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AYADA .M BOUBKER.

H Al
HADDADI.S
{HACCP}

Sommaire
Remerciement…………………………………………………………………………………... 4

Partie 1 : le conditionnement


INTRODUCTION…….………………………………………………………………………….. 6
1) Importance économique des agrumes dans la région …………………………. 6
2) La présentation de la station ……………………………………………………… 6
3)
Organigramme de la station ………………………………………………………. 8
A. La conduite de verger
I. La taille ............................................................................................................…... 9
II. La cueillette …………………………………………………………………………...... 9
1. Calibrage et choix des parcelles …………………………………………………. 9
2. L’organisation des chantiers ………………………………………………......... 10
3. La cueillette ………………………………………………………………………... 10
4. Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures
conditions ….……………………………………………………………………… 10
5. Détermination de la maturité ……………………………………………………. 11
B. Au niveau de la station  :
1. Réception :
a. Transports des fruits ……………………………………………………… 13
b. Pont bascule ………………………………………………………………. 13
2. Deverdissage
a. Définition …………………………………………………………………… 14
b. Raisons …………………………………………………………………….. 14
c. Les paramètres de deverdissage ……………………………………….. 14
d. Description de la chambre de deverdissage …………………………... 15
e. Méthodes de remplissage de la chambre de deverdissage ................ 16
f. Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage .......... 18
3. DRENCHER ................................................................................................... 19
i. Prétraitement ....................................................................................... 19
ii. Calcule des doses pour prétraitement ................................................ 19
4. Ressuyage ................................................................................................... 21
5. Chaine de conditionnement ........................................................................ 21
5.1. Versement ......................................................................................... 21
5.2. Pré triage ............................................................................................22
5.3. Elimination des petits fruits ............................................................... 22
5.4. Lavages ............................................................................................ 22
5.5. Essorage ........................................................................................... 23

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5.6. Pré séchage ...................................................................................... 23
5.7. Application de la cire ou lustrage ...................................................... 24
5.8. 2éme séchage ..................................................................................... 25
5.9. Triage ................................................................................................ 25
5.10. Calibrage ......................................................................................... 30
5.11. Tables d’emballages ....................................................................... 30
 Tableaux de rangement .............................................................. 31
5.12. Etiquetage ....................................................................................... 33
5.13. Installation des complexes .............................................................. 33
5.14. Marquage ........................................................................................ 33
5.15. Palettisation .................................................................................... 34
 Les accessoires des palettes ...................................................... 36
 Les types d’emballage ................................................................ 37
5.16. Montage des caisses ...................................................................... 38

Partie 2 : le programme préalable de transport et entreposage


Introduction .................................................................................................................... 40
Check liste ...................................................................................................................... 42
Programme d’entretien de transport ............................................................................... 44
Programme de surveillance d’hygiène de transport ........................................................ 49
Programme d’entreposage ............................................................................................. 58
Partie 3 : la démarche de la qualité
Introduction :
a) Le système HACCP ............................................................................................ 76
b) Définitions ........................................................................................................... 76
c) Les principes de HACCP .................................................................................... 77
1.Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................ 78
2.Description du produit ............................................................................................ 79
3.Les ingrédients ...................................................................................................... 80
4.Diagramme de conditionnement de la clémentine ................................................ 81
5.Plan de la station ................................................................................................... 82
6.Recensement des dangers..................................................................................... 83
a. Dangers biologiques ................................................................................... 83
b. Danger chimiques ....................................................................................... 84
c. Dangers physiques ...................................................................................... 85
7.Arbre de décision ................................................................................................... 86
8.Etablissement des CCP ......................................................................................... 87
9.CCP 1C .................................................................................................................. 89
10. CCP 2C ................................................................................................................ 106
11. CCP 3C ................................................................................................................ 117
Partie 4 : la qualité commercial
Introduction ................................................................................................................... 127
Article 1 : ....................................................................................................................... 127
Article 2 ......................................................................................................................... 127
Article 3 ......................................................................................................................... 128
Article 3 ......................................................................................................................... 128
Article 4 ......................................................................................................................... 128
Article 5 ......................................................................................................................... 128

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Article 6 :
A. Catégorie « extra » ............................................................................................ 129
B. Catégorie I ................................................................................................ 129
C. Catégorie II ....................................................................................................... 130
D. Catégorie II ........................................................................................................ 131
Article 7 ......................................................................................................................... 131
Article 8 ......................................................................................................................... 132
Article 9 ......................................................................................................................... 132
Article 10 ....................................................................................................................... 134
Article 11 ....................................................................................................................... 134
Article 12 ....................................................................................................................... 135
Plan de surveillance des points de contrôle ................................................................. 136
Conclusion .................................................................................................................... 156

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adri .0

REMERCEMENT .0

Avant de présenter se travail, nous tenons à remercier, la direction de la


station SOCOBER pour nous avoir accepté comme des stagiaires au sain
de son établissement.

Et nous tenons à présenter nos vifs remerciements a tous ceux qui nous
ont accordé leurs orientations, leurs conseils et qui ont veillé au bon
déroulement de notre stage.

Nous tenons à exprimer nos profonde gratitude à notre encadrant Mr


ZOUHRI ABDESSAMAD pour son encadrement, son accueil
et son suivi très attentif durant ce stage.

*Mr HAMAMA MUSTAPHA pour le soutient et le conseil durant la


formation et le stage.

Nous adressons nos remerciements aux personnes qui ont contribué à


l’élaboration de ce modeste travail et particulièrement  :

- Mr ZAMOURI le directeur général.


- Mr ABDE ALLAH MOHAMED, chef d’emballage et notre encadrant
dans la station.

Et aussi nos remerciement à tout les personnelles de la station qui nous


ont aidé et soutenu.

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Introduction  :
La formation théorique dans la filière Emballage et
Conditionnement est très importante pour l’apprentissage pour tout stagiaire
car elle lui donne le savoir nécessaire pour s’inscrire dans la vie
professionnelle. Mais elle demeure insuffisante car pour compléter cette
formation il faut donner au stagiaire l’occasion de vivre au sein de l’entreprise
comme un professionnel loin des salles du cours. Le stage a été conçu dans le
but d’assurer la transition entre les notions souvent théorique et leur
conséquence pratique, qui doivent être l’une des préoccupations fondamentales
d’un stagiaire technicien spécialisé en Emballage et Conditionnement. A cet
effet on eu l’occasion de faire un stage a la station de conditionnement des
agrumes « SOCOBER » afin d’approcher le monde de travail.

Dans ce stage on a vue toutes les étapes par lesquelles passent


les agrumes dés leurs récolte jusqu'à leur exportation.

4) -Importance économique des agrumes dans la région   :

Le site stratégique de Berkane joue un rôle primordial dans le


développement de l’économie de la ville, surtout dans le domaine agricole,
étant donnée que se dernier constitue l’activité principale de la région.

La ville dispose d’une grande superficie de terre fertile situé dans


la plaine de « Tarifa » traversée par le fleuve Moulouya, l’agriculture occupe
une superficie totale 70000 ha dont la clémentine de 9,5% et ce dernier reste la
variété la plus destiner a l’exportation comparativement avec les autres variétés
(Navel, Saltusien, Nouer, Sanguine).

5) La présentation de la station  :

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La station de conditionnement et d’exportation SOCOBER a été
construite en 1970, sur une superficie de 16000m couverte, elle est constituée
au quartier industriel dont la référence exportation/conditionneur est 5102T.

Elle comporte les locaux suivants :

 Aire de réception et de stockage


 Aire de conditionnement
 Aire d’exportation

Et les équipements suivants :

 2 chaines de conditionnement
 1 drencher
 4 Clark
 4 cadreuses
 4 fondeuses
 4 transpalettes manuels
 7 chambres de deverdissages

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6) Organigramme de la station  :

Direction

Adjoint de
Direction

Service de Service Service Service


production comptabilité personnel financier

Personnel Personnel
permanent saisonnier

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A- La conduite du verger

1) La taille  :

Les agrumes nécessitent une taille annuelle pour favoriser la


production et améliorer sa qualité. Elle a pour but principale de donner un bon
éclairement et une bonne aération au niveau de l’arbre. Elle permet d’éviter les
conditions favorables de l’apparition de quelques maladies ; de plus la taille
permet de régulariser le système aérien et le système racinaire pour avoir une
bonne fructification ; donc la taille pratiquée sur les agrumes est une taille
d’éclaircie qui se fait généralement pendant le repos végétatif (juste après la
récole)

Les branches à supprimer sont :

o La ramification épuisée.
o Les rameaux géants.

2)   La cueillette  :

1 Calibrage et choix de parcelles  :

Le calibrage consiste à regrouper les fruits en lots homogènes


suivant le diamètre équatorial exigé à l’exportation selon les marchés. Même
si cette mesure se fait normalement au niveau de la station ; des mesures
régulières sont aussi effectuées aux vergers sur des arbres préalablement
choisis ; durant tout le cycle de développement de fruit ; affin de suivre
l’évolution du calibre.

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Le producteur reçoit le programme qui définit les variétés à 
récolter ; les quantités ; les calibres ; les pays destinataires et les dates de
départs des bateaux. Il choisit les parcelles qui répondent le mieux à ce
programme.

2 L’organisation des chantiers :

Le chantier de récolte doit se composer de 25 ouvriers encadrés


par un chef de chantier dont le rôle est l’organisation ; la vérification de la
qualité de l’opération et la sanction au cas de défaillance. Celui-ci doit choisir
des cueilleurs expérimenté ; habiles et capables de suivre correctement les
consignes de cueillette ; à savoir :

- La manipulation du fruit avec délicatesse.


- La coupe du pédoncule au ras du fruit.
- La préservation du calice.
- Eviter le ballottement par les genoux

3 La cueillette :

La récolte des agrumes est une opération qui ne s’improvise pas


mais qui se prépare bien avant le coup d’envoi de la compagne. La récolte de
clémentine se fait manuellement à l’aide des pinces bien aiguisées pour
permettre une coupe nette. En coupant le pédoncule à ras et gardant le
calice lié au fruit dans le but de conserve sa valeur commerciale.

Puis on met les fruits récoltés dans des seaux à moitié remplies
d’eau on ajoutant des 2.4 - D à 5 ppm pour la préservation du calice pour éviter
la pourriture des fruits. Le stockage de clémentine se fait dans des caisses en
plastique perméable à l’eau pour être transporter (par camion ou par
remorque) vers les stations de conditionnement pour l’emballage et
exportation.

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4 Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les
meilleures conditions sont :

1. Respecter le niveau de maturité et de coloration requise par


l’espèce et la variété concernée E/A>7 (maturité interne requise pour
l’exportation)

2. cueillir lorsque les fruits sont parfaitement secs ; car après la


rosé matinale ; la pluie ou le brouillard ; les fruits sont turgescents. A ce stade la
moindre pression des doigts sur l’épiderme fait sortir l’huile essentielle qui est
phytotoxique et occasionne les taches brunes sur la peau de fruit (oléocellose)

3. éviter de blesser les fruits ; pour cela les cueilleurs doivent


porter des gants et avoir les ongles coupés.

4. utiliser des pinces de cueillettes spéciales (outils permettant de


récolter le fruit avec son calice ; le pédoncule à ras sans risque de blessures)

5. déposer les fruits a la main dans le sac ou a la caisse de


ramassage sans jamais les jeter.

6. ne pas remplir complètement les caisses pour éviter


l’écrasement des fruits pendant la manutention.

7. manipuler les caisses soigneusement sans les jeter.

8. transporter la récolte du verger a la station de conditionnement


dans les meilleurs délais de préférence a la fin de chaque journée de cueillette.

9. il faut que les fruits soient traités rapidement et au plus tard


24H ; après la récolte. Pour cela ; il y’a lieu d’harmoniser le rythme de la
cueillette avec la station de conditionnement.

10. cueillir les fruits de calibre exportable.

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5 Détermination de la maturité :

Les fruits dessinés à l’exportation doivent être conformes à


certaines normes exigées :

-La couleur : tout d’abord ; joue un rôle important dans l’évaluation


de la qualité. Le fruit est conforme lorsque la totalité de son épiderme est
uniformément colorée en orange.

-la teneur en jus : qui augmente avec la maturité du fruit ; est


mesurée en laboratoire. Si cette teneur est supérieure a 40 pourcent ; le fruit
est alors conforme.

-l’indice de maturité : est un critère d’appréciation de la qualité


organoleptique du fruit. La maturation est essentiellement marquée par
l’accroissement de la teneur en sucre de jus (E) et la diminution de son acidité
(A) ; mesurées aussi en laboratoire ; les valeurs conformes du rapport E/A
doivent être >= 7.

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B- Au niveau de la station

1) La réception
a) Le transport des fruits  :

Le transports de verger jusqu'à la station de conditionnement est


effectué par des camions ou des tracteurs.les agrumes est expédies vers la
station dans des caisses de ramassage (en plastique), donc il faut veiller à un
remplissage correcte afin d’éviter l’écrasement des fruits, le chargement doit
être conduit avec des soin de manière à éviter les blessures des fruits ou les
ruptures des caisses qui peuvent causé les blessures de notre marchandise.

b) Le pont bascule  :

Les agrumes doivent être pesés sur un pont bascule situé à


l’entrée de la station.

Pour avoir le poids brut (clémentine+caisse+palette+moyen de


transport) en suite, le responsable du poste calcule le poids net de la
clémentine selon la formule suivante :

Poids net = poids totale _ (poids des palettes + poids des caisses + poids du
moyen de transports).

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Mise en palette  :

Les caisses doivent être montées pour faciliter la manutention.

Identification des lots  :

Après le pesage, il est nécessaire de mettre une étiquette sur les palette
afin d’assurer la traçabilité du produit.

L’étiquette doit comporter les informations suivantes :

°Le nom du producteur

°Référence de producteur

*La date de réception des lots

2) Deverdissage  :
a) Définition  :

Le deverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits


récoltés précocement qui n’ayant pu subir l’effet des basse températures et qui
ont un rapport E/A=7 et la teneur en jus 40% pour apte à la consommation.
L’action des basses températures est remplacée par celle d’un mélange Air
Gaz d’éthylène qui provoque le changement de la coloration de l’épiderme.

b) Raisons  :

Economique : la commercialisation de la clémentine avant la


compagne afin de profiter des prix élevés.

Climatiques : éviter les problèmes climatiques (les pluies


d’automne) qui occasionnent les dégâts sur la clémentine (gaufrage,
boursouflement)

Organisationnel : répartir le flux de la production sur le temps.

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c) Les paramètres de deverdissage  :

L’opération de deverdissage consiste à changer la coloration de


l’épiderme des fruits, donc il est obligatoire de contrôler les paramètres
suivants :

Le taux d’humidité : 90% à 95% pour éviter la perte du poids et le


desséchement du fruit.

la température : 23 à 25°C, il faut respecter la valeur normalisée de la


température, car si elle est élevée, on aura le risque que la coloration de
l’épiderme prend une couleur jaune et par la suite le vieillissement du fruit.

*taux d’éthylène : 3 à 5ppm, il faut favorise la dégradation de chlorophylle.

*taux de CO2 :<0.1% car le CO2 ralentir le processus de deverdissage.

