Séminaire Qualite Simulation

Qualité de la simulation mécanique:
Bonnes pratiques et pièges à éviter ?
Sylvain Coste
Rémy Lejay
Gabriel Messager
1 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013 15/01/2013

Planning
Hypothèses de départ
• Simplifications géométriques (SpaceClaim - Design Modeler)
• Les méthodes de maillage
• Travailler avec les assemblages
• Idéalisation éléments finis (3D/2D, beam/shell/solid, liaisons)
Outils de vérification
• Vérification du maillage
• Bilan des forces (statique, thermique, dynamique, Rigid/flexible)
• Singularités numériques
• Les résultats disponibles
– Moyenné/non moyenné, moyenne élémentaire…
– Tracker
– Contact tool
• Comparaison σVon-Mises & εVon-Mises
Outils de validation
• Outil de convergence
• Combinaisons de cas de charges
• Les zooms structuraux
Conclusion
2 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013
Simplifications Géométriques

Hypothèses de départ: Simplifications géométriques
Analyser
Réparer
Simplifier

• Analyser
- Visualisation filaire

• Analyser
- Outils de détection

Types de problèmes que

l’on peut rencontrer
Faces manquantes Petites surfaces
Lignes isolées Petites lignes Faces pointues

• Réparer
- Détection automatique
- Différentes méthodes de réparation
- Outils manuels disponibles

• Suppression de trous de fixation

• Suppression de petites faces

• Suppression de lignes isolées

• Suppression de petites surfaces

• Suppression de surfaces se terminant en pointe

• Suppression de surfaces se chevauchant

• Suppression de surfaces se terminant en pointe

• Suppression de petites lignes

• Simplifier
- Effacer les détails
- Fusionner des entités
- Réduire la taille du modèle

• Effacer les détails



• Fusionner des entités
Simplification par fusion locale des entités

sélectionnées (arêtes ou faces) …

• Fusionner des entités: manuellement

• Fusionner des entités: automatiquement
Grâce à la création de groupe d’entités (Clusters) par sélection

automatique selon un critère d’angle.

Listing de l’ensemble des Clusters trouvés

Possibilité d’effacer les clusters 1 à 1 après analyse de leur pertinence.


- Exemple de fusions à conserver


- Exemple de fusions à effacer

• Réduire la taille du modèle

- Extraction de la surface moyenne

• Réduire la taille du modèle

- Utilisation de la symétrie

Outils Ansys

Hypothèses de départ: Outils Ansys
DM: Feature Based Modeling
SCDM: Direct Modeling

Hypothèses de départ: Outils Ansys
Integration des deux solutions dans Workbench

Les méthodes de maillage

Hypothèses de départ: Méthodes de maillage
Linear approximation
(Poor Results)
Quadratic distribution of
DOF values Actual quadratic
curve
Linear approximation
with multiple elements Quadratic approximation
(Better Results) (Best Results)

Linear elements Quadratic elements
• Can support only a linear variation of • Can support a quadratic variation of

displacement and therefore (mostly) displacement and therefore a linear
only a constant state of stress within a variation of stress within a single
single element. element.
• Can represent curved edges and
• Highly sensitive to element distortion. surfaces more accurately than linear
elements. Not as sensitive to
• Acceptable if you are only interested element distortion.
in nominal stress results. • Recommended if you are interested
in highly accurate stresses.
• Need to use a large number of • Give better results than linear
elements to resolve high stress elements, in many cases with fewer
gradients. number of elements and total DOF.

