Cours Uee Mita-Imprimable 2

Fodil MERAGHNI
Professeur
ARTS ET METIERS
Mécanique des matériaux et des structures

composites :
 Procédés de mise en œuvre

 Théorie des plaques stratifiées
UE-Expertise
MANAGEMENT de l’INNOVATION TECHNOLOGIQUE dans l’industrie AUTOMOBILE (MITA)
ENSAM Campus METZ, 2019-2020
1
Mécanique des matériaux et des
structures composites :
 Procédés de mise en œuvre
 Théorie des plaques stratifiées
Objectifs
Acquérir les bases de la mécanique des matériaux composites

stratifiés
Sensibiliser aux particularités de la conception de structures

composites liées à leur comportement complexe dû aux différents
couplages 2
MECANIQUE DES MATERIAUX
COMPOSITES
sommaire
 Introduction générale sur les matériaux composites

 Architectures et répartition des renforts
 Procédés de fabrications et d’élaboration de pièces composites
 Interaction entre le procédé de mise en œuvre et les propriétés mécaniques
 Rappels sur l’élasticité anisotrope en 3D et 2D
 Comportement du pli orthotrope
 Plaques minces stratifiées : Comportement en membrane, en flexion et couplages
 Introduction aux critères de rupture anisotropes
 Éléments de dimensionnement de plaques et structures stratifiées.
 Étude de cas sur le code : eLamX2, Abaqus ou Ansys
3
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
 Technologie des composites
M. Reyne. Edition Hermès, 1990
 Matériaux composites
J.-M. Berthelot Editions Masson, 5ème édition, 2012
 Introduction to composite materials
S.W Tsai and H.T. Hahn Editions Technomic Publishing CO., 1980
 Elasticity, anisotropy, laminates. web www.fam.dtu.dk/html/pp.html
Pedersen P., 1997
 Matériaux composites. Hermès. Gay D., 1997:
 Design and optimization of laminated composite materials. Gürdal Z.,
Haftka R. T. & Hajela P., 1999: J. Wiley & Sons. Introduction to
 composite materials design
Barbero E. J., 1998:. Taylor & Francis.
 Mechanics and analysis of composite materials Vasiliev V. V., Morozov
E. V., 2001:. Elsevier.
4
Polymers and Reinforced Polymers in
Automotive Industry
2012
Années 90 ...
% en masse !
Qu’en est –il des % en
volume
5
Reinforced Composites in
Automotive Industry
6
Reinforced Thermoplastics in
Automotive Industry
Noryl GTX
13%
SMC steel
5% 42%
Aluminium
40%
Weight evolution of
plastics in Renault cars
Espace : Solutions Multl Matériaux

(From G. Maeder Dimat Renault)
7
From G. Maeder (Dimat-RENAULT, 2006)
Reinforced Composites in
Automotive Industry
15 % de la masse d’un véhicule moyen
est en matériaux polymères et
composites.
• Maitriser le comportement des matériaux

composites en relation avec les procédés
de fabrication
8
Automotive Industry
Composite materials for interior applications
Dash board structure
TP + fillers or GF
Clutch pedal
PA +GF
Composite materials for exterior applications : Modus split tailgate
 Skin panel : painted Polypropylene
 Inner panel : GF reinforced PP –

grained and bulk colored
9  Additional element : PP – grained and

bulk colored (same as interior panels).
Automotive Industry
Composite materials for under the hood parts Intake manifold : PA + GF
Cost reduction : 30%
Weight reduction : 30%
Under engine protection (PP + GF)

Euro-NCAP ***** Air filter : PA+GF
Under the hood parts in

polyamide reinforced
glass fiber (PA-GF)
10
Automotive Industry
Ultramid® (BASF)
Composite materials for structural parts (PA 6, 35% GF)
LBS: Lower Bumper

Stiffener
developed using
Integrative Simulation
Composite Tailgate
11
Entretoise de pare-chocs frontal
LBS (Lower Bumper Stiffener)
Développée conjointement par BASF et Opel, positionnée sous

le pare-chocs de l’Opel Corsa pour en augmenter la rigidité,
améliore nettement la protection des piétons. Elle a été conçue
principalement à partir de modèles numériques et du procédé
de simulation intégrative de BASF.
LBS: Lower Bumper