*taux d’oxygène : 21%

*renouvellement de l’air : en fonction du volume de la chambre de


deverdissage.

d) Description de la chambre de déverdissage  :

La chambre de deverdissage est composée de :

_Le système de renouvellement d’air contenu : Il a pour but de


renouveler l’air de la chambre à l’aide de ventilateurs refoulant l’aire afin de
réduire le taux de CO2

_Le système d’injection d’éthylène : Il est composé d’une


tuyauterie reliée à une bouteille d’éthylène, les doses d’injection doivent être
calculées en fonction du taux de renouvellement de l’aire de la chambre.

_Le système de chauffage : Il est constitué par des résistances


électriques de préférence ayant de l’air frais au niveau de l’entrée ; leurs
capacités est en fonction du volume de la chambre :le contrôle de ce système

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s’effectue à l’aide d’un thermostat pour maintenir la température désirée de la
chambre.

_Le système d’homogénéisation de l’air : Il est constitué par des


grands ventilateurs montés sur le mur de la chambre pour une circulation
horizontale de l’air qui mélange tous les composants de la chambre.

_Le système d’humidification : Il est constitues par des gicleurs qui


injection de l’humidité et du gaz.

e) Méthode de remplissage de la chambre de deverdissage   :

La station suivie 5 étapes pour la mise le produit en deverdissage :

1-Traitement des fruits avec un fongicide avant l’entrée au


deverdissage car les conditions de la chambre sont favorables et optimales
pour le développement des pourritures.

2-nettoyage de la chambre par un nettoyant (l’eau+javel).pour


éviter les attaques des microorganismes.

3-démarrage du système du chauffage et de l’humidification avant


le remplissage pour assurer les bonnes conditions dans la chambre.

4-remplissage de la chambre par palette avec le respect de la


distance entre les palettes, par la suite la porte est fermée avec le démarrage
du système de renouvellement d’air et le système d’injection de l’éthylène.

5-les palettes des fruits doivent passées entre 2 et 5 jours selon la


coloration des fruits.

Après chaque 2h au maximum, le responsable de deverdissage est


contrôlé l’humidité relative(HR), renouvellement de l’air, la température, le taux
d’éthylène et le taux de CO2 pour éviter tous les problèmes paramètres de
deverdissage.

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Les Causes Les Conséquences
Humidité excessive Pourritures, chute des calices, tache

marron autour du pédoncule.

Humidité insuffisante Fruits déshydratés

Lente coloration

Température insuffisante Lente coloration

Taches sur le pédoncule

Haute température Altération de la saveur

Chute des pédoncules

Ventilation insuffisante Coloration seulement dans la partie haute de la


chambre

Ventilation excessive Fruits assez déshydratés

Cueillette en jours humides ou fortes rosées Les taches d’olléocellose

Les saveurs étranges

Fertilisation et irrigation tardives Augmentation de l’acidité.

Cueillette en jour secs et sous hautes Retard de la coloration. Fruits susceptibles aux
températures taches.

Dessèchement et chute des calices

Excès d’éthylène dans la chambre. Augmentation de la transpiration avec perte de


poids et taches.

Excès de CO2 Paralisation du deverdissage + inhibition

De l’effet de l’éthylène

Saveurs étranges

Manque d’oxygène Retard du deverdissage.

f) Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage  

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Remarque  : afin d’éviter l’apparition des anomalies, le responsable de dé
verdissage est amené à faire un contrôle quotidien qui consiste à la mesure
de la température  ; l’humidité relative  ; CO2…….. .

3) Drencher  :
Les produits utilisés au niveau du DRENCHER :

Concentration en
Nom commercial Matière actif Maladie ciblé
ppm
Kino pèle 20 SL Guazatine Géotrichum 1500
candidum
Pelte 44 Méthyle Penicilliums 1000
thiophonate

i. Le pré traitement des fruits  :

Le pré traitement des fruits se fait par des fongicide qui ont pour
rôle de traiter les fruits pour les protéger contre le développement de pourritures
et surtout au pénicillium sp, phytophtora, Géotrichum et ilternaria.

Cette opération s’effectue par une machine appelée DRENCHER,


qui désigne un lavage, dont le but de traiter les fruits en palettes par un
lavage avec une solution de fongicides pendant leur arrivée en station de
conditionnement.

Au niveau du tunnel de douchage ; les palettes passent sur une


chaine a rouleaux et subissent le traitement chimique. La réutilisation de la
solution du fongicide se fait a l’aide d’une pompe électrique et qui donne une
pression au jet d’eau.

ii. Comment calculer la quantité d’un fongicide utilisé   :

Calculons la guazatine :

On doit préparer une concentration de 1500ppm pour éviter les


pourritures : Matière actif : 1000 ppm de guazatine

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1500L 106 litre d’eau
X 1500 L de l’eau
1500*1500
x= = 2.25 L
106

On obtient 2.25 L de guazatine en 1500L d’eau

Sachant que le Kino pèle 20 SL (nom commercial) contiennent


20% de guazatine. Alors :

1L de Kino pèle 20SL 200 ml de guazatine (0.2L)


X 1.5L de guazatine

2.25 * 1
x= = 11.25 L
0.2
Donc pour obtenir une concentration de 1500ppm de guazatine, on mélange 11.25L
de kinopéle20SL dans 1500 L d’eau.

Remarque  :
o On remarque qu’à la station on utilise que 7.5L de Kino pèle 20SL dans 1500
L d’eau.
o Le changement de la solution doit être fait après le passage de 80 T de fruits
parce qu’elle perd son efficacité.

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4) Ressuage  :

Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 48H, après la


sorti de la chambre de deverdissage, affin de :

 Laisser les fruits pour égoutter une partie d’eau adhérente sur l’écorce.
 Rendrais les pourritures des fruits blessés plus apparentes et visible pour
faciliter leur élimination.

5) Chaine de conditionnement  :

Définition  :

C’est un ensemble des opérations, de sélection, de traitement


d’emballage et de manutention, qui permettent de donner au fruit la fraicheur, la
conservation et les qualités gustatives qui recherchent le consommateur.

5.1 Versement :

Cette opération se fait généralement par des versoirs semi-


automatiques, qui permettent de verser les fruits dans la chaine de
conditionnement et d’alimenter la chaine d’une manière homogène et continue.

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5.2 Le pré triage :

Les fruits passent sur une table a rouleaux ou les trieuses enlèvent
les débris végétaux ; les fruits pourris ou présentent des défauts des défauts
très visibles ; les fruits verts et les fruits gaufrés.

Remarque  :
On remarque que les fruits pourris ne sont pas mis dans des seaux rempli
par l’eau de javel affine d’arrêter le développement des pourritures.

5.3 Elimination des petits fruits :

Cette opération est effectuée à l’aide d’un éliminateur de forme


d’un tamis circulaire afin d’éliminer les petits fruits non exportables et les débris
végétales.

5.4 Lavage des fruits:

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Cette opération consiste à laver les fruits avec un détergent en leur
faisant passer au dessus des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les
cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits
en pulvérisant l’eau et le détergent. En suite les fruits sont rincés avec de l’eau
pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.

5.5 Essorage :

Le produit lavé et qui doit être traité aux fongicides après, sera
d’abord égoutté afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le
fongicide en dessous de sa concentration efficace.

Par des rouleaux en PVC revêtu d’éponges (don nettes) et en se


servant de ventilateurs pour renforcer le travail des donnettes, une grande
quantité d’eau est aspirée.

5.6 Pré- séchage :

Cette opération est nécessaire pour une meilleure application des


produits lustrant. Elle consiste à sécher les fruits par un air chaud à une
température de 45°C à 50°C.

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5.7 Application de la cire ou lustrage :

On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont de additifs


autorisés en tant qu’agent d’enrobage comme revêtement extérieure pour :

 Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage


 Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et
la vente. Donc limiter les déperditions d’eau par
transpiration.
 Améliorer l’aspect extérieure du fruit en lu conférant _par
l’application d’une couche de cire_ une meilleur brillance.

L’enrobage de la clémentine se fait par pulvérisation au moyen


d’un système va et vient. Outre que les cires on utilise d’autres fongicides 

La formule : 200l de cire + fongicides.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 24


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HADDADI.S
{HACCP}
Produit commerciale Matière active Concentration
recommandée

Tecto60 ThiaBendaZol : (TBZ) 4180ppm


Fungaflor 500ec imazalil 2000ppm

5.8 2émé séchage :

Les fruits passent par des tunnels de séchage, séché avec l’air sec
d’une T°=70°c pour une meilleur adhésion du cire.

5.9 Triage

Trois tables de triages a rouleaux survirant a ce ci et c’est le tapis


drapeaux qui partagera la marchandise sur les 3 tables .ce triage consiste a
éliminés toutes sortes de fruits ayant des défauts de qualité : maladies, troubles
physiologiques, fruits vert, pourritures qui ont échappé…

Donc le triage est l’opération qui complète la mission de


Prétraite .on doit renforcer le travail dans ce poste pour ne pas tolérer le
passage inaperçu des fruits non exportables.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 25


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{HACCP}
Et voici les défauts de qualités causés par des ravageurs et
éliminés dans le poste de triage :

Cochenilles :

Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo


Cochenille -ne sécrète pas de miellat -Utiliser des
virgule et n'entraîne donc pas de produits
problèmes de fumagine. Les chimiques sous
problèmes sont surtout des formes des huiles
affaiblissements des arbres
fortement attaqués du fait
des prises alimentaires.
-Les encroûtements peuvent
perturber la photosynthèse.
-Elles provoquent des
jaunissements et la chute
des feuilles

Cochenille -Sécrétion de miellat qui est -Utiliser des


serpette responsable d la fumagine produits
chimiques sous
formes des huiles

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 26


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{HACCP}
Pou rouge de -Il n'y a pas de sécrétions A) Lutte Chimique :
Californie de miellat par cette
cochenille. réaliser les
traitements
-des encroûtements plus ou d'hiver à base
moins importants se forment d'huiles d'hiver
sur les branches et rameaux appliquées à haut
notamment. Les arbres sont volume
affaiblis et peuvent mourir
B) Lutte
biologique : se fait
-Les fruits ainsi atteints
généralement grâce
sont écartés du tri et sont à des lâchers
invendables. massifs d’autres
parasites du genre
Aphytis melinus.

Pou rouge -la zone autour de la -Réaliser avec


cochenille jaunit. Lors de soin les
fortes pressions, les feuilles traitements
peuvent se dessécher et d'hiver à base
tomber, les rameaux d'huiles d'hiver
dépérissent et les fruits appliquées à haut
infestés se déforment. Il y volume.
a aussi une production de
miellat.

Cochenille -Des piqûres toxiques sur -La cochenille


farineuse feuilles, rameaux et calices farineuse est un
-les jeunes fruits peuvent des ennemis les
entraîner la chute des plus difficiles à
jeunes fruits et perturber la combattre.Le
croissance des arbres. corps est couvert
-La sécrétion de miellat sur de filaments
la quel la fumagine s’installe. blancs et cireux,
ce qui entraîne
une lutte
chimique ayant
peu de succès.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 27


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{HACCP}
Cochenille noire -Les attaques affaiblissent -Application
de l’olivier les arbres et leur miellat d’huiles (sous
entraîne le développement formes de
de la fumagine bouillis)

Cochenille -dégâts directs : -Utiliser les


australienne (prélèvement de sève, huiles par
blessures sur l'écorce, pulvérisation à
déformations, suintements) forte pression
jusqu’au
-dégâts indirects : une ruissellement de
grande production de miellat l’arbre.
permettant le développement
de fumagine. Des fois elle
peut causer la mort des
arbres

Mineuse 

Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte Photo


mineuse -Le bord des feuilles -Il s'agit surtout de
est enroulé sur lui protéger les pousses
même. Les zones de d'été et d'automne
l'épiderme creusées -Utilisation des
jaunissent et se produits chimiques
dessèchent

Acariens 

Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo


Les acariens : -dégâts sur toutes les -utiliser les produits
-Acarien rouge parties du fruit chimiques comme les
-Acarien blanc -la peau prend un acarides
aspect rouille ou -maîtriser les
bronzé irrigations pour éviter
la soif des arbres

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 28


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{HACCP}
Pucerons 

Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo


Puceron -donne la formation de - des prédateurs spontanés
fumagine de plus grosse taille ont
une action très efficace
contre les pucerons : des
coccinelles, des
Cécidomyies…

Cératite :

Ravageur dégâts sur fruit Méthode de lutte photo


Cératite -C’est le ravageur le -Elle est facile à
(mouche plus préjudiciable pour détruire à l’état
méditerranéenn les fruits. adulte.
e) -quand le fruit est -l’utilisation des
piqué il dégage de traitements chimique
l’éthylène c’est pour ça (insecticides)
on trouve des zone
rouge au niveau de la
piqûre
-la cératite peut
causer des pourritures
et le fruit devient
inconsommable

Les défauts physiologiques :

Déformation Dégâts sur fruit Photo


Boursouflement -Le fruit devient mou et facile a être éclater
ne supporte pas le transport
-l’épiderme se décolle et n’adhère plus aux
tissus sous-jacents, dont il est séparer par des
poches d’air.
Gaufrage - les fruits gaufrés après avoir mûrir s’éclate
facilement et pourrissent les fruits voisins
-les fruits deviennent non exportables.

Marbrure - taches irrégulières et mal localisées 


- taches régulières et localisées

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 29


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{HACCP}
Oléocellose -formation des taches vertes ne colore pas du à
l’éclatement des huiles essentielles des glandes
de la peau par un accident mécanique

5.10 Calibrage :

Cette opération consiste à répartir les fruits selon leur calibre. Elle
est assuré par une machine dite calibreur centrale qui constitué de :

Doubles rouleaux pour assurer le transport des fruits.ils sont


séparés entre eux d’une distance bien déterminé qui
signifie le diamètre du fruit.
Des volants qui font la commande des distances entre les
doubles rouleaux.
Un tapis transporteur des hors calibres lié à la courroie des
écarts.

calibre 1 2 3 4 5 6

Diamètr
64-75 59-63 55-58 51-54 47-50 44-46
e en mm

Les diamètres des calibres pour la variété clémentine

Transporteur général :

Toute sortie de calibreur est liée à un tapis transporteur pour


distribuer les fruits calibrés sur les tables d’emballage.il comprend 14 canaux
de longueur 17m.

5.11 Les tables d’emballages :

Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur


général à canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballages par

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 30


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{HACCP}
calibre séparé ; ceci permet d’employer un grand nombre d’ouvrières pour les
calibres dominants.

Il faut veuillez que les ongles des emballeuses soient coupés ou


mieux porter des gants. Comme l’emballage est le dernier stade par lequel
passe le fruit ; l’emballage devra éliminer les fruits non exportables.

Remarque : La plupart des ouvriers ne porte ni coiffe ni gant.


 Les tableaux de rangements :

caisses en bois PB25 (2,5Kg)

Calibre disposition rangées couches Nbr de fruits

1 4*3 3 2 28

2 4*4 4 2 32

3 5*4 4 2 36

4 5*5 4 2 40

5 5*5 5 2 50

Plan de rangement dans les caisses en bois PEA (5Kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbr de fruits

1 5*5 6 2 60

2 5*6 6 2 66

3 6*6 6 2 72

4 7*6 6 2 78

5 7*7 6 2 84

Plan de rangement dans les caisses en bois PCA (15Kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbr de fruits

1 7*7 7 3 147

2 7*8 8 3 180

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 31


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{HACCP}
3 9*9 8 3 216

4 9*9 9 3 243

5 9*9 10 3 270

6 10*10 10 3 300

Plan de rangement dans les caisses (PCA 10 Kg)

Calibr disposition rangée couches Nbr de


e s fruits
1 5*4 5 4 90

2 5*4 6 4 108

3 6*5 6 4 132

4 6*6 7 4 168

5 7*7 7 4 196

plan de rangement dans les caisses PB23 (2,300Kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits

1 3*3 3 2 24

2 3*4 4 2 28

3 4*4 4 2 32

4 4*5 4 2 40

5 5*4 5 2 45

plan de rangement dans les caisses PEG 310 (10kg) :

Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits

1 6*6 5 3 90

2 6*6 6 3 108

3 5*5 7 4 32

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 32


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{HACCP}
4 6*6 7 4 168

5 7*7 7 4 196

6 7*7 8 4 224

5.12 Etiquetage :

Les fruits sont marqués par des logos, comme exemple de


MAROC SELECT avec un % dépend des exigences de cahier de charge. Les
étiquettes doivent avoir une bonne adhérence sur les fruits, ainsi la nature de
la colle doit respecter les normes sanitaires.

