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République Algérienne Démocratique et Populaire

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE


SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE ABOU BEKR BELKAID DE TLEMCEN


FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE ET ELECTRONIQUE

MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme
Master II en Génie Industriel
Spécialités (Ingénierie de production, Ingénierie de système)

Intitulé :

Simulation et commande de la station Agro-food business

Présenté par :

BESSEGHIR Hakima

YAHIA CHERIF Rabah Ilyes

Devant le jury :

Mr. MELIANI SIDI Mohammed. MCA Président

Mr. HADRI Abdelkader. MAA Examinateur

Mr. HASSAM Ahmed. MCB Examinateur

Mme. GHOMRI Latefa. MCA Encadrant

Mr. MKEDDER Med Amin. Ingénieur en Recherche et développement Co-encadrant

Année Universitaire : 2018-2019


Dédicaces
Je dédie ce travail :
À MES CHERS PARENTS
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma
considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et
mon bien être. Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé, bonheur et longue
vie et faire en sorte que jamais je ne vous déçoive.
À MON CHER FRÈRE AHMED
Mon conseiller, qui m’a soutenue et m’a assisté dans les moments difficiles Je te
suis très reconnaissante, et je ne te remercierai jamais assez pour ton amabilité,
ta générosité, ton aide précieuse.
À MES CHERS ET ADORABLE FRÈRES ET SŒURS
En témoignage de mon affection fraternelle, de ma profonde tendresse et
reconnaissance, je vous souhaite une vie pleine de bonheur et de succès et que
Dieu, le tout puissant, vous protège et vous garde.
À MES CHERS PETITS NEVEUX ET NIÈCES
Aucune dédicace ne saurait exprimer tout l’amour que j’ai pour vous, Votre joie
et votre gaieté me comblent de bonheur.

À MES AMIES DE TOUJOURS : Zeroual FATIMA, Bouamrane


MANSORA, Mekkaoui MANEL .
En souvenir de notre sincère et profonde amitié et des moments agréables que
nous avons passés ensemble.
À monsieur Mkedder Amin Je le remercie pour son aide et ses conseils
À mon partenaire Ilyes et sa famille
À tous mes ami (e) s;
À tout mes collègues de promo (2014)
En Génie industriel ;
Hakima
Dédicaces
La vie n'est qu'un éclair,
Et un jour de réussite est un jour très cher.

Je rends grâce, à mon Dieu de m’avoir donnée la force, la volonté, l’intelligence


et la sagesse d’être patiente dans mes études.
En signe de respect et de reconnaissance je dédie ce modeste travail:
A mon cher père qui a payé de vingt-quatre années d'amour et de sacrifices le prix
de ma façon de penser. Père, je te remercie d'avoir fait de moi un homme. Puisse
ce modeste travail constitue une légère compensation pour tous les nobles
sacrifices que tu t’es imposé pour assurer mon éducation. Merci papa.
A la personne devant laquelle tous les mots de l'univers sont incapables
d'exprimer mon amour et mon affection pour elle, à l'être qui m'est le plus cher, à
ma douce mère.
A mon cher frère : Mohamed ;
A mes chères sœurs : Fatima et Amina ;
A tous mes proches : mes tantes, mes cousines
Et surtout Mr : Amine.Mk qui m'aider pendant mon travail, je vous souhaite
du fond du cœur que Dieu vous préserve et vous donne la santé et une longue vie.
Mes voisins et toute la famille YAHIA CHERIF.
A ma partenaire Hakima, qui m'a beaucoup soutenue tout au long de l'année et a
toute sa famille.
A tous mes chers ami (e) s, qui m'ont aidé moralement et financièrement et ont
été la cause de mon réussite.
A tous ceux qui m'aiment;
A tous ceux que j'aime …..;
A tous les gens que je connaisse.
A tous mes collègues de promo Master II en
Génie industriel (2018/ 2019) ;

YAHIA CHERIF Rabah Ilyes


Remerciement
En préambule à ce mémoire nous remerciant ALLAH qui nous aide et nous
donne la patience et le courage durant ces langues années d’étude.
Nous souhaitant adresser nos remerciements les plus sincères aux personnes qui
nous ont apporté leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce mémoire
ainsi qu’à la réussite de cette formidable année universitaire.
Nous tenant à remercier sincèrement Mme.GHOMRI Latefa en tant que
promoteur de mémoire, pour l’aide compétente qu’elle nous a apportée, pour sa
patience et son encouragement.
Nous tenant à remercier très chaleureusement Mr. MKEDDER Med EL
Amin pour ses précieux conseils et remarques qui nous ont beaucoup aidés, et
également pour son soutien, ainsi pour l’inspiration, l’aide et le temps qu’il a
bien voulu nous consacrer tout au long de notre cursus.
Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury pour l’intérêt
qu’ils ont porté à notre recherche en acceptant d’examiner notre travail et de
l’enrichir par leurs propositions et leurs critiques scientifiques .
On n’oublie pas nos parents pour leur contribution, leur soutien et leur
patience.
Enfin, nous adressons nos plus sincères remerciements à tous nos proches et
ami(e)s, qui nous ont toujours encouragées au cours de la réalisation de ce
mémoire.
Merci à tous et à toutes.
Sommaire
INTRODUCTION GÉNÉRALE ........................................................................................... 1

CHAPITRE I : INDUSTRIE 4.0 ..........................................................................................3

1. Introduction ..................................................................................................................... 5

2. Les révolutions industrielles ........................................................................................ 5

2.1. La 1ière révolution industrielle ............................................................................ 5

2.2. La 2ième révolution industrielle .............................................................................. 6

2.3. La 3ième révolution industrielle .............................................................................. 7

2.4. La 4ième révolution industrielle .............................................................................. 9

3. Industrie 4.0 ..................................................................................................................... 9

3.1. Définition de l'industrie 4.0 ............................................................................... 10

3.2. Principes de conception ....................................................................................... 11

3.3. Blocs constitutifs de l’industrie 4.0 .................................................................... 13

4. La supervision dans le sens de l’histoire de l’Industrie 4.0 ................................. 16

4.1. Techniques de la supervision ............................................................................. 16

5. Supervision dans un environnement SCADA ....................................................... 20

5.1. Définition du SCADA .......................................................................................... 20

5.2. Avantage du SCADA ............................................................................................ 21

5.3. Interfaces graphiques du SCADA ...................................................................... 21

5.4. Fonctionnalité temps réel ..................................................................................... 22

6. Conclusion ..................................................................................................................... 22

CHAPITRE II : OUTILS D’INVESTIGATION ET DESCRIPTION


FONCTIONNEL DE L’AFB ..............................................................................................23

1. Introduction ................................................................................................................... 24

2. Définition d’un capteur ............................................................................................... 24

3. Type de capteur selon le fonctionnement................................................................ 24


3.1. Capteur passif......................................................................................................... 24

3.2. Capteur actif ........................................................................................................... 25

4. Les automates programmables industriels .............................................................. 25

4.1. Historique ............................................................................................................... 25

4.2. Définition ................................................................................................................ 25

4.3. Rôle de l’automate ................................................................................................ 26

4.4. Architecteur de l’automate .................................................................................. 26

4.5. Les langages de programmation ........................................................................ 32

5. Structure d’un système automatisé .......................................................................... 33

5.1. Partie opérative (machine) ................................................................................... 33

5.2. Partie commande (automate) P.C........................................................................ 33

6. Ligne de production hybride AFB factory ............................................................... 36

6.1. Automatisation hybride : une tendance exponentielle .................................. 36

6.2. Zones AFB factory ................................................................................................. 37

6.3. Station de distribution.......................................................................................... 42

7. Conclusion ..................................................................................................................... 46

CHAPITRE III : PROGRAMMATION, EMULATION ET IMPLEMENTATION


D’UNE IHM POUR LA STATION DE DISTRIBUTION...........................................47

1. Introduction ................................................................................................................... 48

2. Programmation de la station distribution sur STEP7 ............................................ 48

2.1. Différentes étapes pour créer un projet sur STEP 7........................................ 49

2.2. Programmation....................................................................................................... 51

3. Supervision avec WINCC ........................................................................................... 55

3.1. Présentation Wincc ................................................................................................ 55

3.2. Programmation....................................................................................................... 55

4. Programmation de la station sur CIROS.................................................................. 62


4.1. Présentation CIROS .............................................................................................. 62

4.2. Programmation....................................................................................................... 63

4.3. Simulation ............................................................................................................... 68

5. Conclusion ..................................................................................................................... 71

CONCLUSION GÉNÉRALE .............................................................................................. 71

Référence Bibliographique ................................................................................................. 71


LISTE DES FIGURES
FIGURE I-1: LOCOMOTIVE A VAPEUR ........................................................................................ 5
FIGURE I-2:CHAINE DE MONTAGE (MODELE FORD T) .............................................................. 6
FIGURE I-3:LE PREMIER ROBOT INDUSTRIEL ............................................................................. 7
FIGURE I-4: NUMERISATION DE L'INDUSTRIE ........................................................................... 9
FIGURE I-5: COBOT D’ASSISTANCE A L’EFFORT ....................................................................... 13
FIGURE I-6:DIFFERENTS TYPE DE SURVEILLANCE ................................................................... 17
FIGURE I-7:DETECTION PAR COMPARAISON D’UN RESIDU A UN SEUIL ................................. 18
FIGURE I-8:DIFFERENTS TYPE DE MAINTENANCE .................................................................. 20
FIGURE II-1:AUTOMATE MODULAIRE (SIEMENS) ................................................................... 27
FIGURE II-2: LA STRUCTURE INTERNE D’UN API .................................................................... 29
FIGURE II-3: STRUCTURE DETAILLEE D’UN AUTOMATISME .................................................... 35
FIGURE II-4: AFB FACTORY ..................................................................................................... 36
FIGURE II-5: DIFFERENTES ZONES AFB FACTORY .................................................................. 38
FIGURE II-7:STATION DE SEPARATION .................................................................................... 39
FIGURE II-8: STATION D’USINAGE ........................................................................................... 40
FIGURE II-9: STATION BUFFER ................................................................................................. 40
FIGURE II-10: STATION HANDLING ......................................................................................... 41
FIGURE II-11: PUPITRE DE COMMANDE .................................................................................. 41
FIGURE II-12: STATION DE DISTRIBUTION .............................................................................. 42
FIGURE II-13: GENERATEUR DE VIDE ...................................................................................... 44
FIGURE II-14: CAPTEUR OPTIQUE ............................................................................................ 45
FIGURE II-15: VERIN DOUBLE EFFET ........................................................................................ 46
FIGURE III-1: CREATION D’UN NOUVEAU PROJET .................................................................. 49
FIGURE III-2: INTERFACE CONFIGURATION MATERIELLE ....................................................... 50
FIGURE III-3: HIERARCHIE DU PROGRAMME STEP7 .............................................................. 51
FIGURE III-4: MNEMONIQUE DE LA STATION DISTRIBUTION ................................................. 52
FIGURE III-5: S7-GRAPH DE LA STATION DISTRIBUTION ...................................................... 53
FIGURE III-6: L’APPEL DU BLOC FB PAR OB1 VIA DB1 .......................................................... 53
FIGURE III-7: ACTIVATION DE LA SIMULATION ..................................................................... 54
FIGURE III-8: S7-PLCSIM ...................................................................................................... 54
FIGURE III-9: SIMULATION DE PROGRAMME .......................................................................... 55
FIGURE III-10: CREATION D’UN PROJET AVEC L’ASSISTANT DU WINCC ............................... 56
FIGURE III-11: VUE INITIAL..................................................................................................... 56
FIGURE III-12: LIAISONS ENTRE LA STATION S7-300 ET LA STATION IHM ........................... 57
FIGURE III-13: L’IHM DE LA STATION DE DISTRIBUTION ....................................................... 58
FIGURE III-14: STATION DE DISTRIBUTION A L’ETAT INITIAL ................................................. 59
FIGURE III-15: LA STATION DE DISTRIBUTION APRES L’APPUI SUR LE BOUTON START .......... 60
FIGURE III-16: L’ABSENCE DES PIECES DANS LE MAGASIN (MODE AUTOMATIQUE) .............. 61
FIGURE III-17: STATION DE DISTRIBUTION EN MODE MANUEL .............................................. 62
FIGURE III-18: CIROS ............................................................................................................. 63
FIGURE III-19: INTERFACE EZOPC ......................................................................................... 63
FIGURE III-20: TABLE DE MNEMONIQUE DE LA STATION DE DISTRIBUTION .......................... 64
FIGURE III-21: CIROS MECHATRONICS ................................................................................. 65
FIGURE III-22: RUBRIQUE HELP DE CIROS .......................................................................... 65
FIGURE III-23: STATION DE DISTRIBUTION SUR CIROS ......................................................... 66
FIGURE III-26: CONFIGURATION DES ADRESSES ENTREES /SORTIES ...................................... 67
FIGURE III-24: FENETRE DE PLC SWITCH SUR CIROS........................................................... 67
FIGURE III-25: BARRE DE MENU CIROS ................................................................................. 67
FIGURE III-27: INTERFACE EZOPC LORS DE LA SIMULATION ............................................... 68
FIGURE III-28: STATION DE DISTRIBUTION EN MODE SIMULATION SUR CIROS .................... 69
FIGURE III-29: SIMULATION DE LA STATION SUR CIROS, STEP7, WINCC ......................... 70
FIGURE III-30: L’ABSENCE DES PIECES LORS DE LA SIMULATION ........................................... 70
Introduction générale

