Final 11

Génie Mécanique Construction et Fabrication Mécanique
Sommaire
Introduction générale.............................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de la société ................................................................................................... 2
I. Introduction : ............................................................................................................................... 3
II. Présent de la société : .................................................................................................................. 3
1) Historique de l’entreprise : ...................................................................................................... 3
2) Produit : ................................................................................................................................... 4
3) Usine : ..................................................................................................................................... 5
4) L’organigramme : .................................................................................................................... 5
Problématique ......................................................................................................................................... 7
Chapitre 2 : Recherche bibliographique .................................................................................................. 8
I. Introduction ................................................................................................................................. 9
II. Définition .................................................................................................................................... 9
III. les différents types de machines coupe élastique : .................................................................. 9
1) Machine de découpe à chaud / électrique / ruban ESCA 598 200 LHP .................................. 9
2) Ciseaux pour coupe à chaud .................................................................................................. 10
3) Coupeuse de ruban a froid ou a chaud................................................................................ 11
4) Machine coupe sangle 995 .................................................................................................... 11
I. Les élastiques ............................................................................................................................ 13
1) Définition : ............................................................................................................................ 13
2) les différents types des élastiques :........................................................................................ 13
3) Le domaine d’utilisation :..................................................................................................... 16
Chapitre 3 : Étude fonctionnelle ........................................................................................................... 17
I. Introduction ............................................................................................................................... 18
II. Analyse fonctionnelle externe : ................................................................................................. 18
1) Analyse du besoin ................................................................................................................. 18
b. Enoncer le besoin : ................................................................................................................ 18
2) Recensement des fonctions de service (diagramme pieuvre) ................................................ 19
3) Identification de la fonction de services ................................................................................ 20
4) valorisation des fonctions de service ..................................................................................... 20
5) Hiérarchisation des fonctions de services (histogramme de souhait) .................................... 21
6) Analyse fonctionnelle interne ................................................................................................ 21
7) Élaboration de cahier de charge fonctionnel : ....................................................................... 24
Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 1

8) Schéma cinématique : ............................................................................................................ 25

III. Choix de solution................................................................................................................... 26
9) Introduction ........................................................................................................................... 26
10) Conclusion :....................................................................................................................... 28
IV. Conclusion ............................................................................................................................. 28
Chapitre 4 : Conception mécanique ...................................................................................................... 29
I. Introduction ............................................................................................................................... 30
II. Conception mécanique .............................................................................................................. 30
III. Description détaillée des systèmes mécaniques .................................................................... 30
1) Table ...................................................................................................................................... 30
2) Carter de protection ............................................................................................................... 31
3) Système Tendeur ................................................................................................................... 31
4) Système d’entrainement d’élastique + système de maintien : .............................................. 32
5) Système de réglage de largeur : ............................................................................................. 33
6) Système de coupe : ................................................................................................................ 34
7) Bac de Produits finis.............................................................................................................. 34
IV. Mode opératoire de la machine : ........................................................................................... 35
V. Plan d’encombrement de la machine :....................................................................................... 38
Chapitre 5: Partie pneumatique ............................................................................................................ 39
I. Introduction ............................................................................................................................... 40
II. Principaux éléments de mise en œuvre: .................................................................................... 40
1) Sources d'énergie ................................................................................................................... 40
III. Dispositifs de Conditionnement de l'air : .............................................................................. 40
1) Unité de traitement d'air comprimé ....................................................................................... 40
2) Nomenclature des composants pneumatiques ....................................................................... 42
I. Choix et dimensionnement des vérins ....................................................................................... 43
1) Choix et dimensionnement du vérin de coupe : .................................................................... 43
2) choix et dimensionnement du vérin d’entrainement.............................................................. 46
3) Choix et dimensionnement du vérin de maintien : ............................................................... 47
II. Désignation des vérins............................................................................................................... 50
1) types SL ................................................................................................................................. 50
2) types HM ............................................................................................................................... 50
III. Choix des distributeurs : ........................................................................................................ 50
IV. circuit pneumatique cycle de fonction a commande pneumatique : ...................................... 53

Chapitre 6: Cycle de production ............................................................................................................ 54

I. Grafcet production..................................................................................................................... 55
1) Identification des sorties de la partie de commande(les actionneurs) : ................................. 56
2) Identification des entrées de la partie de commande(les capteurs) : ..................................... 56
II. circuit pneumatique cycle automatique ..................................................................................... 57
1) les composants de schéma pneumatique : ............................................................................ 57
III. Etude économique de la partie pneumatique : ...................................................................... 59
Chapitre 7: Calcul et dimensionnements .............................................................................................. 60
I. Calcul et dimensionnement de différent composant de l’ensemble 3 : .................................... 61
1) Résistance de la biellette principale (3) à la flexion : ............................................................ 62
2) Résistance de la biellette secondaire (4) à la flexion :........................................................... 66
3) Résistance de l’axe (5) à la flexion : ..................................................................................... 67
4) choix de la résistance chauffé :.............................................................................................. 67
I. Calcul pliage :............................................................................................................................ 69
Chapitre 8 : Dossier de fabrication ........................................................................................................ 79
I. Introduction ............................................................................................................................... 80

Liste de figure
Figure 1:Carte géographique d'IMBERT MNIF ........................................................................................ 3
Figure 2:Société IMBERT MNIF ................................................................................................................ 3
Figure 4:chaussure d'homme .................................................................................................................. 4
Figure 5:chaussure des enfants ............................................................................................................... 4
Figure 7:tiges des chaussures mocassin .................................................................................................. 4
Figure 8:tiges des chaussures femme ..................................................................................................... 4
Figure 3:chaussure de femme ................................................................................................................. 4
Figure 6:tiges des chaussures homme .................................................................................................... 4
Figure 9:les différentes chaines de travail .............................................................................................. 5
Figure 10:Machine de découpe à chaud / électrique / ruban ESCA 598 200 LHP .................................. 9
Figure 11:Ciseaux pour coupe à chaud ................................................................................................. 10
Figure 12:Coupeuse de ruban a froid ou a chaud .............................................................................. 11
Figure 13:Machine coupe sangle 995.................................................................................................... 11
Figure 14:Les élastiques ........................................................................................................................ 13
Figure 15:les différents types des élastiques ........................................................................................ 13
Figure 17:L’élastique tissé ..................................................................................................................... 14
Figure 16:L’élastique tressé................................................................................................................... 14
Figure 18:L’élastique tricoté au crocheté.............................................................................................. 15
Figure 19:L’élastique gros-grain ............................................................................................................ 15
Figure 20: domaine d’utilisation de ruban élastique ............................................................................ 16
Figure 21:TRI-CROISER........................................................................................................................... 20
Figure 22:histogramme de souhait ....................................................................................................... 21
Figure 23: Guidage avec deux colonnes ................................................................................................ 26
Figure 24: Guidage avec queue d'arond................................................................................................ 27
Figure 25:guidage avec deux galets et deux cornière ........................................................................... 28
Figure 26:Table ...................................................................................................................................... 30
Figure 27:Carter de protection.............................................................................................................. 31
Figure 28:système tendeur ................................................................................................................... 31
Figure 29:Système d’entrainement d’élastique + système de maintien .............................................. 32
Figure 30:Système de réglage de largeur .............................................................................................. 33
Figure 31:Système de coupe ................................................................................................................. 34
Figure 32:Bac de Produits finis .............................................................................................................. 35
Figure 33:Dessin d'ensemble des systèmes mécaniques ...................................................................... 37
Figure 34:Plan d'encombrement de la machine ................................................................................... 38
Figure 35:Compresseur d'air et son symbole ........................................................................................ 40
Figure 36:Unité de conditionnement et son symbole........................................................................... 41
Figure 37:Le démarreur progressif ........................................................................................................ 41
Figure 38:sélecteur ................................................................................................................................ 41
Figure 39:Schéma du circuit pneumatique ........................................................................................... 53
Figure 40:Grafcet de production ........................................................................................................... 55
Figure 41:porte lamme .......................................................................................................................... 68
Figure 42: Rayon de la fibre neutre ....................................................................................................... 70
Figure 43: détermination du coefficient C ........................................................................................... 72

Liste des tableaux
Tableau 1: Caractéristiques technique de la machine Machine coupe sangle 995 .............................. 12

Tableau 2: Nomenclature du schéma cinématique .............................................................................. 25
Tableau 3:Mode opératoire de la machine ........................................................................................... 35
Tableau 4 : Nomenclature des composants pneumatiques .................................................................... 43
Tableau 5:les accesoire des verins ....................................................................................................... 43
Tableau 6:tableau de choix du vérin ..................................................................................................... 48
Tableau 7:Paramètres de choix des vérins pneumatiques ................................................................... 49
Tableau 8:Paramètres de choix des distributeurs pneumatiques ........................................................ 52
Tableau 9:identification des actionneur ............................................................................................... 56
Tableau 10:identification de capteur .................................................................................................... 56
Tableau 11:nomenclature de l'ensemble 3 ........................................................................................... 61
Tableau 12:Détermination de coefficient de proportionnalité............................................................. 71

Introduction générale
Les besoins du client sont de plus en plus variés et en évolution rapide. Ceci est dû à
leur propre nature qui change au fil du temps. Cette contrainte exhorte les entreprises à
adopter des stratégies d’innovation continue et permanente. En effet, le secteur des textiles est
particulièrement concerné, car sa clientèle est de plus en plus exigeante en termes de rapidité
et de qualité des produits.
Dès lors, chaque entreprise se trouve amenée à créer de nouvelles pratiques d’auto-
développement permanent pour s’adapter à ces exigences évolutives et pour assurer le niveau
de qualité requis. De ce fait, elle doit toujours concevoir de nouveaux produits et de nouveaux
procédés de fabrication, ce qui lui permet de conserver et d’augmenter ses parts du marché
ainsi que les gains financiers associés.
C'est dans ce cadre que s’inscrit le sujet de ce Projet de Fin d’Etudes, dont l’objectif
principal est étudier et améliorer les performances d’une machine coupe élastique.
Pour réussir ce travail nous suivant la démarche suivante :
- Une étude bibliographique
- Etude fonctionnelle de projet
- Etude pneumatique
- Calcul et dimensionnement
- Dossier de fabrication

Chapitre 1 : Présentation de la société

I. Introduction :
Dans ce chapitre nous allons présenter la société IMBERT MNIF au sein de laquelle
nous avons effectué ce projet de fin d’études. Nous allons indiquer le problème lié à cette
machine qui diminue la production avec une représentation détaillée de cahier de charge.
II. Présent de la société :