5.13 Installation des complexes

Après l’application des étiquettes, les emballeuses mis les colis sur
un tapis roulants qui va les transporter vers les ouvriers pour agrafer les
complexes à l’aide d’un pistolet.

Pistolet de l’agrafe

Cette opération c’est pour l’objectif de :

- Améliorer la présentation de la clémentine.


- Assurer la tenue de produit.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 33


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{HACCP}
5.14 Marquage :

A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les


emballages.

Ces étiquettes comportent :

 Pour les colis :


 Variété
 Catégorie
 Calibre/ nbre des fruits
 Référence de la station
 Référence du producteur
 Traitement
 Pour les palettes :
 Groupe exportateur
 Nom de station et la référence
 Variété
 Calibre
 Nbre de fruits
 Nombres de colis par palette
 Référence de colis
 Référence de contrôle
 Jour de fabrication
 N° de la palette

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 34


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{HACCP}
5.15 Palettisation :

A cette opération les ouvriers classer les caisses, selon leur type
(PEG 310, PB 23, PCA 222…), selon le type de la palette (7 chevrons, 6
chevrons…) et ainsi selon le cahier de charge.

Cette opération effectuée pour :

 Faciliter l’opération de manutention


 Dénombrer facilement les colis
 Protéger et assurer la stabilité des caisses.

Le mode de gerbage des emballages 2.3kg

1 4
2 3

5 6

7 8 9 10

11 14

12 13
15 16

17 18 19 20

Le mode de gerbage des emballages 10kg

3
1 2
Vvhdjhide
v
6
Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 35
5
4
8 9
7
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{HACCP}

 Les accessoires de la palette  :


 Couvercle
 Cornière
 File a cerclé
 Filet

Ces éléments sont ajoutés pour la palette pour son renfort et pour
augmenter la stabilité de la marchandise

_Apres la palettisation et au dessus de la palette on ajoute un


couvercle de façon qu’il couvre toute la surface supérieure. Généralement les
planches sont en contreplaqué

_Puis, au niveau des arrêtes de la palette 4 cornières droites sont


considérés comme des éléments indispensables pour la protection des angles
de la palette et le calage des caisses sont fixes et maintenue par un fil e cerclé
appelé feuillard : 2 fil parallèles aux cornières et 4 perpendiculaire

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 36


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{HACCP}
_Ensuite un filet est appliqué sur tout le partout de la palette au
moyen d’une machine à filet. Enfin la palette est envoyée vers l’expédition au
moyen des transpalettes manuelle ou électrique.

 Type d’emballage et ses dimensions

PB 23  :
Les têtes et les cotés, sont de panneaux des particules, et le font et composé par
des panneaux en fibres.

Les dimensions de PB 23

Cotés Tête Fond


L= 28.5 L = 18.5 L = 28.5
l=7 l = 10 l = 18.5

MDF 10 et PEG 310


 Pour MDF 10 : On constate que les composants d’une caisse sont tous en
panneaux des fibres.
 Pour PEG 310 : On trouve que sauf les têtes qui sont en panneaux des
fibres et les autres composants (cotés et fond), en panneaux des particules.

Les dimensions  :

Cotés Tête Fond


L= 44 L = 28 L = 44
l = 13 l = 16 l = 28

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 37


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{HACCP}
5.16 Montage des caisses

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 38


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{HACCP}

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 39


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{HACCP}
Introduction
Avant de mettre un système HACCP en œuvre dans un
établissement, on commencera par examiner les programmes préalables en
place pour établir si toutes les conditions préalable sont remplies et si tous les
contrôles et documents nécessaires sont en place. On vérifiera si les
programmes préalables satisfont aux exigences, si l’efficacité des programmes
est contrôlée et si les dossiers nécessaires sont tenus il convient. On serait trop
insisté sur l’importance des programmes préalables.

Comme c’est sur eux que reposent les plans HACCP, ils doivent
être bien pensés et efficaces.de bons programme préalables simplifieront les
plans HACCP et garantiront l’intégrité des plans HACCP et la salubrité des
produits.

Les six aspects visés par les programmes préalables sont les suivants :

 Locaux.
 Transport et entreposage.
 Equipements.
 Personnel.
 Assainissement et lutte contre la vermine.
 Retrait d’un produit marché.

Dans notre rapport on va traiter seulement le programme préalable


de transport et l’entreposage, et qui on va inclus les choses suivants :

 Pour le transport  :

Recensements de type de moyen de transport et les catégories


par classement :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 40


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{HACCP}
Type de Classement par Le Ce transport est de la station ?
transport catégorie nombre
oui Non

Transport de la Camion 2 *
matière 1ere
Tracteur + 4 *
remorque
Transport Camion 3 *
d'emballage

Transport Camion _ *
d'accessoire
Transport des Camion
produits
_ *
chimiques

Transport dans -Transpalette 7 *


la station électrique

-Transpalette
14 *
manuel

-Chariote
élévateur 10 *

Transport de Camion frigo-


produit finis
-Camion
conteneur
*
Camion plateau -

 Pour l’entreposage  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 41


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{HACCP}
o Matière 1er est entreposée dans l’aire de la réception.
o Produit fini : est entreposé dans l’aire de l’expédition.
o Les emballages : sont entreposés dans l’abri et l’aire de montage des
caisses.
o Les produits chimiques : sont entreposés dans les chambres de
deverdissage.

Check liste :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T Check liste Code

Application dans
la station
Questions Recommandation
Oui Non
Existe-t-il d’un programme de Il faut un programme
transport et l’entreposage écrit ? préalable de transport et
 entreposage écrit.
Existe-t-il un responsable de la
réception ? 

Est –ce qu’il y a un contrôle de Il faut contrôler l’état


l’état hygiénique des véhicules ?  hygiénique des véhicules.
Est-ce qu’il y a un contrôle de
température du camion frigo

avant le chargement de la
marchandise ?
Est-ce qu’il y a un stockage des
produits chimiques loin de la 
matière 1er.
Est-ce qu’il y a un stockage au
froid de la matière 1er ? 
Est-ce qu’il y a un stockage au Si le produit ni pas
froid du produit fini ? exporté dans le même

jour du conditionnement
il faut stocker au froid.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 42


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{HACCP}
Est-ce qu’il y a un stockage des
matériaux d’emballages à l’abri
des produits chimiques ?
Est-ce que l’état de lieu du
stockage des produits chimiques 
et des emballages est conforme ?
Les véhicules de transport sont
chargés, placés, et déchargés de
manière à prévenir tout dommage
et toute contamination des 
aliments et des matériaux
d’emballage ?

Les véhicules de transports sont


faciles à nettoyer ??? 

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 43


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Programme de l'entretien mécanique de transport
Référence : 5102/T
Procédure de
Procédure de surveillance Procédure de vérification
rectification
Type de transport
Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

Contrôle documentaire.
Avant le chargement

surveillant
Transport de la matière Contrôle visuelle de - répartition
ou 1fois / -FC

Mécanicien
1ere l’Etat mécanique de changement -FC
(camion  +remorque) transport: 2mois - FC
Vidange Du moyen de P.P
Filtre transport -FC
Huile
Pneu *Fiche commune de
Frein mesure corrective
Eclairage

*Fiche Contrôle visuelle de


l’Etat mécanique de
transport

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 44


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{HACCP}

*Fiche commune de contrôle documentaire


Transport de produit Contrôle Etat
finis mécanique de Réparation
transport Réglage de la
camion+plateau Contrôle les
camion+conteneur paramètres de
température de
camion frigo camion frigo et frigo ou conteneur
conteneur
*Fiche commune de
*Fiche de contrôle de l’état mesure corrective
mécanique de transport

*Fiche de contrôle de
paramètre des camions

documentaire
Revoir la méthode et la
Transport intérieur

* Changement des FET

mécanicien Electricien mécanicien


roues

qualiticien
Transpalette
* Graissage 1 fois / an 2 fois / an
manuelle

fréquence
* Fiche d’entretien de
transport intérieur

Electricien
Transpalette * Vérification de 1 fois / an 2 fois / an
électrique système électrique
* Changement des Chaque 24h
batteries
*Vérification de l’huile
de système 1 fois / an
hydraulique

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 45


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{HACCP}
* Vérification de
fonctionnement de

mécanicien

mécanicien
moteur
1 fois / an
 clarcks * Vérification de 2 fois / an
l’huile de système
hydraulique et
pneumatique.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 46


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{HACCP}
Station : Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport Version:2007
Réf : 5102/T (matière première et produit fini) Code : FCEMT
Les pièces ont Réparer Changer Responsable Recommandation
contrôlés.
Oui Non Oui Non
Moteur

Pneu

Filtre

huile

Accélérateur

Boite de vitesse

Vidange

Date : …../…. /…..

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 47


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche d’entretien de transport intérieur
Référence : 5102 / T Code : F E T Int

Etat général Date Entretien de l’état mécanique


Type de Pièce de
Code Responsable mauvai d’entretie Changemen Batterie Observation
transport Bon Graissage Huile pneus rechange
s n t des roues s

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 48


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{HACCP}

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 49


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{HACCP}

Station : Version:2007
Fiche de contrôle des paramètres de camion
Réf : 5102/T Code : FCPC

Date : …../ ….. / ……….

Conformit
N° de é Mesures
Responsabl Fréquenc Méthod Observatio
véhicul corrective
e e e n
e s
Oui Non

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 50


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Procédure de surveillance Procédure de vérification Doc


Procédure de
Type de transport rectification
Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

et contrôle documentaire
Transport de la Contrôle Visuel - refaire le nettoyage
matière de l'état hygiène - changer le véhicule
s’il est au mauvais

Avant chaque usage

Mr AZIZ
1ere état
(camion +remorque) *Fiche Contrôle visuelle
de l’Etat hygiénique de *Fiche commune de

Hygiénique
transport mesure corrective
FCEHT
FC2 : P.P
Transport de produit Visuel et analyse Respecter la
procédure de FCPT
finis microbiologique
nettoyage BA
Camion normale

Responsable d’hygiène
*Fiche de contrôle de Respecter la dose 1fois / mois FPU
camion+conteneur des détergeant

*Fiche commune de contrôle documentaireVisuel


propreté de transport PND
camion frigo *bulletin d’analyse utilisés
*Fiche de mesure FC1 :P.P
corrective FCPC
*fiche du produit utilisé FSEHTint
*procédure de N.D*
Les caisses de Visuel de la
Avant le démarrage de Refaire le nettoyage

Mr AZIZ
verger propreté des
la campagne
caisses *Fiche commune de
mesure corrective
Fiche de contrôle de
propreté des caisses
Station : SOCOBER Version : 2009
Programme surveillance d’hygiène de transport
Référence : 5102/T

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 51


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{HACCP}

Technicien enHygiéniste
Transpalette Chaque jour Nettoyage et

qualiticien
manuelle désinfection
2 fois / an

*Visuelle :
Transport intérieur

documentaire
propreté physique ;

Technicien enHygiéniste
Transpalette Chaque jour Nettoyage et
souillure

qualiticien
électrique désinfection
*Analytique :
2 fois / an 2 fois / an
propreté
microbiologique

Technicien enHygiéniste

EACCEInspecteur
Avant chaque Nettoyage et
clarcks chargement désinfection

2 fois / an

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 52


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
Station : SOCOBER Version: 2009
Fiche de contrôle de l’état hygiénique de
transport pour la matière 1ere
Réf: 5102/T Code: FCEHT

Date : ….. / ….. / ……..

Etat d’hygiénique
Type de N° de Responsable
Décision
véhicule véhicule de nettoyage Conform Non-
e conforme
(camion +remorque)1ereTransport de la matière

Responsable

Station : SOCOBER Version: 2009


Fiche de contrôle de l’état hygiénique de
transport pour le produit fini

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 53


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}

Date : ….. / ….. / ……..

Paramètre à Etat d’hygiénique


Type de N° de Responsable
contrôlé Décision
véhicule véhicule de nettoyage
Non-
Conforme
conforme
camion frigocamion+conteneurCamion normaleTransport de produit fini

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 54


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche de surveillance d’état hygiénique de transport intérieur
Référence : 5102 / T Code : FSEHTint
Propreté
Type de Propreté physique Souillure Piégeage Observation
Code Responsable Date microbiologique
transport Nombre de
Bonne Mauvaise Organ Inorgan Présence Absence Oui Non
colonie

* Organ = organique Inorgan = inorganique

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 55


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 56


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Bulletin d’analyse
Code : B.A

Laboratoire  :……………….. Station :……………………….

Date d’analyse  :……………….

No de véhicule : ………………

Type de véhicule :……………….

Résultats  :

- Analyse microbiologique  :

Niveau de Nombre des


Type de M.O La norme Décision
gravité M.O

- Analyse des résidus des pesticides

Type des Détergent utilisé


La norme Décision
souillures Nom Dose

On constater que :

La dose est inférieure à la norme.

La dose est supérieure à la norme.

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 57


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{HACCP}
Référence : 5102/T Fiche des détergents utilisés au nettoyage de transport Code : FDNT

Date : …. /… / ………….

Nom
commercial Quantité No de
Date d’achat Dose
d’achat fournisseur

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 58


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{HACCP}
Référence : 5102/T Procédure de nettoyage et désinfection de transport Code : PNDT

I. Champ d’application : Cette procédure est appliquée pour le but de


nettoyage et désinfection de transport.

II. Fréquence : 2 fois/mois

III. Responsable : Mr X.

IV. Méthode :

Pour un nettoyage efficace il faut suivre les étapes suivantes :

 Un nettoyage ‘’grossier’’ à sec, à l’aide de balais, par


exemple, pour éliminer les morceaux d’aliment, de plastique
ou autre emballage.
 Un nettoyage avec un détergent approprié qu’on applique
soigneusement à toutes les surfaces à nettoyer.
 Un rinçage à l’eau pour évacuer le détergent.
 Une désinfection à l’aide d’une désinfection approprié qu’on
applique à la concentration nécessaire sur les surfaces qui
doivent être désinfectées.
 Un rinçage éventuel pour évacuer le désinfectant. Il est
recommandé de ne pas laisser un désinfectant, notamment
les désinfectants chlorés, en contact avec des surfaces
métalliques plus de 15 minutes pour éviter leur corrosion.

Station : SOCOBER Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 59


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{HACCP}
Référence : 5102/T Fiche de contrôle l'état de propreté des caisses du Code : FCPC
verger

Nombre des Nombre des observation


date % des caisses sal
caisses /lot caisses sal

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 60


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Programme de surveillance d’entreposage
Référence : 5102 / T Date : … / … / ……..

