Chap4 Et 5 - MOCN

MOCN
Introduction
Enseignant:
Tlija Mehdi 2014/2015
A1 MGM
I. Chaîne numérique
M. Tlija Cours MOCN - Introduction 2

La chaîne numérique est constituée de l’ensemble des étapes en
partant de la préconception du produit jusqu’à sa production et sa
qualification.
La maquette numérique (modèles CAO, simulations, …) tend à

être de plus en plus complète, visant ainsi à diminuer le coût en
temps et matériel de la mise au point des produits.
 Ainsi, tout au long de la chaîne numérique, la maquette

numérique s’enrichit des diverses simulations et retours
d’expériences.
 Il est donc nécessaire que chacun des acteurs de la chaîne

puisse communiquer au travers de formats d’échanges adaptés.

 Dans le cas d’une pièce destinée à être usinée sur MOCN
 simplifier notre vision de la chaîne numérique à un schéma plus classique, réduit
et pragmatique :
 Le flux de données s’effectue de la conception jusqu’à l’usinage:

 La maquette CAO est envoyée en FAO sous la forme d’un format standard. Celui-
ci peut être IGES ou Step (Standard of Exchange of product) qui est basé sur une
représentation B-rep, ou autre.
 La pièce est ensuite traitée par un logiciel de FAO dont le but est de préparer
l’usinage par la génération de trajectoires, d’outils, de paramètres de coupe.
 Une fois cette phase terminée, le fichier CL (Cutter location) ainsi obtenu doit être
post processé pour pouvoir être lu par la commande numérique. Cette dernière ne lit
que le code G qui comporte souvent des fonctions spécifiques à chaque machine.
La chaîne numérique simplifiée

I. Chaîne numérique 1. Langage de programmation des MOCN
 La programmation actuelle des machines outils se fait par l’intermédiaire du

langage G ou G-code dont les principes sont regroupés dans la norme Iso 6983 et
annexes.
 A l’origine, le code G est basé sur un principe de programmation qui remonte à

la période des cartes perforées, au début des années 60.
Avec l’évolution rapide des technologies, de nombreuses extensions ont été

ajoutées pour tenir compte des nouveautés et des nouvelles capacités des machines-
outils. Ces extensions, bien que souvent utiles chez des constructeurs différents de
Directeur de Commande Numérique, n'entrent pas dans la norme et compliquent la
tâche des logiciels de FAO, qui doivent créer les lignes de ce langage pour un DCN
particulier.
 À côté de l'ISO, de nouveaux codes sont apparus, différents selon le DCN. Ils
intègrent de plus en plus, en plus de ISO, des langages propres aux constructeurs de
DCN (symbolique, C, etc.) ainsi que des interfaces de programmation
conversationnelle destinées à simplifier la programmation (CN Mazak, Heidenhain,
Selca, Siemens, etc.).
I. Chaîne numérique 2. CFAO




II. CAO
Modèles de représentation géométrique
MODÉLISATION GÉOMÉTRIQUE
Modélisation filaire Modélisation surfacique Modélisation volumique
Dans le plan (2D) À variation locale Par arbre de construction (CSG)
Dans l'espace (3D) À variation globale Par les frontières (B.Rep)
Par Balayage
Par décomposition cellulaire

Les modèles existants les plus courants…

III. FAO
1. Objectifs de la FAO
 Les logiciels de Fabrication Assisté par Ordinateur permettent une

assistance à la génération des programmes CN.
Ils permettent de :
 créer des programmes: édition, simulation, validation: gain de temps dans la

réalisation des programmes,
 faciliter la programmation des CN : en particulier les 5axes,
 limiter les immobilisations des CN : temps improductifs et gain de temps

dans la mise au point des programmes,
 récupération du modèle CAO : unicité du modèle CFAO,
 gérer l’environnement d’ usinage : outils, montages, machine.

