intervin următoarele elemente:
- jocul J – este diferenţa dintre dimensiunile dinainte de asamblare ale
alezajului şi arborelui, în cazul când această diferenţă este pozitivă (fig. 3.2
a): J=ED-Ed, ED>Ed; (3.6)

36
Fig. 3.2. Parametrii unei asamblări
a, b – cu joc; c, d – cu strângere.

- jocul maxim Jmax – este diferenţa dintre dimensiunea maximă a


alezajului şi dimensiunea minimă a arborelui (fig. 3.2.b):
Jmax=Dmax-dmin (3.7)
- jocul minim Jmin – este diferenţa dintre dimensiunea minimă a
alezajului şi dimensiunea maximă a arborelui (fig. 3.2.b);
Jmin=Dmin-dmax (3.8)
- strângerea S – este valoarea absolută a diferenţei dintre dimensiunile
dinainte de asamblare ale alezajului şi arborelui în cazul în care această
diferenţă este negativă (fig. 3.2.c);
S=|ED-Ed|, ED<Ed (3.9)
- strângerea maximă Smax – este valoarea absolută a diferenţei
(negative) dintre dimensiunea minimă a alezajului şi dimensiunea maximă a
arborelui, înainte de asamblare (fig. 3.2.d);
Smax=|Dmin-dmax| ; (3.10)
- strângerea minimă Smin – care este valoarea absolută a diferenţei
(negative) dintre dimensiune maximă a alezajului şi dimensiunea minimă a
arborelui, înainte de asamblare (fig. 3.2.d):
Smin=|Dmin-dmax| ; (3.11)
3.2.4. Ajustaje, sisteme de ajustaje

În cazul fabricaţiei de serie sau masă, dimensiunile efective a două


grupe de piese (de ex. alezaje şi arbori) vor fi diferite, a.î., pentru aceeaşi
dimensiune nominală, la asamblare vor rezulta jocuri sau strângeri de
diferite valori.

37
Ajustajul, caracterizează relaţia care există între două grupe de piese
de aceeaşi dimensiune nominală, care urmează să se asambleze, privitor la
valoarea jocului sau a strângerii, când piesele sunt asamblate.
Din punct de vedere al suprafeţelor ajustajului se deosebesc:
- ajustaje cilindrice (cu secţiune circulară), la care fiecare din
suprafeţele care se ating sunt suprafeţe cilindrice;
- ajustaje plane, la care fiecare dintre suprafeţe sunt plane;
- ajustaje conice, la care fiecare dintre suprafeţe sunt conice.
Din punct de vedere al câmpului de toleranţă se deosebesc:
- ajustajul cu joc – ajustajul la care dimensiunea oricărui alezaj este
mai mare decât dimensiunea oricărui arbore; câmpul de toleranţă al
alezajului se află în întregime deasupra câmpului de toleranţă al arborelui,
(fig. 3.3.a cu b; fig. 3.4 a cu b);

Fig. 3.3. Sistemul alezaj Fig. 3.4. Sistemul arbore unitar:


unitar: a cu b – ajustaj a cu b – ajustaj cu joc; a cu c, d
cu joc; a cu c, d sau e - sau e – ajustaj intermediar (de
ajustaj intermediar (de trecere); a cu f – ajustaj de
trecere); a cu f – ajustaj strângere.
cu strângere.

- ajustajul cu strângere – ajustajul la care, înainte de asamblare,


dimensiunea oricărui alejaz este mai mică decât dimensiunea oricărui arbore;
câmpul de toleranţă al alezajului se află în întregime sub câmpurile de
toleranţă ale arborelui (fig. 3.3, a cu f; fig. 3.4. a cu f);
- ajustajul intermediar (de trecere) – ajustajul la care pot rezulta atât
asamblări cu joc, cât şi asamblări cu strângere; câmpul de toleranţă al
alezajului se suprapune parţial sau complet pe câmpurile de toleranţă ale
arborilor (fig. 3.3. a cu c, d sau e; fig. 3.4., a cu d sau e);
Toleranţa ajustajului (Ta) este diferenţa dintre jocurile respectiv
strângerile maxime şi minime; ea este egală cu suma toleranţelor alezajului
şi arborelui:

38
TJ=Jmax-Jmin=TD+Td, (joc)
(3.12)
TS=Smax-Smin=TD+Td (strângere)

Sistemul de ajustaje este format dintr-o serie de ajustaje cu diferite


jocuri şi strângeri întocmite în mod raţional. Se deosebesc:
- sistemul alezaj unitar, la care diferitele feluri de asamblări se obţin
asociind arbori cu un alezaj unic (alezaj unitar) (fig. 3.3); acest sistem are o
serie de avantaje economice, aşa că se va folosi întotdeauna când este
posibil; în sistemul ISO, alezajul unitar este alezajul cu abaterea inferioară
nulă;
- sistemul arbore unitar, la care diferitele tipuri de asamblări se obţin
asociind diverse alezaje cu un arbore unic (arbore unitar) (fig. 3.4); în
sistemul ISO arborele unitar este arborele cu abaterea superioară nulă.
3.2.5. Sisteme de toleranţe şi ajustaje naţionale şi internaţionale
În scopul asigurării interschimbabilităţii diferitelor piese, subansamble
şi ansambluri la nivelul unei ţări, a fost necesar să se elaboreze şi să se
oficializeze un sistem de toleranţe şi ajustaje naţional, adică o grupare de
câmpuri de toleranţă cu poziţii bine stabilite, întocmite pe baza unor
consideraţii teoretice şi practice şi clasificate în mod raţional.
Au existat şi există mai multe sisteme de toleranţe şi ajustaje
naţionale, standardizate, ca de exemplu: DIN în Germania, VSM în Elveţia,
STAS în România, etc. Aceste sisteme naţionale deşi se bazează pe aceleaşi
principii, prezintă totuşi deosebiri care împiedică interschimbabilitatea
pieselor pe plan internaţional, ceea ce produce dificultăţi în schimbul
produselor industriale între ţări.
Din decembrie 1962 s-a elaborat sistemul ISO. Sub această formă,
sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO a fost adoptat şi standardizat din anul
1969 şi în România, înlocuind „Sistemul de toleranţe şi ajustaje STAS“.

3.2.5.1. Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO

Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO cuprinde:


- un sistem de toleranţe având 18 toleranţe fundamentale;
- un sistem de ajustaje pentru dimensiuni peste 1până la 3150 mm;
- un sistem de dimensiuni limită pentru calibrele destinate verificării
pieselor.
Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO se referă la dimensiunile pieselor
care formează ajustaje cilindrice sau plane. Dimensiunile pot fi de exemplu:
diametre, lungimi, lăţimi, înălţimi.

39
Sistemul ISO este în primul rând un sistem de toleranţe în care
câmpurile de toleranţă sunt stabilite univoc după mărime, după poziţia
acestora faţă de linia de zero.
În sistemul de ajustaje ISO, aceste câmpuri de toleranţă se folosesc
pentru formarea de ajustaje. În acest sistem există posibilitatea de liberă
alegere în împerecherea câmpurilor de toleranţă ale arborilor şi alezajelor,
ceea ce prezintă un mare avantaj.
În sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO, pentru mărimea toleranţelor s-
a adoptat noţiunea de treaptă de precizie sau precizie (denumită înainte în
standardele noastre calitate). Treptele de precizie ISO se referă numai la
piesa propriu zisă (alezaj sau arbore) nu şi la ajustaj, ele indicând precizia cu
care piesa trebuie prelucrată.
S-au considerat ca bază 18 trepte de precizie, simbolizate prin cifrele:
01; 0; 1; 2; … ; 15; 16. Treapta 01 este cea mai precisă iar treapta 16 este cea
mai puţin precisă. Cele 18 trepte de precizie de bază se pot extinde după
anumite reguli stabilite.
Pentru simplificare, dimensiunile până la 500 mm s-au grupat în 13
intervale de dimensiuni nominale (tabelul 3.1).
Şirurile de toleranţe corespunzătoare fiecărui interval de dimensiuni se
numesc toleranţe fundamentale şi pentru fiecare interval s-au prevăzut 18
trepte de precizie, adică 18 şiruri de toleranţe fundamentale, corespunzătoare
diferitelor trepte de precizie, se notează simbolic cu IT01; IT0; IT1; … IT15;
IT16. Valoarea toleranţelor fundamentale, începând cu precizia 5, se
calculează cu formula:
T=a.iISO (µm) (3.13)
în care: iISO – este unitatea de toleranţă ISO (µm);
a – este numărul de unităţi de toleranţă (cifra preciziei – vezi
rândul 2 din tabelul 3.1).
Unitatea de toleranţă pentru dimensiuni cuprinse între 1 şi 500 mm,
începând cu precizia 5, se calculează cu expresia:
iISO = 0,45 ⋅ 3 Dmed + 0,001Dmed ( µm) (3.14)
în care Dmed – este media geometrică a intervalului de dimensiuni în care se
găseşte dimensiunea considerată D, în mm.
Pentru preciziile 01, 0 şi 1, valoarea toleranţelor fundamentale este
calculată cu relaţia aproximativă:
T = k (0,1 + 0,0025 D), (3.15)
în care k – are valoarea 3 pentru IT 01, 5 pentru IT 0 şi 8 pentru IT 1.
Toleranţele fundamentale pentru preciziile 2, 3 şi 4 sunt se iau în
progresie geometrică între IT 1 şi IT 5.

40
41
cnt_2bis.bmp
cnt_3.bmp
Pentru dimensiuni peste 500, până la 3150 de mm, şi precizii de la 7
până la 16, unitatea de toleranţă are valoarea:
IISO=0,004 Dmed + 2,1 (µm) (3.16)
în care Dmed este media geometrică a intervalului de dimensiuni în care se
cuprinde dimensiunea considerată D, în milimetri.
La folosirea sistemului de toleranţe ISO se utilizează diferite
simboluri în modul următor:
a) – poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia zero, care este funcţie
de intervalul de dimensiuni nominale, se simbolizează printr-una sau două
litere şi anume cu majuscule pentru alezaje şi minuscule pentru arbori:
- pentru alezaje (dimensiuni interioare): A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG,
G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC;
- pentru arbori (dimensiuni interioare): a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j,
js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc;
Observaţie: literele majuscule I, L, O, Q, W şi minusculele i, l, c, q, w
nu se folosesc, pentru a evita confuziile.
b) – câmpul de toleranţă care este funcţie de intervalul de dimensiuni
nominale, se stabileşte univoc prin poziţia şi mărimea sa faţă de linia zero; el
se notează prin simboluri formate din litera corespunzătoare poziţiei sale faţă
de linia zero şi numărul care reprezintă treapta de precizie, de exemplu H7,
m6.
c) - dimensiunea tolerată este definită prin valoarea sa nominală,
urmată de simbolul câmpului de toleranţă definit la pct. b), de exemplu45
g7.
d) – ajustajul este indicat prin dimensiunea nominală comună celor
două piese ale ajustajului, urmată de simbolurile câmpului de toleranţă
corespunzătoare fiecărei piese, începând cu simbolul alezajului (dimensiunii
interioare), scrise sub formă de fracţie, de exemplu: 25 H6/m6.
Aşezarea câmpurilor de toleranţă faţă de linia zero se determină prin
mărirea toleranţei fundamentale (tabelul 3.1) şi prin una din abateri (abaterea
limită cea mai apropiată de zero) numită abatere fundamentală (luată din
tabelele 3.2 şi 3.3). Cealaltă abatere se calculează cu ajutorul formulelor:
as = ai + Td sau ai = as - Td (3.17)
As = Ai + TD sau Ai = As - Td.

42
Exemplu: Fie ajustajul Φ35 H7/k6. Din tabelul 3.1 se iau toleranţele
fundamentale: pentru alezaj precizia 7, interval de dimensiuni 30 până la 50,
se găseşte TD=0,025 mm; pentru arbore precizia 6 acelaşi interval de
dimensiuni se găseşte TD=0,016 mm. Din tabelele 3.2 şi 3.3 se iau abaterile
fundamentale: la H se găseşte, pentru dimensiuni cuprinse între 30 şi 50 mm,
Ai=0 mm; iar pentru k6, se găseşte pentru acelaşi interval de dimensiuni,
ai=+0,002 mm. Rezultă:
- alezajul Φ35H7: dimensiunea nominală N=35 mm;
- abaterea inferioară Ai=0 mm, toleranţa alezajului TD=0,025 mm,
dimensiunea tolerată D=350+0,025;
- arborele Φ35k6: dimensiunea nominală N=35 mm; abaterea
inferioară ai=+0,002 mm, toleranţa arborelui Td=0,016 mm, abaterea
superioară as = ai + TD = 0,002 + 0,016 = 0,018 mm, dimensiunea tolerată:
d=35+0,018+0,002.

3.2.6. Indicaţii de folosire a ajustajelor

3.2.6.1. Domenii de aplicare a familiilor de simboluri

În cele ce urmează sunt arătate cu titlu informativ, principalele


domenii de aplicare ale celor 18 trepte de precizie ale sistemului ISO.
Preciziile 01; 0; 1; 2; 3 şi 4 fiind de foarte mare fineţe, se utilizează în
mecanica fină, la execuţia aparatelor de măsurat, a calibrelor. În prezent, în
atelierele dotate obişnuit nu pot fi atinse sau se pot obţine numai unele dintre
aceste precizii cu mari dificultăţi.
Preciziile 5…11 sunt cele care se folosesc în mod curent la piese care
formează ajustaje în construcţiile de maşini. Treptele de precizie 5…7 se
mai folosesc uneori la construcţia de calibre mai puţin precise, la prelucrarea
la rece a metalelor ca tragerea, ambutisarea, laminarea la rece, etc.
Preciziile 12…16 (şi eventual următoarele) se aplică pentru toleranţele
procedeelor de lucru mai puţin precise cum sunt laminarea, presarea,
forjarea, turnarea, la prelucrarea maselor plastice, la formarea de ajustaje cu
piese executate cu toleranţe şi cu jocuri mari şi foarte mari, etc.

43
Tabel

3.3. Toleranţe de formă şi de poziţie


3.3.1. Precizia formei geometrice

În legătură cu aceasta, definim:


Suprafaţa reală a piesei – suprafaţa care limitează piesa şi o separă de
mediul înconjurător.
Suprafaţa efectivă – suprafaţa obţinută prin măsurare (apropiată de
suprafaţa reală).
Suprafaţa adiacentă – suprafaţa de aceeaşi formă cu suprafaţa
prescrisă pentru piesă, tangentă la suprafaţa efectivă dinspre partea
exterioară materialului piesei şi aşezată astfel încât distanţa maximă dintre
suprafaţa reală (efectivă) şi suprafaţa adiacentă să aibă valoarea minimă.
Abaterea de formă a suprafeţei - abaterea formei suprafeţei efective
faţă de forma suprafeţei adiacente.
Cazul general este abaterea de la forma dată a suprafeţei.
Cazurile particulare sunt: neplanitatea (abaterea de la planitate) cu
formele simple concavitate şi convexitate; necilindricitatea (abaterea de la
cilindricitate) cu formele simple: forma conică, forma butoi, forma şa,
curbarea.
Similar se petrec lucrurile în cazul formei profilului obţinut prin
secţionarea suprafeţei reale, respectiv efective, cu un plan de orientare dat.
Deosebim:
- profil real- intersecţia dintre suprafaţa reală şi un plan cu orientare
dată;
- profil efectiv – profilul obţinut prin măsurare, apropiat de profilul
real;
- profil adiacent – profilul de aceeaşi formă cu profilul dat, tangent la
profilul real (efectiv) dinspre partea exterioară materialului piesei şi aşezat
astfel încât distanţa maximă dintre profilul efectiv şi cel adiacent să aibă
valoarea minimă.
Abaterea de formă a profilului – abaterea formei profilului efectiv faţă
de forma profilului adiacent.
Cazul general este abaterea de la forma dată a profilului. Cazurile
particulare sunt: nerectilinitatea (abaterea de la rectilinitate) cu formele
simple concavitate şi convexitate; necircularitatea (abaterea de la
circularitate) cu formele simple ovalitatea şi poligonalitatea.
În figura 3.5 şi 3.6 sunt exemplificate abateri de la circularitate şi
cilindricitate.

44
Fig. 3.5. Abateri de la circulari- Fig. 3.6. Abateri de la ci-
tate: lindricitate:
a – necircularitate; a – forma conică;
b – ovalitate; b – forma butoi;
c – poligonalitate c – forma şa;
d – forma curbată.
În STAS 7391-66 sunt date toleranţele la rectilinitate, la planitate şi la
forma dată a profilului şi a suprafeţei; în STAS 7392-66 sunt date toleranţele
la circularitate şi cilindricitate.
În privinţa preciziei formei geometrice sunt standardizate 12 clase de
precizie notate cu simbolurile I…XII, în ordinea descrescândă a preciziei.
STAS 7385/66 stabileşte următoarele simboluri pentru toleranţele de
formă: (tabelul 3.4)

Tabelul 3.4

45
În fig. 3.7 sunt indicate exemple de înscriere a toleranţelor de formă.

Fig. 3.7. Exemple de înscriere


a toleranţelor de formă
3.3.2. Precizia poziţiei diferitelor elemente geometrice
Poziţia nominală este poziţia elementelor geometrice determinată prin
cote nominale lineare şi unghiulare faţă de banda de referinţă sau faţă de alte
elemente geometrice.
Abaterea limită de poziţie – este valoarea maximă admisă (pozitivă
sau negativă) a abaterii de poziţie.
Toleranţa de poziţie – este zona determinată de abaterile limită de
poziţie (egală cu abaterea limită de poziţie dacă abaterea inferioară de
poziţie este zero şi egală cu dublul abaterii limită de poziţie dacă abaterea
inferioară este egală şi de sens contrar cu abaterea superioară).
Toleranţa de poziţie independentă este valabilă când mărimea
toleranţei se determină numai prin abaterile limită de poziţie prescrise.
Se deosebesc: abaterea de la poziţia nominală; abaterea de la
coaxialitate (sau în cazul în care lungimea de referinţă este egală cu zero,
abaterea de la concentricitate) - cu cazurile simple excentricitatea,
necoaxialitate unghiulară, necoaxialitate încrucişată; abaterea de la simetrie;
abaterea de la intersectare; abaterea de la paralelism; abaterea de la
perpendicularitate; abaterea de la înclinare; bătaia radială şi bătaia frontală.
Standardul stabileşte următoarele simboluri pentru toleranţele de
poziţie: (tabelul 3.5)

46
Tabelul 3.5

În figura 3.8. sunt indicate exemple de înscriere a toleranţelor de precizie.


3.3.3. Înscrierea toleranţelor de formă şi poziţie
Toleranţele de formă sau poziţie se înscriu pe desenul produsului finit
într-un cadru dreptunghiular, împărţit în două sau trei căsuţe, în care se trec:
- simbolul grafic al toleranţei (conform fig. 3.7 şi 3. 8);
- valoarea toleranţei în mm;
- litera de identificare a bazei de referinţă (când este necesar).

Fig. 3.8. Exemple de înscriere a toleranţelor de poziţie.

47
3.3.5. Ondulaţiile. Ondulaţiile constau în abateri de la forma
geometrică a pieselor având aspectul unor valuri care se succed periodic atât
în direcţia principală de aşchiere cât şi în direcţia de avans (fig. 3.9.). Ceea
ce caracterizează ondulaţiile este valoarea mare a raportului între lungimea
de undă L şi înălţimea acesteia H (de ordinul zecilor sau sutelor). Nu există
încă un standard privitor la ondulaţii.

Fig. 3.9. Ondulaţiile suprafeţei.


3.4. Rugozitatea suprafeţelor
3.4.1. Definirea rugozităţii. Noţiuni necesare pentru
determinarea ei

Rugozitatea prezintă microneregularităţile rămase pe suprafaţa piesei


după prelucrarea cu scule aşchietoare.
Ea are o mare însemnătate pentru aprecierea stării suprafeţelor,
influenţând asupra unor calităţi foarte importante ale pieselor cum ar fi:
rezistenţa la uzură, la oboseală, la coroziune, calitatea ajustajelor realizate,
etc.
Prin rugozitatea unei suprafeţe se înţelege ansamblul neregularităţilor
care formează relieful suprafeţei reale şi sunt definite şi sunt definite
convenţional în liniile secţiunii care nu are nici abateri de formă şi nici
ondulaţii. Rugozitatea caracterizează netezimea suprafeţei pe porţiuni mici.
Mărimea microneregularităţilor depinde de un complex de factori:
procedeul de prelucrare folosit, aşchia desprinsă, viteza de aşchiere, frecarea
dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa prelucrată, forma sculei, lichidul
de aşchiere, vibraţiile, etc.
În legătură cu rugozitatea suprafeţei este important să definim:
- suprafaţa reală – este suprafaţa care limitează piesa finisată şi o
separă de mediul înconjurător;

48
- suprafaţa geometrică – (ideală) – este suprafaţa reprezentată în
desenul produsului finit sau definită prin procedeul de fabricaţie, considerată
fără abateri de formă şi fără rugozitate;
- suprafaţa efectivă (măsurată) – este imaginea apropiată a suprafeţei
reale, obţinută prin măsurare;
- profilul real – este profilul obţinut prin secţionarea suprafeţei reale,
cu un plan convenţional definit în raport cu suprafaţa geometrică;
- profilul geometric (ideal) – este profilul obţinut prin secţionarea
suprafeţei geometrice cu un plan convenţional definit în raport cu această
suprafaţă;
- profilul efectiv (măsurat) - este profilul obţinut prin secţionarea
suprafeţei efective cu un plan convenţional definit în raport cu suprafaţa
geometrică;
- Linia de referinţă – este linia convenţională care serveşte pentru
evaluarea profilului efectiv (fig. 3.10);
- Lungimea de bază – este lungimea secţiunii suprafeţei alese pentru
definirea rugozităţii, astfel încât să se excludă influenţa altor tipuri de
neregularităţi (macrogeometrice).

3.4.2. Determinarea rugozităţii suprafeţelor

Standardul STAS 5730/66 stabileşte clasificarea rugozităţii


suprafeţelor pieselor folosind linia medie m a profilului efectiv al
microneregularităţilor ca linie de referinţă. În acest sistem de referinţă,
definim:
- linia medie a profilului, m – este linia având forma profilului
geometric (ideal) care împarte profilul efectiv astfel ca în limitele lungimii
de bază l, suma pătratelor coordonatelor y1, y2, … yn să fie minimă (fig.

3.10).

Fig. 3.10. Profilul efectiv al microneregularităţilor.

49
- linia exterioară, e – este linia echidistantă cu linia medie, care trece
prin punctul cel mai înalt al profilului, în limitele lungimii de bază (nu se
consideră înălţimile care constituie o excepţie evidentă);
- linia interioară, i – este linia echidistantă cu linia medie care trece
prin punctul cel mai de jos al profilului, în limitele lungimii de bază
(neconsiderând excepţiile evidente).
Determinarea cantitativă a rugozităţii se face prin unul din următorii
parametrii:
- abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
l
1
l ∫0
Ra = y dx (3.18)

sau aproximativ:
1 n
Ra = ∑ yi
n i =1
(3.19)

- înălţimea neregularităţilor (în zece puncte), Rz (fig. 3.19)

( R1 + R3 + ... + R9 ) − ( R2 + R4 + ... + R10 )


Rz = (3.20)
5

Fig. 3.11. Stabilirea înălţimii neregularităţilor Rz.


- înălţimea maximă a neregularităţilor – Rmax – distanţa dintre liniile
exterioară şi interioară (fig. 3.11).
Există relaţia:
Rmax ≈ 4,5 Ra0,97 (3.21)
Rugozitatea se prescrie de regulă prin parametrul Ra. Prescrierea
rugozităţii prin parametrul Rz, prin alt parametru sau prin mai mulţi

50
parametri deodată, se face numai dacă respectarea acestora este funcţional
necesară.
Valorile preferenţiale ale parametrilor Ra şi Rz şi ale lungimii de bază l
sunt arătate în tabelul 3.8.
Rugozitatea se va alege pe baza şirului de valori preferenţiale ale
parametrilor (Ra şi Rz) de rugozitate, indicându-se valoarea superioară
admisă precedată de simbolul criteriului respectiv, de ex. Ra0,20 sau Rz1,0.
În cazul când este necesar se poate indica şi valoarea numerică inferioară
admisă, de exemplu: max Ra25, min. Ra6,3 (respectiv max Rz100, min.
Rz25) sau sub forma

Ra6325 (respectiv Rz25100 )

Tabelul 3.8
Valorile preferenţiale ale parametrilor Ra şi Rz şi ale lungimii
de bază l corespunzătoare pentru prescrierea rugozităţii suprafeţei

Ra (µm) Rz (µm) Lungimea de bază l (mm)


maximum
0,012 0,063 0,08
0,025 0,125
0,05 0,25
0,10 0,5 0,25
0,20 1
0,40 2
0,80 4
1,6 8 0,8
3,2 12,5
6,3 25 2,5
12,5 50
25 100
50 200 8
100 400

Observaţii: 1.- Echivalenţa dintre valorile parametrilor Ra şi Rz care


rezultă din tabel este informativă.
În fig. 3.12. s-au redat dimensiunile simbolului pentru notarea
rugozităţii în funcţie de h – dimensiunea nominală a cotelor înscrise pe
desenul respectiv.

51
Fig. 3.12. – Notarea rugozităţii pe desene.

a) – loc pentru a scrie rugozitatea, (fără simbol dacă este vorba de


parametrul Ra sau precedată de Rz dacă este vorba de acesta);
b) – loc pentru a se scrie lungimea de bază l (dacă nu se respectă lungimea
specificată în STAS);
c) – loc pentru a se înscrie simbolul pentru orientarea urmelor de aşchiere
(atunci când condiţiile tehnice o cer);
d) - loc pentru a se scrie date privind procedeul tehnologic, duritate,
acoperirea suprafeţei (atunci când este cazul);
e) – loc pentru a se scrie adaosul de prelucrare prescris exprimat în mm
(când este cazul).

3.5. Întrebări de control şi aplicaţii


1. Ce tipuri de ajustaje cunoaşteţi ?
2. Câte sisteme de ajustaje se aplică ?
3.Ce este sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO ?
4. Ce toleranţe de formă şi de poziţie cunoaşteţi ?
5.Prin ce parametri se poate determina rugozitatea suprafeţelor ?

BIBLIOGRAFIE
1. Lăzărescu LD. - Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1973.
2. Anghel F. - Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. IPB,
Bucureşti, 1974.
3. Truşcă V., Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.
Ed. ICPE, Bucureşti, 1996.

52
CAPITOLUL 4

ERORI CE POT SĂ APARĂ ÎN FABRICAREA PRODUSELOR


ELECTROTEHNICE

4.1. Generalităţi
O caracteristică importantă a proceselor de producţie este atingerea
preciziei necesare a executării lor care se determină prin mărimile admise ale
erorilor primare.
Prin precizia de prelucrare (executare) se înţelege gradul
corespondenţei caracteristicilor obţinute a pieselor sau subansamblelor
maşinilor electrice funcţie de condiţiile tehnice date.
Analiza preciziei la proiectarea operaţiilor de bază ale procesului
tehnologic constă în studierea cauzelor apariţiei erorilor şi mijloacelor
eliminării şi preîntâmpinării lor.
Erorile care apar ca urmare a oscilaţiilor proceselor fizico-chimice ale
producţiei se pot subîmpărţi în:
- constructive
- de producţie.
Erorile constructive sunt acele erori care apar în procesul proiectării
maşinilor electrice, proiectării şi elaborării înzestrării tehnologice pentru
realizarea lor. Cauzele acestor erori constau în înlocuirea formulelor precise
cu unele aproximative, în utilizarea datelor aproximative pentru diferiţi
coeficienţi, în rotunjirea valorilor obţinute. Erorile constructive pot apare de
asemenea ca rezultat al evidenţierii insuficiente a condiţiilor reale
(temperatură, vibraţii, sarcină, şamd) de exploatare şi unei insuficient de
atentă verificare preliminară a proiectului constructiv al maşinii electrice
înaintea lansării lui în producţie.
Erori de producţie sunt acele erori care apar în procesul executării
elementelor maşinilor electrice şi asamblării lor.
Erorile de producţie la rândul lor, se împart în:
- sistematice
- întâmplătoare.
Erorile sistematice sunt provocate de cauze care acţionează
determinat. Valoarea acestor erori şi semnul deviaţiei lor faţă de valoarea
nominală sunt constante în timp.
Erorile întâmplătoare sunt erori care au pentru diferitele elemente ale
lotului valori diferite, al căror caracter de variaţie nu poate fi determinat fără
metode statistice. Erorile întâmplătoare sunt provocate de: imprecizia fixării

53
piesei, dispozitivelor, de abaterile adausurilor, de neuniformitatea
prelucrării, de inconstanţa compoziţiei materialelor utilizate şamd.
Toleranţele de producţie care caracterizează gradul preciziei
produsului tehnologic se determină prin două metode: de calcul şi statistică.
Metoda de calcul se bazează pe folosirea dependenţei matematice între
mărimea erorii şi cauza ce o provoacă, iar metoda statistică pe teoria
probabilităţilor şi statistică matematică.
Să examinăm factorii de bază ce provoacă erori de producţie.
Erorile sistematice în funcţie de cauzele care le produc se pot împărţi
în grupele:
1.- Erori metodice
2.- Erori provocate de devieri conştient admise faţă de schema precisă
a procesului prelucrării
3.- Erori provocate de impreciziile utilajelor, instrumentelor şi SDV-
urilor.
4.-Erori provocate de deformaţiile în sistemul maşină-dispozitiv-
piesă-sculă sub influenţa forţelor ce acţionează asupra acestui sistem.
5.- Erori provocate de deformări datorate temperaturii

1) Erorile cu caracter metodic sunt proprii metodei date de obţinere a


piesei şi sunt condiţionate de imposibilitatea teoretică a asigurării preciziei
date.
2) Erorile provocate de deviaţiile conştient admise faţă de schema
precisă a decurgerii procesului tehnologic pot să fie admise în acele cazuri
când aceste abateri permit să se simplifice şi să se ieftinească procesul
prelucrării, iar mărimea lor este aleasă astfel încât ele însumate cu alte
toleranţe să nu depăşească toleranţa admisă.
3) În erorile cauzate de imprecizia maşinilor, dispozitivelor şi
instrumentelor intră: erorile maşinilor unelte la mersul în gol, erorile SDV-
urilor şi şabloanelor de copiat.
Impreciziile admise ale maşinilor noi la mersul în gol (aşa numitele
norme de precizie ale maşinilor) şi metodele încercării lor la precizie sunt
expuse în normele şi standardele corespunzătoare. Trebuie avute în vedere
de asemenea impreciziile care apar ca urmare a uzurii maşinilor. Influenţa
uneia sau altei imprecizii a maşinii asupra preciziei prelucrării (executării) se
poate elimina într-o serie de cazuri, cu ajutorul compensatoarelor.
Impreciziile dispozitivelor în care sunt fixate piesele pentru
prelucrare, provoacă asupra pieselor o eroare sistematică, constantă. Pentru a
se exclude influenţa erorilor dispozitivului asupra preciziei de prelucrare a

54
pieselor, dispozitivele se execută cu o precizie mai mare decât precizia
impusă pieselor pentru care ele au fost construite.
Eroarea instrumentelor de măsură şi eroarea măsurării se reflectă în
mod direct asupra preciziei de prelucrare. În cazul când măsurarea se face cu
un instrument uzat, la reglarea la dimensiune a maşinii unelte, sau când
reglorul citeşte greşit dimensiunea indicată de instrumentul de măsură, toate
piesele din lotul respectiv vor avea în plus sau în minus această eroare
sistematică de măsură.
La prelucrarea pe maşini unelte de copiat, erorile profilului
şabloanelor se reflectă asupra profilului piesei ce se prelucrează.
Preciziile admise ale dispozitivelor sunt de asemeni reglementate de
către norme.
4) Erorile create de deformaţiile sistemului maşină-dispozitiv-piesă-
sculă (MDPS), sub acţiunea forţei de tăiere, apar din cauză că acest sistem
(MDPS) nu este absolut rigid. Sub acţiunea eforturilor aplicate acestui
sistem în el se petrec deformaţii care sunt una din principalele cauze ale
erorilor de prelucrare. Toate deformaţiile sistemului se pot împărţi în două
categorii: a) - deformaţii ale pieselor prelucrate, deformaţii ale diferitelor
piese ale maşinilor şi dispozitivelor;
b) - deformaţii în locurile de cuplare ale pieselor şi
subansamblelor maşinilor.
Deformările pieselor prelucrate, sub acţiunea eforturilor de strângere
şi a eforturilor de tăiere şi de asemeni deformările pieselor maşinii şi
dispozitivelor, se pot calcula în principiu cu metodele obişnuite ale
calculului rezistenţei materialelor.
Principalele cauze care provoacă deformaţii în locurile de cuplare ale
pieselor şi subansamblelor maşinii sunt deplasările elastice la îmbinări. Ele
se produc în primul rând din cauza deformării neuniformităţilor pe suprafaţa
de îmbinare. Din cauza acestor deformaţii se schimbă dispunerea reciprocă a
părţilor maşinii ceea ce are mare influenţă asupra preciziei prelucrării.
5) Erorile provocate de deformările datorate temperaturii se produc
sub acţiunea:
a - căldurii care se degajă prin frecările între diferitele piese ale
maşinii;
b - căldurii debitate în procesul tăierii, care produce deformări
termice ale sculelor şi pieselor prelucrate;
c - oscilaţiilor temperaturii din încăpere.

55
4.2. Deformaţiile piesei datorate tensiunilor interne
Tensiunile interne pot influenţa atât de mult asupra preciziei de
prelucrare şi aspra formei geometrice a pieselor încât nu trebuiesc neglijate
la proiectarea produsului tehnologic.
Tensiunile interne pot apare la:
a) - operaţii pregătitoare: turnare, sudare, etc.;
b) - operaţii de prelucrare mecanică;
c) - operaţii de tratamente termice.
Datorită influenţei mari ce o pot avea tensiunile interne o problemă
importantă a proceselor tehnologice de prelucrare este eliminarea lor. De
aceea, detensionarea naturală sau artificială a pieselor înainte de prelucrarea
mecanică prin aşchiere şi între operaţii face parte integrantă din procesul
tehnologic.
Tensiunile interne pot apare în urma prelucrării prin aşchiere din
cauza ecruisării suprafeţei prelucrate, mai ales în urma prelucrării de
degroşare. Aceste tensiuni interne se redistribuie în timpul desfăşurării
procesului tehnologic pe măsură ce prelucrarea se apropie de sfârşit. Pentru
eliminarea cât mai completă a tensiunilor interne se impune ca prelucrările
de finisare să se facă cu adâncimi mici de aşchiere. La prelucrarea prin
rectificare este bine ca ultimele treceri să se facă în „gol“.
Tensiuni interne apar în piesa care se prelucrează şi din cauza
încălzirii ei în timpul prelucrării. Astfel, dacă la prelucrarea pieselor lungi cu
diametrul de câteva ori mai mic decât lungimea este împiedicată alungirea
termică liniară de către elementele de fixare şi reazem, în interiorul piesei
apar tensiuni interne de compresiune σt, care se pot determina după
următoarea relaţie:

σt = E α ( t - to) (4.1)

unde: E - este modulul de elasticitate;


α - este coeficientul de alungire liniară;
t şi to - sunt temperaturile finală şi iniţială.
În tabelul 4.1 sunt date valori pentru σt funcţie de variaţia temperaturii
unor axe confecţionate din oţel carbon. Datele din tabelul 4.1 arată că odată
cu ridicarea temperaturii piesei care se prelucrează până la 150oC,
(temperatură care se întâlneşte des în practică), tensiunile interne ating valori
foarte mari (până la 3,75.106 N/m2).

56
Tabelul 4.1.

E (N/m2) α t-to (oC) σt (N/m2)


2.1011 122.10-7 10 2,5.107
20 5,0.107
30 9,5.107
40 10,0.107
50 12,5.107
60 15,0.107
70 17,5.107
80 20,0.107
90 22,5.107
100 25,0.107
150 37,5.107

Cunoscând valoarea tensiunilor interne σt şi suprafaţa secţiunii


transversale a piesei S se poate determina reacţiunea din reazeme, respectiv
forţa de compresiune Rt:

Rt = σt . S = σt . π d2/4 (4.2)

Atunci când forţa de compresiune este mare piesa poate să se


încovoaie, lucru care are loc cu atât mai uşor cu cât raportul dintre lungimea
şi diametrul piesei este mai mare.
Se ştie însă că maşinile unelte nu au o rigiditate absolută şi permit
compresiuni elastice axiale atât ale axului principal, cât şi ale pinolei păpuşii
mobile. Din această cauză atunci când piesa se încălzeşte şi poate să se
alungească termic liber, în interiorul ei σt =0. Dacă însă alungirea liniară a
piesei este împiedicată într-o măsură oarecare, atunci σt are o valoare care se
poate calcula.
Din calcule rezultă clar faptul că tensiunile interne în piesă sunt cu
atât mai mari şi deci influenţa lor asupra preciziei de prelucrare este cu atât
mai mare cu cât rigiditatea reazemelor este mai mare.
Un mijloc eficient pentru reducerea sau înlăturarea completă a
tensiunilor interne care duc la deformarea piesei este de a micşora rigiditatea
reazemelor, mai precis a pinolei păpuşii mobile. Acest lucru se poate realiza
prin utilizarea vârfurilor de strung elastice.
Dacă în timpul desfăşurării procesului tehnologic nu se reuşeşte să se
elimine în întregime tensiunile interne, acestea se redistribuie într-un interval

57
oarecare de timp, fie în timp ce piesa stă în depozit sau chiar în timpul
exploatării. În practică s-au întâlnit cazuri când piesa şi-a pierdut forma şi
dimensiunile avute după prelucrare datorită variaţiei temperaturii mediului
înconjurător, lucru ce nu s-a putut întâmpla decât datorită redistribuirii
tensiunilor interne.

4.3. Calculul erorii totale de prelucrare

Determinarea pe cale analitică a erorii totale de prelucrare funcţie de


toţi factorii care o influenţează are o mare importanţă pentru proiectarea pe
baze ştiinţifice a procesului tehnologic. Eroarea totală a dimensiunii la
prelucrarea unui lot de piese, ∆t, se obţine suma:

∆t =∆tîn +∆ts (4.3)

unde: ∆tîn - este eroarea totală datorată factorilor întâmplători.