Méthode de la surveillance Mesures Méthode de vérification Documents


Objet Méthode Fréquence resp correctives Méthode Fréquence resp
 Visuelle * 2 fois / Respecter les * Documentaire ° Les fiche de surveillances
emballages et les

Technicien d’emballage
Entreposage des

- Les caisses d’entreposage :


an pour bonnes + FEEB
Fiche Commune 2:
en bois chaque pratiques + FEEC

2 fois / an
contrôle documentaire
- Les plateaux fournisseur d’entreposage (FC) + FEAE
en cartons des ° Fiche des bonnes pratiques
 Documentaire d’entreposage d’emballages et
- Les * A chaque emballages et * Réinspection
sont accessoires. (FBPEEA)

Responsable d’entreposage
complexes
Les fiche de surveillances
réception sont visuelle
accessoires d’emballage

d’entreposage de : ° Fiche Commune 2: contrôle


- Papillotes * Emballage en bois accessoires. documentaire (FC)
* Emballage en carton
* Les accessoires
Fiche des bonnes
 Visuelle * avant Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances

2 fois par ans 3 fois par an


Fiche Commune 2: d’entreposage des caisses de
chaque bonnes

Hygiéniste
contrôle documentaire ramassage
Entreposage des caisses usage pratiques (FC)  Fiche des bonnes pratiques
de ramassages d’entreposage d’entreposage des caisses de
* Réinspection ramassages
 Désinfection * Une fois / des caisses de Fiche Commune 2: contrôle
semaine ramassage visuelle documentaire (FC)
La fiche de surveillances  Fiche des bonnes
 Visuelle 1 fois / Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
d’entreposage des produits non
Magasinier

mois bonnes Fiche Commune : contrôle


documentaire (FC) alimentaires
Entreposage des produits pratiques  Fiche des bonnes pratiques
d’entreposage d’entreposage des produits non
non alimentaire*  Documentaire * Réinspection alimentaire
Les fiche de surveillance A chaque des produits visuelle Fiche Commune 2 : contrôle
d’entreposage des produits
non alimentaires réception non documentaire (FC)
alimentaires

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 61


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{HACCP}

de deResponsable des
 Visuelle Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
bonnes pratiques Fiche Commune : contrôle d’entreposage des fruits pendant le
deverdissage

Responsable de qualité
d’entreposage des documentaire (FC)
Entreposage des fruits au  Fiche des bonnes pratiques
A chaque jour fruits au niveau de
niveau de deverdissage  Documentaire deverdissage * Réinspection d’entreposage des fruits pendant le
* La fiche de surveillance deverdissage
d’entreposage des fruits au Fiche des bonnes
pratiques
visuelle Fiche Commune 2: contrôle
niveau de deverdissage documentaire (FC)
d’entreposage des

chambres

1fois par mois


fruits au niveau
les de
 Visuelle * Apres Respecter * Documentaire  La fiche de surveillances
Fiche Commune : contrôle d’entreposage des fruits pendant de

ressuyageResponsable
chaque bonnes pratiques
documentaire (FC) ressuyage
deverdissage d’entreposage des
Entreposage des fruits  Fiche des bonnes pratiques
* Avant le fruits pendant
pendant le ressuyage  Documentaire versement ressuyage * Réinspection visuelle d’entreposage des fruits pendant
* La fiche de surveillance ressuyage
 Fiche des bonnes
d’entreposage des fruits Fiche Commune 2: contrôle
pratiques
pendant le ressuyage documentaire (FC)
d’entreposage des
fruits au niveau
les de

d’expéditionResponsable
 Visuelle

d’expéditionResponsable
* A chaque Respecter * Documentaire  La fiche de surveillances
nouvel bonnes pratiques Fiche Commune : contrôle d’entreposage des produits fins
entreposage d’entreposage des documentaire (FC)  Fiche des bonnes pratiques
Entreposage des produits d’entreposage des produits finis
produits finis
finis  Documentaire  Fiche des bonnes * Réinspection visuelle Fiche Commune 2 : contrôle
* La fiche de surveillance pratiques documentaire (FC)
d’entreposage des produits d’entreposage des
finis produits finis

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 62


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{HACCP}

Station : SOCOBER Bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009


Réf : 5102 / T d’emballages et sont accessoires Code : BPE : EA

Pour réussir l’opération d’entreposage des emballages et leurs accessoires, on doit

respecter les points suivants:

 Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage : T° et Hr

 Milieu d’entreposage à ciel couvert.

 La hauteur de plie au sol et à la palette, gerbage, nombre de charge palettisés

sur la charge palettisés de bases.

 La durée d’entreposage : Max 3 ans

 Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches

 Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et microbiologiquement

 Séparation des lots de matériaux différents :

o Pour le bois : T° est ambiante

Hr : 13 – 17 %

o Pour carton : T° : 23 °C

Hr : 50%

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 63


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{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Bonnes pratiques d’entreposage des
Réf : 5102 / T caisses de ramassage Code : BPE : CR

Pour réussir l’opération d’entreposage des caisses de ramassage, on doit

respecter les paramètres suivants:

 Le mode de stockage : hauteur d’empilement, gerbage, nombre de

couches…..

 Milieu de stockage : doit être propre physiquement et

microbiologiquement

 Les conditions climatiques : éviter le vieillissement des caisses de

ramassages à cause des rayons de soleil.

 Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches et les

ouvriers.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 64


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Bonnes pratiques d’entreposage des
Réf : 5102 / T produits non-alimentaires Code : BPE : PNA

Pour s’assure que les stockes des produits non alimentaires soient maintenus en bon état
d’utilisation, il faut respecter les conditions suivants :

 Choisir un bon emplacement : magasin de stockage convenable permettant de


minimiser la dégradation des produits due aux conditions climatiques.
 Assurer une bonne disposition et un bon empilement des emballages pour éviter la
détérioration et en faciliter l’inspection et le contrôle.
 Utiliser et gérer les stocks selon le principe « premier acheté, premier utilisé »
 Procéder à des inspections et à des contrôles réguliers.
 La hauteur maximale de stockage en local ne dit pas excéder 8 matières avec au
moins 1 Mètre entre le stockage et le plafond.
 Les lieux de stockage doivent être conçus de manière à avoir des planchers
imperméables aux liquides et indemnes de fissures, pour en permettre un nettoyage
facile, et être conçue de façon à contenir les fuites ou les eaux contaminées qui
auraient servir à combattre un incendie.
 Les entrepôts doivent être bien aérer pour prévenir des T° excessivement élevées,
cause possible de la détérioration des produits, il faut également assure une certaine
ventilation à ras du sol pour empêcher l’accumulation de vapeurs lourds.
 Les stocks des produits non-alimentaire doivent être rangés de manière méthodique et
marques distinctement de façon à les contrôler et les identifier facilement, les fûts et les
bidons doivent être rangés verticalement, mais il faut limiter la hauteur de l’empilement
pour éviter les dégâts par écrasement, éviter de poser les emballages à même de sol ;
mais de préférence sur des palettes ou des rayonnages, sans leur faire toucher le mûre
ménager une aération.
 Il faut éviter que les produits ne se contaminent pas les uns de l’autre, ce qui risque
d’accroître le gaspillage et les déchets.
 En règle générale, quels que soient les produits, les stocks les plus anciens doivent
être vendu et utilisé les premiers, de façon à éviter des durées de stockages
intempestives.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 65


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{HACCP}

 Le rangement méthodique des stocks dans un entrepôt par ordre des dates de
fabrication ou d’achat et la tenue à jour d’un registre d’inventaire, contribuent à éviter
des stocks inutiles.

 Toutefois si un emballage quelconque ou un lot d’emballages commencent à fuir et à


se détériorer il est logique et rentable de les céder et les utiliser sans s’occuper de la
date de son entrée dans le magasin.
 Inspection régulière des stocks : doivent subir des inspections et des contrôles
régulière pour déceler toutes anomalies et toutes signes de détérioration ou de fuite.
Les points aux quels il faut faire attention :

 Une forte odeur, souvent révélatrice de détérioration, de fuite ou d’une décomposition du


produit.
 Sur les fûts métallique les soudures ou les bosses qui commencent à rouiller et à fuir.
 Sur les bidons et les flacons en plastiques, déformation et fuites.
 Sur les cartons, les caisses et les sacs en papier ou en plastiques des signes d’humidité,
de décoloration, présence de trous et des fuites.
 Sur les flacons en verre des fêlures et cassures.
 Manque de couvercles ou des étiquettes.

Toutefois, chaque fois que l’on constat ou que l’on soupçonne une détérioration ou une
fuite, tous les emballages concernés doivent déplacés et mis à l’écart. Les emballages voisins
doivent examinés soigneusement et nettoyés s’ils sont contaminés.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 66


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{HACCP}

Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009


Réf : 5102 / T des fruits au niveau de deverdissage Code : BPE : FDv

Pour réussir l’opération d’entreposage dans la chambre de deverdissage on doit respect


les paramètres suivants :
 La hauteur de pile au sol et à la palette.
 La durée d’entreposage dans la chambre de deverdissage.
 Moyens de manutention : les chariots élévateur.
 La distance entre les palettes et le plafond = 1m
 La distances entre les palettes eux même = 20 cm
 La propreté de caisses utilisées.
 Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage :
 T° = 23°C
 Hr = 95%
 Taux de CO2 < 0.1%
 Débit d’éthylène = 5 ppm
 Vitesse d’aération de 3 à 4 fois le volume de la chambre par heure.
 Le milieu d’entreposage est propre physiquement et microbiologiquement.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 67


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{HACCP}

Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009


Réf : 5102 / T des fruits pendant le ressuyage Code : BPE : FR

Pour réussir l’opération d’entreposage, on doit respecter les paramètres


suivants :

 Le temps maximal de ressuyage : 48 heures


 Le mode de stockage : hauteur de pile au sol, sur palette, gerbage,
nombre de change palettisés sur la charge palettisé de base.
 Moyens de manutention : chariots élévateurs à 2 fourches.
 Les conditions climatiques rencontrées pendant le ressuyage : T°C,
Hr ambiantes.
 La distance entres les palettes et le plafond.
 La distance entre les palettes et eux-mêmes : 20 cm à la min
 Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et
microbiologiquement.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 68


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Les bonnes pratiques d’entreposage
Réf : 5102 / T des produits finis Code : BPE : PF

Préciser  :
 La durée moyenne de stockage.
 Les conditions climatiques : T° et HR %
 Le mode de stockage : hauteur d’empilement au sol, sur palette,
gerbage, nombre de charge palettisée sur la charge palettisée de base.
 Moyen de manutention : chariots

Décrire le type de palette utilisé   :


 Réutilisable ou non.
 Les dimensions
 Schéma des planchers supérieurs et inferieurs.

Décrire le mode d’empilement sur la palette  :


 La position des emballages et le plan de palettisation.
 Indiquer le type des caisses et le matériau utilisé.

Préciser si les couches sont croisées ou non   :


 Déterminer le nombre des couches.
 Indiquer la hauteur et la masse de charge palettisée.
 Indiquer l’utilisation des palettes intercalaires entre les couches, en
précisant la forme et la matière.

Préciser le maintien des emballages sur la palette   :


 L’utilisation de cornière d’angle
 Cerclage de la palette
 Feuillard plastique.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 69


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche d’entreposage des emballages en bois et en carton et les accessoires Code : FEE :
Référence : 5102 / T
B/C/A

Maintien Présence
Moyen de
Conditions des Conformit de la Responsabl observatio
Mode de stockage manutentio
Type climatique emballages é fiche e n
n
d’emballag sur palette technique
e Nombr
HR Hauteu Gerbag
T°C e de Oui Non Oui Non Oui Non
% r e
couche

Date : … / … / ……

Responsable  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 70


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche d’entreposage des fruits dans la chambre de deverdissage
Référence : 5102 / T Code : FEFCD

Maintien Distance entre les


Conditions Distance entre les Méthode de
des caisses palettes et eux
climatiques Moyens de palettes et plafond stockage
Durée sur palette même Responsable observations
manutention Non- Nombr
Non- Respecté Hauteu
T° C HR % Oui Non Respectée respecté e de
respectée e r
e couche

Responsable  :

Station : SOCOBER Fiche d’entreposage des fruits pendant le ressuyage Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 71


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Référence : 5102 / T Code : FE FR

Maintien des
Etiquetage
Durée caisses sur Mode de stockage Propreté de lieu d’entreposage Responsable Observation
des palettes
palettes
Moyens de
manutention Micro-
Date Date Nombre physiquement
biologiquement
d’entr de Oui Non Oui Non Hauteur des
é sortie couches Oui Non Oui Non

Responsable  :

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche d’entreposage des caisses de ramassage
Référence : 5102 / T Code : FE CR

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 72


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Maintien des Propreté des Vieillissement par


Propreté de lieu d’entreposage Responsable observations
caisses sur palette caises rayons solaire
Moyens de
Micro-
manutention Physiquemen
Oui Non Oui Non Oui Non biologiquemen
t
t

Contrôleur  :

Station : SOCOBER Fiche d’entreposage des produits non alimentaires Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 73


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Référence : 5102 / T Code : FE PNA

Responsable

Observation
Condition
N° Mode de
s Date
Etiquette Aération Eclairage de stockage sur Mode de stockage
Moyens de climatiqu d’entrée
lot palette
manutention es
Nombre Nature Range
HR Type Même
Oui Non T°C bon mauv Bon mauv hauteur de de ment
% d’emb utilisation
couche produit vertical

Bon= bonne mauv = mauvaise

Responsable  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 74


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche d’entreposage des produits finis avant l’expédition
Référence : 5102 / T Code : FE PF

Maintien de

Respon

Observ
ation
sable
Mode de Condition
Marquage caisse : cerclage Emballage
stockage climatique
Moyens de Journée de Durée et feuillard
manutention fabrication d’entreposage Nombre Type Matéri
HR Haute Intercal
T°C de Bon Mauvais Bon mauvais des aux
% ur aire
couche caisses utilisé

Responsable  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 75


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche commune (1) de Mesure corrective
Référence : 5102/T Code : FC 1 : PP

Date :

Mr :…………………………   Le responsable du :……………

Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………

La cause : ……………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….

Solution : ……………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 76


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Date : …. /… / …………

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche documentaire commune (2)
Référence : 5102/T Code : FC 2 PP

présentes remplis
Noms des fiches Codes Recommandation
Oui Non Oui Non

Fiche de contrôle de l'état mécanique de


Fiches d’entretien

transport FCEMT
de transport

Fiche d’entretien de transport intérieur


FETint

Fiche de contrôle des paramètres de


camion FCPC
Fiche commune (1) de mesure corrective FC 1 PP
Fiche de contrôle de l’état
hygiénique de transport pour la FCHT1
matière 1ere
Fiche de contrôle de l’état
Fiches de surveillanceFiches de surveillance d’hygiène de

hygiénique de transport pour produit FCHT2


fini
Fiche de surveillance d’hygiène de
FSHTint
transport intérieur
Procédure de nettoyage et désinfection PND
transport

Bulletin d’analyse BA
Fiche des désinfectants
FD
Fiche de contrôle de propreté des caisses
FCPCs
Fiche d’entreposage des emballages
FE : EA
et les accessoires des emballages
Fiche d’entreposage des produits non
alimentaires FE : PNA
d’entreposage

Fiche d’entreposage des caisses de


FE : CR
ramassages
Fiche d’entreposage des fruits au
FE : FR
ressuyage
Fiche d’entreposage des fruits au niveau
FE : FD
de deverdissage
Fiche d’entreposage des produits avant
FEPF
d’expédition (produits finis)

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 77


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Responsable :

La démarche de la qualité

HACCP

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 78


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Introduction  :
a. LE SYSTÈME HACCP
Le système, qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des
dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de
garantir la salubrité de l’aliment.