INTRODUCTION GÉNÉRALE

Le contexte économique actuel est soumis à plusieurs contraintes de compétitivité,


d’environnement économique et de comportement de marchés de plus en plus
dynamiques. La réduction des coûts, la qualité des produits et la réponse rapide aux
attentes des clients sont les trois principaux objectifs que toute entreprise doit
satisfaire pour rester compétitive. Dans cet environnement, les systèmes de
production doivent être plus flexibles, reconfigurables, robustes, et évolutifs. Afin
d’atteindre de telles performances, de plus en plus d’outils numériques et d’objets
connectés sont utilisés dans les ateliers de production. La gestion des flux matériel
dans les ateliers flexibles est une tâche centrale qui affecte d’autres activités tels que
la production, le contrôle qualité, la maintenance ou encore la gestion des stocks, ....
Un autre défi est relevé, il s’agit de l’automatisation de la supervision des
processus en utilisant des systèmes intelligents sous formes des IHM, La présentation
des IHM de supervision sous une forme graphique animée permet de faciliter la
tâche à l’utilisateur pendant le processus de supervision.

Notre travail consiste à réaliser un programme par langage Grafcet sous STEP7,
avec un automate programmable SIEMENS S7-300, afin de commander la station de
distribution de la ligne AFB de FESTO (chaine de production didactique) suivant
d’une supervision sous WINCC flexible et l’émulation en 3D sous CIROS, ce dernier
permet à l'utilisateur de mieux maitriser les technologies d’automatiques sans aucun
risque pour l’humain ni pour le matériel en mettant à sa disposition plusieurs
bibliothèques qui contiennent presque toutes les stations et spécialement notre
station sur laquelle nous voulons travailler.

Pour cela, nous allons procéder à une étude du système AFB du laboratoire
Productique MELT de l’université de Tlemcen et l’ensemble des équipements des
sous stations, puis nous proposerons une solution de la station de distribution que
nous réaliserons conformément et nous achèverons ce programme par des tests de
bon fonctionnement (sur logiciel CIROS)

1
Introduction générale

Les objectifs fixés dans notre travail sont regroupés et organisés en trois chapitres
comme suit :

Le premier chapitre sera dédié aux l’histoire de l’industrie et des différentes


révolutions industrielles et finalement clôturer sur la supervision.

Le deuxième chapitre est consacré à des généralités sur les capteurs et les
automates programmables aussi une étude descriptive sur le fonctionnement de la
ligne de production AFB et la récolte des donnés sur la station de distribution.

Enfin le dernier chapitre sera réservé à la description des différents logiciels


utilisés (Step7, Wincc Flexible, CIROS), et les diffèrent procéder à suivre pour simuler
le programme sous step7, une réalisation IHM (interface homme-machine) sous le
WINCC flexible et émulation 3D sous CIROS.

Pour terminer, une conclusion générale récapitulative du travail effectué.

2
CHAPITRE I : INDUSTRIE 4.0
Chapitre I Industrie 4.0

1. Introduction
La provenance de l’Industrie 4.0 réside dans le moteur de la fabrication allemande.
Cependant, l'idée conceptuelle a depuis été largement adoptée par d'autres pays
industrialisés au sein de l'Union européen.

Cette quatrième révolution industrielle donne naissance à une nouvelle génération


d’usine. Qu’on l’appelle « Cyber-usine », « Usine digitale », « Integrated Industry », «
Innovative Factory » ou « Industrie 4.0 »,qui vise à rendre les usines plus
compétitives, flexibles, connectées et coopératives, l’industrie 4.0 devient la référence
incontournable pour la production industrielle [1].

2. Les révolutions industrielles

2.1. La 1ière révolution industrielle

La première révolution industrielle


repose sur le charbon, la métallurgie,
le textile et la machine à vapeur
(Figure I.1). Elle démarre en
Allemagne à la fin du XVIIIe siècle,
puis se propage en Europe au début
du XIXe siècle avant de s’étendre aux
États-Unis, au Japon et à la Russie. Ce
phénomène mondial est associé à
d’autres bouleversements
démographique (très forte
Figure I-1: Locomotive à vapeur
augmentation de la population),
social (migrations et progression de la pauvreté), économique (progression
importante de la richesse globale produite), politique (luttes pour la démocratie) et
CH
g
idéologique (triomphe du libéralisme). Mais l’industrie – au sens de production de u
r
masse avec des produits finis à faible coût – n’aurait jamais vu le jour sans progrès e
scientifiques et techniques. Les événements marquants de cette période sont : les
I
améliorations apportées en 1705 par Thomas Newcomen, à la machine à vapeur et .
1
.
5
L
o
Chapitre I Industrie 4.0

l’extension de son utilisation à l’industrie ; la première utilisation du coke à la place


du bois pour fondre le minerai de fer (Abraham Darby en 1709) ; la mise au point de
la navette volante qui augmente la vitesse du tissage (John Kay en 1733) ; la première
machine à tisser mécanique avec moteur hydraulique (Richard Arkwright en 1769) ;
encore l’amélioration de la machine à vapeur (James Watt en 1769) ; le premier essai
d’une locomotive à vapeur (1804)[1] comme le montre la figure [I.1].

2.2. La 2ième révolution industrielle

La deuxième, démarrée à la fin du XVIII e siècle, trouve ses fondements dans


l’électricité, la mécanique, le pétrole et la chimie. On peut ajouter l’apparition de
moyens de communication (télégraphe et téléphone) et le succès du transport
collectif grâce au développement des chemins de fer ou des bateaux à vapeur. Les
moyens de communication et de transport favorisent les échanges internationaux. On
sait produire l’électricité depuis relativement longtemps, mais à l’aide de piles.
L’invention du Belge Zénobe Gramme, la magnéto Gramme, présentée le 17 juillet
1871 à l’Académie des sciences
de Paris, est majeure car la
production de l’électricité
devient mécanique. C’est une
machine rotative mue par une
manivelle. Ses
perfectionnements ultérieurs
ont en font une dynamo
industrielle (1873) générant du
courant continu. Associée à la
distribution du courant,
l’invention de Zénobe Gramme
fait de l’industrie aujourd’hui Figure I-2:Chaine de montage (modèle Ford T)
une commodité
incontournable. En 1878, Thomas Edison met au point la lampe à incandescence. Fini
les lampes à arc électrique, lampes à pétrole et gaz pour l’éclairage public. En 1881,

6
Chapitre I Industrie 4.0

un des ingénieurs de l’Edison Company, Lewis Howard Latimer, améliore le procédé


en brevetant la première ampoule à incandescence avec filament de carbone. À
propos du moteur à explosion : Jean- Joseph Lenoir invente un nouveau type de
moteur qu’il construit en 1859. Le brevet, déposé en 1860, porte sur un système de
moteur à air dilaté par la combustion de gaz enflammé par l'électricité. Pierre Hugon
fait breveter un moteur du même type, mais fonctionnant au gaz. L'Allemand
Nicholaus Otto réalise en 1876 le premier moteur à combustion interne. Ce sera le
départ des moteurs véritablement automobiles.
Parallèlement, l’ingénieur Frederick Winslow Taylor invente, en 1911, le taylorisme,
une organisation scientifique du travail qui permet d’augmenter la productivité des
salariés, et Henry Ford instaure le montage à la chaîne qui réduit le temps de
construction de son modèle Ford T (Figure I.2) de 6 heures à 1 heure 30. L'ouvrier
devient statique et assemble les pièces qui défilent devant lui [1].

2.3. La 3ième révolution industrielle

Une troisième révolution se produit au milieu du XXe siècle, dont la dynamique


vient de l’électronique, des télécommunications, de l’informatique, de l’audiovisuel
et du nucléaire. Ils rendent possibles la
production de matériels miniaturisés,
de robots et l'automatisation poussée
de la production, le développement des
technologies spatiales et celui des
biotechnologies. Partie des États-Unis,
puis du Japon et de l'Union
européenne, la troisième révolution
industrielle a vu naître également
Internet, au crépuscule du XXe siècle.
Le véritable démarrage de

l’électronique miniature date de l’arrivée Figure I-3:Le premier robot industriel [2]
du transistor (et des circuits intégrés). Il
est sorti des Bell Labs en 1948. Il est à l’origine du microprocesseur, pièce maîtresse

7
Chapitre I Industrie 4.0

de tous les produits électroniques dits intelligents, notamment les ordinateurs (Eniac,
premier ordinateur tout électronique inventé en 1946 par Presper Eckert et John
William Mauchly ; premier microordinateur inventé en 1972 par le Français Henri
Lilen de société R2E, société créée par André Truong, lui aussi français). Les
télécommunications, de leur côté, firent de grands bonds avec l’auto commutation, le
passage de la commutation de circuits à la commutation de paquets (à l’origine de
Télétel et Internet) et de la mobilité. L’informatique en général et la commutation de
paquets en particulier n’existerait pas sans l’invention du datagramme par le
Français Louis Pouzin. Deux produits ont particulièrement impacté la production
industrielle : l’automate et le robot. Inventé en 1968 par l’Américain Richard Morley,
l’automate programmable industriel (API), destiné au contrôle-commande d’une
machine ou d’un processus, s’est imposé dans toutes les industries, puis au fil du
temps aux transports, à la gestion technique des bâtiments, etc. Le robot industriel,
sorti de l’imagination de Georges Devol et le visionnaire Joseph Engelberger, fut
d’abord destiné aux opérations de manutention, puis aux tâches de production :
soudage, assemblage, etcUnimate, le premier robot industriel fut installé en 1959
dans l’usine de General Motors de Trenton, dans le New Jersey (Figure I.3). La
miniaturisation des instruments de mesure et de production, associée à
l’informatique (et parfois au nucléaire) ont permis le développement des
biotechnologies. De leur côté, les sciences du vivant ont également beaucoup
progressé. En termes d’organisation, signalons le Toyota Product System (TPS) qui a
vu le jour au lendemain de la Seconde guerre mondiale, au Japon. C’est la recherche
de la performance (productivité, qualité, délais, coûts) par l'amélioration continue et
l'élimination des gaspillages. Cette méthode a fait des petits : Lean Manufacturing,
Lean Management… [1]

8
Chapitre I Industrie 4.0

2.4. La 4ième révolution industrielle

La dernière révolution industrielle


est en train de prendre forme sous
nos yeux, à l’aube de ce XXIe siècle.
Elle sera mûre au plus tôt vers 2020.
Toutes les briques technologiques
sur lesquelles elle est bâtie sont là.
On peut la résumer par la
numérisation poussée à l’extrême

des échanges économiques et Figure I-4: Numérisation de l'industrie [11]


productifs (Figure I.4). L’Industrie
4.0 suppose une intégration horizontale. On réalise tout de A à Z en interaction entre
les produits et les machines, et les machines entre elles. Nous sommes dans un
système global interconnecté. Le produit fini, qui sera personnalisé, pourra aussi
communiquer avec les machines dans sa phase de réalisation. On parle alors de «
Smart Product ».Expliquer tout cela, c’est l’objet de ce premier numéro de Smart-
Industries. [1]

3. Industrie 4.0

L'origine de l'industrie 4.0 se trouve dans le moteur de l'industrie manufacturière


allemande. Cependant, l'idée conceptuelle a depuis lors été largement adoptée par
d'autres industriels. Au sein de l'Union européenne, et plus loin en Chine, en Inde et
dans d'autres pays asiatiques. Le nom Industrie 4.0 fait référence à la quatrième
révolution industrielle, les trois premiers étant issus de la mécanisation, de
l'électricité et de l'informatique. La quatrième révolution industrielle, et donc la 4.0,
se fera par l'intermédiaire de L'Internet des objets et l'Internet des services s'intègrent
à l'architecture de l'environnement manufacturier. Cependant, tous les avantages
des révolutions précédentes dans l'industrie a eu lieu après les faits, alors qu'avec la
quatrième révolution nous avons avoir l'occasion de guider de façon proactive la
façon dont il transforme notre monde. [4]

9
Chapitre I Industrie 4.0

La vision d'Industrie 4.0 est celle d'Industrie 4.0 à l'avenir, les entreprises
industrielles construiront des réseaux globaux pour connecter leurs machines, usines
et entrepôts comme des systèmes cyber-physiques, qui vont se connecter et se
contrôler mutuellement en partageant l'information qui déclenche des actions. Ces
systèmes cyber-physiques prendront la forme d'usines intelligentes, de machines
intelligentes, d'installations de stockage intelligentes et d'approvisionnement
intelligent. Cela permettra d'améliorer le processus industriels au sein de l'ensemble
de l'industrie manufacturière, par le biais de l'ingénierie, l'utilisation du matériel, les
chaînes d'approvisionnement et la gestion du cycle de vie des produits.

