MARIE Irina Genie Industriel 20/01/21

FRITEL Lucile

GENIE INDUSTRIEL

MME DELAVOYE/MME DANIEL

TD 1 ET TD1 BIS
ETUDE DE L’ECHANGEUR THERMIQUE DE TYPE TUBULAIRE
ETUDE D’UN ECHANGEUR THERMIQUE A PLAQUES

Session 2020-2021 / LICENCE PRO FODIPA

MARIE Irina Genie Industriel 20/01/21
FRITEL Lucile

Table des matières

Introduction ...........................................................................................................................1
I-) But .....................................................................................................................................2
I.1) L’échangeur thermique de type tubulaire ................................................................................2
I.2) L’échangeur thermique à plaques ............................................................................................3
II-) Résultats et Analyse .........................................................................................................3
II.1) L’échangeur thermique de type tubulaire ...............................................................................3
II.1.a) Zone de récupération d’énergie ...................................................................................................... 4
II.1.b) Zone de chauffage.......................................................................................................................... 5
II.1.c) Zone de refroidissement ................................................................................................................. 6
II.2) L’échangeur thermique à plaques ...........................................................................................7
II.2.a) Circulation à co-courant ................................................................................................................. 7
II.2.b) Circulation à contre-courant ........................................................................................................... 9

III-) Approfondissement : recherche documentaire ..............................................................11

Automatisation de l’échangeur tubulaire ............................................................................................... 12
IV-) Conclusion .....................................................................................................................13
Annexes

Session 2020-2021 / LICENCE PRO FODIPA

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Introduction
Dans le secteur industriel, les échangeurs tubulaires représentent plus de 60 % des
installations thermiques.

L’échangeur tubulaire est un type d’échangeur thermique se composant d’un faisceau

de tubes disposé à l’intérieur d’une enveloppe nommée “calandre”. De la même manière que
pour les autres types d’échangeurs de chaleur, le fonctionnement de l’échangeur
tubulaire réside dans l’échange entre deux fluides, l’un “primaire” dont le rôle est d’apporter
la chaleur, l’autre “secondaire” s’imprégnant de cette énergie calorifique.
L’un des fluides de l’échangeur multitubulaire circule ainsi à l’intérieur des tubes, tandis que
l’autre fluide circule au sein de la calandre, autour des tubes.
Le type de technologie proposé par l’échangeur tubulaire présente l’avantage de pouvoir
fonctionner avec de nombreux fluides.
Cet échangeur de chaleur peut par exemple fonctionner grâce à un échange :
 Air / eau
 Eau / vapeur à haute pression
 Eau / fluide thermique
 Gaz / gaz
 Liquide / liquide
 …
Ces fluides pouvant circuler de différentes façons, l’échangeur thermique tubulaire peut
également fonctionner :
– À co-courants (ou à courants parallèles) : les deux fluides parcourent alors la surface
d’échange dans le même sens.
– A contre-courants : les deux fluides parcourent la surface d’échange dans un sens opposé,
occasionnant un écart de température important sur celle-ci.
– A courants croisés : les deux fluides circulent dans des directions plus ou moins
perpendiculaires.

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I-) But
Le but de ce TP est d’étudier les deux types d’échangeurs thermiques du hall de
technologie qui sont :
- L’échangeur thermique de type tubulaire
- L’échangeur thermique à plaques

Ainsi, des bilans énergétiques et le calcul de coefficient global de transfert de chaleur

pourront être calculés pour chacun des appareils et une comparaison pourra être réalisés.

I.1) L’échangeur thermique de type tubulaire

Un échangeur tubulaire est un appareil fortement répandu dans l’industrie agro-

alimentaire qui permet de récupérer de la chaleur sur gaz ou sur liquide et de réaliser un
traitement thermique comme la pasteurisation. La pasteurisation a pour but de de détruire le
plus de germes pathogènes possible et de réduire au maximum la flore totale à une
température de référence de 70°C couplée au temps de chambrage. Le couple « temps de
chambrage – température de chambrage » doit alors être paramétré.

Comme on peut le voir dans l’annexe 1, l’appareil est équipé de 4 zones dont 3 zones
d’échanges thermiques (une zone de récupération d’énergie, une zone de chauffage à l’eau
chaude et une zone de refroidissement à l’eau de ville) et une zone équipée d’un chambreur,
comme évoqué ci-dessus, c’est la zone où se passe le traitement thermique par le maintien
de la température à la température de consigne.

