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Mesure de la force de liaison
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MÉTHODE D’ESSAI avec un appareil de mesure 2009 12 15
d'adhésion des couches (amac)
LC 25-010

1. Objet
Le présent protocole d’essai consiste à décrire les étapes qui doivent être réalisées en chan-
tier ou en laboratoire afin d’évaluer, à l’aide d’un appareil de mesure d’adhésion des couches
(AMAC), la force de liaison entre une couche d’enrobé et sa couche sous-jacente.

2. Références
Les documents suivants ont été utilisés pour la conception de l’appareil ou pour l’élaboration
du protocole :

DOCUMENTS :

Liaisonnement des couches de revêtement en enrobé bitumineux, Rapport final, Contrat


1220-95-RD03, André Contant, ing., M. Sc. A., Dossier CRCAC n° CR 1021, février 1998, 35 p.

« L’essai d’adhérence sur les chapes en feuille de bitume polymère », Bulletin de liaison des
laboratoires des ponts et chaussées, volume 159, janvier-février 1989, p. 23 à 26.

Comparaison des deux prototypes AMAC utilisés au ministère des Transports du Québec,
Josianne Ouellette, statisticienne, Diane Leroux, statisticienne, Direction du laboratoire des
chaussées, mars 2007, 18 p.

3. Principe de l’essai
Un essai de traction, à taux de charge constant, est réalisé afin d’évaluer la force de liaison
entre un enrobé de surface et sa couche sous-jacente. La traction et la mesure de la résistance
à la traction sont réalisées à l’aide d’un appareil hydraulique opéré manuellement généralement
par deux opérateurs. La contrainte maximale en psi observée pendant l’essai est convertie en
MPa. Plus la résistance à la traction est élevée, plus la liaison entre les couches est efficace.
Une correction qui tient compte de la température doit être considérée, car la résistance à la
traction d’un liant hydrocarboné augmente avec l’abaissement de la température. Le domaine
d’applicabilité thermique de cet essai est compris entre 10 °C et 25 °C à l'interface des couches
d'enrobé.

4. Appareillage
L’appareillage consiste en un appareil de traction hydraulique muni d’une pompe, d’un
manomètre à haute pression, d’un accumulateur hydropneumatique, d’une valve de contrôle
de débit d’huile, d’une valve on/off et d’un manomètre de précision relié à une tête de traction
par un boyau à haute pression. La tête de traction consiste en un système de levage muni,
entre autres, d’un vérin hydraulique, de deux valves on/off et de divers accessoires comme
un système de préhension d’éprouvette, un espaceur et un collet de serrage (voir l’annexe A).
En plus de l’appareillage montré à l’annexe A, les accessoires suivants sont nécessaires à
la réalisation des essais de traction en chantier :
– carotteuse stable électrique ou à essence;
– mèches de carotteuse d’un diamètre interne de 100 mm et 150 mm;
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– enrobé à froid et marteau compacteur;


– huile hydraulique (Aeroshell, fluid 41, MIL-PRF-5606 ou l’équivalent);
– règle flexible de moins de 1 mm d’épaisseur (profondeur du carottage);
– thermomètre (température de l’air);
– thermomètre infrarouge (température de l’enrobé).

