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Introduction:

Les essais non destructifs font partie de la fonction du contrôle de la qualité et sont
complémentaires à d'autres méthodes établies de longue date.

Par définition, le contrôle non destructif est le contrôle des matériaux, pour détecter les
défauts de surface ou internes ou l'état métallurgique, sans interférer en aucune façon avec
l'intégrité du matériau ou son aptitude au service.

Un certain degré de compétence est nécessaire pour appliquer correctement les techniques
afin d'obtenir le maximum d'informations concernant le produit, avec un retour conséquent
vers l'installation de production.

Les essais non destructifs ne sont pas seulement une méthode pour rejeter des matériaux
de qualité inférieure; c'est aussi une assurance que le soi-disant bien est bon.

La technique utilise une variété de principes; il n'existe pas de méthode unique autour de
laquelle une boîte noire peut être construite pour satisfaire toutes les exigences en toutes
circonstances.

MÉTHODES CND COURANTES:


Bien qu'il existe de nombreuses méthodes différentes de CND, seules les méthodes CND les
plus courantes utilisées pour l'évaluation des matériaux et des soudures seront décrites ici.
Ces méthodes sont les suivantes:

 Contrôle visuel
 Inspection par ressuage liquide
 Test de particules magnétiques
 Contrôle radiographique
 Test par ultrasons
 Test de courant de Foucault

Inspection visuelle:
L'inspection visuelle (TV) repose sur la détection des imperfections de surface à l'aide de
l'œil. Normalement appliquée sans utilisation d'équipement supplémentaire, la TV peut être
améliorée en utilisant des aides telles qu'une loupe pour améliorer son efficacité et sa
portée.

La VT est considérée comme la principale méthode CND. Puisqu'elle repose sur une
évaluation effectuée à l'aide de l'œil, la TV est généralement considérée comme la méthode
principale et la plus ancienne de CND. Avec sa relative simplicité et parce qu'il ne nécessite
pas d'appareil sophistiqué.

La méthode peu coûteuse offre donc un avantage par rapport aux autres méthodes CND. Un
autre avantage du VT est qu'il s'agit d'une inspection continue qui peut être appliquée à
différentes étapes de la construction.

La principale limitation du VT est qu'il n'est capable d'évaluer que les discontinuités, qui
peuvent être vues à la surface du matériau ou de la pièce. Parfois, il peut y avoir une
indication visuelle d'une imperfection souterraine qui peut nécessiter une méthode CND
supplémentaire pour fournir une vérification de la discontinuité souterraine.

La VT est plus efficace lorsqu'elle est effectuée à toutes les étapes de toute nouvelle
fabrication et constitue la principale méthode utilisée lors de l'inspection des équipements
sous pression.

VT donnera également au technicien des informations instantanées sur l'état de


l'équipement sous pression concernant des éléments tels que la corrosion, le bombement,
la déformation, les pièces correctes, les pannes, etc.

VT nécessite trois conditions de base pour être en place. Ceux-ci sont:

 bonne vision, pour pouvoir voir ce que vous cherchez


 un bon éclairage, le type de lumière correct est important
 expérience, pour être en mesure de reconnaître les problèmes.

Afin de préserver les résultats des tests, diverses méthodes peuvent être employées. Il s'agit
notamment de: dessiner un croquis, décrire l'apparence visuelle à l'aide de mots écrits, ou
prendre une photographie ou une vidéo des conditions de surface notées. Il est important
d'enregistrer avec précision l'emplacement, l'étendue et le type de tout défaut afin que le
propriétaire, le concepteur, le principal et le personnel de production sachent ce qui
nécessite une réparation et où la réparation doit être effectuée.

Limites:
 Limité à l'inspection de surface
 Bonne vue requise
 Bon éclairage requis
 La personne effectuant l'inspection doit savoir et être capable de reconnaître ce
qu'elle cherche.

Avantages:
 Méthode principale d'inspection
 (b) Inspection continue
 (c) Méthode d'inspection la plus économique
 (d) Applicable à tout stade de la fabrication.

Inspection par ressuage liquide:


L'inspection par ressuage (PT) révèle des défauts de surface par le «saignement» d'un milieu
pénétrant sur un fond contrasté. Cela se fait en appliquant un pénétrant sur la surface pré-
nettoyée et le défaut de l'article à inspecter. Le pénétrant est appliqué sur la surface et
laissé sur la surface pendant un temps prescrit (temps de séjour); le liquide pénétrant sera
aspiré dans toute ouverture de surface par capillarité. Après élimination de l'excès de
pénétrant, l'application d'un révélateur inverse l'action capillaire et extrait le pénétrant du
défaut. Les indications qui en résultent révèlent la présence du défaut afin qu'il puisse être
visuellement inspecté et évalué.

