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Etude de l'opportunité d'implémentation d'un réseau WIFI dans la mine


souterraine de Draa Sfar - Dan MATEYA

Thesis · September 2019


DOI: 10.13140/RG.2.2.24418.27846

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1 author:

Dan Mateya
Mohammed VI Polytechnic University
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Université polytechnique Mohammed VI

Projet de fin d’étude

Etude de l’opportunité d’implémentation d’un réseau


WIFI dans la mine souterraine de Draa Sfar

Dan Japhet MATEYA


3ème année cycle ingénieur Emines school of industrial management

Supervisé par

Damien GOETZ
Chafik HAMAMI
Fadil DAHBANE

14 September 2019
1

Remerciements

La réalisation de ce mémoire a été possible grâce au concours de plusieurs personnes à


qui je voudrais témoigner toute ma reconnaissance. Je voudrais tout d’abord adresser
toute ma gratitude au directeur d’EMINES school of industrial management Mr Nic-
olas CHEIMANOFF qui a énormement contribué à ma formation dans cette école,
mon professeur d’option et encadrant Mr Damien GOETZ pour sa patience, sa dispon-
ibilité et surtout ses judicieux conseils qui ont contribué à alimenter ma réflexion, ainsi
qu’à l’ensemble du staff d’EMINES pour m’avoir fourni les outils nécessaires à la réus-
site de mes études.

Je désir aussi remercier le directeur de la mine de Draa Sfar Mr Chafik HAMAMI et le


directeur maintenance de la mine de Draa Sfar Mr Fadil DAHBANE pour leur dispon-
ibilité et dévouement tout au long de mon stage. Je tiens à remercier spécialement
l’ensemble du personnel de Draa Sfar, qui ont été très acceuillants et disponibles à
toutes discussions et questions.

Je voudrais exprimer ma reconnaissance envers ma famille et mes amis qui m’ont ap-
porté leur support moral et intellectuel tout au long de mon stage. Un grand merci à
mes frères et soeurs Sem, Evan, Dania, Sherone, Laurie et Gaelle pour toujours m’aider
peu importe les circonstances et croire en moi. Enfin, je tiens à témoigner toute ma
gratitude à ma mère, qui je pense serait la plus heureuse au monde, et mon père.
CONTENTS 2

Contents

I Introduction générale 9

1 Introduction aux mines souterraines 9

2 Problématique 9

3 L’automatisation 10

4 Communication sans fil en mine souterraine 11

II Présentation de la mine de Draa Sfar 13

5 Généralités 13
5.1 Historique Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2 Présentation CMG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.3 Introduction à la mine de Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3.1 Modèle géologique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3.2 Structure de la mine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.3.3 Ossature de la mine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6 Méthodes d’exploitation Draa Sfar 18


6.1 Tranches montantes remblayées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.2 Sous niveaux abattus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

7 Système de communication Draa Sfar 21


7.1 Présentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.2 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

III Etude de sécurité relative à l’utilisation de radio fréquence 24

8 Présentation 24

9 Les radios fréquences dans les mines souterraines 25

10 Résultats IME 26
CONTENTS 3

IV Etude technique 29

11 Choix de la technologie sans fil 29


11.1 Présentation des technologie sans fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
11.2 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

12 Choix de la topologie WIFI 35


12.1 Topologie Ad Hoc ou Mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
12.2 Topologie en infrastructure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
12.3 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

13 Etude expérimentale d’atténuation du signal 37


13.1 Zone de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
13.2 Matériels expérimentals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
13.3 Procédure expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
13.4 Résultat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
13.5 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
13.6 Limites de l’étude expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

14 Architecture 47
14.1 Points d’accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
14.2 Contrôleur (WLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.3 Routeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.4 Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.5 Récapitulatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

15 Investissement 53
15.1 Draa Sfar Mine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
15.2 Koudiat Aicha Mine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

V Apports du WIFI et étude économique 57

16 Contexte générale 57
16.1 Contexte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
16.2 Relation tonnage chiffre d’affaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
16.3 Indicateurs de performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CONTENTS 4

16.3.1 Temps total TT et temps réel TR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59


16.3.2 Indicateurs de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
16.3.3 Temps actifs et temps passifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

17 Gains 64
17.1 Gains en sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
17.1.1 Gains directs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
17.1.2 Gains indirects . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
17.2 Gains en Productivité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
17.2.1 Gains directs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
17.2.2 Gains indirects . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

VI Conclusion générale 82

18 Conclusion 82

VII Annexe 84

19 Réseau mesh 84

20 Point d’accès 86

21 Routeur 89

22 Switch 90

23 Contrôleur 92
LIST OF FIGURES 5

List of Figures
1 Quelques mines souterraines automatisées dans le monde . . . . . . . . . 11
2 Organigramme Managem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Modèle géologique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4 Organigrame du service au fond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5 Infrastructure Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6 TMR Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7 SNA Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8 Progression SNA Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9 Principe cable rayonnant (Leaky feeder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10 Système de communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11 Problématique système de communication Draa sfar . . . . . . . . . . . . 22
12 Antenne située proche du détonateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
13 Antenne située loin du détonateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
14 Variation de la distance en fonction de la puissance et la fréquence . . . . 27
15 Variation de la distance pour un détonateur à 50 Ohms . . . . . . . . . . 28
16 Quelques technologies sans fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
17 Débit requis pour les applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
18 Communication sans fil associé à la mine souterraine . . . . . . . . . . . . 32
19 Communication sans fil associé à la mine souterrain sur les 5 dernières
années . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
20 Communication sans fil associé à la mine souterrain sur les 2 dernières
années . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
21 Fonctionnement réseau Mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
22 Topologie en infrastructure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
23 Zone d’expérimentation (niveau 1000m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
24 Zone d’expérimentation (zoom) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
25 Antenne expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
26 Logiciel de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
27 Procédure théorique expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
28 Procédure réelle expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
29 Modélisation 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
30 Modélisation 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
31 Mine de Kemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
LIST OF FIGURES 6

32 Modélisation 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
33 Modèle réseau WIFI mine de Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
34 Cycle d’activité d’une machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
35 Indicateurs de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
36 Ensemble des applications directes et indirectes . . . . . . . . . . . . . . . 64
37 Temps d’intervention mine de Kemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
38 Causes chute de blocs mine de Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
39 Conditions limites internationales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
40 Tag A4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
41 IP Dect Ascom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
42 Temps d’activité normal d’une machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
43 Temps d’activité d’une machine en cas de baisse des temps d’arrêts . . . . 70
44 Indicateurs moyens chargeuse 10 T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
45 Indicateurs moyens Foreuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
46 Répartition temps d’arrêts moyens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
47 Répartition temps d’arrêts moyens en cas d’implémentation du WIFI . . . 74
48 Echéancier de calcul sur 10 ans pour un investissement MAX . . . . . . . 77
49 Echéancier de calcul sur 10 ans pour un investissement MIN . . . . . . . . 78
50 Répartition des temps de maintenance des composants des chargeuses . . 79
51 Indicateurs de maintenance chargeuses Garpenberg . . . . . . . . . . . . . 80
52 Evolution production Chelopech mine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
53 Réseau mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
54 Réseau mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
55 Débit réseau mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
56 Point d’accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
57 Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
58 Antenne AIR-ANT5114P2M-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
59 Routeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
60 Caractéristiques Series 3850 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
61 Caractéristiques Series 3850 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
62 Contrôleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
63 Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
LIST OF TABLES 7

List of Tables
1 Fiche signalétique CMG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 Caractéristiques technologies sans fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3 Récapitulatif matériels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4 Coût investissement couverture totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5 Coût investissement couverture de 4 niveaux . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6 Coût investissement couverture Koudiat Aicha . . . . . . . . . . . . . . . 55
7 Performances chargeuses 10t Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8 Performances foreuses simba Draa Sfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
9 Performance économique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
10 Délai de retour sans actualisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
LIST OF TABLES 8

Résumé

La Compagnie Minière des Guemassa, filiale du groupe Managem, exploite depuis plusieurs
années le gisement souterrain à zinc, plomb et cuivre de Draa Sfar, à une dizaine de kilo-
mètres au Nord-Ouest de Marrakech. D’origine volcano-sédimentaire, ce gisement se
présente sous une forme filonienne, avec une extension de plusieurs centaines de mètres,
une puissance moyenne de quelques mètres, et un pendage sub-vertical. La minéral-
isation reste ouverte verticalement, et l’exploitation a aujourd’hui dépassé les 1000 m
de profondeur. A ces niveaux de profondeur, les aspects liés à la logistique souterraine
prennent une importance particulière, et le temps perdu pour diffuser une information
(par exemple la panne d’un engin dans un chantier) devient très pénalisant. C’est la
raison pour laquelle Managem a souhaité examiner les possibilités de développement
d’une infrastructure de communication fiable et efficace dans la mine. Outres des gains
en termes de sécurité et de productivité de l’exploitation, un tel réseau constitue égale-
ment l’étape préliminaire à toute forme d’automatisation future de certains aspects de
l’exploitation souterraine. Les enjeux d’un tel système de communication apparaissent
donc essentiels.

L’étude se concentre d’abord sur l’analyse des différentes technologies envisageables pour
le développement d’un réseau de communication. Ces technologies sont d’une part com-
parées sur un plan purement théorique ; d’autre part une étude bibliographique permet
d’identifier celles qui sont les plus répandues dans les mines souterraines aujourd’hui, et
pour quels types d’applications. La technologie du réseau Wifi apparaît comme la plus
adaptée à notre cas.

Cette technologie est alors analysée de manière plus détaillée. Une architecture de réseau
a été proposée, basée en particulier sur des essais souterrains visant à déterminer la portée
du signal émis par une antenne dans les galeries minières. Cette architecture a conduit
à un chiffrage du coût de développement d’un réseau pour une application dans la partie
la plus profonde de la mine de Draa Sfar, ou pour une expérimentation dans la mine
nettement plus petite de Koudiat Aicha.

Parallèlement, l’étude a permis d’identifier les gains associés au développement d’un


tel réseau de communication, et de chiffrer ces gains à chaque fois que des données de
productivité étaient disponibles (gains en termes de temps d’intervention sur des pannes
par exemple).
2 PROBLÉMATIQUE 9

Part I

Introduction générale

1 Introduction aux mines souterraines

Une mine souterraine est en quelque sorte une surface aménagée au sein de la terre
en vue d’extraire de la roche en place les minéraux utiles qu’elle renferme. L’accès au
gisement et l’abattage du minerai s’effectuent par foration et tir à l’explosif. Le minerai
est remonté à la surface, où il est traité pour obtenir un concentré riche en valeur
marchande. L’exploitation d’un gisement dans les profondeurs de la terre nécessite des
infrastructures spéciales: un réseau de puits et de galeries communiquant avec la surface
et permettant la circulation du personnel, le transport du matériel et du minerai. On
accède au fond par un puits, duquel partent des galeries menant aux chantiers. Les
différents niveaux d’exploitation sont reliés par des galeries.

Depuis les galeries, le minerai est transporté vers un concasseur via une plateforme avant
d’être transporter à la surface. Le transport vers la surface est habituellement fait à
travers le skip ou les dumpers. Le skip ici peut être comparé à un ascenseur circulant par
le puits et transportant du matériel ou des personnes. Toutes les excavations souterraines
doivent être desservies par des systèmes d’aérage (amenée d’air frais et évacuation des
gaz), d’alimentation en électricité, et de communications.

2 Problématique

L’industrie minière mondiale est sous pression. De nombreuses mines en cours d’exploitation
ont des extractions de teneurs en minerai plus faibles et des distances de transport plus
longues depuis la surface de la mine (cas mine souterraine), les taux de rendement
des traitements sont en baisse, et les temps de développement de nouvelles mines aug-
mentent. De plus, les exploitations minières dans le monde sont jusqu’à 28% moins
productives qu’il y a dix ans selon Boliden AB.

L’industrie s’est focalisée sur l’amélioration de la productivité en «travaillant» les actifs


existants, mais cette stratégie n’est plus aussi efficace à présent. Malgré les hauts et
3 L’AUTOMATISATION 10

les bas de l’industrie, la nature de l’exploitation minière est restée la même depuis des
décennies. Pour atteindre une avancée décisive en termes de productivité, il est nécessaire
de repenser le fonctionnement de l’extraction.

3 L’automatisation

L’automatisation est l’une des tendances la plus importante de notre époque. Elle permet
de transformer notre façon de vivre et de travailler.

L’automatisation défini ici est un ensemble de technologies ayant pour but d’améliorer
la sécurité et la productivité en aidant l’homme dans la réalisation de ses tâches. Les
technologies d’automatisation tels que :

• Les capteurs sismiques pour surveiller l’activité sismique et l’instabilité des roches.

• Les capteurs de température, d’humidité et gaz.

• La transmission automatisée des données.

• Les technologies de caméra vidéo sophistiquée pour surveiller les mouvements.

• la localisation et le suivi du personnel et des équipements dans les opérations


minières en surface et souterraines.

• La commande équipement à distance.

ont eu un impact significatif dans les mines souterraines, et sont aujourd’hui de plus en
plus utilisées dans nombreuses mines souterraines.

Ainsi aujourd’hui de plus en plus de mines souterraines dans le monde n’hésitent pas à
mettre ou plutôt souhaitent mettre en place des systèmes automatisés pour améliorer
la sécurité et la productivité (Voir figure 1), c’est justement le cas de la mine dans la
laquelle nous avons basé notre étude, Draa Sfar.

Cependant pour mettre en place des technologies d’automatisations, il est nécessaire


d’avoir des moyens de communications adaptés, l’environnement minier étant un en-
vironement dans lequel on retrouve plusieurs équipements mobiles, il requiert donc
d’implémenter une communcation sans fil afin de pouvoir mettre en place un certains
nombre d’applications ayant un réel impact sur la productivité et la sécurité.
4 COMMUNICATION SANS FIL EN MINE SOUTERRAINE 11

Figure 1: Quelques mines souterraines automatisées dans le monde

4 Communication sans fil en mine souterraine

La communication sans fil refère à l’échange de données depuis une certaine distance
sous forme d’onde électromagnétique entre un émetteur et un récepteur

Les communications sans fil sont de plus en plus utilisées dans les mines souterraines
afin de pouvoir atteindre des objectifs spécifiques en mettant en place divers applic-
ations. La définition du terme "sans fil" telle qu’il est utilisé dans ce rapport, et en
ce qui concerne les mines souterraines, est un sujet à disscussion. Par exemple la plu-
part des gens considèrent un téléphone cellulaire comme un appareil sans fil , mais de
nombreux appels téléphoniques passent en réalité par des lignes téléphoniques classiques
avant d’atteindre le téléphone cellulaire du destinataire. Aucune des deux personnes ne
reconnaît l’utilisation de lignes téléphoniques conventionnelles pendant la communica-
tion. Le principal avantage pour l’utilisateur réside dans le fait qu’il n’y a pas de fils
ni de câbles connectés au dispositif portable, même s’ils sont intégralement impliqués
dans la transmission du signal. Cet exemple de communication «sans fil» correspond à
4 COMMUNICATION SANS FIL EN MINE SOUTERRAINE 12

la définition adoptée pour ce rapport.

Les communications sans fil offrent donc la possibilité de mettre en place un certain
nombre d’applications en relation avec l’automatisation afin d’améliorer la sécurité et
productivité.