5. Mise en fonction de l’appareil de traction


Avant de procéder à un étalonnage, à un ajustement du taux de charge ou à un essai
proprement dit, une routine doit être exécutée afin de rétablir la circulation d’huile dans les
conduits et purger en partie le système.
– Laisser la valve de contrôle du débit d’huile ouverte à la position habituellement utilisée
pour les essais de traction.
– Fermer les valves on/off n° 1, n° 2 et ouvrir la valve on/off n° 3.
– Desserrer le bouchon de remplissage de la pompe, vérifier le niveau d’huile et en ajouter
au besoin (le bouchon ne doit pas être fermé hermétiquement pendant les essais).
– Pomper l’huile dans l’accumulateur hydropneumatique jusqu’à ce que le manomètre 0-2000 psi
indique 1000 psi.
– Maintenir la pression sur l’accumulateur entre 950 et 1000 psi pendant toutes les opérations.
– Ouvrir la valve on/off n° 1 de manière à élever la pression à environ 500 psi sur le manomètre
0-1000 psi puis refermer.
– Ramener lentement la pression à la marque « Départ » apparaissant sur le manomètre de
précision à l’aide de la valve on/off n° 2 puis refermer (cette marque se situe entre 0 et 40 psi
et sa position a été établie à la suite de l’étalonnage de l’appareil).
– Répéter les étapes précédentes à deux reprises.
– Si la présence de bulles d’air dans l’huile est observée à la sortie de la valve de purge
(n° 3), une vidange partielle de cette huile doit être faite. La procédure à suivre est décrite
à la section 5.1.

5.1 Procédure de purge de l’appareil


– Enlever la petite bouteille pour la récupération de l’huile à la sortie de la valve de purge
(n° 3) et utiliser une bouteille servant à la récupération de l’huile usée. Placer cette dernière
sous la valve.
– Vérifier que les valves n° 1, n° 2 et n° 3 sont ouvertes.
– Ouvrir la valve de contrôle de débit bien au-delà de son ajustement habituel. L’huile circule
dans le système et l’accumulateur se vide de son huile. Attendre que la pression sur le
manomètre 0-2000 psi soit ramenée à zéro.
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– une fois la pression à zéro (cette opération est relativement courte), fermer les valves n° 1 et
n° 2 et repositionner la valve de contrôle de débit à sa position habituelle. Ajouter de l’huile
neuve ou filtrée dans la pompe et recharger l’accumulateur en pompant de l’huile jusqu’à
ce que le manomètre 0-2000 psi indique 1000 psi. Après cette procédure, l’appareil devrait
retrouver sa constance habituelle. Si l’appareil est inutilisé pendant plus de cinq jours, il est
conseillé de réduire à zéro la pression sur l’accumulateur.

6. Ajustement du taux de charge avec la valve de contrôle


La valve de contrôle de débit d’huile permet d’effectuer des essais à taux de charge relativement
constant. Le taux de charge recherché est de 0,24 ± 0,05 kN/s. Il est obtenu lorsque la montée
de l’aiguille noire est régulière et qu’elle franchit la marque correspondant à 1584 N (0,20 MPa)
entre 5,2 et 8,0 secondes (6,6 ± 1,4 s) et celle correspondant à 3168 N (0,40 MPa) entre 10,4
et 16,0 secondes (13,2 ± 2,8 s). Des repères temporels à 6,6 s et 13,2 s sont accolés sur le
manomètre pour faciliter l’opération.
– Laisser la valve de contrôle du débit d’huile ouverte à la position habituellement utilisée
pour les essais de traction.
– Fermer les valves on/off n° 1 et n° 2.
– Desserrer le bouchon de remplissage de la pompe, vérifier le niveau d’huile et en ajouter
au besoin (le bouchon ne doit pas être fermé hermétiquement pendant les essais).
– Pomper l’huile dans l’accumulateur jusqu’à ce que le manomètre 0-2000 psi indique 1000 psi.
– Appliquer une pression initiale correspondant à la marque apparaissant sur le manomètre
0-1000 psi (les valves on/off n° 1 et n° 2 permettent cet ajustement).
– Ouvrir la valve on/off n° 1 (valve on/off n° 2 fermée) et mesurer le temps de passage de la
position «Départ» à la marque de 13,2 secondes apparaissant sur le manomètre de précision.
– Le temps mesuré pour ce passage doit être compris entre 10,4 et 16,0 secondes pour trois
essais consécutifs.
– La pression sur l’accumulateur doit être maintenue entre 950 et 1000 psi pendant toutes
les opérations. Remettre la pression à 1000 psi entre chaque essai.
L’ajustement du taux de charge obtenu selon la procédure décrite ci-dessus est réalisé
dans des conditions qui n’impliquent aucun déplacement du piston du vérin. Par conséquent,
l’ouverture de la valve de contrôle du débit d’huile n’a pas à être augmentée pour compenser
le volume d’huile servant au déplacement du piston. Par contre, dans le cas d’essais réalisés
avec le système de préhension sur des éprouvettes d’enrobé, l’ouverture de la valve doit être
augmentée légèrement au besoin afin de maintenir ce taux constant. L’opérateur de la valve
de contrôle doit donc rechercher à produire une montée régulière de l’aiguille noire et franchir
les repères temporels accolés sur le manomètre à l’intérieur des écarts mentionnés au début
de cette section.
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7. Étalonnage de l’appareil de traction