L’entreprise IMBERT MNIF est située route de Gabes-Mahres-Sfax -Tunisie voir la figure ci-
dessous :
Figure 1:Carte géographique d'IMBERT MNIF
Imbert-Mnif travaille aussi bien dans le luxe que dans la moyenne gamme. Assurant de la
sous-traitance pour de grands noms français, 100% de la production est exportée. Avec une
croissance de10 à 15 ans, l'entreprise recherche de nouveaux donneurs d'ordres.4
Figure 2:Société IMBERT MNIF
1) Historique de l’entreprise :
Il s’agit d’une société Franco Tunisienne crée en 1975 de directeur général MR Mnif
Yassin et Président du Conseil d’Administration Mr BONNET Paule .Sa forme juridique SA
et son capital est de 270000 DT. Imbert-Mnif embauche 430 personnes et 80 ouvriers
travaillant à domicile. Leur secteur de travail : textile habillement et chaussures. Spécialiste de
la chaussure et de la tige, l'entreprise produit 1500 paires de chaussures et 3500 paires de tiges

chaque jour.la production est essentiellement en cuir et couvrant toute la gamme de

production possible : Enfant, femme, Homme.
2) Produit :
Chaussure :
Figure 3:chaussure de femme

Figure 4:chaussure d'homme
Figure 5:chaussure des enfants
Tige des chaussures :

IMBERT MNIF fabrique tous les articles des tiges des chaussures Homme, Femme ou enfant
avec couture cousu main voir (les figure 6 ,7 et 8)
Figure 7:tiges des chaussures mocassin Figure 6:tiges des chaussures homme
Figure 8:tiges des chaussures femme

3) Usine :
IMBERT MNIF dispose d'un équipement moderne : pour le montage, pour le piquage et
pour la coupe. Elle a aussi un système de gestion informatisé de la production, permettant un
suivi rigoureux et optimisé, afin de satisfaire les clients en termes de qualité, coûts et délais.
Figure 9:les différentes chaines de travail
4) L’organigramme :
L’organigramme est une représentation schématique des liens fonctionnels,
organisationnels et hiérarchiques d’une entreprise. Il sert ainsi à donner une vue d’ensemble
de la répartition des postes et fonctions au sein d’une structure. Cette cartographie simplifiée
permet de visualiser les différentes relations de commandement ainsi que les rapports de
subordination d’où une vision simple et claire des structures complexes.

Société Inustrielle de Chaussures

IMBERT-MNIF
(Maharès - Tunisie)
PRESIDENT DIRECTEUR GENERAL
Ordonnancement DIRECTION PRODUCTION Service Administratif

Gestion de l'activité 3 Cadres Comptabilité, Personnel,
Suivi de Prduction Transit, secrétariat,...
(9 Personnes) 10 Personnes
CHEF DE FABRICATION CHEF DE FABRICATION CHEF DE FABRICATION CHEF DE SERVICE

COUPE PIQURE 1 PIQURE 3 ENTRETIEN
1 Chef COUPE 1 PREAPARTION PREPARATION 4 MECANICIENS

1 Magasignier 27 ouvriers 27 Ouvriers
19 ouvriers
1 Chef COUPE 2 PIQURE PIQURE SERVICE REPARAION

1 Magasinier 2 chefs d'équipe+ 1 Distributeur 2 Chefs d'équipe +1 Distributeur EMPORTE PIECES
12 ouvriers 54 ouvriers 53 Ouvriers 2 PERSONNES
1 Chef COUPE 3 CONTROLE

CONTROLE
1 Magasignier 3 ouvriers
19 ouvriers 9 Ouvriers
1 Chef COUPE 4 CHEF DE FABRICATION

1 Magasignier PIQURE 2 CHEF DE FABRICATION
13 Ouvriers PIQURE 4
1 Chef PARAGE
21 ouvriers PREPARATION
20 ouvriers PREPARATION
17 Ouvriers
PIQURE
1 chef équipe + 1 Distributeur PIQURE
51 ouvriers 1 Distributeur
53 Ouvriers
CONTROLE
8 ouvriers CONTROLE
7 Ouvriers

Problématique
La société IMBERT-MNIF dispose d’un besoin permanant avec des quantités

importantes de morceaux d’élastique découpés ce qui a obligé leur responsables techniques de
s’orienter vers la nécessité de s’équiper d’un matériel adéquat pour alimenter les chaines de
production d’une façon continu et éviter toute rupture d’approvisionnement .
La méthode de travail de l’entreprise permet d’observer quelques problèmes qui

augmentent les charges de production. Parmi ces défauts, on enregistre l’envoi à la ferraille de
moyens de production réparables et récupérables. Par exemple, la machine de coupe élastique
est écartée et mise hors usage en raison du manque de dispositifs électriques, pneumatiques,
composants mécaniques et informatiques.
C’est pourquoi nous allons chercher des solutions pour développer et améliorer le
fonctionnement de cette machine

Chapitre 2 : Recherche bibliographique

I. Introduction
L’étude bibliographique réalisée à pour objectif d’avoir un aperçu général sur les
machines de coupe élastique .Dans ce chapitre nous cherchons les différents types des
machines de coupe élastique, leurs caractéristiques et les différent types d’élastique.
II. Définition
La machine coupe élastique est une machine automatique permet de découper n’
importe quel type de ruban élastique avec une Précision, Rapidité, et sert à améliorer la
Productivité... .
Cette machine est dotée de deux dispositifs de coupe utilisable en alternance si nécessaire
• La coupe à froid : basée sur un mouvement de lames de ciseaux ne nécessitant aucun

affutage, est utilisée pour des types des rubans
• La coupe à chaud : est réservée aux matériaux synthétiques nécessitant un soudage
au niveau de la coupe avec lame en acier chauffé par une résistance
III. les différents types de machines coupe élastique :

1) Machine de découpe à chaud / électrique / ruban ESCA 598 200 LHP
Figure 10:Machine de découpe à chaud / électrique / ruban ESCA 598 200 LHP

a. Caractéristiques :
 Type :à chaud
 Alimentation : électrique
 Matière coupée : ruban élastique
 Domaine d'application :pour chantier naval
b. Description :
Coupeuse à chaud pour élastique et grandes largeurs
Programmation de la longueur, nombre de pièces, température de chauffe, temps de contact
en coupe, vitesse de défilement, position des pointeurs si option.
Ensemble livré avec châssis support et dérouleur
Largeur utile 200mm
Tension 220v et alimentation air comprime 4 bars .
2) Ciseaux pour coupe à chaud
Figure 11:Ciseaux pour coupe à chaud
• L'action de coupe à chaud est aussi rapide identique qu'une coupe aux ciseaux classiques.
• La coupe à chaud permet d'éviter l'effilochage du ruban .
• La température est réglable de 0 à 200° .

3) Coupeuse de ruban a froid ou a chaud
Figure 12:Coupeuse de ruban a froid ou a chaud
 Une gamme très complète de coupeuses de rubans programmable pour la coupe à

chaud ou à froid de ruban élastique.
• Coupe à chaud (température réglable jusqu'à 450°C supprime l'effilochage)
• Coupe à froid : Coupe droite , ou en angle (réglage manuel Max 45°)
• Laizes de 35 à 100mm selon l'angle et la matière.
• Vitesse, longueur, température (Max 450°C) , quantité programmable
(120/min)
4) Machine coupe sangle 995

La machine coupe ruban élastique automatique électronique 995 OMAC® est prévue pour la
coupe automatique des rubans, ficelles, fermetures éclairs, lanières, velcros et autres bandes
de matériaux. Elle est utilisée dans de très nombreux secteurs de production : maroquinerie,
automobile, accessoires, nautique, chaussures et autres.
Figure 13:Machine coupe sangle 995

a. Caractéristiques technique de la machine :

Tableau 1: Caractéristiques technique de la machine Machine coupe sangle 995
Caractéristique Donnes technique

Hauteur 1650mm
Largeur 640mm/1100mm avec porte rouleaux montés
Profondeur 515 mm/1100 mm avec porte rouleaux

montés
Poids 130kg
Consommation 250 w avec coupe à froid

700 w avec coupe à chaud
Pression d'alimentation air 6 bar
Tensions d'alimentation possibles 110/220/240/380/440 v
Systèmes de coupe A chaud ou à froid ; droit, oblique à gauche

ou oblique à droite
Largeur maximale du matériel à couper 100 mm
Longueur d'un pièce (programmable) De 0 à 30 mètre
Bandes qui sont possibles à couper en même De 1 à 3

temps (seulement en coupes droit)
Vitesse d'entrainement 18métre/minute
Diamètre rouleaux 500 mm
Sélection des données selon les Par clavier

caractéristique qui doivent avoir le produit
terminé
Visualisation des données sélectionnées Par display
Visualisation des messages d'alerte Par display
Consommation d'air 2 lit/min

I. Les élastiques :
1) Définition :
Un élastique à l’arrière du chausson, qui fait le tour de la cheville. Il s’agit d’un
élastique plat d’un peu plus de 1 cm de large, de couleur différent. Il sert à retenir le talon
du chaussure qui pourraient facilement s’échapper du pied sinon lors des montées sur pointe.
Figure 14:Les élastiques
2) les différents types des élastiques :

Voici présentés trois types communs d’élastiques qu’on peut trouver dans le commerce.
Figure 15:les différents types des élastiques

 L’élastique tressé:
Figure 16:L’élastique tressé
Nous le distinguons facilement à ces côtes horizontales. Un test infaillible pour le

reconnaître est de l’étirer. Ce type d’élastique rétrécit quand on l’étire. Pour l’utiliser, il doit
être introduit dans une coulisse. Cousu directement sur le tissu, il va se déformer, perdre de
son élasticité et, dans le pire de cas ruiner votre travail (je pense aux tissus fins, difficiles à
découdre). Il va généralement roulotter dans un tunnel s’il est un peu large.Il est utilisable
pour le bas de manches ou pantalons.
 L’élastique tissé
Figure 17:L’élastique tissé
Il est construit avec des fils élastiques qui s’entrecroisent. Il est très résistant. Il ne
perd ni sa forme ni son élasticité quand il est cousu. Utilisable aussi pour l’introduire dans une
coulisse. Par contre, il est épais, un peu trop pour le tissu fin.

 L’élastique tricoté au crocheté
Figure 18:L’élastique tricoté au crocheté
Il possède les mêmes caractéristiques que le tissu: indéformable et bon à coudre

directement sur le tissu ou dans un tunnel, mais il est plus souple et fin. Il est le choix idéal
pour le tissu fin et le ruban le plus versatile des trois.
 L’élastique gros-grain
Figure 19:L’élastique gros-grain
Qui est la version élastique du gros-grain en tissu pour renforcer les ceintures.
Rapidement reconnaissable à ces côtes verticales. Il n’est pas trop élastique, mais marche bien
pour les ceintures.