Par ailleurs il n’est pas simple de mettre une communication sans fil dans une mine
souterraine, cela nécessite un investissement conséquent pouvant varier selon la topologie
de la mine et des études à faire au préalable.
5 GÉNÉRALITÉS 13

Part II

Présentation de la mine de Draa Sfar

5 Généralités

5.1 Historique Draa Sfar

• 1949 : Dépôt du permis de Draa Sfar Nord

• 1953 : Travaux de recherche pour le soufre

• 1962-1969 : Campagne de sondages à Draa Sfar

• 1967 : Arrêt des travaux miniers de Draa Sfar Nord

• 1968-1970 : Puits I, Traçages et Sondages courts

• 1978 : Projet pour traiter 200t/j

• 1984 : Convention ONA-BRPM

• 1985-1987 : Campagnes de géophysique

• 1997 : Permis d’exploitation cédés à CMG

• 1998 : 400m au Puits II

• 2000 : Etude de faisabilité Draa Sfar

• 2001 : Pilotage à 100t/j

• 2002 : Démarrage des travaux développement

• 2004 : Démarrage de l’exploitation amont 640 /1600 t /j

• 2005 : Exploration aval 640,continuité de la minéralisation

• 2006 : Démarrage du fonçage Puits III pour le grand aval (N-1050)

• 2010 Démarrage de l’extraction Puits III

• 2011 : Démarrage du projet DS Nord

• 2014 : démarrage de la rampe Aval N-1000


5 GÉNÉRALITÉS 14

• 2016 : démarrage de l’exploitation de l’aval 1000

5.2 Présentation CMG

Créé en 1988, la Compagnie Minière de Guemassa (CMG) est détenue à 70,77% dir-
ectement et à 6,14% indirectement par Managem (voir figure 3) et exploite le gisement
polymétallique de Hajar, situé à 30 km de Marrakech.

Figure 2: Organigramme Managem

Depuis 1992, la société exploite des concentrés de zinc, de plomb et de cuivre. CMG a
mis en exploitation en 2004 le gisement polymétallique de Draâ Sfar, situé à 15 km de
Marrakech, pour renforcer et soutenir la production du site de Hajar mais aussi d’autres
gisements dans les mines de Koudiat Aicha et Bousskour. Le traitement des minerais
exploités par CMG se fait à l’usine de Guemassa.
5 GÉNÉRALITÉS 15

Le tableau ci-après présente les fondamentaux de la Compagnie Minière de Guemassa


(CMG) en 2018

Dénomination sociale Compagnie Minière de Guemassa (CMG)


Siège social Twin Center Tour A bd Zerktouni Casablanca
Date de création 1988
Capital social 390 MMAD
Chiffres d’affaires 2018 1000 MMAD
Résultat d’exploitation 2018 105 MMAD
Production annuel 1,2 Mt

Table 1: Fiche signalétique CMG

5.3 Introduction à la mine de Draa Sfar

Situé à 13 km au nord-ouest de Marrakech, à cheval sur la bordure nord du Haouz, à


la limite sud des Jebilet Central, le site de Draâ Sfar possède un potentiel important en
minerai polymétallique. Les travaux d’exploration ont démarré en 1988 dans le cadre de
la convention entre ONA-Mines et le BRPM. Les permis ont été cédés en 1997 à CMG
qui a procédé en 1998 au fonçage du puits II. Le projet Aval Draâ Sfar consiste à mettre
en exploitation la partie aval du gisement Aval 640, l’objectif étant de prolonger la durée
de vie de la mine de CMG en exploitant un gisement polymétallique (zinc, cuivre et
plomb). De plus d’un kilomètre de profondeur, Draâ Sfar est la mine la plus profonde
de l’Afrique du Nord.

5.3.1 Modèle géologique

La série stratigraphique de gisement de Draa Sfar est formée de la façon suivante (voir
figure 3), La minéralisation de Draa Sfar est composée essentiellement de :

• La pyrrhotite : C’est le minéral le plus abondant. Dans les différents faciès minéral-
isés, la pyrrhotite englobe et renferme en inclusion, la sphalérite, l’arsénopyrite,
la galène et la chalcopyrite. Elle se présente sous forme de plages de différentes
dimensions. Dans le minerai massif, la pyrrhotite constitue le fond de la minéral-
isation. Elle englobe toute les phases minéralisées. Dans le minerai submassif, la
pyrrhotite se présente sous forme des plages de déférentes dimensions.
5 GÉNÉRALITÉS 16

• La sphalérite : C’est la phase minérale la plus abondante après la pyrrhorite. Sa


taille dépend surtout de son abondance dans le minerai : micrométrique dans le
minerai pauvre et millimétrique dans le minerai submassif. Elle se présente en
inclusion dans la pyrrhotite.

• La chalcopyrite : Elle se présente sous différentes formes, en fonction du type de


minerai. Généralement, elle se présente sous forme de cristaux micrométriques dis-
séminés dans la pyrrhotite et la sphalérite. Dans le minerai massif, elle se présente
par moment sous forme de fines plages disséminées dans la pyrrhotite. Générale-
ment, elle est associée à la sphalérite, soit sous forme de plage millimétrique eng-
lobant la sphalérite soit englobé par la pyrrhotite et la sphalérite ;

• La galène : Elle est intimement associée à la sphalérite dans presque tous les
faciès minéralisés. Elle se présente sous forme de petits cristaux. Dans certains
échantillons, la galène apparait tardive, on la trouve emballé dans la pyrrhotite.

Figure 3: Modèle géologique

5.3.2 Structure de la mine

La mine de draa sfar est constitué d’un service au fond qui permet d’assurer le bon
déroulement des activités, il se présente comme suit :
5 GÉNÉRALITÉS 17

Figure 4: Organigrame du service au fond

5.3.3 Ossature de la mine

La mine de Draa sfar est constitué de quatres puits :

• Le puits 1 : Il a une forme rectangulaire de section 2*3 et a une profondeur de


400m. Il assure l’acheminement du béton cimenté pour le remblai.

• Le puits 2 : Il a une forme circulaire de diamètre de 5m, il a une profondeur de


670m, il assure l’acheminement de l’air, des cables, la descente et la montée du
personnel et l’extraction du minerai.

• Le puit 3: c’est le puits le plus profond de l’Afrique du nord (1085 m). Il a un


diamètre de 5m, il sert comme puits d’extraction de la partie aval 640 et assure à
un grand pourcentage de l’aérage de la mine. Il a générelement les même fonction
que le puits 2.

• Le puits d’aération : Il a une forme circulaire de diamètre 5m et une profondeur


de 400m. Il assure l’aspiration des gaz au moyen de ventillateurs.

De plus la mine de Draa Sfar dispose aussi d’une descenderie de 20m2 de section qui part
du jour jusqu’au niveau 110 avec une pente de 15% et elle sert comme entrée principale
6 MÉTHODES D’EXPLOITATION DRAA SFAR 18

de l’air. Elle continue avec une rampe de pente moyenne 12.5% du niveau 110 jusqu’au
niveau 1000, d’une section de 16m2 et elle relie tous les étages. Le long de la rampe des
refuges de section 4*2 sont amenagés tous les 80 à 100m.

Figure 5: Infrastructure Draa Sfar

6 Méthodes d’exploitation Draa Sfar

Le gisement de Draa Sfar est exploité de deux manières: la méthode des tranches mont-
antes remblayées (TMR) et la méthode des sous niveaux abattus (SNA), c’est la méthode
la plus utilisée.

6.1 Tranches montantes remblayées

L’extraction par tranches montantes remblayées est particulièrement adaptée à l’exploitation


des filons de faible puissance et à fort pendage, encaissés dans un massif rocheux stable.
Le minerai est abattu et déblayé par tranches horizontales, prises en montant. Cette
technique permet généralement une bonne sélectivité du minerai et un excellent taux
6 MÉTHODES D’EXPLOITATION DRAA SFAR 19

de récupération. Les vides sont remblayés progressivement (avec les stériles des galeries
de d’autres galeries qui ont été exploitées) pour permettre d’élaborer un plancher de
travail à la tranche suivante. La préparation de la TMR à Draa Sfar nécessite le creu-
seument d’une rampe loin de la minéralisation, à partir de laquelle est creusée un accès
descendant d’une pente de 15% vers la minéralisation, voir figure 6:

Figure 6: TMR Draa Sfar

Cependant la TMR n’est pratiquement plus utilisée dans l’exploitation du minerai à


Draa Sfar.

6.2 Sous niveaux abattus

L’exploitation par sous-niveaux abattus s’applique aux gisements à forte puissance et de


grande profondeur, c’est actuellement la méthode principale d’exploitation à Draa Sfar.
Le minerai doit être de nature à pouvoir être fragmenté à l’explosif.

Dans cette méthode, la foration est immédiatement suivie de la fragmentation du massif


rocheux aux explosifs. Le minerai et les stériles tombent par gravité au fond de la
chambre et sont évacués par des galeries situées sous le niveau exploité. Cette méthode
est considérée comme sûre, puisque les mineurs travaillent toujours dans des espaces
ayant la dimension d’une galerie.
6 MÉTHODES D’EXPLOITATION DRAA SFAR 20

Des galeries d’accès doivent être tracées dans le gisement à intervalles verticaux assez
rapprochés (20 m) et suivant une disposition déterminée. Celle-ci est la même à tous
les sous-niveaux, sauf qu’elle est légèrement décalée d’un sous-niveau à l’autre, de sorte
que les galeries d’un sous-niveau donné se trouvent entre celles du sous-niveau supérieur.
Une coupe verticale de cette exploitation montrerait une disposition en losanges, avec un
espacement régulier dans le sens horizontal et dans le sens vertical. Bien que les travaux
de creusement soient ici importants, il s’agit d’une opération simple qui se prête bien à
la mécanisation. Le creusement simultané de plusieurs galeries à différents sous-niveaux
implique une utilisation optimale du matériel. Les figures 7 et 8 montrent le processus
de SNA à Draa sfar, deux voies (galeries) horizontales à la minéralisation sont tracées,
la voie de base et la voie de tête.

Figure 7: SNA Draa Sfar

Figure 8: Progression SNA Draa Sfar


7 SYSTÈME DE COMMUNICATION DRAA SFAR 21

7 Système de communication Draa Sfar

7.1 Présentation

La communication entre le fond et la surface peut se faire au moyen de trois moyens de


communication dans la mine de Draa Sfar :

• Généphone : Le généphone est un système d’intercommunication auto-générateur,


en d’autres mots, il utilise une connexion filaire pour transmettre le son sans aucune
source d’énergie extérieure. Chaque pièce du généphone est donc complètement
autonome. Cela est possible grâce à des cellules autogénératrices de haute qualité
qui sont optimisées sur le spectre de la parole et transforment l’énergie vocale en
énergie électrique. Cependant le généphone à Draa Sfar ne couvre que les niveaux
supérieurs et est le moyen de communication le moins utilisé.

• Le câble rayonnant : Un câble rayonnant est un dispositif permettant d’émettre et


de recevoir des ondes radios dans un tunnel. C’est un câble coaxial dans lequel on a
percé des trous à intervalles réguliers. Il fonctionne comme une antenne s’étendant
sur la longueur et pouvant servir à propager les ondes (voir figure 9).

Figure 9: Principe cable rayonnant (Leaky feeder)

• Le Téléphone fixe: C’est généralement le moyen de communication le plus util-


isé dans la mine de Draa Sfar, il est présent dans tous les niveaux inférieurs.
L’ensemble des téléphones sont reliés à des routeurs, un routeur en surface est relié
à un routeur au fond (840m), ce dernier permet le dispatching à différents niveaux
vers des téléphones.

Généralement l’architecture globale du système de communication (téléphone, câble ray-


onnant) se présente comme suit:
7 SYSTÈME DE COMMUNICATION DRAA SFAR 22

Figure 10: Système de communication

7.2 Problématique

La mine de Draa sfar dispose donc de divers moyens de communication filiaire (téléphone
et généphone) et un moyen de communication non filiaire (radio). Il y’a donc divers
moyens pour permettre la communication vocale et même de données, mais pas dans
toutes les zones.

Figure 11: Problématique système de communication Draa sfar

Comme le représente la figure 11, plusieurs zones réparties dans les différents niveaux
sont en absence de communication directe, cela rend dans un premier temps le trvail au
fond moins sécurisé, car en cas d’incident le temps pour alerter la surface ou même les
7 SYSTÈME DE COMMUNICATION DRAA SFAR 23

personnes au fond peut être excessif surtout que les zones dans lesquelles les mineurs
se situent habituelement sont assez éloingnées des zones où il y’a un accès direct à la
communication. Dans un second temps, on est moins productif, evidemment des ac-
tions qui auraient pu être faites rapidement peuvent prendre beaucoup plus de temps
due à l’absence de communication. Enfin il est difficile de superviser des applications
visant à automatiser la mine avec les moyens de communications actuels (traditionels),
la fibre ou des câbles divers peuvent certes être utilisés pour superviser certaines applic-
ations cependant ils restent très sélectifs, la mine est un environement dans lequel on
retrouve beaucoup de mobilité, ainsi avec une communication filiaire on pourrait sim-
plement superviser les applications qui nécessite l’implémentation de technologies fixes
tels que la surveillance environementale par des capteurs ou caméras. Cependant s’il
s’agit de superviser des applications de localisation ou de commande à distance alors la
communication filiaire n’est plus idéale car les équipements et les mineurs sont mobiles.

Il y’a donc un intérêt à avoir une communication sans fil, non seulement pour couvrir
facilement plus de zones mais aussi pour pouvoir superviser tout type d’application. Le
cable rayonnant installé à Draa Sfar, permettant l’utilisation de la radio, pourrait jouer
ce rôle, cependant le cable rayonnant est une technologie avec plusieurs problèmes, il n’est
pas du tout fiable dans le sens où il est fragile et un matériau tel que la poussière peut
provoquer son disfonctionnement en atténuant le signal. De plus le câble rayonnant est
généralement muni d’une faible portée pouvant varier selon le milieu (30m max), mais
aussi d’une bande passante très restreinte pouvant rendre la transmission de données
nécessitant un grand débit très difficile voir impossible.

Par ailleurs le cable rayonnant peut être utilisé pour superviser des applications d’automatisations
à petite échelle, ce n’est pas l’idéal mais n’empêche que cette technologie dispose de
diverses caractéristiques rendant possible la mise en oeuvre de certaines technologies
d’automatisations.
8 PRÉSENTATION 24

Part III

Etude de sécurité relative à l’utilisation


de radio fréquence

8 Présentation

Face à l’idée d’implémenter une communication sans fil dans la mine souterraine de
Draa Sfar afin de superviser diverses applications, la CMG s’inquiète sur le fait que
la propagation d’onde électromagnétique dans des zones sensibles pourrait causer une
détonation imprévue d’explosifs et par la même occasion engendrer des accidents. Nous
avons donc mené des recherches afin d’évaluer les dangers associés à l’utilisation de radio
fréquence dans la mine dans les zones où il y’a des explosifs. Les zones sensibles ici font
référence aux zones dans lesquelles on fait des tirs à l’explosif.

Cette préocupation vient du fait que la CMG utilise des détonateurs électriques à
Draa Sfar pour déclencher les explosifs. Les détonateurs électriques sont des disposi-
tifs couramment utilisés pour déclencher des explosifs puissants (Nitrate de sodium, gel,
etc). Le capuchon peut être inséré directement dans la cartouche d’explosif ou utilisé
conjointement avec un cordeau détonant.

Ce dispositif se compose de deux fils (fils jambe) insérés dans une capsule métallique
à travers un isolant et reliés par un fil de pont. Lorsque suffisamment de courant est
appliqué aux fils de jambe, le fil de pont dégage de l’énergie thermique et enflamme
une charge instantanée d’explosif sensible à la chaleur, généralement du styphnate de
plomb. L’explosion de la charge éclair provoque la détonation d’une charge primaire,
l’azoture de plomb, qui à son tour fait exploser une charge de base d’un explosif puissant.
La charge de base du capuchon explose avec une force suffisante pour déclencher une
explosion. Cependant lorsqu’on utilise des détonateurs électriques, il faut éviter les
courants électriques parasites, tels que ceux causés par des câbles électriques posés au
sol, en particulier lorsque le sol est humide. La foudre est une autre source possible de
détonation prématurée. L’énergie radiofréquence est un danger potentiel, bien que
la possibilité d’une détonation prématurée due à cette source soit faible, cette possibilité
est envisageable.
9 LES RADIOS FRÉQUENCES DANS LES MINES SOUTERRAINES 25

9 Les radios fréquences dans les mines souterraines

Les radios fréquences ici incluent les radios AM et FM, télévision, radar, téléphone
portable et les systèmes de communications sans fil. Toutes ces technologies créent des
champs électromagnétiques diminuant avec la distance depuis l’antenne d’émission. Des
tests ont démontré que des détonateurs électriques sous certaines circonstances peuvent
emmagasiner assez d’énergie des champs électromagnétiques pour se déclencher.