∆ts - este eroarea totală datorată factorilor sistematici.
Pentru calculul erorii totale întâmplătoare se foloseşte formula:

∆ tîn = ∆2HB + ∆2z + ∆τ + ∆2m (4.4)


în care:

∆HB - este eroarea datorită variaţiei durităţii materialului;


∆z - este eroarea datorită variaţiei adaosului de prelucrare:
∆τ - este eroarea datorită variaţiei tensiunilor interne;
∆m - este eroarea datorită măsurării dimensiunilor fiecărei piese în
parte din lotul respectiv.
Deoarece factorii care influenţează asupra preciziei de prelucrare sunt
diferiţi la diferite genuri de prelucrări este necesar să se calculeze ∆t separat
pentru fiecare gen de prelucrare. Deoarece strunjirea este cea mai răspândită
metodă de prelucrare mecanică prin aşchiere, vom exemplifica principiile
generale de calcul a erorii ∆t, pentru acest gen de prelucrare.
În acest caz, pentru a calcula eroarea totală ∆ts obţinută prin însumarea
erorilor sistematice va trebui să calculăm următoarele erori:
- valoarea erorii ∆gm la mersul în gol al maşinii sau ale erorilor
geometrice ale maşinilor unelte;

58
- valoarea erorii ∆y produsă de deformaţia elastică a sistemului
tehnologic MDPS; această eroare are un semn pozitiv, deoarece datorită
deformaţiilor respective cuţitul aşchiază cu o adâncime de aşchiere mai
mică;
- valoarea erorii ∆lp produsă de deformaţiile termice ale piesei, care
are semnul minus;
- valoarea erorii ∆lc produsă de deformaţiile termice ale cuţitului,
eroare care are semnul minus;
- valoarea erorii ∆Ur produsă de uzura pe faţa de aşezare a cuţitului
(denumită şi uzură radială), eroare care are semnul pozitiv.
Cunoscând aceste valori putem calcula:

∆ts=∆gm+∆y-∆lp- 2∆lc +2∆Ur (4.5)

După ce s-a calculat şi ∆tîn cu ajutorul relaţiei (4.4) se află eroarea


totală ∆t cu relaţia (4.3).
Pentru formulele de calcul ale fiecăreia din erorile sistematice
componente (indicate mai sus) se poate consulta cartea Prof. dr. ing.
Gherman Drăghici „Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în
construcţia de maşini”.

4.4. Metoda statistică de calcul a erorilor întâmplătoare

Erorile întâmplătoare se calculează cu metodele statisticii matematice.


Mijlocul de bază al metodei statistice de apreciere a erorilor întâmplătoare
este construcţia curbelor de distribuţie.
Cum au arătat un mare număr de cercetări, valoarea mărimii studiate
se supune legii lui Gauss. Ecuaţia curbei legii de distribuţie normală are
forma:

( x− x )2
1 −
y= e 2σ 2
(4.6)
σ 2π

unde: σ, σ2, x şi x - sunt în mod corespunzător abaterea medie pătratică,


dispersia, valoarea medie şi valoarea curentă a mărimii măsurate.

59
Abaterea medie pătratică determinată experimental va fi:

m (x −x )
2

σe = ∑n
j =1
j
j

n
(4.7)

unde:
m

∑x n
j =1
j j

x= (4.8)
n

iar j - este numărul intervalului


m - este numărul claselor (numărul intervalelor deviaţiilor)
n - este cantitatea totală de piese
nj - este frecvenţa în intervalul j (j=1,2,3,…,m).

Baza totală de împrăştiere a legii normale de distribuţie va fi egală cu


6σ şi în procesul tehnologic pus la punct trebuie îndeplinită condiţia 6σ≤2δ,
unde 2δ este câmpul de toleranţă al piesei (sau cum s-a mai notat în anexa
matematică Tj).
Metoda examinată se foloseşte larg pentru analiza proceselor
prelucrării mecanice.

4.5. Metode analitice de calcul al erorilor de producţie


pentru procese multioperaţionale

Pentru calculul erorilor de producţie ale unui parametru N, trebuie să


cunoaştem expresia lui analitică funcţie de parametrii elementelor
componente, expresie care în cazul general are forma:

N = f( q1,q2, …,qi, …) (4.9)

Din această relaţie se obţine relaţia erorilor sub forma:

∆N n
∆q
= ∑ Ai i (4.10)
N i =1 qi

Utilizându-se această expresie s-au pus la punct câteva metode de


calcul al erorilor de producţie:

60
- metoda de maxim şi minim
- metoda sumei pătratice
- metoda de calcul bazată pe teoria probabilităţilor.

Metoda de maxim şi minim constă în însumarea aritmetică a tuturor


deviaţiilor limită. Formulele care se aplică sunt:

⎛ ∆N ⎞ n
⎛ ∆q ⎞
⎜ ⎟ = ∑ Ai max ⎜⎜ i ⎟⎟
⎝ N ⎠ max i =1 ⎝ qi ⎠ max
(4.11)
⎛ ∆N ⎞ n
⎛ ∆q ⎞
⎜ ⎟ = ∑ Ai min ⎜⎜ i ⎟⎟
⎝ N ⎠ min i =1 ⎝ qi ⎠ min

Metoda sumei pătratice determină eroarea parametrului N ca rădăcina


pătrată din suma pătratelor deviaţiilor maxime a parametrilor elementelor
componente.
Metoda de calcul utilizează relaţiile de bază ale teoriei probabilităţilor
aplicate mărimilor întâmplătoare.
Valoarea medie şi câmpul de toleranţe ale parametrului N se
determină după formulele:

⎛ ∆N ⎞ n
M⎜ ⎟ = ∑ Aiα iδ i (4.12)
⎝ N ⎠ i =1

n
1
δN =
kN
∑A k δ
i =1
2 2
i i i
2
± ∑ 2rxy Ax k xδ x Ay k yδ y
xy
(4.13)

unde M(∆N/N) - este valoare medie a erorii parametrului N.


δN - este jumătatea câmpului de toleranţă al parametrului N.
ki - este coeficientul de împrăştiere relativă a legii de distribuţie a
parametrului elementului i.
σi - este abaterea medie pătratică relativă a legii de distribuţie a
parametrului elementului i.
kN - este coeficientul împrăştierii relative al parametrului N care se
poate determina pentru legea normală de distribuţie în funcţie de
procentul de risc din tabelul 4.2.

61
αi - este coeficientul de asimetrie relativă a legii de distribuţie
parametrului elementului i.
xi − xci
αi =
i
xi − este valoarea medie a parametrului elementului i.
xci - este mijlocul câmpului de toleranţă a elementului i.
δi - este jumătatea câmpului de toleranţă a elementului i.
rxy - este coeficientul corelării parametrilor elementelor ce se
influenţează reciproc (xy).
Formulele (4.17) şi (4.18) permit calculul valorii δN pentru orice lege
simetrică de distribuţie şi ceea ce este mai interesant şi pentru cazul când
parametrii elementelor x şi y se influenţează reciproc. În acest scop au fost
introduşi coeficienţii rxy care apreciază gradul corelării parametrilor
elementelor x şi y.
Problema de bază la obţinerea modelului matematic al maşinii
electrice din punct de vedere al preciziei, o constituie determinarea
coeficienţilor de influenţă Ai care au expresia generală:

∂ f ( q1 ,q2 ,...,qn ) qi
Ai = ⋅ (4.14)
∂qi f (q1 , q2 ,..., qn )

Nu insistăm asupra metodelor de calcul ale coeficienţilor de influenţă


(metoda matricială, experimentală, etc.), dar, în capitolul 4.4. se va da un
exemplu practic de calcul al acestor coeficienţi.
În formulele expuse mai sus, toate abaterile sunt date în valori
relative. Când avem nevoie de valori absolute, de exemplu la calcului valorii
medii, variaţia valorilor medii a parametrilor se calculează după formula:
n
M (∆N ) = ∑ aiα iδ i' (4.15)
i =1

unde M (∆N ) - este valoarea medie a abaterii parametrului N în valori


absolute;
ai - este coeficientul de măsură a influenţei;
δ i' - este jumătatea câmpului de toleranţă a parametrului
elementului i, în valori absolute.

62
Tabelul 4.2
Valoarea coeficientului de împrăştiere relativă

Procentul 0,27 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
de risc
kN 1,00 1,06 1,16 1,23 1,29 1,38 1,46 1,52 1,6 1,71 1,82

4.6. Exemplu de calcul al erorilor de producţie ale parametrilor bobinelor

În procesul de execuţie a unui lot de bobine, practic, este imposibil să


se obţină parametrii lor, identici. Întotdeauna au loc devieri ale valorilor
parametrilor, sau erori de producţie. Cauzele erorilor de producţie ale
parametrilor bobinelor sunt diferite: împrăştierea dimensiunilor carcasei,
diametrul conductorului, forţa de întindere a conductorului la bobinare, care
conduce la schimbarea diametrului şi rezistenţei conductorului, împrăştierea
proprietăţilor materialului de impregnare, erorile în numărul de spire, etc.

4.6.1. Analiza preciziei tehnologice a parametrilor bobinei

Presupunem în exemplul nostru că parametrul ce ne interesează la


executarea unei bobine este rezistenţa. Atunci, elaborarea procesului
tehnologic de execuţie a bobinei va avea ca obiectiv principal alegerea
regimurilor, care vor asigura rezistenţa şi inductivitatea bobinei, în limitele
admise de toleranţă.
Rezistenţa bobinei se modifică funcţie de un şir de factori printre care:
rezistenţa iniţială a conductorului, forţa de tensionare a sa, viteza de
bobinare, forma şi dimensiunile carcasei.
Rezistenţa conductorului rotund se determină după formula
cunoscută:
4l
R=ρ (4.16)
πd 2

unde ρ - este rezistivitatea materialului din care confecţionăm bobina;


l - este lungimea conductorului;
d - este diametrul conductorului;

63
Diferenţiala totală a relaţiei (1) se poate scrie:

4l 4 8l
dR = dρ + 2 dl − ρ 3 d ( d ). (4.17)
πd 2
πd πd

Trecând la valori finite şi împărţind relaţia (4.17) la (4.16) obţinem


pentru mărimea relativă a erorii rezistenţei conductorului relaţia:

∆R/R = ∆ρ/ρ + ∆l/l - 2∆(d)/d (4.18)

unde ∆ρ/ρ, ∆l/l, ∆(d)/d - sunt erorile relative ale mărimilor ρ, l, d.


Să examinăm influenţa fiecăreia din aceste erori relative.
Conform STAS (sârmă rotundă de cupru pentru conductoare de
bobinaj) rezistivitatea cuprului pentru conductoare de bobinaj:
ρSTAS=0,01754 Ωmm2/m la 200C (aceasta este valoarea
maximă).
Datorită faptului că rezistivitatea materialului depinde de o mulţime
de factori, ea nu se poate considera întotdeauna la această valoare maximă.
Experimental s-a stabilit că cea mai probabilă valoare a rezistivităţii este:
ρef=0,01700 Ωmm2/m
În acest caz eroarea relativă a rezistenţei bobinei provocată de
necorespondenţa mărimii efective a rezistivităţii conductorului ρef cu
valoarea ei standardizată ρSTAS va fi egală cu:

R=∆ρ/ρ=(ρSTAS-ρef)/ρSTAS (4.19)

Bobinarea conductorului pe carcasă se face cu o oarecare tensionare a


sa. Sub acţiunea acestei forţei de tensionare conductorul se alungeşte şi
valoarea rezistenţei lui se măreşte.
Eroarea relativă a rezistenţei bobinei ce apare datorită tensionării
conductorului la bobinare este egală cu raportul dintre creşterea lungimii
conductorului şi lungimea lui totală:

δRT=∆l/l (4.20)

Dependenţa rezistenţei conductorului de tensionarea sa se ilustrează


prin diagrama din fig. (4.1).

64
Fig. 4.1 - Diagrama tensionării
conductorului de cupru de
Ø=0,35 mm.

În diagramă este considerat pentru exemplificare un conductor de


cupru (CuE) de diametru Ø=0,35 mm. Din această diagramă se vede că
rezistenţa se poate mări până la 20% şi chiar mai mult. Creşterea devine
importantă pentru forţe mai mari de 1500g.
Eroarea rezistenţei conductorului provocată de toleranţele admise ale
diametrului său este egală cu:

δRd=-2∆(d)/d (4.21)

Conform STAS abaterile limită la diametrul nominal sunt conform


tabelului 4.3.

Tabelul 4.3.

Diametrul 0,03-0,08 0,09-0,12 0,13-0,15 0,16-0,25


conductorului
Abateri limită la ± 0,002 ± 0,003 ± 0,004 ± 0,005
diametrul nominal în mm
Diametrul conductorului 0,26 – 0,40 0,42 – 0,70 0,75 – 1,00 1,05 – 1,4
Abateri limită la ± 0,007 ± 0,009 ± 0,012 ± 0,016
diametrul nominal în mm
Diametrul conductorului 1,45 – 1,7 1,75 – 2,2 2,3 - 3 3,1 – 4
Abateri limită la ± 0,02 ± 0,025 ± 0,03 ± 0,04
diametrul nominal în mm
Diametrul conductorului 4,2 – 5 5,2 - 6 - -
Abateri limită la ± 0,05 ± 0,06
diametrul nominal în mm

65
Fig. 4.2 Graficul variaţiei relative a rezistenţei datorită abaterilor diametrului
conductorului.

Pentru diametre până la 0,7 mm, se obţine pentru ∆Rd curba din figura
4.2.

4.7. întrebări de control şi aplicaţii

1. Ce tipuri de erori de producţie cunoaşteţi ?


2. Cum se calculează eroarea totală de prelucrare ?
3. Care este principiul metodei analitice de calcul al erorilor de producţie
pentru procese multioperaţionale ?
4. Cum se analizează precizia tehnologică a parametrilor bobinei ?

BIBLIOGRAFIE

1. Lăzărescu I.D. - Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. Ed.


Tehnică, Bucureşti, 1973.
2.Anghel F. - Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. IPB,
Bucureşti, 1974.
3. Anghel F. - Tehnologia electrotehnică. EPB, Buc, 1985
4. Truşcă V., Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.
Ed. ICPE, Bucureşti, 1996

66
CAPITOLUL 5
LANŢURI DE DIMENSIUNI

5.1 Probleme generale ale lanţurilor de dimensiuni


Numim lanţ de dimensiuni un circuit închis de dimensiuni lineare sau
unghiulare, reciproc legate, care se referă la una sau mai multe piese şi care
coordonează poziţia relativă a suprafeţelor sau axelor acestor piese.
Element al unui lanţ de dimensiuni este dimensiunea, care determină
distanţa dintre suprafeţe (sau axe) sau dispunerea lor unghiulară. Elementele
lanţurilor de dimensiuni se împart în:
- elemente componente
- elemente de închidere.
Fiecare lanţ de dimensiuni constă dintr-un element de închidere şi
două sau mai multe elemente componente.
Considerarea unui element drept component sau de închidere este în
general convenţională. Totuşi, drept element de închidere, se alege o
dimensiune ale cărei abateri sunt mai puţin importante pentru buna
funcţionare a produsului în care se va monta piesa considerată.
Numim raport de transmitere, numărul însoţit de semn care
caracterizează gradul şi sensul acţiunii elementului component considerat
asupra elementului de închidere. În funcţie de semnul raportului de
transmitere elementele se împart în:
- crescătoare
- scăzătoare.
Crescător se numeşte elementul component care prin variaţia sa
provoacă variaţia în acelaşi sens a elementului de închidere.
Elementele crescătoare au semn pozitiv pentru raportul de transmitere.
Scăzător se numeşte elementul component care prin variaţia lui într-
un sens determinat provoacă variaţia elementului de închidere în sens invers.
Acestea au semnul negativ pentru raportul de transformare.
În schemele lanţurilor de dimensiuni elementele se reprezintă ca
vectori. Elementele crescătoare sunt afectate de săgeţi îndreptate la dreapta
sau în sus, iar cele scăzătoare cu săgeţi îndreptate la stânga şi în jos (vezi fig.
5.7).
Toate elementele componente se numerotează succesiv în sensul
acelor de ceasornic, începând cu elementul vecin cu cel de închidere (fig.
5.1).
Proprietăţile de bază ale oricărui lanţ de dimensiuni sunt capacitatea
de închidere şi legarea reciprocă.

67
Fig. 5.1. - Lanţ de
dimensiuni liniare.

Circuitul este închis dacă parcurgerea lui într-o direcţie de la un


oarecare element conduce din nou spre acelaşi element.
Legarea reciprocă constă în aceea că variaţia mărimii oricăruia din
elementele lanţului atrage după sine variaţia poziţiei altor elemente şi a
mărimii elementului de închidere.

5.1.1. Clasificarea lanţurilor de dimensiuni


După poziţia în spaţiu lanţurile de dimensiuni se pot clasifica în:
1 - lanţuri de dimensiuni liniare paralele (fig. 5.2.5)
2 - lanţuri de dimensiuni plane ale căror elemente pot fi:
- dimensiuni liniare (paralele cu un plan)
- dimensiuni unghiulare aşezate într-un plan sau în plane
paralele.
Exemple de lanţuri de dimensiuni plane sunt date în figura 5.3.

Fig. 5.2. - Lanţ de dimensiuni


liniare paralele, pentru
determinarea jocului în cazul
asamblării unei piese cuprinse
şi unei piese cuprinzătoare.

Fig. 5.3 Lanţ de dimensiuni plane


a) Lanţ de dimensiuni cu b) Lanţ de dimensiuni unghiulare
elemente liniare neparalele cu vârf comun.
68
3. - Lanţuri de dimensiuni spaţiale, ale căror elemente sunt dimensiuni
liniare (paralele sau neparalele) sau unghiulare aşezate în plane neparalele.
Reprezentarea lor este exemplificată în figura 5.4.
După natura elementelor la care se referă lanţurile de dimensiuni pot
fi: 1. ale unei singure piese
2. ale unui ansamblu de două sau mai multe piese.
După legătura pe care o pot avea se deosebesc:
lanţuri de dimensiuni:
1. – simple
2. – complexe (compuse din mai multe lanţuri de dimensiuni legate
între ele în paralel, în serie sau mixt).

Fig. 5.4. – Lanţ spaţial


de dimensiuni

În figura 5.5 şi 5.6 sunt reprezentate lanţurile de dimensiuni (liniare şi


unghiulare) pentru axele unor maşini electrice atât în stare eboşată cât şi
finisată. În aceste figuri este prezentat sistemul complet de cotare pentru a
servi şi ca un exemplu de cotare corectă, de stabilire corectă a lanţului de
dimensiuni, în cazul arborilor maşinilor electrice.
5.2. Rezolvarea lanţurilor de dimensiuni liniare şi paralele
Relaţia de bază a lanţului de dimensiuni liniar raportată faşă de
valorile nominale va fi:
N R = ∑ Nc − ∑ Ns (5.1)
c s

În raport cu c se însumează valorile care se referă la elementele


crescătoare, iar în raport cu s cele care se referă la elementele scăzătoare.
Mărimea erorii elementului de închidere este o funcţie de erorile elementelor
componente. Pentru a o determina considerăm:
NR = f (N1, N2, …Nn) (5.2)
unde: NR- este elementul de închidere;
N1, N2, … Nn – sunt elementele independente corespondente cu
toleranţele: ∆N1, ∆N2, … ∆Nn;
n – este numărul elementelor componente ale lanţului de dimensiuni.
Găsind diferenţiala totală a expresiei 5.2. şi trecând la creşteri finite,
obţinem:
(5.3)

69
70
71
Fiecare din derivatele parţiale este egală cu 1, deoarece:
(5.4)
Deci:
∆NR=∆N1+∆N2+…+∆Nn (5.5)
În practică întâlnim erori admise (toleranţe):
(5.6)

unde δR - este toleranţa elementului de închidere al lanţului dimensional;


δi - este eroarea elementului component i.
Calculul toleranţelor lanţului de dimensiuni are ca scop:
1) Determinarea valorilor limită maximă şi minimă ale elementului ale
elementului de închidere după valorile nominale şi abaterile limită date ale
elementelor componente (problema directă sau calculul de verificare);
2) Determinarea celor mai raţionale şi abateri ale elementelor componente la
toleranţă dată a elementului de închidere (problema inversă sau calculul de
proiectare).
Pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se utilizează:
- metoda de „maxim şi minim“ (calculul după abaterile limită);
- metoda analizei statistice (bazată pe teoria probabilităţilor).
5.2.1. Metoda de maxim şi minim
Relaţiile de bază pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin
metoda de maxim şi minim sunt:

(5.7)

Dacă în acest caz: (5.8)


atunci lanţul de dimensiuni este corect rezolvat.
Pentru problema directă considerăm următoarele exemple:
Exemplul 1. –
Fiind dat lanţul de dimensiuni:
R=x1+x2-x3, obţinem:

Numeric:

72
Figura 5.7. – Asamblarea cu pană –
a) desenul subansamblului b) lanţ de dimensiuni pentru jocul pe verticală
c) lanţ de dimensiuni pentru jocul pe orizontală
Exemplul 2. – Pentru subansamblul din figura 5.7 (care arată
asamblarea cu pană, stabilind liniile de zero şi sensurile pozitive în schemele
lanţurilor de dimensiuni din fig. 5.7 b) şi c) obţinem:

Exemplul 3. –

Exemplul 4. –

Exemplul 5. –

Pentru rezolvarea problemei inverse (determinarea toleranţelor


elementelor componente când se cunoaşte toleranţa elementului rezultant) se
adoptă toleranţe egale pentru toate elementele componente sau se foloseşte
metoda calculelor de probă. În al doilea caz problema se rezolvă pe calea
substituirii unor valori de probă.
Dacă facem presupunerea că toate elementele componente sunt de
aceeaşi treaptă de precizie (număr de unităţi de toleranţă), deci:
aj = a = constant (5.9)

pentru dimensiunile de la 1-500 mm se găseşte (vezi relaţia 5.13):


(5.10)

unde: xjmed – este valoarea medie geometrică a intervalului de dimensiuni în


care se află dimensiunea xj;

73
Cunoscând a, din tabele, se află treapta de precizie ISO, putându-se
determina abaterile fiecărui element. Dacă se consideră abaterile egale,
rezultă:
(5.11)

5.2.2. Metoda analizei statistice


Ecuaţiile de bază pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin
metoda analizei statistice se pot obţine din regulile însumării mărimilor
întâmplătoare reciproc independente.
Valoarea coordonatei mijlocului câmpului de toleranţă a elementului
de închidere al lanţului de dimensiuni ∆R se poate afla cu relaţia:

(5.12)
unde ∆i – este coordonata mijlocului câmpului de toleranţă al elementului i;
δi – este jumătatea câmpului de toleranţă al dimensiunii elementului i;
Ai – este raportul de transmitere al elementelor componente, adică
raportul dintre abaterea elementului de închidere şi mărimea erorii
elementului component ce provoacă această abatere ( ); pentru dimensiuni
crescătoare Ai este pozitiv, iar pentru cele scăzătoare este negativ.
αi – este coeficientul de asimetrie relativă, care caracterizează
deplasarea valorii medii faţă de mijlocul câmpului de toleranţă considerat.
Indicele i, se referă la elementele componente, iar R la elementul de
închidere.
Abaterea elementului de închidere se determină cu formula:

(5.13)
unde ki – este coeficientul împrăştierii relative care caracterizează deosebirea
distribuţiei examinate faţă de distribuţia după legea lui Gauss. Pentru
calculul lui kR, dacă se cunoaşte distribuţia abaterilor mărimilor componente,
pe baza teoriei probabilităţilor putem considera că:
- suma a două mărimi întâmplătoare având fiecare distribuţia după
legea distribuţiei uniforme, are o distribuţie după legea triunghiului isoscel
(Simpson);
- suma a trei sau mai multe mărimi întâmplătoare având fiecare
distribuţia după legea de distribuţie uniformă, se apropie de o distribuţie
rezultantă, după legea distribuţiei normale (Gauss);
- suma a două sau mai multe mărimi întâmplătoare având fiecare
distribuţia după legea triunghiului isoscel (Simpson) se apropie de distribuţia
normală (Gauss).

74
- suma mărimilor întâmplătoare având fiecare distribuţia după legea
de împrăştiere normală, are o distribuţie după legea normală:
Dacă nu se cunoaşte distribuţia abaterilor elementelor componente se
recomandă să se ia pentru acestea distribuţia uniformă.
Pentru problema directă considerăm următoarele exemple:
Exemplul 1.–
Considerând lanţul de dimensiuni:

(5.14)
valoarea nominală a elementului rezultant se calculează cu formula:

(5.15)
în care Nj este valoarea nominală a elementului component xj.
Toleranţa mărimii rezultante va fi:

(5.16)

În cazul existenţei unei erori sistematice, are loc o deplasare a


valorilor medii:
(5.17)

şi:
(5.18)
Putem considera că αR – este nul deoarece la însumarea abaterilor distribuite
simetric, sau omogene cu distribuţie asimetrică, putem admite că distribuţia
tinde către o distribuţie simetrică, şi deci:

(5.19)

Cunoscând valoarea centrală a mărimilor rezultante, abaterile limită


ale acesteia vor fi:

(5.20)

În acest caz, există inegalitatea:

(5.21)

75
Pentru simplificarea calculelor în exemplul numeric ce urmează
considerăm legea de distribuţie a tuturor elementelor, cea normală.
Deci kj = kR =1; αi =αR =0.

Luând: aflăm:

Deci:

Comparând metoda probabilistică cu metoda de maxim şi minim se observă


că prima este mai indicată din punct de vedere al toleranţelor obţinute la
elementul rezultant, deoarece dă toleranţe mai mici ale elementului rezultant
şi deci permite mărirea toleranţei elementelor componente (ieftinirea şi
simplificarea fabricaţiei).
Există însă pericolul că dacă dimensiunile elementelor componente ies
la maxim sau la minim, să se depăşească abaterile elementului rezultant,
producându-se greutăţi la montaj.
Din acest motiv se apreciază oportunitatea aplicării metodei
probabilistice sau de maxim şi minim, calculând probabilitatea ca toate
dimensiunile componente ale lanţului să iasă la valori extreme şi
comparând-o cu procentul de risc ca interschimbabilitatea la montaj să nu fie
asigurată. Dacă această probabilitate P(D) depăşeşte procentul de risc P, deci
P(D)>P, se va utiliza metoda de maxim şi minim de rezolvare a lanţului de
dimensiuni.
Probabilitatea ca toate dimensiunile componente să iasă la valori
extreme se calculează cu formula:
(5.22)

unde: P(D) – este probabilitatea evenimentală D (eveniment ce constă din


producerea sau a evenimentului Dmax sau a evenimentului Dmin);

76
Dc – este dimensiunea componentă care caracterizează lanţul de
dimensiuni;
Dacă notăm cu Tc - toleranţa dimensiunii componente Dc;
t- numărul de valori discrete pe care le ia
dimensiunea Dc, la măsura cu un instrument de măsură având valoarea
citirii i;

Atunci:

(5.23)

La o împrăştiere după legea probabilităţii egale (distribuţie uniformă),


probabilitatea evenimentului Dc va fi:

(5.24)
şi

(5.25)

La alegerea metodei de rezolvare a lanţului de dimensiuni trebuie ţinut


cont că fiecare metodă are domeniul ei de aplicare care se stabileşte în urma
unor calcule suplimentare de natură economică.
În general, calculul lanţului de dimensiuni pentru detalii separate se
efectuează prin metoda de maxim şi minim, iar pentru lanţuri de dimensiuni
mai mari, (cu număr de elemente mai mare decât 3) se efectuează cu metoda
analizei statistice.
Pentru problema indirectă (calculul de proiectare) impunând condiţia
ca toate elementele componente să fie de aceeaşi precizie găsim pentru
dimensiuni între 1 şi 500 mm.

(5.26)

Ştiind a, se determină dreapta de precizie ISO din tabele (tabelul 5.1).

5.3. Rezolvarea lanţului de dimensiuni prin metoda sortării.


Metoda mai poartă numele de metoda asamblării selective şi se aplică
atunci când avem de asamblat elemente puţine dar cu toleranţe mici care
conduc la toleranţe ale elementului rezultant foarte mici (de ex. rulmenţi,
arbori). Principiul metodei este:

77
- se măresc de „n“ ori toleranţele elementelor componente până la
valori T`j=nTj economice;
- se sortează elementele în grupe în cadrul cărora abaterile limită să nu
depăşească toleranţa iniţială Tj:
- se montează doar elementele din grupe de acelaşi ordin.

5.4. Rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin metoda ajustării

Metoda se aplică pentru lanţuri de dimensiuni cu elemente multe care


conduc la toleranţă rezultantă mică, şi anume în fabricaţia de serie mică sau
individuală.
Metoda asigură buna asamblare deşi elementele componente sunt
prevăzute cu toleranţe mari deoarece unul din aceste elemente – elementul
de compensare – se prevede de către proiectant la dimensiuni mai mari şi
este adus prin ajustare la o cotă ce determină pentru elementul rezultant
abateri corespunzătoare bunei funcţionări.

5.5. Rezolvarea lanţului de dimensiuni prin metoda reglării

În cazul acestei metode elementul de compensare nu este prelucrat


(ajustat) ci reglat – modificat ca valoare dimensională. Se pot întâlni
elemente compensatoare:
- fixe (compensarea se face introducând în lanţul de dimensiuni o
piesă de mărime corespunzătoare);
- mobile (compensarea se face prin deplasarea unor piese, prin
resoarte, etc.).

4.7. Întrebări de control şt aplicaţii

1 Cum se rezolvă lanţurile de dimensiuni prin metoda de maxim şi minim ?


2. Cum se aplică metoda analizei statistice pentru lanţuri de dimensiuni ?
3. Care este principiul rezolvării lanţului de dimensiuni prin metoda
asamblării selective ?
BIBLIOGRAFIE
1 Lăzărescu I.D. - Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1973.
. 2. Anghel F. - Tehnologia electrotehnică. IPB, Buc, 1985
3. Truşcă V., Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.
Ed. ICPE, Bucureşti, 1996.

78
CAPITOLUL 6
MODIFICAREA PROPRIETĂŢILOR MATERIALELOR SUB
INFLUENŢA FACTORILOR TEHNOLOGICI

6.1. Modificarea proprietăţilor mecanice ale materialelor metalice sub


influenţa factorilor tehnologici

6.1.1. Influenţa structurii asupra proprietăţilor mecanice ale materialelor


metalice

Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt puternic


influenţate de structura lor. Din punct de vedere structural metalele pot fi:
- omogene (materiale metalice alcătuite dintr-o singură fază cum ar fi
metale pure, soluţii solide, etc.);
- eterogene (materiale metalice alcătuite din mai multe faze: eutectice,
eutectoide, amestecuri de diferite cristale, etc.).
Rezistenţa la rupere a unui material este determinată în principal de
forţele de coeziune. Rezistenţa la deformări plastice caracterizată prin limita
de curgere şi duritate este determinată de forţele ce se opun alunecării
(forţele de frecare).
Principalul mecanism prin care metalele se deformează este
alunecarea. Alunecarea constă din deplasarea de pachete de material de-a
lungul unor planuri cristaline numite planuri de alunecare.
Forţele de coeziune determină şi proprietăţile elastice. Aceste forţe pot
fi apreciate după căldura de sublimare.
Nu există o relaţie cantitativă între energia de coeziune, modulul de
elasticitate şi rezistenţa la rupere, dar cu cât energia de coeziune este mai
mare cu atât va fi mai mare şi modulul de elasticitate.
Pentru rezistenţa la rupere există aceeaşi legătură dar aceasta este
puternic influenţată şi de factorii structurali.
Duritatea şi limita de curgere sunt legate de forţele de frecare, aşa cum
am văzut anterior. Deoarece aceste forţe sunt puternic influenţate de tipul
reţelei cristaline, duritatea şi limita de curgere vor depinde şi ele de tipul de
reţea. Metalele care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate (c.f.c.)
vor avea durităţi şi limite de curgere mai mici decât metalele ce cristalizează
în reţele cu număr mai mic de sisteme de alunecare sau chiar în reţele cu

79
număr mai mare de sisteme de alunecare, dar cu densitate atomică mai mică
(reţea cubică cu volum centrat – c.v.c.).

Fig. 6.1. Celule elementare ale reţelelor de cristalizare.

80
În figura 6.1 sunt prezentate celulele elementare ale reţelelor
cristaline. Reţeaua se obţine prin repetarea spaţială a acestor celule.

6.1.2. Proprietăţile mecanice ale metalelor pure

Metalele pure au: σc – limita de curgere, σr – rezistenţa la rupere şi


duritatea foarte mici, iar plasticitatea mare. Aceste proprietăţi sunt
influenţate de:

a) – conţinutul în impurităţi;
b) – mărimea de grăunte;
c) – gradul de deformare la rece;
d) – temperatura de încercare.

a) Sutimi sau miimi din materiale de adaos influenţează foarte mult


proprietăţile mecanice. Este suficient să amintim de fabricarea oţelurilor la
care procente de adaosuri dau proprietăţi deosebite faţă de fier.

b) Cu cât grăunţii sunt mai mici duritatea, rezistenţa de rupere şi


limita de curgere sunt mai mari.

Fig. 6.2. Dependenţa σ=f(δ).

În figura 6.2. se prezintă dependenţa dintre rezistenţa materialului şi


alungirea sa.

81
Influenţa mărimii de grăunte asupra proprietăţilor mecanice se explică
atât prin acţiunea de frânare a mişcării dislocaţiilor de către limitele dintre
grăunţi cât şi prin mecanismul mai complicat prin care se deformează un
cristal dintr-un policristal în raport cu un monocristal.

c) Deformarea la rece produce variaţii importante ale proprietăţilor


mecanice ale metalelor. Metalele ecruisate au rezistenţă cu atât mai mare cu
cât gradul de ecruisare este mai mare.

Fig. 6.3. Influenţa ecruisării asupra proprietăţilor mecanice pentru fier.

d) Un alt factor care influenţează mult proprietăţile mecanice ale


metalelor este temperatura. La micşorarea temperaturii, limita de curgere -
σc şi rezistenţa la rupere - σr cresc foarte mult, aşa cum se observă din figura
6.4.

82
Figura 6.4. Variaţia cu temperatura a limitei de curgere pentru aluminiu.

6.1.3. Proprietăţile elastice ale materialelor metalice

În exploatare, asupra pieselor metalice acţionează diferite forţe


exterioare. Sub acţiunea acestora, corpurile se deformează sau se distrug.
Acţiunii de deformare a forţelor exterioare i se opune acţiunea forţelor
interioare. Deoarece forţele exterioare ce deformează corpul nu sunt mărimi
specifice ci depind de forma şi de mărimea corpurilor se lucrează în calcule
nu cu forţe ci cu tensiuni definite conform relaţiei:

∆F
σ = lim (6.1)
∆S →0 ∆S

în care forţa lucrează perpendicular pe suprafaţă. Deoarece σ nu este


constant în general pe suprafaţa S (din cauza anizotropiei, prezenţei mai
multor faze, etc.) se poate lucra cu o tensiune medie:
σ=F/S (6.2)
Sub acţiunea tensiunilor mecanice orice corp se deformează.
Deformaţiile sunt de două feluri:

83
- elastice (pentru valori ale tensiunii mai mici decât limita de
elasticitate);
- plastice (pentru valori ale tensiunii mai mari decât limita de
elasticitate).
În domeniul elastic este valabilă legea lui Hooke:

σ=εE (6.3)

în care E - este modulul de elasticitate;


ε - este alungirea specifică (ε = ∆L / Lo).
După cum am mai arătat, majoritatea materialelor metalice sunt
agregate policristaline alcătuite dintr-un număr mare de grăunţi cu
dimensiuni de ordinul 10-2-10-3 mm. Deşi grăunţii sunt anizotropi, numărul
lor mare şi orientarea absolut întâmplătoare face ca agregatul policristalin să
fie izotrop, proprietăţile lui elastice fiind egale cu valorile medii ale
proprietăţilor elastice ale unui monocristal.
Influenţa limitelor dintre grăunţi asupra proprietăţilor elastice este
foarte mică.
Modulul de elasticitate E determină capacitatea materialului de a se
opune deformaţiilor elastice, proprietate numită rigiditate.
Modulul de elasticitate M se poate modifica prin diferite metode
metalurgice cum ar fi de exemplu orientarea preferenţială a cristalelor,
obţinută prin procedee tehnologice de prelucrare plastică, urmată de
tratamente termice. De exemplu s-au fabricat table texturate de oţel-crom
care au: Emax = 25160 daN/mm2 şi Emin = 20360 daN/mm2.
Pentru materialele care suportă încercări repetate, unde este nevoie de
obţinerea unui lucru mecanic mare de deformare elastică, prezintă avantaje
materialele cu modul de elasticitate mic (fonte cenuşii, aliaje pe bază de
magneziu, aluminiu, etc.).
Valoarea modulului de elasticitate se modifică puţin prin aliere. Chiar
la alamele cu 40% zinc, modulul de elasticitate variază cu maximum 6%.
Tratamentele termice, deformările plastice dau de asemenea
modificări neglijabile ale modulului de elasticitate.
Creşterea rigidităţii unei piese se face prin creşterea secţiunii sau prin
înlocuirea metalului cu altul cu modul de elasticitate mai mare.
Oţelurile sunt foarte apreciate din punct de vedere al proprietăţilor
elastice, având rigiditate ridicată.
Deşi modificarea compoziţiei chimice, tratamentele termice,
prelucrările mecanice la rece nu influenţează sensibil modulul de elasticitate,
în practică, atunci când ne interesează proprietăţi elastice bune se folosesc

84
oţeluri cu conţinut ridicat de carbon, aliate, tratate termic, laminate la rece,
etc. – nu pentru a mări modulul de elasticitate ci pentru a îmbunătăţi
comportarea elastică a materialului prin creşterea limitei lui elastice (putând
să suporte sarcini mai mari fără să se deformeze plastic).
Când avem nevoie de valori foarte mari ale modulului de elasticitate,
deci de rigidităţi mari este convenabil să se folosească carburi (carbura de
wolfram are modulul de elasticitate de aproximativ 3 ori mai mare ca oţelul).
Din acest motiv carburile se folosesc de exemplu la producerea sculelor
aşchietoare.

6.1.4. Rezistenţa materialelor metalice la deformare plastică

Fig. 6.5. Dependenţa σ = f(ε).


a) dependenţă pentru S = constant;
b) dependenţă care ţine seamă de gâtuirea materialului

În figura 6.5 este reprezentată dependenţa σ = f(ε).

85
Se observă:
σp – limita de proporţionalitate;
σe – limita de elasticitate (tensiunea căreia îi corespunde o deformare
permanentă de 0,01%);
σc – limita de curgere (σc = σ0,2%);
σr – rezistenţa la rupere.