Figure 1 : Principe de fonctionnement de l’échangeur tubulaire

Un échangeur tubulaire fonctionne grâce à un échange de chaleur entre 2 fluides.

D’une part le fluide frigorifique (refroidissement par l’eau de ville) et d’autre part le fluide
caloporteur (chauffage par de l’eau chaude). Ces deux fluides circulent à co-courants (dans le
même sens), à contre-courants (en sens opposé) ou encore à courant croisés dans 2 tuyaux
concentriques. L’un des fluides circule au centre dans le tube interne et l’autre fluide dans le
tube externe. Les fluides peuvent être de diverses natures et l’échangeur tubulaire peut
permettre un échange : Gaz / Gaz, Liquide / Liquide, Liquide/ Gaz … etc. Dans le cadre de ce
TP l’échange se faisait sur un échange Liquide / Liquide.

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I.2) L’échangeur thermique à plaques

L’échangeur thermique à plaques, comme l’appareil évoqué précédemment en acier

inoxydable très répandu dans l’industrie également qui assure un échange thermique entre
deux fluides (liquide ou gazeux) et qui permet de réaliser un traitement thermique. Ils ont
aussi le même principe de fonctionnement (circulation de fluide calorifique et frigorifique à
co-courant, contre-courant ou courant croisé). Par sa conception (large canaux), l’échangeur
à plaque, est particulièrement adapté dans le cas de fluides chargés en particules comme les
jus de fruits ce qui le différencie de l’échangeur tubulaire.

Figure 2 : Principe de fonctionnement de l’échangeur à plaque

II-) Résultats et Analyse

II.1) L’échangeur thermique de type tubulaire

Dans un premier temps, il faut préciser que le temps et la panne de l’appareil n’ont pas
permis de relever toutes les valeurs nécessaires. Les valeurs ont donc été reprises auprès du
groupe de Camille Beauce et Léa Pilon.

Tableau 1 : Résultats températures en fonction des capteurs

TI TI TI TT TT T entrée eau de T sortie eau de

Mesure
201 301 401 301 401 refroidissement refroidissement
Température
10 45 30 68,2 14,7 10,4 16,8
(°C)

Tableau 2 : Données utiles

Température T pasteurisation = 70°C

pasteurisation
Temps de chambrage Temps chambrage = 88 secondes
Volume du chambreur V chambreur = 4,9 L
Débit produit 𝑉 𝑐ℎ𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒𝑢𝑟 4,9
Qv (produit) = = × 3600 = 200 L.h-1
𝑡 𝑐ℎ𝑎𝑚𝑏𝑟𝑎𝑔𝑒 88
𝑉 𝑒𝑎𝑢 1
Débit eau de Qv (eau de refr) = = × 3600 = 423,5 L.h-1 soit environ 400 L.h-1
𝑡 8,24
refroidissement
Capacité thermique c = 4,18 kJ / kg °C
massique de l’eau

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II.1.a) Zone de récupération d’énergie

Tcs = 30°C Tce = 68,2°C

Tfe = 10,4°C Tfs = 16,8°C

Figure 3 : schéma de la zone de récupération d’énergie

Tce : Température fluide Chaud entrée (valeur donnée par l’indicateur « TT 301 »)
Tcs : Température fluide Chaud sortie (valeur donnée par l’indicateur « TI 401 »)
Tfe : Température fluide Froid entrée (valeur prise manuellement)
Tfs : Température fluide Froid sortie (valeur prise manuellement)

o Flux de chaleur (Φ) reçu par le produit entrant :

Φ = 𝑞𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝑐 × (𝑇1 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡 )

200
Φ= × 4,18 × (45 − 10)
3600
Φ = 8,13 kW soit 8,13 kJ.s-1

Le flux de chaleur reçu par le produit entrant est de 8,13 kW.

o Flux de chaleur (Φ) fourni par le produit pasteurisé :

Φ = 𝑞𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝑐 × (𝑇𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝑇2 )
200
Φ= × 4,18 × (68,2 − 30)
3600
Φ = 8,83 kW soit 8,83 kJ.s-1

Le flux de chaleur fourni par le produit pasteurisé est de 8,83 kW.

o Comparaison des deux flux :

Le flux de chaleur fourni par le produit pasteurisé est de 8,83 kW et est donc supérieur au
flux de chaleur reçu par le produit qui est de 8,13 kW . Cela signifie que dans le circuit, on a des
pertes de chaleur, qui restent relativement minimes.

o Moyennes logarithmiques de températures :