Le système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre
en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse
du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d’évoluer et de tenir compte des
progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de
transformation ou les innovations technologiques.

b. DIFINITIONS  :
Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut
être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la
salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue


de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de
chaîne alimentaire à l’étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant


potentiellement un effet nocif sur la santé.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 79


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

c. PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP


Le système HACCP repose sur les sept principes suivants:

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 80


4CPb()3fê2hà1ADM
AYADA .M

1.
fiqyèé6’î5gvtt
m
plication.stuerd7ffi
É :Hô,I BOUBKER.H
{HACCP}

Constituer l’équipe HACCP

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010


Al HADDADI.S

81
AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Cette étape consiste à réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et
les compétences nécessaire pour dresser un plan HACCP.

Responsabilité
Fonction dans
Nom Prénom dans l’équipe
la station
HACCP

Cette équipe à pour rôle de recenser les dangers, connaître les points critiques, les
contrôler et maîtriser.

Cette équipe doit avoir un esprit de travail en groupe pour réussir les objectifs voulus.

2. Description du produit  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 82


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Afin de détecter et revoir les caractéristiques du produit, on doit ressembler des données
précise : nom, nature, couleur, condition de stockage…etc.

Station : SOCOBER Version : 2009


Description du produit
Réf : 5102/T Formule 1

Nom De Produit Caractéristiques Du Utilisation prévue Emballage


Produit fini

- PH = 3.3 - Consommation à l’état - Les Caisses :


- AW = 0.98 Frais. *En Carton
- E/A > 7.5 - Transformation en Jus. *En Bois
Clémentine Frais
- % Jus > 40% *En Plastique
- Vitamine (C), Glucide - Les Palettes En Bois.
- couleur orange …
La durée de Où le produit sera Instruction Stockage et
Conservation vendu d’étiquetage Distribution

- 1moins=======2 - N° De Producteur - Le Stockage au Froid


moins. Marché Européen. - N° De Station - Distribution dans un
à une Température Canadienne. Ressue. - Calibre camions Frigorifuges
3°C====5°C - Catégorie T°= +4°C
- Variété
- Traitement
- N° De Lot
- Logo

3. Les ingrédients  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 83


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Après la description du produit, l’équipe doit connaître tous les ingrédients reçus et utilisé
dans la station de conditionnement des agrumes.

Station : SOCOBER Version : 2009


Liste des ingrédients
Réf : 5102/T Formule 2

Les ingrédients Description Dangers


Matière première Clémentine B .C.P
_Caisse en bois B.P
_Caisse en carton
Matériaux d’emballage
_Caisse en plastique

_Des palettes

_Imazalil

Fongicides _TBZ C
_Guazatine

Pour les Caisses :

_Agrafes

_Etiquette

Accessoires Pour les Palettes :

_Film plastique
P
_Feuillard

_Cornière

_Eau B.C.P
_Détergents C
Autres Intrants _La Cire
C
_Azéthyle
C

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 84


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{HACCP}
La réception (1) BC Eau...(2) BCP
CCP 1
Emballage (4) Détergeant (3) et fongicides C Pesage (5)

B.P Deverdissage (7) BC


Prétraitement (6) BC

CCP 2 Versement (9)


Ressuyage (8) B

Pré triage (10) B

Elimination de l’hors calibre (11)

Lavage (12) B

Essorage (13)

Pré séchage (14)

Application de la cire et de fongicide (15) B


Cire+fongicide (25)
CCP 3

Séchage (16)

Triage (17)

Calibrage (18)

Répartition de calibre (19)

Caisses (26) Emballage (20) Etiquetage, Marquage (27)

Les palettes (26) Palettisation (21) Cerclage, Mise en filet (28)

Stockage (22)

Transport (23)

Expédition (24)

Formule 3 : Diagramme de fabrication


Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 85
AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Acheminement de produit

Trajet du personnel

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 86


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{HACCP}

6. Recensement des dangers  :


Les dangers qui peuvent atteindre les agrumes sont : des contaminations par des bactéries
pathogènes (biologique), présence des résidus chimiques et sa peut être aussi la présence
des corps étrangers.

a. Recensement des dangers  biologiques:

Station : SOCOBER Version : 2009


Recensement des dangers  biologiques:
Réf : 5102/T Formule 5

Les dangers Identification des dangers La maitrise


Les intrants :
Réception  : _Développement des moisissures à cause _Eviter les blessures (le chargement doit
_Clémentine : des blessures. être conduit avec soin de manière).au
°Penicillium Digitatum. _Présence des moisissures niveau de la cueillette.
°Penicillium Candidum. Pré triage et triage
°Penicillium Italicum. _Fruit tombé par terre.
°phytophtora cistophore. _Eviter de ramasser les fruits tombés par
_blessures+absence du calice terre.
°Alternaria citri. _Eviter les blessures et préservation du
_absence du calice calice.
°phomipsis citri
_Préservation du calice. (respecter la dose
de 2.4D=5ppm)
_La présence des microorganismes
_L’eau
_Programme préalable des locaux.
_Présence des microorganismes pathogènes
et probabilités de contamination de la
_Les matériaux d’emballages
matière première. _Programme préalable de nettoyage et
désinfection des équipements
Les étapes des procédés :
_Prétraitement _Développement des pourritures _Refaire le prétraitement
(Geutrichum Candidum) sur les fruits qui _Faire le bon choix des fongicides.
sont résistants aux fongicide utilisé. _Respecter la dose des fongicides.

_De verdissage _Développement des pourritures à cause des


conditions optimal et les conditions de la _Programme préalable des locaux
chambre de De verdissage qui sont (respecter les conditions de la chambre de
favorable. De verdissage T°C ; HR…..)
_ Ressuyage
_Contaminations des microorganismes qui
existent dans la chambre de ressuyage. _Respecter la durée de ressuyage.

_Pré triage _Passage des fruits pourris qui conduit à la _Programme préalable des locaux.
contamination d’autres fruits.
_Contamination par le personnel. _Programme préalable des personnel
(formation de personnel : bonne pratique
_Blessures des fruits à cause d’utilisations d’hygiène pour le travail).
_Lavage des brosses sèche.
_Présences des microorganismes dans l’eau _Programme préalable des locaux.
utilisé pour lavage. _Programme préalable d’équipement.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 87


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b. Recensement des dangers  chimiques:

Station : SOCOBER Version : 2009


Recensement des dangers chimiques
Réf : 5102/T Formule 6

Les dangers Identification des dangers La maitrise


Les intrants :
Réception  : _Présences des résidus des pesticides sur _ au niveau de la verger
 _Clémentine : les fruits réceptionnés. (Utilisé les bonnes pratiques agricoles.)

_Utilisation des détergents autorisé au


 Détergents _Utilisation d’un détergent non autorisé au lavage
lavage.
_Agence de certificat d’autorisation de la
_Traitement que subissent les matériaux part des fournisseurs (réception).
 Emballage : d’emballage.
Caisse en bois
Caisse en carton
_Programme préalable des locaux.
 L’eau _Eau non potable :
(métaux lourd ou le taux de chlore >à la
norme).
_Vérification à la réception : certificat
s’autorisation des fongicides.
_Contamination chimique : produit périmé des équipements
 Fongicides ou non autorisé.
Les étapes des procédés  :
_Présences des résidus des fongicides. _Respecter les doses des fongicides.
 Prétraitement

_La dose des détergents. _Respecter la dose.


 Lavage

_Présences des résidus des _Détergent non autorisé.


fongicides(TBZ.IMAZALIL). _Respecter les doses.
 Application de la
cire

_Résidus d’azethyle. _Programme préalable des locaux,


Bonne pratique du travail
 De verdissage

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 88


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c. Recensement des dangers  physiques  :

Tout corps étrangers peut être un danger physique pour le produit s’il a la possibilité de le
blesser. Souvent le danger physique peut véhiculer le danger de contamination
microbiologique dans le produit.

Station : SOCOBER Version : 2009


Recensement des dangers physiques
Réf : 5102/T Formule 7

Les dangers Identification des dangers La maitrise


Les intrants :
Réception  :
 Clémentine : _Matières étrangers :
°Débris végétaux _ les bonnes pratiques du travail
°Le pédoncule de la cueillette.
°Les ongles …..

 _L’eau _Corps étrangers (métaux……) _Programme préalable des locaux

 _Les emballages. _Caisse mal fini


_Débris de bois _bonne montage des caisses.
_Fil en fer

Q1 Existe-t- il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de


maîtrise?

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 89


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Modifier l’étape, le
procédé ou le produit

Oui Non

La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire Oui


pour garantir la sécurité?

Non Ce n’est pas un CCP Stop*

Cette étape est- elle spécifiquement conçue pour


éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la
Q2 Oui
ramener à un niveau acceptable? **

Non

Une contamination s’accompagnant du (des)


danger(s) identifié(s) peut-elle survenir, ou le danger
Q3
peut-il augmenter jusqu’à atteindre un niveau
inacceptable? **

Oui Non Ce n’est pas un CCP Stop*

Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le


d. Q4
réduire à un niveau acceptable?**

Oui Non Point critique pour la maitrise

Ce n’est pas un CCP Stop*

* Passer
Après au prochain de
l’application danger identifié
l’arbre dedans le procédé
décision suralimentaire
les dangersdécrit on réalisé ce tableau :
** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs généraux
de la détermination des CCP du plan HACCP.
Station : SOCOBER Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 90


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Réf : 5102/T Etablissement des CCP Formule 8

Etapes et Description des Q0 Q1 Q2 Q4 N° de CCP


intrants dangers Q3

Biologique : Oui Pas CCP

La présence du
micro-organisme

Eau Chimique : Oui Pas CCP

Excès de chlore

Physiques : Oui Pas CCP

Des corps étranger

Chimiques : Non Non Pas CCP


Les produits
chimiques Produits périmé et
non autoriser

Chimiques : Non Non Pas CCP


Détergeant Détergeant non
autorisé

Biologique : Oui Pas CCP

Emballage
contaminée

Emballages Chimiques : Oui Pas CCP


emballage traiter

Physiques : caisse Oui Pas CCP


mal fini

Biologiques : Non Oui Oui Non Oui Pas CCP


présences des
moisissures
Réception
Chimiques : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 1C
des pesticides

Prétraitement Biologique : Non Non Pas CCP


développement des

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 91


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moisissures

Chimique : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 2C


des fongicides

Biologique : Non Non Pas CCP


développement des
moisissures
Deverdissage
Chimique : manque Non Non Pas CCP
d’éthylène

Biologique : Non Non Pas CCP


Ressuyage développement des
micro-organismes

Biologique : Oui Pas CCP


Prétreage contamination par les
ouvriers

Biologique : eau non Oui Pas CCP


Lavage
potable

Chimique : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 3C


Lustrage :
des fongicides

Après la vérification du tableau précèdent, on a constaté que les 3 CCP sont chimiques. Le
danger chimique ne peut pas être enlevé après la cueillette, il est donc très dangereux sur
la santé humaine si le maitrise pas.

Etapes Dangers Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

Réception Non Oui Oui Non Non CCP 1C

Prétraitemen
Chimique Non Oui Oui Non Non CCP 2C
t
Lustrage Non Oui Oui Non Non CCP 3C

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 92


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Station: SOCOBER Version: 2009


PLAN HACCP:
Réf: 5102/T Point critique : CCP 1C Etape : la réception des agrumes Code : CCP 1

Les
La Procédure Procédure de
Descriptio Procédure de surveillance document
limite de vérification
n de s HACCP
critiqu rectificatio La La
danger La Le Le
e La méthode n méthod fréquenc
fréquence responsable responsable
e e
Danger chimique:
Respecter -Contrôle * 1fois/ an + Retarder la

Responsable de la réception
Résidus du les doses, la documentaire pour
DAR et la * Fiche1 : fiche chaque récolte

Responsable de qualité
pesticide utilisé

Contrôle documentaire
matière des producteurs fournisseur 1. Fiche 1
au verger active agréer + Encadrement 2. TPS
homologuée et formation des 3. FCPS
-traitement * avant la
phytosanitaire producteurs 4. FPPH
récolte
au verger  Une 5. FLMR
* Fiche 2 : les fois par 6. FCD
traitements mois 7. PPE
phytosanitaires
* Fiche 3 : 8. PV
contrôle de fiche 9. BA
2
* Fiche des LMR
* En cas de
-faire des doute du
analyses au contrôle de
niveau de la

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 94


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Pour garantir la sécurité de consommateur, la station doit assurer la réception d’une
matière première qui ne contient pas un taux des résidus des pesticides supérieur au
LMR, par la poursuite des étapes suivants :

 Etape 1 :
Afin d’exiger l’utilisation des fiches de traçabilité pour faciliter le suivi du
produit par ces fiches, la station doit élaborer des contrats avec des producteurs.
Voir fiche 1 des producteurs agrée

Remarque :
Pour les producteurs qui ne sont pas agrée dans la station (cas d’achat de
l’extérieur), on doit leur faire des analyses des résidus des pesticides à chaque
parcelle avant de faire la cueillette.

 Etape 2 :
Lors de chaque traitement phytosanitaire du verger, le responsable de
traitement doit remplir la fiche de traitement phytosanitaire (F.2) voir la fiche F.2 du
traitement phytosanitaire au verger.

 Etape 3 :
Avant de faire la cueillette de chaque verger, le responsable de la qualité
doit vérifier la présence de la (F.2) du traitement phytosanitaire, et contrôler la
matière active utilisée, la dose et la DAR de chaque traitement utilisé  voir F.3 du
contrôle des T.Phytosanitaire.

 Fiche 4 des produits homologués pour le traitement phytosanitaire.

a. 1ére Cas :

En cas de respect de la dose et le dépassement de la DAR des traitements


utilisés, le responsable de la qualité doit libérer la fiche d’autorisation pour lancer la
cueillette (F.5).

Le responsable de la réception ne doit jamais accepter un produit d’un verger que


lorsque la fiche d’autorisation (Fiche 5) est envoyée avec le camion du 1 ére lot cueilli.

 Voir la fiche 5 d’autorisation de la cueillette.


b. 2éme cas :

 En cas de non respect de la DAR, le responsable de la production ne doit pas


donner l’autorisation pour faire la cueillette jusqu’à le dépassement de la DAR.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 95


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 En cas de non respect de la dose, le responsable de la production doit faire
un prélèvement d’échantillon (Fiche 7), pour l’envoyé au laboratoire en même
jour à fin de faire des analyses des résidus des pesticides. (F.8)

>> voir les fiches :


… 6 : des LMR
… 7 : P.V de prélèvement des échantillons
… 8 : bulletin d’analyse des résidus des pesticides.

 Etape 4 :
Après la vérification de la fiche des résultats des analyses des résidus des pesticides
(F.8) par le responsable de la production :

Analyse des résidus des pesticides

Résultat positif Résultat négatif

Résidu des pesticides Résidu des pesticides


supérieur à la LMR inférieur à la LMR

La DAR doit être Libération de fiche


d’autorisation (F.4)
Prolongé

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 96


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 Etape 5 :
Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification
documentaire des fiches  Voir la fiche 9 : vérification des fiches.

