Cours de corrosion 2ème Année GP

Formes de corrosion

On considère la corrosion souvent en fonction de la rouille et du ternissement.

Cependant, la corrosion se produit aussi de façon très différente conduisant par
exemple à la rupture par fissuration ou à la perte de ductilité ou de résilience. On
distingue diverses formes de corrosion (Uniforme, galvanique, par crevasse, par
piqûre, intergranulaire, sélective, par érosion, par cavitation, par frottement, sous
tension et par fatigue) qui sont regroupées en deux principaux types :
- Corrosion généralisée.
- Corrosion localisée.

1°) Corrosion généralisée

Ce type d’attaque peut être uniforme ou galvanique suivant qu’il fait intervenir
un seul métal ou un couple de métaux différents.

- Corrosion uniforme :

Elle est caractérisée par l’attaque uniforme sur toute la surface de l’échantillon.
Ce type de corrosion est responsable de la perte la plus élevée en tonnage d’acier
mais il n’est pas le plus dangereux.

La vitesse de corrosion uniforme est exprimée soit en perte d’épaisseur (mm/an)

soit en perte de poids (mg/dm2.j). Il faut signaler que la vitesse initiale est
généralement plus importante que la vitesse finale. C’est pourquoi on doit
toujours indiquer (ou exiger) le temps d’exposition.
Pour l’utilisation dans les milieux chimiques où l’attaque est uniforme, les
métaux sont habituellement classés en trois groupes suivant leur vitesse de
corrosion et leur application future (tableau )

Vitesse de corrosion Résistance à la

Groupe Utilisation possible
Mm/an corrosion
Eléments essentiels
1 < 0,125 Bonne (pompes, valves, ressort,
etc…
Eléments (réservoirs,
2 0,125 à 1,25 Satisfaisante canalisations, corps de
valves, etc…

3 > 1,25 Non satisfaisante

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La vitesse de corrosion uniforme dépend d’un certains nombre de paramètres,

notamment la température, la vitesse d’écoulement du fluide et son pH. Le pH
de la solution détermine les conditions de solubilité du produit de corrosion. La
vitesse du fluide conditionne le type de l’écoulement (laminaire ou turbulent) et
en particulier le transfert de matière à travers la couche limite dans le cas d’une
réaction polarisée par concentration. En pratique, pour une même vitesse du
fluide, les différents types d’écoulement dépendent de la géométrie du système.
Pour les métaux facilement passivables, l’obstacle créant la rupture de
l’écoulement devient cathodique et peut augmenter l’attaque des parties plus ou
moins adjacentes.

TAUX DE CORROSION mg/dm2.j

MATERIAUX
0,30 m/s 1,22 m/s 8,23 m/s
Acier au carbone 34 72 254
Fonte 45 - 270
Bronze au Si 1 2 343
Laiton 2 20 170
Bronze hydraulique 4 1 339
Bronze G 7 2 280
Bronze Al (10%) 5 - 236
Laiton d’aluminium 2 - 105
90-10 Cu-Ni (0,8% Fe ) 5 - 99
70-30 Cu-Ni (0,05% Fe ) 2 - 199
Monel 1 1 4
Acier inoxydable type 316 1 0 1
Hastelloy c 1 - 3
Titane 0 - 0

- Corrosion galvanique :

C’est une forme de corrosion généralisée qui est accentuée au voisinage des
joints métalliques. Ce type d’attaque est provoqué par la différence de potentiels
de dissolution. Les métaux et alliages sont généralement classés en fonction de
leur potentiel d’oxydo réduction .Il est important de noter la position relative des
aciers inoxydables actifs et passifs dans la série galvanique des métaux et
alliages en eau de mer. Ceci montre que c’est une erreur de considérer les aciers

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inoxydables comme une panacée à tous les maux dus à la corrosion. Leur
mauvaise utilisation peut occasionner plus de déboires que l’utilisation de l’acier
au carbone.

Signalons par ailleurs que l’attaque galvanique ne nécessite pas

systématiquement des métaux différents pour agir. Par exemple, une tuyauterie
neuve posée à côté d’une tuyauterie ancienne formera un couple de corrosion.
La partie neuve non protégée par des produits de corrosion se comportera en
anode vis à vis de la partie ancienne et subira alors une attaque préférentielle.