În figura 6.5 ramura b) este curba reală tensiune – deformaţie (se ţine
seamă de secţiunea efectivă a probei).
Aşa cum s-a arătat anterior principalul mecanism prin care un metal se
deformează este alunecarea. O caracteristică importantă a deformării plastice
o constituie faptul că deformarea la rece odată începută nu continuă la
aceeaşi tensiune, ci pentru a deforma metalul mai departe este necesară
creşterea continuă a tensiunii. Deci prin deformare la rece limita de curgere
σc a unui metal creşte. Deformarea plastică la rece influenţează şi alte
proprietăţi cum ar fi de exemplu – duritatea.
Prin deformare plastică la rece metalul devine mai rezistent, mai dur.
Acest fenomen se numeşte ecruisare (durificarea prin deformare).
Capacitatea de ecruisare se apreciază după coeficientul de ecruisare, care
reprezintă panta curbei reale tensiune – deformaţie. Acesta are în domeniul
plastic rolul pe care îl avea modulul de elasticitate în domeniul elastic. De
aceea, se mai numeşte şi modul de plasticitate.
Modulul de plasticitate este influenţat de tipul de reţea cristalină.
Astfel Zn, Cd care cristalizează în reţea hexagonală au coeficient de
ecruisare mic, pe când metalele care cristalizează în sistemul cubic au
coeficient mare.
Deformarea plastică a unui agregat policristalin este influenţată de
limitele dintre grăunţi, sensul acestei influenţe fiind determinat de
temperatura de deformare.
La deformări produse la temperaturi normale, limitele dintre grăunţi
măresc coeficientul de ecruisare şi limita de curgere. Faptul că materialele
policristaline au coeficientul de ecruisare mai mare decât monocristalele
arată că limitele dintre grăunţi constituie obstacole în calea deplasării
dislocaţiilor, acestea neputând trece dintr-un grăunte în altul.
Dislocaţia este un defect liniar şi reprezintă linia din planul de
alunecare ce separă partea cristalului care a alunecat de partea de cristal care
nu a suferit alunecarea (fig. 6.6).

86
Figura 6.6. Dislocaţie – defect liniar.

Acest fapt se mai datorează şi mecanismului mai complicat de


deformare a grăunţilor din care este format policristalul în raport cu
mecanismul de deformare a monocristalelor.
În teoriile moderne de rezistenţa materialelor se presupune că ruperea
materialului la aplicarea forţelor exterioare se produce prin deplasarea
dislocaţiilor care există în număr foarte mare în interiorul acestuia.

⎛ 1 ⎞
Figura 6.7. Dependenţa σ c = f ⎜ ⎟.
⎝ D⎠

87
În figura 6.7 se prezintă dependenţa dintre limita de curgere şi
mărimea de grăunte pentru fier (D este un diametru mediu al grăuntelui).
Prin dizolvarea unor atomi străini în reţeaua cristalină a unui metal se
obţin soluţii solide care întotdeauna sunt mai rezistente decât metalul de
bază, având limita de curgere şi coeficientul de ecruisare mai mari.
Dizolvarea unor atomi străini într-un metal pur produce deci o durificare a
acestuia.

6.1.5. Principii noi de îmbunătăţire a rezistenţei mecanice a metalelor

În figura 6.8 este prezentată variaţia limitei de curgere în funcţie de N


– densitatea dislocaţiilor.

Figura 6.8. Variaţia σc = f(N).

Se observă două ramuri:


A – conform căreia rezistenţa metalelor la deformare plastică este
mult mai mare dacă scade simţitor densitatea dislocaţiilor;
B – conform căreia creşterea densităţii dislocaţiilor duce la creşterea
rezistenţei mecanice, deoarece numărul mare de dislocaţii face ca acestea să
se deplaseze tot mai greu.
Principiul ramurii B stă la baza metodelor clasice de îmbunătăţire a
rezistenţei materialelor: ecruisare, durificare, etc.
Din principiul ramurii A rezultă că proprietăţile mecanice ale
materialelor se pot îmbunătăţi pe calea micşorării densităţii dislocaţiilor sub
o valoare critică Nc (care corespunde metalelor recoapte).

88
Curba este nesimetrică şi efectele micşorării densităţii dislocaţiilor sub
Nc sunt mult mai puternice decât efectele obţinute prin metode clasice.
Problema obţinerii unor metale cu densitate foarte mică de dislocaţii
s-a rezolvat prin obţinerea unor cristale care au forma de fibre foarte subţiri
cu diametre 1-10 µm.
S-au creat astfel fibre de fier cu diametrul de 1,6 µm care au σr = 1340
daN/mm2.
Aceste materiale se obţin prin diferite metode cum ar fi: condensarea
vaporilor, depunerea electrolitică, etc.

6.2. Modificarea proprietăţilor electrice sub


influenţa factorilor tehnologici

6.2.1. Consideraţii teoretice

Principalul parametru utilizat pentru caracterizarea proprietăţilor


electrice ale materialelor metalice este rezistivitatea acestora.
Rezistivitatea materialelor metalice depinde de:
- natura materialului;
- temperatură;
- gradul de aliere;
- gradul de prelucrare mecanică.
În funcţie de valoarea rezistivităţii materialele metalice se pot împărţi
în conductoare – folosite pentru fabricarea elementelor conductoare ale
echipamentelor electrotehnice şi rezistive – folosite pentru fabricarea
rezistoarelor.
Dintre materialele conductoare amintim: cuprul, aluminiul, argintul,
bronzurile, alama, etc., iar dintre cele rezistive: constantanul, nichelina,
cromnichelul, etc.
Rezistivitatea unui metal pur scade cu temperatura tinzând către zero
când temperatura tinde către 0K. Cu alte cuvinte, pe măsură ce temperatura
scade, reţeaua cristalină opune o rezistenţă din ce în ce mai mică electronilor
care deplasându-se formează curentul electric.
Această comportare arată că acţiunea de frânare a electronilor nu este
cauzată de reţeaua propriu zisă ci de vibraţiile ei.
La 0K amplitudinea acestor vibraţii este foarte mică (practic nulă) şi
reţeaua nu mai opune rezistenţă deplasării electronilor.
Creşterea temperaturii provoacă mărirea amplitudinii de vibraţie a
ionilor din reţea, deci o interacţiune mai puternică între electroni şi nodurile
reţelei, ceea ce determină creşterea rezistenţei electrice.

89
Prin urmare apariţia rezistenţei electrice şi creşterea ei cu temperatura
este determinată de deformarea reţelei cristaline produsă de oscilaţiile
termice ale ionilor reţelei.
Rezistivitatea materialului poate fi pusă sub forma:

ρ=ρ0+ρT (6.4)

unde: - ρ0 este termenul independent de temperatură (rezistivitatea


reziduală) care se conservă şi la zero absolut;
- ρT – termenul dependent de temperatură.
De observat că în ultimii ani s-au creat materiale la care
supraconductibilitatea apare la temperaturi apropiate de 0oC.
Prin aliere, deci prin introducerea unor atomi străini în reţeaua unui
metal pur are loc o deformare a reţelei cristaline asemănătoare cu cea
produsă de agitaţia termică. Ca şi în cazul vibraţiilor termice şi în cazul
alierii se produc deplasări ale atomilor din poziţiile lor de echilibru.
Deoarece deformarea reţelei cristaline produce creşterea rezistivităţii
electrice şi prin aliere rezistivitatea electrică a metalelor creşte.
Variaţia rezistivităţii electrice a soluţiilor solide cu concentraţia este
exemplificată în figura 6.9. pentru aliajul aur - argint.

Fig. 6.9. Variaţia rezistivităţii


pentru aliajul aur – argint.

Dacă prin aliere se formează aliaje eterogene, variaţia conductivităţii


electrice este liniară.
Prelucrarea mecanică, deformarea plastică la rece a metalelor pure:
aluminiu, cupru, argint, fier, etc., duce la creşterea rezistivităţii cu câteva
procente, de obicei până la 6%. Există o singură excepţie – Wolframul a
cărui rezistivitate electrică creşte prin ecruisare mult mai mult.

90
Creşterea rezistivităţii prin ecruisare se explică tot prin deformarea
reţelei cristaline.
Pentru reducerea rezistivităţii la valorile pe care le avea materialul
neecruisat se fac tratamente termice de recoacere. Prin recoacerea cuprului
prelucrat la rece se obţine un cupru moale cu conductibilitate electrică
mărită.
În figura 6.10 este reprezentată variaţia durităţii, alungirii şi rezistenţei
la rupere pentru cuprul tratat termic.

Fig. 6.10. Variaţia durităţii, alungirii şi rezistenţei la rupere pentru cuprul


tratat termic.
De observat că scăderea rezistivităţii în timpul recoacerii unui metal
ecruisat se produce înaintea fenomenului de recristalizare. Astfel pentru
cuprul moale folosit la conductoarele de bobinaj şi la cabluri recoacerea
trebuie făcută între 300 – 400 oC, iar pentru fierul ecruisat micşorarea
rezistivităţii are loc chiar la o recoacere în jurul temperaturii de 100oC
(temperatura de recristalizare este de 520oC).

91
6.3 Modificarea proprietăţilor magnetice ale materialelor sub influenţa
factorilor tehnologici

6.3.1. Consideraţii teoretice

Proprietăţile magnetice ale materialelor sunt de natură atomică.


Materialele magnetice au moment magnetic atomic diferit de zero.
Momentul magnetic atomic se obţine însumând contribuţia momentului
magnetic de spin şi orbital al electronilor şi cea a momentului magnetic de
spin nuclear. Această „însumare“ se face după reguli ce derivă din mecanica
cuantică.
Corpurile feromagnetice prezintă magnetizaţie spontană, adică pot
avea magnetizaţie nenulă chiar în absenţa câmpurilor magnetice exterioare.
Aceasta se datorează faptului că momentele magnetice ale atomilor sunt
aranjate într-un mod ordonat.
Pentru explicarea existenţei magnetizaţiei spontane Weiss a presupus
că materialele feromagnetice sunt formate din părţi submacroscopice, având
dimensiunile liniare de ordinul sutimilor de milimetru, numite domeniile
Weiss (vezi fig. 6.11) şi care sunt fiecare la T=0, magnetizate până la
saturaţie. În fiecare domeniu Weiss, atomii (moleculele sau ionii) au
momentele magnetice spontane mp, omoparalele (la T=0).

Fig. 6.11. Structura cu domenii


Weiss a materialelor
feromagnetice.

În stare demagnetizată, vectorii de magnetizaţie ai domeniilor au toate


orientările posibile, în aşa fel încât magnetizarea materialului este nulă. Între
două domenii învecinate avem o zonă numită perete Bloch, în interiorul
căruia se realizează tranziţia treptată de la orientarea vectorului de
magnetizaţie dintr-un domeniu la orientarea corespunzătoare domeniului
învecinat.

92
După unghiul pe care-l formează vectorii de magnetizaţie din cele
două domenii pe care le separă distingem pereţi Bloch de 180o şi 90o (vezi
fig. 6.12).
Procesul de magnetizare constă în orientarea vectorilor de
magnetizare după direcţia unui câmp magnetic exterior şi se poate produce
pe două căi:
a) prin deplasarea pereţilor Bloch în aşa fel încât să crească volumul
domeniilor cu un vector de magnetizare orientat mai favorabil faţă de
câmpul magnetic exterior în contul volumului celorlalte domenii (vezi figura
6.13.a).

Fig. 6.12. Pereţi Bloch


de 180o şi 90o.

b) prin rotaţia vectorilor de magnetizaţie ai domeniilor în aşa fel, încât


orientarea lor să se apropie cât mai
mult de orientarea câmpului
magnetic exterior (vezi fig. 6.13.b).

Fig. 6.13. Orientarea vectorilor de


magnetizaţie: a) prin deplasarea
pereţilor Bloch; b) prin rotaţia
vectorilor de magnetizaţie.

Materialele magnetice sunt anizotrope (proprietăţile lor magnetice


măsurate după diferite direcţii sunt diferite).
Într-un monocristal, momentele magnetice spontane mp ale atomilor
ocupă direcţii preferenţiale şi magnetizarea monocristalului se face relativ
uşor, cu consum mic de energie, dacă intensitatea câmpului magnetic este

93
orientată după una din aceste direcţii – numite, din această cauză, direcţii de
magnetizare uşoară (m.u.).
Direcţiile pe care ar trebui să le aibă câmpurile magnetice exterioare
pentru ca magnetizarea monocristalului să se facă cel mai greu (cu cel mai
mare consum de energie) se numesc direcţii de magnetizare grea (m.g.). Se
definesc şi direcţii de medie magnetizare (m.m.).
În cazul fierului cristalizat în sistemul cubic cu volum centrat,
direcţiile de uşoară magnetizare sunt paralele cu muchiile cubului elementar
100 (vezi fig. 6.14), direcţiile de magnetizare grea sunt paralele cu diagonala
principală a cubului 111, iar direcţiile de medie magnetizare sunt paralele cu
diagonalele feţelor cubului 110.

Fig. 6.14. Direcţiile de m.u., m.m. şi


m.g. pentru fier cristalizat în sistemul
cubic cu volum centrat.

În funcţie de proprietăţi, care determină şi lărgimea ciclului de


histerezis, materialele magnetice se împart în:
- materiale magnetic moi,
- materiale magnetic dure.
Materialele cu ciclul histerezis îngust, în care pierderile sunt mici dacă
sunt parcurse de un flux magnetic alternativ, sunt folosite pentru circuitele
magnetice (vezi fig. 6.15a).
Materialele cu ciclul histerezis larg – la care energia înmagazinată este
foarte mare – se folosesc pentru fabricarea magneţilor permanenţi. Energia
înmagazinată într-un magnet permanent este cu atât mai mare cu cât
suprafaţa închisă între curba din cadranul II şi axe este mai mare.

94
Fig. 6.15. a) Ciclul histerezis pentru un material magnetic moale; b) Variaţia
inducţiei funcţie de câmpul magnetic pentru un magnet permanent (curba 1);
variaţia produsului BH funcţie de câmp (curba 2).

Materialele magnetic dure sunt caracterizate de menţinerea timp


îndelungat a magnetizării după încetarea acţiunii câmpurilor magnetizante la
care au fost supuse.
Pentru materialele magnetic dure din curba B = f(H) interesează
partea din cadranul al II-lea (vezi fig. 6.15.b curba 1), cu mărimile
importante Br şi Hc. Pentru aceste materiale interesează valoarea cât mai
mare a produsului BH. Curba BH = f(H) are o variaţie ca în figura 6.15b
curba 2, prezentând un maxim. Se obişnuieşte caracterizarea materialelor
magnetic dure prin produsul (BH)max.
Când magneţii permanenţi construiţi din materiale magnetic dure au
un întrefier δ, datorită efectului demagnetizant al acestuia, punctul de
funcţionare va avea coordonatele BDHD (fig. 6.16).

Fig. 6.16. Punctul de


funcţionare al unui
magnet permanent cu
întrefier (curbele 1, 1`);
variaţia produsului BDHD
funcţie de inducţie
(curba 2).

95
Energia creată de magnetul permanent în întrefierul δ are expresia:

W = (BDHD)/2. V (6.5)

unde V este volumul magnetului. Variaţia produsului (BDHD)/2 funcţie de


inducţie are forma curbei 2 din figura 6.16. Ea prezintă, de asemenea, un
maxim.

6.3.2. Influenţa factorilor tehnologici

Materialele magnetice moi utilizate în fabricaţia produselor


electrotehnice sunt:
- fierul tehnic pur
- aliajele fier – siliciu.
Factorii care influenţează proprietăţile magnetice ale fierului tehnic
pur sunt:
a) impurităţile
b) mărimea de grăunte
c) tensiunile interne datorate prelucrărilor mecanice.
Impurităţile cel mai frecvent întâlnite sunt: C, O2, S, Ph, H. Dintre
acestea cele mai dăunătoare sunt C şi O2.
Cu cât mărimea de grăunte a materialului magnetic este mai mare cu
atât va fi mai mare permeabilitatea magnetică, iar Hc (câmpul coercitiv) va fi
mai mic.
Influenţa mărimii de grăunte asupra permeabilităţii se explică prin
faptul că la limitele dintre grăunţi reţeaua fiind puternic deformată,
proprietăţile magnetice sunt puternic afectate.
Deoarece cu creşterea grăunţilor suprafeţele de separare dintre grăunţi
şi implicit tensiunile interne se micşorează, permeabilitatea creşte cu
creşterea grăunţilor, în timp ce Hc şi pierderile prin histerezis scad.
Tensiunile interne micşorează permeabilitatea şi cresc câmpul
coercitiv. Ecruisarea cu numai (0,5-1)% produce scăderea permeabilităţii
maxime cu (25-30)% şi creşterea câmpului coercitiv cu (15-20)%
Aliajele fier-siliciu se obţin prin alierea fierului cu 6-5% siliciu. Astfel
rezistivitatea materialului creşte de aproximativ 6 ori, pierderile prin curenţi
turbionari micşorându-se foarte mult. Totodată siliciul trece oxigenul din
compusul FeO în SiO2 care este mai puţin dăunător din punct de vedere

96
magnetic, permeabilitatea aliajelor fier – siliciu fiind mai mare ca a fierului,
iar pierderile histerezis mai mici.
Siliciul are influenţă favorabilă şi asupra fenomenului de îmbătrânire
magnetică, aliajele fier – siliciu având proprietăţi mai stabile în timp decât
fierul moale.
Ca şi în cazul fierului, proprietăţile aliajelor fier – siliciu sunt
influenţate de:
- impurităţi
- mărimea de grăunte
- tensiuni interne.

6.3.3. Particularităţile tehnologiei de fabricaţie a materialelor magnetice

Tablele sau benzile din aliaje fier – siliciu se obţin prin laminare. O
îmbunătăţire remarcabilă a proprietăţilor magnetice ale aliajelor fier – siliciu
se obţin prin texturarea cristalină care se bazează pe faptul că grăunţii
cristalini au o pronunţată anizotropie magnetică. Dacă într-un aliaj
policristalin fier – siliciu grăunţii sunt astfel orientaţi încât axele lor de
magnetizare uşoară să fie cât mai apropiate de direcţia de laminare, după
această direcţie se obţin valori mult mai mari pentru permeabilitate şi mult
mai mici pentru Hc şi pentru pierderile histerezis.
Un material cu o astfel de orientare a grăunţilor se numeşte texturat.
Sunt mai multe scheme de deformare şi tratament termic pentru obţinerea
tablei silicioase texturate (vezi fig. 6.17).
De exemplu, plecând de la un aliaj fier – siliciu laminat la cald până la
aproximativ 2 mm se aplică mai întâi o laminare la rece prin care se
realizează o reducere a grosimii de circa 70%. Urmează o recoacere de
scurtă durată prin încălzire la 950o. Prin acest tratament se obţine material
puternic texturat dar cu grăunţi cristalini mici. Pentru a obţine grăunţi mari,
materialul se supune unei noi laminări la rece la gradul critic de ecruisare (o
reducere a grosimii se numai 4%) după care se aplică recoacerea finală prin
încălzire la 1150oC.

Fig. 6.17. Tablă texturată

97
Această recoacere este bine să se facă în atmosferă controlată, de
preferinţă în hidrogen pur, asigurându-se astfel atât creşterea grăunţilor cât şi
purificarea materialului.
Proprietăţi magnetice foarte bune (pierderi foarte mici) se pot obţine
dacă în procesul de fabricaţie se aplică orientarea în câmp magnetic.
Tabla silicioasă şi în special cea texturată îşi schimbă caracteristicile
magnetice ca urmare a proceselor tehnologice de tăiere sau ştanţare. Pe toată
zona de tăiere materialul este puternic ecruisat.
Pentru refacerea proprietăţilor magnetice se face recoacerea tolelor.
Astfel pierderile în miezurile magnetice scad cu 10 – 15% faţă de cazul în
care nu s-ar face recoacerea.
Recoacerea constă din încălzirea tablei până la aproximativ 800oC în
atmosferă controlată: 90% azot şi 10% hidrogen. Încălzirea şi răcirea trebuie
să se facă mai încet dacă pachetul de tole este mai mare, astfel încât
diferenţa de temperatură între diferitele porţiuni ale tolelor să nu provoace
deformarea şi ondularea tablei. Cuptoarele continue sunt cele mai utilizate.
Materialele magnetice dure dintre care cele mai utilizate sunt oţelurile
aliate, aliajele Alni, Alnico şi feritele pot fi obţinute prin:
- turnare,
- sinterizare.

6.4. întrebări de control şi aplicaţii

1. Care sunt factorii tehnologici care influenţează proprietăţile mecanice ?


2. Ce factori tehnologici influenţează proprietăţii electrice ale metalelor ?
3. Cum sunt influenţate proprietăţile electrice de către factorii tehnologici ?
4. Cum se modifică proprietăţile magnetice sub influenţa factorilor
tehnologici ?
BIBLIOGRAFIE
1 Nanu I. - Tehnologia materialelor. Ed. Didactică, 1982
2. Anghel F. - Tehnologia electrotehnică. IPB, Buc, 1985
3. Truşcă V., Popescu M - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.
Ed. ICPE, Bucureşti, 1996.

98
CAPITOLUL 7

TEHNOLOGIA PRELUCRĂRILOR PRIN TĂIERE


ŞI DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

7.1 Materialele prelucrate prin tăiere şi deformare


plastică
în industria electrotehnică
Materialele prelucrate prin tăiere şi deformare plastică, pot fi metalice,
ca de exemplu tabla silicioasă, oţelurile carbon, cuprul, alama, sub formă de
tablă şi benzi, sau nemetalice, cum ar fi diferite materiale stratificate:
preşpan, pertinax, micanită, textolit, etc. Principalul material prelucrat prin
tăiere este tabla silicioasă laminată la cald sau la rece. Ea foloseşte pentru
fabricarea tolelor din care se împachetează miezurile magnetice.
Principalele proprietăţi care interesează la tabla silicioasă sunt cele
magnetice caracterizate de valoarea maximă a pierderilor la magnetizare,
exprimată în [w/kg].
Industria noastră a asimilat fabricarea tablei silicioase laminate la rece
cu proprietăţi magnetice superioare, iar livrarea sub formă de benzi a permis
modernizarea, creşterea productivităţii, automatizarea proceselor
tehnologice, precum şi aplicarea planurilor de tăiere optimă a materialelor.

7.2. Principalele procedee de prelucrare prin


tăiere şi prelucrare la rece

Tăierea are ca scop separarea unor părţi din materialul ce se


prelucrează.
Deformarea plastică este procesul tehnologic prin care se schimbă
forma şi dimensiunile iniţiale ale materialului de prelucrat, sub acţiunea
forţelor exterioare aplicate.

7.2.1.Prelucrarea pieselor prin tăiere

Tăierea se poate face prin:


- forfecare;
- ştanţare.
Forfecarea realizează suprafaţa de rupere cu ajutorul a două tăişuri
asociate (cuţitele 1 şi 2 din fig. 7.1. ale maşinilor unelte numite foarfeci).

99
Fig. 7.1. Tipuri de foarfeci cu cuţite: a – paralele; b - înclinate;
c – profilate şi cu discuri; d – paralele; e – înclinate.

Tăierea se poate face pe un contur deschis sau închis.

Ştanţarea se execută cu ajutorul unor scule speciale, denumite ştanţe,


care au două părţi principale: placa tăietoare (PT) şi poansonul (P).
Procesul de tăiere are trei faze caracteristice: faza de deformare
elastică, faza deformaţiilor plastice şi faza de forfecare (fig. 7.2.).
În timpul desfăşurării fazei elastice, metalul este solicitat la
compresiune şi încovoiere, iar în zona muchiei tăietoare a părţii fixe, în
deschiderea plăcii tăietoare, apare o uşoare deformare plastică, locală.
Faza deformaţiilor plastice apare după ce poansonul pătrunde pe o
anumită adâncime pe materialul de ştanţat. În spaţiul dintre poanson şi placa
tăietoare, materialul este intens solicitat la tracţiune şi încovoiere.
Spre sfârşitul acestei faze, tensiunile din apropierea muchilor tăietoare
ating valorile maxime de rezistenţă la forfecare, iar în metal sunt create
condiţii pentru apariţia microfisurilor de forfecare.

100
Fig. 7.2. Fazele procesului de tăiere sau ştanţare:
a – deformaţii elastice; b – deformaţii plastice;
c – formarea microfisurilor şi forfecarea materialului.

Faza de forfecare apare ca urmare a creşterii tensiunilor zonale ce


rezultă în urma pătrunderii poansonului în metal şi începe din momentul
apariţiei microfisurilor şi macrofisurilor în zona învecinată muchiilor
tăietoare.
Fisurile se propagă în straturile adânci ale metalului cu viteză mai
mare decât cea de pătrundere a poansonului, producând ruperea materialului
înainte ca poansonul să străbată întreaga grosime a tablei. Deplasarea
poansonului, în continuare are ca scop desprinderea completă a părţii
desprinse de restul materialului.
Calitatea suprafeţei obţinute prin tăiere, reprezentată în fig. 7.3. pune
în evidenţă cele trei faze ale procesului de tăiere:
- rotunjirea marginilor superioare, zona a şi inferioare, zona d, ale
părţii detaşate corespunde fazei deformaţiei elastice;
- zona b corespunde fazei de deformare plastică;
- zona c corespunde fazei de rupere având suprafaţa rugoasă.

Fig. 7.3. Suprafaţă obţinută la


tăierea unei piese din tablă

101
Deformarea elastică apare la atingerea tablelor de către cuţite,
deformarea plastică atunci când cuţitele pătrund la adâncimea
hc=(0,1…0,4)s, în care s este grosimea tablelor şi forfecare când pătrunderea
cuţitelor este hf=(0,15…0,7)s.
La forfecare se lasă jocul U care se consideră optim
Uopt=(0,01…0,2)s. (Fig. 7.4.).

Fig. 7.4. Procesul tăierii cu


foarfecele (a) şi schema
forţelor (b).

La tăierea cu foarfecele (fig. 7.4.) apare momentul de răsturnare


M=Fd, datorită forţei de forfecare F aflate la distanţa d faţă de planul de
forfecare. Acest moment roteşte tabla cu unghiul ω; ia naştere forţa T de
distanţare a cuţitelor cu mărirea jocului faţă de Uopt şi înrăutăţirea calităţii
suprafeţei tăiate. Pentru a realiza ω = 4…5o se strânge tabla cu forţa P şi se
reduce d prin unghiul de degajare γ = 5…20o .
Forţele de tăiere se calculează cu relaţiile:
- pentru foarfecele cu cuţite paralele

F=l s τf [daN],

unde F este forţa de tăiere, în daN;


l – lungimea de tăiere în mm.
s – grosimea materialului în mm.
τf - rezistenţa la forfecare, în daN/mm2

- pentru foarfecele cu cuţite înclinate

0,5s2
F= τ f [ daN ]
tgϕ
unde φ este unghiul dintre muchiile foarfecelor în grade.

Forţa totală de tăiere P, va fi:


P=1,3 F [daN],

102
majorarea de 30% ţinând seama de uzura cuţitelor, de neuniformitatea
materialelor, de încovoierea materialelor etc.

7.2.1.1 Prelucrarea pieselor prin ştanţare

Procesul de tăiere prin ştanţare este analog cu tăierea la


foarfeci, muchiile tăietoare ale poansonului şi plăcii tăietoare putând fi
considerate ca nişte muchii de cuţit cu o configuraţie specială. Se taie astfel
conturul sau contururile pieselor fabricate. (fig. 7.5).

Fig. 7.5. Schema


procesului
de tăiere prin ştanţare

Principalele operaţii de ştanţare folosite în producţia


electrotehnică sunt: retezarea, decuparea, şliţuirea şi perforarea.

1. Retezarea este operaţia de prelucrare prin tăiere prin care se separă


o parte dintr-un material după un contur deschis (drept sau curb).
2. Decuparea este prelucrarea prin tăiere pentru separarea completă a
unor semifabricate sau piese de restul materialului, tăierea făcându-se după
un contur închis. Prin decupare se obţine conturul exterior al piesei. Partea
desprinsă reprezintă piesa iar partea cu goluri – deşeul. Decuparea poate fi
exemplificată prin ştanţarea tolelor pentru maşini electrice din tablă
silicioasă.
3. Şliţuirea ocupă un loc intermediar între retezare şi decupare.
Această operaţie este folosită la unele din variantele tehnologice de execuţie
a tolelor pentru maşini electrice, la ştanţarea crestăturilor deschise.
4. Perforarea este prelucrarea prin tăiere prin care se realizează un gol
după un contur închis în interiorul materialului. Se obţine astfel conturul
interior al piesei, partea desprinsă constituind deşeul.

103
Procesul de ştanţare este influenţat de factori legaţi de material
(proprietăţi mecanice, grosime etc.) şi de factorii legaţi de construcţia
matriţei dintre care cel mai important este jocul z dintre muchiile tăietoare
ale poansonului şi plăcii tăietoare.
Valoarea jocului z dintre poanson şi placă tăietoare are mare
influenţă asupra calităţii pieselor şi durabilităţii ştanţelor.
În general valoarea jocului este de (4-18)% din grosimea
materialului, iar pentru tolele ştanţate din tablă silicioasă jocul se reduce la
(6-7)%.
Dacă jocul este prea mic direcţiile fisurilor care pornesc de la
muchiile tăietoare ale poansonului şi plăcii tăietoare, nu coincid. Suprafaţa
de forfecare nu este netedă iar împingerea materialului în matriţă necesită
eforturi mari, care pot duce la spargerea acestuia. Forţele de frecare mari
care iau naştere conduc la uzura rapidă a matriţei.
În cazul în care jocul este prea mare piesa se deformează şi se
observă bavuri exagerate.
Valoarea forţei de ştanţare pentru muchii de tăiere paralele este dată
de relaţia: F=Psτ
unde:
F este forţa de tăiere în [daN];
P - perimetrul piesei, ţinând seama de toate contururile
exterioare şi interioare ştanţate la operaţia respectivă;
s – grosimea metalului;
τ – rezistenţa de rupere la forfecare.
Valorile rezistenţei de rupere la forfecare pentru câteva
materiale sunt date în tabelul 7.1
Tabelul 7.1
Valorile rezistenţei de rupere la forfecare
pentru câteva materiale
Materialul τ[daN/ Materialul τ[daN/mm
2 2
mm ] ]
oţel carbon 22-34 pertinax 7-11
tablă 45-58 textolit 8-15
silicioasă
Bronz 24-56 hârtie 3-4
Alamă 24-48 micanită 10
Cupru 16-24 cauciuc 0,6-1
aluminiu 5-12
Duraluminiu 22-38

104
Pentru alegerea presei se consideră valoarea
F`≥1,3F
care ţine seama de efectul solicitărilor la încovoiere, de uzura cuţitelor
şi de neuniformităţile grosimii tablei.
Din cauza forţelor de frecare care iau naştere între material şi
matriţă este necesar să se aplice o forţă suplimentară pentru desprinderea
materialului de pe poanson, respectiv pentru eliminarea materialului din
matriţă. În primul caz, forţa de tăiere se majorează cu (4-6)% şi cu (6-22)%,
în al doilea caz.
Placa tăietoare se construieşte în una din variantele reprezentate
în figura 7.6.

Fig. 7.6. Variantele constructive ale plăcii tăietoare

Înălţimea de lucru a plăcii tăietoare este h, care diferă în funcţie de


grosimea materialului care urmează a fi ştanţat. Astfel: pentru grosimi mai
mici de 0,5 mm, h=3-5 mm; grosimi cuprinse între 0,5-5mm, h=5-10mm, iar
pentru executarea pieselor de grosimi 5-10 mm, h=10-15mm. Unghiul α are
valori cuprinse între 3-5o .
Deoarece placa activă conică la reascuţire îşi măreşte dimensiunile,
unghiul degajării conice se execută între 45’ şi 1 o 30’.
Pe măsură ce se lucrează cu matriţa, muchiile plăcii tăietoare se
rotunjesc pe înălţimea ∆h (fig. 7.5). Pentru a produce piese bune, matriţa se
reascute, înlăturând înălţimea ∆h.
Durata de viaţă a matriţei se calculează cu relaţia:
D=Nrpb ,
în care Nrp reprezintă numărul de reascuţiri posibile;
b este numărul de ştanţări între două reascuţiri.

105
Numărul de reascuţiri posibile se determină din formula

h
N rp =
∆h

în care h este înălţimea de lucru a matriţei;


∆h – grosimea îndepărtată la ascuţire.
0 Prin urmare, durata de viaţă devine

h
D= ⋅b
∆h

Elementele active ale matriţelor sunt supuse unor solicitări cu şocuri,


prezentând totodată, o intensă concentrare a tensiunilor pe muchiile sau
suprafeţele active. De aceea poansoanele şi plăcile tăietoare se execută din
oţel carbon se scule în cazul când au o formă simplă şi din oţeluri de scule
aliate cu crom în cazul când au o formă complicată.
Pentru piese de foarte mare serie (ca de exemplu tole din tablă
silicioasă) este nevoie de o durată de viaţă foarte mare şi placa tăietoare se
echipează în zona de tăiere cu armături din aliaje dure carbură de wolfram).

7.2.1.1.1. Matriţe folosite pentru ştanţare

Matriţele folosite se pot clasifica după diferite criterii:


a) Din punct de vedere tehnologic:
- după felul operaţiei şi modul de combinare al acestora (matriţe de
tăiere: retezare, decupare, şliţuire, perforare);
- după numărul operaţiilor executate simultan la o lovitură a
berbecului presei. Din acest punct de vedere distingem:
1. matriţe simple (unioperaţionale):
2. matriţe combinate (multioperaţionale).
Acestea din urmă pot fi la rândul lor:
2a. matriţe cu înaintare sau cu pas;
2b. matriţe bloc.
b) Din punct de vedere constructiv matriţele se clasifică în:
- matriţe fără ghidare;
- matriţe cu ghidare.

106
c) Din punct de vedere al modului de exploatare matriţele se clasifică:
- după felul avansului şi aşezării semifabricatului;
- după felul de scoatere a pieselor ştanţate;
- după procedeul folosit la înlăturarea deşeurilor.

7.2.1.1.1.1. Matriţa unioperaţională

În figura 7.7. este prezentată principial matriţa de decupare


simplă.

Fig. 7.7. Principiul construcţiei unei matriţe simple

În atelierele de presare mecanică se iau o serie de măsuri de protecţie


a muncii. Dintre acestea amintim de exemplu că presa lucrează numai dacă
muncitorul apasă cu ambele mâini butoanele de acţionare, evitând astfel
pericolul de a rămâne cu mâna sub poanson.

107
În figura 7.8. este reprezentată construcţia unei matriţe de decupare
prevăzută cu coloane de ghidare şi cu dispozitiv de fixare.

Fig.7.8. Matriţă de decupare cu coloane de ghidaj.

Coloanele de ghidare 7 asigură ghidarea poansonului 1 fixat în placa


superioară 2, prin intermediul bucşelor de ghidare 4. Poziţionarea
semifabricatului este asigurată de riglele de ghidare 5,6 şi opritorul fix 7.
Placa de apăsare 8 asigură strângerea semifabricatului de placa de tăiere 9
datorită forţei resoartelor 10. Placa de strângere are şi rolul de a desprinde
deşeul de pe poanson. Placa de strângere este ghidată cu ajutorul bolţurilor
11 şi a bucşelor de ghidare 12. Părţile active ale matriţei sunt protejate de
apărătoarea metalică 13.

108
7.2.1.1.1.2. Matriţă combinată cu înaintare (pas cu pas)

În figura 7.9. este reprezentată principial matriţa cu înaintare sau pas


cu pas.

Fig. 7.9. Principiul


con-
strucţiei unei
matriţe
cu înaintare sau
pas
cu pas.

Piesa este executată în mai mulţi paşi, din mai multe lovituri de
berbec, dar la fiecare lovitură a berbecului presei se produce o piesă finită.
Problema principală la acest tip de matriţă este respectarea cu stricteţe
a pasului. Acesta se realizează în primul rând prin găurile de centrare care se
dau la primul pas şi care vor ghida pe ştifturi cu vârfuri conice din placa
tăietoare.
Matriţa are şi ghidaje care nu permit jocul lateral al fâşiei de tablă. De
observat că poansoanele nu ies în afara aruncătoarelor, deci dispare pericolul
accidentării muncitorului.

109
7.2.1.1.1.3. Matriţă bloc

În figura 7.10 este reprezentată o matriţă bloc pe care se taie cele două
contururi concentrice ale aceleiaşi piese (rondelă) la o singură cădere a
berbecului presei.

Fig. 7.10. Principiul


construcţiei unei
matriţe bloc.

Poansonul de perforare taie cu placa tăietoare de perforare conturul


interior. În acelaşi timp exteriorul plăcii tăietoare de perforare constituie
poanson de decupare ce va tăia conturul exterior împreună cu placa de
decupare.
7.2.1.1.2. Planuri de tăiere a materialului la ştanţare
Debitarea materialului şi suprafeţei sale pentru ştanţarea pieselor se
face pe baza unui plan de tăiere care asigură utilizarea cât mai raţională a
materialului.
În cazul în care ştanţarea se face prin decupare, se lasă o punte (fig.
7.11) între două decupări succesive (punte intermediară) şi între fiecare
decupare şi marginea fâşiei sau benzii (punte laterală). Rolul punţilor este de

110
a compensa erorile de avans şi de a fixa materialul în matriţă, evitând
rebuturile prin decuparea incompletă a pieselor.

Fig. 7.11. Punţi de decupare

Punţile trebuie să fie suficient de rezistente şi rigide. Dimensiunile lor


trebuie să fie reduse la minim, fără însă a coborî sub o anumită limită impusă
de construcţia matriţei, de complexitatea piesei şi de grosimea materialelor.
Dimensiunea minimă a puntiţei pentru piese de oţel este dată în
tabelul 7.2, în funcţie de grosimea semifabricatului şi lăţimea piesei.

Tabelul 7.2
Dimensiunile puntiţei şi a marginii

111
Valorile mai exacte ale puntiţelor se pot calcula cu relaţiile:
- puntiţa laterală m=K1K2K3b;
- puntiţa intermediară p= K1K2K3a;

coeficienţii K şi valorile a,b sunt date în tabelul 7.3.


Tehnologicitatea construcţiei unor piese permite eliminarea completă
a punţilor, ştanţarea lor făcându-se fără deşeuri tehnologice (fig. 7.12).

Fig. 7.12. Ştanţarea fără deşeu


a tolelor E+I, pentru miezurile
magnetice:
a – construcţia tolelor;
b – planul de tăiere a benzii.

Se pot gândi şi soluţii care menţin numai punţile laterale, ştanţarea


făcându-se cu deşeuri tehnologice reduse (fig. 7.13).

Fig. 7.13. Ştanţarea ţesută fără


deşeu a tolelor E, pentru
miezurile magnetice.

Pentru a evita deşeurile mari obţinute la piesele în formă de T (ca de


exemplu tolele pentru miezurile polare ale maşinilor electrice) se adoptă o
aşezare „ţesută“, cu punţi sau fără punţi (fig. 7.14).

Fig. 7.14. Ştanţarea ţesută


a tolelor în formă de T

112
Tabelul 7.3

Date necesare calculării puntiţei şi marginii

113
În producţia de maşini electrice prezintă interes ştanţarea alternată a
discurilor circulare (fig. 7.15). Lăţimea minimă a benzii este:

Bm = D + 2b + (n-1) (D+a) cos α =


= D + 2b + (n-1) (D+a) . 0,867 =

Din planul de tăiere rezultă lăţimea nominală a benzii şi pasul de


ştanţare, care sunt parametrii necesari pentru construcţia matriţei.