3.1. Définition de l'industrie 4.0 [4]

Si nous cherchons une définition claire d'Industrie 4.0, elle peut s'avérer assez
insaisissable. A titre d'exemple, voici trois définitions :
“ Le terme Industrie 4.0 représente la quatrième révolution industrielle. Mieux
compris comme un nouveau niveau d'organisation et de contrôle sur l'ensemble de la
chaîne de valeur du cycle de vie des produits, il s'oriente vers des exigences clients
de plus en plus individualisées. Ce cycle commence à l'idée du produit, couvre la
passation de la commande et s'étend jusqu'au développement et à la fabrication,
jusqu'à la livraison du produit au client final, et se termine par le recyclage,
englobant tous les services qui en résultent. La base de la quatrième révolution
industrielle est la disponibilité en temps réel de toutes les informations pertinentes en
reliant tous les acteurs de la chaîne de valeur. La capacité de dériver la valeur ajoutée
optimale faible à tout moment à partir des données est la suivante également vitale.
La connexion des personnes, des choses et des systèmes crée un environnement
dynamique, auto-organisé, optimisé en temps réel des liens à valeur ajoutée au sein
des entreprises et entre elles. Ceux-ci peuvent être optimisés selon différents critères
tels que les coûts, la disponibilité et la consommation des ressources."
"Un cadre pour Industrie 4.0 dépend :
De la numérisation et de l'intégration des chaînes de valeur horizontales et verticales.
La numérisation des produits et services
L'introduction de modèles d'affaires innovants."

10
Chapitre I Industrie 4.0

"Industrie 4.0 est un terme collectif pour les technologies et les concepts des
organisations de la chaîne de valeur. Au sein des usines intelligentes structurées
modulaires d'Industrie 4.0, CPS surveille le processus physique, crée une copie
virtuelle du monde physique et prend des décisions décentralisées. Sur l'IoT, CPS
communique et coopère entre eux et avec les humains en temps réel. Par
l'intermédiaire IoS, des services internes et inter organisations sont offerts et utilisés
par les participants de la chaîne de valeur."

3.2. Principes de conception [4]

L'un des principes de base d'Industrie 4.0 est de connecter les systèmes, les machines
et les unités de travail afin de créer des réseaux intelligents tout au long de la chaîne
de valeur qui peuvent fonctionner séparément et se contrôler mutuellement de
manière autonome mais cohérente. Industrie 4.0 a défini six principes de conception
que les fabricants et les producteurs utilisent dans leurs efforts d'automatisation ou
de numérisation pour leurs processus de production. Ils sont abordés ci-après.

➢ Interopérabilité

Le processus de production ne suit pas simplement un ensemble prédéterminé de


méthodes ou d'étapes et n'implique que les personnes, les machines et les processus
qui sont directement impliqués. L'interopérabilité exige un environnement complet
avec une interaction fluide et une collaboration flexible entre tous les composants.

➢ La virtualisation

La surveillance des processus et des machines s'effectue dans le monde physique et


le retour des données des capteurs sera ensuite relié à des modèles virtuels ou à des
modèles créés par simulation. Les ingénieurs et les concepteurs de processus peuvent
ensuite personnaliser, modifier et tester les modifications ou les mises à niveau de
manière totalement isolée, sans affecter les processus physiques qu'ils ont virtualisés.
Les producteurs dans le dispositif d'Industrie 4.0 utiliseront la création d'un " jumeau
virtuel " de l'usine intelligente pour améliorer considérablement les processus et les
produits existants et réduire le développement de produits et la modélisation, créant

11
Chapitre I Industrie 4.0

ainsi un processus de production et réduisant ainsi les coûts de production. Le


temps de profiter de nouveaux produits.

➢ Décentralisation

Industrie 4.0 soutient la décentralisation, qui permet aux différents systèmes au sein
de l'usine intelligente de prendre des décisions de manière autonome, sans dévier du
chemin vers l'objectif organisationnel unique et ultime.

➢ Capacité en temps réel

Les efforts de l'industrie 4.0 sont également centrés sur la réalisation de tout en temps
réel, ce qui exige que le processus de production, la collecte des données ainsi que la
rétroaction et le suivi des processus soient également réalisés en temps réel.

➢ Orientation Service

L'Internet des choses crée des services potentiels que d'autres peuvent consommer.
Par conséquent, les usines intelligentes auront toujours besoin de services internes et
externes, ce qui explique pourquoi l'Internet des services est une composante si
importante d'Industrie 4.0.

➢ Modularité

La flexibilité est également un autre principe de conception d'Industry 4.0, de sorte


que les usines intelligentes peuvent facilement s'adapter aux circonstances et aux
exigences changeantes. En concevant et construisant des produits, des systèmes de
production et même des bandes transporteuses modulaires et agiles, l'usine
intelligente est flexible et peut modifier sa production. Les producteurs peuvent
s'assurer que les lignes de produits individuelles peuvent être remplacées, étendues
ou améliorées en perturbant le moins possible d'autres produits ou processus de
production.

12
Chapitre I Industrie 4.0

3.3. Blocs constitutifs de l’industrie 4.0

Neufs tendances technologiques ont été identifiées, dont on dit qu’elles sont
principalement déterminantes pour façonner la production industrielle et qui sont :
le BIG DATA, les Robots autonomes, La simulation, l’intégration verticale et
horizontale, l’internet des objets industriels (IIOT : Industrial Internet Of Things), la
Cyber-sécurité, Le Cloud, la fabrication additive et la réalité augmenté.

⬧ Big data
De nos jours, l’industrie manufacturière est inondée d'un nombre croissant
d'entreprises. la quantité de données provenant de diverses sources (Equipement et
système de production, systèmes de gestion et clients) [4],qui nécessiteraient trop de
temps et d’argent pour être stockées et analysées afin d’obtenir une valeur énorme.
Par conséquent, pour les données elles-mêmes, Bigdata font référence aux énormes
données qui ne pouvaient pas être collectées, stockées, gérées, partagées, analysées et
calculées par des outils de données classiques dans un délai raisonnable[9].
⬧ Robots autonomes
L'utilisation de robots dans le processus de
fabrication n'est plus nouvelle ; cependant,
les robots sont également sujets à des
améliorations et à des évolutions [4]. Les
créateurs de ces robots les conçoivent pour
qu'ils soient autosuffisants, autonomes et

interactifs, de sorte qu'ils ne soient plus


Figure I-5: Cobot d’assistance à l’effort
simplement des outils utilisés par les [5]
humains, mais qu'ils soient déjà des unités
de travail intégrées qui fonctionnent aux côtés des humains, ces robots sont appelés
Cobot (robot collaboratif, figure I.5) [5].

13
Chapitre I Industrie 4.0

⬧ Simulation

Auparavant, si les fabricants voulaient vérifier si un processus fonctionnait de façon


efficiente et efficace, ils devaient procéder par essais et erreurs [4]. Les simulations
dans l’industrie 4.0 représentent un axe important de telle sorte qu’elles s’appuieront
sur des données en temps réel pour refléter le monde physique sous forme de
modèle virtuel (Digital Twin, Systèmes cyber-physique)[6], qui sont utilisés pour la
modélisation et les tests de simulation et ils joueront un rôle plus important dans
l'optimisation de la production, ainsi que dans la qualité des produits.

⬧ Intégration horizontale et verticale

L'objectif d'Industrie 4.0 est de disposer des systèmes informatiques entièrement


intégrés. L'objectif est de créer un scénario où l'ingénierie, la production, le
marketing et le service après-vente sont étroitement liés [7]. De même, les entreprises
de la chaîne d'approvisionnement seront également plus intégrées, donnant lieu à
des réseaux d'intégration de données, à une collaboration au niveau de
l'automatisation et à des chaînes de valeur entièrement automatisées [4].

⬧ L'Internet industriel des objets

L'informatique embarquée et la mise en réseau connecteront les transducteurs et les


dispositifs, qui constituent un élément essentiel de la version 4.0 d’Industrie.
L'Internet industriel des objets rendra cela possible, puisque les transducteurs et les
appareils de terrain conçus pour équipés d'un réseau radio de faible puissance pour
leur permettre d'interagir et de communiquer les uns avec les autres, tout en se
connectant avec une passerelle vers une couche de contrôle et de gestion, deviendra
omniprésente. Tout au long de l’entreprise et de la chaîne d'approvisionnement [4].

⬧ Cyber sécurité

Avec le développement d'Internet, le cyber sécurité est devenue l'un des sujets de
préoccupation les plus courants pour le gouvernement, les organisations financières
et les entités commerciales. De même, Les systèmes industriels deviennent de plus en

14
Chapitre I Industrie 4.0

plus vulnérables aux menaces, comme en témoignent les attaques récentes contre des
cibles industrielles en 2015. Pour y remédier, il faut mettre en place des mesures de
cyber sécurité qui tiennent compte des nouvelles vulnérabilités et des nouveaux défis
que pose l'intégration des processus et systèmes de contrôle industriel à Internet [8].

⬧ Cloud

Les grands ensembles de données impliqués dans Industrie 4.0 signifient que le
partage des données sera non seulement souhaitable, mais impératif pour tirer parti
de toutes les possibilités de la chaîne de valeur. Toutefois, peu d'usines de fabrication
auront la capacité de stockage nécessaire pour stocker et analyser les vastes quantités
de données recueillies. Heureusement, les fournisseurs de services dans les Cloud
ont la capacité et peuvent créer des Cloud privés adaptés au stockage et au
traitement des données de fabrication [4].

⬧ Fabrication additive

La fabrication additive, comme l'impression 3D, permet aux fabricants de créer des
prototypes et des conceptions de preuve de concept, ce qui réduit considérablement
le temps et les efforts de conception. La fabrication additive permet également la
production de petits lots de produits personnalisés qui offrent plus de valeur aux
clients ou aux utilisateurs, tout en réduisant les pertes de temps et les coûts pour le
fabricant [4].

⬧ Réalité augmentée

Les entreprises cherchent de plus en plus à réduire les frais généraux de maintenance
et de formation associés à la production, au marketing et au support après-vente. Les
fabricants se tournent vers des systèmes basés sur la réalité augmentée pour
améliorer leurs procédures de maintenance tout en réduisant les coûts liés à la
présence d'experts sur place [4].

