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Chapitres 2 & 3 Architecture et mise en œuvre & Applications industrielles

Chapitres 2 & 3
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Architecture et mise en œuvre


Applications industrielles

A. Mikdam - ENSAM Casablanca 1

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1. Architecture:

- Les composites à renfort de particules


- Les stratifiés
- Les composites sandwiches

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1.1. Les stratifiés:

- Stratifié: matériau composé d’une succession de couches (plis)


- Couche: renforts imprégnés de résines
- Renfort: fils unidirectionnels, tissus unidirectionnels, mats,…

La nature et la séquence des plis dépendra de l’utilisation du matériau


composite

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1.1. Les stratifiés:

- Couches unidirectionnelles: performances mécaniques élevées dans la direction des fibres.


- Mats de fibres: bonne résistance à la compression, mauvaise résistance à la traction.
- Stratification croisée (pli 0°+pli 90°): sensible au délaminage inter-laminaire.
- Stratification isotrope: au moins trois directions des fibres pour une pseudo-isotropie dans le
plan.
- Stratification symétrique: bonne planéité du stratifié.
- Stratification hybride: couches de nature différente.

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1.1. Les stratifiés:

Désignation

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1.2. Les composites sandwiches:

- Composite sandwiche: matériau composé d’une âme et deux peaux.


- Intérêt: bon compromis entre légèreté et propriétés recherchées.
- Peau: bonne propriétés mécaniques généralement.
- Âme: matériau ou structure légère.
- Adhésif: réalisé le collage à l’aide de résine compatible avec les matériaux utilisés.

Les propriétés du matériau dépendent des propriétés des matériaux


utilisés ainsi que de leur structures respectives

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1.2. Les composites sandwiches:

- Les matériaux les plus utilisés:


- Âmes pleines:
- Balsa ou bois
- Mousses
- Résines chargées de microbilles creuses de
verre (mousses syntactiques)
- Âmes creuses:
- Alliages métalliques légers
- Papier Kraft
- Papier polyamide (Nomex)
- Peaux:
- Stratifiés: verre, carbone, kevlar
- Alliages légers

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2. Mise en œuvre:

2.1. Moulage au contact:

- Application d’un produit de démoulage (cire)


- Application optionnelle d’une couche de finition (gel coat)
- 1ère couche de résine catalysée
- 1ère couche du renfort
- Imprégnation du renfort par la résine
- Débullage à l’aide d’un rouleau cannelé (rouleau débulleur)
- Après gélification de la première couche, on applique les
couches suivantes de la même façon
- Démoulage après un temps qui dépend de la résine, du
catalyseur et de la température
- Polymérisation en milieu ambiant (plusieurs semaines
parfois) ou accélérée par étuvage (quelques heures à 80°C)

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2.1. Moulage au contact:

- Renfort: Mat ou tissu de verre (25 à 30%)


- Matrice: polyester généralement
- Avantages:
- Mise en œuvre facile
- Investissement en équipements réduit
- Pas de restriction de formes et de dimensions
- Inconvénients:
- Fabrication de petites séries
- Coût de la main d’œuvre
- Qualité liée au savoir faire du mouleur (non reproductibilité)
- Porosités malgré le d’ébullage
- Dégagement de COV (Composés Organiques Volatils)

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2.2. Moulage par projection simultanée:

- Application d’un produit de démoulage


- Application optionnelle de gel coat
- Projection simultanée de fibres coupées et résine catalysée
sur le moule
- Compactage et débullage à l’aide d’un rouleau cannelé
- Renfort: Fibres de verre (≈5cm) (25% maxi)
- Matrice: polyester généralement
- Avantages:
- Mise en œuvre facile
- Investissement en équipements modéré
- Fabrication de moyennes séries (prix de revient plus
bas que le moulage au contact)
- Pas de restriction de formes et de dimensions (formes
complexes plus facile à réaliser qu’avec le moulage au
contact)
- Coût du renfort (fibres moins chères que le mat ou le
tissu)

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2.2. Moulage par projection simultanée:

- Avantages:
- Possibilité de robotisation
- Inconvénients:
- Caractéristiques mécaniques moins bonnes que celles
obtenues par moulage au contact
- Qualité liée au savoir faire du mouleur (pistoleur)
- Epaisseur irrégulière (beaucoup moins dans le cas de
robotisation)
- Dégagement de COV