Fig. 7.15. Ştanţarea alternată


a discurilor circulare

7.2.1.1.3. Automatizarea ştanţării

Aprovizionarea materialului sub formă de rulou a permis aplicarea


ştanţării automate, al cărui principiu constă în următoarele.
Materialul este derulat de pe ruloul T1 (fig. 7.16). Comanda rotirii
tamburului T2 pe care se rulează deşeul (de exemplu) se face sincronizat cu
mişcarea poansonului.

Fig. 7.16. Principiul


automatizării ştanţei

114
Presa care comandă căderea şi revenirea poansonului lucrează cu un
anumit ritm, de zeci, sute sau chiar mii de bătăi pe minut. Se corelează
deplasarea benzii cu acest tact. Poansonul acţionează şi ştanţează. Când se
ridică, sistemul de automatizare comandă rotirea tamburului T2, pentru a
deplasa banda cu un pas şi astfel, următoarea bătaie a presei va realiza o
nouă ştanţare. Tamburul T1 este frânat pentru ca banda să fie perfect întinsă.

7.2.2 Prelucrarea prin deformare la rece

Procesul tehnologic de deformare la rece schimbă forma şi


dimensiunile materialului prelucrat fără a produce o modificare importantă a
masei acestuia.
Deformarea plastică are la bază proprietatea corpurilor de a-şi
schimba forma sub acţiunea forţelor exterioare, fără să-şi distrugă
integritatea.

7.2.2.1 Procese fizice în material

Prin aplicarea unei forţe exterioare F, asupra unui corp, în acesta apar
tensiuni interne, care tind să-i forma şi dimensiunile. Această modificare,
numită deformare, trece prin diferite etape, evidenţiate în figura 7.17, care
reprezintă dependenţa efortului specific σ = P/Ao (Ao fiind aria secţiunii
transversale a corpului asupra căruia acţionează forţa, considerată
perpendicular pe direcţia forţei), funcţie de deformaţia relativă ε = ∆l/lo .

Fig. 7.17 Diagrama încercării la tracţiune


a corpurilor elasto-plastice

Alungirea absolută este:


∆l = lf - lo ,

115
lf fiind lungimea finală a piesei deformate, iar lo cea iniţială.
Deformarea este la început elastică (până în punctul 1), respectând
legea lui Hooke:
σ=εE,

E reprezentând modulul de elasticitate.


Peste punctul 2, deformarea devine plastică, porţiuni ale cristalului se
deplasează în raport cu altele şi nu mai revin la poziţia iniţială după
îndepărtarea sarcinii – deformaţia menţinându-se.
De remarcat că tensiunile normale nu provoacă deformaţii plastice
oricât ar fi de mari, având loc o rupere fragilă. Deformaţiile plastice sunt
produse de tensiuni tangenţiale, care dacă depăşesc o anumită limită distrug
materialul prin forfecare.
Procesul de deformare plastică are loc pe planele cristalografice cu
densitate maximă, care constituie plane de alunecare.
Deformarea plastică se face prin alunecare (fig. 7.18a) sau prin
maclare (fig. 7.18b).

Fig. 7.18 Schema deformării plastice:


a – prin alunecare; b – prin maclare

Procesul alunecării şi maclării are loc în salturi, şi datorită


deformaţiilor reţelei cristaline şi fărâmiţării cristalelor, materialul devine mai
rezistent.
Materialele se prelucrează prin deformare plastică pentru valori ale
efortului specific între punctele 2 şi 3 de pe fig. 7.17.
Plasticitatea materialului este caracterizată de modulul de plasticitate
D, care reprezintă panta curbei reale tensiune-deformaţie, adică tangenta
unghiului α din fig.7.19 în care s-a prezentat diagrama tensiune reală –
alungire reală.

116
Fig. 7.19 – Diagrama reală
tensiune – deformaţie

Procesul de deformare plastică este influenţat de:


- structura materialului şi compoziţia sa chimică;
- temperatură;
- gradul de deformare plastică;
- viteza de deformare.
Procesul de deformare plastică se supune unor legi dintre care cele
mai importante sunt următoarele:
1. legea volumului constant. În urma procesului de deformare plastică
volumul materialului rămâne practic constant:
V0 = V1 = V2 = … = Vn = constant
2. Legea rezistenţei minime. În urma procesului de deformare,
elementele de volum se vor deplasa în direcţia în care ele întâlnesc cea mai
mică rezistenţă. Conform acestei legi elementare de volum se vor deplasa pe
drumurile cele mai scurte. Experimental, se constată că în timpul
comprimării unei bare pătrate, elementele de volum se deplasează spre
laturile acestuia după direcţia cea mai scurtă. (după perpendicularele a, b, c,
d) (fig. 7.20).

Fig. 7.20. Deformarea plastică


a unei bare pătrate.

117
3. Legea similitudinii. În timpul deformării plastice, lucrul mecanic
consumat (W) pentru modificarea formei geometrice a corpurilor asemenea
(confecţionate din acelaşi material şi în condiţii identice) este proporţional
cu volumele sau greutăţile (G) ale corpurilor:

W1/W2=V1/V2=G1/G2= a3

Forţele P necesare deformării plastice sunt proporţionale cu secţiunile


A ale corpurilor asemenea.
4. Legea echilibrării tensiunilor suplimentare. În corpul deformat,
după comprimarea datorată acţiunii forţelor externe, rămân tensiuni interne.
Aceste tensiuni se echilibrează reciproc după încetarea acţiunii forţelor
exterioare.
Repartizarea acestor tensiuni este neuniformă deoarece straturile
deformate mai pronunţat tind să tragă straturile vecine mai puţin deformate,
iar ultimele caută să împiedice deplasarea primelor.
Tensiunile remanente suplimentare sunt de trei categorii:
- de ordinul întâi, care se echilibrează reciproc între zonele mari ale
corpului supus deformării;
- de ordinul doi, care se echilibrează reciproc între doi sau mai mulţi
grăunţi;
- de ordinul trei, care se echilibrează în interiorul fiecărui grăunte.

7.2.2.2. Operaţii de prelucrare a pieselor prin


deformarea la rece

Deformarea plastică la rece se produce în matriţe care au tot două


părţi, dar fără muchii tăietoare. Forma lor permite deformarea materialului.
După forma pe care o capătă materialul după deformarea la rece
distingem mai multe operaţii:
- îndoirea – obţinerea unei piese curbate dintr-un semifabricat plan;
- ambutisarea – transformarea semifabricatelor plane în piese cave
de diferite forme;
- fasonarea – schimbarea formei semifabricatului sau a piesei prin
deformări locale de diferite forme;
- formarea – modificarea profilului, a configuraţiei sau a grosimii
semifabricatului printr-o redistribuire a volumului şi printr-o
anumită deplasare a masei de material.

118
7.2.2.2.1 Îndoirea

Schema procesului de îndoire este prezentată în figura 7.21. În urma


îndoirii, straturile de metal din interiorul tablei se deformează în mod diferit:
stratul de metal din interiorul unghiului de îndoire se comprimă şi se
scurtează pe direcţia longitudinală şi se întinde în direcţie transversală.
Straturile exterioare (din partea plăcii de îndoire) se întind în direcţie
longitudinală, comprimându-se în direcţie transversală. Între aceste două
straturi, notate cu a şi b în figură, se află stratul neutru, a cărui lungime
rămâne neschimbată, fiind egală cu lungimea iniţială a semifabricatului.

Fig. 7.21. Schema procesului


de îndoire

Când banda îndoită este îngustă, se produce o deformare puternică a


acesteia în secţiune transversală: grosimea tablei pe porţiunea îndoită se
micşorează mult, iar lăţimea în interiorul îndoiturii 2 creşte cu formarea unei
curburi, partea exterioară 1 îngustându-se, după cum se observă în secţiunea
din figura 7.21.
Fazele procesului de îndoire pot fi urmărite în figura 7.22.

Fig.7.22 Fazele procesului


de îndoire

119
În cursul îndoirii are loc o micşorare treptată a razei de curbură şi a
distanţelor dintre punctele de sprijin l1, l2, lk . La sfârşitul îndoirii, piesa
capătă forma poansonului şi a plăcii de formare pe care se suprapune
complet.
Raza de îndoire are o valoare minimă admisibilă, determinată de
plasticitatea materialului, până la care în stratul exterior, cel mai solicitat, nu
se produc fisuri sau rupturi.
Deformarea plastică la îndoire este însoţită şi de o deformare elastică.
După terminarea operaţiei de îndoire, deformaţia elastică a piesei dispare şi
dimensiunile ei se modifică faţă de cele ce au fost determinate de forma
poansonului. La dimensionarea poansonului se ţine seama de acest fenomen
de arcuire.
Forţa necesară pentru desfăşurarea procesului tehnologic, în cazul
îndoirii libere, se poate determina cu relaţia:

0,75 ⋅ B ⋅ s 2 ⋅ σ
F= r
l

Unde: B este lăţimea benzii, în mm;


s – grosimea materialului, în mm;
σr – rezistenţa de rupere, în da/mm2, conform tabelului 3,4;
l – distanţa între reazeme, în mm.
În tabelul 7.5 sunt date valorile aproximative ale razelor de îndoire
minim admisibile, pentru diferite materiale.
Distanţa între reazeme se poate determina cu relaţia:

l = (6…8) ri min .

7.2.2.2.2 Ambutisarea

Ambutisarea este prelucrarea prin deformare la rece, prin care un


semifabricat plat se transformă într-o piesă de formă cavă, printr-una sau
mai multe operaţii succesive.
Principiul procesului de ambutisare este prezentat în fig. 7.23.
Ambutisarea se poate face fără inel de fixare (fig.7.23a), sau cu inel de
fixare (fig.7.23b).

120
Fig. 7.23 Schema
procesului
de ambutisare

Se ambutisează fără inel de fixare piese cu înălţimea relativă h/d mică.


La înălţimi relativ mari, ambutisarea fără inel conduce la formarea de cute
pe suprafaţa laterală sau pe flanşa piesei şi eventual la rupturi.

Tabelul 7.4

Caracteristicile mecanice ale principalelor materiale folosite


pentru ştanţare şi presare la rece

Materialul Rezistenţa la Alungirea la


Denumire STAS Calitatea tracţiune σr rupere
2
(NID) daN/mm %
Oţel carbon de 880-80 OLC 10 Min. 35 31
calitate destinat OLC 25 Min. 46 24
construcţiei de OLC 45 Min. 62 18
maşini
Oţel cu conţinut 9485-80 A 1 28-42 26
redus de carbon A2 28-40 30
pentru table de A3 28-35 34
ambutisare
Oţel carbon pen- 9724-80 OL 34 33-46 -
tru table şi benzi
Table din aliaje 289-80 Am 63 m Min. 35 28
CuZn 1/2t Min. 42 20
t Min. 48 9
Table din 428-80 A1 99”0” 8 25
aluminiu

121
Tabelul 3.5
Raze de curbură minime

Recoapte sau
normalizate Ecruisate
Materialul Poziţia liniei de îndoire
Transversal În lungul Transvers În
pe fibre fibrelor al pe fibre lungul
fibrelor
Aluminiu, cupru recopt 0 0,3 s 1s 2s
OL 32, OL 34 0 0,4 s 0,4 s 0,8 s
OLC 25 0,2 s 0,6 s 0,6 s 1,2 s
OLC 45 0,5 s 1,0 s 1,0 s 1,7 s
Duraluminiu moale 1,0 s 1,5 s 1,5 s 2,5 s
Duraluminiu dur 2,0 s 3,0 s 3,0 s 4,0 s
Aliaje de magneziu - - 6,0 s 8,0 s

Forţa de ambutisare se poate determina considerând că tensiunile


admisibile în secţiunea periculoasă trebuie să fie mai mici decât cele de
rupere. Ca urmare, forţa de ambutisare maximă trebuie să fie ceva mai mică
decât forţa necesară pentru ruperea pereţilor laterali ai piesei în jurul zonei
inferioare (în secţiunea periculoasă). Relaţia de calcul este:

F ≤ Psσ rt [daN ]

unde: P este lungimea perimetrului piesei (după diametrul mediu);


s – grosimea materialului;
σrt – rezistenţa la distrugere a metalului datorită întinderii.

Forţa de strângere a semifabricatului cu inel de fixare este dată de


relaţia:

Fs = pS [daN]

unde Fs este forţa de strângere în daN:


S – aria semifabricatului aflată sub inelul de fixare, în [mm2];
p – presiunea specifică de strângere, în [daN/mm2].
Pentru materialele uzuale p = (0,1 – 0,4) [daN/mm2].

122
Forţa pe care trebuie să o dezvolte presa pentru a executa ambutisarea
piesei se determină însumând forţa de ambutisare cu forţa de strângere.
Forma discului, în cazul când piesa de ambutisat este un corp de
revoluţie, este circulară. Diametrul discului (semifabricatului) se determină
din egalitatea volumelor discului şi a piesei de ambutisat. La ambutisarea
fără subţiere se egalează aria discului cu aria totală a piesei.
O problemă importantă la procesul tehnologic de ambutisare este cea
a ambutisărilor succesive. Ea apare datorită faptului că, în general, nu se
poate trece dintr-o singură ambutisare de la diametrul semifabricatului la
diametrul piesei.
Se defineşte coeficientul de ambutisare:
m = d/D,
unde d este diametrul piesei;
D – diametrul semifabricatului.
În general m = 0,55.
Cunoscând m se poate face calculul numărului de ambutisări
succesive necesare. Cu notaţiile din fig. 7.24, putem scrie:
m1=d1/D
m2=d2/d1

mn=dn/dn-1

Fig. 7.24 Ambutisări succesive

Dacă între ambutisările succesive facem tratamentele termice necesare


care să înlăture durificarea (ecruisarea) materialului putem considera:
m1= m2=…= mn ,
deci
dn= mnD.
Cunoscând D, dn şi m se poate determina numărul de ambutisări
succesive necesar pentru realizarea unei anumite piese.

123
Înălţimea rezultată la piesa finală trebuie să includă adaosul necesar
pentru tunderea marginilor. Diametrul semifabricatului se va dimensiona
ţinând seama de acest adaos.

7.3 ÎNTREBĂRI DE CONTROL ŞI APLICAŢII

1) Ce materiale se prelucrează prin tăiere şi deformare la rece?


2) Care sunt principalele procedee de prelucrare prin tăiere şi deformare la
rece?
3) Cu ce utilaje tehnologice se face forfecarea?
4) Dar ştanţarea?
5) Ce faze caracteristice are procesul de tăiere?
6) Care este forţa F, necesară pentru tăierea cu foarfeci cu cuţite paralele, a
unei table de 1m lăţime şi 1mm grosime? Tabla este de alamă, care are τf =
35 [daN/mm2].
7) Care este forţa totală de tăiere P, necesară pentru procesul tehnologic din
problema 6 ?
8) Care sunt principalele operaţii de ştanţare?
9) Care este valoarea jocului recomandat pentru o ştanţă?
10) Calculaţi forţa de ştanţare, pentru o rondelă de diametru interior 20mm,
diametru exterior 40mm şi grosime 1mm, dacă ştanţarea se face cu o matriţă
bloc. Piesa se decupează din tablă de cupru, care are τf = 20 [daN/mm2].
11) ce forţă trebuie să dezvolte presa pe care se va monta matriţa pentru
decuparea piesei din problema 10.
12) care sunt variantele constructive ale plăcii tăietoare?
13) care este durata de viaţă a unei matriţe care poate executa 200.000 de
bătăi între două reascuţiri, care are înălţimea de lucru de lucru h = 10mm, iar
la o reascuţire se prelucrează ∆h = 0,5mm.
14) Schiţaţi principial o matriţă simplă, una pas cu pas, precum şi una bloc.
15) Ce planuri de tăiere fără deşeu cunoaşteţi?
16) Care este principiul automatizării ştanţării?
17) Care este diagrama încercării la tracţiune a corpurilor elasto-plastice?
18) Căror legi se supune prelucrarea prin deformare plastică?
19) Ce operaţii prin deformare plastică la rece cunoaşteţi?
20) Să se determine numărul de ambutisări succesive necesare pentru o piesă
cilindrică de diametru exterior 92mm, înălţime 202mm, şi grosime 2mm. Se
cunoaşte diametrul semifabricatului D = 290mm.

124
21) Să se calculeze forţa necesară îndoirii libere într-o ştanţă cu distanţa
l=20mm, a unei piese din tablă de aluminiu Al 99, de grosime 3mm şi lăţime
50mm. Materialul are rezistenţa la rupere σr = 8 [daN/mm2].
22) Să se calculeze forţa necesară îndoirii libere a unei piese din tablă de
ambutisare A2, de grosime 2mm şi lăţime 30mm cu o rază de 8mm.
Materialul are σr=8[daN/mm2], iar distanţa dintre reazeme este l=40mm.
23) Să se determine forţa pe care trebuie să o dezvolte presa pe care se va
monta matriţa pas cu pas pentru ştanţarea tolelor E+I, care au dimensiunea
a=10mm (vezi fig.7.12). Se va întocmi planul de tăiere, determinându-se
lăţimea necesară a benzii. Se mai cunosc a=0,5 şi τf = 40 [daN/mm2].
24) Pentru piesa de la problema 23 să se gândească un proces tehnologic cu
un alt tip de matriţă şi un alt plan de tăiere.
BIBLIOGRAFIE

N. Gem - Metalurgie fizică, Bucureşti, Ed. didactică şi


pedagogică, 1981.

M. Mehedinţeanu, - Tehnologie mecanică şi maşini unelte,


D.Hollanda, I. Sporea Bucureşti, Ed. didactică şi pedagogică, 1982.
C. Iliescu, I. -Tehnologia debitării, decupării şi perforării de
Tureac, L. Gaspar precizie, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1980.
A. Borovic, G. -Îndrumător pentru tehnologia ştanţării şi matriţării
Nicolaescu la rece, vol. 1,11, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1980.
Gh. Hecht, I. -Îndrumător pentru tehnologia ştanţării şi matriţării
Irimie la rece, vol. 1,11, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1980.

M. Teodorescu, ş.a. - Tehnologia presării la rece, Bucureşti, Ed.


didactică şi pedagogică, 1980.
F. Anghel, Popescu M. - Tehnologii electromecanice, Ed. Printech, 1998

125
CAPITOLUL 8

TEHNOLOGIA CIRCUITELOR MAGNETICE

8.1.Materialele magnetice – proprietăţi –


implicaţii tehnologice

Materialele magnetice sunt cele care concentrează un număr mare de


linii de câmp magnetic în spaţiul ocupat de ele; din astfel de materiale se
construiesc deci circuitele magnetice ale maşinilor şi aparatelor electrice.
Aceste materiale sunt neliniare, starea lor magnetică fiind caracterizată prin
vectorul inducţiei magnetice:

B=µ0[H+M(H)] (8.1.)

unde B este inducţia magnetică, H – câmpul magnetic, iar M – magnetizaţia


/8.1/. Curbele care reprezintă grafic dependenţa B=B(H) se numesc curbe
(caracteristici) de magnetizare.
După forma acestei caracteristici materialele feromagnetice, aşa cum
am văzut în capitolul 4, se clasifică în două mari categorii:
a) materiale magnetice moi, a căror curbă de magnetizare este
reprezentată în fig. 8.1.;
b) materiale magnetice dure, a căror curbă de magnetizare este
reprezentată în fig. 8.2.

Materialele magnetice moi, supuse prima oară unui câmp magnetic,


evoluează după curba punctată, prezentând fenomenul de saturaţie (la
creşteri mari ale câmpului au loc creşteri neînsemnate ale inducţiei); la
scăderea câmpului cu inversare de sens, evoluţia decurge conform săgeţilor,
apărând fenomenul numit histeresis. La materialele magnetice moi lăţimea
ciclului de histeresis este redusă. Aria acestui ciclu este proporţională cu
pierderile de energie ce apar datorită histerezisului, numite pierderi prin
histeresis.

126
Fig. 8.1. Caracteristica B-H Fig.8.2. Caracteristica B-H la
la materialele magnetice moi. materialele magnetice dure.

La materialele magnetice dure, conform ciclului din fig. 8.2, o dată cu


reducerea câmpului magnetic la valoarea zero, apare o inducţie remanentă Br
de valoare mare şi respectiv la anularea inducţiei, un câmp coercitiv Hc, de
valoare mare. Din cauza inducţiei remanente mari, materialele magnetice
dure sunt folosite la fabricarea magneţilor permanenţi şi memoriilor
magnetice.

Materialele magnetice moi se folosesc la fabricarea circuitelor


magnetice de curent continuu şi alternativ.
Se împart în trei categorii:
a) materiale pentru circuite magnetice cu flux magnetic constant – ca
de exemplu fierul tehnic, oţelul slab aliat, fonta, etc.
Aceste materiale se folosesc la construcţia circuitelor magnetice
pentru maşini de curent continuu şi electromagneţi de curent continuu.
Materialele se prezintă de obicei sub formă de semifabricate laminate
iar obţinerea circuitelor magnetice implică operaţii din tehnologia mecanică
curentă – debitare, tăiere, ştanţare, prelucrări prin aşchiere, etc., care au fost
studiate anterior.
În fig. 8.3. s-a prezentat miezul magnetic al unui releu de curent
continuu, care evidenţiază utilizarea procedeelor de prelucrări mecanice la
rece.

127
Fig. 8.3. Circuitul magnetic al unui
releu de curent continuu.

b) materiale pentru circuite magnetice cu flux magnetic variabil – ca


de exemplu tabla de oţel aliată cu siliciu. Prezenţa fluxului magnetic variabil
face ca să existe curenţi turbionari în miezul feromagnetic şi deci pierderi de
energie. În scopul reducerii acestor pierderi fierul se aliază cu siliciul (ceea
ce face ca să-i crească rezistivitatea) şi se folosesc numai miezuri lamelate
(din tole de grosime 0,35- 0,5 mm) /8.3,8.4/.
Procentul de siliciu variază între 1-4%, la valori mai mari tabla
devenind casantă. Obţinerea tablei, se poate face prin:
- laminare la cald, rezultând tablă cu proprietăţi magnetice bune;
- laminare la rece, rezultând tablă cu proprietăţi magnetice foarte bune
(pierderi prin curenţi turbionari reduse).
În ambele cazuri este necesară izolarea electrică a tolelor între ele,
izolare care se poate realiza cu o peliculă de lac sau prin oxidarea
superficială a tablei.
Tehnologia fabricării miezurilor magnetice din tole implică pe lângă
operaţii mecanice – debitare, ştanţare şi tehnologii speciale de izolare a
tolelor, împachetare, lăcuire, etc. Un exemplu reprezentativ va fi prezentat la
paragraful 8.2.
Tehnologia realizării miezurilor magnetice are o importanţă deosebită
în realizarea unor produse de calitate. Trebuie asigurate simultan
următoarele deziderate:
- izolaţia tolelor să fie cât mai subţire şi uniformă pentru ca aria
aparentă a secţiunii să fie cât mai apropiată de aria de fier;
- presiunea de împachetare să fie mare din acelaşi motiv, totuşi nu
prea mare pentru a nu deteriora izolaţia tolelor;

128
- refacerea calităţilor magnetice, după ştanţare, prin recoacere;
- executarea unei operaţii de ştanţare fără bavuri mari; realizarea de
operaţii de debavurare, în scopul evitării scurtcircuitării tolelor între ele;
- realizarea unei împachetări cu jocuri mici pentru a nu micşora
secţiunea crestăturilor şi a nu ajusta ulterior crestăturile (ceea ce poate
provoca scurtcircuitarea tolelor).
Prezentarea succintă a acestor câteva aspecte ale corelaţiei tehnologice
– calitate evidenţiază importanţa hotărâtoare a respectării tehnologiei
prescrise la executarea miezurilor magnetice din tole.
c) materiale magnetice pentru circuite magnetice de înaltă frecvenţă –
exemplu tipic – feritele moi (compuşi bazaţi pe oxizi de Fe, Mn, Zn, Ni).
Variaţia rapidă a fluxului magnetic nu permite folosirea materialelor
metalice la frecvenţe de depăşesc câţiva kHz, peste această limită folosindu-
se exclusiv feritele.
Miezurile magnetice realizate din ferite se obţin din pulberi de oxizi
metalici prin metodele metalurgiei pulberilor – procedeul numit sinterizare.
Aceasta este o tehnologie specială, de mare productivitate, ce permite
obţinerea directă de piese finite.
Elementele de bază ale procesului tehnologic de sinterizare sunt
prezentate în paragraful 8.3.
În ţara noastră, ferite moi (şi dure) se produc la Întreprinderea de
Ferite Urziceni.

Materialele magnetice dure se folosesc la fabricarea magneţilor


permanenţi, păstrându-şi starea de magnetizare timp îndelungat.
Sunt folosite curent două categorii de materiale:
- aliaje metalice de tip Al.Ni, Al.Ni.Co;
- ferite realizate din oxizi de Fier şi Bariu.
Materialele metalice de tip Al.Ni, Al.Ni.Co se toarnă în forme.
Întrucât după turnare sunt dure şi casante, se folosesc metode de
turnare de precizie (de exemplu turnare cu modele uşor fuzibile). După
obţinerea pieselor turnate ele pot fi cel mult şlefuite prin rectificare pe
suprafeţele de aşezare.
Feritele dure se realizează prin sinterizare, la fel ca şi cele moi. În
acest fel feritele magnetice dure se obţin în formă finală, singura prelucrare
ulterioară fiind eventual rectificarea suprafeţelor de aşezare.
Prezentarea sintetică a materialelor magnetice şi principalelor
categorii de produse la care se utilizează acestea este dată în fig. 8.4.

129
M A T E R I A L E M A G N E T I C E

MOI DURE

Circuite magnetice Circuite magnetice Magneţi permanenţi


cu flux constant cu flux variabil

Electromagneţi Electromagneţi Metalici


de curent continuu de curent alternativ

Maşini electrice Maşini electrice Ferite dure


de curent continuu de curent alternativ

Relee de curent Relee de curent


continuu alternativ

Transformatoare
Ferită de înaltă frecvenţă

Fig. 8.4. Materialele magnetice şi utilizarea lor.

8.2. Tehnologia miezului magnetic al electromagnetului


de curent alternativ

Miezul magnetic al electromagnetului de curent alternativ poate avea


diferite forme constructive. Un exemplu caracteristic este miezul E dublu
prezentat în fig. 8.5.

Fig. 8.5. Miezul magnetic al


unui electromagnet de
curent alternativ. 1 – spiră
în scurtcircuit; 2 – tolă de
capăt; 3 – nituri ; 4 – pachet
de tole din tablă silicioasă.

130
Miezul magnetic este realizat din tole de tablă silicioasă 4 de 1 mm
grosime, consolidate la capete cu 2 tole mai groase, 2, de 2 mm. Tolele sunt
solidarizate prin nituire 3.
Feţele polare laterale se suprapun. Pentru a se realiza un întrefier mic,
acestea sunt rectificate. Feţele polare ale coloanelor centrale sunt la o
distanţă de 0,2-0,4 mm, pentru a se micşora tendinţa de „lipire“ în exploatare
(din cauza tasării feţelor laterale de pe coloanele laterale).
Pe coloanele laterale sunt practicate două şanţuri în care este introdusă
o spiră de cupru sau aluminiu, 1, denumită spiră în scurtcircuit. Rolul
acesteia este de a diminua vibraţiile în funcţionare.

Etapele procesului tehnologic sunt prezentate mai jos:

a) debitarea materialului constă în tăierea fâşiilor (în cazul foilor de


tablă) sau tăierea ruloului de tablă în lungime şi obţinerea materialului roluit
cu lăţimea l necesară ştanţării. În fig. 8.6. sunt prezentate două variante de
croire a materialului, din care rezultă lăţimile l1 şi l2 necesare pentru fâşia de
tablă astfel:

l1 = a + 2p

l2 = p + b + p + c + p = b + c + 3p

Fig. 8.6. Variante ale planului de croire pentru electromagnet.

131
În cazul concret al electromagnetului din fig. 8.5. factorii de eficienţă
pentru cele două variante ale planului de croire sunt:

A ab − 2d (b − c )
η1 = = ≅ 0,67
At l1 (b + p )

2c (b − c ) + 2c(c + d ) + b( a − 2c − 2d )
η2 = ≅ 0,706
l 2 (a − c − d + p )

Cea de-a doua variantă are un factor de eficienţă mai ridicat cu cca.
5%, dar solicită un sistem de ghidare mai precis, întrucât fâşia de tablă trece
de două ori prin ştanţă: prima dată se ştanţează piesele de la o extremă, a
doua oară cele din extrema cealaltă (haşurate).

b) ştanţarea se execută cu ştanţe bloc, obţinându-se o tolă la fiecare


bătaie a presei. În unele cazuri se foloseşte o ştanţă cu acţiune succesivă, în 2
paşi. La prima bătaie se ştanţează orificiile pentru nituri. La a doua bătaie a
presei se ştanţează conturul exterior, obţinându-se tola E.
În mod similar se obţin tolele de capăt, care au o grosime mai mare.

c) sortarea tolelor se face pentru constituirea pachetului.


Există două moduri de realizare a operaţiei:
- prin cântărire, cu ajutorul unei balanţe;
- prin numărare, de către un dispozitiv mecanic ataşat presei, care
formează în mod automat pachetele cu numărul necesar de tole.
La constituirea pachetelor de tole, acestea se aşează în ordinea
ştanţării, cu bavurile în acelaşi sens, pentru a păstra izolaţia electrică între
ele.
Observaţie – tabla folosită este tablă silicioasă laminată la rece şi
izolată, din fabricaţie, cu un strat de oxid. În acest caz nu se face izolarea
tolelor cu ajutorul unei pelicule de lac electroizolant.

d) împachetarea se face manual, ataşându-se pachetului tolele


marginale şi niturile. În locul niturilor se pot folosi şi bolţuri – vezi fig. 8.7,
urmând a se forma ambele capete prin bercluire.

132
Fig. 8.7. Nit şi bolţ pentru rigidizare

e) presarea pachetului de tole se face cu prese hidraulice, la presiuni


mari – p=10-20 daN/cm2. Este necesară o presiune mare pentru a se asigura
strângerea şi planeitatea pachetului; în acelaşi timp o presiune prea mare
poate distruge pelicula de oxid izolant.
De obicei nituirea se face în acelaşi dispozitiv în care se face presarea.
f) fixarea spirei în scurtcircuit se face în mai multe feluri –
exemplificate în fig. 8.8.
În ultima vreme se preferă lipirea cu adezivi care asigură o fixare
elastică, fără deformări mecanice.
g) vopsirea se face pentru a se asigura protecţia anticorozivă; după
vopsire se face uscarea în cuptor.
h) rectificarea suprafeţelor polare se realizează pentru a se asigura
acestora o rugozitate mică.

Fig. 8.8. Modalităţi de fixarea a spirei în scurtcircuit


pe miezul feromagnetic.

133
Fig. 8.9. Relativ la rectificarea
feţelor polare.

Rectificarea se face pe maşini de rectificat plane, cu mişcare


alternativă a mesei pe care sunt fixate piesele. Întrucât coloana centrală este
ceva mai scurtă (pentru realizarea întrefierului suplimentar), piatra de
polizor are un diametru mai mare în zona centrală, aşa cum se observă în
figura 8.9.
Pe parcursul procesului tehnologic, după fiecare operaţie, se execută
operaţii de control (autocontrol) observându-se conformitatea cu
documentaţia tehnologică. Spre exemplu, după operaţia de rectificare a
feţelor polare, se controlează planeitatea acestora şi dimensiunile
electromagnetului, prin măsurare cu ajutorul comparatorului cu cadran.
Aceste operaţii de autocontrol fac parte din procesul tehnologic, fiind
înscrise în documentaţie.

Fig. 8.10. Dispozitivul folosit pentru


împerecherea miezurilor.

i) împerecherea miezurilor se face cu ajutorul unui dispozitiv care


permite măsurarea curentului absorbit (fig. 8.10). Perechile de nu trebuie să
vibreze, iar curentul absorbit de ansamblu trebuie să fie inferior limitei
admise.
Miezurile se depozitează perechi în vederea montajului final.

134
8.3. Tehnologia feritelor

Feritele se obţin din pulberi de oxizi metalici prin procedeul


tehnologic de sinterizare, comun ambelor tipuri de ferite – moi şi dure.
În figura 8.11. se prezintă schema principală a procesului de fabricare
a feritelor.
Materia primă (oxizii), sub formă de pulbere, se amestecă într-o
moară cu bile în prezenţa unui mediu de amestec (de obicei apa), timp de 4-
20 ore, pentru o perfectă omogenizare. Urmează o uscare rapidă.
Întreg materialul, sau numai o parte, se supune operaţiei de
presinterizare prin încălzirea la o temperatură de 900-1100oC, formându-se
ferita.

Fig. 8.11. Schema procesului tehnologic de fabricaţie a


feritelor.

În decursul acestui proces, culoarea roşie-castanie a amestecului de


oxizi (dată de oxidul de Fe2O3) se modifică în culoare cenuşiu închis,
specifică feritei. Prin presinterizare se micşorează contracţia produsului final
şi se îmbunătăţeşte omogenitatea. Urmează o nouă măcinare şi amestecarea
cu fracţiunea A, neprelucrată. Proporţia componentelor A şi B se stabileşte
experimental. Se adaugă un liant organic (trimetil-celuloza) care
îmbunătăţeşte proprietăţile amestecului la presare sau extrudere.

135
Presarea în matriţă se face pentru piese de diverse forme iar
extruderea pentru piese profilate cu lungime mare. Presiunea este mare:
0,15-1,5 . 103daN/cm2.
Sinterizarea (arderea) se face în cuptoare speciale la temperaturi între
1100-1450oC, cu durate 2-24 ore.
Temperatura creşte lent în prima etapă pentru că astfel, din cauza
volatilizării adausului organic, piesele crapă. De asemenea în zona la care se
produce sinterizarea, viteaza de variaţie a temperaturii este redusă întrucât au
loc contracţii mari, putând apare tensiuni interne şi fisuri.
În fig. 8.12. se prezintă o diagramă tipică a contracţiei şi temperaturii
în funcţie de timp pentru o ferită moale, punându-se în evidenţă aspectele
menţionate mai sus.

Fig. 8.12. Variaţia dimesională a feritelor la sinterizare.

Fenomenele fizico-chimice care se produc în procesul de sinterizare


pot fi rezumate astfel:
- difuziunea atomilor – la suprafaţă şi în volum – conduce la mărirea
şi consolidarea suprafeţelor de contact şi realizarea de punţi de legătură între
granule;
- recristalizarea şi creşterea granulelor – prin tendinţa spre echilibru a
sistemului;
- curgerea plastică a materialului, ceea ce conduce la majorarea
suprafeţelor de contact şi micşorarea porozităţii; se elimină tensiunile
interne.

136
În urma procesului de sinterizare se obţin piese cu densitate şi duritate
mare. Contracţia totală mare (de până la 20%) nu permite obţinerea de
dimensiuni foarte precise. În fig. 8.13. este prezentat un miez magnetic U+I
pentru un transformator de înaltă frecvenţă realizat din ferită moale. Se
observă toleranţele mari ale dimensiunilor de montaj.

Fig. 8.13. Miez


magnetic din ferită
moale.

Ultima operaţie tehnologică este şlefuirea suprafeţelor de contact,


pentru asigurarea dimensiunilor de montaj.

Particularităţi ale procesului tehnologic al feritelor dure anizotrope.


Feritele dure anizotrope au proprietăţi superioare în ceea ce priveşte inducţia
remanentă.
Se utilizează pulbere obţinută prin presinterizare şi măcinare fină (1-5
µm), în suspensie apoasă.
Presarea se face într-o matriţă din material nemagnetic aplicându-se
un câmp magnetic exterior. Prezenţa acestui câmp face ca particulele să
capete o orientare preferenţială, după direcţia câmpului. Materialul rezultat
are proprietăţi superioare pe această direcţie (pe direcţia perpendiculară
inducţia remanentă este de 2-10 ori mai mică) anizotropia fiind cu atât mai
pronunţată cu cât temperatura de sinterizare este mai ridicată.
Tratamentul termic la sinterizare se alege astfel încât să se obţină un
material cu o energie magnetică maximă. În fig. 8.14. s-a prezentat

137
caracteristica B-H pentru ferită dură după sinterizarea la diverse temperaturi.
Varianta optimă este sinterizarea la 1100oC.

Fig. 8.14. Caracteristici B-H pentru ferite dure după


sinterizarea la diferite temperaturi.

Procesul tehnologic de sinterizare este foarte productiv, putându-se


aplica în producţia de serie mare. În acelaşi timp trebuie relevat faptul că
regimurile de temperatură şi duratele precum şi compoziţia chimică trebuie
respectate cu stricteţe, în caz contrar obţinându-se procente foarte ridicate de
rebuturi.
Un alt aspect demn de relevat este acela că feritele se obţin din materii
prime ieftine, în timp ce unele materiale magnetice dure, metalice (de tip
AlNiCo) se obţin din materiale scumpe, motiv pentru care utilizarea feritelor
dure se face pe scară din ce în ce mai largă.

138
8.4. Întrebări de control şi aplicaţii

1. Care sunt utilizările materialelor magnetice moi?


2. Care sunt utilizările materialelor magnetice dure?
3. Care sunt condiţiile speciale impuse tehnologiei miezurilor magnetice din
tole?
4. Se consideră miezul magnetic din fig. 8.5. (scara 1/1).
5. Elaboraţi fişele tehnologice pentru executarea pieselor1,213 din figura
8.3. Se va considera desenul la scara ½, materialul fiind 01 00.
6. Care sunt operaţiile principale ale procesului de obţinere al feritelor?
7. Ce particularităţi prezintă feritele dure anizotrope?
8. Se consideră miezul magnetic din figura 8.13. Să se stabilească lungimea
totală a ansamblului (limitele inferioară şi superioară).
9. Se realizează o ferită pentru o antenă având diametrul d=8mm şi
lungimea 200mm. Să se stabilească:
- procedeul de formare şi forţa necesară;
- dimensiunile semifabricatului ţinând cont de contracţie.

Bibliografie

8.1.MocanuC.I. - Teoria câmpului electromagnetic. E.D.P. Bucureşti,


1981
8.2.Hortopan G. - Aparate electrice. E.D.P. Bucureşti, 1984
8.3. Bălă C. - Maşini electrice. E.D.P. Bucureşti, 1983
8.4.IfrimA.,
Noţingher P. - Materiale electrotehnice. E.D.P. Bucureşti, 1981
8.5. Truşcă V.,
PopescuM. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. Ed.
ICPE, Bucureşti, 1996.

139
CAPITOLUL 9

TEHNOLOGIA BOBINELOR

9.1. Tipuri constructive


Bobinele sau înfăşurările reprezintă subansamble formate din
conductoare electrice izolate, dispuse, după anume criterii pe un miez
magnetic, cu scopul de a produce un flux magnetic în acest miez.
Există o mare varietate a tipurilor constructive; în cele ce urmează se
prezintă câteva dintre cele mai utilizate.
Bobine concentrate realizate din conductor izolat, bobinat de obicei pe
o carcasă izolată. În figura 9.1 se prezintă o astfel de bobină. Acest tip de
bobine se utilizează la electromagneţi, transformatoare de putere mică, polii
de excitaţie la maşini de c.c.