15
Chapitre I Industrie 4.0

4. La supervision dans le sens de l’histoire de l’Industrie 4.0

La supervision, système informatique interactif qui se situe entre les automates


d’atelier et la gestion de la production, fournit aux opérateurs les informations leurs
permettant de prendre des décisions pour assurer la bonne conduite d’une
fabrication. Le superviseur fait exécuter, par les automates, un ensemble d’opérations
de commande au système productif (marche-arrêt, envoi de consignes…). L’ordre
peut avoir pour origine une opération de fabrication, de correction, de sécurité, de
test, etc. Superviser à distance plusieurs ateliers ou usines n’est plus de la science-
fiction. Certains offreurs appellent « hypervision » ce progrès. Il a été possible grâce à
l’évolution de l’informatique qui est passée de l’architecture « monoposte » à une
architecture « client-serveur », Les logiciels de supervision forment un poste
d’observation sans égal : ils affichent le moindre incident en temps réel, puis
l’archivent [1]. Au delà de l’appui au contrôle-commande, la collecte de millions de
données relatives à la production peut servir à d’autres applications, ceux de la
maintenance par exemple… Il « suffit » de les interfacer. C’est l’un des enjeux de
l’Industrie 4.0 [10].

4.1. Techniques de la supervision


Pour concevoir un système de supervision on a besoin de maîtriser les techniques
suivantes :

⬧ Acquisition de données

L’acquisition de données est la première étape de la supervision, tel que, elle consiste
à recueillir, à valider et à assurer l’acheminement des informations sur l’état du
système jusqu’au poste de pilotage, cette tâche, est exécutée sans interruption et à
chaque instant, ces opérations impliquent l’utilisation des capteurs permettant de
mesurer les différentes variables du processus. Ces informations seront utilisées dans
des relations de résidus pour accomplir l’étape de détection [11].

16
Chapitre I Industrie 4.0

⬧ Surveillance

La surveillance utilise les données provenant du système pour représenter l’état de


fonctionnement puis en détecter les évolutions. La surveillance intervient en phase
d’exploitation bien qu’elle soit prise en compte dès la phase de conception [12]
[11].Elle sert à filtrer les signaux et les événements issus du procédé et de la
commande afin d’établir l’état du système. En fonctionnement normal, elle
communique des comptes rendus filtrés à la commande. Elle permet également de
détecter et diagnostiquer les fautes et les erreurs dans le système. En cas de
dysfonctionnement, elle en informe le module de maintenance et le module de
supervision [13].Nous distinguons, deux types de surveillance: la surveillance du
système opérant et la surveillance de la commande. La surveillance du système
opérant se décompose elle-même en deux types de surveillance : la surveillance
curative et la surveillance prédictive [11].

Figure I-6:Différents type de surveillance [11]

17
Chapitre I Industrie 4.0

⬧ Détection

Cette étape est très importante car elle doit permettre de décider si le système se
trouve ou non dans un état de fonctionnement normal en comparant les valeurs des
résidus à des seuils qui sont fixés auparavant. En pratique, le signal mesuré est
souvent entaché de bruit, et le modèle du système est souvent imparfait car le
système réel est soumis à des perturbations non nécessairement mesurables, ce qui
rend le résidu non nul même à l’absence de défaut, Par conséquent, cette étape fait le
plus souvent appel aux tests statistiques ou, de manière plus simple, est réalisée à
l’aide d’un seuillage, Le schéma suivant représente la comparaison d’un résidu à un
seuil [12]:

Figure I-7:Détection par comparaison d’un résidu à un seuil [11]

On remarque que pour t < tf, le résidu est compris entre les deux valeurs de seuil [-T
T], ce qui signifie qu’il n y a pas de défaut sur le système, cependant pour f t >t le
résidu sort du seuil, ce qui se traduit par une présence d’un défaut sur le système
[11].

⬧ Diagnostic

Cette étape consiste à partir des défauts détectés, de localiser l’élément défaillant et
d’identifier la cause qui a provoqué ce défaut, On appelle signature d’un défaut

18
Chapitre I Industrie 4.0

l’effet de celui-ci sur un ou plusieurs résidus. Si l’on dispose de la connaissance de la


signature des défauts, il est possible, à partir de celle-ci, de remonter des effets aux
causes, c à d à partir des résidus non nuls de remonter aux éléments défaillants. Cette
étape nécessite donc un modèle de défauts du système permettant la résolution du
problème inverse. En résumé, une procédure de diagnostic comprend deux étapes,
une étape d’identification de défaut et une étape de localisation de défaut [13].

⬧ Aide à la décision :

Dans quelques situations même l’opérateur le plus expérimenté et le plus qualifié


commet des erreurs en prenant des décisions inappropriées, cette situation est due à
la fatigue de l’opérateur, au nombre impressionnant d’alarmes qui surviennent en
même temps et que l’opérateur est incapable de gérer ou tout simplement par une
mauvaise interprétation de sa part.
L’aide à la décision consiste à aider l’opérateur à prendre la bonne décision devant
toute situation, et cela en proposant une liste d’actions qui pourraient restaurer les
grandeurs optimales du système.
Dans un système d’aide à la décision, l'opérateur est toujours maître de la situation,
car le système d’aide à la décision n’agit jamais, il informe et conseille seulement, de
ce fait le système ne calcule pas une valeur précise, mais propose plutôt quel moyen
d'action doit être exécuté, par exemple, il pourrait conseiller de changer un point de
référence d’une boucle de commande parce qu'un capteur a une dérive ou de
changer la commande manuelle parce que le régulateur travaille hors de son
domaine de stabilité. Mais il n'est pas censé trouver le point de réglage ou la valeur
précise de l’action, ceci a besoin d'une étude plus soigneuse de validation, qui est
toujours un problème de recherche [14].

⬧ Maintenance :

La maintenance est l’étape qui intervient généralement après l’étape de prise de


décision elle consiste à maintenir ou à restaurer les performances des composants ou
du système d’une façon globale, pour l’accomplissement de sa tache requise, ces
activités sont une combinaison d’activités techniques, administratives et de gestion.

19
Chapitre I Industrie 4.0

Lorsqu’au cours d’une tâche préventive un composant interne du matériel est trouvé
ou jugé défaillant, sa réparation ou son remplacement doit être considéré comme de
la maintenance corrective. S’il est trouvé non défaillant mais dégradé, même au-delà
de la valeur de défaillance potentielle, sa réparation ou son remplacement est de
nature préventive [12].
La figure suivante regroupe les différents types de maintenance.

Figure I-8:Différents type de maintenance [11]

5. Supervision dans un environnement SCADA


Le système SCADA fonctionne par l’acquisition de données provenant de
l’installation, ces dernières sont affichées sur une interface graphique sous un
langage très proche de langage humain, ces opérations sont exécutées en temps réel,
ainsi les systèmes SCADA donnent aux opérateurs le maximum d’information pour
une meilleure décision, ils permettent un très haut niveau de sécurité, pour le
personnels et pour l’installation et permettent aussi la réduction des coûts des
opérations, les avantages qu’offre le SCADA sont obtenus avec la combinaison des
outils softs et hard [15].

5.1. Définition du SCADA

SCADA est un acronyme qui signifie le contrôle et la supervision par acquisition


données (en anglais: Supevisory Control And Data Acquisition). Le système SCADA

20
Chapitre I Industrie 4.0

collecte des données de diverses appareils d’une quelconque installation, puis


transmit ces données à un ordinateur central, que ce soit proche ou éloigné, qui alors
contrôle et supervise l’installation, ce dernier est subordonné par d’autres postes
d’opérateurs [11].

5.2. Avantage du SCADA

Parmi les avantages du SCADA on retrouve :


- Le suivi de prés du système ; voire l’état du fonctionnement de procédé dans des
écrans même s’il se situe dans une zone lointaine.
- Le contrôle et l’assurance que toutes les performances désirées sont atteintes ; de
visualiser les performances désirées du système à chaque instant, et s’il y aurait une
perte de performance, une alarme se déclenchera d’une manière automatique pour
prévenir l’opérateur.
- Produire une alarme lorsque une faute se produit et visualise même la position où
se situe la faute et l’élément défectueux, ce qui facilite la tache du diagnostique et de
l’intervention de l’opérateur.
- Donne plusieurs informations sur le système ainsi aide l’opérateur à prendre la
bonne décision, et ne pas se tromper dans son intervention.
- Diminue les taches du personnel en les regroupant dans une salle de commande.
- Elimination ou réduction du nombre de visite aux sites éloignés ; avec une interface
graphique, on peut suivre l’état de l’installation à chaque instant, ainsi on n’aura pas
besoin de faire des visite de contrôle [11].

5.3. Interfaces graphiques du SCADA

Les interfaces graphiques sont un outil très important pour le bon déroulement de la
procédure d’aide à la décision, elles sont le seul point d’interaction entre l’opérateur
et les algorithmes d’aide à la décision, ainsi, elles aident l’opérateur dans sa tache
d’interprétation et de prise de décision, en lui offrant une très bonne visibilité sur
l’état et l’évolution de l’installation, avec l’affichage en différentes couleurs des
résidus, des alarmes et des propositions sur l’action à entreprendre [14].

21
Chapitre I Industrie 4.0

5.4. Fonctionnalité temps réel

La notion temps réel est devenue très importante et indispensable dans la procédure
de surveillance et de supervision en générale, elle permet de faire le rafraichissement
des signaux à chaque instant, ce qui permet de suivre l’évolution de l’état du système
d’une façon continue [11].

6. Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté le monde de l’industrie et de ses évolutions au


fil du temps en mettant l’accent sur la quatrième révolution industrielle ou
l’industrie 4.0.
Nous avons aussi défini dans ce chapitre la notion de la supervision ainsi que tous
les outils nécessaires pour sa mise en œuvre, et on a tenté d’apporter une idée
général sur le système SCADA qui permet de réaliser une supervision à distance,
afin d’enrichir notre travail qui a comme objectif de réaliser une interface homme
machine d’une station de distribution de la ligne de production AFB présente au
niveau du laboratoire de productique (MELT) à la faculté de technologie de
l’université de Tlemcen, Ce système qui est considéré comme un SPA est gérer par
des automates de marque Siemens auquel nous avons consacré le chapitre suivant
pour le présenter en détail.

22
CHAPITRE II : OUTILS D’INVESTIGATION ET
DESCRIPTION FONCTIONNEL DE L’AFB
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

1. Introduction

Dans le monde industriel, les exigences attendues de l’automatisation ont bien


évolué.
Avec la progression continuelle de la technologie, les critères demandés ne s’arrêtent
pas uniquement à l’augmentation de la productivité, l’amélioration de la qualité du
produit ou la diminution des coûts de production, mais concernent aussi
l’amélioration des conditions de travail et la suppression des tâches pénibles et
répétitives.
Dans ce présent chapitre, nous allons, dans un premier temps, donner la structure
d’un système automatisé. Ensuite, nous allons présenter la Ligne de production
hybride AFB factory et ces différentes zones et stations en se basant sur le
fonctionnement de la station de distribution et leur différentes composantes.

2.Définition d’un capteur

Un capteur est un dispositif qui transforme une grandeur physique d'entrée, appelée
mesurande [m], en une grandeur de nature électrique (en général) appelée réponse
[s] [16].
Grandeur Signale électrique
physique (logique(TOR),
(T,P.m ,..) Capteur numérique, analogique)

3.Type de capteur selon le fonctionnement

3.1.Capteur passif
Il s’agit en général d’une impédance dont la valeur varie avec la grandeur physique,
il faut l’intégrer dans un circuit avec une alimentation.
Exemples : résistance à fil de platine (sonde Pt100), thermistance (alerte température
dans le SGA, TD11), capteur de niveau capacitif, inductance de fin de course [16].

24
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

3.2.Capteur actif
Il est directement générateur d’une tension, d’un courant ou d’une charge à partir de
la grandeur physique.
La valeur fournie étant généralement faible, il faudra l’amplifier.
Exemple : photodiodes, capteur de vitesse LFIIP (phototransistors), thermocouples
[16].

