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Groupe 

:
Réalisé par :
01
 Birouk Med Amine
 Benabdallah Nasr eddine
2016/2017
 Ben othmane Rachid
 Baba said Med Ikbal

Réalisé par :

 ‫فيصل زروخي‬ Gr : 01


 ‫شباح منجي‬
Les outils de forage 2016/201
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I. Introduction :

L'objectif prioritaire des foreurs est la réalisation d'un trou, conformément au


programme qui leur a été fourni, au meilleur coût possible ; le trou devant bien
évidemment servir à
quelque chose : mise en production d'un réservoir, test d'un horizon inconnu.

Différent technique sont utilisé pour creusé le puit battage et dans le domaine
pétrolier on utilise le forage rotary

La méthode Rotary consiste à utiliser des trépans à dents type tricônes ou des
trépans monobloc comme les outils diamant ou PDC sur lesquels on applique
une force procurée par un poids tout en les entrainant en rotation.

Le turboforage est apparu en 1923. Il consiste à garder le train de tiges fixe,


une turbine située au dessus du trépan lui impose un mouvement rotatif (la
boue de forage est utilisée comme source d’énergie). En 1940 on utilisera pour
la première fois l’électro-forage où le moteur de fond sera alimenté par un
câble électrique à partir de la surface.

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Les outils de forage Rotary :


L'outil ou trépan de forage est la pièce la moins volumineuse mais la plus importante pour
réaliser un puits de forage. C'est le premier élément à s'attaquer aux terrains. Pour le foreur,
l'outil qui se trouve au bout des tiges qui forent le sol est une des clés de son activité.
Tout compte fait, l’outil est la seule partie de l’équipement qui actuellement fait le trou (si
nous négligeons la part mineure jouée par le carottier). Cet état de fait suggère que nous
devrions considérer tous les autres équipements d’un matériel de forage comme auxiliaires de
l’outil. Cela ne veut pas dire que l’outil seul peut faire le trou. Néanmoins, plus que tout autre
élément simple d’un appareil de forage, l’outil constitue le point central. Il est de loin le plus
étudié de toutes les pièces, ce qui explique qu’il soit disponible sous de nombreuses formes et
soit plus précisément spécifique de chaque opération de forage qu’aucun autre élément de la
sonde. Après avoir sélectionné le meilleur type d’outil suivant la roche et la profondeur, et
avoir déterminé le diamètre du trou à forer, alors, et alors seulement, l’entrepreneur définit
l’appareil de forage.
En langage de foreur, pour faire un trou, vous « mettez l’outil au fond et vous tournez à droite
». Le choix des outils commence au niveau de l’information sur la nature des roches à forer.
Cette information tient compte inéluctablement du critère de profondeur dans le terrain
(L'outil doit être choisi dans un catalogue aussi varié que peut être la lithologie rencontrée).
Selon son diamètre, l'outil peut peser de quelques kilogrammes à plusieurs centaines de
kilogrammes.
Pour conclure cette brève introduction considérant l’outil comme le point clé du forage
Rotary, nous devons mentionner que, plus souvent qu’on ne pourrait le penser, la question
posée par le contracteur de forage à propos d’un puits en instance de contrat est : « Combien
d’outils seront utilisés ? ». La réponse lui donne non seulement l’idée d’un prix de revient
partiel (le coût des outils) mais également une estimation du nombre de jours de forage et sont
coût total.

II. TYPES DES OUTILS DE FORAGE


Un outil (rock bit) conçu pour forer un terrain tendre se détériore ou s’use très vite s’il est
utilisé dans un terrain dur. En plus, le but recherché est d’obtenir le meilleur coût du mètre
foré. Ainsi, il existe une grande gamme d’outils de technologies différentes pour couvrir tous
les besoins techniques et économiques.