L’étalonnage de l’appareil est réalisé au moins une fois par année. Les données recueillies
lors de l’étalonnage d’un des AMAC et les calculs utilisés pour la conversion des psi en MPa
sont montrés à l’annexe B à titre d’exemples.

8. Choix du système de préhension


Le système de préhension sans colle doit être privilégié, car il permet de réduire grandement
le temps d’exécution de l’essai. Ce système est utilisé lorsque l’interface à solliciter se situe à
plus de 35 mm de la surface. Il peut tout de même être utilisé lorsque l’interface se situe entre
25 mm et 35 mm de la surface pour des enrobés relativement résistants aux déformations,
comme la plupart des enrobés récents formulés avec des bitumes PG 64‑34 ou PG 70‑28 et les
enrobés de plus d’un an. Dans ces cas, l’utilisation d’un ou de deux anneaux d’espacement de
5 mm permet de maintenir la base du système de préhension au-dessus de l’interface à solliciter.
Le système de préhension avec colle est utilisé dans les autres cas, soit les enrobés minces
et très minces et les enrobés coulés à froid.
Ces deux systèmes s’utilisent aussi bien en chantier qu’en laboratoire. Les carottes d’enrobé
prélevées en chantier pour mener des essais de traction en laboratoire doivent avoir 150 mm de
diamètre et contenir la pleine épaisseur des couches de part et d’autre de l’interface à solliciter.
La base de ces carottes et, au besoin, la surface de roulement sont sciées perpendiculairement
à l’axe du carottage avant de procéder au carottage de 100 mm de diamètre, comme l'illustrent
la figure 1 et la photo 1.

Scier au besoin

100 mm Carotter
10 à 20 mm
Interface sous l'interface
150 mm
Scier

Figure 1
Sciage et carottage en laboratoire de carottes de 150 mm de diamètre
prélevées en chantier
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Photo 1
Montage utilisé pour le carottage de 100 mm de
diamètre dans une carotte de 150 mm de diamètre

9. Emplacement et nombre d’essais sur un site


Les essais de mesure d’adhésion des couches devraient être limités à des sites où le
surveillant de chantier observe des anomalies en ce qui concerne les matériaux utilisés ou leur
mise en œuvre. Ces essais doivent être réalisés dans un délai de huit semaines suivant les
travaux d’asphaltage. La longueur d’un site potentiellement problématique quant au collage des
couches doit être définie au préalable et ne devrait pas dépasser 500 mètres. Un site requiert
six essais valables réalisés à trois chaînages différents (¼, ½ et ¾ de la longueur du site).
Un essai est considéré comme valable lorsque le protocole a été respecté en ce qui concerne
la température à l’interface et le taux de charge et que :
– la rupture se produit à l’interface sollicitée ou partiellement légèrement au-dessus de cette
dernière indépendamment de la valeur obtenue;
– la rupture ou le bris de l’éprouvette se produit à un endroit différent de l’interface sollicitée et
que la contrainte maximale mesurée est supérieure à la valeur exigée. (Inscrire un résultat
supérieur à celui obtenu, arrondi à deux décimales, dans un tel cas. Exemple : > 0,36 MPa).