Stiffener
developed with the aid
12
of BASF’s Integrative
Ultramid® B3WG7 CR (PA 6, 35% GF) Simulation
Les composites dans le transport
Automobile
Poutre de pare-choc en verre/TP de la Xantia II
13
Automobile
Le concept car
TULIP de PSA
14
Automobile
Lame de ressort
du Trafic
(Renault)
15
Automobile
Couvre culasse de
la saturne
en TMC Premi-
Glass
16
Polymères usuels - TP
 Polyéthylène haute densité (PEhd)

– Pièces techniques, réservoirs, flacons...
Réservoirs d’essence Pièces techniques

17
Emploi des polymères
dans l’industrie automobile
 Avantages
 Faible masse volumique
 Durabilité: absence de corrosion et résistance aux chocs
 Plus grande liberté de formes
 Facilité d’intégration de fonctions
 Niveaux d’investissement moins élevés
(renouvellement des gammes)
18
Emploi des polymères
dans l’industrie automobile
Allègement: impact sur la consommation
Diminuer les émanations

19 toxique et la pollution (CO2)
Les Composites dans le transport
Aéronautique, naval, …
Avion commercial
« Chalenger »
de Canadair
20
Aéronautique
A350 XWB
21 CFRP primary structure
A350 XWB Nose section
Metal-composite hybrid structure : up of 40%

composites, 55% aluminium/aluminium-lithium and 5%
titanium. It is constructed at (Airbus/EADS) Méaulte,
France
22
Aéronautique
Fuselage
23
Aéronautique
24
Aéronautique, naval, …
25
Composites en Aéronautique
Composant du
moyeu d’hélicoptère
Carbone/époxyde
26
Autres applications
 Réservoirs sous pression

Légèreté,
autonomie
Sécurité
(isolant électrique)
Composites Aquitaine
27
VIRTUAL DESIGN AND SIMULATION
Automotive components
Good knowledge of Durability

material Constitutive equations identification
behaviour Repairability
and characteristics Recycling, …
Virtual Design
Dimensioning to Reduction of
Reduction of
the closest shape by the prototypes
development time Simulation and (number and tests)
Modelling
Manufacturing process
28
Door trim Impact simulation
29
Vehicle Crash Box
en SMC-R26
Simulation of a Vehicle Crash Box (SMC-R26)
Speed : 5m/s Law : J-C + T-W (iso-d=20%)
30
VIRTUAL DESIGN AND SIMULATION
Automotive components
31
From G. Maeder (Dimat-RENAULT, 2006)
Généralités
 Qu’est qu’un « matériau composite
 Définition : matériau constitué de mélange des phases

 renforts (fibres, inclusions, …)
 matrice
 charges et additifs
 Objectif
Utilisation de renforts ou d’inclusions pour améliorer une
ou plusieurs propriétés de la matrice
 mécanique
 diélectrique
 thermique
 ...
32
Généralités
Comportement schématique des composites
a. Composite à matrice fragile 33 b. Composite à matrice ductile

Généralités
Notion d’hétérogénéité
Notion d’échelle d’observation
Matériau microstructure Bi-matériau

(structure)
34
Généralités
Hétérogénéité
Atout
considérable en
conception
35
CONSTITUANTS DE BASE
Matrices - Thermoplastique (PP, PA, PEHD, PET, …)

Organiques - Thermodurcissable (UP, EP, Phénoplastes, PU, …)
Charges :
Additifs : 36
Architecture des renforts
 Architecture des renforts: fibres et tissus
 Forme linéique
 monofilament (issu de la filière)
 association de monofilaments: fils ou mèches,

caractérisés par leur masse linéique ou « titre »
unité: le « tex », masse d’un fil de longueur 1000 m
1 tex = 10-6 kg/m ou kg/km
37

 Formes surfaciques
 Les mats
Nappes de fils continus ou discontinus disposés

dans le plan avec une répartition aléatoire,
maintenus ensemble par un liant.
isotropie plane
38