Ainsi il est logique de penser qu’une explosion imprévue due à l’utilisation d’appareils
produisants des champs électromagnétiques soit envisageable.

La méthode usuelle pour déclencher un détonateur électrique est d’appliquer de l’énergie


electrique au fil connecté au détonateur. Cependant si le détonateur électrique est situé
dans un champ électromagnétique très fort (Proche d’une antenne emmettant à forte
puissance, voir figure 12), le circuit des fils vont agir comme une antenne similaire à celles
des radios ou télévisions, le champ électromagnétique va induire un courant électrique
dans le circuit de fils qui circulera à travers le détonateur électrique connecté.

Figure 12: Antenne située proche du détonateur

Dans le cas où l’antenne émet à de faibles ou moyennes fréquences (10 MHz ou moins)
le couplage entre le champ électromagnétique et le dispositif du détonateur électrique
est plus fort. Les opérations de dynamitage doivent donc se faire à une certaine distance
des systèmes communiquants par radio fréquence, voir figure 13
10 RÉSULTATS IME 26

Figure 13: Antenne située loin du détonateur

La distance de séparation entre notre antenne et les zones de dynamitage sera évaluer
en fonction de la fréquence de communication de l’antenne mais aussi et surtout de
la puissance à laquelle l’antenne émet le signal. L’unité de la puissance peut être le
Watt ou Dbm, sachant que P (Dbm) = 10 ∗ log P (mW ). Il est donc nécessaire de
réalisé des test dans la mine ou au laboratoire selon le type d’antenne dont on dispose.
Cependant il y’a des résultats assez générale qui ont été établis par l’IME (Institute of
makers of explosives), bien que ces résultats peuvent varier selon les conditions d’une
mine à l’autre, les théories de ces résultats sont généralement vraies pour toutes mines
souterraines, métal ou non métals.

10 Résultats IME

L’IME a fait une étude basée sur des tests afin de déterminer la distance minimum à
laquelle on doit positionner une antenne par rapport au zone de dynamitage, evidement
cette distance varie selon la fréquence et la puissance d’émission de l’antenne (Voir figure
14 en dessous).

On remarque que généralement pour les antennes émettants à de grandes fréquences


(UHF), la distance minimum recommandée est petite par rapport aux autres types
d’émission, cela montre que dans ce cas précis le danger de détonnation imprévue est
moindre. Cependant plus l’antenne émet à une forte puissance, plus le danger grandit
et donc la distance recommandée augmente.
10 RÉSULTATS IME 27

Figure 14: Variation de la distance en fonction de la puissance et la fréquence

Ainsi peu importante la fréquence d’émission utilisé, si la puissance d’émission augmente,


alors le danger s’agrandit, il est donc nécessaire de gérer la distance de séparation afin
que les signaux émis par l’antenne ne soit pas un danger dans les zones sensibles.

Cependant, selon l’IME il y’a une autre façon de contrer les risques d’émission d’antennes
dans les zones sensibles sans pour autant jouer intégralement sur la distance de sépara-
tion. En choisisant des détonateurs électriques avec des grandes résistances, on pourrait
diminuer le risque, voir figure 15.

A l’inverse de la figure 14 qui considère les détonateurs ayant des résistances au voisinage
de 1 Ohms, dans la figure 15 la résistance est de 50 Ohms. On peut remarquer qu’à 50
Ohms les distance sont encore plus petites avec les mêmes valeurs, cela signifie que le
danger est moindre que précedement.
10 RÉSULTATS IME 28

Figure 15: Variation de la distance pour un détonateur à 50 Ohms

En conclusion si on devait implémenter une communication sans fil dans la mine de Draa
sfar, afin que la couverture se fasse dans toutes les zones, y compris celles dans lesquelles
on utilise des explosifs, le mieux serait premièrement que les antennes de la technologie
choisie, pour permettre la communication sans fil, émettent à de grandes fréquences
(UHF) et faibles puissances pour diminuer le risque de détonnation imprévue. Toutefois
il est néssaire de réaliser des tests avec une antenne test dans la mine de Draa sfar afin
de déterminer la distance minimum à laquelle on peut positionner l’antenne des zones
sensibles.

Par ailleurs, pour éliminer complètement le danger on pourrait simplement couper


l’alimenation des antennes couvrant les zones où l’on utilise des explosifs au moment
où on s’apprête à faire des tirs à explosifs et par la suite remettre l’alimentation en
marche une fois le tir terminé.
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 29

Part IV

Etude technique

11 Choix de la technologie sans fil

11.1 Présentation des technologie sans fil

Il y’a plusieurs types de technologies sans fil existant aujourd’hui (Voir figure 16),
généralement ces technologies se distinguent par leur fréquence de communication, le
débit de transmission des données et la portée de transmission (c’est à dire la distance
que peut atteindre le signal émis).

Figure 16: Quelques technologies sans fil

Cependant toutes les technologies sans fil ne sont pas adaptées aux mines souterraines
en raison des profondeurs et des configurations de ces dernières, seules les technologies
les plus flexibles sont adaptées pour ce genre de milieu, une communication par satellite
ou GSM par exemple ne pourrait pas fonctionner dans une mine souterraine, car une
fois dans le souterrain le signal ne peut y accéder. Il y’a cinq technologies sans fil qui en
tendance à être utilisées avec insistance dans les mines souterraines afin de contrôler les
activités d’exploitations ou tout simplement faire des tests. Les technologies en question
sont :

1. RFID :
le RFID est un acronyme pour «identification par radiofréquence» et désigne une
technologie dans laquelle les données numériques codées dans des étiquettes RFID
sont capturées par un lecteur via des ondes radio. Il existe deux principaux types
d’étiquettes ou tags RFID, RFID active et RFID passive. Une étiquette RFID
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 30

active possède sa propre source d’alimentation, souvent une batterie. Par contre,
une étiquette RFID passive ne nécessite pas de piles, elle reçoit plutôt son én-
ergie de l’antenne de lecture, dont l’onde électromagnétique induit un courant
dans l’antenne de l’étiquette RFID. Il existe également des étiquettes RFID semi-
passives, ce qui signifie qu’une batterie gère les circuits tandis que la communic-
ation est alimentée par le lecteur RFID. le RFID peut fonctionner sur différentes
fréquences allant des basses fréquences (BF) jusqu’au ultra haute fréquence (UHF).
Cette technologie a généralement une faible portée (10m) et un faible débit (600
Kbps).

2. Zigbee :
Dans cette topologie, pouvant fonctionner à fréquences diverses mais généralement
des ultra haute fréquence (UHF), chaque nœud de réseau est connecté directement
aux autres nœuds, dans une topologie en maillage partiel, certains nœuds sont
connectés à tous les autres, mais certains ne sont connectés qu’aux nœuds avec
lesquels ils échangent le plus de données. Cette technologie a généralement une
grande portée (100m) et un faible débit (500 Kbps).

3. Bluetooth :
Bluetooth est une norme de technologie sans fil permettant l’échange de données
entre appareils fixes et mobiles en utilisant des ondes radio UHF de courte portée
(15m max) dans les bandes radio industrielles (de 2 400 à 2 485 GHz). Le débit
dans cette technologie est très variable mais il est aux alentours du méga bit.

4. Ultra Wide Band (UWB) :


L’ultra wide band (également connu sous le nom de UWB et ultraband ) est une
technologie radio fonctionnant à 3 GHz qui peut utiliser un niveau d’énergie très
bas pour des communications à courte portée (9m) et à large bande passante, avec
des débit de l’ordre du Giga bit.

5. WIFI :
C’est probablement la communication sans fil la plus connu au monde, le Wi-Fi est
un ensemble de protocoles de communication sans fil régis par les normes du groupe
IEEE 802.11 (ISO/CEI 8802-11). Grâce aux normes Wi-Fi, il est possible de créer
des réseaux locaux sans fil à haut débit avec une portée pouvant aller à 100m.
Le WIFI dispose de plusieurs standards 802.11a, b, n, ac. En pratique, le Wi-Fi
permet de relier des appareils, des objets communicants ou même des périphériques
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 31

à une liaison haut débit: de 11 Mbit/s théoriques ou 6 Mbit/s réels en 802.11b, à


54 Mbit/s théoriques ou environ 25 Mbit/s réels en 802.11a ou 802.11g, 600 Mbit/s
théoriques pour le 802.11n et 1,3 Gbit/s théoriques pour le 802.11ac.

11.2 Analyse

Voici une récapitulatif des caractéristiques de chacunes des communications sans fil
(Table 2) :

Caractéristiques RFID ZigBee UWB Bluetooh WIFI


Portée Faible Elevé Faible Faible Elevé
Débit Faible Faible Elevé Faible Elevé
Consommation Faible Faible Moyen Moyen Elevé
Architecture Faible Faible Moyen Elevé Elevé
Prix Faible Faible Elevé Elevé Elevé

Table 2: Caractéristiques technologies sans fil

D’une part on peut remarquer que le ZigBee présente généralement des caractéristiques
très intéressantes contrairement aux autres technologies sans fil en termes de facilité
d’implémentation, de prix, de consommation et de portée. Cependant le débit de trans-
mission de données dans cette technologie est très faible, ainsi si l’on souhaite superviser
des applications qui requièrent un grand débit, le Zigbee ne serait pas l’idéal. En effet
il y’a un débit requis afin qu’une application puisse être menée à bien, c’est à dire sans
prendre trop de temps ou sans être interrompue (Voir figure 17). Lorsqu’on souhaite
implémenter une communication sans fil dans une mine souterraine afin de superviser les
activités d’exploitation, il faudrait que cette technologie nous permette de réaliser toutes
les applications possibles afin d’atteindre nos objectifs, avec des technologies comme le
Zigbee, RFID et Bluetooth il serait difficile de superviser plusieurs applications en même
temps ou simplement superviser des applications de surveillance par caméra, de com-
mande de machine depuis la surface vu les niveaux de débit requis pour ces dernières.

Cependant le WIFI et UWB ont des caractéristiques qui nous permettent de réaliser tout
type d’opérations. De plus le WIFI, contrairement à UWB, a une plus grande portée et
cette caractéristiques est fondamentale dans une mine souterraine si l’on désire suivre et
contrôler les équipements où qu’il soit situés dans la mine.
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 32

Figure 17: Débit requis pour les applications

D’autre part le WIFI est la technologie sans fil la plus associée aux mines souterraines
pour superviser les activités d’opérations, pour mettre en évidence cela nous avons
procédé à un comparatif bibliographique, basé sur le nombre d’article, en se servant
de Google et Google scholar, puis nous avons trié les résultats selon le type de document
(voir figure 18).

Figure 18: Communication sans fil associé à la mine souterraine

RCSF dans l’image 18 fait référence à réseau de communication sans fil. Au total le
WIFI domine largement, on remarque que les résultats qui associent majoritairement le
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 33

WIFI aux exploitations souterraines sont les journaux, cela montre que cette association
est d’actualité et que c’est clairement la tendance des entreprises minières qui souhaitent
implémenter une technologie sans fil.

Cependant le Zigbee, qui est à priori la seconde technologie la plus associée aux mines
souterraines, il apparait plus dans les revues scientifiques que les autres technologies, cela
s’explique par le fait que le ZigBee fait souvent l’objet de court projet ou expérimentation
dans les mines souterraines, ce n’est pas une technologie pour superviser les activités
souterraines à long terme, mais à court terme et pour de petites applications ou tests
cette technologie peut s’avérer très utile et efficace surtout au vue de son prix et de sa
facilité d’implémentation. Par la suite nous avons aussi effectué un tri sur des rangées
d’années (Voir figure 19 et 20) :

Figure 19: Communication sans fil associé à la mine souterrain sur les 5 dernières an-
nées

On remarque qu’avec le temps, le WIFI mène toujours la course, les autres technologies
en tendance à être de moins en moins associé avec les mines souterraines, le ZigBee par
exemple qui faisait pourtant figure d’une technologie potentiele, au vue de la figure 18,
pouvant être implémenter dans une mine souterraine, n’est pratiquement plus associé
aux mines souterraines aujourd’hui. Cela montre clairement que les objectifs et besoins
aujourd’hui des entreprises minières sont très élevés et des caractéristiques tels que le
débit et la portée aujourd’hui sont primordiales dans le choix de la technologie. Le WIFI
est une technologie complète, dans le sens où elle a un haut débit, une forte portée et
de plus une facilité à être utiliser car tous les appareils modernes aujourd’hui peuvent
communiquer par WIFI. Le WIFI est donc la technologie la plus adaptée pour la mine
11 CHOIX DE LA TECHNOLOGIE SANS FIL 34

Figure 20: Communication sans fil associé à la mine souterrain sur les 2 dernières an-
nées

de Draa Sfar au vue des objectifs que l’on souhaite réaliser dans cette mine (Localisa-
tions des équipements et personnel, surveillance opérationnelle et environnementale,. . . )
mais aussi au vue de l’ampleur qu’à aujourd’hui le WIFI dans les applications en mines
souterraines.

De plus un point intéressant à souligner avec le WIFI est que les antennes des points
d’accès WIFI émettent à de très grandes fréquences 2.4 Ghz et 5 Ghz, et aussi à des
puissances généralement faibles, inférieur à 10 watts. Ainsi les risques de distance de
positionnement vis à vis des zones sensibles abordés dans la partie III de ce document
sont généralement très faibles.
12 CHOIX DE LA TOPOLOGIE WIFI 35

12 Choix de la topologie WIFI

Il existe deux topologies dans lesquelles nous pouvons faire fonctionner notre réseau
WIFI dans la mine de Draa Sfar : la topologie Ad hoc ou mesh et la topologie en
infrastructure.

12.1 Topologie Ad Hoc ou Mesh

La topologie ad hoc ou mesh est constituée de points d’accès formant un réseau maillé
(Mesh). Une topologie comme celle-ci implémentée dans une mine souterraine ferait
qu’on ait plusieurs points d’accès interconnectés sans fil les uns aux autres dans une
sorte de chaine qui part d’un ou plusieurs point d’accès primaires reliés par fil au réseau,
et par la suite qui distribuent la connexion réseau aux autres points d’accès auxiliaires
situés dans la zone de couverture des points d’accès primaires afin que les points d’accès
auxiliaires puissent distribuer la connexion à d’autres points d’accès auxiliaires et un si
de suite jusqu’à destination (voir figure 21).

Figure 21: Fonctionnement réseau Mesh


12 CHOIX DE LA TOPOLOGIE WIFI 36

12.2 Topologie en infrastructure

Le réseau en infrastructure est une topologie dans laquelle chaque station se connecte
à un point d’accès qui lui offre un ensemble de services de base, tous les points d’accès
dans cette topologie sont connectés par fil au réseau. Voici un aperçu de cette topologie
(Figure 22) :

Figure 22: Topologie en infrastructure

C’est généralement cette topologie qui est utilisé dans les écoles, domiciles, entreprises,
etc.