III. FAO
2. Limites des FAO
Limites actuelles des logiciels de FAO :
 définition du process à la charge des Méthodes: uniquement une assistance

… à charge du technicien,
 adaptation du modèle CAO : cotes moyennes / nominales
 définition du brut…
 complexité des systèmes de CFAO,
 validation des programmes issues de la FAO : problème des post-pro.

III. FAO 3. Logiciels de FAO
 C'est le logiciel qui s’appui sur la modélisation de la pièce pour créer des
trajectoires d'usinage adaptées à ce que l'on souhaite faire.
Tous les logiciels ne proposent pas les mêmes stratégies d'usinage. Certains
sont très automatisés et les choix restant à faire sont très peu nombreux.
Le temps gagné est conséquent mais les possibilités restent restreintes. C'est
le cas du logiciel CNFraise. Il est quasi exclusivement destiné au détourage et
est très optimisé en ce sens. Il ne pourra pas être mis à contribution pour faire
de l'usinage en 3 axes simultanés. D'autres logiciels sont plus complets en
termes de stratégies d'usinage et permettent de mieux maîtriser le travail de la
machine dans le domaine industriel.

III. FAO 4. Logiciels de FAO
 C'est le logiciel qui s’appui sur la modélisation de la pièce pour créer des
trajectoires d'usinage adaptées à ce que l'on souhaite faire.
Tous les logiciels ne proposent pas les mêmes stratégies d'usinage. Certains
sont très automatisés et les choix restant à faire sont très peu nombreux.
Le temps gagné est conséquent mais les possibilités restent restreintes. C'est
le cas du logiciel CNFraise. Il est quasi exclusivement destiné au détourage et
est très optimisé en ce sens. Il ne pourra pas être mis à contribution pour faire
de l'usinage en 3 axes simultanés. D'autres logiciels sont plus complets en
termes de stratégies d'usinage et permettent de mieux maîtriser le travail de la
machine dans le domaine industriel.
Les plus connus sont :

o CATIA : FAO 5 axes
o TOPSOLID (Top Cam) : FAO 5 axes
o MASTERCAM: FAO 5 axes

IV. Cheminement CAO-FAO
 Lorsque la conception CAO est achevée, il est nécessaire de générer à l'aide

d'un logiciel FAO les trajectoires d'outils afin que la MOCN effectue l'usinage
requis.
 Il existe alors deux types d’approches possibles :
 soit l'emploi d'un format natif commun au module de CAO et de FAO
 ou l'emploi d'un format neutre normalisé.

IV. Cheminement CAO-FAO 1. Format natif
le logiciel de FAO est intégré au logiciel de CAO utilisé pour la conception,
ce qui permet de lire la géométrie à usiner directement à partir d'un fichier
au format natif du logiciel utilisé pour la conception.
Les caractéristiques à usiner sont ainsi transférées à partir du format natif du

logiciel au module FAO, ce qui permet d'associer les opérations d'usinage
aux caractéristiques de la pièce.
Cette approche permet notamment l'obtention d'une associativité entre les

trajets d'outils et la géométrie de la pièce.
Une modification des dimensions de la pièce ou de sa géométrie dans le
module CAO sera immédiatement répercutée sur les trajectoires d'outils qui
seront mises à jour afin de refléter les changements apportés à la pièce.

IV. Cheminement CAO-FAO 1. Format natif
 Bien que ce type de cheminement d’informations entre les modules CAO et

FAO ne présente pas de problèmes d'intégration, il peut dans certains cas
comporter des désavantages.
 En effet, les efforts de développement d'une telle plate-forme CFAO sont

distribués sur les différents modules du logiciel et ne sont pas uniquement
axés sur l'évolution des stratégies d'usinage et la qualité des algorithmes de
génération de trajectoires d'outils.
 Certains autres logiciels sont toutefois orientés purement vers la génération

de trajectoires d'outils et offrent parfois des capacités supérieures en ce
domaine que les plateformes CFAO.