Remarque
Si la rupture se produit sous l’interface sollicitée, dans un vieux revêtement, les couches sont
considérées adéquatement collées même si la contrainte maximale mesurée est inférieure à
la valeur exigée.
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Le taux de charge et la température influencent les résultats. Si le taux de charge


(0,24 ± 0,05 kN/s) et la température à l'interface (10 à 25 °C) ne sont pas respectés, un essai
pourrait tout de même être jugé valable, après interprétation des résultats, en considérant que
plus le taux de charge est faible, plus la résistance à la traction diminue. De même, plus la
température est élevée, plus la résistance à la traction diminue.
Deux échantillons sont prélevés par chaînage, soit un dans la piste de roue droite ou gauche
et l’autre hors des pistes. Les essais non valables sont repris à une distance longitudinale
de 0,5 m de l’essai initial ou précédent. Pour que la couche évaluée soit considérée comme
étant adéquatement liée, la moyenne des trois échantillons en piste de roue et celle des trois
échantillons hors des pistes doivent être égales ou supérieures à la valeur spécifiée au contrat
ou reconnue comme adéquate et n’avoir au plus qu’un échantillon sur trois dont le résultat est
inférieur à cette valeur. Le sort d’un site peut donc être scellé après seulement trois essais si
les deux premiers résultats dans une piste ou hors des pistes sont individuellement inférieurs
à la valeur de référence.
La température à l’interface, mesurée avec un thermomètre infrarouge, doit être notée dans
les secondes suivant la rupture. La contrainte maximale à la rupture convertie en MPa obtenue
à T °C doit être corrigée à 20 °C selon l’équation suivante :
MPa corrigé à 20 °C = MPa à T °C + [0,02 x (T interface °C - 20 °C)]

10. Essai de traction


10.1 Système de préhension sans colle
– Effectuer un carottage partiel perpendiculaire à la chaussée, avec une tarière de 100 mm
de diamètre intérieur, à une profondeur d’environ 10 mm à 20 mm sous l’interface à évaluer.
– Fermer les valves on/off n° 1, n° 2 et n° 3.
– Ajuster la valve de contrôle pour donner un taux de charge approximatif de 0,24 kN/s.
La valve de contrôle doit être ajustée manuellement au besoin pendant l’essai.
– Pomper l’huile dans l’accumulateur jusqu’à ce que le manomètre 0-2000 psi indique 1000 psi.
– Enfoncer le système de préhension bien droit jusqu’à ce que son épaulement intérieur
repose parfaitement sur la carotte.
– Placer le collet de serrage (lubrifié) autour du système de préhension et le descendre sur
la chaussée.
– Placer l’espaceur autour du collet de serrage et monter la tête de traction sur l’espaceur.
Installer la tige de fixation.
– S’assurer que les deux aiguilles (noire et rouge) du manomètre 0-1000 psi sont sur la marque
« Départ » et que le piston du vérin hydraulique est dans le bas de sa course.
– Lever le tendeur et le maintenir en place (sans jeu) à l’aide de l’écrou sur le vérin.
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– Serrer rapidement le collet de serrage avec une clé dynamométrique jusqu’à ce que le
couple de torsion atteigne 5 N-m, puis ouvrir immédiatement les valves on/off n° 2 et n° 1
pour démarrer la traction. Ouvrir davantage la valve de contrôle du débit d’huile, pendant
une ou deux secondes, pour compenser la perte de pression. En cours d’essai, refermer
partiellement ou ajuster au besoin la valve de contrôle afin de garder le taux de charge
constant (voir la section 6). Vérifier et maintenir le couple de torsion de 5 N-m sur le boulon
du collet de serrage. Surveiller l’aiguille du manomètre 0-1000 psi et, au moindre signe de
glissement (immobilisation ou ralentissement de l’aiguille noire), resserrer le boulon du collet
de serrage en excédant le couple de 5 N-m.