12.3 Analyse

Dans une mine souterraine on a besoin d’implémenter un réseau très flexible, en effet
la topologie d’une mine souterraine change très fréquemment, des galeries se créent,
d’autres sont délaissées ou détruites. De plus la mine est un environnement dans lequel
il y’a beaucoup d’explosifs et d’équipements pouvant facilement détruire notre réseau
ou tout simplement affecter notre réseau en détruisant un des composant, il est donc
important de réduire le nombre de câbles. De ce fait le réseau WIFI mesh ou ad hoc est
le plus adapté pour la mine de Draa Sfa , d’une part avec ce réseau on peut déplacer
les points d’accès plus facilement, ainsi on pourra donc modifier l’architecture de notre
réseau selon le changement de topologie de la mine avec beaucoup de facilité et d’autre
part ce réseau n’utilise pas ou presque pas de câbles, ainsi les risques de destructions
du réseau par coupure d’un câble sont moindres, cet aspect permet aussi de ne pas se
retrouver avec une mine pleine de câble, par exemple si l’on souhaite connecter 100 points
d’accès dans la mine, dans une topologie en infrastructure cela supposerai qu’on devrait
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 37

utiliser 100 câbles, cela pourrait encombrer la mine. Enfin il y’a aussi une contrainte
purement technique et financière qui nous laisse penser que la topologie mesh est la
topologie la mieux adapter à une mine comme celle de Draa Sfar, par exemple dans la
topologie en infrastructure, si on venait à connecter les points d’accès par câble Ethernet
au réseau, on devrait limiter la distance entre le point d’accès et le réseau à moins de
100 m, par ailleurs on pourrait utiliser la fibre pour contourner cette contrainte mais
le problème est qu’un switch par exemple à un nombre de ports limités supportant la
fibre et donc si le nombre de points d’accès excèdent le nombre de ports, il faudrait se
procurer plus de switches.

13 Etude expérimentale d’atténuation du signal

Etant donné qu’il s’agit de créer un réseau de communication dans lequel plusieurs
appareils communiquent sans fil, il est nécessaire de voir comment le signal s’atténue. Il
faut savoir que les atténuations d’un signal dépendent de l’environnement dans lequel
ce dernier est émis, cependant Les ondes radios de la communication WIFI sont plus
complexes dans les environnements de mines souterraines. Comme la communication
fiable est un élément primordial pour une exploitation minière sûre et efficace, l’analyse
des champs électromagnétiques et la recherche de l’atténuation des ondes radioélectriques
permettant d’évaluer les facteurs souterrains sont essentielles.

L’objectif de cette étude est de nous permettre d’avoir une idée sur la distance de com-
munication sable entre deux points d’accès.

La propagation des ondes radioélectriques en espace libre peut être modélisée par certains
modèle tel que la formule de Fris, cependant en ce qui concerne l’environnement minier
souterrain il n’y a aucune équation qui permet d’estimer les atténuations, surtout que
chaque mine a sa particularité, un modèle d’atténuation dans la mine de Malmberget en
Suède ne sera pas le même qu’à Draâ sfar dû à divers paramètres tel que la composition
des roches, la structure des galeries, etc. Il est donc nécessaire d’établir un modèle
d’atténuation de signal propre à la mine de Draa Sfar, pour cela nous avons procédé par
une méthode expérimentale.
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 38

13.1 Zone de travail

Comprendre les propriétés de l’environnement expérimental est un aspect crucial pour


les mesures et simulations de l’atténuation des ondes radios dans la mine souterraine.
Les expériences de mesures RSSI (signal reçu) ont été effectuées dans deux tunnels des
zones minières au niveau -1000 m. Ce signal reçu est généralement égale au signal
transmis soustrait des atténuations dues à la distance et l’environnement. Le niveau
1000 a été choisi pour pouvoir alimenter l’antenne depuis la station électrique. Les
sections de tunnel sont en forme d’arche avec une hauteur de 5m et une largeur de 5m.
Les propriétés environnementales des expériences ont été enregistrées pour évaluer les
facteurs d’atténuation des ondes radios. Les figures suivantes présentent un détaillé de
la zone expérimentale (voir figure 23 et 24).

Figure 23: Zone d’expérimentation (niveau 1000m)

Figure 24: Zone d’expérimentation (zoom)


13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 39

13.2 Matériels expérimentals

Nous avons utilisé une antenne WIFI pour émettre le signal, le logiciel InSsider home
installé dans un PC nous permettait de scanner la puissance du signal de reception (RSSI)
à chaque instant. L’antenne WIFI que nous avons utilisé est une antenne directionnelle
de type UBIQUITI Nanostation model:NSM2 (figure 25).

Figure 25: Antenne expérimentale

Ici évidement il aurait été mieux de réaliser l’expérimentation avec le point d’accès
qui sera implémenter, toutefois même si le point d’accès expérimental n’est pas le
point d’accès qui doit être implémenter, ce n’est pas si grave car ici il s’agit surtout
d’atténuation de puissance de signal WIFI , une fois l’atténuation de signal modélisée,
on pourra facilement émettre des hypothèses sur l’atténuation de signal dans les galeries
souterraines pour n’importe quel type d’antenne WIFI selon sa puissance d’émission.
Le Logiciel utilisé pour visualiser les atténuations de signal est le logiciel Inssider Home
(figure 26), Le logiciel scanne tous les WIFI aux alentours et fournit des informations
tels que : la puissance du signal, les canaux utilisés, le standard WIFI, etc. Mais évidem-
ment la seule information qui nous intéresse ici c’est surtout la puissance du signal de
réception en Dbm (RSSI).
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 40

Figure 26: Logiciel de mesure

13.3 Procédure expérimentale

L’antenne était alimentée depuis le poste électrique, l’ordinateur et l’antenne était à peu
près situé à la même hauteur. Cela permet de présenter clairement le comportement
des ondes radio dans des tunnels droits et courbes dans le prototype. De même, dans le
cas réel, les points d’accès seraient montés sur les parois ou la couronne (toit) du tunnel
à des hauteurs sensiblement égales de façon à minimiser les atténuations. Ensuite, la
mesure RSSI entre l’antenne et le PC a été enregistrée sur une distance proche de 0m.
Les mesures se sont poursuivies en augmentant la distance entre l’antenne et le PC à
intervalles de 5m. La figure 27 illustre la procédure de mesure du RSSI dans les tunnels
de la mine de Draa Sfar. Les expériences ont été réalisées pour mesurer les RSSI à
différentes distances dans des tunnels droits et courbes.

Figure 27: Procédure théorique expérimentale

L’étude a été faite sur deux types de tunnels, un tunnel rectiligne et un tunnel courbé.
Sur le tunnel rectiligne l’étude a été faite sur 40m, on a pu récupérer neuf valeurs de
RSSI pour l’étude dans le tunnel rectiligne, ce qui est assez suffisant pour construire
un modèle. Dans le tunnel courbé on a prolongé les mesures jusqu’à ce que le RSSI
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 41

s’affaiblisse à environ -80 Dbm, soit après treize valeurs de RSSI. Voici un détaillé de
l’étude (figure 28) :

Figure 28: Procédure réelle expérimentale

L’étude s’est faite dans la même zone. En rouge c’est la position de l’émetteur, les
points bleus correspondent à l’étude dans le tunnel rectiligne et les points verts au
tunnel courbé, évidement dans l’étude en tunnel courbé nous avons pris en compte les
mesures qui avaient déjà été faites dans le tunnel rectiligne avant la courbe, raison pour
laquelle il y’a des contours gras vert sur les points en bleu dans l’image (Figure 28).

13.4 Résultat

Les résultats de graphique suivant ont été obtenu en entrant les différentes valeurs ex-
périmentales dans un fichier excel.

Figure 29: Modélisation 1


13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 42

On remarque que le RSSI dans le tunnel rectiligne s’atténue avec la distance (figure 29),
la variation de RSSI peut être modélisée par une fonction affine d’équation :

y = −0.9x − 28.4 (1)

De plus, Le constat est le même dans le tunnel courbé (figure 30) que celui en recti-
ligne par rapport à l’atténuation bien qu’évidemment dans ce cas la fonction affine de
modélisation a une équation différente y = −0.84x − 29.5.

Figure 30: Modélisation 2

Il y’a quelque chose de très intéressant dans cette étude, c’est de voir que le récepteur
capte toujours le signal même après qu’il ne soit plus dans l’axe rectiligne de propagation
du signal, ça montre que dans la mine, même pour une antenne directionelle, le WIFI
n’aura pas tendance à se propager uniquement de façon rectiligne mais pourra aussi
couvrir des zones courbés. Cette hypothèse s’est d’ailleurs vue vérifier dans la mine
souterraine Kemi de Outoukumpto en Finlande, un réseau WIFI de type Mesh a été
installé là-bas, voir l’image (figure 31). En rouge ce sont les zones non couvertes par
le WIFI, on peut apercevoir notamment qu’il y’a plusieurs points d’accès qui rayonnent
en rectiligne mais en même temps qui rayonnent aussi dans les zones situées dans les
courbures.
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 43

Figure 31: Mine de Kemi

Un autre point à souligner par rapport à notre expérimentation en courbure est que nous
avons utilisé une antenne à très fort caractère directionnel, pour une antenne omnidirec-
tionnelle, le rayonnement sur les courbures aurait probablement été plus accentué.

13.5 Analyse

Jusqu’à présent nous n’avons pas encore modélisé les atténuations de signal dans notre
canal minier. Cette modélisation est nécessaire car l’antenne WIFI que nous avons utilisé
pour l’expérimentation ne sera certainement pas l’antenne qui devra être implémentée,
tout simplement parce que cette antenne ne fonctionne pas en réseau Mesh, cependant
on essayera de créer un modèle général à partir des résultats afin d’avoir une idée du
RSSI d’un récepteur depuis une émission de signal pour n’importe quel type d’antenne
selon sa puissance de transmission Pt . Pour ce faire nous allons considérer l’étude en
canal rectiligne, c’est l’étude la plus intéressante pour nous ici pour avoir une idée de
la distance maximale sur laquelle on peut intercaler deux points d’accès de façon à ce
que la communication soit stable. L’antenne a une puissance d’émission de 28 Dbm et
un gain de 11 Dbi, ce qui fait une puissance total théorique de 39 dbm dans la direction
de propagation forte de l’antenne. Cependant quand nous avons scanné le signal à près
de 0 m de l’antenne, notre RSSI était d’environ -25 Dbm. Cela nous emmène à faire
une grande distinction entre le RSSI et la puissance d’émission, évidement le RSSI est
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 44

différent de la puissance d’émission, la différence n’est pas juste numérique mais c’est
aussi deux indicateurs ayant des traductions complètement différentes. Par exemple
si vous scannez à environ 0m un signal d’un émetteur qui émet à 20 Dbm, vous vous
attendriez probablement à avoir un RSSI égale à 20 Dbm, mais ça ne sera pas le cas. Cet
écart de valeur entre le RSSI et la puissance d’émission s’explique par le fait que le RSSI
est juste un indicateur qui traduit la capacité d’une antenne à capter les signaux wifi
émis. Il s’exprime aussi en dBm mais en valeur négative. Le RSSI est définie comme le
signal de niveaux de puissance qui permet au récepteur de décoder exactement un signal
transmis. Or la puissance d’émission d’une antenne est une caractéristique purement
technique intrinsèque à une antenne dependant de sa construction. Donc à partir de
l’expérimentation on peut directement faire une corrélation entre la puissance d’émission
de l’antenne et le RSSI, pour une puissance de 28 Dbm et un gain de 11 Dbi soit une
puissance totale de 39 Dbm nous avons obtenu un RSSI de -25 Dbm sur le récepteur, on
a donc un facteur de réduction Fr de 64 dbm. Evidement la puissance d’émission n’a pas
été réduite de 64 Dbm, ce Fr nous permettra juste de créer notre modèle afin de passer
d’une puissance d’émission au RSSI pour une antenne quelconque située dans un canal
minier de Draa Sfar. De plus à partir de l’expérimentation on peut aussi modéliser les
valeurs d’atténuations du RSSI, pour cela nous avons donc calculé les variations de RSSI
en fonction de la distance en prenant -25 Dbm comme signal de départ, par exemple
pour 0m le RSSI est de -25 Dbm la variation d’atténuation Va est nulle car -25 - (-25) =
0 Dbm, ensuite pour 5 m le RSSI est de -29 Dbm, Va = -25 – (-29) = 4 Dbm, etc. Au
final on obtient la fonction d’atténuation suivante (figure 32) :

Figure 32: Modélisation 3


13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 45

On a donc les valeurs d’atténuations de RSSI correspondant à chaque distance. Ainsi


notre hypothèse est que pour une antenne quelconque de puissance totale Pt (Puissance
d’émission + Gain de l’émetteur) émettant dans un canal minier de Draa sfar, le RSSI
s’exprime de la façon suivante :

RSSI = P t − (64 + 0.92x + 3.4) (2)

avec x la distance entre l’émetteur et le récepteur et 64 le facteur de réduction Fr décrit


plus haut et 0.92x + 3.4 la fonction atténuation.
Cette équation est très importante car elle nous permettra de déterminer la distance
minimale de communication entre deux antennes selon le débit souhaité et par la suite
les nombres de points d’accès nécessaire pour la couverture WIFI de la mine selon le
nombre de métrages que l’on souhaite couvrir.
Remarque, le changement de fréquence peut aussi influencer sur la façon dont le signal
est atténué. Pour des antennes WIFI par exemple qui fonctionne aux fréquences 2.4 GHz
ou 5 GHz, les signaux de fréquence 5 GHz auront tendance à légèrement plus s’atténuer
que les signaux 2.4 GHz. Il est donc nécessaire d’approcher un modèle d’atténuation
du RSSI pour les fréquences de 2.4 GHz et 5 GHz, d’autant plus que la transmission de
données d’un point d’accès à un autre dans les réseaux mesh WIFI se fait souvent sur 5
GHz. Le modèle établit précedement correspond au fréquence 2.4 GHz, Il faudrait donc
qu’on arrive à approcher un modèle d’atténuation de signal pour les fréquences 5 GHz
en partant d’un modèle pour les fréquences 2.4 GHz établit à l’équation (2) Pour cela
on va utiliser la formule de Friis (3) caractérisant l’atténuation de signal Lp en air libre
d’un signal entre deux antennes :

Lp(Dbm) = 32.5 + 20 ∗ log(d(km)) + 20 ∗ log(f (M Hz)) (3)

Pour une même distance, la différence entre Lp à f = 5 GHz et Lp à f = 2.4 GHz est
donc de 20(log(5000) − log(2400) = 6.4. Ainsi en ajoutant la valeur 6.4 dans notre
modèle d’atténuation de RSSI à 2.4 GHz, on peut estimer l’atténuation du RSSI pour
les fréquences de 5 GHz, on obtient donc :

RSSI = P t − (64 + 0.92x + 9.8) (4)

L’équation 4 sera utilisée par la suite pour calculer la distance optimale entre deux points
13 ETUDE EXPÉRIMENTALE D’ATTÉNUATION DU SIGNAL 46

d’accès maillés.

13.6 Limites de l’étude expérimentale

Il aurait été beaucoup plus intéressant de faire l’étude avec les antennes wifi qui seront
implémentées, d’ailleurs en cas de lancement du projet il faudrait nécessairement réaliser
cette même expérimentation avec les antennes qui seront implémentées, afin d’avoir une
meilleur estimation de la distance à laquelle on peut intercaler deux points d’accès, il
faut savoir que plus cette distance sera grande, plus l’investissement se vera baisser.
L’étude a été faite à partir d’une antenne wifi comme émetteur et un ordinateur comme
recepteur, l’ordinateur a certes une antenne lui permettant de capter un signal wifi mais
cette antenne est certainement moins forte qu’une antenne de point d’accès wifi jouant
le rôle de récepteur, ce paramètre joue quelque peu sur la façon dont le signal s’atténue.
14 ARCHITECTURE 47

14 Architecture

Dans cette section nous allons proposer un modèle de réseau WIFI mesh fonctionnel
pour la mine de Draa sfar afin de nous permettre de déterminer une estimation de
l’investissement dans la section suivante. Pour ce faire nous allons donc choisir des
composants pour notre réseau avec les caractéristiques adéquates et calculer le nombre
de chacuns des composants dont on aura besoin pour couvrir la mine de réseau wifi.

l’architecure du réseau WIFI mesh que nous proposons pour la mine de Draa Sfar afin
de contrôler diverses applications est la suivante:

Figure 33: Modèle réseau WIFI mine de Draa Sfar

Cette architecture a été proposée à partir des architectures conventionnelles fonction-


nants en réseau mesh WIFI (voir annexe).