Sweep – Thick model

Sweep – Thin model
Hexaedrons Dominant
Tetrahedrons – Patch Conforming
Tetrahedrons – Patch Independent
Multizone

Sweep – Thick model

Exemple de Sweep

Sweep – Thin model

Hexaedrons Dominant

Tetrahedrons – Patch Conforming

Tetrahedrons – Patch Independent

Tetrahedrons –
Patch Independent

Multizone

Multizone

Multizone

Multizone

Sizing
Sphere of Influence
Pinch
Inflation

Sizing

Sphere of influence

Sphere of influence

Inflation

Inflation

Pinch
Quand l’outil Pinch est mis en place, le
mailleur vient simplifier la géométrie.
L’outil Pinch ne peut être utilisé que sur

des points et des arrêtes.
L’outil Pinch est compatible avec les

méthodes de maillage suivantes:
• Patch Conforming Tetrahedrons
• Thin Solid Sweeps
• Hex Dominant meshing
• Quad Dominant Surface Meshing
• All Triangles Surface meshing
Avec la génération automatique de Pinch, l’utilisateur peut donner une tolérance en dessous
de laquelle le mailleur va automatiquement merger les lignes et les points pour diminuer le
nombre d’éléments de mauvaise qualité.
Attention la tolérance du Pinch doit être inférieure à la plus petite taille de maille locale.
• Peut être utilisé pour enlever

- Les raccords
- Les petites arrêtes
- Les angles vifs
Topologie virtuelle
Cellule
virtuelle

Travailler avec les assemblages

Hypothèses de départ: Idéalisation éléments finis
Types de Contacts disponibles :
Linéaire :
-Lié totalement (Bonded)
- Pas de séparation (No
separation)
Non Linéaire :
-Sans Frottement (Frictionless)
- Rugueux (Rough)
- Avec frottement (Frictional)

CP / CE / Contact MPC
Possibilité de mettre en place des équations de couplage dans Mechanical
Possibilité de mettre en place des équations de contrainte dans Mechanical
Attention, ces équations ne sont pas mise à jour en grand déplacement,

contrairement au contact MPC

Joints
Rotule
Pivot Pivot glissant
Plane
Glissière
Annulaire Cardan
Joints
Une liaison est composée de :
- 2 nœuds pilotes
- 1 élément MPC184
- Des équations de contrainte reliant les nœuds pilotes et l’interface géométrique

Comparaison contact / joints

Détection automatique des contacts dans un assemblage
Pour lier 2 pièces entres elles, il n’est pas forcement nécessaire de

mettre en place du contact :
- Les contacts totalement liés peuvent parfois être remplacés par un
maillage coïncident.
- Les liaisons cinématiques (joints) peuvent s’avérer être dans
certains cas beaucoup plus efficaces que le contact.
Joints vs. Contacts
Joints (liaisons cinématiques) Contacts
- Temps de calcul plus court - Outil de post-traitement au niveau
- Facilité d’utilisation de l’interface de contact
- Possibilité de charger les joints - Mise en place du frottement
+ - Possibilité de post-traiter les
mouvements relatifs, efforts relatifs
- Prise en compte de
l’interpénétration ou d’un jeu.
ect…
- Pas de post-traitement au niveau - Temps de calcul généralement

de l’interface long (pour contacts non linéaires)
- - Le maillage doit être suffisamment

fin pour obtenir des résultats précis.

Hypothèses de départ: Gérer les assemblages
Connection Matrix
L’outil “connection
Matrix” permet de
mieux comprendre
comment les corps sont
connectés entre-eux.

Hypothèses de départ: Gérer les assemblages
Body Views

Hypothèses de départ: Démo
Design Modeler

Hypothèses de départ: Démo
Bilan de la Démo
Import Clean Up Simplification Ultérieures

Entités Avant Après Différence
Faces 1,598 1,497 -6.3%
Edges 4,039 3,679 -8.9%
Vertices 2,433 2169 -10.8%
Entités Avant Après Différence
Faces 1,497 1,218 -23.7%
Edges 3,679 3,010 -25.4%
Vertices 2169 1,793 -26.3%
Environ 30 min

Idéalisation éléments finis

Comparaison 3D/2D:
• 3D: • 2D déformation plane:

• 3D:
• 2D déformation
plane:

• 3D: • 2D déformation plane:

• 3D:
• 2D déformation plane:

Comparaison 3D/2D:
• 3D: • 2D Axisymétrie:

Comparaison 3D/2D:
• 3D: • 2D Axisymétrie:

Comparaison 3D/2D:
• 3D:
• 2D Axisymétrie:

Eléments Solid-Shell (solsh190):

Eléments très utiles pour modéliser les structures minces 3D.