Notons enfin que la corrosion galvanique peut avoir lieu pour une différence de
potentiel de l’ordre de 50 mV quoiqu’il faille tenir compte d’autres facteurs tels
que le rapport de superficie et la conductivité du milieu. En effet, la vitesse de
corrosion augmente avec la conductivité du milieu. L’influence des surfaces
relatives peut être résumée comme suit :

- Petite anode – grande cathode : Corrosion rapide de l’anode

- Grande anode – petite cathode : Corrosion faible de l’anode.

Pour combattre ce type de corrosion, un certain nombre de procédures sont

préconisées, nous rappelons ci-dessous celles utilisées dans la pratique :

- Sélectionner les métaux qui sont aussi rapprochés que possible dans la série
galvanique.
- Eviter d’utiliser une faible surface comme anode.
- Isoler les métaux différents (joints en caoutchouc ou bakélite).
- Appliquer un revêtement anodique
- Ajouter des inhibiteurs de corrosion
- Etc…

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2°) Corrosion localisée

C’est la forme la plus insidieuse et elle ne peut être évaluée par le calcul de son
taux. En effet, pour une perte de poids minime, la corrosion localisée peut être
catastrophique

- Corrosion par crevasse :

Ce type d’attaque localisée est du à la formation de piles électrochimiques qui

sont principalement des piles de concentration d’ion métallique ou d’oxygène.
C’est cette dernière ( appelée pile d’aération différentielle ) qui est le plus
fréquent en pratique.

Ces piles sont provoquées par des différences de vitesse de fluide et sont
généralement jumelées avec la stagnation dans les cavités, les surfaces de joints
les joints de recouvrement, les surfaces recouvertes de dépôt, les cavités sous les
têtes de boulons ou de rivets etc…

Pour illustre cette forme de corrosion localisée, considérons le cas classique

d’un joint riveté immergé en eau de mer.
Les réactions en jeu sont :
A l’anode (ionisation du métal) M → Mn+ + e-
A la cathode (réduction de l’eau) O2 +2H2O + 4 e- → 4 OH-

Initialement, ces réactions ont lieu sur toute la surface et même à l’intérieure de
la crevasse. Chaque électron produit lors de l’ionisation du métal est récupéré
par la réaction de réduction. L’oxygène de la crevasse se trouve rapidement
éliminé à cause d’un apport plus difficile vers cette zone. La réduction s’arrête
alors dans la crevasse, seule l’ionisation du métal se poursuit et l’excédent
d’ions positifs est équilibré par l’arrivée des ions Cl - qui sont plus mobiles que
les ions OH-. Ceci conduit à une augmentation des ions Cl - dans la crevasse et à
une formation de chlorure ( M+Cl- ). Or, en présence d’eau, ces chlorures
s’hydrolysent pour donner un hydroxyde insoluble et un acide.

M+ Cl- + H2O → MOH + H+ Cl-

La présence d’acide accélère l’oxydation du métal qui à son tour accélère

l’apport des ions Cl-. On se trouve alors devant un processus autocatalytique. Il a
été observé en effet, que la solution à l’intérieur de la crevasse peut contenir
jusqu’à 3 à 10 fois plus de chlore que la solution mère et que le pH peut être
voisin de 2 à 3.

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Ce type de corrosion présente un danger relativement important pour les métaux

passifs nécessitant un film d’oxyde pour leur protection. Cette forme d’attaque
qui est surtout importante en présence d’ion chlore possède une période
d’incubation qui peut aller de 6 mois à un an mais quand l’attaque s’amorce, le
métal se détériore très rapidement.