1) Les outils à molettes (roller bits)


Les outils à molettes ont été introduits dans le forage rotary par H.R. HUGUES
en 1909. Ils peuvent être des bi-cônes (utilisés actuellement dans les déviations
par pression), des tricônes (les plus utilisés dans les forages actuels) ou des
quadri-cônes (actuellement disparus).
Bi-cônes
Un outil à molettes est constitué de trois parties principales : les molettes, les
roulements et le corps de l’outil. Les molettes présentent des rangées
circonférentielles de dents s’intercalant entre les rangées de dents des cônes 3
adjacents. Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède
une pointe qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui viennent
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après, dans le sens des aiguilles d'une montre. Les dents sont soit en acier
usinées dans le cône, soit des picots de carbure de tungstène sertis dans des
perçages à la surface des cônes. Les molettes sont montées sur des arbres de
roulements qui sont partie intégrante du corps de l’outil.
Tricônes

Un outil à molettes est constitué de trois parties principales : les molettes, les
roulements et le corps de l’outil. Les molettes présentent des rangées
circonférentielles de dents s’intercalant entre les rangées de dents des cônes
adjacents. Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède
une pointe qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui viennent
après, dans le sens des aiguilles d'une montre. Les dents sont soit en acier
usinées dans le cône, soit des picots de carbure de tungstène sertis dans des
perçages à la surface des cônes. Les molettes sont montées sur des arbres de
roulements qui sont partie intégrante du corps de l’outil.

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Système de lubrification : Les outils à paliers


étanches ont leur système de lubrification dans chaque
bras. Celui-ci comprend un réservoir à graisse, un
compensateur par membrane caoutchouc et un canal
étanche. Le compensateur égalise la pression dans le
roulement entre celle du fluide de forage et celle de la
graisse encapsulée à la fabrication

2) Les outils diamantés


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Les outils diamant ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du
charbon. L'utilisation du diamant par l'industrie du pétrole est plus récente.
L'utilisation du diamant s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage).
En Europe, les outils diamantés
sont apparus vers 1953.

a) Le diamant : Le diamant
(carbone cristallisé) est le matériau le
plus dur que l'on connaisse parmi les
minéraux. Sa résistance à l'écrasement
est de l'ordre de 80 000 bar
(carbure de tungstène : 50 000 bar,
acier C.45 : 15 000 bar). Son point de
fusion est très élevé (3650°), mais il se
transforme superficiellement en graphite vers 1450°.
Le diamant se mesure en poids dont l'unité est le carat (1 carat = 0,2 grammes).
Pour les outils de forage, la taille des pierres se mesure en nombre de pierres par carat et varie
généralement entre 2 et 12 pierres au carat.
Il existe plusieurs qualités de diamants industriels :
 Carbonado (Amérique du Sud) ;
 Congo (Afrique du Sud) ;
 West Africa (Afrique du Sud et Occidentale

b) Types d’outils diamantés :


Les outils diamantés sont de trois types :
à diamants naturels
à taillants PDC (pollycristallin diamond compact : diamant polycristallin)
à taillants TSP (thermally stable pollycristallin : diamant thermostable)

Ces trois types sont spécifiques par la nature des éléments de coupe qui
détruisent la roche de manière mécaniquement différente : le diamant naturel
abrase la roche et travaille comme une macro meule, les diamants polycristallins
cisaillent la roche en découpant des copeaux comme un outil de tournage des
métaux. La forme de tous ces outils de forage est monobloc ce qui leur confère
une certaine solidité

Les outils à diamants naturels :


La taille, le type et la quantité de diamants pour un outil donné dépendent de la vitesse
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d’avancement prévue, de la taille des déblais et de l’homogénéité de la formation à forer. Lors
du forage, à faible vitesse de pénétration, des formations dures, les déblais sont très petits et
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sont plus facilement évacués qu’aux grandes vitesses
d’avancement. De petits diamants peuvent être
utilisés pour obtenir une contrainte maximale sur le
front de taille, sans nuire à l’évacuation des déblais.
Des diamants plus grands sont utilisés pour arracher
un volume de roche plus gros, et avoir plus d’espace
pour le passage des déblais.
Bien qu’il existe des règles générales pour le choix
de la taille des diamants, l’expérience acquise lors de
passes d’outils précédents reste le meilleur des
guides.
La fabrication des outils reste artisanale : elle débute
par l’usinage d’un moule en graphite. A l’intérieur de
ce moule, on trace les lignes et l’emplacement de
chaque diamant ainsi que l’emplacement des canaux
de circulation du fluide de forage. Chaque
emplacement de diamant est creusé à l’aide d’une petite fraise. Les canaux d’irrigation
appelés aussi lignes d’eau sont fabriqués en relief dans le moule avec un mastic spécial. On
procède en suite à la mise en place des diamants, un par un, dans chaque logement, où ils sont
collés. Le moule est rempli de grains en carbure de tungstène auquel on ajoute un liant dont
la composition reste le secret de chaque fabricant. Le point de fusion du liant se situe entre
400 et 1400 °C selon sa composition et varie selon la dureté de la matrice que l’on veut
obtenir.
Après mise en place d’un noyau en acier, l’ensemble est mis au four. La température ne doit
pas excéder la température de début de graphitisation du diamant. Puis on usine le filetage.