Dans les catégories d'inspection par ressuage, il y a une famille d'essais, qui se rapportent au
type de pénétrant utilisé. Il existe également deux manières de classer les pénétrants,
généralement le type d'indication produite et la méthode d'élimination. Les résultats du
ressuage sont affichés de deux manières, visible et fluorescente. Le type de pénétrant visible
produit une ligne rouge audacieuse ou une indication de contrainte sur un fond de
révélateur blanc lorsqu'il est observé dans de bonnes conditions de lumière blanche. Le
pénétrant fluorescent produit une indication fluorescente verte lorsqu'il est observé sous
une lumière ultraviolette (noire). Étant donné que l'œil humain peut percevoir plus
facilement une indication fluorescente qu'une indication visible, l'utilisation de l'inspection
par ressuage fluorescent aboutira à un test plus sensible.

La deuxième manière de classer les pénétrants est la méthode par laquelle l'excès de
pénétrant est éliminé de la surface d'essai. Les pénétrants sont lavables à l'eau, éliminables
au solvant ou post-émulsionnables. Les pénétrants lavables à l'eau contiennent un
émulsifiant qui permet au pénétrant d'être rincé à l'aide d'un jet d'eau à basse pression;
parfois, une serviette imbibée d'eau est utilisée. Les pénétrants d'élimination des solvants
nécessitent un solvant pour éliminer l'excès de pénétrant de la surface d'essai. Les
pénétrants post-émulsionnables sont éliminés en ajoutant un émulsifiant après le temps de
séjour du pénétrant. En combinant les caractéristiques de ces deux classifications, six types
différents de pénétrants peuvent être utilisés.

Types de pénétrant:
 Visible / lavable à l'eau
 Visible / solvant - amovible
 Visible / post-émulsionnable
 Fluorescent / lavable à l'eau
 Fluorescent / solvant - amovible
 Fluorescent / post-émulsionnable.

Avec l'un de ces types, l'application et l'utilisation sont considérées comme identiques, sauf
pour le pénétrant post-émulsionnable qui nécessite une étape d'application d'émulsifiant.
Avec l'une des méthodes, il y a plusieurs étapes à suivre. Il est important que chacune des
étapes soit effectuée avec soin dans son ordre correct; sinon, les résultats des tests peuvent
ne pas être fiables.

Limites:
 Accès requis pour la préparation et le nettoyage de la surface
 L'état de surface doit être satisfaisant
 Indications non pertinentes provenant de surfaces irrégulières
 Ne détectera que les défauts de surface
 Le défaut doit être propre et non contaminé.

Avantages:
 Économique
 Aide à VT
 Portable
 Peut inspecter un large éventail de matériaux et de composants.

Test de particules magnétiques:


Le test de particules magnétiques (MT) est utilisé pour localiser les discontinuités ou les
défauts de surface et de légère sous-surface dans les matériaux ferromagnétiques. De tels
défauts présents dans une pièce magnétisée provoqueront la sortie d'un champ
magnétique, c'est-à-dire d'un flux, de la pièce. Si des particules magnétiques sont
appliquées sur cette surface, elles seront maintenues en place par la fuite de flux pour
donner une indication visuelle.

Bien que plusieurs méthodes différentes de tests de particules magnétiques puissent être
utilisées, elles reposent toutes sur ce même principe général. Par conséquent, tout test de
particules magnétiques sera effectué en créant un champ magnétique dans une pièce et en
appliquant les particules magnétiques sur la surface de test.

Pour comprendre le principe de MT, il est nécessaire d'avoir des connaissances de base sur
le magnétisme. Par conséquent, considérez certaines des caractéristiques importantes du
magnétisme dans et autour de l'aimant à barre typique.

Premièrement, il y a des lignes de force magnétiques, ou lignes de flux magnétique,


voyageant d'une extrémité (ou pôle) de l'aimant à l'extrémité opposée (pôle). Ces pôles sont
généralement désignés comme le nord et le sud. Les lignes de flux magnétique forment des
boucles continues qui se déplacent d'un pôle à l'autre. Ces lignes restent généralement
parallèles les unes aux autres et ne se croisent pas.