Le réseau est constitué d’appareils de marque Cisco, on aurait pu prendre une autre
maque, Cisco a été choisi car la documentation sur les appareils cisco est facilement
accessible sur internet. De plus c’est une marque très utilisée dans l’implémentation de
réseau wifi en mine souterraine, des entreprises tels que Boliden AB, Dundee, Otoukumpo
14 ARCHITECTURE 48

ont utilisé des appareils cisco dans leurs mines souterraines.


Les RAPs sont les points d’accès connectés au réseau par fil et les MAPs sont les points
d’accès connectés au réseau sans fil. Plus on interconnecte des points d’accès à un
RAP, plus le débit diminue, Cisco recommande généralement d’interconner maximum
20 points d’accès, c’est la raison pour laquelle dans l’architecture nous avons plusieurs
groupes de points d’accès, on choisira donc d’interconnecter 19 points d’accès (MAPs)
à chaque RAPs.

La figure 34 présente une proposition d’architecture pour la mine de Draa Sfar, par la
suite nous allons analyser les raisons de cette architecture, détailler les composants un à
un et expliquer les choix en terme de type et de nombre de composants dans le réseau.

14.1 Points d’accès

1. Choix du point d’accès


Nous aurions besoin de points d’accès qui fonctionnent en réseau WIFI mesh, le
point d’accès choisi est de type Aironet Cisco 1500 series, c’est la seule séries mesh
Cisco fonctionnant en outdoor. Un point d’accès de type outdoor a été choisi car
il dispose de diverses caractéristiques que les indoors n’ont pas tels que la forte
résistivité à la chaleur, la solidité et aussi la portée, etc. Dans un environnement
aussi difficile qu’une mine souterraine ces caractéristiques sont importantes.
De plus dans l’idéal il faudrait que le point d’accès dispose d’une batterie interne,
dans la mesure où l’alimentation externe est coupée, il pourra toujours fonction-
ner pendant un certain temps et enfin il faudrait que les points d’accès puissent
supporter de grandes tensions en courant alternatif pour que nous puissions les al-
imenter sans risque avec l’alimentation interne de la mine. Les seuls points d’accès
répondant à ces caractéristiques sont les Aironet 1552E et 1552H, nous avons donc
choisi comme points d’accès le Aironet 1552E pour la simple raison qu’il est moins
cher.
Des caractéristiques sur le point d’accès et l’antenne sont disponibles en annexe.

2. Nombre de points d’accès


Nous allons créer un réseau dans lequel les points d’accès WIFI sont interconnectés
sans fil, le nombre de points d’accès nécessaire dans la mine dépendra donc prin-
cipalement de deux paramètres : la distance requise entre deux points d’accès et
le nombre de métrage à couvrir, Pour rappel le point d’accès 1552E dispose de
14 ARCHITECTURE 49

3 antennes (deux de 5Ghz et une de 2.4Ghz) la communication entre les points


d’accès se fait généralement par les antennes de fréquence 5 GHz. Plus la distance
entre nos points d’accès interconnectés est grande, plus le signal de réception sera
faible, cela impactera le débit et donc sur la qualité de communication du réseau.
Il est nécessaire de trouver une distance qui convient, d’après les données de sens-
ibilité, la sensibilité critique dans laquelle le point d’accès peut ne plus capter
de signal est de -93 Dbm, mais évidemment le mieux serait qu’on positionne nos
points d’accès de façon à ce que la sensibilité du récepteur soit convenable, afin
qu’on puisse toujours avoir un bon débit entre RAP et MAP, et par la suite MAP
et MAP. Dans notre étude on prendra donc la sensibilité de réception entre nos
deux antennes à -78 Dbm, normalement d’après le datasheet du point d’accès à
cette sensibilité, on peut avoir un débit théorique jusqu’à 100 Mbps. Ainsi nous
allons donc rechercher la distante x entre les antennes qui correspond à un RSSI
de -78 Dbm. On a d’après le modèle d’atténuation de la mine de Draa Sfar (voir
équation 4.4) :

−78 = P t − (64 + 0.92x + 9.8) (5)

L’antenne que nous avons choisie pour connecter au point d’accès afin de permettre
le backhaul est AIR-ANT5114P2M-N, c’est l’antenne avec le plus fort gain pouvant
fonctionner avec un aironet 1552E. Notre antenne a une puissance d’émission en
28 Dbm et le gain de l’antenne est de 14 Dbi, la puissance total Pt = 42 Dbm.

On a donc : −78 = 42 − (64 + 0.92x + 9.8), X = 50m Le nombre de métrage


que l’on souhaite couvrir est de 19580 m, pour calculer le nombre de point d’accès
nécessaire pour couvrir 19580 m. Donc un point d’accès peut transporter le signal
sur 50m maximum avant de passer le message à un autre point d’accès auquel il
est interconnecté dans le réseau Mesh. Le nombre de points d’accès qui doit avoir
pour couvrir 19580m est donc de 19580/50 = 392, soit environ 400 points d’accès
pour couvrir 19580 m.

Remarque: En ce qui concerne l’accès client, il sera assurer par les antennes 2.4
GHz des points d’accès, la porté peut aller au alentours de 100m selon la sensibilité
du récepteur.
14 ARCHITECTURE 50

14.2 Contrôleur (WLC)

1. Choix du contrôleur
Etant donné que nous avons estimé le nombre de points d’accès à 400, il faudrait
donc un contrôleur capable de gérer 400 points d’accès ou plus, un des contrôleurs
qui correspond est le contrôleur de type AIR-CT5508-500-K9, il peut gérer jusqu’à
500 points d’accès. Un descriptif du contrôleur est disponible en annexe.

2. Calcul du nombre de contrôleurs


Le contrôleur étant suffisament performant pour gérer tous les points d’accès es-
timés, nous n’aurions besoin que d’un seul contrôleur.

14.3 Routeur

1. Choix du routeur
A partir du débit émis par notre routeur, on a une idée du débit générale de notre
réseau Ethernet. Etant donné que nous aurons probablement un grand nombre
de connexions dans notre réseau alors nous aurions besoin d’un grand débit, nous
avions donc opter pour 1 Gbps pour notre réseau ethernet. Par contre selon les
applications qu’on soihaite mettre en place on peut être emmené à augmenter
ce débit, toutefois le réseau Ethernet pourrait être implémenté au départ avec
un débit de 1 Gbps et par la suite augmenter le débit si nécessaire. Plusieurs
routeurs correspondent à ces caractéristiques (Capables de fournir 1 Gbps), le
type de routeur qui a été choisi est ISR4451-X-AX/K9, un descriptif du routeur
est disponible en annexe.

2. Calcul du nombre de routeur


Normalement nous n’aurons besoin que d’un seul routeur de type ISR4451-X-
AX/K9.

14.4 Switch

1. Choix du switch
Le choix des switches a été motivé par le nombre de ports pouvant supporter la
fibre. Nous aurons au total 400 points d’accès, et nous sommes partis du principe
que seulement 20 points peuvent être interconnectés ensemble sans fil. Donc au
14 ARCHITECTURE 51

minimum on 20 points d’accès connectés au réseau de façon filiaire, on aura donc


besoin d’un switch disposant de 20 ports ou plus pouvant supporter la fibre afin
qu’on puisse le connecter aux points d’accès (RAPs). Dans l’architecture nous
avons proposer un switch situé en surface qui sera connecté à un switch situé au
fond, de même que le switch au fond, le switch en surface devra aussi disposer de
plusieurs ports pouvants supporter la fibre, car ce switch sera lui aussi probable-
ment connecté à plusieurs dispositifs situés à une grande distance du réseau. Le
type de switch que nous avons choisi est le WS-C3850-48XS, il dispose de 48 ports
suportant la fibre.

2. Calcul du nombre de switch


D’après l’architecture, nous aurons besoin de deux switches.

14.5 Récapitulatif

Le réseau qui a été conçu a une capacité de 1 Gbps. Le débit requis par les applications
peût varier selon le type d’application que l’on souhaite mettre en place, cependant
avec une capacité de 1 Gbps tout type d’application essentielle (commande à distance,
caméra, remontée des données) peut être possible et de surcroît dans la totalité de la
mine. Par ailleurs le choix du nombre d’appareils est variable selon la converture que
l’on souhaite avoir, dans cette section nous avons considéré que la couverture du réseau
serait dans la totalité de la mine pour pouvoir définir une architecture cohérente et
exprimer un maximum en termes d’appareils. Cependant dans la section investissement
nous réduirons le nombre d’appareils selon la couverture afin d’avoir un investissement
générale plus précis selon les besoins.

Type Modèle Nombre Consommation(W)


Routeur ISR4451-X-AX/K9 1 450
Switch WS-C3850-48XS 2 750
Contrôleur AIR-CT5508-500-K9 1 115
Point d’accès Aironet 1552E Variable 60

Table 3: Récapitulatif matériels

Par ailleurs un outil devra aussi composer le réseau, c’est le Wireless control system
(WCS), c’est un logiciel essentiel pour le support des opérations réseaux en cours. En
gros, c’est une plateforme de planification, de configuration et de gestion de maillage sans
14 ARCHITECTURE 52

fil. Il fournit les outils permettant aux gestionnaires de réseau de concevoir, contrôler et
surveiller des réseaux maillés sans fil à partir d’un emplacement central
15 INVESTISSEMENT 53

15 Investissement

15.1 Draa Sfar Mine

L’investissement sera calculer en deux temps, nous allons tout d’abord calculer l’investissement
dans le cas d’une couverture totale, puis dans le cas où seuls les niveaux d’exploitations
sont couverts.

Type Modèle Nombre Prix unitaire (DH) Prix total (DH)


Routeur ISR4451-X-AX/K9 1 260000 260000
Switch WS-C3850-48XS 2 370000 740000
Contrôleur AIR-CT5508-500-K9 1 1100000 1100000
Point d’accès Aironet 1552E 400 45000 18000000
WCS WCS 1 270000 270000
Total 20630000

Table 4: Coût investissement couverture totale

D’une part l’investissement pour un tel projet pourrait donc être estimer théoriquement
à 21 MMAD, cependant s’ajoute différents facteurs qui vont l’atténuer ou l’augmenter.
Les facteurs pouvant augmenter l’investissement sont la main d’œuvre et d’autres com-
posants du réseau que nous n’avons pas pris en compte dans l’étude tel que le WLAN
managers par exemple qui permettrait de gérer les canaux de communication auto-
matiquement. En ce qui concerne les facteurs atténuants de l’investissement, tout
d’abord on peut remarquer que le prix total des points d’accès pratiquement 90% du
prix total de l’investissement, en diminuant le nombre de points d’accès on impactera
fortement le prix total de l’investissement, dans la réalité nous n’aurions pas besoin de
400 points d’accès, ce nombre a été exprimé à partir d’une étude théorique, mais une fois
les points d’accès sur place on pourra toujours optimiser les distances de façon à minim-
iser le nombre de points d’accès. De plus les niveaux de la mine ne sont pas censés être
couvert à 100% par le WIFI, on a d’ailleurs vu que même certaines mines digitalisées,
dont la mine de Kemi en Finlande, ne couvrent pas tout les niveaux dans leur total-
ité, on peut se contenter de couvrir juste les zones importantes dnas différents niveaux.
l’investissement va considérablement baisser selon la surface que nous souhaitons couv-
rir de connexion WIFI. Mais aussi il y’a le choix des appareils que nous avons pris en
compte dans l’étude, il serait possible de trouver des appareils moins chèrs et répondant
aux mêmes caractéristiques recherchées, ceci pourrait aussi réduire l’investissement. Et
15 INVESTISSEMENT 54

enfin il est probable, si les articles constituants le réseau sont achetés en gros, qu’il ait
une réduction sur les prix, et par la même occasion une réduction de l’investissement.
De ce fait nous allons estimer l’investissement réel pour le projet d’implémentation d’un
réseau WIFI à Draa Sfar entre 15 MMAD et 21 MMAD, dans le cas où on souhaite
équiper tous les niveaux de connexions WIFI.

D’autre part, il n’y a que 4 niveaux en moyenne qui sont exploités à Draa Sfar, d’ailleurs
actuellement seuls les niveaux 770m, 840m, 1000m et 1075m sont en cours d’exploitation,
ainsi s’il faut implémenter une communication sans fil pour superviser certaines applica-
tions, il serait beaucoup plus économique et rentable de ne couvrir que les niveaux actifs,
par la suite même si un niveau devient inactifs on pourrait enlever les points accès et les
implémenter dans un autre niveau, c’est justement l’intérêt du réseau WIFI mesh, il est
très flexible. Il faudrait donc re-calculer l’investissement en ne prenant en considération
que le métrage moyen de 4 niveaux, pour cela on va prendre la somme des métrages des
niveaux actuellement en exploitation, ce qui fait environ 6000m. Pour couvrir 6000m
nous aurions besoin théoriquement de 120 points d’accès, en utilisant les mêmes raison-
nements pris en compte dans la partie architecture, on obtient l’investissement suivant:

Type Modèle Nombre Prix unitaire (DH) Prix total (DH)


Routeur ISR4451-X-AX/K9 1 260000 260000
Switch WS-C3850-48XS 2 370000 740000
Contrôleur AIR-CT5508-250-K9 1 700000 700000
Point d’accès Aironet 1552E 120 45000 5400000
WCS WCS 1 270000 270000
Total 7630000

Table 5: Coût investissement couverture de 4 niveaux

Le type de matériel est toujours le même, seule le nombre de points d’accès et le type
de contrôleurs ont changé. Dans le cas présent nous n’aurions plus besoin d’un grand
contrôleur pour gérer 500 points d’accès, nous avons plutôt opté pour un autre grand
contrôleur qui peut gérer 250 points d’accès.

Au final, tout comme l’analyse qui a été faite précedemment dans le cas d’une couverture
total, l’investissement pourrait être entre 5 MMAD et 8 MMAD. L’investissement en
cas de couverture totale de la mine serait l’idéale, il garantie une sécurité totale. Cepend-
ant cet investissement rend le projet moins rentable par rapport au gain de productivité
15 INVESTISSEMENT 55

qui se fera. Or si l’on ne couvre qui les niveaux d’exploitation, non seulement le coût
d’investissement devient moins coûteux mais en plus on garantie aussi la sécurité du per-
sonnel, étant donné que ce sont dans ces zones là où se trouve le plus souvent les mineurs.
Au final notre projet devient plus rentable, raison pour laquelle cet investissement sera
recommandé en ce qui concerne Draa Sfar.

De plus en investissant seulement sur une couverture de quatres niveaux, on aura plus
de manoeuvre sur le débit théorique, étant donné qu’il y’a moins de points d’accès et
très certainement moins de connexion.

Une autre raison qui nous a poussé à considérer la couverture de quatre niveaux d’exploitation
au lieu de la couverture totale de la mine est l’amimentation, l’alimentation est garantie
dans les niveaux de production mais pas dans toute la mine, si on devait couvrir la
mine dans sa totalité faudrait donc tenir compte d’un budget pour les batteries, et vu la
consommation des appareils constituant le réseau, il serait vraiment difficile de trouver
des batteries pouvant être installées dans la mine et garantissant une autonomie d’au
moins un mois.

15.2 Koudiat Aicha Mine

Nous avons essayé de transposer l’étude d’investissement que nous avons fait pour Draa
Sfar pour une autre mine exploitée par CMG, la mine de Koudiat Aicha. C’est une
mine souterraine à deux niveaux (-250m et 280m) ayant un métrage total de 1300 m
(sans compter le puit), théoriquement on aurait besoin de 26 points d’accès de type
Aironet 1552E pour couvrir complètement cette mine. De plus nous aurions besoin d’un
contrôleur pouvant gérer 26 Aps ou plus.