Fig. 9.1.Bobină concentrată


1- caracsă; 2 – conductor; 3- izolaţie;
4 – papuc;5 – bobinaj; 6 – izolaţie
exterioare

Bobinele concentrate se folosesc atunci când conductorul de bobinaj


este subţire (sub 1 mm diametru).
În situaţiile realizării bobinelor cu conductor de secţiune mare, acesta
este suficient de rigid pentru a nu mai fi nevoie de carcasă.
În figura 9.2 se prezintă două tipuri caracteristice de bobine realizate
din bandă de secţiune dreptunghiulară înfăşurată pe lat (9.2.a) şi respectiv pe
muche (cant) (9.2.b).

Fig. 9.2. Bobine realizate din conductor bandă.

140
La aceste tipuri de bobine izolaţiile între spire se realizează din
materiale izolante subţiri, sub formă de fâşie cu puţin mai lată decât
conductorul. În multe cazuri, la exterior, bobina se înfăşoară în bandă
izolantă, asigurându-se şi o rigiditate mecanică bună.
Bobinele pentru transformatoarele de putere se aseamănă cu cele
concentrate, dar au anumite particularităţi şi anume:
- au o izolaţie deosebită întrucât funcţionează la tensiuni mari;
- au o construcţie robustă din punct de vedere mecanic, trebuind să
reziste la eforturile electrodinamice care apar la producerea de scurtcircuit în
reţea;
- sunt realizate astfel încât să poată fi răcite de către uleiul de
transformator./9.4./
Dintre variantele constructive menţionăm:
- bobinele cilindrice care au lungimea mare şi de regulă un singur
strat;
- bobinele în galeţi – realizate den secţiuni care se fabrică independent
(galeţii) şi se interconectează în final.
Detalii suplimentare privind aceste bobine se găsesc în literatura de
specialitate.
Bobinele maşinilor electrice constituie o categorie aparte de bobine.
Astfel, bobinele polare ale maşinilor de curent continuu şi maşinilor
sincrone se realizează de multe ori sub forma bobinelor concentrate.
Cu totul diferit se realizează bobinajul distribuit la periferia rotorului
şi statorului, la maşinile asincrone şi sincrone.
În figura 9.3. se prezintă o secţiune printr-o crestătură bobinată pentru
a observa particularităţile acestor bobine. Constructiv ele se realizează din
sârmă rotundă sau conductor profilat, introdus în crestăturile miezului
magnetic. Capetele acestor bobine rămân în afara crestăturilor. Tehnologia
realizării bobinelor este relativ complicată şi depăşeşte cadrul lucrării de
faţă./9.2./

Fig. 9.3. Bobină în crestătură.


1 – miez feromagnetic
2 – pană izolantă
3 – bobinaj
4 – izolaţie de crestătură

141
In figura 9.4.a., este prezentată o înfăşurare rotorică buclată pentru maşina
de curent continuu, iar în figura 9.4.b. este prezentată o înfăşurare ondulată.
În figura 9.4.c. este reprezentată o înfăşurare trifazată de curent altenativ.

Fig. 9.4.a. Înfăşurare buclată simplă cu Z=K=18 crestături, p=2.

Fig. 9.4.b. Înfăşurare ondulată simplă cu Z=19 crestături, p=2.

Fig, 9.4.c. Înfăşurare trifazată în trei etaje cu Z=24, m=3, p=l,


q=4 crestături pe pol şi fază

142
9.2. Elemente componente
Subansamblul bobină cuprinde următoarele elemente componente:
- a) carcasa
- b) bobinajul realizat din sârmă sau bandă de material conductor
izolat;
- c) izolaţii interne – între spire şi între straturi, izolaţii cu atât mai
dezvoltate cu cât tensiunea de lucru a bobinei este mai ridicată;
- d) izolaţii externe;
- e) bornele sau elementele de legătură în circuitul electric;
- f) materiale auxiliare.

Carcasa constituie suportul subansamblului la bobinele concentrate


sau cilindrice, asigurând şi izolaţia faţă de miezul magnetic.
Pentru bobinele concentrate de la electromagneţi, relee,
transformatoare de mică putere carcasele se realizează din materiale plastice
termoplaste sau termorigide (vezi fig. 9.1.). Această variantă este folosită în
producţia de serie, fiind necesară o matriţă.
În producţia unicat carcasa se realizează din materiale izolante
stratificate, prin decupare şi îmbinare. Un exemplu reprezentativ este
prezentat în figura 9.4.

a. b.
Fig. 9.4.a. Carcasă de bobină din materiale stratificate.
1,2,3 – elemente componente.
b.Variante constructive de borne.
Bobinele cilindrice se pot realiza folosind un tub de material izolant
(pertinax de obicei) drept carcasă.
Bobinajul sau înfăşurarea este realizată din conductor izolat cu lacuri,
bumbac, hârtie.
Pentru bobinele concentrate ale electromagneţilor şi
transformatoarelor de mică putere se foloseşte sârma de cupru izolată cu
diferite izolaţii ca de exemplu (vezi STAS 8516/1-73):

143
- EM – conductor emailat (de exemplu email polivinil acetat) cu
proprietăţi mecanice ridicate, cu stabilitate termică 105oC.
- EMA - conductor emailat, cu proprietăţi mecanice ridicate, cu strat
termoaderent;
- ET – conductor emailat cu stabilitate termică ridicată –155oC.
Stratul termoaderent depus deasupra izolaţiei asigură aderenţa spirelor
una la alta prin încălzire la circa 100oC – după bobinare. În acest caz nu mai
este necesară o operaţie de impregnare. Utilizarea unui anumit tip de izolaţia
este impusă de temperatura la care urmează a lucra bobina precum şi de
tensiunea de lucru.
Legăturile bobinajului la borne se fac direct dacă conductorul este mai
gros de 0,6 mm. La conductoarele mai subţiri se execută legături flexibile,
mai ales pentru bobinele care urmează a suferi demontarea frecventă din
circuit. Legăturile flexibile se realizează cu conductor de cupru multifilar,
foarte flexibil:
- neizolat (notate C ff P), introdus într-un tub de masă plastică de
protecţie;
- izolat cu cauciuc siliconic – tip F ff.
În ambele cazuri conectarea conductorului de bobinaj la cel de
legătură se face prin lipire cu cositor.
Firele terminale se racordează la bornele fixe (dacă există) sau se
montează în papuci sau cleme de racord (aşa cum e cazul bobinei din fig.
9.1).
Izolaţia interioară are o mare importanţă, executându-se la bobinele de
tensiune mare pentru a izola straturile între ele şi deasemenea de a permite
(mai ales la bobinele cu conductoare subţiri) o bună aşezare a straturilor,
împiedicând căderea spirelor dintr-un strat superior pe unul inferior.
Materialele folosite sunt hârtie pergaminată (STAS 9169/73) sau
hârtia pelur (STAS 1346/69) sau bandă izolatoare cu diverşi adezivi
(Scotch).
Izolaţia externă a bobinei se realizează din bandă sintetică izolatoare
cu adezivi; uneori la exterior se utilizează bandă textilă (bumbac sau fibră de
sticlă) care ulterior se impregnează.
Bornele sau elementele de legătură (clame, papuci) trebuie să asigure
contactul electric cu circuitul exterior. Există o mare varietate de borne; în
figura 9.5 se prezintă câteva variante des utilizate.
Materiale auxiliare servesc la executarea bobinajului. Se pot executa
consolidări mecanice cu bandă izolantă (prin matisare). Altă categorie de
materiale sunt cele folosite la executarea lipiturilor – este cazul substanţelor
decapante şi aliajului de lipit.

144
Marea majoritate a bobinelor se impregnează cu lacuri electroizolante,
o altă categorie de materiale auxiliare. Această operaţie va fi prezentată în
amănunţime la paragraful 9.4.
9.3. Procesul tehnologic de execuţie a unei bobine concentrate.
Se consideră cazul bobinei din figura 9.1 care este o situaţie
reprezentativă.
Ordinea operaţiilor este următoarea:
- Dezizolarea conductorului de bobinaj şi înfăşurarea pe firul terminal
I; această operaţie se face manual. Dezizolarea se face prin curăţire
mecanică (cu hârtie abrazivă) sau dispozitive speciale de dezizolat.
- Decaparea şi lipirea conductorului de firul terminal; lipirea se face
de regulă cu aliaj de lipit Sn-Pb iar pentru decapare se folosesc fluxuri
adecvate.
- Acoperirea lipiturii cu un tub izolant şi fixarea de carcasă cu bandă
adezivă.
- Fixarea lipiturii terminale, executând 4-10 spire; operaţia se execută
manual.
- Introducerea carcasei pe dornul maşinii de bobinat şi fixarea ei.
- Montarea şi fixarea cu bandă adezivă pe carcasă a legăturii terminale
II. În unele situaţii această operaţie se face după bobinare.
- Bobinarea propriu-zisă la numărul de spire prescris, introducând,
acolo unde e cazul, izolaţie între straturi.
Executarea bobinării se face de regulă pe maşini automate sau
semiautomate.
Cerinţele care trebuie îndeplinite pentru a executa o operaţie de bună
calitate sunt:
- rotirea carcasei bobinei şi desfăşurarea continuă a firului de pe
mosor.
- deplasarea laterală uniformă a conductorului cu un pas egal cu
diametrul izolat al sârmei. Este necesar ca la capătul unui rând, maşina să
inverseze automat sensul avansului lateral.
- înregistrarea şi afişarea permanentă a numărului de spire precum şi
oprirea automată la atingerea numărului de spire preselectat.
- întinderea uniformă şi continuă a conductorului de bobinaj, fără
depăşirea limitei sale de elasticitate. Este necesar deasemenea ca izolaţia să
nu se deterioreze pe parcursul bobinării.
Cele mai folosite maşini sunt cele semiautomate, la care fixarea
carcasei şi terminalelor se face automat.
Pentru creşterea productivităţii se pot bobina mai multe carcase
simultan.

145
Derularea firului de pe mosor se face cu viteză mare (cca 5 m/s);
mosoarele sunt stabile, în poziţie verticală.
Dispozitivul de frânare al conductorului pentru dimensiuni mici ale
acestuia (maximum 0,08 mm) este cu role metalice, având un canal în formă
de V la periferie; la dimensiuni mai mari frânarea se face prin trecerea firului
peste o suprafaţă cilindrică cauciucată.
Tensiunea maximă în fir depinde de diametrul acestuia şi de viteza de
derulare; astfel:
- pentru diametre de (0,07-0,28)mm forţa specifică este de cca (22-
25)N/mm2 la o viteză de 5 m/s;
- pentru diametre de (0,02-0,06)mm forţa specifică este de cca (32-
38)N/mm2.
Elementele de întindere asigură şi controlul continuităţii firului. La
ruperea conductorului sau terminarea mosorului maşina se opreşte automat.
Maşinile de bobinat automate pot fi prevăzute cu comandă numerică
şi pot asigura bobinarea simultană a unui număr de până la 12 bobine,
putându-se eventual introduce automat şi izolaţia între straturi.
- Montarea legăturii terminale II (dacă nu a fost fixată anterior) prin
lipire cu bandă adezivă şi apoi consolidare cu 50-100 de spire.
- Dezizolarea şi lipirea legăturii terminale II se face similar cu
legătura terminală I.
- Izolarea la exterior cu bandă izolantă, de obicei adezivă, şi fixarea
etichetei (dacă datele bobinei nu sunt imprimate pe carcasă).
Procesul tehnologic de executare mecanică a bobinei este încheiat; se
face apoi operaţia de impregnare cu lacuri sau răşini electroizolante sau
înglobarea bobinei în răşină de turnare.
9.4. Tehnologia impregnării bobinelor./9.3,9.5/
Impregnarea bobinelor constă în umplerea cu lac electroizolant a
porilor izolaţiei şi a golurilor ocupate de aer în bobinaj. Prin această operaţie
se obţine:
- mărirea conductibilităţii şi stabilităţii termice prin umplerea golurilor
de aer cu compoziţia de impregnare care se solidifică.
- mărirea stabilităţii la umezeală, în special la bobinele cu conductori
izolaţi cu fibre vegetale (bumbac, mătase) prin umplerea porilor izolaţiei;
- mărirea rigidităţii dielectrice a ansamblului prin acelaşi efect de
umplere a golurilor existente între spire;
- mărirea rezistenţei mecanice a bobinei eliminând posibilitatea
deplasării spirelor şi straturilor, ca urmare a vibraţiilor sau eforturilor
electromagnetice.
Procesul tehnologic de impregnare cuprinde trei etape principale:

146
- uscarea preliminară pentru îndepărtarea umidităţii, a cărei existenţă
împiedică pătrunderea completă a compoziţiei de impregnare în porii
izolaţiei;
- impregnarea – operaţie care se efectuează la bobinele aparatelor
electrice – prin scufundare în lac electroizolant;
- uscarea finală în timpul căreia se realizează polimerizarea răşinii şi
evaporarea solventului.
Pentru bobinele ce urmează a lucra în condiţii grele impregnarea se
face în vid şi sub presiune, prin această alternanţă se micşorează perioada
operaţiei şi deci creşte productivitatea.
Schema de principiu a unei instalaţii de impregnare de acest tip este
dată în figura 9.6.

Fig. 9.6. Instalaţia de impregnare a bobinelor.

Instalaţia cuprinde rezervorul de lac 1 şi autoclava 2, ambele


prevăzute cu pereţi dubli între care circulă agentul de încălzire pentru
păstrarea constantă a temperaturii. În autoclavă, care constituie atât vasul de
uscare preliminară cât şi vasul de impregnare a bobinelor, se poate face vid
(600 mm Hg) cu ajutorul pompei de vid 3 sau se poate creea o presiune de 3-
6 bari de către compresorul 4. Legătura rezervor de lac – autoclavă se face
prin conducta 5. Pentru asigurarea funcţionalităţii normale a pompei de vid,
coloana de condensare 6 reţine vaporii de apă şi de solvenţi.
Circulaţia substanţelor se face prin acţionarea robinetelor 7,8,9.

147
Procesul tehnologic de impregnare se desfăşoară astfel:
- se introduc bobinele, aşezate în site, în autoclavă şi se usucă sub vid
(600 mm Hg, durata 10 minute);
- se introduce lacul (prin aspiraţie) preâncălzit la 60o până ce acoperă
complet bobinele. În această fază se menţine vidul.
- se închide robinetul de vidare şi se deschide cel de la compresor,
realizându-se o suprapresiune de 4-6 at timp de 15-30 minute. În acest timp
lacul umple golurile bobinajului.
- se evacuează lacul în rezervorul de lac;
- se scurge surplusul de lac de pe bobine;
- se scot bobinele din autoclavă;
- se usucă şi se produce polimerizarea lacului – în cuptor timp de 10h,
o
la 120 C.
În figura 9.7 s-au prezentat diagramele presiunii şi temperaturii în
timpul procesului tehnologic de impregnare.

Fig. 9.7. Caracteristicile


procesului de impregnare
în vid şi sub presiune.

Controlul procesului de uscare se face prin măsurarea rezistenţei de


izolaţie. În figura 9.8 s-a prezentat variaţia rezistenţei de izolaţie şi a
temperaturii în funcţie de timp. Se observă că pe măsură ce se produce
uscarea (şi polimerizarea) lacului, rezistenţa de izolaţie creşte, atingând o
valoare de stabilizare.

148
Fig. 9.8. Rezistenţa de izolaţie şi temperatura.

Impregnarea prin picurare

Odată cu folosirea lacurilor de impregnare fără solvent, s-a dezvoltat


un proces tehnologic modern „impregnarea prin picurare“.
Lacurile de impregnare fără solvent se solidifică practic fără
contracţie volumetrică. Prin adăugarea unui întăritor, lacul de impregnare pe
bază de răşini epoxidice sau poliesterice se solidifică în urma unor reacţii
chimice. Reacţiile de formare ale macromoleculelor se petrec fără degajarea
de produşi lichizi sau gazoşi astfel încât nu se produc goluri şi deci nu este
necesară aplicarea suprapresiunii.
Timpul mic de întărire al materialului a permis automatizarea
instalaţiei de impregnare şi integrarea procedeului în ritmul de fabricaţie al
benzilor tehnologice.
Principial, metoda de impregnare prin picurare constă în următoarele:
amestecul de răşină – întăritor se aplică sub formă de picături sau jet pe
bobinajul în rotaţie, preîncălzit. Răşina ajunge imediat la temperatura
bobinajului, devine mai fluidă şi este dispersată din cauza mişcării de rotaţie
peste întreg bobinajul. Energia calorică a bobinajului facilitează întărirea
răşinii.

149
Amestecul de răşină – întăritor este picurat cu ajutorul unor duze pe
înfăşurarea menţinută (odată cu miezul) înclinată şi rotită cu circa 30
rotaţii/minut.
Încălzirea se realizează fie cu radiaţii infraroşii, fie prin racordarea
directă a bobinajului la o sursă de tensiune – căldura dezvoltându-se prin
efect Joule. Cel de-al doilea procedeu este superior, deoarece permite un
reglaj mai fin al încălzirii şi o economie considerabilă de energie, deoarece
se încălzeşte numai bobinajul şi nu întreaga masă a pachetului de tole.
Densitatea de curent, în acest caz, este de aproximativ 15 A/mm2.
Viteza de picurare a răşinii se alege astfel ca bobinajul să poată primi
întreaga cantitate picurată. Se dozează şi se amestecă numai atâta răşină, câtă
este necesară pentru umplerea completă a bobinajului.
După picurare, subansamblul este adus în poziţie orizontală, rotit în
continuare şi încălzit atâta timp până când întreg amestecul se întăreşte.
Deci, în procesul tehnologic de impregnare prin picurare se pot
distinge trei cazuri:
- faza I – a – preîncălzirea bobinajului;
- faza a II – a – impregnarea prin picurare;
- faza a III – a – uscarea lacului de impregnare.
Impregnarea prin picurare poate fi făcută într-un singur tact (simplă)
sau în mai multe (multiplă). În figura 9.9 este reprezentat principial
procedeul de picurare într-un tact pentru stator, iar în figura 9.10. este
exemplificat pentru un rotor.

Fig. 9.9 Principiul procedeului de picurare într-un tact.

150
Fig.9.10 Exemplificarea procedeului de picurare
într-un tact pentru un rotor.

Picurarea multiplă se aplică pentru înfăşurările mai mari sau pentru


construcţii mai complicate de bobinaje, care cer o repartiţie mai bună a
răşinii (de exemplu, la motoare monofazate cu bobinaje separate, principale
şi auxiliare, sau la statoare cu mai multe bobinaje, ca de exemplu, la
motoarele pentru maşinile de spălat). În fig. 9.11 este reprezentat principial
procedeul de picurare în trei timpi.

Fig.9.11 Principiul procedeului de picurare în trei timpi.

9.4.1.1. Factori ce influenţează procedeul de impregnare prin picurare


Procedeul de impregnare prin picurare este puternic influenţat de:
natura materialelor utilizate pentru izolaţia maşinii, pentru picurare, de
construcţia bobinajelor, de gabaritul acestora, de durata de picurare, debitul
răşină-întăritor, şi de temperatura înfăşurărilor.
Durata de picurare, debitul de răşină-întăritor, temperatura
înfăşurărilor depind de tipul răşinii şi al întăritorului, corelate cu

151
caracteristicile pachetului bobinat (diametrul şi lungimea acestuia, factorul
de umplere al crestăturii, tipul de înfăşurare şi de izolaţie).
La folosirea materialelor uzuale ca izolaţie de crestătură şi pentru
capetele de bobină trebuie avut în vedere că nu se poate obţine o uscare
completă a materialelor higroscopice în timpul scurt de preîncălzire. Se vor
alege deci, materiale puţin higroscopice, sau se vor depozita în încăperi
uscate.
Pentru clasa de izolaţie B, ca lac pentru emailarea conductoarelor se
foloseşte combinaţia poliester-tereftal, iar ca izolaţie de crestătură şi pentru
capetele de bobină: hostafan, macrofol şi poliesteri care au mare flexibilitate
şi bună absorbţie. Se mai pot utiliza ca izolaţii de crestătură, materiale
combinate în trei straturi: preşpan-hostafan-preşpan, iar pentru capetele de
bobină hârtie, cu un strat de nylon, care are bună absorbţie.
Pentru clasa de izolaţie F, ca lac de emailare a conductoarelor se
foloseşte un esterimid, iar ca izolaţie de crestătură Nomex (pe bază de
poliamide aromate) cu proprietăţi mecanice superioare şi bună rezistenţă la
îmbătrânire. Pentru capetele de bobină se folosesc benzi şi ţesătură de sticlă.
în ceea ce priveşte construcţia bobinajului, este de preferat bobinajul
în două straturi din cauza uniformităţii capetelor bobinelor. în principiu, pot
fi însă impregnate prin picurare orice fel de bobinaje, printr-o dispoziţie
adecvată a duzelor, printr-o înclinare optimă în timpul picurării şi o alegere
optimă a turaţiei.
în figura 9.12 este reprezentată curba de temperatură la impregnarea
prin picurare a rotoarelor cu răşini epoxidice (l) sau poliesterice (2).

Fig. 9.12. Variaţia temperaturii la impregnarea prin picurare a


rotoarelor cu răşină epoxidică (1) sau

152
9.4.2. Materiale utilizate pentru impregnarea prin picurare

Materialele folosite pentru impregnarea prin picurare sunt amestecuri


complexe de răşină, întăritor şi accelerator, care se livrează de obicei
separat. Proporţia prescrisă de producător va fi respectată cu stricteţe în
limita toleranţelor indicate. Numai astfel se vor obţine calităţile optime.
Răşinile poliesterice sunt, de obicei, formate din două componente, A şi
B care au fost amestecate de fabricant cu acceleratorul, în final rezultând o
proporţie de amestec 1:1. Componentele sunt livrate separat. Componenta A
este de obicei sensibilă la temperatură şi razele solare şi trebuie deci păstrată
în bune condiţii: la rece şi întuneric.
Răşinile epoxidice au o proporţie de amestec -de circa 100:30. Se va
evita un surplus de întăritor, care rămânând în exces, ar produce dizolvarea
izolaţiei sârmei bobinajului.
Multe defecte apărute în exploatare au ca motiv dizolvarea izolaţiei
prin surplusul de întăritor (producându-se scurtcircuit între faze). Se va doza,
de preferinţă, la limita inferioară a întăritorului.

9.4.3. Instalaţii folosite pentru impregnarea prin picurare

Există mai multe firme producătoare de instalaţii de impregnare prin


picurare, dintre care cele mai importante sunt: AXIS - Franţa, MICAFIL -
Elveţia.
Încălzirea bobinajului se face prin efect Joule sau prin radiaţii
infraroşii. Cea mai cunoscută firmă producătoare de instalaţii folosite la
impregnarea prin picurare este totuşi MICAFIL, care produce o gamă largă
de maşini utilizate atât pentru rotoare cât şi pentru statoare.

153
9.5. Tehnologia înglobării bobinelor în răşini de turnare.

Pentru a se mări rezistenţa bobinelor faţă de agresivitatea mediului


ambiant, uneori se realizează înglobarea acestora în răşini de turnare. Se
folosesc răşini epoxidice sau poliesterice.
Procesul tehnologic este similar cu cel prezentat la paragraful privind
tehnologia răşinilor de turnare.
Operaţiile principale sunt:
- uscarea în vid (în autoclavă) a bobinelor de înglobat;
- preâncălzirea formelor de turnare;
- prepararea şarjei de turnare şi anume deshidratarea şi măcinarea
materialului de umplutură, amestecul acestuia cu răşina şi întăritorul,
degazarea amestecului;
- turnarea răşinii în formele în care sunt introduse bobinele de
înglobat;
- tratamentul termic în cuptor (de exemplu 3h la 110oC) pentru
întărirea răşinii;
- desfacerea formelor şi răcirea liberă.
În raport cu aceste operaţii pot apare mici modificări în funcţie de
specificul instalaţiei utilizate şi de caracteristicile constructive, funcţionale
ale produsului.

Observaţie importantă

Pe parcursul procesului tehnologic de fabricaţie al bobinelor se


execută operaţii de control, mai ales sub forma autocontrolului, la fiecare loc
de muncă. Se verifică corectitudinea executării operaţiei respective precum
şi unii parametrii dimensionali sau electrici. În final se verifică prin
măsurători rezistenţa electrică a bobinei, rezistenţa de izolaţie şi existenţa
spirelor în scurtcircuit (folosindu-se detectoare speciale). Operaţiile de
control sunt prevăzute în fişele tehnologice şi respectiv în instrucţiunile
tehnologice de control specifice produsului./9.3/

154
9.6. Întrebări de control şi aplicaţii.
1. Care sunt tipurile constructive de bobine?
2. Care sunt elementele componente ale subansamblului bobină?
3. Câte tipuri de izolaţii se folosesc la bobine?
4. Cum se realizează bobinarea conductorului pe carcasă?
5. Care este rolul impregnării?
6. Se defineşte factorul de umplere a bobinei fu prin relaţia:

fu= aria totală a secţiunii conductoarelor


aria totală a secţiunii carcasei bobinei

Valorile practice ale factorului de umplere depind de modul de


realizare a bobinajului, de izolaţiile interne precum şi de diametrul
conductorului. Pentru conductoarele de cupru emailat (EM, EMA, ET)
utilizate în mod curent, valorile factorului de umplere sunt: fu= 0,4-0,5
pentru diametrul conductorului dc=0,05-0,4 mm; fu=0,5-0,6 pentru dc=0,45-
1,2 mm.
Se consideră carcasa din figura 9.4 (scara ½). Să se determine:

- aria secţiunii transversale a bobinei;


- numărul de spire al bobinei considerând diametrul conductorului
dc=0,5 mm.
- să se determine rezistenţa electrică a bobinei cunoscându-se
rezistivitatea cuprului ρCuΩ=1,75.10-8Ωm.

Bibliografie.
9.1. Hortopan G. - Aparate electrice. E.D.P.Buc.1984
9.2. Huhulescu M. - Bobinarea aparatelor electrice de joasă tensiune. Ed.
Tehnică Buc. 1978.
9.3. Vasilievici A., Moldovan L. – Elemente de tehnologie a aparatelor de
joasă tensiune. Ed. Facla Timişoara 1981

9.4. F. Anghel, Popescu M. – Tehnologii electromecanice, Ed.


Printech, 1998

155
CAPITOLUL 10

TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI PIESELOR DIN MATERIALE


ELECTROIZOLANTE

10.1 Noţiuni generale de structură a materialelor izolante

Materialele izolante au rezistivitatea cuprinsă între 1014-1019[Ωcm].


Această rezistivitate deosebit de mare rezultă din structura de benzi a
materialelor electroizolante. Privitor la această structură, reprezentată în
figura 10.1, trebuie observat că materialul este izolant dacă nivelul limită
Fermi wi trece prin interiorul unei benzi interzise care separă banda de
valenţă de banda de conducţie şi dacă lărgimea benzii interzise wi este, în
general, mai mare de 3 [eV].

Fig. 10.1. Structura de benzi


la materialele electroizolante.

La temperaturi suficient de înalte, electronii din banda de valenţă pot


escalada banda interzisă Fermi, absorbind o energie w=wi de agitaţie
termică, şi pot trece în banda de conducţie. Numărul acestor electroni este
însă mic, deoarece wi este mare, şi din această cauză curentul electric – la
care contribuie atât electronii promovaţi în banda de conducţie cât şi aceea
situaţi pe nivelurile superioare ale benzii de valenţă (rămasă incomplet
ocupată) – este slab.
În câmpuri electrice foarte intense numărul electronilor care ajung în
banda de conducţie este important şi cristalul se distruge prin străpungere
electrică, dacă este depăşită valoarea numită rigiditate dielectrică a
materialului.

156
10.1.1. Macromolecule
Majoritatea materialelor izolante sunt produse macromoleculare.
Prezintă importanţă deosebită în tehnică moleculele uriaşe, conţinând cel
puţin 1000 de atomi, care se formează prin reunirea unor micromolecule;
acest proces este realizabil datorită, în principal, calităţii atomilor de carbon
de a forma între ei legături chimice covalente simple, duble sau triple. Să
considerăm, ca exemplu, o moleculă de etilenă (fig. 10.2) ai cărei atomi de
carbon prezintă o legătură chimică dublă. Prin tehnologii adecvate, această
legătură dublă poate fi „desfăcută“ parţial şi transformată în una simplă, cu
consecinţa că ambii atomi de carbon rămân cu câte o valenţă liberă care
poate conduce la realizarea unei noi legături chimice; două molecule astfel
activate, din punct de vedere chimic, - numite monomeri – se pot uni, prin
stabilirea unor legături chimice între atomii lor de carbon activi (ca valenţe
libere), pentru a forma un dimer.

H H H H H H

C = C …- C - C - C - C -…

H H H H H H

a b
Fig. 10.2. a) Monomerul etilenă; b) Polimerul polietilenă.

Prin uniri ample de acest fel, se pot forma molecule uriaşe,


macromolecule, numite polimeri, care conţin numeroşi monomeri.

10.1.2. Reacţiile de formare ale macromoleculelor

Macromoleculele se pot forma pe cale naturală ca, de exemplu,


cauciucul natural, celuloza, sau pe cale sintetică, ca de exemplu, răşinile
sintetice care stau la baza fabricării maselor plastice.
Reacţiile de formare a materialelor macromoleculare sintetice numite
şi răşini sintetice, sau mase plastice când conţin unele adausuri, sunt:
- polimerizarea;
- policondensarea;
- poliadiţie.
Polimerizarea constă în formarea polimerilor sub acţiunea căldurii, a
presiunii şi a unui catalizator, prin reacţii chimice în lanţ şi fără eliminare de
produse secundare de reacţie (apă, clorură de sodiu, etc.). Reacţia chimică în

157
lanţ este caracteristică de faptul că odată iniţiată, continuă până la formarea
completă a macromoleculei.
Energia necesară iniţierii polimerizării este mai mare decât cea
absorbită la formarea lanţului molecular şi, de aceea, creşterea acestuia se
face repede, uneori exploziv. Dintre materialele de polimerizare fac parte:
polistirenul, polietilena, policlorura de vinil (PCV), politetrafloretilena
(teflonul), răşinile acrilice, cauciucurile sintetice.
Policondesarea este caracterizată de faptul că formarea polimerului
rezultă dintr-o reacţie chimică în trepte – în care se poate ceda lanţului
energie în etape pentru a-l constitui treptat (cu posibilitatea de a-i opri
creşterea într-o etapă dorită) – şi de faptul că, la formarea polimerului, se
elimină produse secundare de reacţie (cel mai frecvent, apă). Din cauza
acestui ultim proces, materialele de policondensare sunt relativ poroase şi,
deci, higroscopice. Dintre materialele realizate prin reacţii de policondensare
menţionăm: fenoplastele (bachelitele), aminoplastele, poliamidele,
poliesterii.
Poliadiţia este caracterizată de o reacţie chimică în trepte (ca şi
policondensarea) dar neînsoţită de eliminări de produs secundare de reacţie
(ca şi polimerizarea). Materialele de poliadiţie folosite frecvent în industria
electrotehnică sunt: poliuretanii şi răşinile cooxidice.

10.1.3 Forma moleculelor


Macromoleculele pot avea o formă:
- liniară (fig. 10.3.a);
- ramificată (fig. 10.3.b);
- reticulată (fig. 10.3.c).

Fig. 10.3. Forma macromoleculelor


a. macromolecule liniare;
b. macromolecule ramificate;
c. macromolecule reticulate.

158
Polimerii liniari se formează în cazul în care monomerii constituenţi
conţin câte o legătură dublă. Polimerii ramificaţi sau reticulaţi se obţin din
monomeri cu legături multiple. Forma reticulată se poate obţine şi prin
legarea unor polimeri liniari ai unei substanţe cu ajutorul unor punţi
constituite din atomi ai altei substanţe. Astfel, prin vulcanizare moleculele
liniare ale cauciucului se leagă prin atomi de sulf, obţinându-se o structură
reticulată care conferă cauciucului calităţi mecanice şi fizice superioare.

10.2 Clasificare materialelor electroizolante


Materialele electroizolante se pot clasifica după diferite criterii, dintre
care principalele sunt: starea de agregare, compoziţia chimică, stabilitatea
termică, proprietăţile termomecanice.

10.2.1 Clasificarea materialelor electroizolante după starea de agregare


După starea de agregare, materialele izolante se împart în:
- solide,
- lichide,
- gazoase.
Cele mai numeroase materiale izolante sunt solide. Dintre acestea grupă
importantă este cea a materialelor stratificate.

10.2.2 Clasificarea materialelor electroizolante solide după compoziţia


chimică.
Materialele electroizolante solide se împart după compoziţia chimică
în trei mari grupe:
1. Materiale izolante organice.
2. Materiale izolante anorganice.
3. Materiale izolante siliconice (siliconii).
Principalele materiale izolante solide organice sunt următoarele:
a. răşini naturale;
b. răşini sintetice
c. lacuri şi compounduri;
d. celuloza şi materialele pe bază de celuloză;
e. cauciucuri naturale şi sintetice;
f. ceruri şi substanţe ceroase.
Principalele materiale izolante solide anorganice sunt:
a. sticla;
b. b. ceramica;
c. mica şi produsele pe bază de mică;
d. azbest şi produse pe bază de azbest;

159
e. diverse roci.
Siliconii sunt materiale de trecere între cele organice şi cele
anorganice.
10.2.3. Clasificarea materialelor electroizolante după
stabilitatea termică

Prin stabilitatea termică înţelegem proprietatea materialului de a


rezista timp îndelungat (durata de viaţă) fără a se degrada sensibil. După
stabilitatea termică materialele se împart în clase de izolaţie notate în tabelul
10.1. Tabelul 10.1.
CLASELE DE IZOLAŢIE
Clasa de Temperatura
izolaţie max. admisibilă M a t e r i a l e l e
Majoritatea materialelor solide organice
90 neîmpregnate: celuloza, bumbac, hârtie,
Y polietilena, polistiren etc.
Aceleaşi materiale ca la clasa Y
A 105 impregnate cu lacuri oleogliptalice,
bachelite, melaminice etc.
Pelicule organice sintetice – emailuri,
E 120 mase plastice cu umplutură organică,
stratificate pe bază de hârtie şi ţesături
etc.
Materiale anorganice pe bază de mică,
B 130 azbest, sticlă, impregnate cu lacuri
oleobituminoase, oleogliptalice, pe bază
de răşini naturale etc; mase plastice cu
umplutură anorganică etc.
Materialele din clasa B dar cu lianţi din
F 155 răşini cu proprietăţi mai bune: de
exemplu sticlotextolit şi micalită pe bază
de epoxi şi poliesteri.
Materiale pe bază de sticlă, mică dar cu
H 180 lianţi din răşini siliconice; elastomeri
siliconici etc.
Materiale anorganice fără lianţi: mica,
C 180 sticla, ceramica, porţelanul etc.
Materiale organice: politetraflaretilena
etc.

160
Criteriul de împărţire în clase de izolaţie este temperatura maximă
admisibilă până la care materialele electroizolante nu-şi pierd proprietăţile
dielectrice şi mecanice.

10.2.4. Clasificarea materialelor organice macromoleculare


din punct de vedere al proprietăţilor termo-mecanice

Din punct de vedere al proprietăţilor termomecanice, materialele


macromoleculare se împart în:
a. materialele termoplaste, care se înmoaie sub acţiunea
temperaturii;
b. materiale termorigide, care sub acţiunea temperaturii ridicate se
carbonizează, se distrug, fără înmuiere, deoarece energia
corespunzătoare forţelor intermoleculare este mult mai mare decât
energia de agitaţie termică şi moleculele nu se pot depărta între
ele, fenomen care ar corespunde înmuierii şi topirii materialului.
Aceste materiale au molecule sferoide sau cu o structură
reticulară.
Materialele termoplaste se obţin în general, prin reacţii de
polimerizare. Ele sunt mai puţin hidroscopice decât cele termorigide.
Materialele termorigide fiind în general obţinute prin reacţia de
policondensare, pot prezenta pori microscopici care favorizează pătrunderea
umidităţii.
De reţinut că proprietăţile electrice ale substanţelor obţinute prin
polimerizare sunt superioare proprietăţilor electrice ale celor obţinute prin
policondensare.

10.3 Mase plastice


Masele plastice sunt materiale produse în majoritatea cazurilor pe
bază de răşini sintetice, care în anumite condiţii de presiune şi temperatură
pot fi plastifiate, aduse la o anumită formă, pe care apoi întărindu-se şi-o
menţin.
Masele plastice prezintă mari avantaje tehnico-economice, ţinând
seama de uşurinţa cu care se pot obţine din acestea piese de formă foarte
complicată şi de posibilitatea aplicării proceselor tehnologice de înaltă
productivitate, semiautomate sau automate.
Masele plastice sunt în general amestecuri din răşini, materiale de
umplutură, adaosuri, plastifianţi, coloranţi etc.

161
Caracteristicile electroizolante, stabilitatea termică, higroscopicitatea
etc., ale maselor plastice sunt determinate în principal de natura răşinii
utilizate.
Materialul de umplutură se prezintă sub formă de pulberi, fibre sau
material mărunţit şi poate fi de natură organică sau anorganică.
materialul de umplutură, în special cel fibros, reduce preţul de cost şi
conferă anumite proprietăţi masei plastice. Dintre materialele de umplutură
organice amintim: făină de lemn, fulgii de bumbac, de hârtie, de fibre tocate,
iar dintre cele anorganice: fibre de sticlă tocate, fulgi de azbest, nisip de
cuarţ, mică, oxid de magneziu, oxid de aluminiu etc.
Materialele de umplutură organice măresc stabilitatea termică,
conductibilitatea termică şi rezistenţa mecanică a maselor plastice.
Materialele de umplutură anorganice măresc rezistenţa la temperatură
şi la acţiunea arcului electric.
Deseori materialele de umplutură măresc higroscopicitatea maselor
plastice şi înrăutăţesc caracteristicile lor electroizolante. Din această cauză
se folosesc răşini sintetice pure (polistiren, polietilenă etc.) ca materiale
electroizolante de înaltă frecvenţă.
Plastifiantul, de obicei, un ester uleios (care în general este polar şi
înrăutăţeşte proprietăţile electrice ale piesei) – permite ca masa de presare să
ocupe în întregime matriţa, la temperatura şi presiunea necesară.
Coloranţii se introduc din motive estetice. Alte ingrediente servesc la
uşurarea fabricaţiei pieselor. De exemplu, introducerea unui mic procent de
acid stearic împiedică lipirea pieselor de matriţă.
Se mai adaugă agenţi de întărire, de absorbţie, de lubrifiere.

10.4 Răşini termoplaste


Se utilizează următoarele materiale termoplaste.
1. Polietilena, care este o răşină de polimerizare. Structura chimică a
polietilenei este reprezentată în figura 10.4.