De plus, la force de ces lignes de flux (et donc la densité de flux du champ magnétique
résultant) est la plus grande lorsqu'elles sont entièrement contenues dans un matériau
ferromagnétique. Bien qu'ils voyagent à travers les entrefers, leur intensité est réduite à
mesure que la longueur de l'entrefer augmente.

Si nous considérons maintenant un aimant en fer à cheval, les lignes de force magnétiques
se déplacent en boucles continues d'un pôle à l'autre. Cependant, si une pièce d'acier ou
une gâche est placée à travers les extrémités (pôles) de l'aimant, un chemin magnétique
continu pour les lignes de force est fourni. Bien qu'il y ait une certaine fuite de flux présente
au niveau des légers entrefers entre les extrémités de l'aimant et la pièce d'acier, le champ
magnétique reste relativement fort du fait de la continuité du trajet créé par le gâche.

Si une discontinuité ou un défaut est présent dans la barre d'acier (gâche) à travers les
extrémités de l'aimant à proximité de ce défaut, un champ de fuite de flux est créé à la
surface du défaut car le champ magnétique quitte le matériau magnétique et se déplace
dans l'air. Si la barre d'acier est saupoudrée de particules de fer, ces particules seraient
attirées et maintenues en place par la fuite de flux au niveau du défaut. Cela se produira
parce que les particules de fer fournissent un chemin magnétique continu pour les lignes de
force tout comme la pièce d'acier à travers les extrémités de l'aimant a complété le circuit
magnétique pour l'aimant.

Par conséquent, pour effectuer la MT, il doit y avoir un moyen de générer un champ
magnétique dans l'éprouvette d'essai. Une fois la pièce magnétisée, des particules de fer
sont appliquées sur la surface.

Lorsque des discontinuités sont présentes, ces particules seront attirées et maintenues en
place pour fournir une indication visuelle du défaut. Dans les exemples discutés jusqu'à
présent, des aimants permanents.

Cependant, l'utilisation d'un aimant permanent pour MT est généralement considérée


comme inférieure aux autres méthodes d'inspection des particules magnétiques.

Par conséquent, la MT des équipements sous pression est généralement réalisée à l'aide
d'un certain type d'électroaimant. Un électroaimant repose sur le principe qu'il existe un
champ magnétique associé à tout conducteur électrique.

Limites:
 Les matériaux ou pièces inspectés doivent être ferromagnétiques
 Des courants élevés peuvent être utilisés
 Ne détectera que les défauts de surface et légèrement souterrains
 Le matériau ou la pièce peut devoir être démagnétisé
 Le matériau ou la pièce doit être propre et relativement lisse
 L'équipement peut être encombrant et lourd
 Alimentation généralement requise
 Le revêtement peut masquer les indications
 La perméabilité des matériaux ou des pièces peut affecter les résultats.

Avantages:
 Économique
 Aide à VT
 Peut être un équipement fixe ou portable
 Résultats instantanés reproductibles
 Méthode d'inspection efficace
 Consommables de contraste ou fluorescents.

Inspection radiographique:
L'inspection ou essai radiographique (RT) est une méthode d'inspection non destructive
basée sur l'utilisation d'un rayonnement électromagnétique à courte longueur d'onde
traversant le matériau. Les matériaux avec des zones d'épaisseur réduite ou de densité de
matériau plus faible autorisent plus et donc absorbent moins de rayonnement. Le
rayonnement, qui atteint le film après avoir traversé le matériau, forme une image d'ombre
sur un film photographique (radiographie).

Les zones de faible absorption (scories, porosité) apparaissent sous forme de zones sombres
sur le film développé (radiographie). Les zones de forte absorption (inclusions denses)
apparaissent comme des zones claires sur le film développé.

Un rayonnement d'énergie plus faible peut être sous la forme de rayons gamma ou X. Les
rayons gamma sont le résultat de la désintégration de l'isotope radioactif. Une source
radioactive courante est l'Iridium 192. Une source gamma émet constamment des
rayonnements et doit être conservée dans un conteneur de stockage blindé lorsqu'elle n'est
pas utilisée. Ces conteneurs utilisent souvent du plomb ou de l'uranium appauvri.