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2.3. Moulage sous vide :

- Application d’un produit de démoulage


- Application optionnelle de gel coat
- Mise en place du renfort et imprégnation de
résine ou utilisation de préimprégnés
- Mise en place du contre moule (parfois on
utilise seulement une bâche étanche)
- Pompe à vide crée une dépression entre le
moule et le contre moule qui étale et débulle
la résine
- Renfort: tissus (jusqu’à 50%)
- Carbonne
- Kevlar
- Hybride (carbone/kevlar)
- Verre R
- Matrice: epoxy généralement

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2.3. Moulage sous vide:

- Avantages:
- Caractéristiques mécaniques élevées
- 50% de renfort
- Taux de porosités faible
- Investissement en équipements modéré
- Pas de restriction de dimensions
- Inconvénients:
- Fabrication de petites séries (voir moyennes)
- Coût de la main d’œuvre
- Coût des consommables

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2.4. Moulage par infusion:

- Application d’un produit de démoulage


- Application optionnelle de gel coat
- Mise en place du renfort
- Pompe à vide crée une dépression entre le moule et
le contre moule (généralement une bâche)
- Injection de la résine
- Renfort: Mat ou tissu de verre (jusqu’à 50%)
- Matrice: polyester généralement
- Avantages:
- Bonne caractéristiques mécaniques
- Taux de renfort
- Moins de porosités
- Pas de restriction de formes et de dimensions
- Inconvénients:
- Coût des consommables (bâche, tissu de drainage,…)
- Coût de la main d’œuvre (préparation)
- Phase d’imprégnation délicate

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2.4. Moulage par infusion:

Pales d’éoliennes: 15 à 75 m
Fibres de verre + polyester
Fibres de carbone + epoxy

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2.5. Moulage par injection de résine: RTM (Resin Transfert Moulding)

- Application d’un produit de démoulage


- Application optionnelle de gel coat
- Mise en place du renfort à l’intérieur du moule
- Mise en place du contre moule
- Injection de la résine sous pression (<10 bars)
- Renfort: mats ou tissus (jusqu’à 50%)
- Mat ou tissu de verre
- Tissu de carbone
- Tissu de kevlar
- Matrice: epoxy ou polyester
- Avantages:
- Bonnes caractéristiques mécaniques (moyennes
ou élevées)
- Moins de porosité
- Pas de restriction de formes et de dimensions
- Reproductibilité des pièces

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2.5. Moulage par injection de résine: RTM (Resin Transfert Moulding)

- Inconvénients:
- Investissement en équipements élevé
- Rentabilité sur moyennes et grandes séries
- Prix du moule
- Forme de la pièce
- Dimensions de la pièce

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2.6. Moulage par injection:

- Méthode la plus utilisée de mise en œuvre des thermoplastiques renforcés (TPR)


- Presses conventionnelles pour l’injection de plastiques
- Granulés comportant la résine et le/les renforts
- Résine fluidifiée par chauffage et injectée sous pression dans un moule où à lieu la polymérisation
- Granulés: obtenus après mélange du polymère et du/des renforts dans une extrudeuse

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2.6. Moulage par injection:

- Renfort:
- Fibre de verre courte
- Charges renforçantes ou non renforçantes
- Matrice: thermoplastique (PP,PA,PC,…)
- Avantages:
- Caractéristiques mécaniques très moyennes
- Fabrications en très grandes séries
- Pas de restriction de formes
- Recyclage facile
- Inconvénients:
- Propriétés mécaniques réduites
- Investissement en équipements très important

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2.7. Moulage en continu:

- Fabrication de plaques planes et panneaux


ondulés
- Imprégnation du renfort par la résine catalysée
- Mise en forme par des rouleaux de calandrage
- Polymérisation dans une étuve (60 à 150°C)
- Refroidissement et découpage
- Film de démoulage: polyéthylène ou cellophane
- Panneaux ondulés: mise en forme au cours de la
polymérisation
- Renfort: généralement fibres et mats de fibres
de verre
- Matrice: généralement polyester
- Avantages: automatisation
- Inconvénients:
- Propriétés mécaniques réduites
- Investissement en équipements très
important