Parmi les méthodes qui permettent de minimiser la corrosion par crevasse, il

faut :
- Utiliser des joints soudés à la place des joints par boulons ou par rivets.
- Fermer les crevasses autour des joints non soudés.
- Eviter les zones de stagnation
- Inspecter fréquemment les appareils
- Enlever les solides en suspension
- Utiliser des joints imperméable à l’oxygène
- Etc…

- Corrosion par piqûre :

Les piqûres constituent une forme d’attaque extrêmement localisé et peuvent

aboutir au percement du métal. L’anode se limite à un point, ce qui fait que ces
piqûres sont difficiles à déceler d’autant plus qu’elles sont souvent recouvertes
de produit de corrosion. Ce type d’attaque peut être provoqué par une
hétérogénéité dans le métal, la rupture d’une couche passive, un dépôt de
laminage, etc… Le processus autocatalytique mis en jeu similaire à celui de la
corrosion par crevasse. Les métaux passifs sont plus susceptibles aux piqûres
surtout en présence de chlorure.

La vitesse de corrosion ne peut être évaluée par simple perte de poids et

d’épaisseur. On définit alors un facteur de piqûre qui représente le rapport de la
profondeur de la piqûre la plus profonde sur la perte d’épaisseur uniforme. Dans
ce cas, on fait souvent recours à des analyses statistiques pour déterminer la
profondeur moyenne. Selon la profondeur de la piqûre, on a soit une attaque
superficielle ( cas des conduites d’acier ordinaire enterré dans le sol ) ou une
attaque profonde ( cas des aciers inoxydables en eau de mer ).

Signalons que la profondeur de la piqûre dépend de la surface exposée (figure6).

En effet, une piqûre de profondeur P a 20 % de chance d’exister sur une surface
égale à une unité alors que cette probabilité sera 50 % pour une surface 4 fois
plus grande. Ceci permet de réaliser les erreurs commises en transportant
directement les résultats de laboratoire à des installations industrielles.

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Parmi les facteurs qui influencent la piqûration, on peut citer l’état de surface, la
composition chimique du matériau, la nature du milieu etc…

Plusieurs réservoirs en acier au carbone ont subi des attaques par piqûres durant
les années 1930. Leur analyse a montré que des dégradations étaient dues à la
présence de dépôt de laminage qui se comporte comme cathode par rapport à
l’acier. Ce phénomène est illustré par la figure 7 .

En ce qui concerne les variables métallurgiques, les aciers inoxydables sont

particulièrement vulnérables vis à vis de la corrosion par piqûres. Le tableau
suivant donne une idée succincte de l’effet sur la résistance à la corrosion par
piqûre de quelques éléments d’alliage.

Au niveau de l’environnement, notons que les piqûres sont généralement

associées aux milieux stagnants. La présence des ions Cl -, Br-, I- et d’autre
métaux accepteurs d’électrons favorisent cette forme de corrosion.

Les méthodes suggérées pour combattre la corrosion par crevasse demeurent

valables pour la corrosion par piqûre. Citons simplement le cas des aciers
inoxydables 304 ( 18% Cr – 8% Ni ) et 316 ( 18% Cr – 8% Ni – 2% Mo ) où le
second est recommandé dans l’eau de mer alors que le premier est à éviter.
L’addition d’inhibiteur permet de diminuer la dégradation mais il faut que la
croissance de la piqûre soit complètement arrêtée sinon l’effet devient encore
plus négatif.

Eléments Effet sur la résistance à la piqûration

Cr Augmente
Ni Augmente
Mo Augmente
Si Diminue mais augmente en présence du Mo
Ti et Cb Diminue dans FeCl3 mais pas d’effet dans les autres milieux
S et Se Diminue
N Augmente

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- Corrosion intergranulaire :

C’est une attaque localisée au joints de grains d’un

métal, conduisant à une perte de résistance et de ductilité.

Les aciers inoxydables austénitiques 18-8 ayant subi un traitement thermique

non approprié ou les alliages du type Duralumin ( AL – 4% Cu ) sont parmi les
matériaux les plus susceptibles à la corrosion intergranulaire. Dans ce type
d’alliage, le phénomène est du à la formation de composés tels que Cr 23C6 ou
Al2Cu qui appauvrissent la zone avoisinante en élément passivable Cr, Al. Nous
intéressons dans ce qui suit à la corrosion intergranulaire des aciers 18-8.