Conclusion :
 Ces trois types d’élastiques sont fabriqués avec des fils en polyester et polyuréthane. Il
y a un type d’élastique qui n’est pas fait avec des fils. C’est le lastin qui est une bande
faite avec de la silicone ou du caoutchouc. Très élastique, et très utile, il mérite un
article à lui tout seul.
3) Le domaine d’utilisation :
Figure 20: domaine d’utilisation de ruban élastique

Chapitre 3 : Étude fonctionnelle

I. Introduction
Dans ce chapitre nous allons faire l'étude fonctionnelle du projet afin de définir ses
objectifs. Ceci commence par l'expression du besoin, puis l'analyse fonctionnelle externe qui
présente le projet dans son milieu extérieur dans le but de déterminer ses fonctions de service
et enfin l'analyse fonctionnelle interne qui permet de rechercher des solutions techniques
concrètes à ces fonctions.
II. Analyse fonctionnelle externe :

1) Analyse du besoin
Dans cette partie nous allons étudier plus précisément l’objectif, pour cela nous allons
suivre les étapes suivantes :
 Saisir le besoin.
 Enoncer le besoin
 Valider le besoin

a. Saisir le besoin
Il s’agit d’étudier et concevoir une machine de coupe les élastiques des différentes
longueurs de bande avec une haute précision et variation de largeur qui permet d’éviter les
fibres unitiles.
b. Enoncer le besoin :
A qui rend-t-il service ? Sur quoi /qui-il ?
Utilisateur Les élastiques
Machine coupe
élastiques
Dans quel but ?
Permettre à l'utilisateur de couper les élastiques des

différentes longueurs de bande avec une haute précision et
variation de largeur qui permet d’éviter les fibres unitiles. .

c. valider le besoin :
Q1: pourquoi le besoin existe-t-il ?
R1 : permettre l'utilisateur de couper les élastiques des différentes longueurs de bande avec une
haute précision et variation de largeur.
Q2: pourquoi le produit existe-t-il ?
R2: découper les élastiques.
Q3:pensez-vous que ce besoin va disparaitre dans un proche avenir ?
R3:Non.
Conclusion: Le besoin est validé.
2) Recensement des fonctions de service (diagramme pieuvre)

Le recensement nécessite la définition d’une frontière entre le produit et son milieu
environnement. Nous allons établirons les relations existantes entre le produit et son
environnement afin de déterminer les fonctions de services.
Les relations sont les fonctions de service du produit.
• Relations entre deux Les Eléments du Milieu Extérieur (EME) par l'intermédiaire du
produit : ce sont les fonctions principales "FP" ou fonctions d'usage. Elles satisfont le
besoin, elles assurent la prestation.
• Relation entre un EME et le produit, ce sont des fonctions contraintes "FC" ou fonctions
d'adaptation. Elles caractérisent l'adaptation et l'action du produit à l'environnement ou
les contraintes de l'environnement sur le produit

Utilisateur
Élastique
Stabilité
FC1 FP1
FC6 Encombrement
Machine coupe les
FC2
Maintenance élastique
FC5
FC3 FC4 Cout
Sécurité
Energie disponible
3) Identification de la fonction de services

FP1 : Permettre à l'utilisateur de couper les élastiques
FC1: Etre stable sur un plan.
FC2: Etre maintenable.
FC3 : Respecter les normes de sécurité.
FC4 : S'adopter à la source d'énergie disponible.
FC5 : Avoir un cout acceptable.
FC6 : S'adapter à l'espace disponible.
4) valorisation des fonctions de service

FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Point Souhait Souhait
réel (%) corriges (%)
FP1 FP1 3 FP1 2 FP1 2 FP1 2 FP1 2 FP1 3 14 38 36
FC1 FC2 2 FC32 FC4 2 FC52 FC1 1 1 3 3
FC2 FC2 1 FC4 1 FC51 FC2 2 5 13 13
FC3 FC4 1 FC51 FC3 2 4 11 11
FC4 FC41 FC4 2 7 19 19
FC5 FC5 2 6 16 16
FC6 0 0 2
Totale 37 100 100
Figure 21:TRI-CROISER

5) Hiérarchisation des fonctions de services (histogramme de souhait)

C’est un histogramme qui permet de :
-Distinguer dans un ensemble de facteurs ceux qui sont les plus importants
-Effectuer des choix
-Etablir des propriétés
40
35
30
25
20 Souhait réel (%)
15 Souhait corriges (%)
10
5
0
FP1 FC4 FC5 FC2 FC3 FC1 FC6
Figure 22:histogramme de souhait
6) Analyse fonctionnelle interne

a. Modélisation globale : actigrame A-0
Opérateur Réglages Programme W.éléct W. pneu
éeélect.
Elastique enroulé sur Elastique découpé en

une bobine DECOUPER morceaux
L’ELASTIQUE
Informations de contrôle
A-0
Machine de découpe élastique

b. Analyse descendent
Opérateur Réglages W. élect. W. pneu.
Informations
Programme Informations de de contrôle
GERER LES
commande
INFORMATIONS
A1
Automate Programmable
Elastique enroulé Elastique

sur une bobine plat tendu
TENDRE
l’élastique
A2
Syst .Tendeur Elastique

DEPLACER plat déplacé
L’élastique A3
Elastique découpé
en morceaux
DECOUPER
Syst. de Déplacement
L’élastique A4
Syst. de Découpe
A0
Machine de découpe - SADT Structured Analysis and Design

Technique Niveau A0
c. Déplacer l’élastique - SADT Niveau A3
Informations de
commande W. pneu.
Elastique plat bridé

Elastique plat tendue Maintient
L’élastique
Elastique plat déplacé
A31
Avancer
Syst. de Bridage
L’élastique
A32
Syst. d’avance
A3

7) Élaboration de cahier de charge fonctionnel :
Expression de la fonction Critères d’appréciation Niveau Flexibilité
-force de coupe maxi -4000 N

±20°C
FP Permettre à l’utilisateur de
-Température - 350°C
- 100 ≤ ≤ 500 ±0.5
découper les élastiques
-précision : gamme des
longueurs :
-Facilité de montage et
de démontage. -Montage boulonné
FC2 Etre maintenable.
-Existence des pièces de -Stock mini
rechange.
Respecter les normes de
FC3 les normes de sécurité ISO 14001
sécurité.
±1 bar
-Energie pneumatique :
*pression 6 bar
*débit
S’adapter a la source d’énergie
±10 V
FC4 -Energie électrique :
disponible.
*tension 230 V
±2 A
±10 HZ
*intensité 16 A
*fréquence 50 HZ
FC5 Avoir un cout abordable Cout totale MAXI 5000dt
-largeur -1.3m ±0.2

FC6 S’adapter à l’espace disponible -longueur -0.5m ±0.1
-hauteur -1.5m ±0.3

8) Schéma cinématique :
Tableau 2: Nomenclature du schéma cinématique
Repaire Nbr Nom

1 1 bâti
2 1 Vérin de coupe
3 2 Biellette principale
4 2 Biellette secondaire
5 1 Poinçon
6 2 Plaque de réglage
7 1 Vérin de maintien
8 1 Vérin d'entrainement
9 1 Vis
10 1 Lame

III. Choix de solution

9) Introduction
Le déplacement du vérin d’entrainement élastique doit être suivant une direction bien
précise et ne doit pas s’incliner pour assurer le bon fonctionnement.
Afin de concevoir un système efficace et bien étudié, nous proposons quelques solutions
fonctionnelles pour l’opération de l’entrainement d’élastique.
Solution1 : système de guidage de translation par 2 pivots glissants :
Figure 23: Guidage avec deux colonnes
• Avantages :
 Efficace
 Réalisable
• Inconvénients :
Cette solution fortement hyperstatique est une des plus classiques, elle entraine
cependant un grand nombre de contraintes géométriques et dimensionnelles
 La réalisation de cette solution plus compliquée :

 Entraxe précis sur les colonnes
 Entraxe précis sur le coulisseau

 Parallélisme entre les deux axes

 Parallélisme entre les 2 alésages
Attention aux actions mécaniques entrainant des efforts tranchant sur les colonnes de
guidage, elles peuvent :
 Entrainer une flexion importante de la glissière préjudiciable pour la précision du

guidage
 Des risques de coincement.
Solution 2 : système de guidage en translation par queue d’aronde
Figure 24: Guidage avec queue d'arond
• Avantages:
 Faisable
 Guidage efficace
• Inconvénients :
 Frottement élevé
 Dégradation de la précision par usure

Solution 3 : système de guidage en translation par deux cornières et deux galets
 Dans ce système nous allons installée deux galet guidée entre deux
cornières :
Figure 25:guidage avec deux galets et deux cornière
• Avantage :
 Plus efficace
 Plus simple
 Pièce disponible au magasin de la société
 Réalisation moins couteuse
10) Conclusion :
➥ D’après les solutions proposées nous avons retenu la troisième pour plusieurs raisons :
-Disponibilité des pièces au magasin de la société.
- Réalisation de système moins couteuse.
- Choix de l’industriel.
IV. Conclusion
Dans le chapitre qui vient de s'achever, on a effectué une étude fonctionnelle détaillée du
projet ce qui a permis de décomposer le système global qu'on désire concevoir en sous-
systèmes et de trouver à chacun d'eux une solution technique réalisable tout en tenant comptes
de leurs ordres d'importance déterminés suite a l'hiérarchisation de leurs fonctions.

Chapitre 4 : Conception mécanique

I. Introduction
Dans ce chapitre, une étude détaillée de la partie opérative de la machine a été effectuée
en commençant par la conception mécanique des systèmes qui la constituent.
II. Conception mécanique

Dans cette partie, nous allons décrire d’une façon détaillée les systèmes mécaniques de
notre machine en termes de conception et de fonction tout en se référant au cahier de charges
et à l’étude fonctionnelle élaborée précédemment. Pour simuler ces systèmes, nous avons
utilisé un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur "SolidWorks"
III. Description détaillée des systèmes mécaniques

1) Table
Figure 26:Table
La table représenté dans la (figure 26) est une construction mécano-soudée qui
représente le bâti de la machine. Elle mesure 1500mm de longueur, 500 mm de largeur et 950
mm de hauteur. Elle est fabriquée par des tubes carrés en acier (40x40) (Annexe 12) pour la
partie centrale et (60x30) pour la partie vérin. (Annexe 13)

2) Carter de protection
Le carter de protection représenté dans la (figure 27) est conçu principalement pour
protéger les opérateurs contre les accidents dus à la fausse manipulation de la machine et aussi
pour diminuer les risques d'endommagement de ses composantes. Ce carter est basé sur des
profilés (1) en aluminium industriel (45x45) entre lesquels sont placées des plaques en
plexiglas transparent (2) d'épaisseur 5 mm. Les portes (3) qui se trouvent en face de
l'opérateur permettent l'accès facile à la machine en cas de défaut produit ou bien pour
effectuer des opérations de maintenance.
Figure 27:Carter de protection

3
3) Système Tendeur
Figure 28:système tendeur
Le système représenté dans (la figure 28) a une grande importance dans la machine puisqu'il

permet le redressage du ruban élastique (1) et le maintien en position de ce dernier après
l’opération de coupe. Le ruban élastique stocké dans le rouleau (5) se dirige vers le rouleau
(2), qui le guide en translation. La tige du vérin qui est fixé sur le pied 3.b se contacte avec
la cornière (7) afin d’éviter le recul du ruban élastique l et le maintenir dans sa position après
l’opération de coupe.
4) Système d’entrainement d’élastique + système de maintien :
Figure 29:Système d’entrainement d’élastique + système de maintien
Ce système permet le déplacement du ruban élastique vers le vérin de coupe dans un sens
horizontal. L’avance de la tige (1) permet le déplacement du vérin (2) qui, ayant la tige
sortante, fixe le ruban élastique avec la fourchette (7) et le déplace vers sa position finale. Ce
vérin est fixé sur la tige à l’aide de la pièce porte vérin (6) et son mouvement est guidé avec
deux galets et deux cornières. Le vérin (8) est fixé sur deux pieds (3.a) et (3.b) qui sont
fixées sur la table. Le pied (3.b) est fixé par la pièce de réglage (4) qui contient une lumière
pour permettre un réglage d’alignement vertical. La fixation du vérin sur les deux pieds est
assurée par l’équerre basse (5.a) qui contient aussi une lumière pour permettre un réglage
horizontal et une autre équerre basse (5.b)

5) Système de réglage de largeur :
Figure 30:Système de réglage de largeur
L’entrainement de la vis permet le contrôle de la distance entre les deux plaques de réglage
(1.a) et (1.b) dépendant de la largeur du ruban qui passe sur la règle (2) afin d’éviter le
coincement avec le système. Pour ainsi nous allons fixé deux écrous, un écrou droit (3.a) et
un écrou gauche (3.b) ,qui en fonction de l’entrainement du vis (4),par le poigné(5)

s’approchent ou s’éloignent et par suite le déplacement des deux plaques guidées en
translation par quatre bagues, (6),(7) ,(8) ,(9) et des lumières pour ne permette au ruban
que de passer dans un chemin précis.

