Définition

L'électroérosion par enfonçage, appelée aussi EDM (electrical discharge machining), est un procédé
d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques.
On parle aussi d'usinage par étincelage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous
les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit
leur dureté

Pour usiner par électroérosion, quatre éléments sont nécessaires : Une électrode,

Une pièce,

Un diélectrique (liquide isolant électrique),

De l'électricité.

Types d'usinage par électroérosion

L’électroérosion par enfonçage, dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la

forme à usiner s'enfonce dans la pièce ;

2. L’électroérosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire

découpe une pièce suivant une surface réglée ;

3. Le perçage rapide, qui utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux très durs.

Applications

Usinage des métaux durs ou trempés: carbures

Usinage de pièces délicates préalablement traitées, évite les déformations, suppression des

efforts de bridage (la pièce n'étant jamais en contact avec l'outil)

Obtention de formes quelconques

Extraction d'outils cassés (forets, tarauds)

Usinage de formes spéciales (trous de section carrée, triangulaire, en hélice, gravures

complexes).

Machine d’électroérosion.

1- Bati 5- Boite de commande

2- Table de travail 6- Levier

3- Tête d’usinage 7- Levier pour sortir diélectrique

4- Porte outil 8- Générateur

9- Un circuit diélectrique

Description de machine :

La machine d’électroérosion comporte trois ensembles principaux :

1) Un châssis.

2) Une table de travail.

3) Un circuit diélectrique.

La machine est constituée d’un basse surmontée d’une colonne sur laquelle est montée une tête de

travail comportant un servomécanisme agissant sur un piston porte électrode assurant un

déplacement dans un axe unique au cours d’une opération d’usinage. La précision du piston porte

outil garantit le déplacement de quelques micromètres sur l’ensemble de sa course.

La table donne la précision de déplacement de l’ordre de 0,01 mm sur environ 300-400 mm de

course.

Sur la table de travail des machines sont monté un bac permettant de contenir le liquide d’usinage

qui doit émerger la zone d’usinage.

Il y a un servomécanisme chargé de maintenir l’électrode-outil à une distance telle de la pièce que

l’usinage soit possible et s’effectue dans les meilleures conditions. Cet organe joue donc un rôle

capital et les qualités d’une machine d’électroérosion dépendent en grand partie de la qualité de ce

servomécanisme.

Il y a deux méthodes d’électroérosions avec des charges spontanées (condensateur) et avec des

décharges dosées (générateur d’impulsion).

On utilise les cathodes en cuivre, en aluminium, en carbone…etc.

Les décharges électriques provoquent la température de 4000 à 5000 °C.

On peut usiner la surface de la pièce jusqu’à 180 mm2 productivité 4000 mm/min précision

d’usinage 0.01mm.

Principe physique de l’usinage par électroérosion

La base de l’usinage par électroérosion est l’enlèvement de matière généré par une décharge
électrique entre l’électrode pièce et l’électrode outil, immergées dans un liquide isolant (le
diélectrique). La pièce doit donc nécessairement être conductrice.
Le diélectrique est en général de l’eau dé -ionisée pour les machines de découpage EDM à fil, du
pétrole ou de l’huile pour les machines EDM d’enfonçage.

Le diélectrique a comme tâche de réduire la température dans la zone d'usinage, d'enlever les
particules métalliques résiduelles et de permettre la création de l'étincelle.

L’application d’une tension génère un champ électrique entre l’électrode et la pièce (espace appelé
Gap). La tension de claquage dépend : de la distance pièce/électrode (le Gap) du pouvoir isolant du
diélectrique de l’état de pollution du Gap

Le processus de décharge électrique commence là où le champ électrique est le plus intense, c’est à
dire là où la distance pièce/électrod est la plus petite.

Conditions d’usinage

Les conditions d’usinage par électroérosion sont définies par de nombreux paramètres

concernant :

L’étincelle : durée, nombre par unité de temps (200 10× 5 étincelles), différence de

potentielle (20 à 300v), énergie dissipé par étincelle (0.1 à 20J), gap (0.02 à

0.35mm).

L’électrode-outil : température de vaporisation (1500°C pour laiton, 4830°C

pour graphite), résistivité électrique (1.7μΩcm cm2 / pour cuivre, 1000μΩcm cm2

/ pour graphite), facilité de mise en forme.

L’électrode-pièce : température de vaporisation (jusqu’à 2400°C dans le cas de

carbure de tungstène) résistivité électrique (1.7μΩcm cm2 / pour cuivre,

70μΩcm cm2 / pour carbures)

Le liquide diélectrique : stabilité chimique, viscosité, ininflammabilité, température (ambiante).

Avantages et inconvénients de l’électroérosion :

Avantages

- Possibilité d’usiner des formes complexes dans des matériaux à caractéristiques mécaniques

élevées,

- L’usinage s’effectue sans efforts.

- La précision obtenue est bien meilleur (0.01 mm).

- Usinage des matériaux très durs.

Inconvénients

- Il ne permet que l’usinage de matériaux conducteurs d’électricité.

- L’outil s’use cela mène a remplacer fréquemment l’électrode-outil dans le cas de l’usinage en série.

- La surface obtenue sur la pièce est enlevée par fusion et vaporisation, donc la structure superficielle
est altérée sur le plan métallique.