Utilisation des outils à diamants


Comme tout choix d’outil, la décision de forer au diamant doit reposer sur une analyse de
coût. Certaines situations en forage suggèrent l’utilisation économique d’un outil diamant :
Lorsque la durée de vie des outils à molettes est très courte du fait de l’usure des
roulements ou des dents, ou de la cassure des dents.
Lorsque la vitesse d’avancement est très faible (1,5 m/h ou moins), à cause d’une
densité de boue élevée, ou d’une puissance hydraulique insuffisante de l’appareil de

forage.
En diamètre six pouces ou moins, où la durée de vie des outils à molettes est limitée.
Pour les montées d’inclinaison en forage dirigé.
Quand le poids sur l’outil est limité.
En turboforage, où la vitesse de rotation élevée favorise l’avancement de l’outil
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diamant.
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L’utilisation de l’outil diamant est limitée dans certaines formations fracturées


très dures où les diamants peuvent être exposés à des chocs violents. Les
formations contenant des silex ou de la
pyrite réduisent la durée de vie de l’outil
diamant lorsque des morceaux se
dessertissent et roulent sous l’outil en
endommageant les diamants.

Les outils PDC :


Le PDC se présente, en général, sous la forme
d'une fine lamelle de diamant synthétique
(épaisseur de 0,5 mm) avec des impuretés de cobalt, placée sur un substrat de carbure de
tungstène.
Les performances du taillant seront donc peu ou pas diminuées au cours de la vie de l'outil
tant que la surface de contact avec la formation située derrière le PDC reste dans des
proportions raisonnables et que la roche n'est pas trop dure. A partir de 400 °C, la dilatation
différentielle des différents constituants produit des ruptures de liaisons entre les cristaux et le
PDC perd progressivement sa résistance. La structure n'est plus stable aux environs de 750 °C
Les outils PDC (Polycrystalline Diamond Compact) ont dépassé durant cette décennie les
outils tricône en termes de métrage foré. En effet, si en 2000, 25 % du métrage était réalisé
par un outil PDC, ce chiffre atteint aujourd’hui plus de 65 %. Cette forte augmentation est due
à plusieurs améliorations tant du point de vue
de la qualité des taillants que de la conception
même de l’outil. En effet, de nombreux
progrès ont été réalisés dans le domaine de la
composition des substrats et des liants
(répartition carbure de tungstène / cobalt,
microstructure du diamant), de l’interface
entre la plaquette diamantée et le substrat de
manière à développer des taillants très
résistants à l’abrasion et/ou aux impacts, ou
encore de nouveau procédé chimique
(traitement de la surface, etc...) permettant de
réduire le frottement entre la face d’attaque du
taillant et la roche
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Les outils TSP : la plus récente nouveauté en matière d’outil diamant est
l’utilisation de diamants polycristallins thermiquement stable. Contrairement au
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PDC, les TSP ont subi un traitement pour éliminer les éléments incompatibles
d’un point de vue dilatation thermique, ils pourront donc supporter les
températures de fabrication d’une matrice carbure. Leur forme triangulaire
présente des arêtes agressives pour le cisaillement de la roche. Leur utilisation
est souvent associée à l’action de diamants naturels.
Ce type d'outil travaille d'une façon optimale tant qu'il peut conserver son angle
d'attaque. Par la suite, son usure augmente et sa surface de contact devient moins
efficace.
Ayant une bonne stabilité thermique (environ 1200°C), ces outils sont utilisés
dans des formations moyennement dures à dures à abrasivité faible.
Les taillants PDC de ces outils sont protégés à l'arrière par du TSD et/ou du
diamant naturel, afin de ralentir et contrôler leur usure et permettre une
dispersion plus rapide de la chaleur à l'arrière du taillant, empêchant ainsi
d’atteindre des températures critiques dans la structure polycristalline.