• Eléments Solid : • Eléments Solid-Shell :
Contrainte de Membrane OK – Un seul élément dans l’épaisseur

Contrainte de Flexion >> suffit pour décrire précisément la
Attention Discrétisation. contrainte de flexion.
Ici le gradient de contrainte est La précision des résultats est
décrit par seulement deux comparable (parfois meilleure) à
valeurs. un modèle coque.
Comparaison Shell / Solid-Shell / Solid:


Shell: Solid-Shell :
Différence: 1.03%


Solid: 1 élément dans l’épaisseur

Shell:
Solid-Shell:
Solid:


Maillage de la structure complète:

Shell: Solid-Shell :
Différence: 0.39%

Shell:
Nombre de nœuds : 4
Nombre de DDL par nœud : 6
Total DDL : 24
Solid-Shell :
Nombre de nœuds : 8
Nombre de DDL par nœud : 3
Total DDL : 24

Vérification du maillage

Outils de vérification: Vérification du maillage
• Verification du maillage avec le

MeshMetrics
• Des critères pour chaque physique

Critères de Qualité de Maillage
- Minimisation des éléments de mauvaise qualité
- Visualisation de ces mêmes éléments

Element Quality
CRITERE GLOBALE
Ratio du volume de l’élément sur une longueur caractéristique.
0 1
Très Aplatie Equilatéral-Cube (Parfait)
Plus d’Infos – Ansys Help: // Meshing User's Guide // Global Mesh Controls // Statistics Group // Mesh Metric // Element Quality
Aspect Ratio
CRITERE GLOBALE - ALLONGEMENT
Warning quand AR > 20
Limite à 5 ou 10
1 5-10 20 ∞
Equilatéral-Carré (Parfait) Très Allongé
Plus d’Infos – Ansys Help: // Theory Reference // 13. Element Tools // 13.1. Element Shape Testing
Warping Ratio
CRITERE GLOBALE - GAUCHISSEMENT
0 0.1 1 ∞ 0 0.2 0.4 ∞

Equilatéral-Carré (Parfait) Très Distordu Equilatéral-Carré (Parfait) Très Distordu
Jacobian Ratio
CRITERE 3D – DISTORSION INITIALE
Warning généré à partir d’un Jacobian Ratio de 10 à

30.
1 10 30 ∞
Equilatéral-Carré (Parfait) Très Distordu
Optimal (equilateral) cell

Skewness
CRITERE 2D - SYMETRIE
Actual cell
Circumsphere
Critère de Skewness < 0.75
0 0.75 1
Equilatéral(Parfait) Dégénéré(Slivers)
Plus d’Infos – Ansys Help: // Meshing User's Guide // Global Mesh Controls // Statistics Group // Mesh Metric // Skewness
Localisation
Localisation des éléments distordus grâce

au Mesh Metrics

Résumé des Critères Ansys
Critère Bad Good Excellent
Element 0.001-0.10 0.20-0.69 0.95-1.00

Quality
Aspect Ratio >10 10-5 5-0
Warping >0.4 0.4-0.2/0.1 0.2/0.1-0
Jacobian >30 30-10 1
Skewness >0.75 0.75-0.25 0.25-0

Bilan des forces

Outils de vérification: Bilan statique
Statique
• Comment vérifier de manière simple le Principe Fondamental de la Statique?
Σ Finternes = Σ Fappliquées

Statique
• Supports sans frottement • Supports Fixes

Statique : Réaction de force sur des entités géométriques (BETA)