∆T1 − ∆T2
∆𝑇𝑚 =
∆T1
ln ( ∆T2 )
Avec ∆T1 = T pasteurisation – T1 et ∆T2 = T2 – T entrant
= 68,2 – 45 = 30 - 10
= 23,2 °C = 20 °C

23,2 − 20
∆𝑇𝑚 =
23,2
ln ( 20 )
= 21,56 °C

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o Coefficient global de transfert thermique de la zone de récupération d’énergie :

Φ
𝐾 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
S × ∆𝑇𝑚
8,13
=
0,29 × 21,56
= 1,3 kW.m-2.°C-1

o Taux de récupération de chaleur :

Le taux de récupération de chaleur est le rendement thermique représente la

proportion de l’énergie de ventilation que le système permet de récupérer. C’est le rapport
du transfert réel de chaleur sur le transfert maximum possible.
(source : https://energieplus-lesite.be/theories/ventilation10/rendement-d-un-
recuperateur-de-chaleur/)

h = (Man x (h2 – h1)) / (Mmin x (h3 – h1))

 h = rendement thermique total,
 h = enthalpie en KJ/kgK,
 Man = débit massique d’air neuf,
 Mav = débit massique d’air vicié,
 Mmin = débit massique minimum entre Man et Mav.

II.1.b) Zone de chauffage

Tfe = 16,8 °C Tfs = 68,2 °C

Tcs = 73,6°C Tce = 90 °C

Figure 4 : schéma de la zone de chauffage

Tce : Température fluide Chaud entrée (température entrée eau chaude)
Tcs : Température fluide Chaud sortie (température de consigne pour la pasteurisation)
Tfe : Température fluide Froid entrée (température sortie froid de la zone de récupération d’énergie)
Tfs : Température fluide Froid sortie (température de consigne de pasteurisation)

o Flux de chaleur (Φ) reçu par le produit :

Φ = 𝑞𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝑐 × (𝑇𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝑇2 )
200
Φ= × 4,18 × (68,2 − 45)
3600
Φ = 5,39 kW soit 5,39 kJ.s-1

On sait que la puissance électrique installée est de 9,55 kW. Le flux de chaleur reçu par
le produit est de 5,39 kW, ce qui est très inférieur à la puissance totale. Cela indique une
importante perte d’énergie lors du transfert de chaleur.

o Détermination de l’écart de température du fluide caloporteur (eau chaude) :

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Φ = 𝑞𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝑐 × ∆T
Φ eau chaude
∆T =
𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 × 𝑐
9,55
=
500
3600 × 4,18
= 16,4 °C

Le fluide caloporteur perd 16,4 °C lors de son passage dans la zone de chauffage et passe
donc de 90 °C à 73,6 °C (90 – 16,4).

o Moyennes logarithmiques des températures :

∆T1 − ∆T2
∆𝑇𝑚 =
∆T1
ln ( ∆T2 )
Avec ∆T1 = T entrée chaud – T pasteurisation et ∆T2 = T sortie chaud – T1
= 90 – 68,2 = (90 – 16,4) - 45
= 21,6 °C = 28,6 °C

21,6 − 28,6
∆𝑇𝑚 =
21,6
ln ( )
28,6
= 24,93 °C

o Coefficient global de transfert thermique de la zone de chauffage :

Φ
𝐾 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
S × ∆𝑇𝑚
5,39
=
0,19 × 24,93
= 1,14 kW.m-2.°C-1

II.1.c) Zone de refroidissement

Entrée produit = 68,2 °C Sortie produit

Tfs = 16,8 °C Tfe = 10,4 °C

Figure 5 : schéma de la zone de refroidissement

o Flux de chaleur (Φ) fourni par le produit

Φ = 𝑞𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 × 𝑐 × (𝑇2 − 𝑇𝑇401)

200
Φ= × 4,18 × (30 − 14,7)
3600
Φ = 3,55 kW soit 3,55 kJ.s-1

Le flux de chaleur fourni par le produit pasteurisé est de 3,55 kW.

o Flux de chaleur (Φ) reçu par le fluide frigorifique :

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Φ = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 × 𝑐 × (𝑇𝑠𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑒𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 )

423,5
Φ= × 4,18 × (16,8 − 10,4)
3600
Φ = 3,14 kW soit 3,14 kJ.s-1

Le flux de chaleur reçu par le produit entrant est de 3,14 kW.