CH2 = CH2 → – CH2 – CH – CH2 – CH2 –


Fig. 10.4. Structura
|
chimică a polietilenei.
CH3

Se fabrică în variantele:
- polietilena de densitate joasă;
- polietilena de densitate înaltă.

162
2. Polistirenul. Se obţine prin polimerizarea stirenului (fig. 10.5).

Fig. 10.5. Formula chimică a


polistirenului.

3. Răşini vinilice. Răşinile vinilice conţin gruparea vinil – CH=CH2


. reprezentantul mai important al acestei grupe este policlorura de vinil
obţinută prin polimerizarea clorurii de vinil (fig. 10.6.).

H H H H H H
Fig. 10.6. Formula chimică a
C = C - C -- C -- C -- C -- policlorurii de vinil.

H C1 H C1 H C1

Se folosesc două calităţi de PVC care diferă esenţial din punct de


vedere al proprietăţilor mecanice:
- PVC moale;
- PVC dur.
4. Polimetilmetacrilul (sticla organică).
Este o răşină de polimerizare.
5. Răşini poliamidice (nailon). Răşinile poliamidice sunt răşini de
policondensare care se folosesc sub forma de:
- folii,
- benzi,
- fire,
- piese presate.
Din răşinile poliamidice se fabrică lacuri de emailare a
conductoarelor.
6. Policarbonaţii. Formează o grupă de poliesteri cu formula generală
reprezentată în figura 10.7.

Fig. 10.7. Formula


generală a
policarbonaţilor.

163
Policarbonaţii sunt răşini de policondensare.
7. Răşini derivate de la celuloză.
celuloza este o substanţă macromoleculară naturală. Cele mai
importante dintre răşini derivate de la celuloză sunt: acetatul de celuloză,
propionatul de celuloză, nitratul de celuloză şi etilceluloza.
8. Răşini fluoropolimere.
Răşinile fluoropolimere sunt răşini de polimerizare, dintre care cele
mai importante sunt polietraflouretilena şi politriflourmonocloretilena.
Dintre acestea ultima este termoplastă.
Polietraflouretilena se obţine prin polimerizarea teraflouretilenei la
presiuni de 150atm. (fig. 10.8.).

F F F F F F
| | | | | |
–C–C–C–C–C–C– Fig. 10.8 Structura chimică a
| | | | | | polietraflouretilenei (PTFE).
F F F F F F

Are proprietăţi dielectrice foarte bune ce se menţin aproape constante


până la 250oC. Piesele din PTFE se presează la rece şi apoi se supun unor
coaceri în cuptoare speciale la temperaturi de 360-370 grade C. Piesele de
formă complicată se aşchiază din pastile executate în acest mod.
Se utilizează şi sub formă de folii sau benzi din fire de sticlă
impregnate cu o dispersie de PTFE la fabricarea unor piese izolante.
Politrifluormonocloretilena. Este un material asemănător cu PTFE. În
formula ei chimică un atom de F este înlocuit cu un atom de Cl (fig. 10.9).

F F F F F
| | | | |
–C–C–C–C–C– Fig. 10.9 Structura chimică a
| | | | | politrifluormonocloretilenei
F C1 F C1 F (PCTFE).

Temperatura sa de utilizare este mai scăzută (circa 150oC). Spre


deosebire de PTFE este uşor de prelucrat, fiind un material termoplast.

164
9. Poliesteri cu molecule liniare

Sunt răşini de policondensare. Cea mai importantă este tereftalatul de


polietilenă obţinut din acid tereftalic cu etilenglicol (fig. 10.10).

acid tereftalic + etilglicol

Fig. 10.10. Obţinerea tereftalatului de polietilenă.

Este un material termoplast ce se poate trage în folii: hostafan de


0,006 - 0,2 [mm] sau fire: terilenă, etc.

10.5. Răşini termorigide


1. Fenoplastele (bachelitele)

Fenoplastele sunt răşini obţinute din policondensarea fenolilor sau


crezolilor cu aldehida formică.
Proprietăţile pieselor obţinute fin fenoplaste variază în funcţie de
răşina şi adausurile folosite. Dacă se folosesc ca materiale de umplutură
ţesături textile, se obţin izolaţii din clasa A. Dacă se folosesc fibre de sticlă
se obţin izolaţii din clasele E sau B.
2. Aminoplastele

Sunt răşini de policondensare. Cele mai utilizate se obţin din


policondensarea aldehidei formice cu ureea şi melamina.
Răşinile ureoformaldehidice formează prin presare piese greu
inflamabile, rezistente la acţiunea arcului electric şi care prezintă
proprietatea de autostingere, dezvoltând gaze care sting gazul electric. Sunt
însă mai higroscopice decât cele presate din mase fenolice.
Răşinile melaminofomaldehidice se obţin prin policondensarea
melaminei. Cu adaosuri adecvate ele aparţin celor mai rezistente materiale
termorigide la căldură. Practic nu ard (în special cele cu umplutură
anorganică).

165
3. Răşini poliesterice nesaturate cu molecule spaţiale

Se obţin din policondensarea esterilor produşi din alcooli


polihidroxilici şi acizi policarboxilici.
Adaosurile pentru presarea pieselor sunt în general pulberi minerale,
fibre de sticlă, etc.
Anumite tipuri sunt adecvate pentru încapsularea de elemente
electrice sensibile: rezistenţe, condensatoare sau bobine. Răşinile
poliesterice nesaturate sunt larg utilizate ca răşini de turnare şi impregnare.
Agenţii de reticulare servesc şi ca solvenţi, caracteristica acestor răşini fiind
tocmai lipsa solvenţilor, ceea ce permite folosirea lor în condiţii optime. Ele
constituie aşa zisele lacuri fără solvent folosite la impregnare prin picurare.

4. Răşini epoxidice

Răşinile epoxidice se obţin din polifenoli şi epiclorhidrină.


Proprietăţile tipice ale acestor răşini se obţin prin reticularea moleculelor
epoxidice cu durificatori. Prin poliadiţia moleculelor răşinii şi durificatorului
se formează răşina termorigidă. Întărirea se poate face la cald sau chiar la
temperatura ambiantă.
Şi masele de presare epoxidice sunt adecvate la încapsularea reperelor
sensibile ca: rezistenţe, condensatoare, bobine şi eventual a pachetelor de
stator şi rotor.
Răşinile epoxidice pot servi cu sau fără adaosuri ca răşini de turnare şi
impregnare. De subliniat utilizarea răşinilor epoxidice pentru fabricarea
lacurilor fără solvent folosite, de asemenea, la impregnarea prin picurare.

5. Răşinile siliconice.

La baza siliconilor stă lanţul siloxanic (fig. 10.11).

| | | |
– Si – O – Si – O – Fig. 10.11. Lanţul siloxanic.
| | | |

Datorită stabilităţii acestui lanţ, materialele prezintă o foarte bună


stabilitate termică şi chimică.
Răşinile siliconice sunt siliconi cu molecule spaţiale. Ele se folosesc
la prepararea maselor de presare şi a lacurilor.

166
Masele de presare, în special cu umpluturi anorganice se utilizează
pentru piese destinate a funcţiona la temperaturi înalte.
Lacurile siliconice se obţin prin dizolvarea răşinii în xilen sau toluen.
Ele rezistă la temperaturi de 200oC, sunt foarte nehigroscopice şi ard greu.
Cu ajutorul lacurilor siliconice se fabrică stratificatele din fibre se
sticlă (sticlotextolit) şi produsele pe bază de mică. Se utilizează şi ca lacuri
de impregnare şi acoperire pentru temperaturi mari de funcţionare.

10.6. Tehnologia fabricaţiei pieselor izolante şi a


izolaţiilor din materiale stratificate

10.6.1. Materiale stratificate utilizate în industria electrotehnică

Materialele stratificate au o structură neomogenă. Ele sunt formate din


straturi de hârtie, pânză (din fire de bumbac sau de striclă), furnir de lemn
sau azbest impregnate cu o răşină şi presate împreună la temperatura de
polimerizare a răşinii.
Pot avea formă de plăci, bare, tuburi sau profile speciale. Un număr
mare de piese electroizolante (cilindri, tuburi, teci de secţiune pătrată,
dreptunghiulară sau hexagonală, piese fasonate) se execută chiar în fabricile
electrotehnice (fig. 10.12).
Se fabrică mai multe tipuri de stratificate.
Stratificatele pe bază de hârtie (PERTINAX)
La fabricarea stratificatului pe bază de hârtie, pentru utilizări
electrotehnice se foloseşte în general hârtie de celuloză sulfat cu absorbţie
capilară ridicată. Ca lianţi, cele mai utilizate răşini sintetice sunt cele de
bachelită, dintre care sunt preferate în special răşinile fenolformaldehidice şi
crezolformaldehidice.

Fig. 10.12. Piese metalice


cu izolaţie din material
stratificat.

167
Stratificatele pe bază de hârtie se fabrică în formă de plăci şi foi,
tuburi şi cilindri rulaţi sau bare presate la diferite secţiuni.

Stratificatele pe bază de ţesătură de bumbac (TEXTOLIT)

Stratificatele pe bază de ţesătură de bumbac au rezistenţă mecanică


ridicată, rezistenţă la şoc, comportare bună la uzură şi de aceea se folosesc la
construcţia roţilor dinţate, a bucşelor izolante, etc.
Ţesăturile folosite drept material de armate sunt cele de bumbac.
Liantul este o răşină fenolică, siliconică, melaminică sau poliesterică.

Stratificatele pe bază de sticlă (STICLOTEXTOLIT)

Stratificatele pe bază de sticlă au o largă utilizare în industria


electrotehnică datorită proprietăţilor pe care le prezintă: rezistenţă mecanică
foarte bună, higroscopicitate slabă, mare stabilitate a formei, sensibilitate
scăzută la condiţiile atmosferice, rezistenţă mare la căldură, proprietăţi
dielectrice bune sau chiar foarte bune în funcţie de liantul utilizat.
La fabricarea lui se foloseşte drept suport ţesătura din fibre de sticlă şi
ca liant răşini bachelitice, melaminice, siliconice, epoxidice, teflon, etc.

Stratificate pe bază de furnir de lemn

Stratificatele pe bază de furnir de lemn şi răşini bachelitice au utilizări


mai restrânse în industria electrotehnică. Se fabrică, în general, sub formă de
plăci.

Stratificatele pe bază de azbest

Stratificatele pe bază de azbest sunt utilizate în industria


electrotehnică datorită în special rezistenţei termice înalte. Se folosesc ca
pereţi separatori supuşi la temperaturi ridicate.
Aceste stratificate se fabrică dintr-un suport de azbest (carbon, hârtie
sau ţesătură de azbest), utilizând ca lianţi răşini fenolice, melaminice şi
siliconice.

Stratificatele pe bază de ţesătură din fire poliamidice

Aceste stratificate se obţin din fire poliamidice şi răşini bachelitice.


Au proprietăţi dielectrice şi mecanice bune în condiţii de umiditate ridicată.

168
Produse pe bază de fibre vulcan

Fibra vulcan este obţinută prin tratarea celulozei cu clorură de zinc


sau alţi compuşi chimici.

10.6.3 Fabricarea materialelor stratificate sub formă de


foi sau plăci

Obţinerea materialelor stratificate sub formă de plăci sau foi comportă


următoarele operaţii:
- decuparea materialului suport;
- formarea pachetelor de material lăcuit sau impregnat;
- presarea la regimul prescris de temperatură şi presiune.
În tabelul 10.2. sunt notaţi parametrii procesului tehnologic pentru
fabricarea câtorva stratificate.

Tabelul 10.2.

Regimurile de presare a materialelor stratificate

Denumirea Grosimea Timpul de Presiunea Temperatura


materialului plăcii menţinere pe 1 specifică plăcilor
[mm] [mm] grosime [daN/cm2] încălzitoare
[min]. [oC]
Textolit 0,5-100 3-5 90-125 150-165
Azbotextolit 6-100 4-6 90-110 150-160
Sticlotextolit 0,5-35 7-10 45-55 140-150
Pertinax 0,3-50 4-5 100-150 150-160

Presarea se face pe prese hidraulice cu etaj deoarece au o suprafaţă


mare de lucru. Pe masa presei se aşează plăci de oţel încălzite, de exemplu,
prin ţevi străbătute cu abur. Între două plăci se pun pachetele de material
lăcuit sau impregnat. Se folosesc mai multe plăci suprapuse pentru a creşte
productivitatea muncii.

169
Fig. 10.13. Presarea
plăcilor din materiale
stratificate.

10.6.3. Tehnologia fabricării tuburilor şi cilindrilor


din material stratificat şi aplicarea izolaţiei
stratificate pe piese metalice

Procesul tehnologic în acest caz comportă următoarele operaţii:


1. Lăcuirea sau impregnarea materialului de armare în cazul în care se
folosesc hârtii şi ţesături netratate cu liant;
2. Debitarea materialului de armare;
3. Pregătirea dornului sau a piesei metalice pentru înfăşurare (curăţire,
ungere, încălzire, lăcuire);
4. Înfăşurarea materialului izolant de bază;
5. Înfăşurarea materialului izolant de acoperire şi a straturilor de
izolaţie provizorie;
6. Presarea individuală în matriţă. Piesa, caldă încă în urma
înfăşurării, sau încălzită până la 100…110 oC se aşează în matriţa încălzită
până la aceiaşi temperatură (fig. 10.14). Matriţa este formată din două
jumătăţi 1. a căror secţiune diferă după forma piesei. Bridele 2 şi penele 3
servesc pentru strângerea celor două jumătăţi ale matriţei. La matriţele mici,
în loc de perie se pot folosi şuruburi 4.

Fig. 10.14. Matriţe pentru presarea


tecilor sau a izolaţilor înfăşurate
de secţiune dreptunghiulară sau
hexagonală: a-matriţă pentru
presarea pieselor de secţiune
pătrată; b-secţiunile matriţelor
pentru presarea pieselor de
diferite forme; c-matriţă strânsă
în şuruburi.

170
7. Tratament termic cu pieselor strânse în matriţă;
8. Răcire şi depresare. Piesele scoase din cuptor se răcesc până la 50-
o
80 C. Se demontează bridele şi se scot piesele din matriţă;
9. Scoaterea tecii din dorn (operaţia nu are loc la piesele metalice
izolate);
10. Îndepărtarea izolaţiei provizorii;
11. Debitarea cilindrilor şi tuburilor la lungimile indicate pe desene,
respectiv tunderea marginilor la izolaţia pieselor metalice (cu fierăstrău
circular sau cu bandă);
12. Prelucrarea mecanică de finisare (polizare şi şlefuire);
13. Lăcuire şi uscare, eventual lustruire.

10.7 Tehnologia fabricării produselor pe bază de mică

Mica este un silicat mineral foarte răspândit în natură. În funcţie de


natura biologică, se clasifică în două grupe orientate;
- granitică, cu varietatea reprezentativă – muscovitul;
- piroxenică, cu tipul cel mai utilizat în aplicaţiile tehnice –
flogopitul.
Compoziţia de bază a acestor tipuri este:
- pentru muscovit KH2Al3(SiO4)3;
- pentru flogopit KH (MgF)3MgAl(SiO4)3.
Mica muscovit se poate utiliza până la 600 oC. Este mai dură şi mai
puţin flexibilă ca mica flogopit. Mica flogopit se poate utiliza până la 800
o
C.
10.7.1. Materiale electroizolante pe bază de mică

Materialele electroizolante pe bază de mică se pot clasifica în mai


multe categorii după cum urmează:
- micanite,
- micafolii,
- micabenzi,
- produse fasonate,
- hârtie de mică.
Micanitele sunt formate din foiţe de mică încleiate cu răşini. Se
cunosc următoarele tipuri de micanită:
- Micanita de colector, care are conţinut relativ redus de liant, complet
întărit pentru a rezista la temperatură sub presiune cu alunecare şi o scurgere
de liant minimă. Este o micanită foarte dură. liantul tradiţional este şellacul.

171
Pentru proprietăţi superioare se folosesc răşini alchidice, epoxidice sau
siliconice. Este folosită ca izolaţie între lamelele de colector.
- Micanita de formare, are procent mai mare de lianţi (15-18 %) care
pot fi: răşini epoxidice, gliptalice sau siliconice, care sunt numai parţial
întăriţi pentru a da posibilitatea, ca prin încălzire, micanita să se poată forma
uşor. Încălzită, se înmoaie la aproximativ 100 oC, când se poate forma după
necesităţi.
- Micanita de garnituri. Are liant în proporţie destul de mare, întărit
sub presiune şi la temperatură ridicată, fiind astfel un material cu proprietăţi
mecanice bune.
- Termomecanita. Are un conţinut redus de liant, cât mai neutru
posibil, pentru a nu ataca rezistenţa încălzitoare. Ca lianţi se folosesc: răşini
epoxi sau compuşi anorganici. Se interpune între plăci, să nu exfolieze.
- Micanita flexibilă se formează din mică şi un liant cât mai flexibil:
lacuri uleioase, lianţi pe bază de cauciuc, răşini siliconice etc.
Micafoliile constau dintr-un suport de hârtie pe care sunt lipite foiţe
de mică într-unul sau mai multe straturi.
Ca suport, se poate utiliza hârtie sulfat, hârtie japoneză şi ţesătură de
sticlă. Drept lianţi se folosesc şellacul, răşinile cristaline, răşinile gliptalice,
răşinile epoxidice şi siliconice.
Micabenzile constau, în general, dintr-un singur strat de mică încleiat
cu un liant flexibil şi având pe una sau ambele feţe un suport adecvat. Uneori
se folosesc două sau trei straturi de mică.
Produse fasonate. Din micanita de formare sau micafolii se obţin o
serie de produse formate dintre care cele mai importante au forme de conuri
sau tuburi.
Hârtia de mică este singurul produs care a reuşit să înlocuiască parţial
mica naturală. Este obţinută din deşeuri de mică sau din mică brută de
mărimi inferioare. Există două procedee principale pentru fabricarea hârtiei
de mică:
a) procedeul de dezintegrare termo-chimică (procedeul “SAMICA”);
b) procedeul de dezintegrare mecano-hidraulică (procedeul
“COGEMICA”);

10.8. Indicaţii privind prelucrarea mecanică a materialelor stratificate

Materialele stratificate se pot prelucra corespunzător dacă se ţine


seama de următoarele particularităţi:
1. În timpul prelucrării se degajă o mare cantitate de căldură.
Acumularea de căldură datorită conductibilităţii termice scăzute a

172
materialelor stratificate, se poate micşora aplicând viteze de tăiere mari, un
avans mic şi o răcire cu aer în timpul prelucrării.
2. Efectul abraziv al răşinilor sintetice şi al unor suporturi utilizate
(ţesături de sticlă) provoacă o puternică uzură a sculelor. Se recomandă scule
din oţel rapid sau metal dur, bine ascuţite.
3. Materialele stratificate au tendinţa să se despice, sau să se exfolieze
în locurile de ieşire a sculelor. Este indicat să se monteze contraplăci în
zonele de ieşire a sculelor din material.
4. La aşchierea materialelor izolante se produce mult praf şi se degajă
vapori şi gaze nocive (fenoli, anilină, acid carbonic), care degradează
utilajul. Pentru a se preîntâmpina aceste efecte dăunătoare se iau măsuri de
ventilaţie generală şi de aspiraţie puternică locală a prafului şi gazelor.
Materialele stratificate se pot prelucra prin: strunjire, tăiere, ştanţare,
găurire, filetare, frezare, rabotare etc.
Ştanţarea se poate face la rece sau la cald. Preîncălzirea se face la 120-
o
140 C, trecând materialul prin instalaţia de încălzire cu aburi, cu raze
infraroşii etc. În figura 10.15. este reprezentat un dispozitiv de încălzire cu
aer comprimat a fâşiilor din material stratificat înainte de intrarea în matriţă.

Fig. 10.15. Dispozitiv de încălzire cu aer comprimat


a fâşiilor din material stratificat înainte de intrarea în matriţă

10.9. Tehnologia fabricării pieselor din mase plastice

Piesele din mase plastice pot fi fabricate prin următoarele procedee:


1. Turnarea
- liberă (pentru răşini epoxidice);
- sub presiune în matriţă
- la cald (pentru mase plastice termoreactive);
- la rece (pentru azbociment şi azboplast).
2. Injecţie
3. Extrudere.

173
10.9.1. Presarea în matriţe la cald a pieselor din mase
plastice termoreactive

Prelucrarea pieselor din mase plastice termoreactive se face în


matriţe, sub presiune, la cald. Presiunile utilizate variază, în general, între
140-500 [daN/cm2] (limita inferioară fiind pentru mase plastice fără
umplutură), iar temperatura variază între 120 – 180 oC.
Timpul de menţinere la această temperatură este de 1- 2 minute pentru
fiecare milimetru grosime a peretelui piesei (se ia în consideraţie grosimea
maximă a piesei).
Matriţele se execută din oţeluri speciale cu crom sau vanadiu, care nu
prezintă deformări importante la căldură.
Suprafaţa pieselor obţinute trebuie să fie foarte fină, pentru:
- aspect corespunzător,
- rezistivitatea bună de suprafaţă,
- higroscopicitate redusă,
- extragerea uşoară din matriţă.
De acea, pereţii cuibului matriţei se polizează foarte fin (cu rugozităţi
de zecimi sau chiar sutimi de µ) şi se acoperă prin cromare dură.
Presarea se poate face prin metoda:
- directă,
- indirectă.

10.9.1.1. Presarea directă în matriţe la cald


Principiul presării directe în matriţe la cald este reprezentat în figura
10.16.

Fig. 10.16. Principiul


presării
directe la cald

În figura 10.17 este reprezentată o matriţă de presare directă. De


observat că poansonul este ghidat în matriţă prin coloane de ghidaj.
Încălzirea matriţei se realizează cu rezistenţe electrice tubulare şi cu
coliere laterale care sunt în legătură cu dispozitivul de menţinere constantă a
temperaturii.

174
Fig. 10.17. Matriţă pentru presarea
directă:
1. Poanson; 2. Cuibul matriţei
(umplut cu material);
3. Matriţa; 4. Aruncătorul;
5. Cameră de încercare.

Forţa de presare se determină cu relaţia:


F = pS [daN]
unde p este presiunea de formare în [daN/cm2];
S – aria proiecţiei orizontale a piesei în [cm2].

10.9.1.2 Operaţiile tehnologice la presarea în matriţă la cald


a pieselor din materiale termoreactive

Procesul tehnologic de formare a pieselor din materiale termoreactive


comportă următoarele operaţii:
a. pastilarea materialului;
b. preîncălzirea materialului de presare;
c. dozarea materialului de presare;
d. închiderea matriţei şi fixarea armăturilor;
e. închiderea matriţei şi presarea la regimul stabilit
(temperatură, presiune, durată de menţinere);
f. deschiderea matriţei şi extragerea piesei;
g. curăţirea matriţei.
Primele două operaţii nu sunt absolut necesare, dar introducerea lor
aduce importante avantaje tehnico-economice.
a. Pastilarea materialului de presare. materialul de presare ocupă un
volum de 2-10 ori mai mare decât piesa presată. Prin pastilare se reduce
volumul materialului.
Pastilarea reprezintă o presare preliminară, în matriţe speciale, a
materialului în stare rece sau puţin preîncălzită, fără polimerizare şi se face,
în general, la maşini de pastilat automate. Presiunea necesară este de 600-
1200 [daN/cm2].

175
b. Preâncălzirea materialului de presare este un procedeu avansat care
măreşte productivitatea, reduce uzura matriţelor şi îmbunătăţeşte calitatea
pieselor, prezentând şi următoarele avantaje importante:
- îndepărtarea din material a gazelor şi umidităţii;
- încălzirea materialului până aproape de temperatura matriţei, ceea
ce reduce timpul de menţinere în matriţă cu 10-20 s, pentru un mm
grosime de material;
- reducerea timpului de polimerizare de 2-4 ori;
- reducerea până la 50% a presiunii necesare pentru polimerizare şi
formarea materialului.
Dintre metodele de preîncălzire a materialelor de presare, cea mai
avantajoasă este metoda de încălzire prin curenţi de înaltă frecvenţă.
c. Dozarea materialului se poate face prin cântărire, volumetric sau
prin numărarea pastilelor.
d. Încărcarea materialului în matriţă se face manual. Armăturile se
fixează înainte de încărcarea materialului.
e. Presarea. Stabilirea corectă şi respectarea regimului de presare
(presiune, temperatură, durată de menţinere) sunt hotărâtoarea pentru
realizarea unor piese de calitate.
Presiunea pe care o exercită presa trebuie să se opună la presiunea
vaporilor şi gazelor pe care le degajă materialul în timpul menţinerii în
matriţă.
Temperatura. Pentru plastifierea, iar apoi pentru polimerizarea
liantului este necesară încălzirea materialului până la o anumită temperatură
şi menţinerea lui la această temperatură. În tabelul 10.3 este indicată
temperatura şi presiunea de formare pentru diferite mase plastice
termoreactive.
Durata de menţinere în matriţă trebuie să fie suficientă pentru ca
materialul să se întărească. Ea depinde de natura materialului şi de grosimea
pereţilor. Astfel, la fenoplaste cu material de umplutură lemnos, durata de
menţinere este cuprinsă între 0,5-1 [min/mm] grosime a materialului, iar
pentru aminoplaste între 1-1,5 [min/mm].
f. Deschiderea matriţei şi extragerea piesei. Extragerea piesei trebuie
să fie executată cât mai repede, scurtându-se ciclul de presare şi evitându-se
răcirea matriţei.
De observat că pentru piese de dimensiuni mari, de forme mai
complicate este necesară răcirea pe dispozitiv.

176
Tabelul 10.3.

Temperatura şi presiunea de formare pentru diferite


mase plastice termoreactive

Materialul Materialul de Temperatura de Presiunea de


o 2
umplutură presare [ C] formare [daN/cm ]
Răşini fenol- Fără umplutură 130-160 140-350
formaldehidice Făină de lemn 150-170 260-400
Azbest 150-170 300-500
Mică 130-175 110-120
Răşini ureo- Celuloză 145-160 105-420
formaldehidice

g. Curăţirea matriţei de bavuri şi aderenţe. Trebuie să se facă cu multă


grijă după fiecare presare, folosind suflarea cu aer comprimat sau răzuitoare
de alamă.
După presare, piesele prezintă bavuri care trebuie îndepărtate.
Operaţia se numeşte debavurare. În practică se face prin următoarele
metode:
- manual, prin tăiere cu cuţitul;
- prin polizare;
- prin rostogolire în tobe;
- prin sablare cu alice din masă plastică mai dură;
- prin desprindere automată pe prese, în matriţe de debavurat.
10.9.1.3. Presarea indirectă (prin transfer)
La presarea prin transfer, materialul nu se încarcă direct în matriţă, ci
într-o cameră cilindrică, de asemenea încălzită, care comunică cu matriţa
prin canale, prin care matriţa închisă sub presiune primeşte materialul în
stare topită, din camera de încărcare.
Matriţele pot fi cu un cuib sau cu mai multe cuiburi. În figura 10.18
este prezentată o matriţă de presare prin transfer cu un cuib.

Fig. 10.18. Matriţă pentru presarea


indirectă (cu transfer):
1. –Poanson; 2-Cameră de încărcare;
3-Matriţă; 4-Canal de transfer;
5-Cuibul matriţei (umplut cu material);
6 – Aruncătorul.

177
O secţiune transversală printr-o matriţă de presare prin transfer, cu
două cuiburi este reprezentată în figura 10.19.

Fig. 10.19. Secţiune transversală


printr-o matriţă de presare prin
transfer cu două cuiburi.

Presiunea şi căldura îşi exercită acţiunea numai asupra materialului


din camera de plastificare, de unde materialul plastificat trece sub presiune
prin canalul de transfer în cavitatea de formare (cuibul matriţei).
Presiunea de formare pe care trebuie să o dezvolte presa la presarea cu
matriţe care au mai multe cuiburi este:
nSp
F= (tf ),
1000
unde: p - este o presiune de formare în [daN/cm2];
S – aria protecţiei orizontale a piesei în [cm2];
n – numărul de cuiburi ale matriţei.

10.9.2. Presarea prin injecţie a pieselor din mase


plastice termoplaste
Formarea prin injecţie se face pe maşini speciale speciale de diferite
construcţii. În figura 10.20. este reprezentată principial o maşină de presare
prin injecţie.
Procesul tehnologic comportă următoarele operaţii:
1. Plastifierea materialului prin încălzire;
2. Injectarea materialului în matriţă sub presiune printr-un orificiu de
secţiune foarte mică, deci cu o viteză foarte mare;
3. Întărirea materialului în matriţă prin răcire;
4. Deschiderea matriţei şi evacuarea piesei.

Fig. 10.20. Principiul


formării prin injecţie.

178
Materialul, de obicei sub formă de granule, se încarcă în alimentatorul
1, de unde se scurge cantitatea necesară pentru fiecare injecţie, dozarea
făcându-se prin mişcare reglabilă a pistonului de dozare 2, care transmite
materialul în camera de recepţie 3.
Pistonul de injecţie 4 împinge materialul (aflat la temperatura
ambiantă t1), în cilindrul de injecţie 5, prevăzut cu o cămaşă încălzitoare 6.
În cilindrul de injecţie are loc plastificarea materialelor prin încălzire până la
temperatura de plastificare t2.
Sub acţiunea pistonului de injecţie, care dezvoltă o presiune de 800-
2500[daN/cm2], materialul plastifiat este injectat prin duza 5a de la capătul
cilindrului de injecţie şi canalul de injecţie 7 din matriţă, în cavitatea de
formare 8 a acesteia. Cele două jumătăţi ale matriţei – fixă 9 şi mobilă 10 –
sunt strânse, închizând matriţa.
Matriţa este răcită de obicei cu apă, care circulă prin canalele 11.
Temperatura matriţei (100-160)oC fiind în general cu mult sub temperatura
de plastifiere a materialului, acesta se răceşte brusc la temperatura matriţei
t3, întărindu-se.
Urmează retragerea pistonului de injecţie şi deschiderea automată a
matriţei. Piesa evacuată se răceşte în ser de la temperatura matriţei t3 până la
temperatura ambiantă t1.
În figura 10.21. este reprezentată o matriţă de formare prin injecţie.
De observat că evacuarea pieselor din matriţele de injecţie se face
automat la deschiderea matriţei.

Fig. 10.21. Matriţă de injecţie.


a-sub presiune; b-după evacuarea
piesei. 1 şi 2 - plăci ale sistemului
de evacuare; 3 - placa
poansonului; 4 - poanson; 5 -
bazin; 6 - placa bazinului; 7 -
aruncător; 8 - duza matriţei; 9 -
despicător; 10 - reazem; 11- tija
acţionată de maşină; 12 - placa
mobilă a maşinii.

179
10.9.3. Tehnologia fabricării pieselor prin extrudere

Procedeul continuu de extrudere cu melc este mult mai aplicat în


fabricarea unor piese din mase plastice termoplaste. Principalele tipuri de
produse care se fabrică prin extrudere sunt:
- ţevi rigide şi flexibile;
- profile;
- foi;
- folii;
- monofilamente;
- conductoare şi cabluri izolate.
Principial, maşina de extrudere este compusă dintr-un cilindru încălzit
în care se roteşte un melc (şurub fără fine) care conduce materialul plastic în
cilindru.
Mişcarea de rotaţie a melcului este dată de un mecanism de acţionare
cu reductor.
Pe măsură ce materialul înaintează în cilindru, el se înmoaie prin
încălzire şi în stare plastică este împins printr-o filieră montată la capătul
cilindrului de extrudere, căpătând profilul cu care iese în mod continuu, sub
formă de produs.

Fig. 10.22. Maşină de extrudere cu un melc.


1 - cuplaj electric; 2 - cutie de viteză; 3 - angrenaj; 4 - batiu; 5 - pompă
pentru ungere; 6 - baie de ulei; 7 - şurub pentru fixarea melcului; 8 - melc; 9
- torpilă; 10 - racord pentru apă de răcire; 11 - ieşirea apei de la melc; 12 -
corpul cilindrului; 13 - cămaşa cilindrului; 14 - conducte pentru mediul de
răcire; 15 - răcirea zonei de alimentare; 16 - termocuple; 17 - filieră; 18 -
sistem de încălzire; 19 - pâlnie de alimentare.

180
În figura 10.22 este reprezentată schematic o maşină de extrudere cu
un melc.

10.9.4. Tehnologia fabricaţiei pieselor din azbociment

Azbocimentul este un material pentru presarea la rece, în care liantul


este cimentul portland, materialul de umplere - azbestul, iar plastifiantul este
talcul.
Un material similar - azboplastul - se obţine prin înlocuirea parţială cu
argilă de formare a talcului şi a cimentului în compoziţia azbocimentului.
Azboplastul are o capacitate de curgere şi dă o suprafaţă mai netedă decât
azbocimentul. Azboplastul şi azbocimentul sunt materiale foarte ieftine.
Tehnologia de preparare a azbocimentului şi a azboplastului sunt
similare şi comportă următoarele operaţii: uscarea elementelor componente,
destrămarea fibrelor de azbest, măcinarea argilei, cernerea argilei şi
cimentului, dozarea şi omogenizarea amestecului.
Masa obţinută trebuie să fie păstrată într-o încăpere uscată, în ambalaj
bine închis.
Măcinarea azbestului se face cu o instalaţie reprezentată principial în
figura 10.23.

Fig. 10.23. Instalaţie pentru


măcinarea azbestului:
1-disc din fontă, fix, crenelat;
2-disc din fontă,mobil, crenelat;
3-buncăr pentru firele de azbest;
4-container pentru colectarea
azbestului măcinat.

Tehnologia de formare a pieselor din azbociment şi azboplast


comportă umezirea, dozarea şi presarea în matriţă la 400…600[daN/cm2].
Piesele extrase se menţin în aer 16…24 de ore şi apoi în apă fierbinte
pentru accelerarea prizei cimentului. Urmează răcirea în are, debavurarea şi
impregnarea (dacă este cazul).
Pentru impregnare se foloseşte parafină, ulei de in sau bitum. Înainte
de impregnare piesele se usucă la aproximativ 150[oC].

181
Azbocimentul şi azboplastul se folosesc pentru producerea camerelor
de stingere sau a plăcilor suport solicitate termic.

10.9.5. Tehnologicitatea construcţiei pieselor executate


din mase plastice

Tehnologicitatea construcţiei pieselor executate din mase plastice se


realizează respectând, în special, următoarele indicaţii:
- se prevăd conicităţi (0,2-6%) pentru a uşura extragerea pieselor din
matriţă (fig. 10.24.a);
- se prevăd racordări pentru a se micşora tensiunile interne şi a se
uşura extragerea piesei (fig. 10.24.a);
- se prevăd grosimi uniforme pentru a se evita tensiunile interne,
deformarea piesei, etc. (fig. 10.24.b);
- rezistenţa mecanică trebuie sporită prin nervuri şi nu prin
acumulare de material (fig. 10.24.b);
- găurile şi degajările orizontale trebuie să fie evitate, pentru a nu
complica construcţia matriţei cu miezurile respective (fig. 10.24.c);
- găurile adânci şi înguste trebuie să fie evacuate în trepte sau
întrerupte cu un perete subţire care se va debavura (fig. 10.24.d); să
se evite găurile mai adânci decât dublul diametrului lor; să nu se
aşeze găurile prea aproape de margine

Fig. 10.24. Tehnologicitatea


construcţiei pieselor din mase
plastice:
a-e - diferite construcţii
proiectate greşit şi corect.

182
- trebuie să se evite filetele aşchiate; se vor presa eventual filete cu
pas mare; filetele cu pas mic se vor realiza introducând în
construcţia piesei o armătură metalică (fig. 10.24.e);
- trebuie să se evite totuşi înglobarea armăturilor prin presare,
preferându-se asamblarea lor ulterioară. În acest fel se măreşte
productivitatea şi se reduc posibilităţile de rebuturi;
- trebuie să se ia măsuri pentru asigurarea fixării armăturilor şi
înglobarea corectă a acestora (fig. 10.24.e);
- cifrele şi literele de pe piese trebuie să fie suficient de proeminente
pentru a putea fi executate prin gravare pe matriţă;
- nu trebuie să se prevadă margini ascuţite la piesele matriţei, pentru
a se evita uzura rapidă a acesteia.

10.9.6. Particularităţile tehnologiei de fabricare a pieselor


izolante din ceramică electrotehnică
10.9.6.1. Materiale ceramice electrotehnice

Materialele ceramice sunt utilizate în electrotehnică sub formă de


piese sau pulberi. Ele sunt produse din diverse minerale sau oxizi metalici,
amestecate în anumite proporţii şi sinterizate.
Materiile prime principale, folosite în fabricarea ceramicelor
electrotehnice sunt: caolinul, nisipul, feldspaltul, talcul, etc. Oxizii minerali
cei mai utilizaţi sunt: oxid de aluminiu, oxid de magneziu, oxid de titan, oxid
de zirconiu, oxid de beriliu, etc.
După domeniile de utilizare materialele ceramice electrotehnice se
împart în:

- Porţelanuri electrotehnice. Se produc compoziţii de porţelan


pentru:
- joasă tensiune,
- înaltă tensiune,
- foarte înaltă tensiune.
- Ceramică tip steatit. Are în compoziţia sa talc în procent de 70-
80%. Faţă de porţelan, prezintă proprietăţi mecanice şi termice mai
bune. Este utilizată pentru piese ce funcţionează în instalaţii de
joasă tensiune, solicitate mecanic şi termic.
- Ceramică rezistentă la temperatură. Pentru fabricarea ceramicelor
rezistente la temperatură se foloseşte o compoziţie cu conţinut de
caolin, nisip, talc, felspalt. Se utilizează pentru camere de stingere,

183
suporţi pentru rezistenţe, suport pentru fuzibil la siguranţele de
înaltă tensiune şi bujii. Pentru camere de stingere folosite în
aparatele de înaltă tensiune, solicitate la arcuri puternice se
utilizează materiale cu rezistenţă mecanică foarte mare. Aceste
materiale au conţinut mare de oxid de zirconiu.
- Ceramică radiotehnică. În general se utilizează la frecvenţe înalte
şi la curenţi slabi. Pentru această grupă de materiale există o
clasificare mai concludentă:

- cu permitivitate sub 12,


- cu permitivitate peste 12.