Statique : Comparaison
• Chargements • Réactions supports fixes • Réactions Géométries
step FX FY FZ
SF 1 -68256 87473 0
SSF 1 48256 -117470 0
total 1 -20000 -30000 0
step FX FY FZ
SF 2 -59314 19717 0
SSF 2 9314.1 -29717 0
total 2 -50000 -10000 0
step FX FY FZ
SF 3 -47.414 -0.608 -25000
SSF 3 47.414 0.0608 0
total 3 0 0 -25000

Statique: Réaction de force sur une surface (nouveauté 14.5)

Thermique
• Comment peut on vérifier le bilan des Flux?

Thermique
Flux de chaleur Convection
Quantité de chaleur Quantité de chaleur

entrant = 47 W sortant = 12.4 W

Thermique
Quantité de Quantité de Quantité de
chaleur surface 1 chaleur surface 2 chaleur perdue
Bilan :
Chaleur entrant : 46.9 W
Chaleur sortant : 12.4 W
Chaleur perdue : 34.5 W
-> 46.9 - 12.4 - 34.5 = 0 W

Outils de vérification: Bilan dynamique
Séisme
• Comment vérifier la bonne application des

conditions limites sur notre structure?

Nous appliquons les spectres au niveau des quatre supports encastrés pour
simuler une excitation homogène de la structure :
m/s²
acceleration axe X et Y
• Axes X et Y 6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0.000 Hz
1
2
0.0001
0.4
1.8
10
30
0.2
0.6
0.8
1.2
1.4
1.6
2.2
2.4
m/s² acceleration axe Z
5.000
4.000
• Axe Z 3.000
2.000
1.000
0.000
0.0001
2
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
1.4
1.6
1.8
2.2
2.4
10
30
Hz
En analyse sismique il est difficile de calculer à la main l’intégralité des

chargements. Nous allons donc nous focaliser sur l’excitation dans une
seule direction. Nous prenons X pour la suite de l’exemple.
1ère étape: l’analyse modale

2ième étape: l’analyse sismique
6.000
acceleration axe X
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0.000
1
2
0.0001
30
10
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
1.4
1.6
1.8
2.2
2.4
D’après le graphe et les valeurs rentrées dans Workbench nous avons pour 5,78Hz
une accélération perçue par la structure de 5.4671m.s-2.

3ième étape: Calcul analytique
• Si nous prenons ce qui se passe sur X nous avons donc:

• Fx = masse accélérée à 5.78 Hz en X * accélération associée (5.4671m.s-2)
• Fx = 102.8*1000*5.4671
• Le calcul analytique nous donne donc:

Fx = 562018 N

4ième étape: comparaison des résultats
Ansys nous donne :
• Nous avons donc un erreur de: 0.01%.

Harmonique
• Comparaison simple et rapide

entre statique et harmonique pour
confirmer notre résultat.

1ère étape: analyse modale

2ième étape: analyse Harmonique
• On vient exciter la structure autour de

54hz avec une force en Y.

3ième étape: analyse statique

Outils de vérification: Bilan des Déplacements
4ième étape: comparaison
• Nous savons qu’à la résonnance:
U dynamique = U statique / (2 * ξ)
U dynamique : déplacement dynamique
U statique : déplacement statique
ξ : amortissement
• D’après le résultat de notre statique nous devrions avoir pour le déplacement

harmonique:
U dynamique = -0.1607 / (2 * 0.05)
U dynamique = -1.607 mm
Erreur = 0.5%

Base modale >= x1,5 la bande de fréquence des gabarits d’excitation
Choisir une bande de fréquence tel que au moins 90% de la masse totale sur
chacun des 3 DDL de translation soit excitée.