Les rayons X sont produits lorsque des électrons, voyageant à grande vitesse, entrent en
collision avec la matière. La conversion de l'énergie électrique en rayonnement X est
réalisée dans un tube sous vide. Un faible courant (mA) est passé à travers un filament pour
produire des électrons. L'application d'une tension de potentiel élevé (kV) entre le filament
et une cible accélère les électrons à travers ce différentiel de tension.
L'action d'un flux d'électrons frappant la cible produit des rayons X; ceux-ci ne sont produits
que lorsque la tension est appliquée au tube à rayons X. Qu'il s'agisse de sources gamma ou
de rayons X, l'objet de test, par ex. soudure, n'est pas radioactif après l'inspection.

Les discontinuités souterraines qui sont facilement détectées par cette méthode sont des
vides, par ex. défauts arrondis, inclusions métalliques et non métalliques, fusion incomplète
et fissures alignées favorablement. Les vides, tels que la porosité, produisent des zones
sombres sur le film car ils représentent une perte significative de densité du matériau. Les
inclusions métalliques produisent des zones claires si elles sont plus denses que l'objet de
test.

Limites:
 L'équipement peut être volumineux et lourd.
 Risques radiologiques.
 La zone d'essai doit avoir un accès contrôlé.
 Équipement relativement long et coûteux.
 L'accès peut être requis des deux côtés de l'objet.
 Peut ne pas détecter les défauts critiques.
 Les résultats doivent être interprétés par une personne expérimentée.
 Résultats gamma inférieurs aux résultats des rayons X.
 Gamma moins sensible que les rayons X, en particulier sur les matériaux minces.
 Ne convient pas à certaines configurations, par ex. joint en T.

Avantages:
 Contrôle volumétrique.
 Peut détecter les défauts de surface et de sous-surface.
 Registres permanents.
 Bonne méthode de contrôle de la qualité.

Test par ultrasons:


Le test par ultrasons (UT) est une méthode d'inspection non destructive qui utilise des
ondes sonores à haute fréquence (ultrasons) qui sont au-dessus de la plage de l'audition
humaine, pour mesurer les propriétés géométriques et physiques des matériaux. Les
ultrasons se déplacent dans différents matériaux à différentes vitesses (vitesse). Cependant,
la vitesse de propagation du son dans un matériau donné est une constante.

Le son se propage à travers un matériau de plusieurs manières. Un type d'onde sonore, dite
longitudinale ou à compression, parcourt environ 330 mètres par seconde dans l'air et
environ 6400 mètres par seconde dans l'aluminium ou dans l'acier à environ 5960 mètres
par seconde.
Pour réaliser l'UT, l'énergie électrique est convertie en énergie mécanique, sous forme
d'ondes sonores, par un transducteur. Le transducteur effectue cette conversion d'énergie
grâce à un phénomène appelé effet piézoélectrique. Cela se produit dans plusieurs
matériaux, à la fois naturels et artificiels. Le quartz est un matériau piézoélectrique naturel.
Un matériau piézoélectrique produira un changement mécanique de dimension lorsqu'il est
excité avec une impulsion électronique. De même, ce même matériau produira également
une impulsion électrique lorsqu'il est actionné mécaniquement. Un exemple d'utilisation
courante de matériaux piézoélectriques se trouve dans les briquets électroniques
disponibles pour démarrer les cuisinières à gaz, les grils à gaz, les briquets, etc. Dans ces
exemples, le cristal piézoélectrique est pressé et libéré soudainement pour entraîner la
génération d'une étincelle électrique qui saute à travers un espace pour enflammer le gaz.

Pour effectuer UT, le transducteur est attaché à un ensemble électronique à ultrasons.


Après une procédure d'étalonnage prescrite, l'ensemble ultrasonique sera essentiellement
converti en appareil de mesure. L'ensemble à ultrasons générera des impulsions
électroniques précises qui sont transmises via un câble coaxial au transducteur qui a été
placé à l'aide d'un couplant en contact avec l'objet à tester. Ces impulsions sont de très
courte durée et de haute fréquence (typiquement 1 à 10 millions de cycles par seconde). Ce
son haute fréquence a la capacité d'être dirigé dans lequel sa forme est comme le faisceau
d'une torche.

Lorsqu'il est excité par les impulsions électroniques, le transducteur répond par une
vibration mécanique, ce qui crée une onde sonore qui est transmise à travers le matériau à
n'importe quelle vitesse typique de ce matériau. Un phénomène similaire peut être entendu
lorsqu'un métal est frappé avec un marteau pour produire une «sonnerie». Cette sonnerie
est simplement une onde sonore sonique (basse fréquence) qui se déplace à travers le
matériau.