Les alliages du type 18% Cr 8% Ni qui possède une structure austénitique Υ

cubique à faces centrées entre 1300 et 700 °C doivent avoir la structure
ferritique α cubique centrée à la température ordinaire. Cependant ces alliages
restent à l’état austénitique à cause de la présence du carbone qui ralenti la
cinétique de transformation Υ → α. Dans la pratique en soumis ces alliages à
une hypertrempe depuis 1100°C de façon à maintenir le carbone en solution
solide.

La figure 9 indique, pour un acier refroidi lentement, la température à partir de

laquelle le carbure de chrome Cr 23C6 se forme. Si l’alliage est refroidi lentement,
il est diphasé à la température ordinaire et susceptible de se corroder.

Cependant, si l’alliage hypertrempé, même relativement pauvre en carbone, est

porté par exemple à une température inférieure à la limite de solubilité du
carbone, le carbure de chrome peut précipiter et l’alliage devient alors sensible à
la corrosion.

Considérons le cas du soudage de deux plaques d’acier inoxydable type 18-8.

Un gradient de température s’établit à partir de la région où est faite la soudure,
il y a un certains domaine où la température de l’alliage est favorable à la
précipitation des carbures de chrome. Celui-ci apparaît aux joints de grains au
voisinage desquels se forme une zone déchromisée. L’échantillon est dit alors
sensibilisé à la corrosion. Le couple de corrosion est formé par la solution solide
18-8 et la solution solide appauvrie en chrome.

La présence de carbone dans les alliages est donc à l’origine de la corrosion

intergranulaire des aciers inoxydables du type 18-8.

Pour diminuer la corrosion intergranulaire des aciers inoxydables, on peut

envisager plusieurs solution :

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- Diminuer la teneur en carbone jusqu’à 0,02% à 0,03%

- Effectuer un traitement thermique de mise en solution à haute température
( 1050 – 1150 °C ) suivi d’une trempe à l’eau.
- Ajouter un élément alphagène comme le molybdène.
- Ajouter des éléments plus avides pour le carbone que le chrome ( niobium,
colombium, tantale, titane ).
- Utiliser la soudure électrique au lieu de la soudure au chalumeau.

- Corrosion sélective :

C’est un type de corrosion très dangereux parce qu’il est insoupçonnable. La

pièce corrodée ne semble pratiquement pas concernée alors que sa résistance
diminue considérablement. Elle consiste en la dissolution sélective d’un élément
d’alliage, les autres éléments restent non attaqués. Le métal devient poreux et
perd sa résistance. Pratiquement, ce phénomène concerne surtout les alliages
contenant du zinc tel que le bronze ou le laiton, où le zinc subit une attaque
sélective en milieu acide ( dézincification ).

La corrosion sélective peut être observée dans d’autres alliages notamment :

- alliage Cu-Si attaque préférentielle de Si

- alliage Co-W-Cr attaque préférentielle de Co
- alliage Al-Cu attaque préférentielle de Al
- alliage (Fe3C-α) attaque préférentielle de la ferrite.

Ce type d’attaque est mis à profit pour l’affinage de l’or en métallurgie

extractive et pour augmenter la résistance à la piqûration des aciers inoxydables
par enrichissement du film d’oxyde en Si qui subit une attaque sélective.

En ce qui concerne le mécanisme de dézincification, on propose deux théories :

- La première est basée sur la migration vers l’interface métal-solution du zinc
à travers les lacunes créée par la dissolution sélective de ce métal
- La deuxième théorie suppose un mécanisme composé de 3 étapes :
1- dissolution du laiton,
2- le zinc reste en solution,
3- le cuivre réintègre l’alliage.
L’analyse de la zone dézincifiée montre que 95% du cuivre est sous forme
d’oxyde. Il semble que c’est surtout cette deuxième théorie qui prévaut dans la
corrosion sélective des alliages Cu-Zn. La première théorie nécessite en effet la
diffusion qui est un processus activé donc favorisé surtout à haute température.