4. Les automates programmables industriels

4.1. Historique
Les automates programmables industriels sont apparus à la fin des années soixante,
à la demande de l'industrie automobile Américaine (General Motors en particulier),
qui réclamait plus d'adaptabilité de leurs systèmes de commande.
Avant d’utiliser la technologie des automates pour commander les systèmes, ils ont
utilisé les relais électromagnétiques et les systèmes pneumatiques, c’est la logique
câblé mais cette dernière a les inconvénients suivants :
✓ Les câbles sont chers
✓ Pas de flexibilité
✓ Pas de communication possible
Pour cela ils ont utilisé des systèmes à base de microprocesseur permettant une
modification aisée des systèmes automatisés, c’est la logique programmée. Les
automates sont conçus pour répondre aux attentes de l'industrie et pour résister aux
influences externes, par exemple poussières, température, humidité, vibrations,
parasites électromagnétiques, etc. [17]

4.2. Définition
L’automate programmable industriel (API ou PLC) est un appareil électronique
programmable adapté à l’environnement industriel qui réalise des fonctions
d’automatisme pour assurer la commande des pré-actionneurs et des actionneurs à
partir d’informations logique ou numérique [17].

25
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

4.3.Rôle de l’automate [18]

L’automate programmable industriel est l’élément du système de contrôle qui


commande directement les processus de fabrication en fonction du programme mis
en mémoire, l’API reçoit les données des dispositifs d’entrées communiquant avec lui
et les utilise pour surveiller le système de contrôle.
Lorsque le programme demande l’exécution d’une opération, l’API envoie des
données aux dispositifs de sortie pour leur ordonner cette opération.
L’API peut être utilisée pour contrôler une tâche simple et répétitive ou il peut se
connecter à d’autres API ou à un ordinateur pour intégrer le contrôle d’un processus
complexe.
Un API est le cœur de la partie commande et il est en relation avec les autres parties
du système grâce à son interface d’entrée-sortie. Il effectue des fonctions
d’automatisme programmées telles que :
✓ Logique combinatoire
✓ Logique séquentiel
✓ Temporisation
✓ Comptage
✓ Calculs numériques
✓ Asservissement et régulation

4.4.Architecteur de l’automate [17]

− Structure externe

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.


Le type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens,
ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crozet…etc.), des micros automates.
Dans ce type il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les
modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires
(comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande
des petits automatismes.

26
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Le type modulaire dans lequel le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées


/ sorties résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou
plusieurs racks contenant le "fond de panier" (bus plus connecteurs).Ces automates
sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité de traitement
et flexibilité sont nécessaires.

Figure II-1:Automate modulaire (Siemens)

1- Module d'alimentation 6- Carte mémoire


2- Pile de sauvegarde 7- Interface multipoint (MPI)
3- Connexion au 24V cc 8- Connecteur frontal
4- Commutateur de mode (à clé) 9- Volet en face avant
5- LED de signalisation d'état et de défauts

⬧ Le rack ou châssis
Les modules d’un automate à structure modulaire sont montés sur châssis spécifique
(rack).
Le châssis permet d’assurer :
• L’assemblage mécanique des modules.
• La distribution de la tension d’alimentation aux différents modules.
• L’acheminement des bus de données et adresse de commande vers les
modules.
Tout châssis contient les éléments suivants :

27
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

• Profilé support.
• Bus de fond de panier pour la communication de la CPU avec les modules.
• Connexion pour le conducteur de protection (prise de terre)
• Un module d’unité centrale ou CPU
Qui assure le traitement de l’information et la gestion de l’ensemble des unités. Ce
module comporte un microprocesseur, des circuits périphériques de gestion des
entrées/sorties, des mémoires RAM et EEPROM nécessaires pour stocker les
programmes, les données, et les paramètres de configuration du système.

⬧ Un module d’alimentation

Son rôle est de transformer la tension alternative 220V/50Hz ou bien la tension 24V
pour obtenir les tensions continues suivants : + /- 5V, +/-12V ou +/-15V dans le but
d’assurer l’alimentation à tous les modules.
✓ Un ou plusieurs module d’entrées (TOR) ou analogique
✓ Pour l’acquisition des informations provenant de la partie opérative (procédé
à conduire).

✓ Un ou plusieurs modules de sorties (TOR) ou analogique


Pour transmettre à la partie opérative les signaux de commande suivant le
programme qui se trouve dans la mémoire.
✓ Un ou plusieurs modules de communication
Les Interfaces série utilisant dans la plupart des cas comme support de
communication, les liaisons RS-232 ou RS422/RS485 pour assurer la connexion de PC
et la console de programmation et aussi pour la communication et la supervision
Homme/Machine.
Interfaces pour assurer l’accès à un bus de terrain par exemple Modbus, Profibus,
fieldbus…etc.

28
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

− Structure interne [19]

Figure II-2: La structure interne d’un API

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis


commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Donc un API se compose de cinq grandes parties sont :
✓ Le microprocesseur.
✓ Le bus.
✓ La zone mémoire.
✓ Les interfaces Entrées/Sorties.
✓ Les différentes cartes.
✓ Le microprocesseur

Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage et de calcul…etc., à partir d'un programme contenu dans
sa mémoire. Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des
liaisons parallèles appelées ‘BUS’ qui véhiculent les informations sous forme binaire.

⬧ Le bus

Le Bus est un ensemble de pistes conductrices (pistes en cuivre) par lesquelles


s’achemine une information binaire (suite de 0 ou 1), c'est à dire ensemble de fils
autorisant le passage des informations entre les quatre secteurs (l’alimentation, la

29
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

mémoire, le processeur et l’interface E/S) de l’automate. L’unité centrale dispose de


trois bus :
✓ Le bus de données.
✓ Le bus d'adresses.
✓ Le bus de commandes.
⬧ La zone mémoire [17] [18]
• Son rôle
La zone mémoires va permettre :
✓ De recevoir les informations issues des capteurs d’entrées.
✓ De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la
commande des sorties (valeur des compteurs, des temporisations, …etc.).
✓ De recevoir et conserver le programme du processus.
Action possible sur une mémoire
Il y a trois opérations possible sur une mémoire sont :
Écrire pour modifier le contenu d’un programme.
Effacer pour faire disparaître les informations qui ne sont plus nécessaires.
Lire pour en lire le contenu d’un programme sans le modifier.

• Les types de mémoire


On distingue les mémoires suivantes :
➢ RAM (Random Access Memory) statiques ou SRAM, sont constituées de
cellules accessibles en mode normal, en lecture et en écriture. Elles sont
utilisées dans certains circuits programmables complexes pour conserver la
configuration (qui définit la fonction réalisée) du circuit. Ces mémoires
perdent leur information quand l’alimentation est supprimée.
➢ Les circuits qui les utilisent doivent donc suivre un cycle d’initialisation à
chaque mise sous tension. Ces circuits peuvent être reconfigurés
dynamiquement, changeant ainsi de fonction à la demande en cours
d’utilisation.
➢ ROM (Read Only Memory), mémoire morte accessible uniquement en
lecture.

30
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

➢ PROM (Programmable Memory) sont programmables une seule fois au


moyen d’un appareil spécial, le programmateur. Les données qui y sont
inscrites ne sont pas modifiables. Elles conservent les informations quand
l’alimentation est interrompue.
➢ EPROM (Erasable Programmable Memory) sont programmables par
l’utilisateur au moyen d’un programmateur, effaçables par une exposition aux
rayons ultraviolets et reprogrammables après avoir été effacées. Elles
conservent les informations quand l’alimentation est interrompue.
➢ EEPROM (Electricaly Erasable programmable Memory) ou FLASH, sont
effaçables et reprogrammables électriquement. Non alimentées, elles
conservent les informations mémorisées.
Remarque:
La capacité mémoire se donne en mots de 8 BITS (Binary Digits) ou octets.

Exemple: Soit une mémoire de 8 Koctets = 8x1024x8= 65536 BITS. Cette mémoire
peut contenir 65536 informations binaires.

⬧ Les interfaces d’entrées /sorties

Ils assurent le rôle d’interface entre la CPU et le processus, en récupérant les


informations sur l’état de ce dernier et en coordonnant les actions.
Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection
(capteurs) et du pupitre opérateur (BP).
Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes
…) et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.

31
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

• Les différentes cartes


Cartes d’entrées/sorties, Au nombre de 4, 8, 16 ou 32, elles peuvent aussi bien
réaliser des fonctions d'entrées, de sorties ou les deux. Ce sont les plus utilisées et les
tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
Les voies peuvent être indépendantes ou posséder des "communs". Les cartes
d'entrées permettent de recueillir l'information des capteurs, bouton ...etc. qui lui
sont raccordés et de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
Les cartes de sorties offrent deux types de technologies : les sorties à relais
électromagnétiques (bobine plus contact) et les sorties statiques (à base de transistors
ou de triacs).

Cartes de comptage rapide, elles permettent d'acquérir des informations de


fréquences élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate.

Exemple : signal issu d'un codeur de position.

Cartes de commande d’axe, Elles permettent d'assurer le positionnement avec


précision d’élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par
exemple de piloter un servomoteur et de recevoir les informations de positionnement
par un codeur. L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.
Cartes d’entrées/sorties analogique, Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un
signal analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un
traitement par le microprocesseur. La fonction inverse (sortie analogique) est
également réalisée. Les grandeurs analogiques sont normalisées: 0-10Vou4-20mA.

4.5. Les langages de programmation [20]


Le langage LD (ladder diagram) est Un langage graphique, transcription de schémas
à relais, est adapté au traitement combinatoire. Il offre les symboles graphiques de
base : contacts, bobines, blocs. L'écriture de calculs numériques est possible à
l'intérieur de blocs opérations.

32
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Langage IL (instruction list), est un langage "machine" qui permet l'écriture de


traitements logiques et numériques.
Le langage ST (structured Text) est un langage de type "informatique" permettant
l'écriture structurée de traitements logiques et numériques.
Le langage SFC (Sequentiel Function Chart), ou GRAFCET est un langage qui
permet de représenter graphiquement et de façon structurée le fonctionnement d'un
automatisme séquentiel.
Le langage FBD (function block diagram) est un langage graphique. Il permet la
construction d’équations complexes à partir des opérateurs standards, de fonctions
ou de bloc fonctionnels.

5.Structure d’un système automatisé [21]

5.1.Partie opérative (machine)


C'est la partie opérationnelle de l'architecture avec des éléments mécaniques,
Pneumatiques et hydrauliques que l'on peut généraliser comme étant des
actionneurs et répondant aux signaux électriques envoyés par la partie commande,
réalisant ensuite physiquement le processus industriel.
On retrouve également des éléments de détection physique comme les capteurs qui
permettent de renseigner la partie commande sur l'état du système à un instant
donné, de façon Passive (c'est alors la partie commande qui se charge d'aller vérifier
l'état du capteur) ou de façon active (déclenchement d'un signal lors d'un événement
physique particulier).

5.2.Partie commande (automate) P.C


Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Donc elle :
- Emet les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Ces ordres sont transmis
aux pré-actionneurs ;
- Reçoit les informations transmises par les capteurs relatives à la situation de la
partie opérative ;
- Reçoit des consignes de fonctionnement en provenance de pupitre de commande ;
- Emet les signaux de signalisation ;

33
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

- Assure le traitement des informations suivant une logique donnée (programme),


afin d’élaborer les ordres.
Partie dialogue :
Elle permet de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de
terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM). Elle permet également à
l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle …).

34
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Unité de production

Actionneurs Partie opérative ou Capteur

machine

Pré-actionneurs

Partie commande ou
automate
Interface de Interface
sortie d’entrée

Unité de traitement

Interface
Interface de
d’entrée
sortie

Visualisations Partie dialogue


Capteur
avertisseurs manuels

Operateur ou dépanneur

Figure II-3: Structure détaillée d’un automatisme

35
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

6. Ligne de production hybride AFB factory

6.1. Automatisation hybride : une tendance exponentielle


C'est un fait, il est rare qu'une production sépare l'automatisation de la fabrication et
l'automatisation des processus. L'automatisation hybride est une technique qui
réunit l'automatisation de la fabrication et l'automatisation des processus, et qui
s'inscrit donc en toute logique dans la tendance générale qui consiste à fusionner ces
deux techniques d'automatisation dans les industries dites « hybrides ».
Les industries hybrides sont les branches qui nécessitent des systèmes et des
solutions aussi bien pour les techniques de conduite de processus que pour les
procédés de fabrication. Les exemples les plus significatifs sont l'industrie
alimentaire, l'industrie agro-alimentaire et l'industrie pharmaceutique [22].
Comme indiqué ci-dessus, l’ensemble de la solution d’usines d’enseignement peut
être divisé en différentes zones d’usine selon le type des processus comme dans la
réalité.