Le produit pasteurisé fourni 3,55 kW et le produit entrant reçoit 3,14 kW. La différence
correspond aux pertes.

o Moyennes logarithmiques des températures :

∆T1 − ∆T2
∆𝑇𝑚 =
∆T1
ln ( ∆T2 )
Avec ∆T1 = TT401 – T entrée eau de refroidissement et ∆T2 = T2 – T sortant
= 14,7 – 10,4 = 30 – 16,8
= 4,3 °C = 13,2 °C

4,3 − 13,2
∆𝑇𝑚 =
4,3
ln ( 13,2 )
= 7,94 °C

o Coefficient global de transfert thermique de la zone de refroidissement :

Φ
𝐾 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
S × ∆𝑇𝑚
3,55
=
0,29 × 7,94
= 1,54 kW.m-2.°C-1

II.2) L’échangeur thermique à plaques

II.2.a) Circulation à co-courant
Co - courant

Tce T cs T fe T sf
t = 5 min 39,2 35,7 10,4 32,2
t = 10 min 40,1 36,7 10,5 33,1
t = 15 min 40,2 36,8 10,7 33,3

moyenne 39,83 36,40 10,53 32,87

Tableau 3 : Données utiles

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Température de T fluide chaud = 45°C

consigne fluide chaud
Débit eau froide Q eau froide = 0,25 m3.h-1 soit 250 L/h
Surface d’échange S = 0,17 m2
Capacité thermique c = 4,18 kJ / kg °C
massique de l’eau

o Flux de chaleur gagné par l’eau froide : Φ = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 × 𝑐𝑓 × (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑒𝑓 )
250
= 3600 × 4,18 × (32,87 − 10,53)
= 6,48 kW soit 6,48 kJ.s-1

Le flux de chaleur échangé par le fluide froid est de 6,48 kW.

o Flux de chaleur perdu par l’eau chaude : Φ = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 × 𝑐𝑐 × (𝑇𝑒𝑐 − 𝑇𝑠𝑐 )

Or on ne connait pas 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 . On peut émettre comme hypothèse, que dans un
échangeur sans perte, le flux de chaleur gagné par l’eau froide est égal au flux de chaleur
perdu par l’eau chaude. Car, sans aucune perte, la chaleur cédée par le fluide chaud doit
intégralement transmise au fluide froid. On a alors le bilan énergétique suivant :

𝚽 = 𝒒𝒎𝒆𝒂𝒖 𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅𝒆 × 𝒄𝒇 × (𝑻𝒔𝒇 − 𝑻𝒆𝒇 ) = 𝚽 = 𝒒𝒎𝒆𝒂𝒖 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅𝒆 × 𝒄𝒄 × (𝑻𝒆𝒄 − 𝑻𝒔𝒄 )

6,48 = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 × 4,18 × (𝑇39,83 − 𝑇36,40 )

6,48
𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 =
4,18 × (39,83 − 36,40)
= 0,45 kg. s-1 soit 0,45 L. s-1
𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 = 0,45 x 3600
= 1 620 L/h soit 1,620 m3.h-1
Le débit masse d’eau chaude est alors de 1,620 m3.h-1.

o Schéma synthétique de la situation :

Tce = 39,83 °C Tcs = 36,40 °C

Tfe = 10,53 °C Tfs = 32,87 °C

Figure 6 : schéma de l’échangeur à plaque à co-courant

o Moyenne logarithmique de températures :

∆T1 − ∆T2
∆𝑇𝑚 =
∆T1
ln ( ∆T2 )
Avec ∆T1 = T fs – T fe et ∆T2 = Tce – T cs
= 32,87 – 10,53 = 39,83 – 36,40
= 22,34 °C = 3,43 °C

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22,34 − 3,43
∆𝑇𝑚 =
22,34
ln ( 3,43 )
= 10,09 °C

o Coefficient global d’échange thermique :

Φ
𝐾 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
S × ∆𝑇𝑚
6,48
=
0,17 × 10,09
= 3,78 kW.m-2.°C-1

Le coefficient global d’échange thermique (K) permet de déterminer l’efficacité de la

diffusion de la chaleur. C’est-à-dire que, plus K est important plus la diffusion est optimale.