Type Modèle Nombre Prix unitaire (DH) Prix total (DH)


Routeur ISR4451-X-AX/K9 1 260000 260000
Switch WS-C3850-48XS 2 370000 740000
Contrôleur AIR-CT5508-50-K9 1 240000 240000
Point d’accès Aironet 1552E 26 45000 1170000
WCS WCS 1 270000 270000
Total 2310000

Table 6: Coût investissement couverture Koudiat Aicha

Si on reprend donc les mêmes hypothèses que celles faites pour la mine de Draa sfar,
15 INVESTISSEMENT 56

l’investissement réel d’un tel projet dans la mine de Koudiat aicha pourrait être entre 1
MAD et 3 MMAD.
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 57

Part V

Apports du WIFI et étude économique


Dans cette partie nous verrons les gains que pourraient CMG en mettant en place un
réseau WIFI dans la mine, nous allons donc hypothéquer sur les apports en terme de
sécurité mais aussi en terme productivité.

16 Contexte générale

16.1 Contexte

Généralement lorsqu’une entreprise met en place un projet, elle s’attend à générer des
gains ou recettes via ce projet, en partie tout projet est censé générer des gains mais
pas que, un projet va aussi générer des coûts opératoires et donc des dépenses pour
l’entreprise. Un projet sera considéré comme rentable à partir du moment où les gains
sont supérieurs aux coûts opératoires, évidemment plus la marge bénéficiaires est grande
plus l’entreprise est tentée de mettre ce projet en œuvre. Dans le cas d’une entreprise
minière deux paramètres majeurs jouent un rôle important dans l’implémentation d’un
projet, en plus des recettes et coûts opératoires, ce sont le gisement et le marché des
matières premières. Toute mine a une durée de vie et cette durée de vie dépend des
réserves, l’exploitation d’un gisement arrivera à sa fin une fois les réserves terminées et
donc cela engendrera l’arrêt de la mine. Ainsi lorsqu’une entreprise minière investit
une somme pour un projet le mieux serait qu’elle est un d’investissement, à partir
des gains générés par le projet, dans la période de vie de la mine et plus tôt ce re-
tour d’investissement viendra encore plus un intéressant le projet sera. De plus chaque
gisement a une teneur, cette teneur du minerai a tendance à varier et bien qu’il y’ait
des traitements pour obtenir des teneurs de concentré supérieures à celle du minerai,
n’empêche qu’une baisse de la teneur du minerai par exemple entrainera une baisse de la
teneur du concentré, du moins si on reste sur les même méthodes de traitement, et donc
par conséquent une baisse des recettes. Par rapport aux prix des matières premières,
ils se fixent de telle sorte que l’on équilibre l’offre et la demande. Si l’offre parait, au
moins à court terme, relativement stable (la production des exploitations minières étant
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 58

a priori constante), il n’en est pas de même pour la demande, qui peut présenter de
fortes fluctuations dues à l’évolution de l’économie au niveau mondial.

Ces fluctuations se répercutent bien évidemment directement sur les entreprises min-
ières, puisque le prix de vente de leurs concentrés est directement proportionnel au prix
du métal. Et malheureusement, les entreprises minières ne peuvent qu’accepter les fluc-
tuations. Les recettes qu’on aurait estimées d’un projet peuvent donc être faussées par
ces paramètres et cela pourrait donc remettre en questions le projet surtout si les coûts
opératoires relatifs au projet sont élevés, par exemple l’entreprise pourrait être dans une
situation où les coûts opératoires sont supérieures aux recettes, cela mettrait l’entreprise
dans une bien mauvaises situation. Pour faciliter notre étude nous allons considérer des
valeurs constantes pour les différents prix sur le marché des métaux exploités par la mine,
pour les teneurs du minerai et des concentrés obtenus après traitement et pour les ren-
dements des machines. Dans beaucoup d’analyses économiques de projet, les analystes
tiennent en compte des variations de toutes ses valeurs que nous avons décidé de fixer
comme constante, en générale ils font des études de sensibilités afin de voir comment le
paramètre résultant varie en fonction des valeurs changeantes des différentes variables.

16.2 Relation tonnage chiffre d’affaires

La mine de Draa sfar ne fait que l’extraction du minerai, la transformation en concentré


se fait à l’usine de Guemessa. Etant donné que l’étude se base généralement sur la
production de la mine de Draa Sfar le mieux serait effectivement de faire des hypothèses
des recettes créées à partir du tonnage en minerai de Draa Sfar. Généralement les
recettes s’expriment de la façon suivante :

mtv ∗ ttv ∗ ρ ∗ P V
Recette = (6)
T

mtv et ttv : Etant respectivement la masse et la teneur du minerai tout venant.

ρ: Etant le rendement après traitement.

PV: Etant le prix de vente du métal.

T: Etant la teneur du concentré.

En considérant donc des valeurs constantes pour le prix de vente des concentrés, pour
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 59

les teneurs du minerai et concentré et pour les rendements de traitement, on obtient :


Recette = mtv ∗ C, avec C étant une constante.

En partant du principe où les coûts opératoires CO générer par un tonnage en minerai


dépendent eux aussi du tonnage en minerai ainsi que des différentes teneurs, on obtient
: CO = mtv ∗ A, avec A étant une constante.

Ainsi pour n’importe quel tonnage de minerai de Draa Sfar nous pouvons maintenant
déduire les recettes et coûts opératoires qui seront générés par son exploitation et son
traitement par CMG, à condition bien sûr de déterminer les constantes C et A. Pour cela
nous allons utiliser les chiffres de CMG, en 2018 pour une production de plus d’un millions
de tonne de minerai, CMG a généré un CA de 1 KMMAD et un résultat d’exploitation
d’environ 105 MMAD, par conséquent le coût opératoire était donc de 895 MMAD.
Cependant la mine de Draa Sfar a une production de 1MT soit environ 90% de la
production totale de CMG, ainsi on peut donc déduire que le CA relative à l’unique
exploitation de la mine de Draa sfar est de 900 MMAD et le CO est de 805 MMAD. On
a donc, d’après nos égalités C = 900 et A = 805, ces deux valeurs sont très importantes
pour la suite de notre étude, car ils nous permettront de chiffrer les gains et coûts
opératoires générés par le surplus de production dû à l’implémentation du projet, par
ailleurs en ce qui concerne le coût opératoire il va falloir aussi ajouter les consommations
électriques des dispositifs du réseau WIFI qui va être implémenté dans la mine.

16.3 Indicateurs de performances

Les indicateurs qui seront définis ici vont nous permettre de caractériser les performances
du personnel et des équipements dans la mine de Draa Sfar et le surplus de production
qui pourrait être engendré par le projet.

16.3.1 Temps total TT et temps réel TR

Le temps total TT ici constitue le temps théorique auquel la mine est censée travailler au
cours de l’année sans aucune interruption, changement de poste, pause quelconque, etc.
Les mines en général y compris la mine dans Draa Sfar dans laquelle nous avons basé
notre étude travaille théoriquement 24h sur 24h donc TT = 8640 h. Par ailleurs la mine
de Draa sfar est constituée de trois postes, le poste 1 travaille de 6h30 à 15h30 (GMT),
le poste 2 de 15h30 à 23h30 et le poste 3 de 23h30à 6h30. Ainsi chaque poste devrait
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 60

travailler en moyenne 8h mais en raison du temps que peut prendre le changement d’un
poste à un autre cela engendre des retards et donc des pertes de temps qui font qu’en
moyenne le temps de travail réel par poste en moyenne est de 7h au lieu de 8h et par
conséquent le temps réel de travail dans la journée est de 21h/24h, par conscéquent le
temps réel de travail dans l’année TR = 7560h. On peut donc déduire le temps total
perdu dans l’année dû au changement de poste TTPP = 8640 – 7560 = 1080 h.

16.3.2 Indicateurs de maintenance

Généralement les équipements fonctionnent en cycle. Ce cycle est constitué d’un temps
de bon fonctionnement (TBF) dans lequel la machine fonctionne et produit, et un temps
d’arrêt dans lequel la machine est en réparation (Figure 34).

Figure 34: Cycle d’activité d’une machine

Les défaillances existent à des degrés divers (par exemple, des défaillances partielles ou
totales), mais dans les termes les plus élémentaires, les défaillances signifient simple-
ment qu’un système ne peut plus produire les résultats souhaités spécifiques. Même
si l’équipement est toujours en fonctionnement, il échoue s’il ne fournit pas ce qu’on
attend de lui. Une gestion correcte des échecs peut aider à réduire considérablement
leur impact négatif. Afin de gérer efficacement les défaillances, un certain nombre de
mesures critiques doivent être surveillées. La compréhension de ces mesures éliminera
les incertitudes et donnera aux responsables de la maintenance les données fiables dont
ils ont besoin pour prendre des décisions éclairées, les mesures en question sont :

• MTBF (Mean time between fail) :


C’est la durée moyenne entre deux défaillances consécutives, son expression est:
P
T BF
M T BF = (7)
N brd0 arret

Prenons l’exemple d’une pompe dont la durée de fonctionnement prévu était de


10h, la pompe a fonctionnée pendant 9h et est tombé en panne trois fois au cours
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 61

du travail, le temps passé à réparer chacune de ces pannes s’est élevé à une heure.
Le MTBF = 9/3 = 3.

• MTTR ( Mean time to repair ) :


C’est la durée moyenne de réparation d’un équipement, son expression est :
P
T empsArret
MTTR = (8)
N brd0 arret

Par exemple une pompe qui tombe en panne trois fois au cours d’une journée de
travail. Le temps passé à réparer chacune de ces pannes s’élève à une heure. Dans
ce cas, MTTR serait 1/3 = 20 minutes.

• MTTF (Mean time to fail) :


C’est durée moyenne de fonctionnement d’un équipement avant la première défail-
lance, mais cet indicateur est surtout utile pour les systèmes non réparable, et ce
n’est pas notre cas.

Voici comment se présentent ces indicateurs (figure 35) :

Figure 35: Indicateurs de maintenance

Le MTBF et le MTTR sont des indicateurs relatifs à chaque équipement, ils permettent
d’avoir une idée sur la disponibilité d’un équipement, cette disponibilité nous montre le
pourcentage de temps d’une machine au cours duquel elle est en mesure d’être utilisée.
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 62

Son expression est :

M T BF
Disponilite = (9)
M T BF + M T T R

Une observation intéressante qu’on peut faire en lisant cette formule est que si on pouv-
ait tout réparer instantanément (MTTR = 0), le type de MTBF importerait peu, La
disponibilité serait de 100% tout le temps.

C’est exactement ce que les entreprises tentent de faire. Il essaie de rendre le MTTR aussi
proche de zéro que possible en changeant les composants défaillants aussi rapidement
que possible. Réduire le MTTR revient tout d’abord à réduire les temps annexes qui
le composent. En effet le MTTR est la somme des temps annexes et temps réparation
réelle de la panne, les temps annexes et temps de réparation réelle sont définis de la
façon suivante :

Tps annexes = tps de détection + tps appel maintenance + tps arrivée maintenance +
logistique d’intervention.

Tps rpt réel = tps localisation défaillance + tps diagnostic + tps intervention + tps
essais.

En gros les temps annexes représentent la durée entre la défaillance d’une machine et
le commencement de la réparation de la machine par la personne de la maintenance,
tandis que les temps de réparation représentent la durée entre le commencement de la
réparation et la remise en fonction de la machine. L’explication de la constitution de ces
temps se fera par la suite dans les scénarios.

Dans la mine de Draa sfar les indicateurs MTBF et MTTR sont déterminés en fonction
des rapports par poste fournit par le personnel au fond, généralement dans ces rapports
le personnel indiquent la durée dans laquelle l’équipement à fonctionner durant le poste
ainsi que la durée de toute panne ayant faite interruption. A partir de ces informations
on peut donc déduire le temps de bon fonctionnement d’un équipement donnée sur une
période donnée, mais aussi les temps d’arrêts.
16 CONTEXTE GÉNÉRALE 63

16.3.3 Temps actifs et temps passifs

Les temps actifs TA et passifs TP sont des temps compris dans le temps réel de fonc-
tionnement TR définie précédemment (soit 21h par jour). On a donc :

TR = TA + TP (10)

TA correspond à la somme des temps de bon fonctionnement de la machine et des


temps d’arrêts dû aux pannes dans une période donnée, TP est l’ensemble des temps
constituants les opérations qui se font avant le contrôle de l’engin par l’opérateur et
des temps de pause compris dans chaque poste, en effet à chaque démmarage de poste
ou pendant le poste il y’a des opérations constituants les temps passifs qui se font :
maintenance préventive, déplacement de l’équipement (Dans les cas où l’équipement
n’est pas au chantier prévu), purge, préparation du chantier et en plus de ça il y’a aussi
une pause repas à chaque poste. Au final ces opérations prennent en moyenne 2h par
poste, soit environ 6h par jour, étant donné qu’il y’a trois postes. Le temps passif moyen
par jour est donc de 6h, par conséquent le temps actif moyen est de 15h. Les temps
passifs et actifs ici peuvent être définis sur différentes périodes de référence : jour, mois
ou année.
17 GAINS 64

17 Gains

Dans cette partie nous allons hypothéquer sur les gains ou recettes qui seront générés
par le projet. Les gains se feront au niveau de la sécurité, la production et les coûts
opératoires, toutefois il faut distinguer deux types de gains, les gains directs et les gains
indirects. Les gains directs sont juste relatifs au projet de l’implémentation d’un réseau
WIFI dans la mine, par contre les gains indirects sont des gains qui pourront être générés
si on se sert de ce réseau WIFI pour mettre en place diverses applications tels que la
commande à distance des équipements, localisations des équipements et du personnel,
surveillance opérationnelle, etc.

Figure 36: Ensemble des applications directes et indirectes

Ce schéma (figure 36) est la base même de la répartition des gains, l’implémentation
d’un réseau de communication sans fil (WIFI) nous permettra d’agir principalement sur
trois grands paramètres qui sont : la surveillance ou gestion, la communication et la
localisation. Ces trois paramètres ont un impact direct sur la sécurité et la productivité
de la mine. En implémentant juste un réseau WIFI on agit implicitement sur le para-
mètre communication en partant du principe que les mineurs disposent de téléphone ou
tablettes leurs permettant de se connecter au WIFI et donc de communiquer entre eux
ou avec d’autres personnes à tout moment et n’importe où, c’est de cette hypothèse que
seront déduit les gains directs. Cependant pour impacter les autres paramètres que sont
17 GAINS 65

la surveillance et la localisation il faudrait investir sur des dispositifs d’automatisation


tels que des capteurs, actionneurs, logiciels, tags, machines pouvant communiquer avec
un réseau wifi (directement ou indirectement), c’est de cette hypothèse que seront déduit
les gains indirects.

17.1 Gains en sécurité

La sécurité est un aspect important dans la politique de CMG, il est donc import-
ant de faire le nécessaire pour que la sécurité s’améliore dans la mine de Draa sfar et
l’automatisation permettrait justement de rendre la mine plus sécurisé pour les mineurs.
En cas d’accident, il sera possible de communiquer avec le personnel et de le guider vers
la chambre de sauvetage la plus proche. Il sera possible de contrôler les machines à
distance, ce qui signifie qu’à terme, il pourrait être possible de déplacer le personnel des
chantiers vers des environnements de travail plus sûrs (en surface si possible). Une autre
option de renforcement de la sécurité consisterait à utiliser une surveillance constante
de la machine pour contrôler la maintenance, en veillant à ce que celle-ci ait lieu dans
les ateliers des mines plutôt que sur le front, créant ainsi un environnement de travail
sûr. De plus La qualité de l’air dans la mine fait l’objet d’une surveillance constante,
avec des solutions techniques d’automatisations, nous aurons la possibilité de contrôler
la ventilation. Cela permettra en addition d’économiser de l’argent en réduisant la con-
sommation d’énergie tout en améliorant l’environnement de travail dans la mine. En cas
d’incendie, il sera également possible de contrôler la ventilation afin de réduire la durée
de l’incendie et de réduire les risques de propagation.