Figure II-4: AFB factory

36
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

6.2. Zones AFB factory


Comme indiqué ci-dessus, l'ensemble de la solution d'usine d'enseignement peut être
divisé en différentes zones d'usine en fonction du type de processus typique comme
dans la réalité.
⬧ Automatisation des processus [25]

La zone 1 représente le processus continu ou le traitement par lots de la solution de


l’ensemble de l’enseignement. Par exemple, cela pourrait être le traitement de jus
dans une production de boisson ou le sable dans un processus de production de
ciment. Dans l’usine d’enseignement en cours, il s’agit d’un liquide en cours de
traitement [23]

⬧ Remplissage et emballage [25]

La zone 2 correspond à l'application qui remplit le liquide dans des bouteilles. Il


s’agit par exemple d’un processus majeur dans l’ensemble du secteur de la
production alimentaire, mais d’un domaine de formation très important en raison de
la combinaison de l’automatisation industrielle et du contrôle des processus. En plus
du processus de remplissage lui-même, des bouteilles sont en cours de traitement et
différentes technologies de manutention sont ainsi couvertes, y compris en ce qui
concerne la formation. Une option ici est le remplissage de marchandises en vrac.
Cependant, la RFID est implémentée dans les deux cas [23].

⬧ Automatisation de la production [25]

(Production et manipulation des bouchons) La zone 3 est davantage liée à


l’automatisation industrielle puisque le bouchon pour la fermeture des bouteilles est
manipulé, traité et finalement transporté à la station d’embouteillage pour être placé
sur les bouteilles remplies [23].

37
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

⬧ Transport et logistique [25]

La zone 4 dépasse la tâche de manipulation des bouteilles palettisées après


remplissage et fermeture par l'application de mise en bouteille. En plus de la zone 3,
la zone 4 est également liée à l'automatisation industrielle. Le processus global
consiste à produire ce que l'on appelle des "six-packs", qui sont ensuite manipulés
sur des supports situés sur le tapis roulant et transportés d'un poste à l'autre [23].

Zone 4
le transport et
la logistique

Zone 3
Zone2 Zone 1
Automatisation de
remplissage Automatisation des
la production
et emballage processus

Figure II-5: Différentes zones AFB factory [24]

Dans ce qui suit, le fonctionnement de la zone automatisation de la production, ainsi


que les stations qui la composent.

38
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Station de distribution

La station se charge de séparer les pièces se trouvent


dans le module de magasinage à empilage. Un vérin
à double effet éjecte les pièces une à une. Le module
de transport saisit chaque pièce éjectée au moyen
d’une ventouse. Le bras pivotant du module de
transport, commandé par un vérin oscillant, amène
la pièce au point de transfert de la station suivante
[26].

Station de séparation

La station de séparation sépare des pièces en fonction


de la profondeur d’un trou percé dans la pièce et les
aiguille dans deux directions différentes. Les pièces
posées sur le convoyeur sont amenées jusqu’au point
de mesure de profondeur. Un détecteur à réflexion
analogique vérifie la profondeur du trou. Les pièces
du type « corps » (à trou de grande profondeur) sont
transportées jusqu’au bout de convoyeur.
Les pièces du type « boîtier » (à trou de plus faible
Figure II-6:Station de
profondeur) sont transférées sur le seconde convoyeur, séparation
vers l’arrière, par un aiguillage pneumatique.
Des barrières à transmission à fibre optique dotées de capteurs optiques surveillent le
flux matières sur les convoyeurs [26].

39
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Station d’usinage

Dans la station d’usinage, il est procédé au contrôle et


à l’usinage de pièces sur un plateau à indexation. La
station utilise exclusivement des actionneurs
électriques. Le plateau à indexation est commandé
par un moteur à courant continu. Le positionnement
du plateau à indexation s’effectue au moyen d’un
circuit à relais, la position du plateau à indexation est
détectée par un capteur inductif. Sur le plateau à
indexation, les opérations de contrôle et de
perçage des pièces sont réalisées parallèlement.
Un électro-aimant de levage avec détecteur inductif
Figure II-7: Station d’usinage
contrôle si les pièces ont été insérées dans la bonne
position. Pour le perçage, le serrage de la pièce est assuré par un électro-aimant de
levage. Les pièces finies sont acheminées au poste suivant par dispositif électrique de
dérivation [26].

Station buffer

La station buffer peut tamponner et séparer jusqu'à


cinq pièces. Des capteurs diffus au début du
convoyeur détectent les pièces insérées. Le
processus est contrôlé par des barrières lumineuses
en amont et en aval du séparateur: si le point de
transfert est libre, le séparateur passe sur une pièce.
Le séparateur est actionné par un vérin à course
courte doté d'un mécanisme de déviation.
Les positions finales du vérin à course courte sont
Figure II-8: Station buffer
détectées à l'aide de capteurs de position finale [29].

40
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Station handling

La station de manutention, pneumatique, est


équipée d'un dispositif de manutention flexible
à deux axes. Les pièces insérées dans le support
sont détectées par un capteur optique diffus. Le
dispositif de manutention récupère les pièces à
l'aide d'une pince pneumatique. La pince est
équipée d'un capteur optique qui différencie les
pièces «noires» des pièces «non noires». Les
Figure II-9: Station handling
pièces peuvent être placées sur différentes
lames en fonction de ce critère. D'autres critères de
tri peuvent être définis si la station est combinée à d'autres stations. Les pièces
peuvent également être transférées vers une station en aval [26].

Pupitre de commande

Le pupitre de commande MPS, permet de


commander aisément la station MPS Clavier à
membrane avec : touche Start avec LED, touche Stop
Start
Stop, touche Reset avec LED, 2 témoins utilisables à
Auto/manu
loisir
Touche Reset : nous permet de réinitialiser la
station à l’état initial. Reset

Touche Start : nous permet de lancer ou démarrer


la station.
Touche Stop : nous permet d’arrêter la station. Figure II-10: Pupitre de
commande
Sélecteur Auto/Manu : nous permet le passage
de mode automatique à manuel ou dans le sens inverse. Chaque ‘une des sous
stations est commandée par un pupitre de commande.

41
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

6.3.Station de distribution

Divers actionneurs sont mis en œuvre dans la station de distribution. Tous les
actionneurs sont des composants industriels. Le vérin rotatif du bras pivotant peut
être réglé à différents angles de pivotement compris entre 90° et 270°. La détection
des fins de course s'effectue à l'aide de micro contacteurs. Au niveau du magasin à
empilage, un vérin double effet éjecte les pièces. Les fins de course sont détectées
sans contact par des capteurs.

Figure II-11: Station de distribution [30]

En se basant sur la figure [II.12] on peut expliquer mieux le fonctionnement de cette


station. Le cycle de cette station et devisé en deux parties
Serrage pièce :
La pièce présente dans le magasin est serrée par l’éjecteur
Transfert de la pièce
Bras déplace la pièce à l’aide d’une ventouse vers une autre station.
Entrées/Sorties

La station est caractérisée par des entrées et des sorties pour se positionner dans le
cycle définie par l’automate .Pour une bonne description voilà leur identification qui
seront illustrer dans un tableau descriptif :

42
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Tableau II.1. Les entrées et sorties de la station de distribution

Variable Type Désignation


1B2 Entrée de type booléenne Vérin d’éjection rentré

1B1
Entrée de type b Entrée de type booléenne Vérin d’éjection sorti

2B1 Entrée de type booléenne Pièce prise (aspirée)


3B1 Entrée de type booléenne Bras à gauche (côté de magasin)
3B2 Entrée de type booléenne Bras à droite (côté de la station séparation)
B4 Entrée de type booléenne Absence des pièces dans le magasin
1M1 Sortie de type booléenne Ejecter une pièce (vérin d’éjection)
2M1 Sortie de type booléenne Vide activé (aspiration de la pièce)
2M2 Sortie de type booléenne Relâcher la pièce
3M1 Sortie de type booléenne Bras vers la gauche (vers le magasin)
3M2 Sortie de type booléenne Bras vers la droite (vers la station de
séparation)

S1 Entrée de type booléenne Touche Start


S2 Entrée de type booléenne Touche Stop
S3 Entrée de type booléenne Sélecteur (Auto/Manu)
S4 Entrée de type booléenne Touche Reset
P1 Sortie de type booléenne Voyant Start
P2 Sortie de type booléenne Voyant Reset
P3 Sortie de type booléenne Voyant magasin vide

43
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Description matérielles de la station

− Ventouse

Ce sont des éléments de préhension souples destinés à être utilisés avec un


générateur de vide .De matière, de forme et de diamètre différents elles permettent
de reprendre pratiquement à tous les cas d’applications de manutention.

⬧ Générateur de vide

Un étranglement prévu à l’intérieur de l’éjecteur provoque une accélération du flux


d’air (p) vers l’orifice R qui entraine l’air ambiant de l’orifice A et provoque ainsi une
dépression. Basé sur le principe de l’effet venturi ces appareils permettent d’obtenir
à partir d’une source d’air comprimé à 5 bars, un vide correspond à 87 % de la
pression atmosphérique.
Avec le développement de l’automatisation de reprise et d’assemblage, saisir une
pièce devient un problème courant .La préhension par le vide est souvent utilisée.
Remarque : on utilise souvent un silencieux avec un venturi [30].

Figure II-12: Générateur de vide

44
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

− Les capteurs

Les capteurs sont des composants de la chaine d’acquisition dans une chaine
fonctionnelle .Les capteurs prélèvent une information sur le comportement de la
partie opérative et la transforment en une information exploitable par la partie
commande.

⬧ Capteur optique

Un capteur optique est un capteur de proximité.Il se compose d’un émetteur de


lumière associé à un récepteur .La détection d’un objet se fait par coupure ou
variation d’un faisceau .Le signal est amplifié pour etre exploite par la partie
commande .

Figure II-13: Capteur optique

− Les actionneurs
⬧ Les vérins

Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l’énergie de l’air


comprimé en un travail mécanique .Un vérin pneumatique est soumis à des
pressions d’air comprimé qui permettent d’obtenir des mouvements dans un sens
puis dans l’autre.
Pour notre station c’est un vérin à double effet :

45
Chapitre II Outils d’investigation et description fonctionnel de l’AFB

Le vérin à double effet développe une force disponible à l’aller comme au retour
pour produire un travail.

Figure II-14: Vérin double effet

7.Conclusion
Nous avons élaboré dans ce chapitre sur les capteurs. Ensuite, nous avons entamé
sur la structure modulaire d’un automate programmable industrielle, ainsi que son
architecture interne et externe et la définition de système automatisé de production
SAP dans la première partie. La deuxième partie est consacrée sur l’étude du
fonctionnement de l’ensemble des stations de la zone automatisation de production
de Ligne de production hybride AFB factory et nous allons nous concentrer sur la
station de distribution et ses différentes composantes afin de la programmer, réaliser
une interfaces homme machine et de l’émuler en 3D qui seront l’objet du troisième et
dernier chapitre.

46
CHAPITRE III : PROGRAMMATION, EMULATION ET
IMPLEMENTATION D’UNE IHM POUR LA STATION DE
DISTRIBUTION
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

1.Introduction
Dans ce chapitre nous allons détaillé les démarches à suivre pour apprendre à
maitriser nos outils de travail (STEP7,WinCC flexible, CIROS) afin de réaliser notre
interface Homme machine (IHM), passant par la configuration des automates en
respectant le matériel réel adéquat et ainsi la programmation de notre station via le
modèle de programmation grafcet sur l’outil step7 puis la conception de la station à
étudier sur l’outil Wincc. La clôture de ce travail se fait par la combinaison des trois
outils pour avoir visualiser notre travail en temps réel.

2. Programmation de la station distribution sur STEP7


L’atelier logiciel STEP 7 Professional fédère toutes les fonctions requises pour
configurer, programmer, tester, mettre en service et maintenir les systèmes
d’automatisation SIMATIC.
Pour automatiser la station de distribution selon notre cahier de charge nous allons
faire un programme adéquat à cette dernière. La procédure typique de la station est
présentée par :

Condition préalable au démarrage

Magasin rempli de pièces à usiner


Position initial
Vérin d’éjection rétracté
Vérin oscillant position (station en aval)
Vide désactivé
La Procédure
Charger les pièces à usiner dans le magasin
Si avant de démarrer la station, une pièce à usiner se trouve au point de transfert du
magasin à empilage, retirer cette pièce à la main.