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Pour minimiser l’effet de la dézincification, on peut envisager les solutions

suivantes :
- Diminuer la teneur en Zn (15% )
- Ajouter des inhibiteurs
- Ajouter des éléments d’addition (70Cu- 29Zn- 1Sn- 0,04An)
- Utiliser d’autres alliages en milieu très agressif (70-90% Cu/ 30-10% Ni).
- Corrosion érosion :

C’est une forme de corrosion localisée associée à un mouvement de fluide sur la

surface de la pièce. Le métal éliminé en surface est sous forme d’ions dissout, ou
encore, sous forme de produits solides de corrosion les liquides ( boues
contenant des solides en suspension sont particulièrement agressifs. Les
équipements les plus concernés par ce type d’attaque sont : les canalisations
( particulièrement les coudes, les courbes, les tés ), les vannes, les pompes, les
ventilateurs centrifuges, les hélices, les palles de turbines, les tubes
d’échangeurs de chaleur, les appareils de mesure … etc.
La corrosion –  érosion se caractérise en apparence par des cannelures, des
ravins, vagues, cratères. Elle se manifeste habituellement suivant le sens de
l’écoulement. La figure 12 illustre l’allure de la détérioration d’une conduite
d’eau par la corrosion érosion. Un autre type d’attaque par martèlement,
caractéristique d’un jet d’eau contre une plaque ou dans un coude, est
schématisé sur la figure 13.
Ce type d’attaque est influencé par les mêmes facteurs que la corrosion, à savoir
la nature du film, le pH, la vitesse et la présence de matériaux différents
(figure14).
Parmi les solutions possibles pour combattre la corrosion érosion, on peut
envisager les possibilités suivantes :
1) Choisir des matériaux qui contribuent à augmenter la résistance de l’alliage
aussi bien du point de vue mécanique que vis à vis de la corrosion. On peut
citer notamment :
- Les fontes au chrome (3% Cr) dans l’eau de mer
- Les duriments (30% Ni – 20% Cr – 3,5% Cu – 2% Mo)
- Pour l’acide nitrique fument, eau de mer …etc.
- Acier au silicium (14% Si) pour divers milieux.
- …etc.
2) Agir au niveau des dimensions de conduites et de l’agencement de ses
différents organes :
- Augmenter le diamètre de la conduite
- Réaliser une surépaisseur dans les zones vulnérables.
- Utiliser des matériaux plus solides aux extrémités des tubes.
- Eviter le couplage galvanique
- Eviter les coudes brusques

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- Inspecter l’installation. La vie des tubes d’un évaporateur vertical peut être
doublée rien qu’on retournant les tubes lorsque leurs extrémités inférieures
devient assez minces.
3) Modifier l’environnement
- Ajouter des inhibiteur de corrosion dans le cas d’un circuit fermé.
- Utiliser un système de filtration pour diminuer la quantité de particules en
suspension.
4) Appliquer un revêtement soit de façon uniforme, soit sur les endroits
endommager par une soudure.
5) Appliquer une protection cathodique
- Au extrémités d’un tube de condenseur par utilisation de plaque d’acier ou
boulon de zinc dans les pompes.

- Corrosion cavitation :

C’est une forme de corrosion localisée d’apparence semblable à la piqûration

sauf que les usures sont très rapprochées et forme un certain motif de surface
usée. Ce type d’attaque est très similaire de la corrosion érosion et au
martèlement.
La cavitation est provoqué par la formation de bulles de gaz lorsque la pression
du liquide est inférieure à sa tension de vapeur. Ensuite, ces bulles se condensent
ou s’éclatent lorsque la pression ré augmente à nouveau. On montre en effet que
durant l’écoulement se dégage des pressions de l’ordre de 410 000 Kpa. De
telles forces sont capables de détruire la couche protectrice. La figure 16 illustre
de façon schématique le double aspect de l’attaque par cavitation, soit la
corrosion et la détérioration mécanique.

Pour minimiser l’effet de l’attaque par cavitation, on peut envisager les solutions
suivantes :
- Diminuer la pression hydrodynamique
- Utiliser un matériau résistant.
- Améliorer le fini de la surface (surface lisse de préférence).
- Utiliser un revêtement (plastique par exemple)
- Réaliser une protection cathodique.

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