Note :
Le couple de torsion est ajusté en fonction de la température à la surface de
l’enrobé et de l’âge de ce dernier. Pour un enrobé relativement récent dont la tem-
pérature est de 22 °C, un couple de torsion de 5 N-m est habituellement suffisant
pour limiter le glissement et éviter d'endommager l’éprouvette avant l’atteinte de
la valeur minimale exigée. Sur un vieil enrobé dont la température est de 15 °C, le
couple de serrage pourra être de 10 N-m sans risque d’abîmer l’éprouvette dans
la portion du système de préhension.

– Lorsque l’aiguille noire se met à redescendre de façon continue et rapide, l’essai est terminé.
Le temps écoulé entre le début de l’essai de traction (ouverture de la valve on/off n° 2) et
la rupture à l’interface n’excède habituellement pas 25 secondes si le taux de charge a été
respecté. Noter la contrainte maximale à la rupture (psi) ainsi que les autres renseignements
pertinents sur un formulaire semblable à celui montré à l’annexe C.
– Fermer la valve on/off n° 1, ouvrir la valve on/off n° 3 en gardant le robinet plus haut que la
base du vérin et appliquer une légère pression sur l’écrou pour faire descendre le piston
du vérin au bas de sa course. Enlever l’éprouvette d’essai du système de préhension et
recommencer les étapes précédentes pour les essais subséquents.

10.2 Système de préhension avec colle (capuchon métallique)


À l’aide d’une spatule, appliquer uniformément, sur la chaussée sèche ou légèrement humide
mais propre et sous le capuchon métallique, une quantité suffisante de colle époxy à prise
rapide (Sika Anchorfix # 3 ou l’équivalent) afin de couvrir la totalité de la surface du capuchon
métallique. Faire pénétrer la colle dans les interstices de la chaussée. Déposer le capuchon
sur la partie de chaussée recouverte de colle en le tournant lentement afin d’éliminer toutes
les bulles d’air. Enlever l’excédent de colle sur le pourtour du capuchon et sur la chaussée. Si
la chaussée est inclinée, maintenir le capuchon en place jusqu’au début de la prise afin d’éviter
le glissement de ce dernier. Après environ 30 minutes, vérifier le durcissement de la colle à
intervalles réguliers. Lorsque l’aspect est vitrifié, procéder au carottage.
– Effectuer un carottage partiel perpendiculaire à la chaussée (autour du capuchon métal-
lique collé à l’enrobé) avec une tarière de 100 mm de diamètre intérieur, à une profondeur
d’environ 10 mm à 20 mm sous l’interface à évaluer.
– Fermer les valves on/off n° 1, n° 2 et n° 3.
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– Ajuster la valve de contrôle pour donner un taux de charge approximatif de 0,24 kN/s.


La valve de contrôle doit être ajustée manuellement au besoin pendant l’essai.
– Pomper l’huile dans l’accumulateur jusqu’à ce que le manomètre 0-2000 psi indique 1000 psi.
– Fixer la vis de l’anneau de levage dans le capuchon métallique.
– Déposer la tête de traction autour du capuchon. Installer la tige de fixation reliant le tendeur
à l’anneau de levage.
– S’assurer que les deux aiguilles (noire et rouge) du manomètre 0-1000 psi sont sur la marque
de « Départ » et que le piston du vérin hydraulique est dans le bas de sa course.
– Lever le tendeur et le maintenir en place (sans jeu) à l’aide de l’écrou sur le vérin.
– Ouvrir les valves on/off n° 2 et n° 1 pour démarrer la traction et ouvrir davantage la valve
de contrôle du débit d’huile, pendant une ou deux secondes, pour compenser la perte de
pression. Refermer partiellement ou ajuster au besoin la valve de contrôle afin de garder le
taux de charge constant (voir la section 6).
– Lorsque l’aiguille noire se met à redescendre de façon continue et rapide, l’essai est terminé.
Le temps écoulé entre le début de l’essai de traction (ouverture de la valve on/off n° 2) et
la rupture à l’interface n’excède habituellement pas 25 secondes si le taux de charge a été
respecté. Noter la contrainte maximale à la rupture (psi) ainsi que les autres renseignements
pertinents sur un formulaire semblable à celui montré à l’annexe C.
– Fermer la valve on/off n° 1, ouvrir la valve on/off n° 3 en gardant le robinet plus haut que la base
du vérin et appliquer une légère pression sur l’écrou pour faire descendre le piston du vérin
au bas de sa course. Recommencer les étapes précédentes pour les essais subséquents.

