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Méthodes de la maintenance

Chapitre : 1

La fonction maintenance

I. Conséquence de non maintenance


1. Exemple n°1 : dégradation progressive de fonction
Une ligne de production de biscuit a besoin de chocolat fondu comme ingrédient de fabrication. Pour
chauffer le chocolat on utilise une résistance électrique. L’ouvrier à remarquer que le temps de chauffage est
devenu plus long mais il n’a pas agir dans quelque jours la résistance lâche est le chocolat se solidifie dans
la conduite conséquence la ligne de production complète est arrêtés
 Cet exemple nous montre que la présence d’un esprit prévisionnel dans l’entreprise permet de la
protégé des pertes énorme du à l’arrêt de la production et les différentes pénalités qui peuvent en
découlé.
2. Exemple n°2 : dégradation du matériel
La chaine de moteur d’une voiture atteint la fin de sa durée de vie. Elle lâche et provoque la des dégâts
importante dans le moteur
 Cet exemple montre que si on attend l’apparition de la défaillance peut entrainer une dégradation
importante du matériel
3. Exemple n°3 : accident grave et image de marque dégradée
Un de ses ouvriers a eu le bras arraché par une des machines de l’unité de production. Cette machine n’était
pas entretenue et n’était pas munie des organes de sécurité (ligne de vie) imposés par la législation. Outre la
perte de production nécessitée par l’arrêt complet de l’atelier pour dégager l’ouvrier, les pénalités de retard à
cause des retards de livraison ainsi que les sanctions financières pénales mettaient en très grosse difficulté
l’entreprise
 Cet exemple montre que une maintenance mal effectué ou qui ne tient pas compte de la sécurité des
ouvriers peut entrainer des accidents graves.
On conclusion la maintenance est un soutient de production qui lui permet d’atteindre ces objectifs :
 Disponibilité du matériel pour assurer la production
 Protège le parc matériel et augmenter sa dure de vie Sécurité
I. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306) :
La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le
cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise.
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées comme
nécessaires pour fournir un service donné.
1. Entretien ou Maintenance ?:
1. entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la production.
Entretenir, c’est subir le matériel ;
2. maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du matériel,
suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession. L’esprit de Maintenance se
résume en deux mots-clés : Maîtriser au lieu de subir.
II. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :
 la disponibilité et la durée de vie du bien ;
 la sécurité des hommes et des biens ;
 la qualité des produits ;
 la protection de l’environnement ;

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 l’optimisation des coûts de maintenance ;


 etc.
III. LE SERVICE MAINTENANCE
1. Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)

a. Etude :
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance choisie.
Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et des indicateurs
mesurables.
b. Préparation :
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part entière du
processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une intervention de
maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation devra bien sûr s’inscrire
dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la politique de maintenance : coût, délai,
qualité, sécurité,…
 Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :
implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même, par
expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
 explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un dossier
de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique, sera utilisé
chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé sous réserve de
mises à jour ultérieures.
c. Ordonnancement :
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance caractérisé par
l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
d. Réalisation :
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans les règles de
l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par l'ordonnancement.
e. Gestion :
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des équipements, la
gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines, et la gestion du
budget.

2. Domaines d'action du service maintenance


Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la responsabilité :
 la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations et

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révisions.
 l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.
 les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements
nouveaux.
 les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de
travail, …
 l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
 l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...
 l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des véhicules, ...
3. Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes multiples :
usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents chimiques,
atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne); diminuer les capacités de
production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité; augmenter
les coûts de fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.); diminuer la valeur
marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les entités qui
composent l'entreprise.

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4. Le management de la maintenance
Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s) désignée(s) dont les
responsabilités et autorité doivent être définies. (norme FD X 60-000)
Il appartient au management et aux responsables de :
 Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction
maintenance ;
 Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des
dispositions pour assurer la formation, la qualification et l’habilitation du personnel en vue de lui
permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;
 s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;
 être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;
IV. Politique de maintenance
1. Les méthodes de la maintenance
Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement
sentir. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication

 On attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit ; c’est de la maintenance
corrective ; le défaut est provisoirement élimine, mais a terme il a des chances de réapparaitre ;
 on anticipe le défaut car on connait les effets de certaines dérives (surveillance) ; c’est de la
maintenance préventive ;
 on s’attaque a la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance améliorative. Celle-ci a un
effet correctif.
2. Choix de la politique de la maintenance
Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau
de la direction du service maintenance.. En règle générale, on tendra vers une diminution des actions de
maintenance corrective au profit d’actions préventives. Mais il faut savoir qu’on ne peut pas tout prévoir
cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va
adopter peut se déterminer à partie des considérations économique.