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2.8. Moulage par pultrusion:

- Fabrication de profilés hautement renforcés


dans la direction principale
- Imprégnation du renfort par la résine catalysée
- Mise en forme dans une filière chauffée et
polymérisation
- Refroidissement et découpage
- Renfort: généralement fils et rubans
- Verre, carbone, kevlar
- Matrice: généralement polyester et époxy
- Avantages:
- Propriétés mécaniques élevées (renfort
jusqu’à 70%)
- Fabrications en grandes séries
- Inconvénients:
- Investissement en équipements très
important
- Sections réduites des profilés

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2.8. Moulage par centrifugation:

- Fabrication de pièces de révolution (tubes,


tuyaux, cuves,…)
- Application d’un produit de démoulage
- Application optionnelle de gel coat
- Moule de révolution (environ 2000 tr/min)
- Introduction simultanée de renfort et de résine
catalysée et accélérée
- Imprégnation du renfort par la résine sous
l’effet de la centrifugation
- Stratification effectuée par les passages
successifs de la buse d’alimentation
- Polymérisation à température ambiante ou
dans une étuve
- Extraction facile de la pièce après
polymérisation: retrait des résines

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2.8. Moulage par centrifugation:

- Renfort: généralement fibres de verre


- Mats ou tissus: introduction avant la
rotation du moule
- Matrice: généralement polyester
- Avantages:
- Propriétés mécaniques moyennes
- Pièces de bel aspect de surface
(extérieure et intérieure)
- Epaisseur régulière
- Inconvénients:
- Investissement en équipements important
- Equilibrage du moule (grande précision)
- Formes de révolution simples
- Paroi externe plus renforcée que la paroi
interne (surtout avec le renfort en fibres)

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2.9. Moulage par enroulement filamentaire:

- Fabrication de pièces de révolution


- Application d’un produit de démoulage
- Application optionnelle de gel coat
- Enroulement du renfort imprégné de résine
catalysée sur un mandrin cylindrique ou de
révolution en rotation
- Enroulement circonférentiel: bobinage à 90° par
rapport à l’axe du mandrin (peu utilisé)
- Enroulement hélicoïdal: direction d’enroulement
inclinée par rapport à l’axe du mandrin
- Enroulement polaire: permet de fabriquer des
pièces à extrémités sphériques sans discontinuité
de l’enroulement
- Fabrication de conteneurs, enveloppes de
fusées, tubes de forages, réservoirs haute
pression, réservoirs de moteurs de fusée,…

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2.9. Moulage par enroulement filamentaire:

- Renfort: fil continu


- Verre, carbone, kevlar
- Matrice: polyester et époxy
- Avantages:
- Propriétés mécaniques élevées
- Jusqu’à 80% de renfort
- Fil continu
- Possibilité de réalisé des pièces
semi fermées
- Inconvénients:
- Investissement en équipements
important

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2.10. Utilisation de semi-produits: Préimprégnés (Prepregs)

- Ruban ou tissu imprégnés de résine


- Epaisseur de l’ordre de 1/10 mm
- Elaboration:
- Passage dans une résine diluée dans un solvant
- Elimination de l’excès de résine
(racleurs+essorage)
- Passage dans un four: vaporisation d’une grande
partie du solvant et début de polymérisation
- Refroidissement du préimprégné pour stopper la
polymérisation
- Enroulement entre deux films de polyéthylène

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2.10. Utilisation de semi-produits: Préimprégnés (Prepregs)

- Renfort: ruban ou tissu


- Verre R, carbone, kevlar
- Matrice: époxy, phénolique ou polyimide
- Avantages:
- Propriétés mécaniques élevées
- de 50 à 80% de renfort (-0,5 à -0,7 bar)
- Amélioration des conditions de
travail et de sécurité: pas de
manipulation de résine ni de
dégagement de vapeurs toxiques
- Inconvénients:
Jusqu’à 15 bars
- Investissement en équipements
150° pour résine époxy
important
- Prix trop élevé des prepregs et des
consommables
- Durée de conservation
- Formes simples des pièces

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Carbone Préimprégné C285T4pp DURÉE DE CONSERVATION