Rigid body dynamics

Hypothèse “Rigid” acceptable ?
– Déformations petites
– Energie élastique négligeable devant l’énergie cinétique
– Pas de couplage entre la dynamique rigide et la déformation de la pièce

Procédure:
- Export des chargements sur une pièce unitaire
- Import des conditions aux limites dans un système statique flexible

Vérification des résultats sur la structure flexible

- Énergie cinétique / Énergie de déformation
- Déformation de la pièce

Outils de diagnostique

Outils de vérification: Diagnostique
• De nombreuses informations se trouvent dans le “Solver Output”.
Il est toujours utile de parcourir ce fichier au cours ou à la fin du calcul.

Messages de “Warning” ou messages d’erreur :

Message d’erreur souvent rencontré :

“internal solution magnitude limit was exceeded.”
-> Mouvement de corps rigide

Outils de vérification: Tracker
Il est possible de vérifier le bon déroulement de la

simulation lors de la résolution du calcul. Pour cela
nous pouvons utiliser les « Trackers »:

Singularités numériques

Outils de vérification: Singularités
3 Types de singularités:
Géométrie Idéalisée
Blocage Ponctuel
Chargement Ponctuel

A priori lorsque l’on raffine notre maillage, on s’attend à obtenir des résultats
plus précis.
- Notamment sur les degrés de libertés (Températures ou Déplacements) qui sont calculés
directement et donc tendent à converger sans trop de difficultés.
- Les quantités dérivées (Contraintes, Déformation et Flux) qui convergent lorsque l’on raffine
le maillage mais de manière moins évidente.
On appelle Singularités, les zones où localement ces quantités dérivées ne vont pas converger voir
même diverger.
Force
 As Area Zero  
Area
On distingue 3 situations qui peuvent créer des contraintes artificiellement

accrues.
Un raffinement du maillage ne va faire qu’amplifier ce phénomène.
 

Solution: Géométrie Idéalisée

Modélisation de géométrie plus conforme à la réalité.
Ici, remplacement de l’arête vive par un arrondis (rayon d’outil, forme de
moulage).

Solution

Solution: Blocage Ponctuel

Utilisation d’une zone plus large pour imposer les blocages.

Solution: Blocage Ponctuel

Solution: Chargement Ponctuel

De même pour l’application de la charge. Par exemple, en projetant la zone de
contact d’un corps sur un autre.

Solution: Chargement Ponctuel

Solution
Enfin si cette singularité se situe loin des zones d’intérêt, on peut l’isoler
en ajoutant une catégorie dans l’échelle afin de ne pas en tenir compte.

Que faire des singularités?

Tout dépend de leur position vis-à-vis des zones d’intérêt

Etude d’une zone d’intérêt en s’appuyant sur une sélection de

nœuds de maillage.

Les résultats disponibles

Outils de vérification: Les résultats disponibles
• Pour tous les éléments, la résolution des DDL Du est faite au

niveau des nœuds.
• Les contraintes et allongements sont calculés au
niveau des points d’intégrations. Ils sont dérivés des DDL
- Par exemple on peut déterminer les allongements

à partir des déplacements avec:
Dε  BDu
Où B est appelé la matrice d’ “allongement-déplacement”
- Elément quadratique avec 4 points d’intégrations :

, e
139 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013 u

• Equation de l’analyse statique: [ F ]  [ K ] *[u]

1
• 1ère étape: calcul des déplacements au nœuds [u]  [ K ] *[ F ]
• 2ième étape: calcul des allongements aux points d’intégration
Dε  BDu
• 3ième étape: calcul des contraintes aux points d’intégration
Dε  D
• Question: comment Workbench peut il nous donner des résultats de
contraintes/allongements aux nœuds?