Si des pièces à usiner sont identifiées dans le magasin et si la touche START est
enfoncée,

48
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

1-Le vérin d'éjection éjecte une pièce à usiner du magasin.


2-Le vérin oscillant est amené à la position (Magasin).
3-Le vide est activé. Lorsque la pièce à usiner est correctement aspirée.
3-Le vide est activé. Lorsque la pièce à usiner est correctement aspirée.
4-Le vérin d'éjection rentre et libère la pièce à usiner.
5-Le vérin oscillant rejoint la position (station en aval).
6-Le vide est désactivé

2.1. Différentes étapes pour créer un projet sur STEP 7

2.1.1. Création d’un projet


Le lancement de STEP 7 fait s‘ouvrir le gestionnaire de projets SIMATIC
Manager. L‘assistant de STEP 7 est par défaut toujours activé. Celui-ci a pour but de
vous assister dans la création de votre projet STEP 7. La structure du projet sert à
ordonner les données et programmes créés au cours du projet.
On annule l’assistant de STEP 7 pour créer un nouveau projet.
On choisit un nom de projet « AFB station » et on valide.

Figure III-1: Création d’un nouveau projet

49
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

2.1.2.Configuration matérielle
La configuration matérielle est une étape importante qui correspond à l’agencement
des châssis, des modules et de la périphérie décentralisée.

✓ On commence par le choix du châssis, Pour la station SIMATIC S300, on aura le


châssis « RACK-300 » qui comprend un rail profilé.

✓ L’emplacement n°1 est réservé pour le module d’alimentation, on sélectionne PS


307 5A

✓ L’emplacement n°2 est réservé pour la CPU, On sélectionne le matériel SIMATIC


S300 avec une CPU 314C-2 PN/DP, qui contient 24 entrées numérique (DI) et 16
sorties numérique (DO).

La colonne « adresse d’entrée » précise le numéro de l’emplacement des entrées à


utiliser pour l’adressage (0 et 2). La colonne « adresse de sortie » précise le numéro
de l’emplacement des sorties à utiliser pour l’adressage (0 et 1).

Figure III-2: Interface configuration matérielle

50
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Apres cela il ne nous reste qu’à enregistrer et compiler.


La configuration matérielle étant terminée, un dossier « Programme S7 » est
automatiquement inséré dans le projet, comme indique dans la figure suivante :

Figure III-3: Hiérarchie du programme STEP7

2.2. Programmation

2.2.1.Table Mnémonique (Table de variable)


La colonne « mnémonique » doit contenir le nom simple de la variable.
On indique dans la colonne « opérande » l’adresse de la variable par exemple :
Pour les entrées (Capteurs) : En.m Ou bien In.m
I ou Bien E : Signifier l’entrée. N : Signifier l’Octet (0à 255), M : Signifier le Bit (de 0 à
7).
Pour les Sorties (Actionneurs) : An.m Ou bien Qn.m
A ou Bien Q : Signifier l’entrée. N : Signifier l’Octet (0à 255), M : Signifier le Bit (de 0 à
7).
Le logiciel donne le type de données dans la colonne suivante (ici « BOOL » pour
booléen pour une variable Numérique, c’est-à-dire binaire).
La troisième colonne est pour expliquer la variable sous forme commentaire.

On obtient, dans la figure suivante, la table des mnémoniques pour la station


distribution.

51
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-4: Mnémonique de la station distribution

2.2.2. Programme de la station distribution


La partie programme utilisateur est composée de « blocs » dans Step7. Au
minimum, tous les programmes contiennent un bloc nommé « OB1 » : «Organisation
Bloc n°1 ». Il s'agit en quelque sorte du programme principal qui sera chargé
d'appeler les éventuels « sous programmes » (qui pourront être des fonctions ou des
blocs fonctionnels ».
Cette appellation se fait via data Data Bloc 1 DB1 afin de faire la liaison entre ces sous
programmes et OB1. La structure du graphe de la station DISTRIBUTION est
éclaircie dans les deux figures suivantes :

52
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-5: S7-GRAPH de la station distribution

Figure III-6: L’appel du bloc FB par OB1 via DB1

2.2.3. Transfert et test du programme dans la CPU


Pour tester le programme de la station DISTRIBUTION sans connecter le PC à un
automate réel c’est-à-dire utilisé l’automate virtuel PLCsim, il suffit juste d'activer ce
simulateur PLCsim de Logiciel Step7. Tous les accès à l'interface de l'automate sont
simulés de manière interne par le logiciel de simulation S7-PLCSIM.

53
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Pour lancer PLCSIM, il faut que le Simulateur qui est entouré en rouge dans la figure
soit activé.

Figure III-7: Activation de la Simulation

On insère à l'aide du menu 'Insertion' toutes les variables ex : 'Entrées' et


'Sorties' utilisées dans le programme que nous désirons tester

Figure III-8: S7-PLCSIM


Nous pouvons maintenant charger notre programme afin de lui tester dans
l'automate virtuel pour une simulation de fonctionnement de ce système, Voici un
aperçu sur l’exécution de notre programme Initialement le voyant Reset s’allume
pour informer à l’utilisateur de appuyer sur le bouton Reset afin d’initialiser la
station.

54
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-9: Simulation de programme

3. Supervision avec WINCC

3.1. Présentation Wincc


WinCC flexible est le logiciel pour concevoir une IHM ciblé de notre réalisation,
par des moyens d'ingénierie simples et efficaces, de concepts d'automatisation
évolutifs, au niveau machine, ainsi que d’un simulateur de supervision Runtime
pour les solutions monoposte basées sur PC et tournant sous Windows XP / Vista.

3.2.Programmation

3.2.1. Création de projet


Le logiciel de configuration WinCC flexible sert à configurer des interfaces
utilisateur destinées à la commande et la supervision des systèmes automatisés.

55
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-10: Création d’un projet avec l’assistant du WinCC

Après la création de projet on sélectionne le pupitre opérateur pour lequel nous


créons le projet, enfin on aura une page c’est la vue initial présentée dans la figure
suivante :

Figure III-11: Vue initial

56
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

3.2.2. Intégration dans SIMATIC STEP 7


L'intégration dans l'environnement de configuration de SIMATIC Step 7 autorise la
gestion de projets WinCC flexible à l'intérieur de Step 7 et l'utilisation commune des
paramètres de communication. Il en résulte une réduction de la fréquence d'erreur et
par conséquent du travail de configuration.
Dans le cas d'une application intégrée, la gestion des projets s'effectue par le
gestionnaire SIMATIC Manager qui est une composante de Step 7. Le SIMATIC
Manager nous donne accès à tous les objets de WinCC flexible. On peut créer, copier
ou effacer des terminaux IHM tout comme des objets IHM individuels, tels que des
images ou recettes.
Pendant la configuration, on accède directement à la table des mnémoniques et aux
blocs de données Step 7 qu’on a défini au moment d'établissement du programme
d'automate. Il n'est donc pas nécessaire de définir des variables procès dans WinCC
flexible.
La figure suivante montre la liaison entre la station S7-300 et la station de supervision
IHM.

Figure III-12: Liaisons entre la station S7-300 et la station IHM

57
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

3.2.3. Réalisation d’IHM et la simulation via PLCsim et Runtime


On va simuler dans cette partie l’IHM de la station de distribution sous les deux
simulateurs PLCsim et Runtime afin d’observer les différentes évolutions de la
station par l’incrémentation des différentes bits des entrées au niveau de simulateur
PLCsim, aussi par l’appui des différents boutons (Start, Stop, Reset) dans l’interface
IHM en mode Runtime. Pour la simulation il faut en premier lieu charger le projet au
niveau de step7, puis lancer Runtime.

Figure III-13: L’IHM de la station de distribution

D’après la figure [III.13] et après l’activation de simulateur PLCsim (en mode Run)
on remarque le voyant Reset est allumé. Ce qui nous confirme que le bouton Reset
est prêt à activé afin de rendre la station de distribution à l’état initial, ainsi le capteur
B4 (capteur de la pièce au magasin) qui nous confirme la présence des pièces dans le
magasin.

58
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-14: Station de distribution à l’état initial

Après l’incrémentation des bits responsables sur l’évolution du grafcet qui sont 1B2
et 3B2 au niveau de PLCsim on a remarqué un changement de couleur pour les deux
capteurs et l’actionneur 3M2 est actionné pour déplacer le vérin oscillant vers la
station en aval ainsi que des images illustrant qui représentent les différentes
évolutions au niveau de l’IHM. Nous les avons ajoutés dans la bibliothèque de wincc,
puis on a obtenu l’allumage de la lampe Start qui nous informe que le bouton Start
est prêt à être activé afin de démarrer la station.

59
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-15: La station de distribution après l’appui sur le bouton Start

Une fois le bouton Start est activé, la station de distribution est en plein de
fonctionnement après l’incrémentation des différents bits (pour les capteurs)
responsables sur l’évolution du grafcet.
Si la station est en mode automatique (selon le sélecteur, vertical=automatique,
horizontal= manuel). La station fonctionnera en continue et sera arrêtée jusqu’à ce
que le magasin se videra (figure [III.16]) ou bien quand on appuiera sur le bouton
Stop pour arrêter le programme.

60
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-16: L’absence des pièces dans le magasin (mode automatique)

Après plusieurs cycles de fonctionnement on est incrémenté dans le PLCsim le


capteur B4 a donc remarqué dans notre IHM : le changement de couleur pour le
capteur de pièce au magasin, l’allumage du voyant magasin vide (situé dans le
pupitre opérateur de la station), et l’allumage de la lampe Start, alors dans ce cas, la
station ne démarre pas jusqu’à la détection de pièce dans le magasin. Ensuite, elle
démarre et continue son fonctionnement sans l’appui du bouton Start.
Pour le mode manuel (voir la figure [III.17]) (sélecteur horizontal) la procédure de
fonctionnement de la station est citée comme suit :

1-rendre la station à l’état initial (par l’appuie sur le bouton Reset)


2-démarrer la station (par l’appuie sur le bouton Start)
3-Le vérin d'éjection éjecte une pièce à usiner du magasin.
4-Le vérin oscillant est amené à la position (Magasin).
5-Le vide est activé. Lorsque la pièce à usiner est correctement aspirée.
4-Le vérin d'éjection rentre et libère la pièce à usiner.
6-Le vérin oscillant rejoint la position (station en aval).

61
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

7-Le vide est désactivé


8-Après ces étapes la station s’arrête et on remarque l’allumage de la lampe Start qui
nous confirme que le bouton est prêt à être activé, quand on appuie sur le bouton
Start la station démarre pour faire un seconde cycle.

Figure III-17: Station de distribution en mode manuel

4.Programmation de la station sur CIROS

4.1. Présentation CIROS


CIROS est l'outil de travail professionnel pour la création de modèles de
simulation. Cette plate-forme de développement performante, utilisée en milieu
industriel, regroupe la Modélisation, Programmation et Simulation, ainsi l’émulation
sous une même interface utilisateur.

CIROS permet à l’utilisateur de mieux maitriser les technologies d’automatiques sans


aucun risque pour l’humain ni pour le matériel en mettant à sa disposition plusieurs
bibliothèques qui contiennent presque toutes les stations commercialisées par FESTO

62
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Didactic (Figure [III.18]).