 Les tissus
39

 Les tissus
40

 Les tissus
41

 Structures tissées multidirectionnelles
 Tresses et préformes
42
 Structures tissées multidirectionnelles
 Tissus multidirectionnels
Tissu 3D orthogonal Tissu 4D
43
Types de renfort
 Les fibres
 fibres de verre
 fibres de carbone
 fibres d’aramide
 fibres céramiques
 fibres synthétiques thermostables
 autres fibres (végétales, minérales, synthétiques...)
44
Types de renfort
 Fibre de verre
 Différents produits
Type Caractéristiques générales
E à usage général ; bonnes propriétés
diélectriques
D hautes propriétés diélectriques
A haute teneur en alcali
C bonne résistance chimique
R, S haute résistance mécanique
45
Types de renfort
 Fibre de verre
 Composition
46
Elaboration de la fibre de verre
Four
Filière chauffée
par effet Joule Verre en fusion
Filaments unitaires
Etirage (5 à 15 m)
Dépôt d’ensimage
Organe d’assemblage
Fil de base
(silionne)
Gâteau
47
Types de renfort
 Fibres de verre
 Rôle de l’ensimage (solution aqueuse de composés organiques)
 Cohésion entre filaments
 Sensibilité du fil à l’abrasion (manipulations ultérieures difficiles)
 Protection contre attaque de l’eau
 Donne une certaine raideur aux fils (coupe, tissage...)
 Evite l’apparition de charges électrostatiques
 Facilite l’imprégnation des fils par la résine (mouillage)
 Favorise la liaison fibre/matrice (performances mécaniques, tenue
au vieillissement etc...)
48
Fibres de verre
Propriétés mécaniques
et composite
49
Types de renfort
liaisons faibles :
 Fibres de carbone bonne conductivité électrique
 Structure
carbone
liaisons fortes :
très bonnes propriétés
mécaniques
graphite
50
Fibres de carbone
51
Types de renfort
 Fibres d’aramide
 Composition
 fibres polyaramides ou polyamides aromatiques de synthèse
Elaboration
 synthèse à basse température (-10 °C), puis filage en solution
 étirage et traitement thermique pour augmenter le module
52
Types de renfort
 Fibres d’aramide
 Noms commerciaux
 Kevlar (Dupont de Nemours, 1972)
 Twaron (Akzo)
 Caractéristiques
 Contrainte à rupture spécifique du même ordre que carbone HR
 Prix de revient 4 à 6 fois plus faible
 Bonne tenue au choc, au déchirement
 Mais:
 faibles résistances en compression (flexion, flambement...)
 sensibilité au cisaillement interlaminaire
53
Fibres d’aramide
54
Types de renfort
 Fibres céramiques
 Composition
 Dépôt chimique en phase vapeur sur un filament support (tungstène
ou carbone), diamètre environ 100 m
 Fibres de bore (B)
 Fibres de bore (B)-carbure de bore (B4C)
 Fibres de carbure de silicium (SiC)
 Caractéristiques
 Propriétés mécaniques conservées jusqu’à 500 voir 1000 °C !
 Coût très élevé
 Composites à matrices métalliques ou céramiques (aubes de
compresseurs, turbines etc...)
55
Fibres céramiques
56
Types de renfort
 Fibres céramiques
 Nouvelle génération
 Avantage: diamètre plus faible, tenue en température
plus élevée (1200 à 1600 °C)
 Fibres en production (SiC « Nicalon » de Nippon
Carbon ou en développement
 Fibres à base d’alumine (Al2O3)
 Problème: coût élevé, marchés limités
57
Types de renfort
 Fibres synthétiques thermostables

 Fibres synthétiques conservant leur propriétés mécaniques
à température élevée
 Applications : boucliers thermiques, cônes de rentrée de
véhicules spatiaux...
 Fibre Kermel
 fibre polyamide-imide
  = 1350 kg/m3 ; E  7 GPa ; r > 470 MPa ; r = 20%
 Fibre Nomex
 fibre polyamide aromatique
  = 1380 kg/m3 ; E > 16 GPa ; r > 670 MPa ; r = 45%
 Fibres Kynol, PBI, Apyeil etc...
58
Types de renfort
 Autres fibres
 Fibres d’origine végétale
 le bois (papier, fibres orienté pour matériaux reconstitués etc...)
 le sisal, la jute, le lin...
 Fibres d’origine minérale
 l’amiante (interdite)
 la silice
 Fibres synthétiques
 fibres polyester (tergal, dacron, térylène, etc...)
 fibres polyamides, polyéthylène (spectra, dyneema)
 fibres polypropylène
 Fibres métalliques
 acier, cuivre, aluminium
59
Matrices
• Métalliques (aluminium, titane, …)
• Céramiques (SiC, …)
• Cimentaires
• Minérales (carbone)
• Organiques
• polymères thermoplastiques
• polymères thermodurcissables
60
Structure des polymères
Polymère :
Chaîne carbonée, motif répétitif (macromolécule)
Exemple: polyéthylène
CH3 [- CH2 -]n CH3
Monomère :
[- CH2 -]
Degré de polymérisation :
n
61
Structure des polymères
Composition
– Homopolymères
...-A-A-A-...
– Copolymères
 Alternés
...-A-B-A-B-...
 Séquencés
...-A-A-A-B-B-B-...
 Statistiques
...-A-B-A-A-B-A-B-B-...
– Alliages de polymères
62
Classification des Polymères
 Classification (simplifiée)
63
Architecture des polymères
linéaire
ramifié
réticulé (ponté)
Ex. Polyéthylène
64
Classification
 Classification (simplifiée)
linéaire
Thermoplastiques
ramifié
L’augmentation de la température occasionne la
mobilité des macromolécules (liaisons faibles)
réticulé (ponté) Thermodurcissables
L’augmentation de la température occasionne la