Prix: 47.40 EUR (sans TVA) / mètre carrés 12 mois à - 18 oC
4 - 6 semaines à température ambiante
Grammage du tissu: 285 g / mètre carré
Laissez le rouleau de préimprégné d’arriver à
Largeur: 1.00 mètre
température ambiante avant que vous ouvrez le sac
Grammage du préimprégné: 510 g / mètre carré
en plastique pour éviter la condensation
Teneur en époxy: 42%
Armure: Sergé 4X4 EXPÉDITION
Chaîne: 3K T300 fibre de carbone, 50%, 7 fils / cm Nous expédions ce produit seulement par avion.
Trame: 3K T300 fibre de carbone, 50%, 7 fils / cm Nous n’expédions pas ce produit en été

Un cycle de durcissement autoclave classique : PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES DU STRATIFIÉ


Créez un vide (0.6 - 0.7 bar) ) et appliquez une (Durci à 130 oC pendant 60 minutes et 3 bar)
pression positive. Puis commencez à chauffer - Résistance à la flexion (Mpa): 850
typiquement 2 - 5 oC / min (3.5 - 9 oF) - jusqu'à 120 oC Module de flexion (Gpa): 54
(248 oF) et maintenez cette température pendant 1 Résistance à la traction (MPa): 550
heure. Faites descendre la température et refroidissez Module de traction (GPa): 60
sous pression á 60 oC (140 oF). Après refroidissement,
ouvrez le sac et extrayez la pièce.

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3. Applications industrielles:

3.1. Aéronautique:

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3.1. Aéronautique:

A380-800 Airbus (EUR)

Masse à vide: 240t


Composites: 25%
Carbone/époxy: 40t
Longueur: 72,7m
Envergure: 79,6m
Hauteur: 24m

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3.1. Aéronautique:

B787-800 Boeing (USA)

Masse à vide: 118t


Composites: 50%
Longueur: 56,7m
Envergure: 60m
Hauteur: 17m

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3.1. Aéronautique:

B787-800 Boeing (USA)

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3.1. Aéronautique:

A350-900 Airbus (EUR)

Masse à vide: 130t


Composites: 53%
Longueur: 67m
Envergure: 64,7m
Hauteur: 17,1m

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3.1. Aéronautique:

ATR 72-600 EADS (EUR) – Alenia (ITA)

Masse à vide: 13t


Composites: 20%
Longueur: 27,2m
Envergure: 27m
Hauteur: 7,6m

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3.1. Aéronautique:

Rafale Dassault Aviation (FRA)

Masse à vide: 9,6t


Longueur: 15,3m
Envergure: 10,9m
Hauteur: 5,3m

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3.1. Aéronautique:

EC 145 T2 EADS Eurocopter (EUR)

Masse à vide: 1,8t


Longueur fuselage: 10,2m
Hauteur: 3,9m
Rotor: 11m

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3.2. Automobile:

Apparition de pièces composites

1953 - Corvette Chevrolet (USA) 1955 – DS Citroën (FRA)


Carrosserie complète en verre/polyester Toit en verre/polyester

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3.2. Automobile:

Automobile de tourisme - Composants extérieurs

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3.2. Automobile:

Automobile de tourisme - Composants intérieurs

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3.2. Automobile:

Automobile de compétition

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3.3. Construction navale:

Navire anti mines océanique

Longueur: 52m
Largeur: 15m
Composites: 300t
- verre/polyester
- sandwich âme balsa

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3.3. Construction navale:

Maxi-trimaran océanique – banque Populaire

Structure et mats: carbone/époxyde


Voiles: composite Cuben
Pré-imprégnés minces:
- carbone/polyéthylène
- kevlar/polyéthylène

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3.4. Autres applications industrielles:

Pales d’éoliennes

Longueur: 32m
Verre/polyester: 6t
Carbone/époxyde: 3t

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3.4. Autres applications industrielles:

Planches de surf Skiff de compétition

Longueur: 8m
Masse: 14Kg

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3.4. Autres applications industrielles:

Bogie M.B.B (ALL) Téléphérique – Ingenex (FRA)

Gain de masse: 1t

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BIBLIOGRAPHIE

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