Dans la suite, dans les gains directs nous verrons donc quel aspect de la sécurité le
réseau WIFI pourra améliorer. Dans les gains indirects nous donnerons des exemples
d’implémentation qui pourraient améliorer d’autres aspects sécuritaires, on se focalisera
un peu plus sur la surveillance environementale et la localisation car ces deux aspects se
présentent actuellement comme des objectifs pour la mine de Draa Sfar.

17.1.1 Gains directs

L’implémentation d’un réseau WIFI va améliorer la sécurité dans la mine d’une certaine
façon, évidement le WIFI tout seul n’empêchera pas des accidents par asphyxie ou chute
de bloc mais il permettra d’améliorer la rapidité d’intervention. En prenant en charge
17 GAINS 66

les blessés le plus tôt possible il est possible de réduire considérablement les dommages.
Prenons pour exemple la mine de Kemi en Finlande, exploitée par Otoukumpu :

Figure 37: Temps d’intervention mine de Kemi

Il y’a environ 500 personnes qui travaillent au fond dans la mine de Kemi, le TRI est
un indicateur qui présente le nombre d’incident par année, et le LTI est le temps total
en heure perdu dans l’année dû aux incident, on remarque directement qu’entre 2011 et
2012 il y’a une tendance baissière de TRI et LTI. D’après la bibliographie, le réseau WIFI
implémenté à la mine de Kémi s’est fait dans aux alentours de l’année 2011, à partir de
cette figure on peut directement voir l’impact qu’a pu avoir l’implémentation d’un tel
système sur la mine de Kemi. En 2014 par exemple, pour 11 incidents enregistrés, aucun
temps n’a été perdu, bien que nous n’ayons pas assez d’informations sur la mine de Kemi
pour affirmer sur les raisons de la tendance baissières du TRI et LTI, nous pensons que
le réseau WIFI a sa part de responsabilité là-dedans. En implémentant un réseau WIFI
dans la mine de Draa sfar on peut gagner sur les temps perdu durant les incidents et
accidents, cela est vital pour la production mais aussi pour la sécurité, car on sera en
mesure de secourir les blessés plus rapidement.

17.1.2 Gains indirects

L’implémentation d’un réseau WIFI permettra de mettre en place plusieurs applications


qui vont permettre l’augmentation du niveau de sécurité dans la mine, les applications
en questions sont : la localisation du personnel et des équipements, la mesure des gaz, la
17 GAINS 67

mesure de température et pression, détection des fumées, surveillance des chutes de blocs.
Les chutes de blocs par exemple constituent plus du un tiers des causes d’accidents du
personnels dans la mine de Draa Sfar et selon CMG ses chutes de blocs sont majoritaire-
ment dus à des failles (voir figure 38).

Figure 38: Causes chute de blocs mine de Draa Sfar

La mise en place de géophone dans la mine permettra d’évaluer la micro sismicité des
roches, on pourra ainsi prévoir une possible chute de blocs avant qu’elle n’ait lieu et
évacuer le personnel aux alentours. Les accidents par asphyxie, qui sont la seconde
grande raison des accidents dans la mine de Draa sfar pourront être évités ou diminués
par l’implémentation de capteurs de températures, de pression et de gaz. En général il
y’a des conditions environnementales définies dans les mines souterraines :

Figure 39: Conditions limites internationales

Pour chaque endroit de la mine on pourra donc déterminer les zones dangereuses pour
17 GAINS 68

le personnel à partir des informations envoyées par les capteurs à une application qui
permettra de lire les données reçu par les capteurs. A chaque fois qu’on n’aura des don-
nées présentant un danger pour les mineurs on pourra alerter les personnes se trouvant
dans la zone afin qu’ils puissent évacuer.

Concernant la localisation on pourra équiper les véhicules de tags WIFI-RFID , ils pour-
ront permettre de localiser les véhicules dans la mine. De plus ces tags communiquent
par WIFI , il y’aura donc une facilité de communication dans le cas où le réseau WIFI est
installé. Pour ce faire nous allons donc proposer un modèle de tag WIFI-RFID pouvant
être implémenter, il s’agit des tags A4 Ekahau, voir figure 40.

Figure 40: Tag A4

Ces tags sont très pratiques pour les machines en mines souteraines, ils disposent de
plusieurs fonctionnalités telles qu’un détecteur de mouvement intelligent, une batterie
pouvant durer jusqu’à 5 ans, deux boutons programmables pouvant être configurés pour
envoyer des alarmes ou des messages au réseau, etc. De plus son prix varie entre 50$ et
plus.

En ce qui concerne la localisation du personnel, les mineurs pourraient être équipés de


téléphone IP, les mineurs pourront non seulement être localisés mais ils pourront aussi
communiquer entre eux sans problème sur le réseau local. Le modèle que nous proposons
est le Ascom IP-DECT (figure 41).

Figure 41: IP Dect Ascom

Comme dit précèdement, les mineurs pourront non seulement être localisés, commu-
niquer aisément entre eux mais aussi déclencher une alarme sur le réseau en cas de
danger.
17 GAINS 69

En mettant en œuvre de telles applications dans la mine de Draa sfar il est clair que
le niveau de sécurité va augmenter de façon drastique, de plus le coût consacrer aux
incidents et accidents pourrait être vu réduit.

Par ailleurs le plus important n’est pas forcément de trouver des capteurs ou appareils
fonctionant en WIFI, même si les appareils choisis communiquent dans un autre type
de technologie (zigbee, bluetooth), on pourra toujours trouver un dispositif qui jouera
le rôle de passerelle entre le WIFI et une autre communication sans fil quelconque.

17.2 Gains en Productivité

L’implémentation d’une communication sans fil et des systèmes automatisés offrent des
opportunités pour une meilleure planification et une productivité accrue de la mine. Par
exemple, grâce à l’accès aux informations en temps réel, au positionnement et au contrôle
centralisé via les centres d’opérations minières, il est possible d’affiner la planification des
équipes avec des algorithmes bien définis optimisant la planification de la production.

Les systèmes de surveillance de la maintenance peuvent également prolonger les inter-


valles de maintenance et éviter des pannes graves au niveau de la production, ce qui peut
permettre de respecter et même dépasser les objectifs de productivité. Les systèmes de
surveillance permettent d’optimiser davantage la planification de la maintenance des
équipements afin de garantir que ces derniers restent opérationnels et de réduire les
délais dans les ateliers.

On gagnera du temps sur la durée de bon fonctionnement des machines car les temps
annexes dans des temps d’arrêts se verront baisser en raison d’un temps de commu-
nication plus rapide, cela permettrait donc de remettre la machine en fonctionnement
plus vite. En ce qui concerne le forage, le forage à distance et le forage autonome
peuvent générer plus de mètres de forage par heure de travail. De plus les solutions
de chargement autonomes amélioreront l’efficacité et la productivité des mines en per-
mettant aux chargeuses d’être contrôlées et supervisées à distance par les opérateurs en
temps réel.

Dans la suite, dans les gains directs nous verrons donc quel aspect de productivité le
réseau WIFI pourra améliorer, pour cela nous allons simuler des scénarios à partir de
données réelles de la mine. Dans les gains indirects nous allons prendre comme exemple
des mines ayant implémenter diverses technologies d’automatisations, en faisant le par-
17 GAINS 70

rallèle avec la mine de Draa sfar on pourrait avoir une idée des performes en productivité
qui pourront s’engendrer si Draa Sfar implémente des technologies d’automatisations
similaires.

17.2.1 Gains directs

L’implémentation d’un réseau WIFI au fond permettra la mise en place de diverses ap-
plications tels que la commande des machines à distance, la surveillance opérationnelle,
et beaucoup d’autres aspects qui permettront d’accroitre la productivité, par ailleurs cela
nécessite l’implémentation de divers technologies d’automatisations qui pourront com-
muniquer avec le réseau WIFI. L’implémentation d’un réseau WIFI tout seul permettra
juste l’amélioration de la communication (vocale ou écrite). Toutefois la communication
joue un rôle majeur dans la productivité de la mine, car la faible couverture de commu-
nication par la radio et le téléphone fixe dans la mine de Draa Sfar crée généralement
des pertes de temps plus accentuées dans le cycle de production. Cette amélioration de
la communication permettra de réduire les temps d’arrêts des machines et par la même
occasion permettra l’augmentation des temps de bon fonctionnement, le temps actifs
de la machines restera le même par contre les temps d’arrêts et de bon fonctionnement
seront différents, et la disponibilité aussi sera différente (voir figure 42 et 43).

Figure 42: Temps d’activité normal d’une machine

Figure 43: Temps d’activité d’une machine en cas de baisse des temps d’arrêts
17 GAINS 71

1. Contexte scénario :
Pour caractériser les gains de productivité des machines, nous allons simplifier
notre cycle de production, d’une part nous allons juste considérer les activités
se faisant dans les chantiers et d’autre part les étapes du cycle de production
seront réduites à la foration et le déblayage (le chargement et transport par la
chargeuse). Certes on aurait pu considérer les activités faites par d’autres machines
telles que le soutènement effectué par la boulonneuse, la boulonneuse tombant très
souvent en panne, cela aurait aussi pu constituer un gain de temps supplémentaire,
mais généralement le temps de fonctionnement des boulonneuses dans l’année est
négligeable par rapport à celui des chargeuses et foreuses. Le constat est le même
pour les autres machines restantes tel que la purgeuse. Ainsi dans un premier temps
nous allons quantifier le gain de temps qui se fera sur les foreuses et chargeuses
grâce à l’implémentation du réseau WIFI. Puis nous essayerons de traduire ce gain
de temps en tonnage de minerai. Par ailleurs le surplus de tonnage en minerai
sera assimilé au surplus de déblayage de minerai par la chargeuse. Enfin nous
essayerons de traduire ce surplus de tonnage en cash.

Remarque : Dans les chargeuses, seuls les chargeuses 10 T seront pris en compte
car c’est majoritairement ces chargeuses qui sont utilisées pour le déblayage du
minerai.

2. Chiffres :
Avant de commencer notre scénario, il est nécessaire de présenter les performances
moyennes des machines que l’on utilisera (voir figure 44 et 45).

Figure 44: Indicateurs moyens chargeuse 10 T

Les données présentes sur les figures 45 et 46 ont été calculées sur une période de
référence d’un an. A partir des rendements, des MTBF, des MTTR, du nombre
de machine, et de la production annuelle des chargeuses et foreuses nous avons pu
17 GAINS 72

Figure 45: Indicateurs moyens Foreuse

estimer le reste des données constituant les deux tableaux. Sachant qu’il y’a en
général 8 chargeuses et 3 foreuses travaillant au fond dans l’ensembe des chantiers
de la mine.

3. Scénario :
Dans notre scénario nous allons tout d’abord analyser de quelle façon l’implémentation
d’un réseau WIFI va agir sur le cycle de production d’une machine, on prendra
comme exemple de la chargeuse Caterpillar 10 T. Pour réaliser cette étude, en plus
des informations qui nous ont été fournies sur les indicateurs de maintenance des
machines, nous avons questionné les mineurs sur divers paramètres en relation avec
le cycle de production des chargeuses, cette étude nous permettra de caractériser
le temps perdu en raison de certaines difficultés de communication au moment de
la panne des chargeuses et par la suite nous verrons comment l’implémentation du
réseau WIFI nous permettra de gagner du temps.

Machine MTBF MTTR Disponibilité


Chargeuse 10 T 71.55 6.7 91%

Table 7: Performances chargeuses 10t Draa Sfar

Par ailleurs l’implémentation de réseau wifi ne nous permettra pas d’optimiser les
temps passifs, elle agira dans les temps actifs, on pourrait baisser le MTTR et
augmenter par conséquent la disponibilité, pour des machines qui travaillent en
cycle continue cela implique aussi que la machine sera remise en état plus vite
et elle aura plus de temps pour travailler et donc produire. En d’autres terme,
en baissant notre les temps total d’arrêts de la machine, on augmente les temps
17 GAINS 73

de bon fonctionnement de la machine de façon implicite, le temps actif sur une


période est toujours le même mais les temps d’arrêts et de bons fonctionnement
seront différent. Le MTTR de nos chargeuses 10T se présente de la façon suivante,
voir figure 46 en dessous.

Nous avons pu évaluer que les temps annexes constituent 33% des temps d’arrêts,
ces temps annexes sont principalement dû aux difficultés de communications entre
le chauffeur et le responsable maintenance. Tout d’abord il y’a le temps de détec-
tion de la panne, mais il est généralement insignifiant.

Figure 46: Répartition temps d’arrêts moyens

Ensuite il y’a les temps entre l’appel à la maintenance et l’arrivée de la main-


tenance, lorsqu’une qu’une machine tombe en panne le chauffeur doit se rendre à
l’atelier maintenance se trouvant au niveau 1000 pour prévenir de la panne puis
par la suite le chauffeur et le responsable se rendent au lieu de la panne, il se
peut d’ailleurs que le responsable maintenance fasse un aller-retour pour récupérer
une pièce supplémentaire par exemple, évidement si le lieu de la panne est proche
de l’atelier maintenance l’appel et l’arrivé maintenance peut se faire vite à partir
du moment où le responsable maintenance se trouve à l’atelier et pas ailleurs,
cependant ce n’est pas souvent le cas et parfois le temps d’appel et d’arrivé de la
maintenance peut excéder les 2h30 indiqué dans la figure 46. Et enfin la logistique
17 GAINS 74

d’intervention, le responsable doit prendre état de certains paramètres et faire cer-


taines procédures avant de commencer la réparation. Ainsi l’implémentation d’un
réseau wifi permettra que l’appel à la maintenance se fait instantanément après la
panne à l’aide d’un téléphone connecté au wifi, de son côté le responsable mainten-
ance pourrait même rentrer en contact avec un mineur ayant un véhicule au fond
afin qu’il vienne le chercher pour se rendre sur le lieu de la panne s’il est vraiment
éloigné de l’endroit, par ailleurs ce cas précis ne sera peut-être pas régulier. De
plus le temps de logistique pourrait aussi être vu diminuer dans la mesure où le
responsable maintenance pourra demander au chauffeur de faire certaine procédure
en attendant son arrivée. Le nouveau MTTR sera celui présenté sur la figure 47,

Figure 47: Répartition temps d’arrêts moyens en cas d’implémentation du WIFI

Les 54 min qui constituent les temps d’appel et d’arrivée de la maintenance sont
juste relatives au déplacement du responsable maintenance jusqu’au lieu de la
panne. Actuellement à Draa Sfar, quatre niveaux sont en exploitation, les niveaux
770, 840, 1000 et 1075. L’atelier maintenance se trouve au niveau 1000, le chantier
présentant la plus grande distance depuis l’atelier est celui situé au niveau 770,
un mineur doit à peu près marcher 1.6 Km depuis le niveau 1000 pour accéder
au niveau 770, sachant qu’une personne a une vitesse moyenne de marche de 3.6
Km/h, il faudra donc 27 min au mineur du niveau 1000 au niveau 770, en prenant
en compte l’aller-retour probable du responsable maintenance pour récupérer une
17 GAINS 75

pièce ou plutôt appeler une personne sur place à l’atelier pour apporter une pièce,
le temps total d’appel et d’arrivée de la maintenance pourrait être estimer à 54 min.
Le MTTR est réduit de 1h40, on a donc gagné 1h40 de plus sur le fonctionnement
de nos chargeuses à chaque arrêts. Ainsi à chaque arrêt de notre chargeuse elle
sera remise en fonctionnement 1h40 plus vite, on aura donc un gain de 1h40 sur
chaque arrêt de la chargeuse, sachant que la chargeuse a environ 60 arrêts dans
l’année, le gain total annuel sur une chargeuse est de 102h. Par ailleurs les gains en
temps annexes sont les mêmes pour toutes les machines au moment de la panne,
vu que les temps annexes de toutes les machines se présentent de la même façon,
par conséquent on peut aussi supposer qu’un gain de 1h40 se fera sur la foreuse au
moment de la panne.