11. Approbation
La présente méthode d’essai a été approuvée par le responsable du Secteur liants hydro-
carbonés et chimie de la Direction du laboratoire des chaussées.

Gaétan Leclerc, M. Sc., chimiste

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Signature
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Annexe A
Photos de l’appareil de traction et de ses accessoires

Pompe

Coffre de
transport

Tête de
Chariot de Traction
chantier

Photo 1
Vue d’ensemble de l’appareil de traction

Manomètre
0-1000 psi

Accumulateur
hydropneumatique Manomètre
0-2000 psi

Valve de
contrôle

Valve on/off n°1

Photo 2
Indication des principaux composants
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Valve on/off n°3


(purge) Vérin
Tendeur

Bouteille de
récupération
Anneau d’huile
Valve on/off n°2 de levage
Tige de fixation

Clef
dynamométrique

Photo 3 Photo 4
Tête de traction montée sur l’anneau Tête de traction montée sur le système
de levage de préhension sans colle

Système de
préhension
m
0m
10

35 m

Espaceur
m

Collet de
serrage

Photo 5 Photo 6
Système de préhension sans colle et ses Vue interne du système de préhension
accessoires sans colle
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Annexe B
Données d’étalonnage et formulaire chantier
– Voir le tableau 1 et le graphique 1.
– Convertir la force mesurée en newtons en contrainte calculée en MPa selon la surface de
l’éprouvette d’essai.
Surface en m2 = 3,14159 × (diamètre en mm/2)2 × (1/1000)2
Pour un diamètre de 100,5 mm, la surface est de 0,007933 m2

Force de traction en N = (11,42 × pression en psi) - 596,09


Pour une pression de 300 psi, la force est de 2 830 N

Contrainte en MPa = (N/m2) /106
Si la pression maximale indiquée au moment de la rupture est de 300 psi, la résistance
à la contrainte de traction est de 0,357 MPa
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Tableau 1
Données recueillies lors de l’étalonnage d’un des prototypes
AMAC (26 mai 2008)
Lecture du manomètre Valeur de la cellule de charge
(psi) (newtons)
50 168
100 558
150 1094
200 1605
250 2218
300 2780
350 3357
400 3940
450 4519
500 5111
550 5654
600 6240
650 6848
700 7421
750 8062

Newtons vs psi

9000
y = 11,42x - 596,09
8000
R2 = 0,9993
7000
6000
Newtons

5000
4000
3000
2000
1000
0
0 200 400 600 800
psi
Tableau 2
Équation de l’étalonnage et coefficient de corrélation
Annexe C
Mesure de la force de liaison entre les couches d'enrobé

Date :
Route :
MÉTHODE D’ESSAI

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Municipalité :
N° de contrat et de fiche :
Conditions lors de l'application :
(météo, taux, état du substrat, etc.)

Localisation Température (°C) Carottage Contrainte maximale Commentaires


Carotte/chaînage Heure
Dir N S E O Dir N S E O Air Surface Interface (mm) psi MPa à T˚C *MPa à 20˚C
1
2
3
4
5
6
7
Exemple d’un formulaire utilisé en chantier

Commentaires et remarques
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avec un appareil de mesure


Mesure de la force de liaison

d'adhésion des couches (amac)

*MPa corrigé à 20˚C = MPa à T ˚C + [0,02 x (T interface ˚C - 20˚C)]


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