II.2.b) Circulation à contre-courant

Contre - courant

Tce T cs T fe T sf
t = 5 min 39,3 35,8 11,7 35,1
t = 10 min 39,9 36,5 11,9 35,9
t = 15 min 42,3 38,9 12,2 38,5

moyenne 40,50 37,07 11,93 36,50

Tableau 4 : Données utiles

Température de T fluide chaud = 45°C

consigne fluide chaud
Débit eau froide Q eau froide = 0,25 m3.h-1 soit 250 L/h
Surface d’échange S = 0,17 m2
Capacité thermique c = 4,18 kJ / kg °C
massique de l’eau

o Flux de chaleur gagné par l’eau froide : Φ = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 × 𝑐𝑓 × (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑒𝑓 )
250
= 3600 × 4,18 × (36,50 − 11,93)
= 7,13 kW soit 7,13 kJ.s-1

Le flux de chaleur échangé par le fluide froid est de 7,13 kW.

o Flux de chaleur perdu par l’eau chaude : Φ = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 × 𝑐𝑐 × (𝑇𝑒𝑐 − 𝑇𝑠𝑐 )

Or on ne connait pas 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 . On peut émettre comme hypothèse, que dans un
échangeur sans perte, le flux de chaleur gagné par l’eau froide est égal au flux de chaleur
perdu par l’eau chaude. Car, sans aucune perte, la chaleur cédée par le fluide chaud doit
intégralement transmise au fluide froid. On a alors le bilan énergétique suivant :

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𝚽 = 𝒒𝒎𝒆𝒂𝒖 𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅𝒆 × 𝒄𝒇 × (𝑻𝒔𝒇 − 𝑻𝒆𝒇 ) = 𝚽 = 𝒒𝒎𝒆𝒂𝒖 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅𝒆 × 𝒄𝒄 × (𝑻𝒆𝒄 − 𝑻𝒔𝒄 )

7,13 = 𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 × 4,18 × (𝑇40,50 − 𝑇37,07 )

7,13
𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 =
4,18 × (40,50 − 37,07)
= 0,50 kg. s-1 soit 0,50 L. s-1

𝑞𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 = 0,50 x 3600

= 1 800 L/h soit 1,800 m3.h-1
Le débit masse d’eau chaude est alors de 1,800 m3.h-1.

o Schéma synthétique de la situation :

Tcs = 37,07 °C Tce = 40,50 °C

Tfe = 11,93 °C Tfs = 36,50 °C

Figure X : schéma de l’échangeur à plaque à co-courant

o Moyenne logarithmique de températures :

∆T1 − ∆T2
∆𝑇𝑚 =
∆T1
ln ( ∆T2 )
Avec ∆T1 = T ce – T fs et ∆T2 = T cs – T fe
= 40,50 – 36,50 = 37,07 – 11,93
= 4 °C = 25,14 °C

4 − 25,14
∆𝑇𝑚 =
4
ln ( 25,14 )
= 11,50 °C

o Coefficient global d’échange thermique :

Φ
𝐾 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
S × ∆𝑇𝑚
7,13
=
0,17 × 11,5
= 3,65 kW.m-2.°C-1

Pour rappel, le coefficient global d’échange thermique est d’avantage important quand
la diffusion de la chaleur est efficace.

Sur l’étude de l’échangeur à plaque à co-courant et à contre-courant, on observe des

coefficients globaux d’échange thermique relativement proche de : 3,78 kW.m-2.°C-1 et 3,65
kW.m-2.°C-1 respectivement. Cela indique qu’importe le sens de circulation, l’échange de
chaleur est aussi efficace, à co-courant comme à contre-courant.

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III-) Approfondissement : recherche documentaire

Dans les usines hautement techniques, les capteurs industriels jouent un rôle essentiel. Ils
peuvent voir, ils peuvent entendre et sentir, ils enregistrent les valeurs de mesure et les
convertissent en signaux exploitables pour surveiller et piloter des procédés complexes.

Tableau 5 : Différents capteurs présents sur le pasteurisateur

CAPTEUR FONCTIONNEMENT AVANTAGE INCONVENIENTS

LT201 Capteur de niveau à Capte et transmet Doit être tout le
flotteur l’information si plus temps en mode
d’eau dans le automatique pour
réservoir afin de le fonctionner
remplir d’eau
Mesure de niveau
continue
LS101 Capteur d’alarme de Indique un signal /
niveau d’eau pour prévenir du
volume d’eau faible
dans le bac arrière
rectangulaire
FS301 Capteur de débit, Permit de réguler le Pas de visuel au
contrôle le débit débit du produit à niveau de ce capteur
notre convenance
FI101 Indicateur de débit Débit donné en Doit être réglé
temps réel manuellement
PI101 Indicateur de Pression donné en /
pression temps réel
TI301 Indicateur de Température en /
température temps réel du
produit
TT301 Transmetteur de Fiabilité Valeur lue sur
température Précision l’armoire électrique
et non pas
directement