• Deux méthodologies:
• Extrapolations des points d’intégrations aux nœuds -> Méthode

Ansys si les résultats à l’élément sont linéaires.
N1 N2
 '1 , e '1  '2 , e '2
 1 , e1 2, e2
Elément
 3, e3 4, e4
N3 N4
 '3 , e '3  '4 , e '4

• Deux méthodologies:
• Copie des points d’intégrations aux nœuds -> Méthode Ansys si les
résultats à l’élément ont une partie non linéaire (exemple plasticité).
N1 N2
 1 , e1 2, e2
 1 , e1 2, e2
Elément
 3, e3 4, e4
N3 N4
 3, e3 4, e4


-Nodal Difference :
(Max du noeud) – (Min du noeud)
- Nodal Fraction
(Nodal Difference) / (Nodal average)
- Elemental Difference
(Max dans l’élément) – (Min dans l’élément)
- Elemental Fraction
(Elemental Difference) / (Elemental Mean)
-Elemental Mean
(Moyenne élémentaire)

Element 1 Element 2
Noeud 1
Element 3 Element 4
- Moyenne nodale (Nodal average) pour le nœud 1 :

(E1N1 + E2N1 + E3N1 + E4N1) / 4
- Différence nodale (Nodal Difference) pour le noeud 1 :

Max(E1N1 ; E2N1 ; E3N1 ; E4N1) – Min(E1N1 ; E2N1 ; E3N1 ; E4N1)
- Nodal Fraction pour le noeud 1 :

(Nodal Difference) / (Nodal average)
N1 N2
Element 1
N3 N4
- Moyenne élémentaire (Elemental Mean):

(E1N1+ E1N2 + E1N3 + E1N4) / 4
- Différence élémentaire (Elemental Difference):

Max(E1N1 ; E2N2 ; E3N3 ; E4N4) – Min(E1N1 ; E2N2 ; E3N3 ; E4N4)
- Fraction élémentaire (Elemental Fraction):

(Elemental Difference) / (Elemental Mean)

Exemple résultat Moyenné ou non moyenné
Sur ce maillage, la contrainte de Von Mises varie de 5% entre la

visualisation moyennée ou non moyennée du résultat.
Outils de vérification: Contact tool
Le contact tool permet de vérifier nos résultats sur nos contacts.
• 1ère étape: on vient insérer un outil de

contact.
• 2ième étape: on vient choisir quel contact on souhaite

post-traiter

Outils de vérification: Contact tool
• 3ième étape: on vient insérer dans l’outil de contact les résultats

souhaités.
• 4ième étape: Il nous reste plus qu’à visualiser les

résultats.

Comparaison σVon-Mises & εVon-Mises

Outils de vérification: Comparaison σVon-Mises & εVon-Mises
Exemple Moyenné non Moyenné:

• Résultat: contrainte de Von Mises moyennée • Résultat: contrainte de Von Mises non moyennée
Différence: 19.17%
Différence: 1.66%
Pour obtenir des résultats encore plus précis, deux méthodes:
• Raffinement sur zone critique avec des

• Raffinement global:
sphères d’influence:

Raffinement global
Différence: 0.07%
Raffinement sur zone critique avec des sphères d’influence:
Différence: 0.0011%
Exemple extrapolation ou copie:
• La limite élastique est de 200 MPa

• Résultat de la contrainte
équivalente (Von Mises) :
Valeur max = 268 Mpa (> Re)
• Résultat de la déformation
plastique équivalente :
Pas de plasticité !

Explication:
• Extrapolation des résultats des points de Gauss aux nœuds,

exemple sur les résultats de la contrainte de Von Mises:
N1 N2 N1 N2
 '1 , e '1  '2 , e '2 270 250
 1 , e1 2, e2 190 180
Elément Elément
 3, e3 4, e4 195 175
N3 N4 N3 N4
 '3 , e '3  '4 , e '4 225 225
• Les valeurs au point d’intégration ne dépassent pas le Re (200Mpa),

Ansys indique donc qu’il n’y a pas de plastification.
• Pour le vérifier nous pouvons demander la copie des résultats des points de
Gauss aux nœuds à l’aide de la commande:

• Les valeurs aux points de Gauss sont maintenant copiées aux

nœuds de maillage :
• Valeur max de la contrainte équivalente (Von Mises) : 181 Mpa (<Re)