Station : SOCOBER Fiche 1 : LISTE DES PRODUCTEURS Version: 2009


Réf: 5102/T AGEER Code: LPA 01

Date : … / … / …….

Code
Code de Code de Zone de
Producteur Verger de Parcelle Superficiel variété
producteur parcelle production
verger

Le responsable  :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 97


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Et pour bien comprendre comment les fiches de ce premier CCP, on a tracé ce


schéma :

Traitement phytosanitaire au verger (Fiche 2)

Contrôle de la fiche des traitements phytosanitaires

Responsable de la qualité

DAR et dose respect DAR et dose non respect

La DAR La dose

Prélèvement des
échantillons (fiche
Prolonger la 6 : PV)
DAR Laboratoire

D’analyse
Fiche 7 : Bulletin
d’analyse des résidus
des pesticides
Fiche 4 : Autorisation
de la cueillette
>LM Présence Absence <LM
des résidus des résidus

Prolonger la
DAR
.

Responsable de la qualité

Fiche 4 : Autorisation


de la cueillette

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 98


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{HACCP}

Station : SOCOBER Version: 2009


Fiche 2 : TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE
Réf: 5102/T Code: FTPS 01

Nom de producteur: Code de producteur:

Nom de verger : Code de verger :

Nom de parcelle : Code de parcelle :

Superficiel : Zone de production :

Variété :

Date de Produits utilisés


Maladies ciblés Opérateurs Equipements
traitement N.C M.A Dose

La cueillette  :

N° de Date de cueillette Quantité récoltée


cueillette

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 99


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{HACCP}
Responsable :

Station : SOCOBER Fiche 3 : CONTRÔLE DE TRAITEMENT Version: 2009


Réf: 5102/T PHYTOSANITAIRE Code: FCTPS 01

Date  : … / … / ……..
Fiche de traitement Respecter les bonnes pratiques de traitement
Code phytosanitaire phytosanitaire Décision
Code de
de M.A Dose DAR
producteur
parcelle Présente Absente Non- Respec Non- Respect Non-
homologué
homologué té respect é respect

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 100


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{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 4 : DES PRODUITS Version: 2009
PHYTOSANTAIRES HOMOLOGUE SUR
Réf: 5102/T LES AGRUMES Code: FPPSH 01

Nom
Nom de matière actif Utilisation Dose DAR
commercial

Responsable :

Date : … / … / …..

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche 5 : Autorisation de la cueillette

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 101


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{HACCP}
Référence : 5102/T Code : FAC 01

Date : le … /…/...

Je soussigne monsieur :……….

Après la vérification des fiches :-

Que le producteur :…………………………. du référence  :………………………

Qui possède le verger :………………… De la (variété) :………………………

Peut lancer la cueillette à partir de le :…/…/….

Responsable de la qualité : responsable de la réception :

Signature : signature :

Station : SOCOBER Fiche 6 : commune des LMR sur les Version: 2009
Réf: 5102/T agrumes Code: FLMR 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 102


Substance LMR LMR (mg/kg)

AYADA .M 2,4-D BOUBKER.H 1.0000 (p)


Al
HADDADI.S
Azoxystrobine 1.0000  
{HACCP}
Barbane 0.0500 (*)

Bénomyl et Carbendazime 0.5000 (p)

Bentazone 0.1000 (*)(p)

Bromure de méthyle 0.0500  

Captafol 0.0200  

Captane 0.0200 (*)

Carbaryl 0.0500 (*)

Chlorofenson 0.0100 (*)

Daminozide 0.0200  

Diéthion 0.0100 (*)

Doguadine 0.2000  

Fenhexamid 0.0500 (*)(p)

Fentine hydroxyde 0.0500 (*)

Fenvalérate 0.0200 (*)

Flazasulfuron 0.0200 (p)

Flurtamone 0.0200 (*)(p)

Folpel 0.0200 (*)

Glufosinate 0.5000  

Glyphosate 0.5000 (p)

Imazalil 5.0000  

Imazosulfuron 0.0100 (*)(p)

Iprovalicarbe 0.0500 (*)(p)

Isoproturon 0.0500 (*)(p)

Méthomyl, Thiodicarbe 0.5000  

Methoxychlore 0.0100 (*)

Méthoxyfénozide 1.0000 (p)

Métolachlore 0.0500 (*)(p)

Metsulfuron-méthyl 0.0500 (*)(p)


(*) Limite de quantification
(p) provisoire
Oxydéméton-méthyl 0.0200 (*)

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 103


Paclobutrazol 0.5000  

Prophame 0.0500 (*)


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Station : SOCOBER Fiche 7 : PV : Prélèvements des échantillons Version: 2009
Réf: 5102/T pour l’analyse des résidus des pesticides Code: PV 01

Date de prélèvement: N° d’échantillon :

Producteur : Quantité prélevé :

Verger : Type d’analyse :

Parcelle : Laboratoire :

Variété :

Observation : ..................... ..................... ..................... ..................... ..................


... ..................... ..................... ..................... ..................... ..................... ..............
....... ..................... ..................... .....................

Responsable :

Station : SOCOBER Procédure de prélèvement d’échantillon Version: 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 104


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Réf: 5102 /T Code: PPE 01

1. Champs d’application  :
Cette procédure est appliquée pour le prélèvement des échantillons de la clémentine pour
l’analyse des résidus des pesticides utilisé au verger.

2. Fréquence :
Pour chaque lot pour les productions qui n’étalent pas un système de traçabilité.

3 .Responsable  :
Le responsable de qualité.

4. Méthode  :
- Identifier les arbres de la parcelle qui vont faire l’objectif de prélèvement selon le
schéma (1)
- La quantité prélaver est de 2 à 3 fruits par arbre jusqu’à obtenir une quantité de 2 kg.
- La mise des échantillons dans des sachets propres en plastique.
- Identifier l’échantillon à l’aide de PV
- Renvoi de l’échantillon rapidement (ne dépasse pas 24 h) au laboratoire pour
analyser.

: Arbre

Trajet de prélèvement

Schéma 1

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 105


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Station : SOCOBER Fiche 8 : Bulletin d’analyse des résidus des Version: 2009
Réf: 5102/ T pesticides Code: BARP 01

 Identification d’échantillon :

- producteur :
- verger :
- parcelle :
- date de prélèvement :
- variété
- N° d’échantillon
- Date d’arrivé au labo :...............................

- Type d’analyse :........................................

 Résultat :

Matière Actif Quantité trouvé La norme Décision


(en ppm)

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 106


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Station : Version : 2009


SOCOBER
Fiche commun de Mesure corrective
Référence : Code : FC 1
5102/T

Date :

Mr :…………………………   Le responsable du :……………

Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………

La cause : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….

Solution : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 107


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version: 2009
Fiche 9 : de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01

Présentes Remplis
Nom des fiches Codes Oui No Oui No Recommandation
n n
LPA
Liste des producteurs agréés

FTPS
Fiche de traitement phytosanitaire

FCTPS
Fiche de contrôle de traitement
phytosanitaire

FPPSH
Fiche des produits phytosanitaires
homologués sur les agrumes

FLMR
Fiche de LMR sur les agrumes

Procédure de prélèvement PPE


d’échantillon
PV
PV : prélèvement d’échantillon pour
l’analyse des résidus des pesticides

Bulletin d’analyse des résidus des BARP


pesticides
FAC
Fiche d’autorisation de la cueillette

Fiche commune 1 : mesures FMC


correctives

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 108


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Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 109


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Après que la station garantie qu’elle a accepté un produit exempt des résidus des
pesticides, elle doit assurer que les traitements qu’il va subir ne vont pas influencer
sur lui et rendre l’effet de sa consommation dangereuse. Donc elle doit suivre
certaines étapes :

 Etape 1 :
Le responsable de prétraitement doit préparer la bouille et enregistrer les
fongicides utilisés, matière active, dose …. Etc.
Voir la fiche de prétraitement
 Etape 2 :
Pour garantir que le responsable de prétraitement a bien respecté les
paramètres et les conditions d’utilisation de la bouille, le responsable de la
qualité doit vérifier la fiche précédente.
Voir la F. du contrôle de la fiche de prétraitement.
 Etape 3 :
Après le contrôle de prétraitement :
 1er cas :
On a un respect de l’opération du prétraitement au niveau de
DRENCHER, alors le conditionnement peut être continué sans problèmes.
 2eme cas :
En cas de non respect de la dose des fongicides utilisé lors de la
préparation de la bouille :
* Si la dose est supérieur à la norme : le responsable de la qualité
doit faire un prélèvement des échantillons des agrumes (PV) et isolé le lot à
fin de l’envoyer au laboratoire pour faire leurs analyses et avoir les résultats.
(BA).
Voir la fiche de prélèvement des échantillons et le bulletin
d’analyses.
* Si la dose est inférieur à la norme : le responsable de la qualité
doit isoler le lot pour faire des mesures correctives nécessaires.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 110


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Fiche de prétraitement

Contrôle de la fiche de prétraitements

Arrêt du travail
dose respect dose non respect
Isoler les lots

Dose < la norme La dose > la norme

Changer la bouille Prélèvement des


échantillons

Vendre les lots dans Bulletin d’analyse


les marchés locaux
Continuité du travail
Présence des Absence des
résidus résidus

Prolonger la DAR

Jeter les lots Récupération


isolés des lots isolés

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 111


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Station : SOCOBER Version : 2009


Programme de surveillance
Référence : 5102/T Etape : prétraitement point critique: CCP 2C Code :

Procédure de surveillance Procédure de vérification


Description du Limite Procédure de
Doc
danger critique rectification
Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

Contrôle documentaire.
Chimique  : - < LMR - contrôler du Après chaque - Retrait du lot. FLMR.C1
prétraitement. renouvellement de FPD
Résidus des *Fiche commune 1 la bouille - Renouvellement FCPD
LMR * fiche 1 : FPD et Fiche de la bouillie ou FPHD
fongicides du 2 : FCPD
Après chaque dilution. FCPHD

Contrôleur

surveillant
prétraitement - Respecte - Produit utiliser réception des FPAS
r la dose doit être produits utiliser. - Réglage du
DRENCHER
2 fois / B.A
homologué. FC2
mois
- Laisser le lot se FCD
*fiche 3 : FPHD et fiche
4 : FCPHD En cas d’absence reposer jusqu'à la
ou mauvais conformité.
- Analyses des

Fiche de contrôle documentaire


remplissage de la
résidus. fiche 2 - Formation du
personnel.
*fiche 5 : FPAS et fiche

 Fiche commune : c’est une fiche qui on la déjà utiliser dans le CCP précédant

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 112


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{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche de prétraitement au DRENCHER Code : FPD 01

Date de Quantité par producteur


Produit Matière Dose en
renouvellement L’heure volume Opérateur Variété Tonnage observation
utilisé Active ppm
de la bouille d’eau (l) Nom réf

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 113


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Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche de contrôle de prétraitement au DRENCHER
Code : FCPD 01

Fongicides Dose en ppm Tonnage observation


Date de contrôle Opérateur Produit Matière autoriser Non-autoriser Respect Non- Respecter Non-
utilisé Active respect respecter

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 114


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche des produits homologué utilisés au DRENCHER
Code : FPHD 01

Nom Quantité
Nom de No de
commercia Dose réceptionné Date d’achat Date de péremption
matière actif fournisseur
l e

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche de contrôle des produits homologué utilisés au DRENCHER
Code : FCPHD 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 115


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Le produit utilisé
Nom de
Nom commercial La dose Décision
matière actif Non-
Homologué
homologuer

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche de prélèvement des agrumes dans la station
Code : FPAS 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 116


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Date Variété Heure Poste de Poids producteur No observation
prélèvement prélevé Nom réf d’échantillon

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 117


AYADA .M BOUBKER.H Al
HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Référence : 5102/T
Bulletin d’analyse
Code : B.A

Laboratoire  :……………….. Station :……………………….

Date d’analyse  :………………. Poste  :……………………….

Producteur  :………………. Référence:………………………

No d’échantillons :………………

Variété  :………………. Poids d’échantillons :……………

Résultat :

Matière active Dose en PPM Norme Observation


détecté

On constater que :

LMR inférieure à la norme.

LMR supérieur à la norme

Ainsi :

La cueillette peut être lancée

La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...

Responsable

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 118


AYADA .M BOUBKER.H Al
HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER Version: 2009
Fiches de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01

présentes remplis
Noms des fiches Codes Recommandation
Oui Non Oui Non

Fiche commune de
LMR de fongicide FLMR.C
Fiche de
FPD
prétraitement au
drencher
Fiche de contrôle
FCPD
de prétraitement au
drencher
Fiche des produits
FPHD
homologués utilisés
au drencher
Fiche de contrôle
des produits FCPHD
homologués utilisés
au drencher
Fiche de
prélèvement des FPAS
agrumes dans la
station.
Bulletin d’analyse B.A
des résidus

Fiche commune 2 :


mesures FC2
correctives

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 119


AYADA .M BOUBKER.H Al
HADDADI.S
{HACCP}

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 120


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

station : SOCOBER Programme de surveillance Version : 2009


Référence : 5102/T Etape : Lustrage point critique: CCP 3C Code 

Procédure de surveillance Procédure de vérification


Description du Limite Procédure de
Doc
danger critique rectification
Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp

Contrôle documentaire.
Chimique  : - < LMR - contrôler du A chaque - Retrait du lot. FLMR.C
Lustrage. remplissage de cuve FL
Résidus des *Fiche commune 1 - Renouvellement FCL
LMR
* fiche 1 : lustrage, et de la bouillie. FPHL
fongicides du Fiche 2 : contrôle de Après chaque
réception des FCPHL

Contrôleur

surveillant
lustrage
Lustrage - Respecte
produits utiliser. FPAS
r la dose - Réglage de
- Produit utiliser l’applicateur 2 fois / B.A
doit être (gicleur). mois FC 2
homologué. FCD
1 fois/mois ou en cas
de problème. - Laisser le lot se
*fiche 3 : les produits
homologués au lustrage, reposer jusqu'à la

Fiche de contrôle documentaire


fiche 4 : contrôle des conformité.
produits homologués au
lustrage
- Formation de

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 121


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche 1 : d’application de la cire Code : FL 01

Date et heure de Opérateur Code Fongicide utilisé Cire utilisée


renouvellement de producteur
N.C M.A N° de Dose appliquée N.C M.A N° de Dose appliquée
la cire fût fût

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 122


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Référence : 5102/T Code : FCL 01


Fiche 2 de contrôle de lustrage

Fongicides Dose en ppm Tonnage observation


Date de contrôle Opérateur
Produit Matière Non- Non-
autoriser Non-autoriser Respect Respecter
utilisé Active respect respecter

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T Fiche 3 des produits homologués utilisés au lustrage Code : FPHL 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 123


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Nom
Nom de No de Quantité Date de
commercia Dose Date d’achat
matière actif fournisseur réceptionnée péremption
l

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche 4 de contrôle des produits homologué utilisés au lustrage
Code : FCPHL 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 124


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Le produit utilisé
Nom de
Nom commercial La dose Décision
matière actif
Homologué Non-homologué

Responsable :

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche 5 de prélèvement des agrumes dans la station
Code : FPAS 01

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 125


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Date Variété Heure Poste de Poids producteur No observation
prélèvement prélevé Nom réf d’échantillon

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 126


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}

Station : SOCOBER Version : 2009


Référence : 5102/T
Fiche 6 :Bulletin d’analyse
Code : B.A

Laboratoire  :……………….. Station :……………………….