6) Système de coupe :
Figure 31:Système de coupe
La sortie de la tige du vérin de coupe (1), entraine la descente du poinçon(2) , à l’aide

des deux biellettes principales(3.a) , (3.b) et secondaires (4.a) , (4.b) .En se faisant la lame
(5) sera , échauffé e par une résistance intégrée dans la porte lame et ayant une température
réglable découpée le ruban élastique après atteindre une température antérieurement choisi.
La résistance est montée parallèle à la lame de coupe. La porte lame (8) contient deux trous
supplémentaire A, B contenant la laine de roche .Ceci a pour but de bénéficier le plus
possible De la chaleur diffusée par la résistance et éviter les pertes thermiques.
7) Bac de Produits finis

Le bac de produits finis représenté dans la (figure32) est conçu pour rassembler les
morceaux de ruban élastique découpés. Suit à l’opération de coupe une grande quantité d’aire
qui s’échappe du vérin va évacuer l’élastique découpée. Il est construit par des opérations de

pliage de tôle d'épaisseur 2 mm et dispose de 2 poignets en plastique pour faciliter sa

manutention.
Figure 32:Bac de Produits finis
IV. Mode opératoire de la machine :

Le mode opératoire prévisionnel d’utilisation de la machine représenté dans le tableau 2
est l’enchainement d’actions ou d’opérations assurées par la machine elle-même ou bien par
son conducteur.
N° Opération Opération assurée par la Machine Opération assurée par l’Opérateur
1 Alimentation de la machine en bobine
2 Saisie du nombre de pièces désiré
3 Mise en marche
4 Maintien du ruban élastique
5 Avancement du ruban élastique
6 Découpage du ruban élastique

Tableau 3:Mode opératoire de la machine

Comme la machine est entièrement autonome, l’opérateur n’intervient que pour poser
la bobine d’élastique plat sur le système porte-bobine. Une fois mise en service, la machine
fonctionne comme suit :
• Le système Tendeur fait tendre le ruban élastique vu son enroulement sur la bobine
• Le système de maintien fixe le ruban élastique et empêche son déplacement
• Le système d’avance fait avancer le ruban élastique d’une distance bien déterminée
• Le système de découpe fait couper un morceau de ruban élastique d’où on obtient le
produit fini.
• Une fois le produit est découpé, il est transmis par le système l’évacuation au bac de
produits fini à partir l échappement de l air du vérin du coupe.

(La figure33) représente les systèmes mécaniques montés ensemble sur la machine et en état de production :
Figure 33:Dessin d'ensemble des systèmes mécaniques

Génie Mécanique Construction et Fabrication
Mécanique
V. Plan d’encombrement de la machine :

Le plan d’encombrement fait apparaitre les dimensions de la machine. Il est
nécessaire pour la préparation du logement de cette dernière dans le site de production.
Les mesures détaillées dans la figure 25sont en millimètres et sont indicatives :
Figure 34:Plan d'encombrement de la machine

Mécanique
Chapitre 5: Partie pneumatique

Mécanique
I. Introduction
Dans cette partie, nous avons fait l’étude complète des éléments qui sont en relation
avec le circuit pneumatique de la machine que nous avons conçue. Cette étude commence
avec le dimensionnement des composants, puis l’élaboration du schéma de circuit
pneumatique et se termine par la préparation d’une liste détaillée des articles nécessaires au
montage.
II. Principaux éléments de mise en œuvre:
1) Sources d'énergie
La production de l'énergie est assurée par un compresseur, animé par un moteur
électrique (figure 35). Ce compresseur intégré est constitué d’un filtre, du système de
compression de l’air, d’un refroidisseur as sécheur et d’un dernier filtre. La pression de
sortie diffère selon le type. Un réservoir permet de réguler la consommation.
1.2.
Figure 35:Compresseur d'air et son symbole
III. Dispositifs de Conditionnement de l'air :

1) Unité de traitement d'air comprimé
Avant d’utiliser l’air, il faut le filtrer, l’assécher, le graisser et réguler sa pression.
Ainsi, nous avons placé une unité de conditionnement FRL (appelées aussi « Tête de ligne»)
qui adapte l’énergie pneumatique au système. Cette unité FRL représentée dans la (figure
36) est constituée d’un Filtre, d’un Mano-Régulateur et d’un Lubrificateur.

Mécanique
Figure 36:Unité de conditionnement et son symbole
 La vanne manuelle qui assure l’ouverture ou la fermeture de l’air manuellement

 L'électrovanne Générale (EVG) qui est une vanne à commande électropneumatique,
son rôle est de mettre le système hors d’énergie en cas d’arrêt d’urgence ou en cas
d’arrêt de poste de travail. Elle est alimentée directement par le relai de sécurité.
 Le démarreur progressif qui assure une montée progressive de la pression pour
protéger les opérateurs contre une brusque remise en service des actionneurs
Figure 37:Le démarreur progressif
 Sélecteur : Afin de mettre le système en ou hors énergie, nous avons utilisé un

sectionneur pneumatique. C’est distributeur de type 3/2,. Son rôle est d’isoler le circuit
pneumatique du système par rapport à la source, et de vider ce circuit lors de la mise
hors énergie
Figure 38:sectionneur

Mécanique
2) Nomenclature des composants pneumatiques

L’élaboration de la nomenclature des composants pneumatiques est une étape très
importante de l’étude pneumatique du projet puisqu’elle aide le constructeur à repérer
facilement les éléments du circuit pneumatique. Cette nomenclature est réalisée sous-forme
de 2 tableaux comme suit :
SYMBOLE Composant Fonction Type
Permettre l’ouverture et la fermeture

Vanne manuelle
manuelle de l’air HE-D-MINI
Electrovanne Permettre l’ouverture et la fermeture

VMX-14-00-
générale automatique de l’air
0000A
Dispositif de mise en Assurer une montée progressive de la DAY-14-00-0-

pression progressive pression 0001
FROY-14-05-5-
Filtre régulateur Filtrer l’air comprimé
1201
permet de limiter la pression interne d'un

Régulateur de RD-14-10-0-
circuit pneumatique en dérivant l'excès
pression 0021
de pression vers le circuit basse pression
Il permet de régler la vitesse de

Régulateur de débit déplacement des vérins. 40-356-14-060
vider ce circuit lors de la mise hors

Sectionneur
énergie

Mécanique
est un dispositif destiné à limiter le bruit

Silencieux A 170/RA061
 Le premier tableau (tableau 2) représente les composants de l’unité de conditionnement

d’air comprimé et les autres composants du circuit pneumatique avec leurs repères,
leurs fonctions et leurs références.
Tableau 4 : Nomenclature des composants
Tableau 5:les accesoire des verins
Qté Désignation Référence

1 Articulation arrière mâle NXB-080-04
2 Equerre basse NXB-040-01
1 Equerre basse RA-16 UH
2 Détecteurs de position Zs-5600

électroniques
I. Choix et dimensionnement des vérins

1) Choix et dimensionnement du vérin de coupe :
Lorsque la lame atteint la position de coupe, le levier fait une inclinaison d’angle α = 9.19°

Mécanique
 données :
- Force de coupe : Fc = 4000 N
- Pression : P = 6 bar
- Re = 620Mpa
- s = 3 (annexe 6)
• détermination de la force du vérin :
d1 = cos α × 80= cos 9.19 × 80 = 79 mm
d2 = cos α × 240= cos 9.19 × 240 = 237 mm
∑M⃗ Fext⃗ /B = M⃗ FA⃗ /B + M⃗ FC⃗ /B = ⃗ M⃗ FC⃗ /B + M⃗ FV reel⃗ /B = ⃗
M⃗ FC⃗ /B = M⃗ FV reel⃗ /B
FC × d1 = FV relle × d2
Fv = =
#$× &' )***× +,
éé! &( ()*
= 1316.6 N
Fv-.é/ = =
01 rélle 1316.6
ɳ *.+
= 1880.8 N
• Détermination de diamètre de piston :
4× 56 ²
)
On a : FV = p × SP = p ×

Mécanique
DP = 7 DP = 7
)× 01 )×'::.*:
8×9 ;× 9
AN : = 6.43 cm = 64 mm
D' après le catalogue de vérins pneumatique on a choisir : (annexe 1)
- Diamètre de piston = 80 mm
- Diamètre de tige = 25 mm
- course = 50 mm (annexe 2)
• Résistance la tige au flambement :

 Hypothèse :
- Si F < FC (FC : charge critique ) = stabilité .
- Si F> FC = instabilité : la tige fléchit brusquement jusqu'au rupture, c'est le flambage.
-si ʎ ˃ ʎg donc F =
9² × = × >
? × @A ²
(Euler)
-Si ʎ < ʎg donc F =

&² × 9 ×B CCD E *.;( ʎ G
)×H
(tetmajer)
• calcul degré d’élancement:
) ×@A ) ×C:D LK = l B LMMNON P G
I
& (D l = 385 mm B d’après solidworks G
ʎ= = = 61.6 avec
E = 210000 Mpa BLMMNON aG

ʎg = π × 7]^_ I
\
Reg = 0.8 × Re B LMMNON dG
avec
= e × 7*.:×]^ = π × 7*.:×;(* = 64.642

\ ('****
➥ Donc ʎ < ʎg (tetmajer s'appliquer).
E : Module d’élasticité (N/mm²)
I : Moment surfacique d’inertie (mm4)
L : Longueur en (mm)

Mécanique
s : Coefficient de sécurité.
d : Diamètre de tige (mm)
λ : Degré d’élancement = 4 * L/d
&² × 9 ×B CCD E *.;( ʎ G