Outils de convergence

Outils de validation : Estimation Erreur
• Localisation des zones à raffiner

potentiellement
• Attention mesure énergétique relative

Outils de validation: Outil de convergence
• Mise en place du critère
- La convergence (vis-à-vis du maillage) se focalise sur un

critère. À savoir un résultat auquel on affecte une
tolérance. Ici, les contraintes équivalente (Von Mises).
- Le nombre d’itérations maximal ainsi que le niveau de raffinement d’une

itération à l’autre sont également paramétrables.
• Cas Concret
Objectif : Obtenir rapidement un résultat fiable donc indépendant du maillage.
1. On cherche les zones critiques.

2. On statue sur la validité du résultat. >> Si Non-OK, on raffine.
Comparaison contours σVon-Mises Moyenné et Non-Moyenné:

- Echelle très différente
- On ne distingue pas vraiment les mêmes contours
Différence: ~ 19 % >> 10%

Conclusion: On maille plus finement en se focalisant sur cette zone critique.
>>> L’outil de Convergence réalise cette opération de manière automatique <<<

Itération 3
Comparaison Contours Sigma Von Mises Moyenné

et Non-Moyenné:
- Echelle similaire
- Mêmes catégories
- Valeurs sous la limite
Différence: ~ 3.8 % < 10%
Conclusion: Résultat fiable

• Rapport gain précision – coût temps
• Raffinement réalisé automatiquement .
• Contrôle du critère de Convergence.

Divergence Convergence

Outils de validation: Démo
Mechanical

Les zooms structuraux

Outils de validation: Les zooms structuraux
Mise en Place:

Modèle Global:

Modèle Global:
Les déplacements sont mappés à la

frontière communes

Modèle Global: Sous-Modèle:
Le sous-modèle fournit des valeurs de contraintes précises…

… beaucoup plus rapidement !

DEMONSTRATION

Combinaisons de cas de
charges

Outils de validation: Combinaisons de cas de charges
Combinaisons de cas de charges
Valable pour les analyses linéaires:
- Permet d’ajouter des cas de charges

- … ou d’en soustraire
… SANS avoir à relancer le calcul.

Validation hypothèse petits déplacements
Petits Déplacements Grands Déplacements



Autres exemples d’utilisation :

- Combinaisons de cas de charges unitaires (Code de
construction)
- Permet de comparer des conditions aux limites
- Utile au analyse de Flambage non linéaire
- Comparaison des chargements ( ex: entre plusieurs pas de

temps)
Attention : valide uniquement pour les cas linéaires

Conclusion

Conclusion
La simulation par éléments finis n’est

pas une boite noire. Il ne faut pas
avoir peur de l’utiliser.
Il faut cependant garder en tête que

cela n’est qu’une approximation
de la réalité.
Une mise en donnée minutieuse du

modèle ainsi qu’un post-
traitement maitrisé sont les clés de
la réussite.

Conclusion – hypothèses de départ
Géométrie
• Simplifier la géométrie de départ (petit trous, petites surfaces, détails…)
• Conserver la géométrie dans les zones fortement contraintes
• Découper le modèle pour faciliter le maillage
Maillage
• Privilégier les éléments paraboliques
• Respecter certains critères de maillage (Aspect ratio)
Idéalisation
• Utiliser les éléments 2D (axisymétrie, contrainte plane, déformation plane)
• Eléments poutres : La plus grande dimension de la section doit être x10
inférieure à la longueur
• Eléments coque : l’épaisseur doit être x10 inférieure à la plus grande
dimension
Conclusion – Outils de vérification
Regarder la déformée de la structure

Regarder l’ordre de grandeur des contraintes
Faire le bilan des forces
Vérifier l’erreur structurale
Vérifier l’écart contraintes moyennées et non-moyennées < 10%
Vérifier la courbe Contrainte / déformation (NL)
Vérifier les zones de contact (NL)
Utiliser les outils de convergence, de zoom structurel