Boucle de régulation de la température

Echangeur
tubulaire Capteur/transmetteur
de température TT301
Régulation

Résistance Opération de
Grandeur réglée : Température
consigne : 70°C
Grandeur réglante : débit
TI
Organe de réglage : vanne
Grandeurs perturbatrices : débit, température, vapeur

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Automatisation de l’échangeur tubulaire

Afin de procéder au nettoyage automatisé de notre installation, 3 bacs contenant

respectivement une solution basique, solution acide et une solution désinfectante seront
placés près des bacs avant et arrière rectangulaire. Chaque bac aura un capteur de niveau à
flotteur afin de savoir quand renouveler les solutions nettoyantes.

Pour le nettoyage, un ordinateur pilote commandera les différentes actions grâce à un

programme de nettoyage établi.

Le programme s’effectuera dans ce sens :

- Vérification du niveau des différentes solutions
- Ouverture des vannes automatiques pour faire sortir les solutions base + désinfection
- Fermeture des vannes automatiques des solutions quand volume de solution voulue
et réglé au préalable atteint
- Passage des solutions en circuit fermé dans l’échangeur tubulaire sur un temps donné
puis sortie des solutions en « sortie produit » dans un bac de récupération des
solutions prévues à cet effet.

- Sortie des solutions : pousse à l’eau pour rincer l’échangeur tubulaire

- Sortie de l’eau usée en sortie produit récupérer dans un bac de récupération d’eau
usée

- Ouverture des vannes automatiques pour faire sortir les solutions base, acide +
désinfection
- Fermeture des vannes automatiques des solutions quand volume de solution voulue
et réglé au préalable atteint
- Passage des solutions en circuit fermé dans l’échangeur tubulaire sur un temps donné
puis sortie des solutions en « sortie produit » dans un bac de récupération des
solutions prévues à cet effet.

- Sortie des solutions : pousse à l’eau pour rincer l’échangeur tubulaire

- Sortie de l’eau usée en sortie produit récupérer dans un bac de récupération d’eau
usée

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IV-) Conclusion
Tableau 6 : Bilan des coefficients globaux d’échange thermique pour chaque échangeur et
pour les différents sens de circulation des fluides

Sens de circulation Échangeur thermique à

Échangeur thermique tubulaire
des fluides plaques
Zone de récupération
1,3 kW.m-2.°C-1 /
d’énergie
CONTRE-COURANT
Zone de chauffage 1,14 kW.m-2.°C-1 /
Zone de refroidissement 1,54 kW.m-2.°C-1 /
/ / 3,65 kW.m-2.°C-1
CO-COURANT / / 3,78 kW.m-2.°C-1

Si l’on se fixe sur l’efficacité (K, ou coefficient global d’échange thermique) aux vues
des résultats obtenus, l’échangeur à plaques est plus efficace que l’échangeur tubulaire. Or,
en Industries Agro-Alimentaires (IAA), on utilise d’avantage la circulation de fluide à contre-
courant et donc l’échangeur thermique tubulaire. En effet, la circulation à co-courant est peu
utilisée en IAA car l’écart de température n’est pas constant ce qui provoque une détérioration
du produit et a une conséquence sur les qualités organoleptiques, contrairement à la
circulation de fluide à contre-courant. De plus, en contre-courant, la température de sortie
froid peut être supérieure à la température de sortie chaud.
Tableau 7 : Avantages et inconvénients de chaque échangeur

Échangeur thermique tubulaire Échangeur thermique à plaques

Avantage Inconvénients Avantage Inconvénients
Peu pratique en
Robustesse en termes
maintenance donc Acceptent des
de : Compact
problème de pressions et
Température, Pression
colmatage, températures moins
extrême, Écart de Nettoyable
encrassement…. importantes que les
température important
échangeurs tubulaires
Performant
Performances moins
Ils peuvent être très
optimales que les Des pertes de charges
grands (plusieurs Modulable
autres échangeurs plus importantes
dizaines de mètres de
(soudés, jointés)
long et diamètre)

Source : http://www.echangeur-thermique-services.fr/type-echangeur-chaleur.aspx

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MARIE Irina Genie Industriel 20/01/21
FRITEL Lucile

Annexes
Annexe 1 : plan échangeur thermique de type tubulaire

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MARIE Irina Genie Industriel 20/01/21
FRITEL Lucile

Annexe 2 : plan échangeur thermique à plaques

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