Machine MTBF MTTR Disponibilité


Foreuse 45 6.4 88%

Table 8: Performances foreuses simba Draa Sfar

Sachant qu’une foreuse tombe en panne en moyenne 34 fois dans l’année, on aura
un gain de temps de 58h. Les gains se feront sur chacune des machines en activité ,
sachant que nous avons à Draa Sfar 8 chargeuses et 3 foreuses en activité travaillant
au fond, le gain total est donc de 8∗102+3∗58 = 990h. Généralement si on compare
le temps total de bon fonctionnement dans l’année de l’ensemble des activités de
foration et déblayage, le temps de bon fonctionnement de déblayage constitue 75%
du temps total de ces deux activités, on peut donc estimer le temps de déblayage
supplémentaire à 743h, sachant qu’une chargeuse a un rendement de 30t/h, le
tonnage supplémentaire relatif à l’implémentation d’un réseau WIFI dans la mine
sera de 22000t.

4. Discussion :
Dans la sous section Relation tonnage chiffre d’affaire, nous avons évalué, pour
chaque tonnage de minerai, le chiffre d’affaire et le coût opératoire qui correspond.
D’après les relations définies dans cette partie, on peut déduire que notre surplus
de production engendrera des recettes de 20 MMAD et un coût opératoire de
17.77 MMAD, à ce coût opératoire s’ajoute le cout de consommation électrique
total annuelle du réseau wifi qui est d’environ 85000 MAD, le coût opératoire total
est donc de 18 MMAD. Par conséquent les bénéfices annuelles relatives au projet
seront de 2MMAD.
17 GAINS 76

Tonnage supplémentaire annuel (t) 22000


Recette (MMAD) 20
Coût opératoire (MMAD) 18
Bénéfice (MMAD) 2

Table 9: Performance économique

Sachant que l’investissement considéré relative au projet est entre 5MMAD et 8


MMAD, et les bénéfices de 2 MMAD, on peut donc conclure à une durée de retour
d’investissement à 4 ans.

Investissement (MMAD) Bénéfice annuel (MMAD) Délai de retour (An)


9 2 4

Table 10: Délai de retour sans actualisation

Etant donné que c’est un projet dont la rentabilité s’étend sur la durée, il est né-
cessaire de tenir compte de l’actualisation. La technique d’actualisation permet
de prendre en compte l’éparpillement au cours du temps, en considérant tout sim-
plement qu’une unité monétaire actuelle (disponible aujourd’hui) est équivalente
à un peu plus qu’une unité monétaire qui sera disponible seulement dans un an:
1 unité actuelle = (1 + a) unité dans un an. Inversement on peut dire que la
Valeur Actuelle d’une unité disponible dans un an est un peu moins qu’une unité
disponible maintenant : 1 unité dans un an = 1/ (1+a) = unité actuelle, a est le
taux d’actualisation. C’est une quantité petite généralement exprimée en pourcent,
comme les taux d’intérêt.

L’actualisation ne fait que traduire la préférence pour le présent par rapport au


futur. Le taux d’actualisation qui traduit cette préférence dépend uniquement de
l’arbitrage effectué par l’agent économique concerné entre le présent et le futur.
Couramment ce taux est de l’ordre de 3% à 7%, sans inflation. Dans notre cas
nous prendrons une actualisation de 7%. Ainsi nous pouvons exprimer certains
indicateurs tels que la VAN (Valeur actuelle nette), le TRI (Taux de rentabilité
interne) et le DRA (Délai de retour actualisé) afin de mieux caractériser la valeur
du projet.

La VAN du projet représente l’enrichissement réel en capital qui peut être attendu
de la réalisation de l’investissement, dès lors qu’on a adopté un taux d’actualisation
17 GAINS 77

"a".
n
X CashF lowi
V AN = (11)
(1 + a)i
i=1

Avec i étant la durée annuelle et n le nombre total d’année.

Le TRI comme le taux d’actualisation, est homogène à un taux d’intérêt. Sa


signification est la suivante : c’est le taux maximal auquel on peut emprunter sans
que le projet devienne déficitaire. Si les emprunts sont à un taux inférieur au TRI,
la VAN restera nécessairement positif. C’est aussi la valeur du taux d’actualisation
a pour laquelle la VAN est nulle. L’échéancier de calcul relatif au projet sur 10
ans est le suivant (figure 48):

Figure 48: Echéancier de calcul sur 10 ans pour un investissement MAX

La VAN et le TRI sur 10ans sont respectivement de 6 MMAD et 21%, tandis que le
délai de retour actualisé est de 5 ans. Remarque : l’étude de rentabilité s’est faite en
fonction d’un investissement maximale, en effet nous avons estimé que la couverture
des 4 niveaux de production par un réseau WIFI mesh nécessitera au maximum
8 MMAD. Cependant il est clairement possible de baisser cet investissement en
manœuvrant sur le choix du matériel, le nombre de points d’accès et la distance
entre deux points d’accès interconnectés, bien qu’évidement la distance idéale serait
les 50 m déterminés dans l’analyse technique. De plus on pourra toujours rester
autant productif même en cas de baisse de l’investissement à condition d’avoir un
réseau adéquat et adapté. Dans le cas d’un investissement minimum de 5 MMAD
comme estimé précedement, l’échéancier de cacul est disponible à la figure 49.

Pour un investissement de 5 MMAD, la VAN et le TRI sur 10 ans sont respective-


ment 9 MMAD et 38%.

On peut donc conclure que le projet a une VAN compris en 6 et 9 MMAD et un


17 GAINS 78

Figure 49: Echéancier de calcul sur 10 ans pour un investissement MIN

TRI compris entre 21% et 38% sur 10 ans.

17.2.2 Gains indirects

Nous avons vu dans l’étude d’avant sur les gains directs que l’implémentation d’un réseau
wifi va nous permettre d’agir sur ce que nous avons défini comme étant les temps actifs,
mais jusqu’à présent il y’a pas eu d’optimisation sur les temps passifs (maintenance
préventive, pause, . . . ) mais aussi et surtout les temps de changement de poste. C’est
justement là que pourront agir les gains indirectes. Cependant il est difficile d’estimer
clairement les temps supplémentaires que l’entreprise pourra gagner en production en
automatisant complèment la mine et les machines.

Cependant pour mettre en évidence les gains indirects, nous pourrions prendre comme
illustration des résultats qui ont été obtenu par d’autres mines souterraines simulaire
par à Draa sfar après avoir automatisées les machines. une étude a été faite en 2011
sur les chargeuses de la mine de Kirunavaa en Suède exploitée par LKAB. Dans cette
mine LKAB travaille avec deux types de chargeuses: des chargeuses manuelles et des
chargeuses automatiques pouvant être commandées à distance et dont on peut récupérer
des données sur leurs états à tout moment. La figure 50 présente le temps perdu en atelier
associé à différentes opérations relatives à la maintenance préventive.

On remarque facilement que les temps de maintenance préventive pour des paramètres
tels que le godet, le système hydraulique, cabine est plus faible pour les chargeuses auto-
matiques que pour les manuelles. De plus LKAB a aussi rapporté qu’une machine com-
mandée automatiquement a tendance à s’abîmer moins vite qu’une machine manuelle.
En ayant à tout moment des données sur l’état des diverses machines dans la mine on
peut s’attendre aussi à ce que les coûts de maintenance et les temps de maintenance bais-
sent. De plus, avec des systèmes d’automatisations rendant les machines autonomes, on
17 GAINS 79

Figure 50: Répartition des temps de maintenance des composants des chargeuses

éliminera quasiment les temps de pauses. Enfin pour une mine automatisée fonctionnant
en réel 24h/24h, on pourrait estimer les temps passifs à environ 3h la journée, ce qui
signifierait que le temps actifs de fonctionnement des machines sera d’environ 21h par
jour au lieu de 15h.

Pour une mine automatisée si les temps actifs venaient à augmenter, alors le temps de bon
fonctionnement et la disponibilité des machines augmenteront eux aussi. Pour illustrer
cette théorie nous allons utiliser une étude qui a été faite en 2017 sur les chargeuses dans
la mine de Garpenberg en Suède, exploitée par Boliden AB. Boliden comme LKAB précé-
demment dispose de machines manuelles et automatiques, les opérateurs commandent
la machine de façon manuelle ou automatique selon le type de chantier et d’autres para-
mètres pouvant imposer ce choix. La figure 51 montre les mesures de MTBF (MTBS
dans la figure) et MTTR des différentes chargeuses selon que le chauffeur les a conduites
manuellement ou automatiquement (figure 51).

En remarque qu’en manuel le MTBF des chargeuses est sensiblement égal au MTBF des
chargeuses de Draa sfar, le constat est le même pour la disponibilité.L’étude pourrait
donc servir de comparatif pour Draa Sfar.

En automatique, le MTBF des chargeuses de Garpenberg est presque le triple du MTBF


en manuelle, et la disponibilité à eu une augmentation moyenne de 4%. Cependant le
MTTR en automatique est supérieur à celui en manuelle, cela montre que les machines
en automatiques prennent plus de temps pour être réparer que les machines manuelles,
ce qui est tout à fait normal.

Avec de tels MTBF en chargeuse automatique pour les chargeuses de Draa Sfar par
17 GAINS 80

Figure 51: Indicateurs de maintenance chargeuses Garpenberg

exemple, on pourrait s’attendre à un rendement de 51t/h ou plus. Un tel rendement


pourrait tout simplement doubler la production de Draa Sfar.
Bien que automatiser les machines permet d’avoir des plus grands temps de bon fonc-
tionnement, il y’a aussi des inconvénients avec ce genre de techniques d’automatisations
c’est probablement les raisons pour lesquelles des mines tels que Garpenberg et Kirun-
avaa utilisent des machines manuelles et automatiques, les conditions d’une mine ne sont
pas toujours favorables à l’automatisation, des changement de certains paramètres pour-
raient causer des dysfonctionnements d’une machine automatisée, il est donc important
en cas d’automatisation de machines de distinguer les zones dans lesquelles une machine
automatique peut fonctionner correctement. De plus avoir des machines manuelles et
atoumatiques est aussi est aspect intéréssant dans le sens où on n’élimine pas la main
d’oeuvre actuelle, en mettant en place une méthodologie du genre la mine de Draa Sfar
ne pourra être que plus productif, car en moyenne par jour le temps dans lequel une
machine est en activité est de 15h (panne y compris), avec des machines automatiques
ce temps se verrait augmenter pour la simple raison que les temps passifs vont diminuer
car les temps de maintenance préventive, de pause seront plus courts, de plus les temps
de réparation pourrait aussi diminuer. Ceci fait qu’on pourrait se retrouver avec des
machines ayant des bons fonctionnements supérieurs à 15h par jour.

Afin de mieux voir l’impact de l’automatisation on pourrait voir l’évolution de pro-


duction d’une mine parmis ces nombreuses mines qui est passé de la mécanisation à
l’automatisation, c’est la mine de Chelopech en Bulgarie, exploitée par Dundee.
17 GAINS 81

Figure 52: Evolution production Chelopech mine

Selon les médias canadiens la mine de chelopech a implémenté le réseau WIFI en 2011,
nous n’avons pas beaucoup d’informations sur les systèmes d’automatisations qui ont été
mis en place par la suite. Par ailleurs on remarque qu’actuellement la production de la
mine de Chelopech est le double de sa production en 2011, il est plus que l’automatisation
a joué un rôle majeur dans cette évolution.
18 CONCLUSION 82

Part VI

Conclusion générale

18 Conclusion

Le but de cette étude est de montrer l’intérêt pour Managem d’implémenter un réseau
WIFI dans une ou plusieurs de ses mines et de quelle façon cela pourrait être fait.

L’automatisation peut être très avantageuse compte tenu de l’amélioration de la sécurité,


de l’efficacité et de la productivité. Cependant, il y a des problèmes avec les systèmes
automatisés. L’automatisation peut être très fiable dans des conditions idéales, mais
le monde réel est loin d’être idéal. Tout d’abord, la mise en œuvre de tels systèmes
dans des mines déjà existantes est difficile, car installer et intégrer des points d’accès
et capteurs WLAN, des systèmes de sécurité et des postes de contrôle n’est pas une
tâche simple. De plus des équipements supplémentaires doivent également être installés
sur les machines devant être utilisées. Il peut également être nécessaire de faire appel
à des chauffeurs spécialisés ou de former des opérateurs à la commande à distance des
véhicules. Un important investissement en argent est nécessaire pour cela. Il est égale-
ment très important que cette procédure soit effectuée correctement afin de tirer parti
des avantages de croire qu’une possible implémentation de ces systèmes augmentera les
revenus et non le contraire.
Un autre obstacle pour les systèmes automatisés est l’équilibre entre fonctionnement
stable et sécurité. En raison de l’importance accordée à la sécurité des personnes et
des machines, le système automatisé doit analyser et enregistrer soigneusement les en-
virons. Si des paramètres changent dans la mine, la machine peut décider de mettre fin
à l’automatisation. Les circonstances dans une mine peuvent changer soudainement, le
système pourrait donc devenir quelque peu capricieux, s’arrêtant dès qu’il ne peut pas
reconnaître où il se trouve exactement. Des exemples de changement pourraient être les
roches, les soutènements du tunnel, des problèmes avec les capteurs et les caméras. Les
fumées et les poussières sont également courantes lors du chargement et peuvent avoir
le même effet, et donc causer l’arrêt de la machine. L’aspect le plus important de ces
arrêts est qu’ils sont rarement sévères et qu’ils pourraient être résolus si du personnel
était sur place, prêt à les réparer. Mais cela va à l’encontre de la principale raison de la
18 CONCLUSION 83

mise en œuvre de l’automatisation. Ainsi pour permettre à l’automatisation d’avoir les


résultats attendus, faudrait trouver un juste équilibre entre la sécurité et la productivité
de façon à ce que l’un ne fasse pas obstruction à l’autre.
Enfin il y’a l’aspect humain, c’est d’ailleurs l’aspect essentiel dans la réussite d’un projet
ou non. Si les mineurs ne prennent pas en considération les nouvelles directives alors le
projet n’aura pas de réussite.

En dépit des obstacles, il en va de soi que ce projet vaut la peine d’être implémenter
sans aucun doute, tout d’abord parce qu’il est sûr à pratiquement 100% que se projet
améliorera la production et la sécurité, à notre avis le surplus de production sera même
supérieur à celui estimé dans les scénario des gains directs pour la bonne raison que les
données prises pour faire l’étude sont les moins favorables , de plus c’est la tendance
actuelle des mines dans le monde de mettre en place des technologies d’automatisations,
et pour toutes les mines qui ont eu à le faire la productivité et la sécurité se sont améliorés
comme on a pu le voir pour certaines à travers ce document.

L’étude a été réalisé en prenant comme modèle mine la mine de Draa sfar, qui est la
mine la plus profonde d’Afrique du nord, toutefois l’étude peut être transposée dans
n’importe quelle autre mine souterraine, et d’ailleurs dans le cas où on décide de mettre
en place le projet dans une autre mine de Managem autre que Draa Sfar, on pourrait
s’attendre à avoir un investissement inférieur à ceux estimés dans ce document.
19 RÉSEAU MESH 84

Part VII

Annexe

19 Réseau mesh

Figure 53: Réseau mesh

Figure 54: Réseau mesh


19 RÉSEAU MESH 85

Figure 55: Débit réseau mesh


20 POINT D’ACCÈS 86

20 Point d’accès

Figure 56: Point d’accès


20 POINT D’ACCÈS 87

Figure 57: Caractéristiques


20 POINT D’ACCÈS 88

Figure 58: Antenne AIR-ANT5114P2M-N


21 ROUTEUR 89

21 Routeur

Figure 59: Routeur


22 SWITCH 90

22 Switch

Figure 60: Caractéristiques Series 3850


22 SWITCH 91

Figure 61: Caractéristiques Series 3850


23 CONTRÔLEUR 92

23 Contrôleur

Figure 62: Contrôleur

Figure 63: Caractéristiques

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