10.9.6.2. Ceramice pentru izolatoare

Este o soluţie solidă de silicaţi şi oxizi, mai precis de alumino-silicaţi,


având formula generală MeO.SiO2.Al2O3, în care metalul poate să fie sodiu,
potasiu, bariu, calciu, etc.
Porţelanurile superioare se obţin prin adăugarea oxidului de titan
(TiO2). Ele rezistă mai bine la temperaturi şi frecvenţe ridicate.
Piesele de porţelan se obţin după cum urmează. Pulberile de materiale
componente şi cu adaus de apă dau o masă vâscoasă, care se modelează cu
şabloane (după principiul roţii olarului), sau se presează în matriţe. Se pot
obţine forme foarte diferite care se taie la lungime, se usucă, se ard în
cuptoare. După eliminarea apei procesul este practic de sinterizare (se
creează o întrepătrundere între cristale).
Piesele obţinute prezintă dezavantajul unei rezistenţe mecanice
scăzute şi a unei mici precizii de execuţie (toleranţe de 3-5%).
Datorită faptului că piesele din porţelan sunt dure, casante, ele nu se
pot prelucra mecanic. Izolatoarele de dimensiuni mici se prelucrează la
maşini de rectificat obişnuite. Feţele frontale ale izolatoarelor de gabarite
mari se rectifică cu ajutorul unui disc de fontă canelat şi nisip de cuarţ.
Izolatorul se suspendă în poziţie verticală, deasupra discului, sprijinindu-se
pe un suport. În interiorul izolatorului curge un jet continuu de apă şi nisip
de cuarţ.
Rectificarea poate îndepărta adausuri mici de material. Se lucrează cu
debit foarte mic de pulbere.

184
La izolatoarele mari, când adaosul necesar a fi prelucrat este de zeci
de milimetri, se taie excesul de material cu un disc de oţel de mare turaţie,
înainte de rectificare.
Pentru a evita pierderile prin rebutare a izolatoarelor prezentând
diferite defecte (fisuri, rupturi, etc.) se practică repararea lor cu răşini
epoxidice sau cu un amestec pe bază de răşini epoxidice.
Din porţelan se fac izolatoare şi diferite piese izolante.

10.9.6.2.1. Armarea izolatoarelor

Prin armarea unui izolator se înţelege fixarea pe acesta a pieselor


metalice (capace, flanşe, etc.), denumite armături, cu ajutorul cărora devine
posibilă asamblarea izolatorului armat cu restul construcţiei produsului.
Fixarea armăturii pe izolator se face folosind diferite mase de armare.
Izolatoarele, armătura şi masa de armare trebuie să satisfacă anumite
cerinţe pentru a asigura o armare de bună calitate şi anume:
- suprafaţa de armat a izolatorului trebuie să fie cât mai rugoasă;
- suprafaţa interioară a armăturii, în porţiunile de contact cu masa de
armare, trebuie să fie canelată şi neprelucrată, fiind doar sablată;
- armăturile trebuie să fie executate din materiale nemagnetice (fontă
nemagnetică, bronz, alamă) pentru a se evita încălzirea lor în cazul
unor curenţi mari în conductoarele de trecere;
- coeficienţii de dilatare termică a porţelanului, masei de armare şi
armăturii trebuie să aibă valori cât mai apropiate; pentru a reduce
diferenţa dintre coeficienţii de dilatare termică a porţelanului şi
masei de armare se adaugă în aceasta din urmă făină de porţelan;
- masa de armare trebuie să aibă o aderenţă bună cu porţelanul şi
metalul; să se întărească repede, mărindu-şi volumul uşor, odată cu
acesta; să nu atace piesele de armat; să reziste la acţiunea agenţilor
atmosferici şi la variaţiile de temperatură; să reziste la acţiunea
uleiului de transformator; să fie cât mai etanş pentru apă şi ulei; să
nu fie nociv pentru muncitorii care execută armarea; să aibă o
durată de serviciu mare.
Masele de armare cele mai utilizate sunt:
- masa de armare pe bază de ciment portland (P 400 dau 500).
Compoziţia masei exprimată în părţi de greutate, pentru izolatoare
de gabarit mic este următoarea: 3 părţi ciment şi 1 parte nisip de
cuarţ sau fărâmituri de porţelan, la care se adaugă 37-30% din
greutatea amestecului-apă.

185
- chit cu litargă şi glicerină, care are o durată de utilizare, din
momentul preparării, de 10 minute. Chitul are o priză rapidă şi o
rezistenţă mecanică suficient de mare, dar prezintă pericolul
intoxicării cu plumb a muncitorilor; din această cauză se evită
utilizarea lui.
Fazele procesului tehnologic de armare a izolatoarelor sunt:
1. Pregătirea armării.
2. Aplicarea masei de armare.
3. Întărirea masei de armare.
4. Etanşarea şi protejarea suprafeţei masei de armare întărite.

1. Pregătirea armării. Izolatoarele şi armăturile trebuie să aibă


temperatura atelierului, pentru a evita formarea condensului pe suprafaţa lor.
De aceea se aduc în atelier cu câteva ore înainte de începerea armării.
Pentru a compensa tensiunile interne din izolator trebuie să se acopere
suprafeţele de porţelan şi metal care vin în contact cu masa de armare cu un
strat de material elastic sau cu garnituri elastice.
Toate masele de armare sunt mai mult sau mai puţin permeabile
pentru ulei, cel mai puţin permeabil fiind chitul de litargă. Chiar şi la masele
nepermeabile pentru ulei rezultă după armare fisuri capilare pe suprafaţa de
contact a masei cu porţelanul cu izolatoarele încep să „curgă“. Îmbibarea
cimentului cu ulei micşorează rezistenţa sa mecanică. Pentru a preîntâmpina
aceste neajunsuri se împiedică contactul dintre masa de armare şi ulei,
folosind o garnitură din cauciuc rezistent la ulei sau din plută.
2. Aplicarea masei de armare. Înainte de aplicarea masei de armare
trebuie să se asigure o poziţie relativ corectă a izolatorului şi armăturilor. În
acest scop se folosesc dispozitive de armare care trebuie să asigure şi o bună
strângere a garniturii, împiedicând contactul dintre masa de armare şi ulei.
În cazul în care jocul dintre izolator şi armătură este mare, masa de
armare se face mai consistentă. Îndesarea ei se face în acest caz prin vibrare,
aşezând dispozitivele pe o masă de vibrare.
Izolatoarele de trecere se armează în dispozitive speciale (fig. 10.25).
Pe partea mijlocie se montează strâns un inel de preşpan pentru a împiedica
scurgerea masei de armare, care se introduce în spaţiul dintre izolatori şi
armături. Izolatorul se menţine strâns în dispozitiv până la întărirea completă
a masei.
Pentru creşterea productivităţii se folosesc dispozitive care asigură
armarea simultană a mai multor izolatoare.

186
Fig. 10.25. Dispozitiv pentru
armarea izolatoarelor de
trecere:
1-placă cu orificiu pentru
izolatori; 2-scoabă de strângere;
3-flanşa izolatorului; 4-izolator
de porţelan; 5-garnitură;
6-conductor; 7-rondelă
provizorie; 8-piuliţă de
strângere;9-spaţiul umplut
cu masă de armare;

3. Întărirea masei de armare. Izolatoarele armate se menţin strânse în


dispozitivul de armare până la întărirea completă a masei de armare. Durata
de menţinere depinde de natura masei de armare.
4. Etanşarea şi protejarea suprafeţei masei de armare întărite. Datorită
higroscopicităţii mai mari sau mai mici a maselor de armare pe bază de
ciment, ele îşi mai măresc volumul şi, apăsând asupra porţelanului, pot să
ducă la spargere lui. Pentru a împiedica contactul dintre masa de armare şi
umiditatea atmosferică se aplică peste aceasta un lac rezistent la apă sau la
ulei.

10.9.6.2.2. Acoperirea izolatoarelor cu peliculă conductoare

Pentru egalizarea potenţialelor electrice, suprafaţa unor izolatoare se


acoperă cu o peliculă conductoare. Pregătirea suprafeţei de acoperit constă
în: curăţire, degresare, uscare.
Pelicula conductoare se poare realiza prin diferite procedee, dintre
care cele mai utilizate sunt:
- acoperirea cu vopsea de ulei pe bază de grafit, cu pensula sau prin
pulverizare, urmată de uscare în aer şi apoi în cuptor;
- metalizarea cu zinc (prin metalizare); suprafeţele care nu trebuie să
fie metalizate se protejează cu ecrane; grosimea stratului de metal este de
aproximativ 0,1 mm.

187
10.10. Tehnologia fabricaţiei pieselor turnate din răşini

Unul din domeniile electrotehnicii în care progresele ştiinţifice şi


tehnice au fost deosebit de rapide este cel al materialelor electroizolante de
turnare şi impregnare.
Răşinile epoxidice au căpătat largi aplicaţii în această direcţie datorită
proprietăţilor lor:
- din punct de vedere electric au proprietăţi foarte bune, având
rigiditatea dielectrică şi rezistivitatea de volum şi de suprafaţă
foarte ridicate;
- rezistenţa mecanică bună;
- duritatea mai mare decât cea a răşinilor fenolice (datorită structurii
spaţiale);
- trecerea răşinilor în stare întărită se face fără degajare de substanţe
volatile;
- datorită faptului că întărirea răşinii se face prin simpla adiţie,
contracţia este foarte mică (0,5-2%);
- prelucrabilitate uşoară;
- proprietăţi adezive deosebite;
- rezistenţă mare faţă de agenţii chimici, nefiind atacate de acizi,
baze, umiditate, mediu salin, etc.
În aplicaţiile electrotehnice proprietăţile răşinilor epoxidice pot fi
modificate în mod important prin alegerea unui anumit agent de întărire sau
a unui anumit regim termic precum şi prin adăugarea de diferite substanţe cu
rol de diluanţi, plastifianţi, acceleratori, umpluturi, etc.
Dintre diluanţii utilizaţi, cei mai cunoscuţi sunt: fenil-glicidil-eter,
butil-glicidil-eter, xilen, oxid de stiren, epiclor-hidrină şi oxipropilen.
În aplicaţiile electrotehnice se recomandă utilizarea anhidrilelor ca
întăritori. Pentru răşinile de turnare la rece se utilizează întăritori pe bază de
amine. La răşinile cu întărire la cald se utilizează metilen-dianilină sau
metafenilendiamină.
Materialele cel mai des utilizate ca umpluturi sunt: cuarţul, porţelanul,
mica, azbest, caolin, argilă, etc. Pentru izolaţiile de înaltă tensiune se
utilizează în mod curent făina de cuarţ şi de porţelan.
Adăugarea de plastifianţi şi flexibilizatori dă produsului finit o
elasticitate mărită, scăzând mult tensiunile interne şi deci pericolul de
fisurare.

188
Cele mai cunoscute materiale utilizate ca flexibilizatori pentru răşinile
epoxidice sunt: răşinile polisulfidice, răşinile poliamidice, diaminele acizilor
graşi.
Răşinile epoxidice sunt utilizate în mod deosebit la înglobarea unor
produse electrotehnice, la turnarea pieselor masive cu diferite profile şi la
impregnarea bobinajelor de maşini şi transformatoare electrice.

10.10.1. Tehnologia turnării pieselor din răşini epoxidice

Operaţia de turnare a răşinilor epoxidice comportă o succesiune de


faze tehnologice necesare pentru a întări răşina, precum şi o serie de utilaje
şi instalaţii adecvate.
Pentru industria electrotehnică, unde răşinilor li se cer proprietăţi
electrice şi mecanice superioare, sunt preferate răşinile cu întărire la cald
(120-140oC).
10.10.1.1. Pregătirea masei de turnare

Răşinile cu întărire la rece se amestecă cu întăritorul la temperatura


camerei, iar întărirea se face, de asemenea, la temperatura mediului ambiant.
Spre deosebire de răşinile cu întărire la rece, răşinile cu întărire la cald
(în general răşini solide sau foarte vâscoase), necesită o încălzire prealabilă
pentru a putea fi amestecate cu agentul de întărire.
Amestecarea răşinii epoxidice cu materialul de umplutură se face în
autoclave speciale. Introducerea răşinii şi a materialului de umplutură, de
exemplu praf de cuarţ, se face în cantităţi determinate de dozatoarele
intercalate între autoclavă şi vasul de topit răşină.

10.10.1.2. Pregătirea formelor şi a matriţelor

Pentru turnarea răşinilor epoxidice se pot folosi forme din diferite


metale, din răşină epoxidică, polipropilenă, policlorură de vinil, etc.
Forma este compusă din mai multe segmente, concepute astfel încât
să poată fi scoase separat după întărire. Dată fiind masa mică a formei,
pentru păstrarea temperaturii ei (înainte de turnare forma se preîncălzeşte),
forma se montează în interiorul unor cilindri izolaţi termic.
În exemplul din figura 10.26., în care s-a reprezentat o secţiune printr-
o formă de turnare pentru un izolator de înaltă tensiune, turnarea se face în
jurul unui tub din material ceramic care rămâne înglobat în răşină.

189
Fig. 10.26. Secţiune printr-o
formă de turnare pentru un
izolator de înaltă tensiune:
1-armătură superioară; 2-
armătură inferioară; 3-cilindru
de porţelan;4-segment de formă
5-flanşă superioară; 6-flanşă
inferioară; 7-dop conic; 8-inel
divizat inferior; 9,10-cilindrii
de centrare; 12-inel divizat
superior; 13-şuruburi de
strângere; 14-suporturi; 15,16-
cilindrii pentru izolare termică;
17-izolaţie termică.

În vederea umplerii matriţelor cu amestecul de răşină, trebuie luate


unele măsuri pentru a preveni lipirea răşinii de matriţă, scurgerea răşinii prin
locurile de asamblare a matriţei, precum şi răcirea prea bruscă a răşinii în
momentul contactului cu matriţa.

10.10.1.3. Turnarea şi scoaterea din forme

În mod curent, se folosesc trei metode de turnare:


- turnarea în aer liber fără vid,
- turnarea sub vid scăzut (30 mm col Hg),
- turnarea sub vid înaintat (0,1-1mm col Hg).
Cu toate că sistemul de turnare în aer liber favorizează posibilitatea
înglobării de bule de aer în timpul operaţiei de turnare, din punct de vedere
tehnologic această metodă este mult mai avantajoasă decât turnarea sub vid,
necesitând utilaje mai puţine şi având o productivitate mai ridicată.
Se aplică două metode de turnare sub vid:
- matriţele şi răşina sunt ţinute sub vid în timpul turnării;
- materialul, degazat în prealabil, se toarnă în matriţe în aer liber şi
apoi se vacuumează matriţele.
În cazul răşinilor cu întărire la rece, desfacerea matriţelor se face prin
introducerea în apă încălzită la 90oC.
Dacă răşina se toarnă în jurul unui miez metalic, se desfac în primul
rând părţile exterioare, apoi se scoate miezul metalic. Pentru a uşura

190
scoaterea miezului, se recomandă ca piesei să i se facă o încălzire de scurtă
durată la aproximativ 190oC.
Pentru piesele turnate în forme de policlorură de vinil, scoaterea se
face, în general, prin tăierea formei.

10.10.2. Aplicaţii ale turnării răşinilor epoxidice

Cele mai importante aplicaţii ale turnării pieselor din răşini epoxidice
sunt următoarele:
1. Transformarea de măsură
Realizarea transformatoarelor de măsură cu izolaţie din răşini
epoxidice prezintă multiple avantaje, printre care: evitarea pericolului de
incendiu, rezistenţă termică şi dinamică ridicată, reducerea importantă a
greutăţii şi gabaritelor, tehnologie relativ simplă, etc.

2. Izolatoare
În domeniul izolatoarelor de medie şi înaltă tensiune pentru instalaţii
de interior, răşinile epoxidice tind să înlocuiască porţelanul şi sticla, datorită
superiorităţii lor nu atât în privinţa proprietăţilor electrice, cât mai ales a
celor metalice şi în privinţa tehnologiei de fabricaţie.

3. Întreruptoare de înaltă tensiune


Pentru turnarea izolatoarelor şi camerelor de stingere ale
întrerupătoarelor de înaltă tensiune se folosesc răşini cu întărire la cald, iar
ca material de umplutură, praful de cuarţ sau talcul, materiale cu o bună
rezistenţă la acţiunea arcului electric.

Fig. 10.27. Comparaţia între


dimensiunile izolatoarelor
pentru întreruptorul de 110 kV:
1-din răşina epoxidică;
2-din porţelan.

În fig. 10.27 se prezintă comparaţia între dimensiunile izolatoarelor


pentru întrerupătorul de 110 kV, demonstrând astfel că folosirea răşinilor
epoxidice duce la reducerea dimensiunilor şi a greutăţii.

191
4. Celule de înaltă tensiune
Un exemplu pentru această aplicaţie îl constituie celulele capsulate
din staţiile de conexiune de înaltă tensiune.
5. Izolaţii în maşini electrice
Pentru motoarele electrice care lucrează în medii umede sau agresive
(vapori de acizi, baze sau alte substanţe), este uneori util să se prevadă
construcţii deschise cu bobinajele înglobate complet în răşini, faţă de soluţia
etanşării complete sau a ermetizării.
În general, se înglobează în răşină mai ales bobinajele motoarelor
asincrone.
Procedeul înglobării bobinajelor se aplică în cazul condiţiilor deosebit
de grele de lucru, de exemplu în cazul izolării motoarelor de acţionare a
pompelor submersibile.
O altă aplicaţie în domeniul maşinilor electrice este cea a
colectoarelor turnate în răşini epoxidice. În fig. 10.28. este reprezentat un
colector turnat în răşină epoxidică.

Fig. 10.28. Colector turnat


în răşină epoxidică:
1-bucşe de oţel; 2-răşină
epoxidică; 3-inele de
întărire;4-lamele izolante;
5-lamele de cupru.

6. Siguranţe fuzibile
La siguranţele de joasă tensiune cu mare putere de rupere, folosirea
răşinilor epoxidice a permis şi importante simplificări constructive. Puterea
de rupere a unei siguranţe cu carcasa din răşină epoxidică este mai mare
decât a siguranţei echivalente din porţelan.
7. Manşoane şi cutii terminale pentru cabluri
O largă aplicaţie au căpătat răşinile epoxidice cu întărire la rece, la
etanşarea şi izolarea electrică a conexiunilor şi cutiilor terminale de cablu de
medie tensiune (1-10 kV).
8. Circuite electronice înglobate în răşină epoxidică
Procedeul de înglobare a circuitelor electronice în răşină epoxidică de
turnare este foarte răspândit, mai ales în cazul pieselor folosite în instalaţii

192
unde solicitările mecanice (vibraţii) sau acţiunea corozivă a mediului impun
aceasta.
În marea majoritate a cazurilor se utilizează o răşină cu întărire la
rece.
Înglobarea circuitelor electronice în răşină epoxidică prezintă multiple
avantaje, dintre care amintim: o bună protecţie mecanică,
interschimbabilitate uşoară a blocurilor funcţionale, protecţie împotriva
agenţilor atmosferici, etc.
De observat că atunci când se înglobează piese care disipă căldură,
evacuarea căldurii este mai dificilă.

10.11. Bibliografie
10.1. Ifrim A., Anghel F. - Materiale electrotehnice. vol. I,II IPB 1976
10.2. Anghel F. - Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. vol.III
Lit. I.P.B. 1974
10.3. Pik I.S., Azerskii S.A. – Tehnologia maselor plastice. Moscova 1975.
10.4. Wijin H.P.J., Dullenkopf P. - Werkstoffe der Elektritechnik. Springer
Verlag. Berlin,Heidelberg,NewYork 1967
10.5. Kittel C. - Introducere în fizica corpului solid. Ed. Tehn.1972
10.7. Feynmann R. - Fizica modernă. vol. I,II,III - Bucureşti Ed. tehnologic. 1970
10.8. F. Anghel, Popescu M. – Tehnologii electromecanice, Ed.
Printech, 1998

10.12. Întrebări de control şi aplicaţii

1) Ce sunt materialele electroizolante?


2) Dar macromoleculele?
3) Care sunt reacţiile de formare ale macromoleculelor?
4) Ce sunt clasele de izolaţie?
5) Ce clase de izolaţie cunoaşteţi? Ce materiale se încadrează în fiecare?
6) Care este clasificarea materialelor organice macromoleculare din punct de
vedere al proprietăţilor termomecanice?
7) Ce materiale termoplaste cunoaşteţi?
8) Dar termoreactive?
9) Ce sunt masele plastice?
10) Ce stratificate cunoaşteţi? Care este tehnologia lor de fabricaţie?
11) Care sunt principalele materiale izolante pe bază de mică?
12) Care sunt procedeele de obţinere a pieselor din mase plastice?

193
13) Care sunt operaţiile tehnologice la presarea în matriţă la cald a pieselor
din materiale termoreactive?
14) Schiţaţi o matriţă de presare directă a pieselor din mase plastice
termoreactive.
15) Care este principiul presării indirecte (prin transfer)?
16) Desenaţi o secţiune transversală printr-o matriţă de presare indirectă, cu
două cuiburi.
17) Ce operaţii comportă procesul tehnologic de formare prin injecţie?
18) Care este principiul fabricării pieselor prin extrudere?
19) Care este tehnologia fabricării pieselor din azbociment?
20) Ce reguli de tehnologicitate privind construcţia pieselor din mase
plastice cunoaşteţi?
21) Cum se fabrică piesele din ceramică electrotehnică?
22) Cum se armează izolatoarele?
23) De ce sunt utilizate răşinile epoxidice pentru fabricarea pieselor turnate?
24) Care este tehnologia turnării pieselor din răşini epoxidice?
25) Ce aplicaţii ale turnării răşinilor epoxidice cunoaşteţi?
26) Să se determine forţa pe care trebuie să o dezvolte presa la obţinerea
piesei din figura 10.29, ştiind că matriţa are două cuiburi. Piesa se fabrică
din răşini fenolformaldehidice cu umplutură organică. Să se stabilească şi
timpul de menţinere în matriţă, precum şi temperatura de presare.
27) Să se rezolve problema 26 în cazul în care matriţa ar avea un singur cuib
şi piesa ar fi presată din răşini ureoformaldehidice cu umplutură din
celuloză.

Fig. 10.29. Dimensiunile piesei


pentru care sunt propuse
calculele din problema 26.

194
CAPITOLUL 11

TEHNOLOGIA DISPOZITIVELOR SEMICONDUCTOARE ŞI A


PIESELOR ELECTRONICE
11.1. Tehnologia dispozitivelor semiconductoare

11.1.1. Materiale semiconductoare - proprietăţi

Din punctul de vedere al proprietăţii de a conduce curentul electric,


corpurile se împart în trei categorii, ale căror proprietăţi importante sunt
sintetizate în tabelul 11.1.
Tabelul 11.1.
Denumirea conductoare semiconductoare izolatoare
Corpurilor
Rezistivitate 10-8 - 10-6 10-4 - 108 1012 - 1020

Exemple Metalele Siliciul Mica


Germaniul Porţelanul
Arseniura de Mase plastice
Galiu

Conducţia electrică în metale este asigurată de către electronii liberi.


Conducţia electrică în semiconductoare este asigurată de două feluri
de purtători de sarcină: electronii (negativi) şi golurile (pozitivi).
Rezistivitatea semiconductoarelor este puternic influenţată de lumină,
temperatură şi de impurităţi (chiar şi în concentraţii reduse).
Semiconductorul în care concentraţia de electroni este egală cu cea de
goluri se numeşte semiconductor intrinsec.
Prin impurificare cu elemente din grupa a V-a a tabelului lui
Mendeleev (arseniu, fosfor) se obţine un semiconductor extrinsec de tip n, în
care purtătorii majoritari de sarcină sunt electronii. Elemente din grupa a V-a
se numesc donoare.
Impurificarea cu elemente din grupa a III-a a tabelului lui Mendeleev
(bor, galiu, indiu) conduce la obţinerea de semiconductori extrinseci de tip p,
în care purtătorii majoritari de sarcină sunt goluri. Elementele din grupa a
III-a se numesc acceptoare.
Procesul tehnologic de impurificare controlată se numeşte dopare (sau
dotare) şi se realizează asupra materialului semiconductor ultrapur
(monocristal). Gradul de impurificare este evidenţiat de rezistivitatea

195
materialului; fără adausuri rezistivitatea este de ordinul 100-200 Ωcm.
Semiconductorul impurificat se prezintă în două moduri:
- dopare normală - ρ = 2 - 5 Ωcm - ceea ce corespunde unui atom
impurificator la 106- 107 atomi de semiconductor.
-
dopare puternică - ρ = 0,03 - 0,05 Ωcm - ceea ce corespunde unui
atom de impuritate la 104 atomi de semiconductor.
Mecanismul conducţiei electrice în semiconductoare a fost studiat
anterior, (11.1), şi de aceea în această prezentare s-au sintetizat doar
concluziile necesare abordării elementelor tehnologice specifice.

11.1.2. Obţinerea monocristalului semiconductor

Pentru realizarea dispozitivelor electronice este necesar ca să se obţină


materialul semiconductor sub formă de monocristal, chimic pur. Utilizarea
materialului sub formă cristalină nu este posibil datorită structurii imperfecte
a reţelei cristaline şi distribuţiei neomogene a impurităţilor.
În prima fază, materialul semiconductor se obţine prin reacţii chimice
de reducere, din oxizi.
Siliciul se obţine din bioxid de siliciu:

SiO2 + 2C=Si + 2Co

cu o puritate de 98 - 99 %.
Germaniul se obţine din minereuri sărace (cel mai folosit Germanitul)
prin oxidarea acestora (cu formare de GeO2) urmată de o purificare chimică
şi reducere.
În faza următoare se face o purificare fizică a materialului în scopul
obţinerii monocristalului, prin metodele:
- tragere din topitură,
- topire zonară.
Purificarea fizică a cristalului semiconductor se bazează pe
neuniformitatea repartiţiei impurităţilor în imediata apropiere a unui front de
cristalizare (limita solid-lichid).
Se defineşte coeficientul de răspândire
ko = cS/cL = concentraţia impurităţilor în solid / concentraţia
impurităţilor în lichid.
Pentru cazul ko < 1, concentraţia impurităţilor are o repartiţie conform
figurii 11.1. Este evident faptul că la frontul de cristalizare avem o creştere a
impurităţilor în faza lichidă.

196
Fig. 11.1 Concentraţia impurităţilor
în cazul ko < 1.

În cazul siliciului cele mai multe impurităţi au ko < 1 (Cu, Fe, Al, Ga,
Li) unele au însă ko > 1 (P). În acest din urmă caz fenomenele se petrec
invers.
În aplicarea metodelor de purificare fizică, frontul de cristalizare se
mişcă lent. Drept rezultat, în lungul baghetei de semiconductor solid
concentraţia impurităţilor, după o trecere capătă alura din figura 11.2. În
raport cu o concentraţie admisă a impurităţilor, o bună parte din baghetă este
corespunzătoare, restul separându-se.

Fig. 11.2. Concentraţia


impurităţilor în baghetă.

Creşterea monocristalelor prin tragere din topitură este prezentată


schematic în fig.11.3

Fig. 11.3. Instalaţia pentru


tragerea din topitură.

Într-un creuzet din cuarţ 1, încălzit, se află materialul semiconductor


în stare topită 2. Temperatura este menţinută constantă, la câteva grade
deasupra punctului de solidificare. În topitură se introduce un germene de
cristalizare 3. Acesta este de forma unei mici bare cilindrice şi de

197
perfecţiunea reţelei lui cristaline depinde calitatea monocristalului ce se va
obţine.
Pentru omogenizarea câmpului de temperatură, precum şi a
impurităţilor, întregul ansamblu germene-creuzet execută o mişcare de
rotaţie axială. În plus, germenele execută o mişcare de retragere cu o viteză v
= 5-6 mm/min. Germenele constituie singurul centru de cristalizare pentru
materialul semiconductor, obţinându-se astfel creşterea monocristalului. În
plus, impurităţile rămân, în bună parte în topitură, ceea ce permite obţinerea
unui monocristal de înaltă puritate. (în cazul ko < 1).
Funcţionarea instalaţiei este automată. Dacă prin tubul 4 se introduce
în topitură un gaz cu impurităţi donoare sau acceptoare, se poate obţine încă
din această etapă, monocristalul gata dopat.
Această tehnologie se foloseşte în special pentru purificarea
germaniului. Siliciul este extrem de reactiv la temperatură înaltă şi de aceea
se purifică de multe ori prin topire zonară, evitându-se astfel contactul cu
creuzetul.
Topirea zonară se execută într-o instalaţie prezentată schematic în fig.
11.4., în varianta verticală, specificată siliciul.

Fig. 11.4. Schema instalaţiei


pentru topirea zonară.

Lingoul din material policristalin 1 este fixat la un capăt iar la celălalt


se află un germene monocristalin 2.
În jurul lingoului se menţine o atmosferă reducătoare sau vid. Bobina
4 parcursă de un curent de înaltă frecvenţă, creează topirea locală a unei
zone 3 din lingou. Această zonă topită se mişcă lent de jos în sus, începând
de la germenele monocristalin. Concentraţia impurităţilor este mai mare în
faza topită decât în zona de cristalizare (ko < 1) astfel încât monocristalul din
partea inferioară este mai pur decât zona topită. Prin mişcarea frontului de
cristalizare, odată cu deplasarea zonei topite în sus (cu o viteză de 1-3
mm/min.), impurităţile se deplasează şi ele. În acest fel, monocristalul care
se obţine după repetarea de 4-5 ori a procesului, este purificat, ajungând la o

198
rezistivitate de ordinul 50-100 Ωcm. Pentru cazul ko > 1 mişcarea se face în
sens invers.
Lingourile de monocristal semiconductor sunt de regulă cilindrice, cu
diametrul de 50-100 mm. Ele se taie, obţinându-se discuri numite plachete.
Pe o astfel de plachetă se realizează simultan sute sau mii de componente
identice. În final se separă fiecare pastilă (chip) corespunzătoare unei
componente. Dimensiunile unei pastile sunt de ordinul milimetrilor,
depinzând de componente. Spre exemplu, dintr-o plachetă de 60 mm
diametru se obţin 2500 pastile de 1mm2 sau 1200 pastile de 2 mm2.
Tăierea lingoului în plachete se face cu benzi de oţel dispuse la egală
distanţă una de alta.
Structura cristalină la suprafaţa plachetelor se perturbă (distruge) pe o
adâncime de 50 - 75 µm ceea ce impune executarea unor operaţii de şlefuire
mecanică. Această operaţie se execută cu abrazivi de granulaţie fină (25 µm
până la 1 µm).
Se face apoi o operaţie de lustruire mecano-chimică cu abrazivi mai
fini şi o soluţie de corodare (de obicei NaOH), urmată de o curăţinie cu
detergenţi şi solvenţi organici.
Corodarea chimică se face în scopul îndepărtării stratului perturbat
mecanic şi obţinerii unor plachete cu grosimi determinate. Se folosesc soluţii
de corodare care conţin:
- agenţi oxidanţi, care oxidează semiconductorul precum HNO3
sau H2O2;
- agenţi compensatori, care trec oxidul în soluţie precum HF, NaOH
sau KOH;
- agenţi acceleratori (iodul) şi stabilizatori (apa) cu rol de a controla
viteza de reacţie.
În urma acestor operaţii plachetele au suprafaţa curată şi pregătită
pentru operaţiile ulterioare.

11.1.3 Impurificarea controlată (doparea)

Pentru realizarea impurificării controlate (dopării) a plachetelor


semiconductoare cele mai folosite metode sunt difuzia şi implantarea ionică.
DIFUZIA este o metodă de impurificare prin răspândirea de atomi
impurificatori în structura semiconductorului, la temperatură ridicată (1000-
1200oC). Pentru aceasta mediul înconjurător semiconductorului are o
concentraţie mare de atomi impurificatori. Procesul se poate realiza în două
moduri:

199
a) difuzia din sursă constantă – situaţie în care la suprafaţa
semiconductorului, concentraţia atomilor impurificatori este menţinută
constantă în timp.
În interiorul semiconductorului concentraţia atomilor de impuritate
are valoarea:

⎛ π ⎞
C ( x ,t ) = C S erfc⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 2 Dt ⎠

unde Cs – concentraţia la suprafaţă;


D – o constantă ce depinde de temperatură;
iar funcţia erfc(z) se numeşte funcţia complementară a erorilor şi are
expresia:
∞ z
2
erfc( z ) = ∫ e −ϑ dϑ = 1 − erf ( z ) = 1 −
π∫
−a 2
e da
z 0

Distribuţia spaţială a concentraţiei este dată în figura 11.5. Se observă


că pentru o durată mai mare de t2>t1, concentraţia creşte adâncimea
microcristalului. Prin controlul temperaturii şi duratei se poate obţine deci o
valoare dorită a concentraţiei la o anumită adâncime.
b) difuzia din sursă limitată – situaţie în care la momentul t=0, la
suprafaţă concentraţia este Q; apoi se suprimă sursa de ioni impurificatori.
Cantitatea iniţială de ioni difuzează în adâncime, concentraţia fiind
dată de relaţia:
Q ⎛ x2 ⎞
C ( x ,t ) = exp⎜⎜ ⎟⎟
πDt ⎝ 4 Dt ⎠
Variaţia concentraţiei în adâncime, la diferite momente de timp este
dată în figura 11.6.

Fig. 11.5. Difuzia din sursă constantă Fig.11.6. Difuzia din sursă limitată

200
Prin difuzii repetate, cu impurităţi acceptoare şi respectiv donoare, se
pot obţine joncţiuni p-n la diferite adâncimi în grosimea pastilei de siliciu,
într-o structură plan-paralelă.
Difuzia selectivă are la bază faptul că impurităţile difuzează mult mai
puţin în oxidul de siliciu (aşa cum rezultă şi din figura 11.7)
În acest ,mod se poate face difuzia impurităţilor în anumite zone bine
definite ale plachetei de Si, celelalte fiind acoperite de un strat de oxid de
siliciu.
Instalaţiile în care se realizează difuzia au o mare varietate
constructivă. În figurile 11.8, 11.9 se prezintă schematic două variante în
care difuzia se realizează în tub deschis (sistemul cel mai folosit). Sursa de
ioni impurificatori este solidă. (2-fig.11.8) pentaoxidul de fosfor P2O5,
oxidul de bor B2O3 sau acidul boric H3BO3 , sau lichidă (7-fig.11.9)
oxiclorura de fosfor POCl3 sau tribromura de bor BBr3. Ionii sunt
transportaţi de către un gaz – de obicei azot ultrapur – care circulă printre
plachete.

Fig.11.7 Difuzia în oxid de siliciu

Cuptorul în care se încălzesc plachetele de Si poate avea una, trei sau


două trepte (3,4) de temperatură.

Fig. 11.8. Difuzia din sursă solidă – 1-tub deschis; 2-sursa de ioni;
3,4-cuptor; 5-plachete; 6-suport; 7-suport; 8- robineţi acces gaz.

201
Fig. 11.9. Difuzia cu sursă lichidă – 1-tub deschis; 2-filtru; 3-cuptor;
4-plachete siliciu; 5-suport; 6-robinet; 7-sursa de ioni impurificatori.

Durata procesului şi temperaturile sunt reglate automat, toleranţele


fiind extrem de strânse.
IMPLANTAREA IONICĂ este un procedeu prin care ionii de
impurităţi, acceleraţi în câmpul electric la energii foarte mari, sunt introduşi
în plachete de Si prin bombardarea acestora.
Dispozitivul este prezentat schematic în figura 11.10.

Fig. 11.10 Schema instalaţiei de implantare ionică.

Sursa de ioni este o incintă în care se introduce un gaz ce se ionizează


prin încălzirea unui filament. Ionii sunt acceleraţi de electrozii 2, trec prin
fanta 3 şi analizorul magnetic 4. După ieşirea prin fanta 5 sunt deviaţi de
sistemul de deflexie 6 şi bombardează plachetele de Si 7. Aceasta poate fi
încălzită de filamentul 8. Instalaţia reprezintă de fapt un tun electronic.
Uneori, pentru activarea procesului, se face un tratament termic,
încălzindu-se placheta de Si la o temperatură între 450-900oC.

202
Adâncimea de pătrundere este dependentă de energia ionilor (de ex.
0,4 µm la 100 KeV); relaţia fiind liniară; putându-se astfel controla exact
procesul aşa cum rezultă din figura 11.11.

Fig.11.11. Corelaţia energie-


adâncime.

Avantajele importante ale acestei metode sunt:

- desfăşurarea procesului la o temperatură joasă, (la temperatura camerei,


chiar dacă se face şi tratament termic) putându-se folosi măşti de metal
sau fotolac;
- dozarea concentraţiilor este simplă şi exactă;
- consumul de energie şi de substanţă dopată este redus.
Ambele metode de impurificare prezentate conduc la obţinerea aceleaşi
valori a concentraţiei atomilor impurificatori în toate punctele egal depărtate
de suprafaţă – se obţine deci o structură planară. Tehnologiile care folosesc
aceste metode se numesc tehnologii planare.
REALIZAREA UNEI JONCŢIUNI p-n se face în varianta planară prin
două operaţii de dopare succesive, cu atomi impurificatori de ambele feluri.
Caracterul conducţiei într-o anumită zonă (n sau p) este dat de purtătorii
majoritari, deci: N = Nd-Na unde:
Nd – numărul de atomi donori în unitatea de volum
Na – numărul de atomi acceptori în unitatea de volum.
Să considerăm o plachetă de siliciu cu o impurificare uniformă în tot
volumul Nv, de atomi donori. Se realizează o difuzie cu impurităţi
acceptoare cu o concentraţie Na.
În figura 11.12. se prezintă diagrama concentraţiei N rezultante a
purtătorilor de sarcină. În zona în care se trece de la conducţie de tip n la cea
de tip p s-a format o joncţiune p-n.
Repetarea procedeului conduce la obţinerea de structuri npn sau pnp
specifice tranzistoarelor.

203
Fig. 11.12. realizarea joncţiunilor prin difuzii repetate
a - joncţiune p-n. b – structură planară multistrat npn.

204
11.1.4. Tehnologia tranzistoarelor bipolare.

Tranzistoarele bipolare sunt realizate în cele mai multe cazuri prin


tehnologie planară.
În figura 11.13. este prezentată o secţiune printr-un tranzistor bipolar
de tip n-p-n.

Fig. 11.13. Tranzistor n-p-n.

Se observă cele două joncţiuni realizate în stratul superficial de siliciu


(depus epitaxial) prin impurificare controlată. Pastila de siliciu de bază, cu
grosimea de circa 100 µm este dopată puternic n, având o rezistivitate
redusă. Ea nu are rol funcţional, constituind un suport pentru tranzistor şi un
contact între zona colector şi partea metalică la care este conectat terminalul
exterior C. Emitorul E şi baza B sunt conectate la doi electrozi ce fac contact
cu zonele respective din tranzistor. Izolarea superficială şi între elemente
(E,B,C) este realizată cu un strat de bioxid de siliciu, foarte bun izolant.
Cele două joncţiuni ale tranzistorului sunt realizate în stratul
superficial, care este depus printr-un procedeu tehnologic denumit epitaxie.

EPITAXIA este un termen de origine grecească însemnând “aranjare


pe” , cu înţelesul de procedeu tehnologic de depunere de atomi pe un
substrat cristalin. Există mai multe variante ale procedeului; dintre acestea se
prezintă una dintre cele mai răspândite – metoda camerei de reacţie deschise.
Plachetele de siliciu 5 sunt aşezate pe un suport de grafit 6 încălzite de
inductorul de înaltă frecvenţă 11.