III. CLASSIFICATION IADC :


(International Association of Drilling contractors)

1) Classification IADC des outils à molettes


Le système de classification des outils à molettes comprend quatre caractères
(trois chiffres et une lettre) et permet de classer tous les outils tricônes à denture
fraisée et à pastilles.
 Le premier caractère :
un chiffre de 1 à 3 : tricône à denture fraisée (terrains tendres),
un chiffre de 4 à 8 : tricône à pastilles (terrains durs).

 : Terrains très tendres


 : Terrains moyens tendres
 : Terrains tendres
 : Terrains très légèrement durs
 Terrains légèrement durs
 : Terrains moyens durs
 : Terrains durs
 : Terrains très durs

 Le second caractère : Un chiffre de 1 à 4 qui désigne la dureté de


chaque groupe de formations. C’est une sous – classification de la dureté 9
des formations dans chacune des 8 classes déterminées par le 1er chiffre.
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 Le troisième caractère : Un chiffre de 1 à 9 qui désigne les


caractéristiques du tricône.
 Le quatrième caractère : une lettre de l'alphabet qui définit des
caractéristiques additionnelles des outils tricônes

2) Classification IADC des outils diamants


Un système de codification à quatre caractères permet de classer tous les outils
diamants.
 Le premier caractère : Type de diamants et de matrice :
 D : outil à diamants naturels possédant une matrice en carbure de
tungstène ;
 M : outil PDC à matrice en carbure de tungstène ;
 S : outil PDC à matrice en acier ;
 L : outil TSP à matrice en carbure de tungstène ;
 O : autres types d'outils qui seront développés dans le futur.
 Le second caractère : Profil d'outils : les profil d'outils sont codifiés à
l'aide de neuf chiffres de 1 à 9 qui représentent les formes usuelles des
outils diamants.
 Le troisième caractère : Caractéristiques hydrauliques :
 R : pour sortie radiale du fluide ;
 X : pour sortie avec gorge centrale ;
 O : pour les autres types de sortie du fluide.
 Le quatrième caractère : Taille et densité des diamants : neuf chiffres (1
à 9) symbolisent le type, la taille et la densité des diamants. La taille des
diamants naturels est basée sur
le nombre de pierres par carat,
alors que la taille des diamants
synthétiques est basée sur la
dimension du taillant. La densité
de diamants donne une
indication relative de leur
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nombre afin de distinguer les outils fortement chargés de ceux faiblement
chargés.

IV. USURE DES OUTILS :


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1)Usure des dents fraisées


(steel tooth bits)
Cette usure est due à
l'abrasion par la roche. Elle
est exprimée en 1/8 de la
hauteur de la dent. On utilise
le symbole T ( Tooth ;
Teeth ).
0 : pas de perte ;
T1 : 1/8 de la hauteur de la
dent est usée ;
.
.
T8 : toute la dent est usée.
Pour une dent cassée, on
note BT (Brocken Teeth).

2) Usure des picots


(insert bits)
Cette usure est due à la perte des éléments de coupe soit par cassure soit par
échauffement.
0 : pas de perte
1
.
.
8 : tous les picots sont perdus.

3) Usure des taillants PDC (fixed cutter bits)


Cette usure est due à la perte des éléments de coupe soit par cassure soit par
échauffement.
0 : pas de perte
1 11
.
.
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8 : tous les taillants sont perdus.

4) Usure des roulements :


Cette usure est exprimée en 1/8 de la durée de vie du roulement. On utilise le
symbole B (Bearing) et on note B1 ; B2 ; B3 ; B4 ; B5 ; B6 ; B7 ; B8.

5) Usure sur le diamètre :


Cette usure entraîne la formation d'un trou conique. On utilise le symbole O ou
I.