destruction irréversible de la structure (liaisons fortes)
65
Caractéristiques des TP
Thermoplastiques (TP)
caractérisés par une T° de fusion.
mis en forme par changement d’état physique :
liquide - solide
peuvent être recyclés ou conformés peuvent
cristalliser.
solubles dans les solvants organiques
Ex. polypropylène (PP), polyéthylène

66
(PE), polyamide (PA)
Caractéristiques des TD
Thermodurcissables (TD)
pas de température de fusion.
mis en forme par réaction chimique avec catalyseur
ou apport calorifique
ne peuvent pas être recyclés après polymérisation
(durcissement)
Amorphes : structure non organisée
Ex. polyester insaturé (UP), poly-époxyde

67
(EP), phénolique (FP)
Procédés de fabrications et
élaborations de pièces composites






68
LE SYSTEME « COMPOSITE »
69
LE SYSTEME « COMPOSITE »
70
ASSOCIATION FIBRE / MATRICE
Principe de Base et Typologie
1.
2.
71
Mise en œuvre des composites
à matrice thermodurcissable
Principe de base
Poudre, liquide,
pâte,… Objet mis
Imprégnation en forme Réticulation
Objet:
plaque profilé
et consolidation …
Moulage
catalyseur
Nouvelles molécules
Énergie
Réactions chimiques
72
Mise en œuvre des composites
à matrice thermoplastiques
Principe de base
Granulés Produit fondu Objet mis

ou poudre TP ou plastique en forme
Consolidation Objet:
Imprégnation plaque
profilé
…
Chauffage Refroidissement
Plastification Moulage
73
PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
74
DES STRUCTURES COMPOSITES
Procédés à moule ouvert « Liberté de création »
Moulage au contact
 Préparation de la résine (UP) et du système catalytique
Catalyseur Accélérateur
(peroxyde) (sels de cobalt)
0,15 à 0,3 %
1,5 à 3 %
Polyester UP
75
Moulage au contact
 Courbe de réactivité
Pic exothermique
Courbe de viscosité
Courbe de
température
Température
Viscosité
Mise en œuvre Démoulage
et débullage post cuisson
ou nouvelle
stratification
Temps de Gel Temps de
(30’ à 1 h) Polymérisation Temps
(3 à 4 h)
76
Caractéristiques du moulage au contact
 Fabrication de grands volumes pour petites séries
 Procédé destiné au composites de grande diffusion (Tvf = 30 à 40 %)
 Investissements en matériel réduits
 Procédé artisanal : prépondérance du facteur humain sur la qualité
 Coût de main d’œuvre élevée faible cadence de production
 Moule ouvert émanation de styrène : prob. santé de l’opérateur
77
COMPOSITES
78
COMPOSITES
79
COMPOSITES
80
MOULAGE PAR INJECTION
DE RESINE THERMODURCISSABLE
RTM
81
COMPOSITES
82
COMPOSITES
83
DE MATERIAUX ET STRUCTURES COMPOSITES
84
COMPOSITES
85
COMPOSITES
86
COMPOSITES
87
COMPOSITES
88
COMPOSITES
89
COMPOSITES
90
COMPOSITES
91
COMPOSITES
92
COMPOSITES
93
COMPOSITES
94
COMPOSITES
95
INJECTION - TRANSFERT DE PREMIX
Technique ZMC
T° matière = 50 à 55 °C
Pression d’injection = 300 à 800 bars
Pression de moulage = 150 à 200 bars
T° moule = 160 à 180 °C
96
Temps de Cycle : 50 à 80 secondes
Cadences : > à 100 000 pièces
INJECTION DES
THERMOPLASTIQUES RENFORCEES
(TPR)
Granulés TP
renforcé Moule Contre-Moule
Chauffage T° matière = 60 à 100 °C