205
Fig. 11.14. Schema instalaţiei pentru creşterea epitexială
1-recipienţi 2-robinete 3-tub admisie 4-camera de reacţie
5-plachete siliciu 6-inductor de înaltă frecvenţă

Datorită încălzirii locale, depunerea siliciului are loc numai pe


plachete. Robineţii 2 permit circulaţia hidrogenului direct în camera de
reacţie sau prin vasele cu SiCl4, SiCl4 + BBr3 sau SiCl4 + PCl3. Înainte de
realizarea creşterii epitaxiale suprafaţa plachetelor este curăţată în flux de
acid clorhidric la 1200 0C pentru îndepărtarea straturilor reziduale de SiO2.
Hidrogenul are rol de gaz de transport cât şi de reducător . după curăţire, se
dă drumul la hidrogen prin vasul cu SiCl4 şi în camera de reacţie are loc
depunerea siliciului.

S iCl 4 + 2 H 2 → S i ↓ +4 HCl

Viteza de depunere este de ordinul 0,1 - 0,2 µm/s. Grosimea stratului


depus este controlată prin intermediul temperaturii şi duratei procesului.
Dacă dorim realizarea unui strat epitaxial dopat atunci hidrogenul
trece prin vasele care conţin compuşi de B sau P, aceştia din urmă asigurând
ionii impurificatori.

ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC de realizare a


tranzistoarelor sunt reprezentate succint în cele ce urmează şi în figura
11.15, cu referire directă la o singură componentă.
Suprafaţa ocupată pe o plachetă de un tranzistor este de cca. 1 x 1 m2;
în funcţie de diametrul plachetei se realizează simultan 1000 - 2500 bucăţi
care se separă în final.
a) Procesul tehnologic începe cu o curăţire a plachetelor de siliciu puternic
dopat n, având o grosime de cca. 0,1 - 0,25 mm;

206
b) Se realizează, prin creştere epitaxială, un strat de siliciu slab dopat n, cu o
grosime de cca. 10 µm;
c) Se oxidează placheta la suprafaţă, formându-se un strat de SiO2 de cca.
1 - 2 µm grosime. Aceasta se realizează prin oxidarea plachetei în atmosferă
de vapori de apă supraîncălziţi (eventual oxigen) sau prin evaporarea în vid a
monoxidului de siliciu. Oxidul de siliciu va servi pe parcursul procesului
tehnologic drept ecran întrucât, aşa cum s-a arătat, el nu permite
impurificarea siliciului pe care îl acoperă. În zonele unde vor fi realizate
joncţiuni trebuie înlăturat oxidul de siliciu şi pentru aceasta se foloseşte
procedeul fotografului (fotolitografiei).
d) Se realizează depunerea unui strat de fotorezist. Aceasta este o substanţă
organică, în care sub influenţa luminii cu o anume compoziţie spectrală se
produc anumite modificări fizice sau chimice. Dacă solubilitatea
fotorezistului creşte în urma expunerii la lumină, acesta este numit pozitiv.
În caz contrar este numit negativ. În desen s-a considerat cazul fotorezistului
pozitiv. După depunere fotorezistul se usucă.
Se face apoi expunerea fotorezistului la lumină (bogată în radiaţie
ultravioletă) prin intermediul unui fotoşablon (fotomască).
În zonele luminate fotorezistul poate fi apoi dizolvat chimic, iar în
zonele opace ale fotoşablonului fotorezistul rămâne.
e) Urmează corodarea oxidului de siliciu cu acid fluorhidric, realizându-se
ferestre în stratul de oxid. Se înlătură apoi fotorezistul rămas, prin dizolvare.
f) Se realizează impurificarea cu atomi acceptori. În dreptul ferestrelor se
obţin zone cu conducţia de tip p; în acest fel se obţin joncţiunile p-n ce
corespund joncţiunilor bază - colector.
g) Se oxidează din nou şi prin tehnica fotogravurii se execută noi ferestre în
stratul de oxid cu dimensiuni mai mici, corespunzătoare zonelor în care se
realizează emitorii.
h) Se execută o nouă dopare realizându-se emitorul (dopare puternică tip n).
Adâncimea de pătrundere este redusă; se formează cu această ocazie
joncţiunile emitor - bază.
i) Se oxidează din nou siliciul şi prin tehnica fotogravului se execută
ferestrele corespunzătoare pentru baze şi emitor.
j) Se acoperă cu un strat de aluminiu peste toată placheta, de regulă prin
depunere în vid. Folosind procedeul de fotogravură se îndepărtează
aluminiul din zonele de prisos, rămânând numai contactele pentru bază şi
emitor. Pe faţa cealaltă a pastilei aceasta se subţiază (corodare) până la o
grosime de 100 µm.
k) Se execută operaţii de control a parametrilor electrici, astfel încât pastilele
(cipurile) necorespunzătoare să fie eliminate înaintea încapsulării.

207
Fig. 7.15. Tehnologia tranzistorului planar epitaxial.

208
Placheta de siliciu este apoi zgâriată cu un vârf de diamant şi prin
presare pe un suport elastic se fisurează, separându-se aşchiile (chipurile)
care conţin fiecare câte un tranzistor.
l) Se fixează conexiunile la terminale - realizate cu fir de aluminiu sau aur
foarte subţire.
Ultimele operaţii sunt încapsularea şi marcarea.
Observaţie - Procesul tehnologic cuprinde, în concluzie, două difuzii
şi trei operaţii de fotogravură.

11.1.5. Tehnologia tranzistoarelor cu efect de câmp


Tranzistoarele cu efect de câmp (FET - Field Effect Tranzistor) au o
structură mai simplă decât cele bipolare. Ele se realizează în două variante:
– tranzistoare cu grilă - joncţiune (J-FET);
– tranzistoare cu grilă (poartă) izolată cu un strat de oxid de siliciu
(MOS-FET) care sunt cu mult mai utilizate.
În figura 11.16. s-a prezentat structura unui tranzistor MOS-FET. Se
observă faptul că grila, oxidul izolant şi semiconductorul sunt o structură
plan paralelă, de unde şi denumirea MOS (Metal Oxid Semiconductor).
Funcţionarea tranzistorului se bazează pe efectul câmpului electric stabilit de
potenţialul grilei. Dacă grila este nealimentată între sursă şi drenă nu circulă
curent. La polarizarea negativă a grilei, electronii din zona ei sunt respinşi şi
golurile din zona sursei atrase, ceea ce face ca între grilă şi drenă să apară un
canal conductor.

Fig. 7.16. Tranzistor cu


efect de câmp cu
structură MOS.

Potenţialul grilei controlează deci conductivitatea cristalului


semiconductor - funcţionarea este asemănătoare cu acea a unei triode.
Din punctul de vedere al procesului tehnologic se observă că pentru
realizare este suficientă o singură dopare (de tip p puternic), de aceea aceste
tranzistoare sunt mai simple.

209
Tehnologia cuprinde aceleaşi operaţii ca şi la tranzistoarele bipolare,
fiind însă necesare doar o difuzie (sau implantare ionică) şi două operaţii de
fotogravură (una pentru realizarea joncţiunilor şi una pentru asigurarea
contactelor la sursă, drenă şi realizarea grilei).
11.1.5. Tehnologia circuitelor integrate monolitice
11.1.6.1. Circuite integrate – clasificări
Circuitul integrat reprezintă un ansamblu de elemente pasive şi active
de circuit, interconectate între ele, realizate într-o pastilă de semiconductor
(chip), având o funcţionalitate distinctă.
O primă clasificare a circuitelor integrate se face după modul de
funcţionare în:
– circuite integrate analogice, care primesc şi livrează cu o gamă continuă
de valori. Se folosesc în special la amplificarea semnalelor precum şi la
prelucrarea lor;
– circuite integrate digitale, care primesc şi livrează semnale cu numai două
valori (0 şi 5 V) notate convenţional 0 şi 1. Se folosesc la prelucrarea
semnalelor ce au fost codificate binar.
O altă clasificare se face după gradul de integrare, reprezentat de numărul
de componente integrate într-un singur chip; clasificare prezentată în tabelul
11.2.
Procedeele tehnologice folosite în fabricarea circuitelor integrate au
cunoscut o continuă perfecţionare. Actualmente există mai multe familii
tehnologice de circuite integrate. O familie tehnologică este reprezentată de
un grup de produse, cu funcţionalităţi diferite, realizate prin aceleaşi
procedee tehnologice.
Cele mai importante familii tehnologice sunt:
– Circuitele integrate bipolare , realizate în tehnologia planară,
tranzistoarele fiind bipolare. Se execută circuite integrate logice şi
analogice. Această familie tehnologică, care foloseşte aceleaşi tehnologii
cu tranzistoarele bipolare, a fost istoric prima dezvoltată, având la ora
actuală un cost relativ redus şi viteze de comutaţie, respectiv frecvenţe de
lucru ridicate. Ca dezavantaje se menţionează gradul redus de integrare şi
consumul relativ mare de energie în funcţiune.
– Circuitele integrate MOS (Metal Oxid Semiconductor) sunt realizate în
tehnologia planară şi au drept constituent de bază tranzistoarele cu efect
de câmp. Aceste circuite integrate sunt digitale şi permit un grad ridicat
de integrare, au o fabricaţie simplă, un cost redus şi un consum de
energie în funcţiune foarte mic. Ca dezavantaje se pot menţiona o viteză

210
medie de comutaţie, putere mică la ieşire şi faptul că nu sunt potrivite
pentru utilizări analogice.

Categoria Nr. el./chip Exemple


digitale analogice
Circuite integrate standard Circuite logice Amplificatoare
(S.S.I.) 1 - 100 basculante operaţionale,
stabilizatoare
multiplicatoare
Circuite integrate pe scară Numărătoare Convertoare
medie (M.S.I.) 100 - 1000 memorii analog
256 bit /numerice
numeric/analogi
ce
Circuite integrate pe scară Memorii;
largă (L.S.I.) 1000 - 10 000 microprocesoare Interfeţe
8 bit
Circuite integrate pe scară Microprocesoare
foarte largă (VL.S.I.) 10 000 - 100 000 16 bit calculatoare /

Circuite integrate pe scară Calculatoare


f.f. largă (U.L.S.I.) > 100 000 /

Există mai multe variante, care depind de tipul tranzistoarelor folosite anume
P-MOS, N-MOS (conducţie de tip p,n) şi C-MOS (folosind în acelaşi circuit
tranzistoare complementare p şi n).
– Circuitele integrate MOS pe substrat izolant sunt realizate de asemenea în
tehnologia planară. Drept suport este folosit un material izolant (de
exemplu safirul denumirea fiind în acest caz MOS - SOS “Silicon On
Sapphire”), circuitul integrat fiind realizat într-un strat subţire de siliciu
depus epitaxial pe suport.
Acest tip de circuite integrate permit un grad foarte mare de integrare,
consumă o putere foarte mică şi au un timp de comutaţie foarte mic; dar au
un cost ridicat şi o tehnologie mai pretenţioasă.
11.1.6.2. Metode de izolare a componentelor
Fiecare component (tranzistor, rezistor, etc.) este realizat într-o zonă
distinctă (insulă) care este izolată de substratul comun.
Există două metode de izolare a insulelor:
– Izolarea prin joncţiuni polarizate invers;

211
– Izolarea cu un strat de oxid de siliciu.
Izolarea prin joncţiune se realizează prin faptul că insula are alt tip de
conducţie faţă de substrat; această joncţiune p-n se polarizează invers. În
acest fel rezistenţa de izolaţie a insulei faţă de substrat este foarte mare.
Procesul tehnologic de realizare a insulelor comportă următoarele operaţii -
fig. 11.17.

Fig. 7.17. Izolarea prin joncţiuni – realizarea insulelor.

a) pe un substrat p (placheta) se realizează prin creştere epitaxială


un substrat de siliciu dopat n cu o grosime de cca. 10 µm;
b) se oxidează placheta la suprafaţă;
c) prin tehnica fotogravurii se realizează ferestre în stratul de oxid,
în dreptul spaţiilor ce delimitează insulele;
d) se realizează o difuzie adâncă de tip p obţinându-se “turnurile de
izolare” - zone de aceeaşi conducţie u substratul adânci până la acesta. În
acest fel s-au creat insulele de tip n şi joncţiunile p-n care le separă de
substrat.
Izolarea cu un strat de oxid de siliciu este mai puţin folosită. În fig.
11.18. s-a prezentat o astfel de structură. Realizarea ei se face cu aceleaşi
procedee tehnologice (oxidare, fotogravură, corodare, creştere epitaxială),
dar în altă succesiune.

Fig. 7.18. Izolarea cu oxid de siliciu

11.1.6.3. Realizarea componentelor de circuit


În circuitele integrate se realizează tranzistoare, diode, condensatoare,
rezistoare. Nu se pot realiza inductivităţi fiindcă nu se pot realiza bobine şi

212
nu avem la dispoziţie miezuri feromagnetice. La proiectarea schemei
electrice se evită folosirea de inductivităţi; dacă totuşi este absolut necesar,
anumite scheme cu tranzistoare au un caracter inductiv.

Fig. 7.19. Tranzistor integrat


de tip n-p-n.

Realizarea tranzistoarelor în insulele circuitului integrat se face prin


procedeele descrise la paragrafele 11.1.4, 11.1.5. Este de observat însă că
tranzistorul bipolar integrat are toţi trei electrozii pe aceeaşi faţă a chipului,
aşa cum reiese din fig. 11.19. Conducţia în acest tranzistor are loc paralel cu
suprafaţa - este un tranzistor numit lateral.
Realizarea rezistoarelor se face prin difuzie locală în insulele respective.
Rezistoarele ce se pot obţine au valori în gama 10 Ω - 50 kΩ şi pot fi
utilizate la frecvenţe până la cca. 10 MHz, din cauza capacităţilor parazite
mari faţă de substrat. Pentru frecvenţe mai mari rezistoarele se realizează în
insule oxidate cu oxid.
În fig. 11.20 se prezintă structura unui rezistor.
l
Considerăm relaţia de calcul a rezistenţei: R = ρ
ab
Se observă, cu referire la rezistenţa unei porţiuni cu suprafaţa un pătrat (l=b),
fig. 11.21,

Fig. 11.20. Rezistor integrat Fig. 11.21. Relativ la rezistenţa


pe pătrat.

213
ρ
R= = ρ ' [Ω D]
a

că aceasta este proporţională cu mărimea ρ’ numită “rezistenţă pe pătrat”,


considerând adâncimea a constantă. Rezistenţa pe pătrat are următoarele
valori:
– ρ ' = 2 − 5 Ω D în zonele dopate odată cu emitorii tranzistoarelor (dopare
puternică);
– ρ ' = 100 Ω D în zonele dopate la difuzia bazelor (dopare normală).
Obţinerea unei valori dorite a rezistenţei se face prin înscrierea unui număr
de 5 - 50 pătrate. În acest fel suprafaţa ocupată de rezistoare este destul de
mare; la unele circuite analogice depăşind suprafaţa ocupată de
componentele active.
Realizarea condensatoarelor se face în două moduri:
– prin folosirea capacităţii joncţiunilor p-n polarizate invers;
– prin realizarea unui condensator tip MOS.
Folosind capacitatea unei joncţiuni polarizate invers este nevoie de suprafeţe
relativ mari - se obţin cca. 1500 pF/mm2. Aceste capacităţi depind mult de
tensiunea de polarizare, de aceea sunt mai puţin utilizate.
Structura unui condensator de tip MOS este prezentată în fig. 11.22.
dielectricul este stratul de oxid de siliciu, o armătură este metalică iar
cealaltă este zona n din pastila de siliciu. Acest tip de condensatoare este mai
stabil şi necesită suprafeţe mai mici.

Fig. 11.22. Condensator integrat

11.1.6.4. Etapele procesului tehnologic

În fig. 11.23 se prezintă un fragment dintr-un circuit integrat,


evidenţiindu-se modul de realizare al componentelor precum şi legătura
dintre ele.

214
Fig. 7.23. Fragment dintr-un circuit integrat bipolar.
Trebuie menţionat faptul că elementele se interconectează la suprafaţa
cipului prin depunerea unui strat conductor (aluminiu). Se realizează traseele
dorite, evitându-se încrucişarea legăturilor. Etapele procesului tehnologic au
fost prezentate în fig. 11.24.
Se observă vă procesul tehnologic cuprinde o serie de etape care se
reiau de câteva ori, până la realizarea elementelor. De asemenea se fac
inspecţii şi verificări intermediare pentru a observa corectitudinea etapelor
anterioare.
În final, chipurile se verifică pe plachetă, cele necorespunzătoare fiind
însemnate pentru a nu mai fi încapsulate. Datorită complexităţii circuitelor
integrate această verificare se face în mod automat, utilizând calculatoare
specializate în acest sens.

11.2. Tehnologia dispozitivelor semiconductoare de putere


11.2.1. Dioda redresoare de putere
Principiul de funcţionare al diodei semiconductoare a fost studiat în
liceu. Din punct de vedere constructiv dioda reprezintă o joncţiune p-n
realizată într-un disc de siliciu. La diodele semiconductoare de putere,
regiunea dopată p are două zone - slab dopată (care formează joncţiunea) şi
alta puternic dopată (cu rezistenţă mică) servind drept contact pentru anod.
Structura obţinută, de tip p-p-n, rezistă la tensiuni inverse mari.
La periferia pastilei se realizează o teşire care conduce la o mărire a regiunii
superficiale corespunzătoare zonei de sarcină spaţială. Acest efect
îmbunătăţeşte comportarea diodei la polarizare inversă; tensiunea de
străpungere fiind mult mai mare.
Construcţia diodei este prezentată în figura 11.25.
Discul de siliciu este fixat prin aliere pe un disc de molibden, care constituie
anodul.

215
Fig. 7.24. Desfăşurarea procesului tehnologic de fabricaţie
a circuitelor integrate.

216
Realizarea discului de siliciu care conţine structura diodei se face prin
difuzie, pentru diodele semiconductoare de putere; pentru diodele de mică
putere există şi alte metode.
Încapsularea se face prin fixarea discului de siliciu în capsulă asigurându-se
un contact electric şi termic prin:
– lipirea terminalelor la curenţi mici;
– presiune, la curenţi mari.

11.25. Dioda redresoare de putere.


1 – disc de molibden; 2 – strat p; 2’ – strat p; 3 – strat p;
4 – metalizare contact; 5 – lac izolant; 6 – capsulă metalică;
7 – conductor flexibil izolat; 8 – papuc; 9 – plachetă semiconductor;
10 – bucşă izolantă.

Întrucât, la curenţi mari apar încălziri puternice şi dilatări diferite ale


diverselor componente, se preferă fixarea prin presare cu ajutorul unor inele
elastice, care pot prelua variaţiile dimensionale termice. Zona teşită se
acoperă cu oxid de siliciu şi cu lac izolant.
În interiorul capsulei se introduce un gaz inert (N2) evitându-se fenomenele
nedorite datorate contactului cu agenţii corozivi ai mediului ambiant.
Întrucât structura discului semiconductor se obţine prin aceleaşi tehnologii
ca şi la tranzistoare (difuzie, oxidare, etc.) nu se prezintă în detaliu procesul
tehnologic de realizare al diodelor.

217
11.2.2. Tehnologia de fabricaţie a tiristoarelor
Tiristorul este un dispozitiv semiconductor cu patru straturi p-n-p-n,
realizat într-o pastilă de siliciu. În figura 11.26 se prezintă o secţiune printr-
un tiristor de putere, observându-se dispunerea geometrică a joncţiunilor
precum şi discul de molibden care asigură contactele la catod şi grilă
(poartă).

Fig. 7.26. Structura tiristorului. A – anod; K – catod; G – grilă;


J1, J2 – joncţiuni centrale.

La periferia discului este realizată teşirea sub un unghi α, care asigură,


ca şi la diode, o tensiune inversă admisibilă de valori ridicate. Zona teşită
este acoperită de un strat de cauciuc siliconic care o protejează de agenţii
atmosferici corozivi, asigurând de asemenea o izolaţie superficială bună.
La aplicarea unei tensiuni cu polarizare directă sau inversă, una sau alta din
joncţiunile centrale (J1, J2) blochează circulaţia purtătorilor de sarcină, fiind
polarizată invers.
În situaţia aplicării unei tensiuni directe (+ pe anod) şi un semnal de
comandă pe electrodul grilă (impuls pozitiv grilă-catod), tiristorul intră în
conducţie. Trecerea în stare blocată nu se poate face decât dacă curentul
anod-catod scade la zero. Elemente suplimentare privind funcţionarea
tiristorului se găsesc în literatura de specialitate.
Din punct de vedere constructiv, tiristoarele folosesc aceleaşi capsule ca şi
diodele semiconductoare, apărând ca element specific electrodul de comandă
(grilă). În figura 11.27 se prezintă construcţia unui tiristor de curent intens
(400 - 700 A).

218
Fig. 7.27. Construcţia tiristorului de curent intens.
1 – anod, 2 – anod, 3 – plachetă semiconductor,
4 – electrod comandă, 5 – capsulă izolantă.

La aceste valori mari ale curentului pierderile în conducţie sunt de ordinul


sutelor de waţi ceea ce implică folosirea acestei capsule plate, care permite
transmisia căldurii (deci răcirea) pe ambele părţi.
Procesul tehnologic
Procesul tehnologic de fabricaţie a tiristoarelor cuprinde următoarele
operaţiuni: - fig. 11.28.

Fig. 11.28. Tehnologia de fabricaţie a tiristoarelor – etape principale.

219
a) Se taie plachetele de siliciu dintr-o baghetă dopată n normal. Diametrul
plachetei este proporţional cu curentul nominal - de exemplu d=30 mm la
I=450 A şi respectiv d=40 mm la I=700 A, iar grosimea este de 0,3 - 0,5
mm;
b) Se realizează, prin difuzie pe ambele feţe, stratul dopat p folosindu-se ca
dopanţi atomi de Al sau Ga;
c) Se oxidează placheta pe ambele feţe, formându-se un strat de bioxid de
siliciu de 1-2 µm.
d) Prin procedeul de fotolitografie (fotogravură) se creează ferestre în stratul
de oxid corespunzătoare zonei n (catod);
e) Se realizează stratul n (catodul) prin difuzia fosforului;
f) Se înlătură complet bioxidul de siliciu rămas;
g) Se realizează difuzie cu atomi de aur, pentru îmbunătăţirea
performanţelor dinamice ale tiristorului;
h) Plachete de siliciu se aliază cu aluminiu pe un disc suport de molibden cu
grosimea de 1,5-2 mm;
i) Se polizează marginea teşită obţinându-se marginea teşită;
j) Se depune un strat subţire de metal pentru realizarea contactului la catod;
k) Se corodează chimic marginea teşită (asigurându-se înlăturarea stratului
perturbat de polizare) şi se acoperă cu cauciuc siliconic;
l) Se controlează parametrii electrici ai tiristorului încadrându-se în clasa de
tensiuni inverse admise şi eliminându-se rebuturile;
m) Se realizează încapsularea. Subansamblul capsulă este premontat separat
şi introducerea plachetei se face în atmosferă neutră (N2). Închiderea se face
prin lipire sau sertizare.
n) Se face controlul final şi marcarea tipului şi performanţelor (codificat).

Se observă că procesul tehnologic cuprinde aceleaşi procedee întâlnite la


producerea dispozitivelor semiconductoare de mică putere, diferenţe apărând
numai la încapsulare unde curenţii intenşi impun piese masive şi tehnologii
mecanice.

220
11.3. Întrebări de control
1.Ce elemente influenţează rezistivitatea semiconductoarelor?
2.Cum se obţine monocristalul semiconductor?
3.Cum se realizează purificarea fiică a monocristalului?
4.Cum se realizează impurificarea controlată?
5.Descrieţi procesul tehnologic de fabricaţie a tranzistorului.
6.Ce este epitaxia?
7.Cum se clasifică circuitele integrate?
8.Care sunt metodele de izolare a componentelor circuitelor integrate
monolitice?
9.Cum se realizează componentele circuitului integrat?
10.Descrieţi tehnologia tiristoarelor de putere.

Bibliografie
11.1. . . . Siemens - Electronic semiconductor components. 1976.
11.2. Gray P. E. Searle C. L. - Bazele electronicii moderne. E. T. 1973
11.3. Cătuneanu V. ş.a. - Tehnologie electronică. E. D. P. Buc. 1982
11.4. Hohan I. - Tehnologia şi fiabilitatea sistemelor. E. D. P. Buc 1982
11.5. Dima I. , Munteanu I, - Materiale şi dispozitive semiconductoare.
E. D. P. Buc. 1980
11.6. . . Siemens - Integrated circuits - components of
microelectronics. Doc. Siemens A. G. 1980
11.7.Eigler H., Beyer W. - Einfuhrung în die Technologie der
Electrotechnik - Electronik. Veb Verlag
Technik Berlin 1981
11.8 F. Anghel, Popescu M. – Tehnologii electromecanice, Ed.
Printech, 1998

221
CAPITOLUL 12

UTILAJE MODERNE FOLOSITE ÎN FABRICAŢIA


PRODUSELOR ELECTROTEHNICE

12.1 Clasificarea maşinilor unelte utilizate în fabricaţia produselor


electrotehnice

După natura operaţiilor, maşinile – unelte se pot clasifica în:


- maşini - unelte universale care realizează o gamă largă de operaţii de
acelaşi tip (exemple: strungul universal, freza universală de sculărie, etc.);
- maşini - unelte speciale (specializate) destinate unei game restrânse
de prelucrări (exemple: maşini de frezat roţi dinţate, maşini de filetat, etc.);
- maşini - unelte agregat care realizează mai multe tipuri de prelucrări
simultan asupra unor piese de mare complexitate;
- maşini unelte cu comandă numerică care asigură operaţii multiple în
regim automat de prelucrare (exemple caracteristice sunt agregatele numite
centre de prelucrare).

Maşinile - unelte universale sunt larg răspândite şi cunoscute, spre


exemplu: strungul universal, freza universală de sculărie, etc.
Maşinile - unelte speciale au ca destinaţie mai ales producerea de
organe de maşini: roţi dinţate, şuruburi, etc.

12.2. Maşini - unelte agregat

Din punct de vedere constructiv o maşină – unealtă agregat este


realizată dintr-un batiu comun prevăzut cu mai multe posturi de lucru.
Fiecare post de lucru este echipat cu un cap de forţă prevăzut cu una sau mai
multe scule ce acţionează simultan sau succesiv.
Piesele prelucrate (de dimensiuni medii sau mari) sunt fixe în timpul
prelucrării.
Avansurile de lucru sunt realizate de către capetele de forţă (deci de
către scule).
În fig. 12.1. sunt prezentate construcţiile tipice ale unor maşini-unelte
agregat. Variantele a şi b au câte două capete de forţă dispuse paralel sau
oblic, iar în varianta c sunt trei capete de forţă dispuse radial.

222
Fig. 12.1. Construcţii tipice ale
maşinilor-unelte agregat.

Capul de forţă reprezintă modulul funcţional esenţial şi cuprinde:


- motorul electric de acţionare;
- cutia de viteze sau variatorul de viteze;
- dispozitivele port – scule şi sculele.
Transferul de la un post la altul este automat (liniar sau circular), iar
alimentarea şi evacuarea manuală. Prin realizarea automată şi a operaţiilor
de alimentare şi evacuare, o maşină unealtă agregat poate fi integrată într-o
linie automată.

12.3. Maşini - unelte cu comandă numerică

Maşinile - unelte moderne funcţionează în regim automat, executând


comenzile după un anumit program. În fig. 12.2 sunt prezentate modalităţile
de comandă ale maşinilor unelte cu exemplificare la o maşină de frezat.
Motorul de acţionare M1 este conectat cu mecanismul de pornire oprire OP1
la cutia de viteze CV prin intermediul inversorului de sens I1, producându-se
astfel mişcarea sculei SC.

Piesa P este fixată pe masa de lucru ML, aceasta din urmă putând fi
deplasată de către mecanismele de avans longitudinal ML şi transversal MT,
conectate de către sistemul de comandă al avansului C. Motorul de avansuri

223
M2 este conectat prin mecanismul de pornire-oprire OP2 şi inversorul de sens
I2 la cutia de avansuri CA care asigură reglajul vitezei de avans.
Comenzile tuturor acestor elemente se pot face cu:
- Manete, butoane, etc., la maşinile unelte normale;
- Came, şabloane, la maşinile unelte automate MUA, cu
automatizare mecanică, de tip strung de copiat, strung automat,
strung revolver, etc.;
- Bandă magnetică sau perforată şi aparatură de comandă
numerică la maşinile automate cu comenzi numerice MUCN.

Fig. 12.2. Comanda maşinilor unelte

Fig. 12.3. Schema bloc a unei maşini cu comandă numerică.

224
Structura maşinilor - unelte cu comandă numerică este reprezentată în
schema bloc din figura 12.3. Echipamentul de comandă numerică poate
memora programul de pe o bandă magnetică (sau de hârtie) sau poate fi
comandat manual cu butoane, manete sau potenţiometre. La echipamentele
actuale, dotate cu microcalculatoare, se folosesc perifericele standard-
display, tastatură, floppy-disc, etc.
Echipamentul de comandă numerică transmite comenzi la
echipamentul de forţă constituit din motoare de curent continuu (cel mai des)
şi variatoare de turaţie. Se asigură mişcările de aşchiere şi avansurile de
lucru la vitezele programate. Ansamblul mecanic al maşinii-unelte execută
operaţiile de aşchiere sub comanda echipamentului electric. Poziţia sculei pe
cele trei axe este sesizată cu ajutorul unor traductoare de poziţie care
transmit informaţia la echipamentul de comandă numerică.
Sistemul de comandă pentru deplasarea pe una din axe funcţionează
de regulă în buclă închisă, având schema bloc din figura 12.4. Cititorul de
bandă înregistrează programul; procesorul C impune comparatorului un
semnal ui care reprezintă comanda din program. Comparatorul detectează
eroarea dintre comanda impusă ui şi semnalul primit de la traductoarele de
poziţie TP şi asigură acţionarea motorului ME prin intermediul
amplificatorului A. Motorul deplasează masa M (piesa sau scula) până când
ui = up adică comanda a fost executată, iar poziţia (reflectată prin semnalul
de traductoare de poziţie) este identică cu aceea impusă.

Fig. 12.4. Schema bloc a comenzilor.

Traductoarele de poziţie pot fi:


- absolute, detectând poziţia faţă de zero;
- incrementale, detectând doar deplasarea, adică considerând zero
poziţia cu care începe mişcarea.
Un exemplu tipic este traductorul numit INDUCTOSIN [36];
Deseori sunt utilizate traductoarele inductive rotative, constituite din maşini
electrice speciale, ca de exemplu traductorul numit SELSIN.

225
Trebuie menţionat faptul că folosirea unor tehnici speciale, ca de
exemplu interferometrie cu laser, permite detectarea unor deplasări foarte
mici, cum ar fi 0,3 µm pentru laserul He-Ne [6].
Comenzile ce se transmit sunt de trei feluri:
- comenzi de poziţionare care se execută cu viteză mare şi au ca scop
aducerea sculei în apropierea piesei în poziţia dorită pentru începerea
prelucrării;
- comenzi de prelucrare liniară, cu avans de lucru pe o singură axă,
viteza de deplasare fiind redusă, conform regimului tehnologic prescris;
- comenzi de prelucrare pentru execuţia unui contur, situaţie în
care se execută deplasări pe două axe corelate între ele, încât să rezulte un
contur prescris.
CENTRELE DE PRELUCRARE sunt maşini - unelte cu comandă
numerică cu multiple posibilităţi de prelucrare (strunjire, găurire, filetare,
frezare, alezare, etc.) care dispun de un dispozitiv de înmagazinare a unui
număr oarecare de scule (numit magazin de scule) şi un mecanism de
schimbare şi transfer al sculei la arborele principal al maşinii - unelte. După
poziţia arborelui principal există:
- centre de prelucrare orizontale;
- centre de prelucrare verticale.
Magazinul de scule poate fi cu disc (de tip carusel) sau cu transportor
cu lanţ.
Un exemplu tipic este prezentat în fig.12.5 reprezentând centrul de
prelucrare cu ax vertical de tip CPFV 500.

Fig. 12.5. centrul de prelucrare CPFV 500

226
12.4. Celule flexibile de fabricaţie şi linii automate

O linie tehnologică automată este un complex funcţional cu multiple


acţiuni şi de aceea prezentarea sa trebuie făcută într-o abordare globală,
utilizând conceptele teoriei sistemelor.

12.4.1. Aspectul global

Considerând o linie tehnologică ca un sistem de fabricaţie se pot pune


în evidenţă subsistemele interne şi relaţiile dintre ele.
Un subsistem reprezintă o grupare funcţională care realizează una
din funcţiile parţiale.
În cadrul unui sistem de fabricaţie se identifică următoarele
subsisteme (sisteme parţiale de rang R-1):
- subsistemul de lucru SL (prelucrare);
- subsistemul logistic sau de manipulare, transport, depozitare;
- subsistemul de asigurare cu energie SAE;
- subsistemul de comandă (conducere) SC;
- subsistemul de control al pieselor SCP;
- subsistemul de întreţinere şi reparare SI.
Sistemul de lucru (prelucrare) este un sistem parţial care are funcţia
de a modifica proprietăţile materialelor în scopul obţinerii pieselor finite şi a
produselor. Este constituit din totalitatea utilajelor, instalaţiilor tehnologice
şi spaţiilor productive.
Sistemul logistic are drept funcţiune transferul în spaţiu al
materialelor, pieselor şi sculelor, precum şi depozitarea acestora (transferul
în timp).

El este compus la rândul său din:


- sistemul logistic al pieselor MP care asigură alimentarea,
poziţionarea, fixarea şi transferul pieselor, precum şi depozitarea
acestora.
- sistemul logistic al sculelor MS care asigură aducerea, fixarea,
schimbarea şi depozitarea acestora.
- sistemul de alimentare cu materiale auxiliare MA;
- sistemul de evacuare al deşeurilor ED.

227
Sistemul logistic este constituit din totalitatea instalaţiilor de
alimentare, evacuare, utilajelor de ridicat şi transport intern, dispozitivelor şi
magaziilor.
Sistemul de control al pieselor are funcţia de a verifica parametrii
calitativi ai produselor prin măsurători, realizând ceea ce se numeşte
„control de calitate“.
Acest sistem funcţionează de cele mai multe ori integrat cu sistemul
de prelucrare, controlul acestuia realizându-se pe întregul flux tehnologic.
Sistemul de comandă are funcţia de a asigura conducerea întregului
sistem de fabricaţie, buna funcţionare a sistemelor parţiale şi corelarea între
ele, astfel încât să se îndeplinească obiectivele tehnico-economice propuse.
Sistemul de întreţinere şi reparaţii are drept funcţiuni controlul
funcţionării sistemului de lucru şi realizarea operaţiilor de întreţinere
preventivă şi corectivă (reparaţii).
Realizarea de linii tehnologice automate este o acţiune complexă,
întrucât fiecare dintre subsistemele enumerate trebuie să funcţioneze
automat, corelat cu celelalte în cadrul ansamblului.
În acest context trebuie precizată noţiunea de flexibilitate a unui
sistem de fabricaţie.
O linie automată de fabricaţie se numeşte rigidă dacă este concepută
pentru realizarea unei singure sarcini de fabricaţie, respectiv flexibilă dacă
este astfel concepută încât să se poată transforma în vederea realizării mai
multor sarcini diferite de fabricaţie.

12.4.2. Celule şi linii de fabricaţie

Celula de fabricaţie este un sistem de fabricaţie constituit dintr-un


singur subsistem de prelucrare şi un singur subsistem de manipulare (Fig.
12.6).
Subsistemul de prelucrare conţine maşina de lucru, sculele,
dispozitivele, verificatoarele (S.D.V.), instalaţiile tehnologice de prelucrare.
Comenzile şi acţionarea pot fi făcută de către un operator uman OU sau pot
fi complet automate.
Subsistemul de manipulare conţine instalaţia aducătoare – de evacuare
IAE şi un operator uman OU sau instalaţia de operaţii humanoide IOH.
Cuplarea mai multor celule de fabricaţie CF între ele prin subsisteme
de manipulare SSM constituie o linie de fabricaţie conform schemei din fig.
12.6.

228
Fig. 12.6. Celule şi linii de fabricaţie

Variantele de compunere a unei celule de fabricaţie sunt prezentate în


figura 12.7.
Varianta A reprezintă celula de fabricaţie tradiţională în care un
operator uman deserveşte o maşină.
Flexibilitatea este asigurată de prezenţa operatorului uman şi de o
maşină universală. Toate funcţiile de manipulare sunt asigurate de operator.
Acest tip de celulă este foarte frecvent întâlnit în atelierele de
producţie organizate pe tipuri de prelucrări (atelier de strungărie, de
prelucrări mecanice, etc).
Varianta B reprezintă celula de fabricaţie mecanizată, în care
funcţiile de alimentare evacuare se realizează cu ajutorul IAE de către
operator. Este o variantă tradiţională, aplicată atunci când piesele sunt relativ
mari sau la montajul pe bandă.
Celula este flexibilă numai în măsura în care IAE este uşor adaptabilă
la schimbări.
Varianta C reprezintă celula de fabricaţie mecanizată în care
operatorul uman deserveşte maşina cu ajutorul unui manipulator sincron
IOH. Acesta se aplică acolo unde sunt semifabricate grele sau calde. Celula
este flexibilă în măsura în care manipulatorul este adaptabil, iar maşina
universală.

229
Varianta D reprezintă o linie automată rigidă în care instalaţia de
alimentare-evacuare alimentează pe rând diversele maşini Mi . IAE şi
maşinile sunt automate, cu automatizare rigidă. Linia este strict specializată
şi are o productivitate deosebită, dar este neflexibilă.

Fig. 12.4. Variante de compunere a celulelor de fabricaţie.

Varianta E reprezintă o celulă mecanizată în care există o instalaţie


aducătoare – de evacuare şi un manipulator sincron comandat de operator.
Este o variantă puţin flexibilă, aplicată - de asemenea - la piese mari.
Variantele F şi G reprezintă celule flexibile de fabricaţie. În cazul F
instalaţia de alimentare – evacuare şi instalaţia de operaţii humanoide
(robotul industrial) deservesc una sau mai multe maşini - unelte. Sistemul
este flexibil prin reprogramarea IAE şi IOH şi prin utilizarea de maşini -
unelte cu comandă numerică. În cazul G nu există maşini de prelucrare.

230
Robotul industrial IOH efectuează operaţiile cu ajutorul unor scule şi
dispozitive. Varianta este flexibilă prin reprogramare.
Varianta H reprezintă o celulă flexibilă de fabricaţie cu IAE şi robot,
asistată de operatorul uman. Acesta din urmă are rol de supraveghere.

BIBLIOGRAFIE

F. Anghel, Popescu M. – Tehnologii electromecanice, Ed.


Printech, 1998
TruşcăV.,
Popescu M. - Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. Ed.
ICPE, Bucureşti, 1996
Crişan I., ş.a. –Sisteme flexibile de montaj cu roboţi şi manipulatoare.
Ed. Tehnică, 1988.

231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242