"The Cardinal Sins of FEA"
by Jim Wood, University of Strathclyde,

Glasgow

"The Cardinal Sins of FEA"
by Jim Wood, University of Strathclyde, Glasgow
1. Forgetting to ratio the load(s) correctly when using symmetry
2. Not using a consistent set of units, e.g. Tonne/mm3 density
3. Incorrectly mixing units in a model, e.g., inputting plate thickness in mm

and building model in meters.
4. Trying to constrain or load degrees of freedom that nodes don't have
5. Quoting FE stresses at re-entrant corners and point loads
6. Trying to analyze a 'flying structure', including a lack of understanding

as to why a constraint is needed in a direction for which there is no out-
of-balance force
"The Cardinal Sins of FEA", cont'd
7. Not considering convergence issues or verification checks
8. Getting the axis wrong in axisymmetric models
9. Not applying a degree of common sense to the results: does it look

sensible, are the "field stresses" correct, is the mass correct
10. Relying wholly on graphics and not double-checking input data that
cannot always be shown in graphical form (materials, beam properties)
11. Not archiving model files

12. Carrying out analyses when you have little or no understanding of the
theoretical underpinnings of the analysis type
13. Carrying out analyses when you have little or no understanding of the
enginering significance of the results produced
14. Underestimating the resources and timescale required for jobs
15. Deliberately selecting views on fringe plots that avoid hot-spots caused
by approximations in the model, but have no relevance to the areas of
interest.

16. Actually 'painting out' hotspots with a paint program where you can't
avoid the view.
17. Not proof-reading your reports properly because of time pressures.
18. Not listing the assumptions made in the analysis.
19. Not making it clear where your responsibilities lie and what you are
accepting liability for. E.G., not accepting design responsibility for
products simply being analyzed; not accepting responsibility for
ensuring that what is built was what you analyzed.

20. Problems in ascertaining the boundary conditions at the interface

between structures or components being supplied by different
contractors.
21. Overstating your capabilities and perhaps the software's to potential

clients.
22. Quoting results to an accuracy which is not warranted.
23. Accepting bad meshes because of timescales, sheer recklessness or

ignorance.
24. Including too much detail and/or too many elements in a model,
without question.
25. Using averaged or continuous tone fringe plots when assessing results.
26. Thoughtlessly solving the idealized problem and not the real one,
including not considering the scatter inherent in materials properties,
loads, geometry, etc.
27. Simplifying material constitutive laws, without consideration of the

implications.
28. Making the display color of your finite elements black with a black
background.

Séminaire Qualite Simulation

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Qualité de la simulation mécanique:

Bonnes pratiques et pièges à éviter ?

1 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013 15/01/2013

3 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

4 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

5 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

6 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

Types de problèmes que

Faces manquantes Petites surfaces

Lignes isolées Petites lignes Faces pointues

7 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

8 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de trous de fixation

9 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de petites faces

10 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de lignes isolées

11 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de petites surfaces

12 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de surfaces se terminant en pointe

13 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de surfaces se chevauchant

14 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de surfaces se terminant en pointe

15 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Suppression de petites lignes

16 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

17 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Effacer les détails

18 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Effacer les détails

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• Effacer les détails

20 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités

Simplification par fusion locale des entités

21 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités: manuellement

22 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités: automatiquement

Grâce à la création de groupe d’entités (Clusters) par sélection

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• Fusionner des entités

Listing de l’ensemble des Clusters trouvés

24 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités

Possibilité d’effacer les clusters 1 à 1 après analyse de leur pertinence.

25 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités

26 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Fusionner des entités

27 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

• Réduire la taille du modèle

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• Réduire la taille du modèle

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30 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

DM: Feature Based Modeling

SCDM: Direct Modeling

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Integration des deux solutions dans Workbench

33 © 2011 ANSYS, Inc. February 22, 2013

Les méthodes de maillage