L'onde sonore continuera à traverser le matériau à une vitesse donnée et ne reviendra pas
vers le transducteur à moins qu'elle ne heurte un réflecteur (une limite entre deux
matériaux différents, ou un défaut). Si ce réflecteur est orienté favorablement, il renvoie le
son vers le transducteur à la même vitesse. Lorsqu'il est frappé par cette onde sonore, le
cristal piézoélectrique convertira cette énergie en une impulsion électronique qui est
amplifiée et affichée sur un tube à rayons cathodiques (CRT) de l'ensemble à ultrasons
comme une indication visuelle à interpréter par l'opérateur.

En utilisant des blocs de «calibrage» du matériau correct ayant des dimensions et des
formes spécifiques ainsi que les différentes commandes de l'ensemble à ultrasons, le temps
nécessaire à l'onde sonore pour traverser le matériau peut être lié à la distance parcourue
par le son.
Par conséquent, l'ensemble à ultrasons permet à l'opérateur de contrôler le temps qu'il faut
au son pour traverser le matériau jusqu'à un réflecteur et revenir au transducteur pour
faciliter la distance précise de la distance parcourue par le son.

Limites:
 La surface d'essai doit être lisse.
 Couplant requis.
 Matériel coûteux.
 Normes de référence requises.
 Les résultats nécessitent une interprétation par une personne expérimentée.
 Contrôle des soudures de plus de 6 mm d'épaisseur.

Avantages:
 Contrôle volumétrique.
 Accès à un seul côté requis.
 Inspecte une variété d'épaisseurs et de types de soudure.
 Équipement portable.
 Peut détecter les défauts de surface et de sous-surface.
 Peut facilement dimensionner les défauts détectés.
 Sous réserve de l'orientation, peut détecter la fiabilité des défauts planaires.
 Non dangereux pour le personnel.
 Convient pour l'automatisation.

Test de courants de Foucault:


Dans les tests par courants de Foucault (ET), une bobine transportant un courant alternatif
est placée près de la surface de l'échantillon, ou autour de l'échantillon. Le courant dans la
bobine génère des courants de Foucault circulant dans l'échantillon près de la surface et
ceux-ci affectent à leur tour le courant dans la bobine par induction mutuelle. Les défauts et
les variations de matériau dans l'échantillon affectent la force des courants de Foucault. La
présence de défauts, etc. est donc mesurée par des changements électriques dans la bobine
d'excitation. Les changements de tension et de phase peuvent être mesurés, mais certains
instruments plus simples ne mesurent que les changements de tension.

La force des courants de Foucault produits dépend de:

 conductivité électrique de l'échantillon


 perméabilité magnétique (pour un échantillon ferromagnétique)
 distance d'écartement entre l'échantillon et la bobine
 Fréquence CA utilisée dans la bobine d'excitation
 dimensions de la bobine et de l'échantillon
 présence de défauts.

Une grande partie du succès des tests ET dépend de la séparation des effets de ces
variables.

La plupart des instruments à courants de Foucault nécessitent un étalonnage sur un


ensemble d'éprouvettes et la sensibilité aux défauts peut être très élevée.

L'équipement varie de simples instruments portables de lecture de compteurs à des lectures


d'oscilloscope plus complexes affichant à la fois la phase et la tension; Récemment, les
sorties ont été numérisées pour produire un équipement programmé par ordinateur
entièrement automatisé avec des sorties contrôlées pour des tests à grande vitesse.

Les applications varient de la détection de fissures au tri rapide de petits composants pour
un défaut, une variation de taille ou une variation de matériau. De nombreuses applications
concernent les tests de barres, de tubes et de fils.

Le tri des métaux est également une application courante de l'ET.

Limites:
 Nécessite un opérateur hautement qualifié
 Applicable uniquement aux matériaux conducteurs
 Profondeur de pénétration dans des
 Son application aux matériaux ferromagnétiques est difficile.

Avantages:
 Donne une réponse instantanée
 Peut être facilement automatisé
 Polyvalent
 Aucun contact entre la sonde et l'éprouvette n'est indispensable Son équipement
peut être rendu portable.

Conclusion:
Les techniques CND sont des outils industriel vitales. Ils aident l'entreprise à assurer le bon
fonctionnement de leurs installations et à vérifier les produits manufacturés.