Pression d’injection = 350 - 1000 bars
Pression de moulage = 150 à 200 bars
T° moule = fonction du TP
Temps de Cycle : 50 à 80 secondes
Cadences : > à 100 000 pièces
97
COMPRESSION DE PLAQUES
THERMOPLASTIQUES RENFORCEES
ESTAMPEES (TRE)
 Transformation par fluage et non pas par passage à l’état fondu

(contrairement à l’injection des TP)
 Fabrication par emboutissage ou par estampage (formes complexes
et nervures)
 Bonne tenue à l’impact
 Possibilité de fabriquer des pièces de fortes épaisseurs.
 Qualité d’aspect de surface médiocre
 Coût de matières élevé
98
COMPOSITES
99
COMPOSITES
100
MOULAGE
PAR INJECTION – REACTION R-RIM & S-RIM
R-RIM
Reinforced Reaction Injection Molding
le Polyol est renforcé par des fibres
courtes
S-RIM
Structural Reaction Injection Molding
Le « Polyol + polyisocyanate » est
injecté sur une mat préformé 101
MOULAGE
PAR INJECTION – REACTION
R-RIM & S-RIM
 Technique spécifique au Polyuréthanes (PU)

 R-RIM (Reinforced Reaction Injection Molding ) Polyol est
renforcé par des fibres courtes Pression d’injection : 150 à 200
bars
 S-RIM (Structural Reaction Injection Molding )

« Polyol + polyisocyanate » est injecté sur un mat préformé
Pression d’injection : 10 bars
 Bonne tenue aux chocs
 Coût de de main d’œuvre élevé (nettoyage, ébavurage, …)
102
COMPOSITES
103
COMPOSITES
104
COMPOSITES
105
COMPOSITES
106
COMPOSITES
107
COMPOSITES
108
COMPOSITES
109
COMPOSITES
110
COMPOSITES
111
DRAPAGE EN AUTOCLAVE
Membrane
Tissu de drainage
Film de délaminage
Composite Moule
T (°C)
 Drapage (bord à bord, rosette)

Polymérisation
 Mise sous vide (pv = -0,5 bar) 180 Cuisson
 Autoclavage
Gélification
pc = 7 – 15 bars (Azote) 130
T° = 180 – 200 °C T = 1 °C /min
Temps (h)
112
COMPOSITES
113
(Traités dans ce cours )
 Moulage au contact
 Moulage par projection simultanée
 Moulage par injection de résine à basse pression (RTM et Variantes )
 Moulage au Sac et Variantes
 Moulage par compression basse pression à froid (voie humide)
 Moulage par compression basse pression à chaud
 Moulage par compression et compression Transfert – voie sèche (BMC et SMC)
 Injection – Transfert des prémix ZMC.
 Formage par compression des plaques TRE et Injection des TP renforcés (TRP)
 Injection Réaction Renforcée R-RIM & S-RIM
 Stratification en Continu (ex. Plaques Ondulées)
 Pultrusion / Guipage
 Enroulement Filamentaire
 Moulage par Rotation ou Centrifugation
 Drapage Autoclave. 114
Relation entre procédé
et forme de base
115
coût de fabrication
de pièces composites
Influence du volume de production
Coût de fabrication des pièces Coût de fabrication des pièces
Technologie 1
Main
d’œuvre Technologie 2
Matériaux
n1 Nombre de pièces
Technologie 1 Technologie 2 produites par an
2. Influence du volume de
1. Répartition des coûts production sur le coût de
de fabrications des pièces fabrication des pièces
116
Courbe d’expérience du coût
de fabrication
Influence du volume de production

Exemple d’un panneau de carrosserie SMC/acier
Source IBIS
Associates
117
Interaction
Procédé – Performances - Production
Idéal à
Atteindre
RTM
118
Comparaison des prix
de produits finis par type de fabrication
119
Corrélation secteurs / croissance
des matériaux composites
Valeur ajoutée (Croissance)
Aéronautique Automobile
Spatial Armement Energétique
Sport
Industrie Bâtiment, TP
Agriculture Mobilier Urbain
Navale Sanitaire
Taille des Marchés
120
CHOIX DU PROCEDE DE FABRICATION
CONSIDERATIONS ECONOMIQUES
Matière Outillage & Finition