Date d’analyse  :………………. Poste  :……………………….

Producteur  :………………. Référence:………………………

No d’échantillons :………………

Variété  :………………. Poids d’échantillons :……………

Résultat :

Matière active Dose en PPM Norme Observation


détecté

On constater que :

LMR inférieure à la norme.

LMR supérieur à la norme

Ainsi :

La cueillette peut être lancée

La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...

Responsable 

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 127


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
Station : SOCOBER Version: 2009
Fiches de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01

présentes remplis
Noms des fiches Codes Recommandation
Oui Non Oui Non

Fiche commune de
LMR de fongicide FLMR.C
Fiche de
FPD
prétraitement au
drencher
Fiche de contrôle
FCPD
de prétraitement au
drencher
Fiche des produits
FPHD
homologués utilisés
au drencher
Fiche de contrôle
des produits FCPHD
homologués utilisés
au drencher
Fiche de
prélèvement des FPAS
agrumes dans la
station.
Bulletin d’analyse B.A
des résidus

Fiche commune 2 :


mesures FC2
correctives

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 128


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{HACCP}

La qualité
commerciale

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 129


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
Introduction  :
Pour assurer la qualité commerciale de nos fruits d’agrume, la station doit
impliquer un suivi constant et attentif tout au long de la filière. Depuis le stade
de la récolte, jusqu’a à l’arrive chez le consommateur, ces fruits vont devoir
affronter de nombreux dangers associés à leur préparation et présentation final.
Comme il s’agit de produits vivants, donc périssables, les risques d’altération,
de blessures, ou de mauvaise présentation ,ou encore de non respect de
norme sanitaire et commerciales en vigueur.

Décision de l’EACCE au contrôle technique à l’exportation des agrumes :

I. ARTICLE 1 : DEFINITION

La présente décision définit la norme de qualité des fruits suivants classés


sous la dénomination « agrumes », destinés à être exportés à l’état frais, à
l’exclusion des agrumes destinés à la consommation.

II.ARTICLE 2 : CARACTERISTIQUES GENERALES DE QUALITE

Sans préjudice de prescriptions étrangères plus rigoureuses, les agrumes


présentés au contrôle technique à l’exportation doivent réunir les
caractéristiques minimales données ci-après.

Les agrumes doivent être :

 Entier,
 Sains et notamment exempts de parasites et de dommages et/ ou
altérations externes ou internes préjudiciables à la bonne conservation du
fruit.
 Exempts de dommages et /ou altérations externes dus au gel.
 Dépourvus d’odeur et /ou de saveur étrangère.
 Propres, pratiquement exempts de matières étrangères visibles.
 exempts d’humidité extérieure normale.

Les fruits doivent avoir été soigneusement cueillis et avoir atteint un


développement et un état de maturité convenable selon les critères propres à la
variété. Leur état de maturité doit être tel qu’il leur permettre de supporter le

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 130


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
transport et la manutention et d’arriver dans des conditions satisfaisantes au
lieu de destination.

En outre, l’état de coloration doit être tel que l’évolution des fruits leur
permette d’atteindre, au lieu de destination, la coloration variétale normale
(sous réserve des dispositions retenues pour chaque catégorie).

Les fruits doivent être exempts de début de dépêchement interne du au gel


et de blessures ou meurtrière cicatrisées étendues.

III.ARTICLE 3 : CONTROLE DE LA MATURITE.

Les fruits doivent remplir la condition de maturité prévue par la présente


décision, pour chaque espèce d’agrumes. Le contrôle de la maturité s’effectue
par prélèvement des fruits apparemment le moins murs (et non par
échantillonnage moyen de l’ensemble de lot ou du colis inspecté). Cette
disposition ne fait pas obstacle à l’odeur qui pourrait être causée par un agent
conservateur ou lustrant utilisé conformément aux dispositions en autorisant
l’emploi.

Le pourcentage minimal de jus s’entend par apport au poids du fruit entier,


l’extraction du jus étant faite à l’aide de la toupie rotative (type colin) et le jus
étant filtré soit par centrifugation au travers d’une toile métallique numéro 30-30,
soit par gravitation au travers d’une toile métallique numéro 20.

IV.ARTICLE 4 : DEVERDISSAGE

Les fruits, de coloration insuffisante mais dont le jus satisfait aux critères de
maturité peut être déverdis. Ce traitement ne doit pas modifier les autres
caractères organoleptiques naturels.

Le traitement ne peut être effectué qu’après accord de l’EACCE dans des


locaux préalablement agrées à cet effet et selon les modalités fixées pour ce
faire.

V. ARTICLE 5 : PRODUITS DE NETTOYAGE, DE CONSERVATTION, DE


LUSTRAGE.

Concernant le nettoyage, le lustrage et les traitements de conservation des


fruits, élus les produits préalablement autorisés par l’EACCE, peuvent être

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 131


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
employés .l’utilisation de ces produits doit être effectuée selon les modalités
autorisées.

En outre, il est interdit d’employeur une substance quelconque tendant à


modifier les caractéristiques naturelles des agrumes et notamment leur odeur
ou leur saveur.

VI.ARTICLE 6 : CLASSIFICATION ET TOLERANCE DE QUALITE.

Les agrumes doivent êtres classés dans l’une des catégories suivantes :

A. Catégories « extra »

Les agrumes classés dans cette catégorie doivent être de qualité supérieure.
Leur forme, leur aspect extérieur, leur développement et leur coloration doivent
présenter les caractéristiques de la variété. Ils doivent être exempts de défauts
l’exception de très légers défauts superficiels à condition que ceux-ci ne
nuisent ni à la qualité .ni à l’aspect général du produit, ni à sa présentation
dans l’emballage.

il est tolère dans chaque emballage :

_5% au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas


aux caractéristiques de la catégorie, mais conformes à celles de catégorie « 
I ».

_5% maximum .en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.

B. Catégorie I

Les agrumes classes dans cette catégorie doivent être de bonne qualité.ils
doivent présenter les caractéristiques typiques de la variété ou du type
commercial. Les défauts suivants sont admis sous réserve qu’ils ne nuisent ni à
l’aspect général, ni à la conservation des fruits :

 léger défaut de forme.


 léger défaut de coloration.
 légers défauts d’épiderme inhérent à la formation du fruit, et que :
incrustations argentée, roussissements……….

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 132


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{HACCP}
 légers défauts cicatrisés dus à une cause mecanique.tel que : frottement,
attaque de grêle, chocs, etc.…..

Il est tolère dans chaque emballage :

_10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas


caractéristiques de la catégorie mais conforme à celles de la catégorie II.

_20 au maximum, en nombre de fruits dépourvus de leur calice.

C. Catégorie II :

Cette catégorie comprend les fruits qui, dans leur ensemble, ne


peuvent être classés dans les catégories supérieures mais correspondent aux
caractéristiques minimales définies à l’article 2 de la présente décision.

Des défauts de forme, de développement et de coloration suivants sont


admis, sous réserve qu’ils ne portent préjudice d’une manière importante, ni à
l’aspect général, ni à la conservation des fruits :

 défaut de forme,
 défaut de coloration,
 écorce rugueuse,
 altérations épidermiques superficielles cicatrisées,
 décollement léger et partiel du péricarpe, pour le oranges (le décollement
étant admis pour les mandarines, clémentines, Montréal, satsumas et
tangerines sous réserve d’absence de « boursouflure », et exclu pour les
citrons et pomélos).

Il est toléré dan chaque emballage :

_ 10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas


aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques minimales, dont 5
au maximum de fruits présentant de légères blessures superficielles non
cicatrisées et séchés (à l’exclusion de toute trace de pourriture, de
meurtrissures prononcées ou de toute autre altération le rendant impropres à la
consommation ou pouvant nuire à leur conservation), ou de fruit mou ou flétris ;

_35 au maximum, en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 133


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{HACCP}
D. Catégorie III

Les fruits classés dan cette doivent correspondre au caractéristiques


prévues pour la catégorie II

Ils peuvent, toutefois, être dépourvus de leur calice.

Il est toléré, dans chaque emballage : 15 en nombre ou en poids de fruit ne


correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques
minimale à l’exception de produits atteint de pourriture ou de meurtrissures
prononcées ou de toute autre altération pouvant nuire à leur conservation ou le
rendre impropre à la consommation.

Les agrumes classés en catégorie III ne peuvent être exportés qu’avec


l’accord préalable de l’EACCE.

Pour toute la catégorie, le agrume déverdi peuvent contenir la proportion de


fruit an calice supérieure aux la tolérance mai à la condition que la mention
‘’ fruits déverdis ou ‘’deverdissage’’ soit apposée sur l’emballage ou le certificat
d’inspection (C.I.).

VII. ARTICLE 7 : CALIBRAGE


1- Echelle de calibre  :

Le fruit doivent être calibré conforment au Chelles prévues, pour le diverses


espèces d’agrumes, par la présente décision ; le calibrés conformément aux
échelles prévues, pour les diverses espèces leur section équatorial.

L’échelle des calibres comporte un millimètre de plus que l’échelle


internationale afin de compenser la perte occasionnée par le voyage sur de
longs trajets.

2- Homogénéité dans le calibre  :

L’homogénéité dans le calibre est exigée comme suit :

* Pour les fruits présentés en couches rangées, là différence entre le fruit le


plus petit et le fruit plus gros, dans un même colis, ne doit pas dépasser les
maximums fixés, pour chaque espèce d’agrumes, par la présente décision.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 134


AYADA .M BOUBKER.H Al
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{HACCP}
* Pour les fruits présentés en couches rangées, la différence entre le fruit le
plus petit et le fruit le plu gros, dans un même coli ne doit pas dépasser
l’amplitude du calibre retenu, telle qu’le ressort de l’échelle de calibrage ;

* Pour les fruits présentés en vrac :

-soit qu’ils répondent à la seule exigence du calibre minimal,

-soit que l’écart maximal corresponde à l’amplitude résultant du groupage de


trois calibres successifs de l’échelle de calibre.

3- Tolérances de calibre  :

Quel que soit le mode de présentation et pour toutes les catégories, il est
toléré, dans chaque emballage, 10 au maximum en nombre de fruits
correspondant au calibre immédiatement inférieur ou supérieur à celui(ou à
ceux, dans le cas de groupage de trios calibres) qui est mentionné(ou qui
sont mentionnés) sur l’emballage ou dans les documents de transport.

4- Calibres autorisés à l’exportation  :

Pour chaque espèce d’agrumes, ne peuvent être exportés que les calibres
par l’EACCE

VIII.ARTICLE 8 : EMBALLAGES

Les emballages utilisables doivent être préalablement autorisés par


L’EACCE et avoir reçu leur code d’identification.

IX. ARTICLE 9: CONDITIONNEMENT


1) Homogénéité :
-chaque emballage ne doit contenir que des agrumes de même catégorie de
qualité même coloration (ou réserve de tolérances accordée pour la catégorie II
et II) et de même calibre (dans la mesure, ou, en ce qui concerne ce dernier
critère, un calibrage est imposé).

- le mélange dans un même emballage de fruits dévêtit et de fruits non


déverdis, est interdit.

-pour la catégorie Extra, l’homogénéité de coloration est exigée.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 135


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{HACCP}
- la partie apparente du contenu du colis ou du lot doit être représentative de
l’ensemble.

2) Présentation  :
Les fruits peuvent être présentés soit :

a. rangés en couches régulières, les fruits étant placés dans les emballages
fermés ou ouverts conformément aux échelles de calibrage et éventuellement
aux plans de rangement conseillés
b. non lités, en emballages fermés ou ouverts, les échelles de calibrage étant
respectée (mode de présentation non admis pour les fruits de
catégorie ‘’Extra’’) ;
c. en vrac, dans des emballages de grande contenance (plus de 40Kg) ou des
caisses palettes avec un écart maximal entre le fruits correspondant au
groupage de trois calibres consécutifs des échelles de calibre(mode de
présentation non admis pour les fruits de catégorie(‘’extra’’) ;
d. en vrac dans des emballages de grande contenance ou des caisses/palettes,
sans autre exigence que celle respect du calibre minimal (mode de
présentation non admis pour les fruits des catégories (‘’Extra’’ et ‘’I’’) ;*
e. en emballages unitaires de vente directe au consommateur avec un poids
maximal de 5Kg (mode de présentation non admis pour la catégorie ‘111’) :

lorsque les emballages unitaires sont confectionnés au poids de fruits,, il faut


l’écart maximal entre les fruits corresponde à l’amplitude résultant du groupage
de trois calibres successifs de l’échelle de calibrage. Toutefois, ce mode de
présentation n’est pas admis pour les catégories extra, 1 et 11.

3) Conditionnement  :

Les agrumes doivent être conditionnés de façon à assurer une protection


convenable du produit.

Les matériaux et notamment les papiers utilisés à l’intérieure du colis doivent


être neufs, propres et de matière telle qu’ils ne puissent causer aux produits
d’altérations externes ou internes. L’emploi de matériaux et notamment de
papiers ou timbres comportant des indications commerciales est autorisé, sous

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 136


AYADA .M BOUBKER.H Al
HADDADI.S
{HACCP}
réserve que l’impression ou l’équeutage soient réalisé à l’aide d’une encre ou
d’une colle non toxiques.les colis ou lots dans le cas d’expédition en vrac,
doivent être exempt de tout corps étrangers.

X.ARTICLE 10 : MATURITE

Les clémentines doivent remplir les conditions suivantes de maturité


commerciale :

Orange de toutes variétés contenant plu de cinq pépins par fruits.

Coloration de
l’épiderme et de % De jus Extrait sec soluble Rapport E/A
chair
 La coloration doit
être typique de la
variété sur au moins
1/3 de la surface
du fruit.
 L’épiderme ne doit
pas présenter de
taches vertes
Minimum 40 % Minimum 9g/ml Minimum 7
ombre.
 La chair doit être
de couleur orange.

XI.ARTICLE 11 : calibrage-homogénéité dans le calibre


Echelle de calibre

Les clémentines doivent être calibrées à l’échelle du tableau suivant :

N° DES CALIBRES DIAMETRE EQUATORAIL


1 64 et +
2 59-70
3 55-65
4 51-61
5 47-57
6 44-53
7 42-49
8 40-47

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 137


AYADA .M BOUBKER.H Al
HADDADI.S
{HACCP}
9 38-45
10 36-43
Calibre minimal

L’exportation des clémentines de diamètres équatoriale inferieure à 36 mm est


interdite.

Homogénéité dans le calibre

Pour les fruits en couches rangées, l’homogénéité dans le calibre est exigée comme
suit :

-la différence entre le fruit le plus petit et le petit gros. Dans un même colis, ne doit
pas dépasser les maximums suivants :

 Calibres n° 1 à 4 :9mm
 Calibres n° 5 à 6 :8mm
 Calibres n° 7 à 10 :7mm

_ Pour les fruits non lités et les fruits présentes en vrac, l’homogénéité dans le
calibre doit respecter la disposition de l’article 6 de la présentation décision .

XII.ARTICLE 12 : INDICATION DE LA VAREITE OU DU TYPE COMMERCIAL.

Les dénominations variétales ou commerciales à apposer sur les étiquettes


sont les suivantes, à l’exclusion de toute autre :

« Clémentines sans pépins » : si les fruits ne contiennent aucun pépin


(tolérance maximale deux pépins avortés par fruit)

« Clémentine Bekria » : (clone précoce exportable exclusivement en


coloration verte, dépourvue de toute tache sur l’épiderme de couleur claire,
jaune, ou spécifique de clémentine).