)×s
F=
(Df × 9 ×B CCD E *.;( × ;'.; G

)×C
AN : F = = 48565.09N > 4000N
➥ Donc la tige du vérin pneumatique résiste au flambement
2) Choix et dimensionnement du vérin d’entrainement

Données :
QV = 2.8 x 10E) mC ⁄ s
0.2 m⁄s ≤ V ≤ 0.4 m /s
• détermination de diamètre de piston

Pour V = 0.3 m /s
QV = V X S
9 i 5f
)
=Vx
AN: D = 7
) × j? ) × (.: × '*kl
9×? 9 × *.C
˂˃ D=7
= 0.034 m = 34 mm
Donc d’après le catalogue on choisie :
D = 40 mm (annexe 1)
d= 18 mm
Course = 500 mm (annexe 2)
• Vérification de la nouvelle vitesse avec un vérin de ∅a
QV = V X S
j1
n
V=

Mécanique
) ×(.:×'*kl
4×)*f
AN : V = = 0.22 m/s
0.2 ⁄o ≤ 0.22 /o ≤ 0.4 /o

Donc
D’où la vitesse et acceptable.
• Calcul de la force nécessaire
FThéo = P ×S
9 × 5f
)
=6×
4 p )f
)
AN : FThéo =6x = 75.3 daN = 750 N
3) Choix et dimensionnement du vérin de maintien :

• détermination de diamètre de piston
 Données :
Fréél = 20 N
0 éé (*
ɳ *.+
Donc : Fth = AN : Fth = = 2.85 N= 2.85 daN
• Si P =1 bar
4qr f
)
Fth= p x s =p x
D=7
) q0-.
4q8
AN : D = 7
) q(.:D
4q'
= 1.9 cm = 19 mm
• Si P=2 bar
D= 7
) q(.:D
4q(
= 1.34 cm = 13.4 mm
• Si P=3bar
D= 7
) q(.:D
4qC
= 1.1 cm = 11 mm
• Si P=4bar

Mécanique
D= 7
) q(.:D
4q)
= 0.9 cm = 9 mm
• Choix du vérin : (annexe 1)

Tableau 6:tableau de choix du vérin
Pression (bar) 1 2 3 4
Diamètre D (mm) 20 16 12 10
Donc on choisie un vérin de diamètre 16 mm dépond de l’encombrement du vérin par

rapport de la machine

Tableau 7:Paramètres de choix des vérins pneumatiques
Paramètre Ensemble 1 Ensemble 2 Ensemble 3 Ensemble 5
Force réelle [DaN] 70 2.5 285
Pression [bar] (P) 6 6 6 6
Rendement ( ɳ ) 0.7 0,7 0,7 0.7
Diamètre vérin calculer [mm] (D) 34 15.9 79
Diamètre vérin standard choisi

12 40 16 80
[mm] (D)
Course [mm] 25 500 25 50
Type Double effet Double effet double effet Double effet
Vérin normalisé choisi MNR082201501 SL-040-0500-050 HM-16-25-4511 SL-080-0050-050

II. Désignation des vérins

1) types SL
2) types HM
III. Choix des distributeurs :

Le dimensionnement des distributeurs se fait en se référant aux débits nominaux normaux des
vérins. Pour calculer le débit nécessaire de chaque distributeur Q' exprimé en Nl/min, on doit
d'abord passer par la détermination des paramètres suivants
• Détermination de la consommation d’air du vérin de coupe :
 La consommation d'air du vérin par cycle, qui se calcule de la manière suivante :
V= . π. C en (dm3)
5²
)
V [dm3] Consommation d'air par cycle

D [dm] Diamètre du piston
C [dm] Course du vérin
x π x 0. 5 = 0.25 t
*.:f C
)
V=
 Le débit d'air nécessaire en dm3/s, qui se calcule en divisant la consommation d'air du

vérin par son temps de cycle
Q=
?
v
en dm3/s
Q [dm3/s] Débit d'air nécessaire
V [dm3] Consommation d'air par cycle
T [s] Temps de cycle du vérin
*.(D
*.D
AN : Q = = 0.5 dm3/s
 Une fois ces deux derniers paramètres sont déterminés, le débit d'air nécessaire en Nl/min
se calcule ainsi:
w ′ = w. Bx + 1G. 60 en Nl/min
Q' [Nl/min] Débit d'air nécessaire exprimé en Nl/min
Q [dm3/s] Débit d'air nécessaire exprimé en dm3/s
P [bar] Pression d'air comprimé
w ′ = w. Bx + 1G. 60
AN : w ′ = 0.5. B6 + 1G. 60= 210 Nl/min
 On appliques les mêmes formules de vérin de coupe pour calculer la consommation d’air
pour le vérin du maintient et le vérin d’entrainement (voir tableau )

Tableau 8:Paramètres de choix des distributeurs pneumatiques
Paramètre Ensemble 1 Ensemble 2 Ensemble 3

Pression [bar] (P) 6 6 6
Diamètre vérin standard choisi [mm] (D) 40 16 80
Course [mm] 500 15 50
Temps de cycle [s] (T) 0.9 0.3 0,5
Consommation d'air / cycle [dm3](V) 0.62 0.13 0. 25
Débit d'air nécessaire [dm3/s] (Q) 0.68 0.44 0. 50
Débit d'air nécessaire [Nl/min] (Q') 289 188 210

Débit Distributeur normalisé choisi [Nl/min] 360 220 360
Type 5/2 bistable 5/2 bistable 5/2 bistable
Distributeur normalisé choisi MF-04-520-HN MC-20-520-HN MC-20-520-HN

IV. circuit pneumatique cycle de fonction a commande pneumatique :
Figure 39:Schéma du circuit pneumatique

Chapitre 6: Cycle de production

I. Grafcet production :
Ce grafcet est le niveau de description du fonctionnement normal de l’automatisme. Ce
GRAFCET est en général décomposé en plusieurs taches représentant les différentes
fonctions de l’automatisme.
Figure 40:Grafcet de production

1) Identification des sorties de la partie de commande(les actionneurs) :
Tableau 9:identification des actionneur
Symbole Désignation
12M1 Entrée le vérin V1
14M1 Sortie du vérin V1 pour avancer l’élastique
12M2 Entrée du vérin V2
14M2 Sortie du vérin V2 pour fixer l’élastique
12M3 Entrée du vérin V3
14M3 Sortie du vérin V3 pour couper l’élastique
2) Identification des entrées de la partie de commande(les capteurs) :

Tableau 10:identification de capteur
Symbole Désignation
V1-avancee Capteur de fin de course de « 14M1 »
V1-reculee Capteur de fin de course de « 12M1 »
V2-descendee Capteur de fin de course de « 14M2 »
V2-montee Capteur de fin de course de « 12M2 »
V3-descendee Capteur de fin de course de « 14M3 »
V3-montee Capteur de fin de course de « 12M3 »
Cycle automatique: suite à une autorisation, on attend l’arrivée d’un ruban d’élastique,
selon le besoin de l’opérateur on écrit le nombre de coupage, le temps de coupe et on
choisit le mode de coupage (chaud ou froid). Le clignotement de la lampe orange dans le
cas d’absence du ruban jusqu’ à sa présence .on descende le vérin V2 ver la position bas.
Une fois-là, on avance le vérin V1 jusqu’à attendre leur capteur. On descende le vérin V3
vers la position bas pendant un temps de coupe. Une fois-là, remonte le vérin V3 vers la
position haute qui va clenche un compteur et on reprend le cycle jusqu’à atteint le nombre
des pièces désiré.

II. circuit pneumatique cycle automatique
1) les composants de schéma pneumatique :

NUMERO
SYMBOLE Composant
1
Source de la pression
2
Filtre régulateur
3
Régulateur de pression
4
Manomètre

5
Lubrificateur
6
Régulateur de débit
7
VERIN
8
Echappement
9
distributeur
10
Capteur de position
11
Sectionneur

III. Etude économique de la partie pneumatique :
Client
DEVI BS002301
Date 02/06/2018
Client
A l'attention de Mr Ayedi
0047
Service Direction
Votre référence 3060

Maharès
Affaire suivi par Mlle Imen Ben Othmen
N° de téléphone 29 259 813 Mat.Fiscal : 004259 V/A/M/000
Cher client,
Référence Désignation Qté P.U HT Remise Mnt HT Net TVA Délai
SL-040-0500- VERIN DOUBLE EFFET Type SL ISO15552 D.40 C.500 1 343,97 10% 309,580 Dispo.sauf v
DM 8
0 SL-080- VERIN DOUBLE EFFET Type SL ISO15552 D.80 C.50 1 10% 259,649 Dispo.sauf v
DM 288,49
0050-0 VERIN DOUBLE EFFET ISO 6432 D16 C10 1 9 10% 72,793 Dispo.sauf v
DM EQUERRE BASSE POUR SERIE XL 40 1 80,88 10% 23,452 Dispo.sauf v
HM-16-010
ARTICULATION ARRIERE MALE POUR XL 1 1 10% 73,845 Dispo.sauf v
XLB-040-
80 1 26,05 10% 51,777 Dispo.sauf v
01 XLB- 8
DETECTEUR MAGNETIQUE DE POSITIONS 2 FILS
080-05 ZS- 220VAC/DC 1 82,05 10% 146,772 Dispo.sauf v
5600 DISTRIBUTEUR 5/2 24 DC G1/4 1 0 200,135 Dispo.sauf v
10%
1 57,53 117,70 Dispo.sauf v
10%
KM-10-511-HN- DISTRIBUTEUR 5/2 BISTABLE G1/4 24V AC Complet 0 1
DISTRIBUTEUR 5/2 BISTABLE 24V DC G1/8 2 10% Dispo.sauf v
KM-10-520-
163,08 146.08
REGULATEUR DE PRESSION SERIE Y 0,5/10 Bar 10%
HN- BM-01- 1 0 Dispo.sauf v
G3/8" 10% 184.03
520-HN RY- REGULATEUR DE DEBIT 222,37 Dispo.sauf v
1 2
37-10-0-00 345,643
FRL 5µ AVEC PROTECTION PSA G1/2 130,77
FROY-12-10-5- 9
*Marque : airtec 162.3

206.4
*Origine : Allemagne
384,04
8
Code Base Taux Montant Total HT Remise Total HT Total Timbre Total TTC
Brut Net TVA
TVA 0% 1 674,391 0,00% 0,000 1 860,435 186,044 1 674,391 0,000 0,000 1 931,457
Mode de règlement Cachet & Signature
Total Taxes 0,000 :Habituel Validité de l'offre
: 2 Mois

Chapitre 7: Calcul et dimensionnement

I. Calcul et dimensionnement de différent composant de l’ensemble 3 :
Tableau 11:nomenclature de l'ensemble 3
Repaire Nbr Nom
1 2 flan
2 1 Corps du vérin
3 1 Biellette principale
4 1 Biellette secondaire
5 5 Axe pivot
6 1 Poinçon
7 1 Main de port lame
8 1 Port lame
9 1 Lame de coupe
10 Tige du vérin