Figure III-18: CIROS

4.2. Programmation
Selon notre propre programme grafcet on peut contrôler la station de distribution
sur CIROS en utilisant un API externe virtuel (PLCsim dans notre cas) ou réel. Pour
ce faire, nous introduisons Ez_OPC comme le montre la figure [III.19].

c
Figure III-19: Interface EzOPC

63
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Alors que Ez_OPC qui se charge de récolter les données de l’API (Virtuel ou réel) et
de les transmettre en temps réel à la simulation et l’émulation sur CIROS qui est dans
ce cas la station de distribution. La procédure est la suivante :
Pour intégrer le programme sur CIROS il faut ouvrir SIMATIC Step7 et écrire le
programme selon les affectations des entrées et sorties de la station de distribution
fournie sur CIROS comme il est indiqué la figure [III.20], nous utilisons le logiciel
SIMATIC Manager STEP 7 V5.5 avec son PLCSIM V5.4 comme simulateur
d’automate virtuel

Figure III-20: Table de mnémonique de la station de distribution

Pour accéder au modèle et à la documentation de la station de distribution sur


CIROS :

1-Lancer CIROS Mechatronics

64
Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-21: CIROS Mechatronics

2-ouvrir le dossier « CIROS Mechatronics » puis « Station MPS-C » et finalement


« station de distribution »

Figure III-22: Rubrique HELP de CIROS

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

3-Pour ouvrir le modèle sur CIROS Appuyer sur « ouvrir le modèle utilisateur »

Figure III-23: Station de distribution sur CIROS

4- dans notre cas, il faut que la station de distribution soit contrôlée par PLCSIM qui
joue le rôle d’un API virtuel externe sur l’outil step7, comme sur CIROS par défaut
les émulations sont contrôlées par l’API virtuel interne, alors pour qu’on puisse
Controller la station de distribution sur CIROS par un API virtuel donc on compète
nos démarches par les étapes citées ci-dessous :
✓ Sur la barre de menu, cliquer sur « MODELING » puis « Switch external PLC
». (Voir la figure III.25)
✓ Une fenêtre s’ouvre dans laquelle apparait le contrôleur utilisé, en effectuant
un clic droit pour changer le type de contrôleur sur « SWITCH DIRECTLY TO
», ensuite dans notre cas nous sélectionnons « OPC ». Ainsi, dès que la
simulation est lancée un OPC client est apparu (voir la figure III.24)

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-25: Barre de menu CIROS Figure III-24: Fenêtre de PLC Switch
sur CIROS

5-Ouvrir EzOPC et s’assurer que CIROS est connecté à PLCSIM via le Virtual
Controller, ainsi que les drivers OPC et PLCSIM sont bien installés et il faut aussi
s’assurer que sur l’onglet S7-PLCSIM de EzOPC, la plage d’adressage des
entrées/sorties soit la même que sur le programme Step7 (voir la figure [III.26]).

Figure III-26: Configuration des adresses entrées /sorties

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

4.3. Simulation
Lancer PLCSIM et charger le programme sur STEP7 on lançant l’émulation sur
CIROS celui-ci est détecté sur Ez_OPC, il faut s’assurer que le virtuel Controller et S7
PLCSIM sont bien connecté (voir la figure [III.27])

Figure III-27: Interface EZOPC lors de la simulation

On va émuler dans cette partie la station de distribution sur CIROS qui est contrôlé
par PLCSIM afin d’observer les différentes évolutions de la station sur CIROS, STEP7
(le grafcet) et WINCC (l’Interface Homme Machine), sans l’incrémentation des
différentes bits des entrées au niveau de simulateur PLCSIM

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-28: Station de distribution en mode simulation sur CIROS

Cette figure [III.28] représente l’émulation de la station sur CIROS, on remarque alors
par défaut les différents bits des entrées/sorties sur PLCSIM sont incrémentés. Tous
dépendent de l’État de la station au cours de simulation, sauf les boutons qui situés
sur le pupitre de commande (Start, Reset, Stop) qui sont actionnés par l’utilisateur.
La mise en référence est demandée lorsque la touche RESET est allumée et exécutée
après actionnement de cette touche. Pour lancer la procédure de la station de
distribution l'activation est demandée lorsque la touche START verte est allumée et
exécutée après actionnement de la touche. Le programme API peut être arrêté à tout
moment en appuyant sur la touche STOP (touche rouge à droite) et le sélecteur du
mode de fonctionnement (manuel ou automatique). Ainsi, d’après la figure on
obtient l’allumage de la lampe RESET qui nous informe que la mise en référence de
la station est demandée. Lors de l’émulation sur CIROS on remarque alors que le
grafcet et l’IHM sont simulés en même temps sans l’incrémentation des différents
bits (voir la figure III.29)

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

Figure III-29: Simulation de la station sur CIROS, STEP7, WINCC

Figure III-30: L’absence des pièces lors de la simulation

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Chapitre III : programmation, émulation et implémentation d’une IHM pour la station de
distribution

La figure [III.30] nous montre l’arrêt de la station dans STEP7, WINCC et CIROS.
Dans le cas de l’absence de pièces dans le magasin et l’allumage du voyant qui nous
informe que le magasin vide, il faut alors le remplir pour que la station continue sa
procédure de fonctionnement.

5. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté l’essentiel de notre travail afin de réaliser
une IHM de la station de distribution AFB selon notre propre cahier de charge. Cette
derrière nous a permet d’apprend :
Le fonctionnement de système afin d’établir un cahier de charge adéquat à la station.
La maitrise de l’outil de programmation Simatic Manager(Step7) qui est été notre
première expérience avec lui ainsi la simulation du programme sur le simulateur
PLCsim du Step7.
La conception, réalisation d’une IHM sur l’outil WinCC Flexible puis la simulation
de cette dernière sur le Simulateur RunTime de ce logiciel. Cette étape aussi
considéré comme première expérience via cet Outil.
En fin la coordination entre ces Outils via le serveur OPC de l’outil CIROS qui nous a
permet de voir le fonctionnement de la station dans les deux simulateurs et
l’émulateur CIROS d’une manière automatique

71
Conclusion générale

CONCLUSION GÉNÉRALE

Arrivant à la fin de notre projet de fin d’études concernant la simulation et


commande l’un des sous stations de la station AFB agro food présente au niveau du
laboratoire de productique (MELT) à la faculté de technologie de Tlemcen, afin de
visualiser le fonctionnement de cette ligne avec la possibilité d’agir sur les entrées du
système. La station qui nous s'intéresse c'est la station de distribution.

L’objectif de ce travail était de réaliser une Interface Homme Machine d’une


station automatisée de la ligne AFB agroo food de FESTO (chaine de production
didactique) avec le WinCC flexible, et de l’émuler en 3D avec CIROS, en utilisant la
programmation sous step7.
D’abord nous avons commencé par l’étude de fonctionnement de la station et
pour corriger l'erreur trouvée, nous avons créé notre propre programme en utilisant
le logiciel SIMATIC STEP7, afin de choisir le langage SFC « GRAFCET », puis en
utilisant L’application PLCSIM qu’il nous a permis de faire une simulation et ce pour
voir le bon fonctionnement de programme.
Ensuite, et pour la conception de l’IHM (interface homme-machine) en vue de la
supervision du notre système, nous avons exploité les performances de logiciel
SIMATICS WINCC flexible, qui est un logiciel permettant à l’opérateur de connaitre
l’état d’avancement du processus en temps réel et d’intervenir directement sur le
pupitre de commande. Donc nous avons fait une deuxième simulation en utilisant le
simulateur Runtime.
Finalement, nous avons fait une émulation en 3D sur logiciel CIROS, grâce à ce
dernier nous avons réussi à obtenir une représentation virtuelle d’un comportement
réel de la station de distribution sur CIROS et selon le programme que nous mettons
au début, et ce en temps réel.

De ce fait, lors de cette expérience, et après validation des résultats obtenus,


notamment après le bon fonctionnement de la station de distribution sur logiciel
CIROS (émulation en 3D), celle-ci peut être implémentée dans la station réelle afin de
voir les différents changements en temps réel sans aucun risque. De plus, nous avons

72
Conclusion générale

pu travailler sur trois logiciels très important (STEP7, WINCC FLIXIBLE, CIROS), qui
nous seront bénéfiques pour notre future carrière.

Ce projet était une occasion d’approfondir nos connaissances techniques et


pratiques, et d’améliorer nos connaissances théoriques dans un vaste domaine de
l’automatique. Cela nous a permis d’acquérir une expérience dans le domaine de la
pratique.
Comme perspective, nous souhaitons prolonger notre travail, en nous focalisant plus
particulièrement de :
⬧ Faire injecter le programme dans la station à étudier afin de voir les différents
changements en temps réel au niveau de l’IHM et de la station.
⬧ Pour Faire compléter et perfectionner le travail on aimera bien de le
généraliser sur l’ensemble du système AFB (le reste des stations).

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Références bibliographie

Référence Bibliographique :

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[7] Homme, organisation et transformation numérique Intégration verticale et horizontale,


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[8] Anastasia “ cyber security”, 2014. [En ligne]. Disponible :


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[10] Aip primeca “control-commande/supervision”, 2015. [En ligne]. Disponible :


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Références bibliographie

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dans un Environnement SCADA," Universite M’hamed Bougara de Boumerdes,
thèse magister, Algérie, 2009.

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[13] C.Victoria Isaza Narvaez, " Diagnostic par techniques d’apprentissage floues :
conception D’une méthode de validation et d’optimisation des partitions ",
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[14] Carlos Daniel GARCIA-BELTRAN, "Outils Pour L’aide A La Supervision De


Procédés Dans Une Architecture Multi agent ", Laboratoire d’Automatique de
Grenoble, thèse doctorat, 2004.

[15] Daneels et W.Salter, “ WHAT IS SCADA?” International Conference on


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[16] Cour Mr. Sari.Z CIMII master I en filière à recrutement national génie
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d’un automate omron , " Universite Abderrehmane Mira de Bejaia, Mémoire de
fin d’étude Master, 2014.

75
Références bibliographie

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production.htm?fbid=YmUuZnIuNTM1LjE2LjE4Ljk5Ny41MTc5. [Consulté le
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[26] " catalogue didactic materiel pedagogique 2008 ", Festo Didactic GmbH & Co.
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[29] " Buffer station: Adaptable", [En ligne]. Disponible:


https://www.festo-didactic.com/int-en/learning-systems/mps-the-modular-
production-system/stations/buffer-station-
adaptable.htm?fbid=aW50LmVuLjU1Ny4xNy4xOC42MDYuMzk0Nw.
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[30] H.Bensassi, " liaison de WinCC avec l’automate "

76
Résumé
L’industrie est toujours en plein croissance. C’est la raison pour laquelle la
supervision des unités de production est devenue de nos jours une nécessité absolue.
Le présent mémoire résume notre travail dans le cadre du Projet de Fin d’Études qui
a comme objectif la simulation et la supervision d’une des stations de la ligne de
production AFB, plus précisément la station de distribution.Commençant par un
cahier de charge avec peu de défauts ainsi que la programmation de ce dernier en
Grafcet avec l’outil Step7 et le simulateur PLCSim. Afin d’assurer le bon
fonctionnement avec une bonne supervision et contrôle, nous avons passé à la
conception d’une IHM adéquate à cette station avec un autre outil qui s’appelle
Wincc et la simulation de cette conception qui représente notre station via le
Simulateur Runtime.
Cette simulation se fait en parallèle avec l’exécution de notre propre programme par
l’outil step7. Ces deux derniers outils sontutilisés seulement pour les automates de
marque Siemens.
Nous terminons notre travail par émulateur qui fait notre station en 3D via logiciel
CIROS, ce dernier fournit des modèles préconfigurés pour toutes les stations de cette
ligne de production(AFB).

Mots Clés:
PLCsim, Runtime, AFB, WinCC Flexible,simulation,émulateur, STEP7, GRAFCET,
CIROS, IHM, Siemens, Automate.

Abstract
The industry is still growing. This is why the supervision of production units has
nowadays become an absolute necessity.
This manuscript summarizes our work as part of the End of Study Project, which
aims to simulate and supervise one of the stations on the AFB production line, more
precisely the distribution station. Beginning with a specification with few defects as
well as programming it in Grafcet with the Step7 tool and the PLCSim simulator. In
order to ensure proper operation with proper supervision and control, we have
moved on to designing a HMI suitable for this station with another tool called Wincc
and simulating this design which represents our station via the Runtime Simulator.
This simulation is done in parallel with the execution of our own program by the
step7 tool. The latter two tools are only used for Siemens PLCs.
We finish our work by emulator which makes our station in 3D via CIROS software,
the latter provides preconfigured models for all stations in this production line
(AFB).

Keywords:

Simulator, PLCsim, Runtime, AFB, WinCC, simulation, emulator, STEP7,


Geafcet,CIROS, HMI, Siemenc, PLC

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