 Plan de surveillance de la qualité commerciale :


Après l’application de l’arbre de décision sur les étapes on a constaté qu’il y
a 20 étapes affectant la qualité commerciale donc on a besoin de contrôler ces
points :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 138


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
Station : SOCOBER
Plan de surveillance des points de contrôle Version : 2009
Réf : 5102/T

étape Paramètre a Limite critique Contrôle Mesure vérification doc


contrôlé méthode fréquence resp corrective

la qualitéResp de
cueillettAvant la

 Prélèvement des

cueillette
Avant la
La maturité échantillons Prolonger Contrôle FQ1
 Rapport E/A  E/A>7 la DAR documentaire FQ2
 >40% FQ1 : Prélèvement des
 Teneur en jus échantillons pour FQ3
 Extrait sec  9g/ml contrôle de la maturité FQ4 : mesure FQ5 : vérification FQ4

des Chef de
  présence de Contrôle visuelle de la cueillette  Arête FQ4

jour Chaque jour1 fois /


Calice

documentairContrôle
Pendant la
cueillette

 Présence de calice (agréage) l’ouvrier FQ5 et 6


 0 pédoncule fiche FQ6 : contrôle de la cueillette  Guide
pédoncule
 <0.5% défauts l’ouvrier au
 Défauts physiques

emballagesResp.chantier
 0 pourriture bon travail
 Pourriture

e FQ5
Dimension  Cahier d charge Contrôle de la réception de  Refus FQ4

Contrôle documentaire
 Performances  EACCE l’emballage d’emballage FQ5
FQ7 : contrôle de l’emballage a la FQ4 FQ7
Réception des

mécanique et
emballages

réception
FQ8
climatique

réception

FQ5

 Le marquage
Montage  EACCE Contrôle de montage des  Formation
 agrafage caisses de personne
FQ8 : fiche de contrôle du montage  Arête le

1 fois /
des caisses
personne

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 139


AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}

Contrôle documentaire
de Resp. de
du produit  Homologation  EACCE  Vérification de l’autorisation Refus le produit FQ4
Réception

chimique

Chaque réception
 Autorisation  Etiquette par EACCE FQ4 FQ5
 Vérification de l’étiquette FQ9
 Métier active
 Contrôle de la réception de
 La date de produit chimique

produit

FQ5
 péremption
Réception

 <35%  Agréage des agrumes a la  Refus le lot FQ4


matière 1

Les anomalies
de la

 Défauts physiques  Cahier de réception  Mise en FQ5

la qualitéResp .
ère

charge FQ10 : Agréage des écarte FQ10


agrumes a la réception
 Renforce
 Le triage
d’agrume

Le tonnage  T = 80 t Contrôle de - Répéter la bouille de lot Contrôle documentaire

deverdissageResponsable dequalitéResponsable de

 Changement de  80t/ bouille documents de - Changer la bouille * FQ5
Prétraitement

la bouille. prétraitement - Respecter la


 La concentration.  Guazatine < Chaque concentration F11
1500ppm * Voir CCP_2C : fiche changement * FQ4 FQ4
11 (FPD 01) de la bouille FQ5

 Température.  20<T< 24°C Contrôle des - Réglage des Contrôle documentaire


Deverdissage

 Humidité  93%<HR<97% paramètres de paramètres. * FQ5


relative(HR)  < 0.1% deverdissage. - Changer l’équipement FQ4
Dioxyde de Chaque - la formation de
 FQ5
carbone (CO2)  21% * Fiche 12 de contrôle heure personne. F12
des paramètres de
 Oxygène (O2)  3 à 4 fois / heure deverdissage
 Renouvellement  = 3 à 5 ppm
de l’air  2 à 5 jours
Ressuyage

 Respecter la duré de ressuyage 48 heures FQ4


 La duré  Contrôle de ressuyage FQ5
* Fiche 13 de contrôle de ressuyage F13

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 140


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Versement

 Respecter la cadence par rapport le taux des anomalies. (fiche d’agréage)


 La cadence  Contrôle visuelle de la cadence.
* Fiche 14 de contrôle de la chaine de conditionnement.
FQ4
FQ5
 Présence des F14
 0 fruits pourris
Pretriage

pourritures.
 Respecter le nombre des personnes de triage par rapport la fiche d’agréage
 Contrôle visuelle
 Présence des fruits
 0 fruits verts
verts
 Homogénéité  Cahier de
Mise en caisse et

 Plan de charge
présentation

rangement  EACCE  Respecter les paramètres selon le cahier de charge et les normes d’EACCE
 Papillotage  Contrôle visuelle
 complexe. * Fiche 15 de contrôle de la présentation de produit final
 Etiquetage.

 Origine
 Nom de station et F15
Marquage

référence FQ4
 Calibre  Contrôle visuelle de marquage avant l’exportation FQ5
 Catégorie.  Tous et
 Nombre de fruit présence * Fiche 15 de contrôle de la présentation final de produit
 Traitement utilisé
 Le jour de
 Palette
Palettisation

 Plan de gerbage
 Cornier / couvercle  Cahier de  Contrôle visuelle de palettisation avant l’exportation
 Feuillard charge
 Etiquetage  EACCE * Fiche de contrôle de la présentation final de produit

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 141


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Technicien de station
 Présence des  0 fruits pourris  Refouler le lot
conditionnement

pourritures.  Chercher les causes


 Taux des anomalies  - 10 % des  Auto contrôle du  Orienter le lot FQ4
Après

anomalies produit fini Chaque


FQ5
* Fiche 16 d’auto expédition
contrôle de produit fini F16

 4 à 5 °C
Transport

 Température (camion
frigo)
Programme préalable de transport
 P.P d’hygiène
 Hygiène
de transport

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 142


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Etape avant la cueillette  :

Avant de faire les analyses de la maturation, le responsable doit faire un


prélèvement des agrumes du verger.

 Voir la fiche 1 du P.V pour prélèvement des échantillons pour


contrôle de la maturité.

Pour avoir un produit cueilli avec une bonne maturation, le laboratoire doit faire
des analyses du rapport E/A, extrait sec et teneur en jus afin de bien déterminer la
maturité.

 Voir la fiche 2 du contrôle de la maturité des agrumes

Après le contrôle de maturation, le responsable de la qualité faire un contrôle de la


coloration et du calibre pour vérifier que les fruits sont acceptables à être
conditionné.
 Voir fiche 3 du contrôle de calibre et de coloration des agrumes au
verger.

Etape mesure corrective  :

En cas d’un problème, le responsable doit résoudre le problème et remplir la fiche


de la mesure corrective.
 Voir la fiche 4 de mesure corrective

Etape de vérification

Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification


documentaire des fiches
 Voir la fiche 5 de la vérification des fiches de contrôle

Etape pendant la cueillette  :

Au cours de la cueillette, le chef de chantier doit faire un agréage des agrumes


dans le verger afin de vérifier les bonnes pratiques de la cueillette.
 Voir la fiche 6 du contrôle de la cueillette

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 143


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Etape de réception des emballages

Le responsable des emballages doit contrôler premièrement les dimensions des


matériaux d’emballage à leur arriver pour s’assurer de leur conformité avec les
normes.
 Voir la fiche 7 du contrôle de l’emballage à la réception.

Le responsable des emballages doit faire des visites à la zone du montage des
caisses afin de contrôler les bonnes pratiques du montage.
 Voir la fiche 8 du contrôle du montage des caisses.

Etape  : réception des produits chimiques  :

Le responsable des produits chimiques doit enregistrer toutes les informations de


chaque produit lors de sa réception pour éviter leurs dangers.
 Voir la fiche 9 : contrôle de la réception des produits chimiques

Etape de réception de la matière 1ère d’agrumes

Pour avoir une idée générale sur l’état du lot de producteur et le pourcentage
des anomalies, à la réception on doit faire un agréage.

 Voir la fiche 10 : l’agréage des agrumes à la réception

Etape de deverdissage  :

Puisque une mauvaise maîtrise d’un paramètre parmi les paramètres de


deverdissage peut influencer sur cette opération, donc le responsable de
deverdissage doit les contrôler pour réussir cette opération.

 Voir la fiche 12 du contrôle des paramètres de deverdissage

Etape de ressuyage  :

La station doit assurer que les agrumes destinés au ressuyage sont enregistré
avec précision respecter la duré de cette opération.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 144


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 Voir la fiche 13 : contrôle de ressuyage

Etape du conditionnement  : (de versement jusqu’à calibrage)

La station doit assurer le bon conditionnement des agrumes depuis le


versement jusqu’à le calibrage des fruits a fin d’éviter touts affectation de qualité
commercial de produit.

 Le travail des personnelles


 Le fonctionnement des équipements.

Etape d’export  :

Avant que le produit soit exporté, le responsable de qualité doit vérifier que la
présentation finale est bien respectée et qu’il n’y a aucun problème (plan de
rangement, étiquetage, marquage….). Et conforme au cahier de charge ou à la
norme EACCE. Et vérifier que le produit à exporté ne contient pas des anomalies
ou des pourritures.

 Voir la fiche 15 : contrôle de la présentation du produit fini.


 Voir la fiche 16 : auto contrôle de produit fini.

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 145


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Station : SOCOBER Fiche 1 : Prélèvement des échantillons Version : 2009


Référence : 5102/T pour contrôle de la maturité Code : Fiche 1

Date de prélèvement : …… / …… / …………

Région :……………………………………………………………….

Producteur : ………………………….. Réf : …………………

Verger : …………………………..
Variété : …………………………

N° d’échantillon : ………………………… Poids : ……. kg


Prélevé :………………

Destination :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………..

Observation :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
………………………….

Responsable de prélèvement :
signature :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 146


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Station : SOCOBER Fiche 2: de contrôle de la maturité des Version : 2009


Réf : 5102/T agrumes Code : fiche 2

Laboratoire :

Producteur : Référence :

Verger : Parcelle : Référence :

Analyse

Date Rapport E/A Teneur en jus Extrait sec
d’échantillon
Résultat Norme Résultat Norme Résultat Norme

Décision :

Maturité suffisante pour lancer la cueillette

Maturité non suffisante pour lancer la cueillette

Responsable : signature :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 147


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Station : SOCOBER Fiche 3: Contrôle du calibre et Version : 2009


coloration des agrumes au niveau du
Référence : 5102/T verger Code : fiche 3

Responsable de contrôle : Date :

Producteur : Réf :

Verger : Variété :

Contrôle
Parcelle Variété Décision
calibre coloration

Date de surveillance :

Nom et signature :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 148


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{HACCP}

Station : Version : 2009


SOCOBER
Fiche 4 : Mesure corrective
Référence : Code : fiche 4
5102/T

Date :

Mr :…………………………   Le responsable du :……………

Point Critique :………………………………………………………………..

Problème :
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………

La cause : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….

Solution : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….

Responsable :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 149


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Station : SOCOBER Version : 2009


Vérification des fiches de contrôle
Référence : 5102 / T Code : fiche 5

Date de vérification : … / … / 2009

Fiche présente Contrôle de la fiche


Nom de Fiche Date de Respect
Responsabl Paramètre de la Observation
la fiche absente remplissag
e fiche Oui Non
e

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 150


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{HACCP}
Responsable : ………………………………………………

Signature : ……………………………………

Station : SOCOBER Version : 2009


Contrôle de la cueillette
Référence : 5102 / T Code : fiche 6

Chef de chantier : …………….. Date : …/ … /…….


Producteur  : …………….. Référence : ……..
Verger : …………….. Code : …………
Parcelle : …………….. Code : …………..

Paramètre à
Norme Nombre % Observation
contrôler

Absence de
Présent
calice

Présence de
0 pédoncules
pédoncule

Présence des Inférieur à


blessures 0.5% défauts

Présence des
0 pourritures
pourritures

Coloration
2/3 surface
insuffisante

36<mm<64 et
Hors calibre
plus

Responsable : …………………………….

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 151


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HADDADI.S
{HACCP}

Signature : ………………………………

Station : SOCOBER Version : 2009


Contrôle de l’emballage à la réception
Référence : 5102 / T Code : fiche 7

Responsable des emballages : Date : … / … / 2009


Type d’emballage :

La conformité des
Dimension Marquage performances au cahier de Observations
Elément charge
Lon Lar Mécanique climatique
Ep Bien Mal
g g Oui Non Oui Non
- Têtes
- Tasseaux
d’angle
- Barrettes

- Cotés

- Fonds

* Long : longueur * Larg = Largeur * Ep = Epaisseur

Après de faire le contrôle de l’emballage (mesure et marquage), le responsable doit


comparer entre les résultats de contrôle et les normes du EACCE ou de cahier de
charge afin d’accepter l’emballage ou le refuser.

Responsable  de surveillance :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 152


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{HACCP}
Signature de surveillent :

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche 8 : Contrôle du montage des caisses
Référence : 5102/T Code : fiche 8

Responsable des emballages : date :

Etat de
disposition
Montage du Montage du
des
Type de la cadre fond
éléments de Observation
N ° de la caisse la caisse
machine
Nombre Nombre
Norme Norme Bien Mal
d’agrafe d’agrafe

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 153


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{HACCP}
Signature du responsable : date de surveillance :

Nom et signature :

Station : SOCOBER Fiche9 : Contrôle de la réception du produit Version : 2009

Référence : 5102/T chimique Code : fiche 9

Responsable du produit chimique : Date :

Date de
Produit Homologué Observation
préemption
Type du Fournisseur quantité
produit
Nom M.A Oui Non
chimique

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 154


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{HACCP}

Signature du responsable : date de surveillance :

Nom et signature :

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche 10 : Agréage des agrumes à la réception
Référence : 5102/T Code : fiche 10

Responsable d’agréage : Date :

Producteur :

Variété :

Type d’anomalie Nombre de fruits % De fruits Observation

Piqure de cératite

Cochenilles

Autre ravageurs

Défaut de cueillette

Blessure physique

Marbrure

Pourriture

Warte spot

Gaufrage

Boursouflement

Lamineuse

Tache d’oléocellos

Fruits saine

Totale

Signature responsable : Date de surveillance :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 155


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Nom et signature :

Station : SOCOBER Fiche12 : Contrôle des paramètres de Version : 2009

Référence : 5102/T deverdissage Code : Fiche 12

Responsable de deverdissage : Date :

Heure N° de la chambre :……………… Heure N° de la chambre :………………


T°C HR Ethylène CO2 Aération T°C HR Ethylène CO2 Aération

Date de surveillance :

Nom et signature :

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 156


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{HACCP}
Station : SOCOBER Version : 2009
Fiche 13 : Contrôle de ressuyage
Référence : 5102/T Code : Fiche 13

Responsable de contrôle : Date 

N °du producteur Début de Fin de ressuyage


lot ressuyage
Observation
Nom Référence Date Heure Date Heure

Date de surveillance : Nom et signature

Station : SOCOBER Version : 2009


Fiche 16 : Auto contrôle du produit fini
Référence : 5102/T Code : fiche 16

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 157


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{HACCP}

Responsable de contrôle : Date :

Producteur : Réf :

Variété : Calibre :

Types d’anomalie Nombre de fruits % de fruits observation

Piqure de cératite

cochenille

Autre ravageurs

Défauts de cueillette

Blessures physique

marbrures

pourriture

Gaufrage

boursouflement

lamineuse

Tache d’oléocellose

coloration

calibre

Rapport de stage «  SOCOBER » 2008/2010 158

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