1) Résistance de la biellette principale (3) à la flexion :
 Recherche de la hauteur de biellette principale (3) pour qu'elle résiste à la flexion :
Un calcul nécessaire d'après la condition de résistance pour déterminer l’hauteur.
 données :
Fc réelle = 4000 N
Fv th = 2850 N
z = 9.19 °
ɳ = 0.7
 calcul :
{τA }A =
}~ sinB∝G 0 4000 × sinB9.19G 0 638.83 0
|}~ ~•oB∝G‚ 0 ƒ = |4000 × ~•oB9.19G‚ 0 ƒ = |3948.65‚ 0 ƒ
0 0 A R 0 0 A 0 0 A
R
{τB }B =
R R
…† 0
|‡† ‚ 0 ƒ
R ˆ† 0 B
R
{τC }C =
}v sinB∝G 0 1995 sinB9.19G 0 318.61 0
|}v ~•oB∝G‚ 0 ƒ = |1995 ~•oB9.19G‚ 0 ƒ = |1969.39 ‚ 0 ƒ
0 0 C R 0 0 C R 0 0 C
R
R
PFS
• ∑ F⃗ext X = 0⃗
Projection suivant B •, Š⃗G XA + XB + XC = 0
XB = - (638.83 + 318.61)
XB = - 957 N

• ∑ F⃗ext y = 0⃗
Projection suivant B •, ‹⃗G YA + YB + YC = 0
YB = - (3948.65 + 1969.39)
YB = - 5918.04 N
∑ F⃗ext z = 0⃗
Projection suivant B •, Œ⃗G
•
ZA + ZB + ZC = 0
ZB = 0
D ‘ou :
{τB }B
…† 0 • 957 0
= | ‡† ‚ 0 ƒ = |• 5918.04 ‚ 0 ƒ
R ˆ† 0 B R 0 0 B
R
• Détermination le torseur de cohésion :
 Zone [AB] : 0 ≤ X ≤ 80
R{τ coh‘G ϵ [AB] = - R{τ A‘G

M⃗ G = M⃗A + GA⃗ ˄ R⃗A
•Š 638.83 0
⃗ ⃗
MG = 0 + “ 0 ” ˄ •3948.65 – = • 0 –
0 0 •3948.65 Š

D 'ou :
R{ τ ‘
•638.83 0
coh G ϵ [AB] = |•3948.65 ‚ 0 ƒ
R 0 3948.65 Š G
Zone Equation de Mfz Valeur

[AB] Mfz = 3948.65 Š Si x = 0 ; AN :Mfz = 0 N.mm
0 ≤ X ≤ 80 Si x = 80 ;
AN : Mfz = 315892 N. mm
 Zone [BC] : 80 ≤ X ≤ 320
R {τ coh‘G ϵ [BC] = -— R{τ A‘G + R{τ B‘G ]
M⃗G = M⃗ B+ GB⃗ ˄ R⃗B
B80 • Š G •957 0
MG⃗ = 0⃗ + • 0 – ••5918.04 – • 0 –
0 0 •5918.04 × B80 • Š G
˄ =
R{τ coh‘Gϵ[BC] = -[|3948.65 ‚

D 'ou :
]
638.83 0 •957 0
0 ƒ + |•5918.04‚ 0 ƒ
R 0 •3948.65 x 0 •5918.04 × B80 • Š G G
R{τ coh‘G ϵ [BC] = |1969.39‚

G R
318.17 0
0 ƒ
R 0 473443.2 • 1969.39 Š G

Zone Equation de Mfz Valeur
[BC] Mfz = 1969.39 × B320 • Š G Si x = 80 mm ; Mfz = 315892 N.mm
80 ≤ X ≤ 320 Si x = 320mm ; Mfz = 0 N. mm
• Diagramme de moment fléchissant :
Donc : Mfz maxi = 315.89 N.m
• condition de résistance à la flexion :

Re = 235 Mpa (annexe7) ; s = 3 (annexe6) ;
⎧ Rpe =
b = 10 mm
•ž
H
⎪
⎪ IGz = ¡.¢
'(
⎨ V=
.
Ϭ ≤ Rpe avec (annexe 8)
⎪
⎪
(
=
>£¤ ¡.f
⎩ ? ;
|¦§¤ ¨©ª« |
¬-® ≤ Rpe
¯
; ×|¦§¤ ¨©ª« | ]^
°±f ²
≤
6 ×|Mfz maxi | × s
h≥ 7
´ × µ¶

6 ×C'D:,( ×3
h≥ 7
10 × 235
AN : h min = 49.18 mm
Donc :
On prend h = 65 mm pour que la biellette principale résiste en toute sécurité.
2) Résistance de la biellette secondaire (4) à la flexion :
 Détermination de la largeur de la biellette secondaire (4) pour qu’elle résiste a la

traction :
 hypothèse
La biellette secondaire est soumise à la traction, un calcul nécessaire d'après la condition de

résistance pour déterminer la largeur.
• Condition de résistance à la traction :

 données :
Re = 235 Mpa ; s = 3 ; b = 12 mm
F = 5918.04 N (d’après le calcul de La biellette principale)
• calcul
τ ≤ Rpe
0
n
≤ Rpe
0 •ž
¡ ×. H
≤
0×H
¡ ×•ž
h ≥
D,':.*) × C
'( ×(CD
AN : h ≥ h min = 6.30 mm
D’où :
On prend h = 40 mm pour que la biellette secondaire résiste en toute sécurité.

3) Résistance de l’axe (5) à la flexion :
 hypothèse
L'axe d'articulation du vérin est sollicité au cisaillement . un calcul nécessaire d'après la
condition de résistance pour déterminer son diamètre.
 données :
Re = 235 Mpa (annexe 5)
Fc = 4000 N
s=3
• calcul
τ ≤ Rpg avec Rpg = 0.5 × Re (annexe 5)
τ=
2
Fc π× d
avec S =
2 ×s 4
2 × }~ B0.5 × ReG
≤
e×t ( s
t ≥7
(×#¹ ×²
*.D ×]^ ×4
AN :
t ≥7
(×#¹ ×²
*.D ×]^ ×4
º»: d =7
(×)*** ×C
*.D ×(CD×9
d min = 8.06 mm
Donc : on choisie d = 20 mm pour que l’axe d'articulation du vérin résiste en toute sécurité
4) Choix de la résistance chauffé :
• Calcul de l’énergie thermique :

 Donnée :
m = 595.38g (D’après la solidworks)
s=20326.76mm2 (D’après la solidworks)

Tf = 420°
Ti = 20°
Q = Cm × m × ΔT
Avec Cm = 450 J.k-1. °C-1 (annexe 9)
= Cm × m × (Tf – Ti)
= 470× 595.38× 10EC × (420-20) = 111931,44 J
Q : est l’énergie thermique échangée exprimée en joule ( J )

Cm : Capacités thermiques (J.k-1.°C-1 )
M : est la masse du corps exprimée en kilogramme (kg)
Tf : correspond à la température finale après l’échange d’énergie exprimée °C
Ti correspond à la température initiale avant l’échange d’énergie exprimée °C
• Calcul Taux de transfert d'énergie :
½ 111931,44
(* ×;*
P= = = 93.27 W
Δ-
Q :est l’énergie thermique échangée exprimée en joule ( J )
P : Taux de transfert d'énergie (Watt)
T : durée du transfert thermique en seconde [s]
• calcul le flux thermique :
Q = h × S × ΔT
Q : est le flux thermique en watt (W)
h1 = le coefficient d'échange thermique (W·m-2·K-1)
S : est la surface d'échange considérée (m2)
Tp : est la température du fluide à la surface de la paroi (°C ou K) Figure 41:porte lamme
TF : est la température du fluide (°C ou K)

Q = h × S × ΔT avec h1=18 (W·m-2·K-1) (annexe10)
= h x S x (Tp-Tf)
= 18 x 20362.76x (420-20)
= 18 × 20326.76 .10-6 × 400 = 146.3 w
 P éle = Pc + Pperd = 93.27 + 146.35 = 239.62 W

P éle = R × ¾ ( avec i = 1.13A
Donc :
D’après cette valeurs et la langueur de pièce chauffante nous avons besoin une résistance de
puissance >=250 W, de langueur 116mm
Nous avons choisi une résistance de la marque Multi marca (annexe 11)
• Détermination de la résistance :
¿ é!ž (D*
>f '.'Cf
R= = = 193.79 Ω
I. Calcul pliage :
 Hypothèses :
L’usinage de la plaque de réglage de l’alignement du vérin verticalement nous allons

pratiquer l’opération de pliage à l’aide de presse plieuse (de marque COLMAL EURA qui
donne 100 TONES comme charge maxi).
Le constructeur de presse plieuse donne les outils nécessaires de la machine pour la forme de
poinçon et de matrice.
On a l’épaisseur de tôle est égale à 3 mm et le rayon intérieur est égale à 4 mm
Donc on choisit l’ouverture de vé=25mm (annexe)
On donne la langueur de pli est égale à 40mm (d’après le dessin de définition de la pièce)

• Dessin de définition de la plaque de réglage du vérin :
• Caractéristiques mécaniques de la tôle :
On a choisit l’acier S235 de caractéristiques suivants :
e : 3mm •e : épaisseur de tôle en (mm)
Rm = 340 Mpa •Rm : résistance minimale à la rupture par

Avec extension en ( Mpa)
A% : 24%
• A% : Allongement de la fibre en (%)
Z% :56%
• Z% : Coefficient de striction en (%)
 Calcul pliage de la plaque de réglage du vérin :

• Calcul de rayon minimal
^
Ákl Ákl
ÀÂÃÃkÄÅ×ÀÂÃÃkÄÆ(Å
Rmini=
Sachant que : A=24 %
Z=56 %
Figure 42: Rayon de la fibre neutre
e = 3mm
C
flkl flkl
ÀÂÃÃkÇÈÅpÀÂÃÃkÇÈÆ(Å
AN :Rmini= = 1.11mm

• Calcul de rayon de la fibre neutre
Rf= µÉ + Ê ∗ ¶
Rf : rayon de la fibre neutre en (mm)
Ri : rayon intérieur de la pièce plié (mm)

Avec e : épaisseur de la tôle (mm)
K : coefficient de proportionnalité dont sa valeur dépend de R/e
Détermination de coefficient de proportionnalité
Tableau 12:Détermination de coefficient de proportionnalité
Ri/e > 0 .62 > 1.00 > 1.5 > 2.4 > 3.8
k 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
•« )
ž C
On a = = 1.33 > 1.00
Donc on prend K= 0.35
AN : R f = 4+ (0.35×3) = 5.05mm

Rf =5.05mm
• Calcul de la fibre extérieur de tôle

Allongement de la fibre extérieur Pour angle de pliage 90°
BR + eGα • BR + k × eGα
A% = × 100
BR + k × eGα
Avec :
A : allongement de la fibre extérieur en (%)
R : rayon intérieur de la pièce pliée (mm)
e : épaisseur de la tôle (mm)
α : angle de pliage en (degré)

AN : A% = × 100
B)ÆCG×,*°EB)Æ*.CD×CG×,*°
B)Æ*.CDi CG×,*°
× 100
žB'EÎG CB'E*.CDG
•ÆA.ž )Æ*.CD× C
= x 100= =
A% = 38.6%
• Détermination de l’effort de pliage