CHOIX DES OUTILS :


Le but de cette sélection est de choisir l'outil qui donnera le prix de revient du
mètre foré le plus faible tout en tenant compte des corrections de trajectoire et
des passes de reforage ou d'alésage induites par l'outil. Des critères techniques et
économiques vont donc intervenir dans cette sélection.
En raison de la grande variété de formations à forer, de la relative
méconnaissance des caractéristiques de ces formations, des nombreux types
d’outils disponibles sur le marché, de la rapide évolution de la technologie des
outils et des coûts très différents des opérations de forage, il est relativement
difficile de choisir l'outil le mieux adapté, c'est-à-dire donnant le prix de revient
du mètre foré le plus faible.
Dans les forages d'exploration, le terrain est un facteur inconnu. Les données
concernant les formations à forer proviennent des coupes sismiques et des cartes
géologiques régionales. Les variations souvent brusques que représente le terrain
ne permettent guère (sauf conditions exceptionnelles) d’adapter parfaitement
l’outil à la roche. On ne peut faire que des suppositions et qui sont souvent
démenties par les faits.
Par contre, dans les forages d’exploitation, les formations sont connues. On peut
alors prévoir avec assez de rigueur la nature et l’épaisseur des couches à
traverser et il peut y avoir une adaptation de l’outil à la roche. S’il peut exister,
pour une formation donnée, plusieurs types d’outils capables d’assurer un bon
service. Une étude comparative effectuée au cours des premiers forages
permettra d’effectuer les autres forages de développement dans des conditions
meilleures de rapidité et donc d’économie. Le meilleur outil étant celui qui
permet d’obtenir le prix du mètre foré le plus bas, dans de bonnes conditions12
techniques.
Le prix du mètre foré est donné par la formule suivante :
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 Pm : prix du mètre foré ;


 P0 : prix de l’outil neuf ;
 Ph : prix horaire de l’appareil ;
 Tr : temps de rotation ;
 Tm : temps de manoeuvre ;
 m : nombre de mètres forés.

Aussi, dans les forages de développement, on établit un programme d’outils qui


tient compte de tous les renseignements qu’il est possible de réunir (diagraphies
électriques, fiches d’outils, description lithologique).
Pour optimiser le choix de l’outil, il est nécessaire de tenir compte :
 des données concernant la formation à forer (texture et nature des terrains,
résistance à la compression et au cisaillement, porosité, perméabilité,
pression de pore, contraintes en place, stratification, pendage, etc.); ces
données sont en général présente chez l'opérateur à partir de test labo
effectués sur "plugs" prélevées sur carottes ;
 des paramètres appliqués sur les outils utilisés dans les puits précédents,
des performances réalisées par ces outils et de leur usure ;
 des installations de surface et des équipements de fond utilisés (puissance
hydraulique disponible, capacité des équipements de traitement
mécanique des solides, composition de la garniture de forage,
entraînement de l'outil au moteur ou en rotary) ;
 des disponibilités et des délais d’approvisionnement des différents types
d’outils, des coûts environnés de l’appareil et des outils utilisés; ne pas
oublier que dans de nombreux pays, les outils sont approvisionnés à
l'avance par le biais d'appels d'offre et peuvent trop souvent s'avérer être
très inadaptés aux formations à forer ;
 des caractéristiques de la boue utilisée (nature, densité, teneur en solides,
action sur la formation, influence de celle-ci sur la facilité d'évacuation
des déblais, etc.) ;
 des spécificités du puits à forer (trajectoire, inclinaison, temps de stabilité
du trou découvert en jours, tendance à l'éboulement, etc.).

Conclusion :
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Il est très difficile de choisir l’outil le mieux adapté pour forer une formation
pour de nombreuses raisons. Tout d’abord, la technologie et les possibilités
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offertes par certains types d’outils évoluent très rapidement. Tel type d’outil qui
aujourd’hui n’est pas adapté pour tel type de roche peut l’être demain (évolution
des modèles et des matériaux). Il faut également se souvenir que des roches
ayant le même nom peuvent avoir des caractéristiques très différentes; Des
termes très utilisés comme les "shales" désignent des roches aussi différentes
que argile, schistes, argilites et marnes feuilletées.
La meilleure façon de procéder pour sélectionner l’outil le mieux adapté à une
formation ou à une phase de forage est encore d’établir des corrélations entre les
outils utilisés, les paramètres appliqués, l’usure des outils et les caractéristiques
des roches à forer.

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