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Répartition préventif-correctif : aspect économique


Les interventions de maintenance sont directement liées aux contraintes de fonctionnement du matériel et a
leurs conséquences sur la production. Les problèmes ne sont pas les mêmes lorsqu’ on fonctionne en feu
continu (24 heures sur 24), 7 jours sur 7 et toute l’année ou en deux postes avec un arrêt planifie de 3
semaines pour conge en aout. Lorsque nous avons dit que ces les différents types de maintenance devaient
cohabiter, ce n’étaient pas pour rien. Les situations à prendre en compte par le service maintenance vont
dépendre effectivement de la production :
 Si on travail en feu continu avec stock zéro toute intervention qui arrête la production altère
directement le chiffre d’affaire on opte plus a la maintenance préventive et conditionnelle.
 Si la production est dirigé pour alimenter le stock les interventions n’altère pas directement le
chiffre d’affaire on opte plus vers le corrective

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V. Ls types de maintenance

1. La maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise.
a. Opérations de maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations
dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
1) test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
2) détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3) localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste,
4) diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5) dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6) contrôle du bon fonctionnement après intervention,
b. Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée
d’intervention :
 elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à
quelques minutes pour changer un joint qui fuit) ;
 elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs
organes simultanément (moteur noyé par une inondation) ;
 elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition une équipe «
réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions, donc les coûts directs et
indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
 mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages spécifiques,
échanges standards, logistique adaptée, etc..), prendre en compte la maintenabilité des équipements
dès la conception (trappe de visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
2. La maintenance préventive
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien,
On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes :
 maintenance systématique,
 maintenance conditionnelle,
 maintenance prévisionnelle.
a. Opérations de maintenance préventive
Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306).
1) Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des
équipements (pas de démontage).
2) Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.
Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus,
d’acceptation ou d’ajournement.
3) Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et
deuxième niveau ; il peut également déboucher sur de la maintenance corrective.

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4) Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
5) Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce
identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
6) Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de
temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total ou
partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance.
b. La maintenance préventive systématique
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un
échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites ou
un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles
(graissage, étalonnage, etc..).
i. Organisation de la maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la
détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. Ces éléments sont fréquemment
fixés par :
 le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique, matériel ferroviaire,...),
 le législateur, dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs, matériel sous
pression, matériel électrique,...).
Mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur mais cela nécessite de bien connaître le comportement du
matériel, l’historique des pannes et le MTBF (Mean Time Between Failures).
On pourra alors déterminer, de manière fine, la période optimale T de cette maintenance préventive
systématique. T sera calculée à partir de la connaissance des lois de fiabilité du matériel concerné : loi
exponentielle ou de Weibull. L’exemple typique de maintenance systématique est celle d’une voiture.
c. La maintenance préventive conditionnelle
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et
de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité. Le
principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais
aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective.

Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette surveillance étant exercée au
cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées, permettent d’enregistrer différents
paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit, niveau vibratoire, pollution ou tout
autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.

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Principe de la maintenance conditionnelle

i. Cas d’application

Cette méthode d’entretien ne doit pas être appliquée indistinctement à tous les équipements. Elle n’est
rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou récemment révisé, et occupant une place importante, voire
stratégique, dans le processus de fabrication (c’est un équipement clé).
Il est donc inutile de l’appliquer à du matériel robuste et présentant peu de risque, à des équipements
secondaires, dont les pannes ont peu de répercussion sur la production ou alors à des machines en
surnombre susceptibles d’être relevées en cas de défaillance.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1) sélection de la défaillance à anticiper ;
2) sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée ;
3) choix des capteurs ;
4) choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) ; attention au
snobisme de la télésurveillance, car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent
souvent les japonais !..) ;
5) détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité ;
6) choix du mode de traitement de l’information, et donc de la génération des alarmes ;
7) définition des procédures après alarmes ;
8) organisation de l’intervention préventive ;
9) retour d’expérience, validation du processus de surveillance, optimisation des seuils.

ii. Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle


1) Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge ;
ces techniques permettent de mesurer les luminances, d’établir une cartographie (zones
isothermes) et de suivre son évolution dans le temps. En maintenance, il ne s’agit pas
de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point, mais plutôt
d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention :
détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-

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dimensionnés, cosses mal vissées, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier),


 détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être
néfaste au composant électronique sensible voisin,
 détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc..
Par analogie avec la médecine, faire de la thermographie infrarouge, c’est comme prendre sa
température.

Défaut sur un palier . Cartographie thermique d’un bâtiment

Détection de fuite sur une canalisation

2) Mesure des vibrations (niveau, fréquence), bruits et jeux mécaniques ; toutes les machines, et
particulièrement les machines tournantes, vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a
un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dés que des phénomènes
d’usure, de fatigue, de vieillissement, de désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de ce
spectre change, ce qui permet là encore, de quantifier l’intervention.
Par analogie avec la médecine, faire de l’analyse vibratoire c’est enregistrer puis dépouiller un
életrocardiogramme
3) Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.
a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des
sonars, l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la
profondeur et la forme.

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Mesure d’une fissure interne par ultrasons


b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains
liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques puis à ressuer par capillarité de celles-ci.

a – Imprégnation du colorant b – Rinçage

c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure


Technique du ressuage

c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux
ferromagnétiques, etc..

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4) Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. La surveillance des lubrifiants industriels
consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur
capacité à assurer correctement leur fonction. Les facteurs responsables de l’évolution d’un
lubrifiant sont :
 la pollution par des liquides (eau, solvants),
 la pollution par des particules (poussières, matériaux plastiques, fibres, etc..) causée par le processus
lui-même et son environnement,
 les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le
lubrifiant,
 l’oxydation, en présence d’air ou d’atmosphère corrosive, surtout lorsque les variations de
température sont importantes.
La quantité de particules est un indicateur précieux de l’état de dégradation d’une machine. Le type de
particules indique en effet la provenance de l’usure, donc la pièce défaillante. Ces analyses peuvent être
réalisées en laboratoire grâce à des kits spécifiques d’analyse : centrifugation, gravimétrie,

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