C × Rm × L × e(
F=
V
Avec :
F : effort de pliage (daN)
C : coefficient qui dépend de Vé
V : ouverture de la matrice (en mm)
Rm : résistance à la traction minimale a la rupture (N/mm2)
L : longueur de pli (mm)
Pour déterminer la coefficient C on peut utiliser le graphe suivant :
On a :
Rm = 340 Mpa
L=40 mm
e=3 mm
V=25 mm
Ï = O. N ⇒ O = Ò = = Ó. P
Ñ Òd
P
⇒ Ï = Ó. PPN ⇒ Ô = Õ. P
C × Rm × L × e(
Figure 43: détermination du coefficient C
F=
V
AN : } =
'.C×C)*×)*×Cf
(D
} = 6364.8»
} = 636.48tÖ»

• Calcul de la longueur de flanc (par la méthode de section)
• L1 = L3 = A1 • BRi + eG × tgB G
(
β'
AN: L1 = 43 • B4 + 3G × tg45°
L1 = L3 = 36mm
• l2 = BRi + k × eG × β2
AN: l2 = B4 + 0.35 × 3G ×
2
π
l2 = 7.93mm
 ÙÚ = L1 + l2 + L3
Lt = 36 + 7.93 + 36
AN: Lt = 79.9mm

• Calculer les cotes butées necessaries pour le réglage de la machine:
Ph20
Û +.,C
Cm= L1+ (f = 36+ (
=39.69 mm
Hypothèses :
L’usinage de la plaque de réglage l’alignement horizontale on suit le processus de pliage à

l’aide de presse plieuse (de marque COLMAL EURA qui donne 100KN comme charge
maxi).

Le constructeur de presse plieuse donne outillages nécessaires de la machine pour la forme de
poinçon et la matrice.
On a l’épaisseur de tôle est égale à 3 mm et le rayon intérieur est égale à 4 mm
Donc on choisit l’ouverture de vé=25mm (annexe)
On donne la langueur de pli est égale à 55mm (d’après le dessin de définition de pièce)
• Dessin de définition de cote avant de cabine
 Calcul pliage de la plaque de réglage l’alignement horizontale

• Calcul de rayon minimal
^
Ákl Ákl
ÀÂÃÃkÄÅpÀÂÃÃkÄÆ(Å
Rmini=
Sachant que : A=24
Z=56
e=3mm
C
flkl flkl
ÀÂÃÃkÇÈÅpÀÂÃÃkÇÈÆ(Å
AN :Rmini= = 1.11mm
• Calcul de rayon de la fibre neutre

Rf= µÉ + Ê ∗ ¶
Détermination de coefficient de proportionnalité

Ri/e > 0 .62 > 1.00 > 1.5 > 2.4 > 3.8
k 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
]Ü )
^ C
On a = = 1.33 > 1.00
Donc on prend K= 0.35

AN : Rf = 4+0.35×3= 5.05mm

Rf =5.05mm
• Calcul de la fibre extérieur de tôle

Allongement de la fibre extérieur Pour angle de pliage 90°
AN : A% = × 100
B)ÆCG×,*°EB)Æ*.CD×CG×,*°
B)Æ*.CDi CG×,*°
× 100= = × 100
žB'EÎG CB'E*.CDG
•ÆA.ž )Æ*.CD× C
=
A% = 38.6%
• Détermination de l’effort de pliage

Þ×µ × × ¶(
}=
ß
On a :
L=55mm
e=3mm
V=25mm
ã Òd
à = á. â ⇒ á = = = Ó. P
Ò P
⇒ à = Ó. PPâ ⇒ ä = Õ. P
AN :} =
'.C×C)*×)*×Cf
(D
F = 6364.8 N
F = 636.48 daN

• Calcul de la longueur de flanc (par la méthode de section)
• L1 = 22 • BRi + eG × tg B ( G
å'
AN: L1 = 22 • B4 + 3G × tg45°
L1 = 15mm
• l2 = BRi + k × eG × β2
π
AN: l2 = B4 + 0.35 × 3G ×
2
l2 = 7.93mm
L3 = 38 • BRi × eG × tg β1/2
AN: L1 = 38 • B4 + 3G × tg45°
L3 = 31mm
 ÙÚ = L1 + l2 + L3
Lt = 15 + 7.93 + 31
AN: ÙÚ = 53.93 mm

Calculer les cotes butées nécessaires pour le réglage de la machine:
Ph20

Chapitre 8 : Dossier de fabrication

I. Introduction
Une étude de fabrication a pour objet d’établir une suite logique de différent étapes de
réalisation d’une pièce en tenant compte des moyens de production disponible dans notre
atelier pour respecter les spécification imposées par le dessin de définition et réduire le cout
d’usinage .Avant d’usiner une pièce nous passons par quatre étapes :
 Préparation de brut
 Développements des gammes d’usinages
 Usinage des pièces
 Montage de sous ensemble

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
N° de Désignation (phase et opération) M.O Outillage+ Croquis
phase vérification
10 Contrôle du brut Pc 1/50 625x150x20
20 Fraisage
A) Le référentiel de mise en position
Pc 1/50
Est définit par :
- Appui plan (1,2,3) sur (3)
Fraiseuse universelle
- Appui linéaire (4,5) sur [B1] Fraise 2

Tailles
- Appui ponctuelle (6) sur (4)
Ø 50
a) Surfaçage de 2 en finition
directe :
cf2’ = 623±0.5
b) Surfaçage de 1 en finition
directe
cf1’ = 22.5±0.2
=0.1
B) Le référentiel de mise en position
Pc 1/50
Est définit par :
- Appui ponctuelle (6) sur (2) Tailles
Ø 50
a) Surfaçage de 4 en finition
directe
cf4 = 620±0.5
b) Surfaçage de 3 en finition
directe
cf3 = 20 ±0.2
=0.1

c) Rainurage de (5,6,7,8)
Fraise 2
co5 =70±0.3 Tailles
cf6= 120±0.5 Ø20
cf8=40±0.2
cf7=4±0.1
d) Rainurage de (9,10,11) Fraise 2
co9=30±0.3 Tailles
cf11= 15±0.2
cf10=271±0.5
e) Rainurage de (12,13,14)
co2=15±0.2 Fraise 2
Tailles
cf14=5±0.1
cf13=258±0.5

f) Perçage de 4 troue de Ø6 en
finition directe : Foret de
cf1 [B1]= 10 Ø6
cf1 (2) = 10
= 0.2
Co1 = 6
Cf3=244±0.5
Cf4= 130±0.5
Cf5=244±0.5
g) lamage
Outil de
cf1 [B1]= 10 Lamage
cf1( 2) = 10 Hss
d=6
= 0.2
D=10.2
Co2 = 10.2
Cf3=244±0.5
Cf4= 150±0.5
Cf5=244±0.5
cf2 = 6 ±0.2

h) Perçage et taraudage de 4 trous
Foret de
M8 en finition directe Ø 6.5
cf1(2) = 40
cf1 [B1] = 25
= 0.2 Taraud
M8
cf2 = 100± 0.3
cf3 = 450± 0.5
cf4 = 100± 0.3
co = 6.5±0.2
taraudage manuelle M8
i) Perçage et taraudage de 2 trous Foret de
M4 en finition directe Ø3.5
cf5[B1] = 76
cf5 (2) = 10
= 0.2
Taraud
Co = 3.5±0.1 M4
cf6 = 470± 0.5
taraudage manuelle M4

Foret de
j)Perçage de 2 troue de Ø 10
Ø10
cf5[B1] = 16
cf5(4) = 72
= 0.2
Co = 10 ±0.2
Cf6 = 118±0.3
k)Lamage Outil de
Lamage
cf5[B1] = 16
Hss
cf5(4) = 72 d=10
= 0.2 D=16.2
Co = 10 ±0.2
Cf6 = 118±0.3
Foret de
l)Perçage et taraudage de 2 trous
Ø8
M10
cf1[B1] = 10
cf1(4) = 34
= 0.2
Co =8 ±0.2 Taraud
Cf2= 130±0.5 M10
Taraudage manuelle M 10

m) Perçage et taraudage de 4 trous Foret de
Ø 3.5
M4
Taraud
Cf7[B1] = 54
M4
Cf7(9) = 4
= 0.2
Co1 = 3.5 ±0.1 Foret de
Cf9=42±03 Ø 3.5
Cf10=22±0.2
Cf12=42±0.3
Taraud
Taraudage manuelle M4 M4
p)Perçage et taraudage de 2 trous M4
Cf14[B1] = 60
Cf14 (9) = 15
= 0.2
Co2= 3.5 ±0.1
Cf11=30±03
Taraudage manuelle M4

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
N° de Désignation (phase et opération) M.O Outillage + Croquis
phase vérificateurs
10 Contrôle du brut Pc 1/50 55 x 14 x 14
20 Fraisage
Pc 1/50
Est définit par :
- Appui plan (1,2,3) sur [B2]
- Appui linéaire (4,5) sur (4)
- Appui ponctuelle (6) sur (2) Fraise 2
a) Surfaçage de (1) en finition tailles
Ø 14
directe
Cf '1F = 52 ± 0.3
Est définit par : Pc 1/50
- Appui linéaire (4,5) sur [B2]
- Appui ponctuelle (6) sur (1) Fraise 2
a) Surfaçage de (3) en finition tailles
Ø 16
directe
Cf '3F = 12 ± 0.2
C) Le référentiel de mise en position

- Appui linéaire (4,5) sur (1) Fraise 2
tailles
- Appui ponctuelle (6) sur (3) Ø 14
a) Surfaçage de (2) en finition
directe
Cf 2F = 50 ± 0.3

D) Le référentiel de mise en position
Pc 1/50
Est définit par :
Fraise 2
tailles
a) Surfaçage de (4) en finition Ø 16
directe
Cf 4F = 10 ± 0.2
b) Rainurage de (5,6,7) simultané Fraise 2
Cf6 = 4 ± 0.1 tailles ø5
Cf 7 = 5 ± 0.1
Co = 5 ± 0.1
c) perçage de 2 trou ø4 mm
en finition directe Foret de
Cf8 [B1] = 7 ø4mm

Cf8 (1) = 10
= 0.2
Cf9 = 30 ± 0.3
Co = ø4 ± 0.1

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
20 perceuse
Pc 1/5
Est définit par :
- Appui ponctuelle (6) sur [B2]
a) perçage les 4 trous de ø3

cf3[ B1] = 4 Foret de Ø3
Perceuse
cf3( B2) = 4
cf4 = 42 ± 0.2
cf5 = 22 ± 0.1
cf6 = 42 ± 0.2
co = 3 ±0.1
b) perçage de 4 trou a tête fraisé
Outil a
cf3 [B1] = 4
Fraiser
cf3 [B2] = 4
d=3
cf4 = 42 ± 0.2
D= 6.5
cf5 = 22 ± 0.1
cf6 = 42 ± 0.2
co = 3 ±0.1