Investissement Moule
Epaisseur et géométrie Poids
Amortissement Moule
spécifique
Coût et temps des finition
Volume, Chute de Matière
Prix des Constituants
(fibre, résine, semi produits)
Coût Matière global
Fabrication Prix de Revient (pièce fabriquée)

Coût de fabrication Matière
Cadence Procédé de fabrication
Taux horaire : machine et opérateur Amortissement des outillages
Investissement Machine Finition
121
APPLICATIONS AUTOMOBILES
COUVERCLE DE BOITE DE VITESSES
 Contexte Industriel
Couvercle en Aluminium (e = 2 mm) moulé sous pression
usinage par fraisage de la base et alésage du passage du levier
 Besoin et Objectif Industriel

Baisser le prix de revient avec respect du cahier des charges
Tenue au chocs, à la fatigue et à la fissuration

 Compatibilité : inerte au contact de l’huile
 Faible coefficient de frottement
 Résistance à l’abrasion
 Absorption des vibrations
 Coût faible (< 6 € / kg)
122
APPLICATIONS AUTOMOBILES
COUVERCLE DE BOITE DE VITESSES
Opter pour un matériau composite et supprimer la phase d’usinage

et sauter les verrous technologiques.
 Solution : Composite TP renforcé : Polyamide PA6-6 / fibres de verre courtes
Avantages
pièce réalisée par injection, précision des dimensions et trous
pas d’usinage
respect du cahier des charges
amélioration de l’étanchéité par déformation
du polymère lors du serrage
123

Cours Uee Mita-Imprimable 2

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Cours Uee Mita-Imprimable 2

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Fodil MERAGHNI

Mécanique des matériaux et des structures

 Procédés de mise en œuvre

Acquérir les bases de la mécanique des matériaux composites

Sensibiliser aux particularités de la conception de structures

 Introduction générale sur les matériaux composites

Espace : Solutions Multl Matériaux

• Maitriser le comportement des matériaux

Composite materials for exterior applications : Modus split tailgate

 Skin panel : painted Polypropylene

 Inner panel : GF reinforced PP –

9  Additional element : PP – grained and

Under engine protection (PP + GF)

Under the hood parts in

LBS: Lower Bumper

Développée conjointement par BASF et Opel, positionnée sous

LBS: Lower Bumper

Poutre de pare-choc en verre/TP de la Xantia II

 Polyéthylène haute densité (PEhd)

Réservoirs d’essence Pièces techniques

Allègement: impact sur la consommation

Diminuer les émanations

Metal-composite hybrid structure : up of 40%

 Réservoirs sous pression

Good knowledge of Durability

 Qu’est qu’un « matériau composite

 Définition : matériau constitué de mélange des phases

a. Composite à matrice fragile 33 b. Composite à matrice ductile

Matériau microstructure Bi-matériau

Matrices - Thermoplastique (PP, PA, PEHD, PET, …)

 Architecture des renforts: fibres et tissus

 monofilament (issu de la filière)

 association de monofilaments: fils ou mèches,

 Architecture des renforts: fibres et tissus

Nappes de fils continus ou discontinus disposés

 Architecture des renforts: fibres et tissus

 Architecture des renforts: fibres et tissus

 Architecture des renforts: fibres et tissus

 Architecture des renforts: fibres et tissus

Tissu 3D orthogonal Tissu 4D

 sensibilité au cisaillement interlaminaire

 Fibres synthétiques thermostables

réticulé (ponté) Thermodurcissables

L’augmentation de la température occasionne la

Ex. polypropylène (PP), polyéthylène

Amorphes : structure non organisée

Ex. polyester insaturé (UP), poly-époxyde

Principe de Base et Typologie

Granulés Produit fondu Objet mis

Procédés à moule ouvert « Liberté de création »

 Préparation de la résine (UP) et du système catalytique

Caractéristiques du moulage au contact

 Fabrication de grands volumes pour petites séries

 Procédé destiné au composites de grande diffusion (Tvf = 30 à 40 %)

 Investissements en matériel réduits

 Procédé artisanal : prépondérance du facteur humain sur la qualité

 Coût de main d’œuvre élevée faible cadence de production

 Moule ouvert émanation de styrène : prob. santé de l’opérateur

Chauffage T° matière = 60 à 100 °C

 Transformation par fluage et non pas par passage à l’état fondu

 Technique spécifique au Polyuréthanes (PU)

 S-RIM (Structural Reaction Injection Molding )

 Drapage (bord à bord, rosette)