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
phase vérification
10 Contrôle du brut Pc 1/50 52 × 30 × 15
20 Fraisage
Pc 1/50
Fraiseuse univeselle
Est définit par :
Fraise 2
- Appui linéaire (4,5) sur [B2] taille
Ø18
a) Surfaçage de (3) en finition directe
Cf '3 = 50 ± 0.3 mm
B) Le référentiel de mise en position Pc 1/50
Est définit par :
- Appui ponctuelle (6) sur [B2] Fraise 2
Taille
Ø18
Cf 2 = 47 ± 0.3 mm
1) perçage et taraudage de trou Foret
de Ø6.75
de Ø6.5
Cf8 [B1] = 8
Cf8 [B1] = 15
= 0.2
Co = 6.5 ± 0.2 taraud M8

- Appui ponctuelle (6) sur (2) Taille
Ø18
Cf 1 = 16 ± 0.2 mm
b) Usinage de l’entaille 4 et 5 Fraise
simultanés en finition directe 2 taille
Ø8
Cf4 = 8 ± 0.2 mm
Cf5 = 7 ± 0.1 mm
Pc 1/50
c) Usinage de l’entaille 6 et 7
simultanés en finition directe Fraise 2
Taille
Cf6 = 13± 0.2 mm Ø8
Cf7 = 7 ± 0.1 mm
e) Perçage de 4 trous en finition
directe ø4 mm
Foret
Cf 9 [B3] = 4 mm De Ø 4 mm
Cf 9 (3)= 4 mm
= 0.2
Cf 10 = 22 ±0.2 mm
Cf 11 = 39 ±0.3 mm
Cf 12 = 22 ±0.2 mm
f) Perçage les 4 troue a tète fraisé :
Cf 9 [B3] = 4 mm
Cf 9 (3)= 4 mm Outil a
= 0.2 fraisé
d=4
Cf 10 = 22 ±0.2 mm
D=8.6
Cf 11 = 39 ±0.3 mm
Cf 12 = 22 ±0.2 mm

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
10 Contrôle du brut Pc 1/50 150 × 60 × 20
20 Fraisage
Pc 1/50
Est définit par :

a) Surfaçage de (3) Fraise
2 taille
Cf ' = 57± 0.3
= = 0.2
Foret de
Ra = 3.2
Ø 4.2mm
b) Perçage et Taraudage de 2
trous M5 en finition directe
Cf1 [B1] = 10
Taraud M5
Cf1 [B2] = 10
= 0.2
Co = 4 ± 0.1
foret de
Cf2 = 130 ± 0.5
Ø 5mm
B) Le référentiel de mise en position Taraud M5
est définit par :
- Appui ponctuel (6) sur [B2] Pc 1/50
a) Surfaçage de (1)
Cf1 = 55± 0.3 Fraise
2 tailles
Ra = 3.2

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
20 Fraisage
Pc 1/50
A)Le référentiel de mise en position
Est définit par :

Fraise
a) Surfaçage de (1) en finition 2 tailles
Cf1f = 70 ± 0.3
a) Rainurage de (4,5,6)
Pc 1/50
simultanément en finition directe
Cf4 = 229 ±0.5 Fraise 2
Cf5 = 1 ±0.1
Tailles
Co = 30 ±0.3
c) rainurage de (2)
Cf2 [B3] = 40 ±0.3
Fraise 2
Cf2 [B1] = 10 ±0.2

Taille de
Ø 10
Cf2 = 50 ±0.3
Co = 10 ±0.2
d) Rainurage de (3)
Cf3 = 450 ±0.5
Co3 = 10 ±0.2

e) Perçage et Taraudage de 4 trous
Foret
M4 Ø3.5
Cf7 (6) = 4
Cf7 [B1] = 4
= 0.2
Cf8 = 22 ±0.2 mm
Cf9 = 39 ±0.3 mm
Cf10= 22 ±0.2 mm
Co = 3.5 mm Taraud
Taraudage manuelle M 4 M4

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément: D'usinage Brut:
N° de Désignation (phase et opération) M.O Outillage+
Croquis

20 Perçage
A) Le référentiel de mise en Pc 1/50

position
Est définit par :
- Appui plan (1,2,3) sur 1
a) Perçage de 3 trou Ø 7 Foret de
en finition directe Ø 7 mm
Cf2 [B2] = 40
Perceuse
Cf7 [B1] = 22
= 0.2
cf3= 450 ± 0.5
CO1= 7 ±0.2
b) Perçage et Taraudage de 3 trou
M5 en finition directe Foret de
Cf4 [B2] = 80 4 mm
Cf4 [B1]=24
= 0.2
Cf5 = 230 ± 0.5
Cf6 = 230 ± 0.5
Co= 4±0.1 Taraud M5


Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
phase vérificateur
10 Contrôle du brut Pc 1/50 Ø40 x 47
20 Tournage
A) Le référentiel de mise en position Pied à
Est définit par : Coulisse
- centrage long (1,2,3,4) sur [B1]

- Appui ponctuelle (5) sur 1
Outil à
a) dressage 2 en finition directe Dresser
tour parallèle
cf2’ = 45±0.3
B) Le référentiel de mise en position Pied à
- centrage long (1,2,3,4) sur [B1]

Outil à
a) dressage 1 en finition directe : Dresser
cf1= 43±0.3
30 Fraisage

- 2 Appui linéaire (4,5) sur [B1]

a) Perçage et taraudage de 2 trous
M8 En finition directe :
Forêt
Cf7 =14±0.2 Ø 6.5
Cf8= 28 ±0.2
Cf9= 12.25 ±0.2
Taraud M8
Co = 6.5 ±0.2
Taraudage M8 manuelle

Fraise
2 tailles
b) usinage une entaille de (3 , 4) Ø 20
et (5,6) simultanément en finition
directe :
cf6 = 28±0.2
cf5= 12±0.2
cf4= 16±0.2
Est définit par :
- centrage long (1,2,3,4) sur [B1] Pied à
Coulisse
a) perçage de trou de Ø6 en finition
directe :
Forêt
cf1[B1] = 20 Ø6
cf1(2)= 7.5
= 0.2
Co = 6 ±0.2

Ensemble : Nombre:
Gamme
Organe: Matière:
Elément:
D'usinage Brut:
phase vérificateur
20 Fraisage
et définit par : Coulisse

a) surfaçage de 1 en finition directe Fraise
2 tailles
cf’1= 72±0.3
b) usinage de poche circulaire
de 3 et 4 simultanés Fraise
2 tailles
Co= 40±0.3
cf3(2)= 35
cf3[B3]= 35
= 0.2
Cf4 = 5±0.2
et définit par : Pied à
- Appui plan (1,2,3) sur [B2] Coulisse
- Appui linéaire (4,5) sur 1

Fraise
a) surfaçage de 2 en finition directe 2 tailles
cf2=70±0.3
b) perçage de troue de trou deØ8
cf8[B3]=20
cf8[B1]= 10 Foret de
Ø8
= 0.2
Cf9 = 15 ±0.2
Cf10 = 15 ±0.2

Co = 8±0.2
et définit par :
Pied à
- Appui plan (1,2,3) sur [B1] Coulisse
a) usinage de l’entaille 5 et 6
Fraise
simultanés en finition directe : 2 tailles
cf7= 28±0.3
cf6 = 10±0.2
b) usinage de l’entaille 7 et 8
Fraise
simultanés en finition directe 2 tailles
cf8= 28±0.3
cf9 = 10±0.2
c) rainurage de (9,10,11) Fraise
cf9= 6±0.2 2 tailles
Ø2
cf11= 7±0.2 h=9
Co = 2±0.1

d) perçage de 2 trous de Ø8 en Foret de
finition directe : Ø8
cf10[B3]= 21
cf10(1) =35
= 0.2
Co = 8±0.2
Cf12= 28±0.3
e) lamage de 2 trous en finition
directe : Fraise à
lamer
cf10(1) = 35
d1=Ø12
cf10[B3]= 21 D3=19.2
= 0.2
Co = 12±0.2
Cf12= 28±0.3
Perçage
30
Pied à
et définit par : Coulisse
Perseuse
a)Perçage et taraudage de
2 Trous M4
cf1 (1) = 5 Foret de
cf1 [B2]= 18 Ø3.5
= 0.2
Co = 3.5 ±0.1
Cf3= 17±0.2
Cf2= 17±0.2
Taraud M4
Taraudage M4


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Génie Mécanique Construction et Fabrication Mécanique

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 1

8) Schéma cinématique : ............................................................................................................ 25

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 2

Chapitre 6: Cycle de production ............................................................................................................ 54

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 3

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 4

Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques technique de la machine Machine coupe sangle 995 .............................. 12

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 5

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 1

Chapitre 1 : Présentation de la société

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 2

II. Présent de la société :

Figure 1:Carte géographique d'IMBERT MNIF

Figure 2:Société IMBERT MNIF

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 3

chaque jour.la production est essentiellement en cuir et couvrant toute la gamme de

Figure 3:chaussure de femme

Figure 5:chaussure des enfants

Tige des chaussures :

Figure 8:tiges des chaussures femme

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 4

Figure 9:les différentes chaines de travail

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 5

Société Inustrielle de Chaussures

PRESIDENT DIRECTEUR GENERAL

Ordonnancement DIRECTION PRODUCTION Service Administratif

CHEF DE FABRICATION CHEF DE FABRICATION CHEF DE FABRICATION CHEF DE SERVICE

1 Chef COUPE 1 PREAPARTION PREPARATION 4 MECANICIENS

1 Chef COUPE 2 PIQURE PIQURE SERVICE REPARAION

1 Chef COUPE 3 CONTROLE

1 Chef COUPE 4 CHEF DE FABRICATION

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 6

La société IMBERT-MNIF dispose d’un besoin permanant avec des quantités

La méthode de travail de l’entreprise permet d’observer quelques problèmes qui

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 7

Chapitre 2 : Recherche bibliographique

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 8

• La coupe à froid : basée sur un mouvement de lames de ciseaux ne nécessitant aucun

III. les différents types de machines coupe élastique :

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 9

 Matière coupée : ruban élastique

 Domaine d'application :pour chantier naval

Programmation de la longueur, nombre de pièces, température de chauffe, temps de contact

en coupe, vitesse de défilement, position des pointeurs si option.

Ensemble livré avec châssis support et dérouleur

Largeur utile 200mm

Tension 220v et alimentation air comprime 4 bars .

2) Ciseaux pour coupe à chaud

Figure 11:Ciseaux pour coupe à chaud

• La coupe à chaud permet d'éviter l'effilochage du ruban .

• La température est réglable de 0 à 200° .

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 10

3) Coupeuse de ruban a froid ou a chaud

Figure 12:Coupeuse de ruban a froid ou a chaud

 Une gamme très complète de coupeuses de rubans programmable pour la coupe à

4) Machine coupe sangle 995

Figure 13:Machine coupe sangle 995

Etude et amélioration d’une machine de coupe élastique Page 11

a. Caractéristiques technique de la machine :

Caractéristique Donnes technique