IV. Cheminement CAO-FAO 2. Format neutre
 L'utilisation de logiciels axés sur la FAO représente le deuxième type de
cheminement CAO-FAO possible. La géométrie à usiner sera donc créée dans un
logiciel de CAO performant, puis elle sera transférée au logiciel de FAO par
l'entremise d'un format neutre.
 Toutefois, l'utilisation de ces formats standardisés de transfert fait en sorte que

l'ensemble des caractéristiques composant la pièce est perdu. Seules des
représentations filaires, surfaciques ou solides sont transférées.
 De plus, cette représentation risque de nécessiter fréquemment des réparations

de surfaces ou ne représente pas avec exactitude le modèle de départ.
Cette approche n'est pas propice aux modifications de la géométrie de la pièce

ou des dimensions. En effet, tout changement exige une modification du modèle
dans le système de CAO qui doit de nouveau être transféré par un format neutre
au logiciel FAO. Puisqu'il n'existe pas d'associativité entre les surfaces et les
trajectoires d'outils lors du transfert par format neutre, les trajectoires d'outils
doivent être de nouveau définies en entier.

V. Cheminement FAO-CN 3. Les post-processeurs
 Les post-processeurs ont pour rôle de transformer un fichier CL (cutter location
file) OU APT en un fichier adapté pour être lu par la commande numérique, c'est-à-
dire en code G :
 Il existe des post-processeurs différents pour chaque constructeur et chaque

modèle de machine.
De la même façon, chaque logiciel de FAO a lui aussi ses propriétés qui font que
le post-processeur d'un logiciel A ne sera pas le même qu'un post-processeur d'un
logiciel B pour la même machine outil.
 Il existe donc aujourd’hui presque autant de post processeurs que de

combinaisons entre logiciels de FAO et machines : on estime leur nombre à presque
4500 variantes principales

V. Cheminement FAO-CN 4. Modes de transfert
 Avec l'apparition des systèmes FAO, l'intégration des MOCN dans le cycle de
production est devenue une nécessité pour éviter toute retranscription des données CN.
En effet, la majorité des programmes CN sont générés par des systèmes FAO.
Deux alternatives d’intégration sont possibles :
 Conversion conventionnelle
 Approche BCL

 Si le système génère d'abord un CLfile (ou APT), ensuite, il le convertit à l'aide

d'un post processeur pour générer selon les machines le fichier CN, on parle alors
d’une solution de conversion conventionnelle.
Ceci nécessite le développement d'un post processeur pour chaque type de CN.
Quoique très répandue, l'approche conventionnelle présente de nombreux

inconvénients. Une librairie importante de post processeur est difficile à gérer et à
maintenir.
Aussi, de point de vue pratique, un programme CN ne peut être porté sur une autre
machine si les CN sont différentes. Un tel besoin de changement de machine peut se
manifester lors des opérations de maintenance ou d'un problème d'ordonnancement de
la production (goulot d'étranglement...).

 La nouvelle approche consiste à transférer le post processeur du système

FAO pour l'intégrer dans le calculateur de la machine spécialement conçu à
cet effet.
 Ce post processeur appelé BCL "32 Bit Binary CL Exchange Input Format
for Numerically Controlled Machines" présente l'avantage de libérer les
systèmes FAO de tout travail de conversion du "CLFILE" en programme CN.
 En plus, ce "CLFILE" deviendra un fichier orienté produit et non pas

orienté machine de sorte qu'il peut être exploité par différentes MOCN (même
type de machine mais des CN différentes).

V. Cheminement FAO-CN 5. Simulation du code CN généré par le PP
 La simulation des trajectoires outils dans l’environnement machine via la

FAO est une indication. Cependant celle-ci simule uniquement le code APT.
Mais la machine utilise le code qui lui est associé après traduction du PP. il est
donc nécessaire de simuler le code CN dans l’environnement machine après
traduction.
Absence de simulation poussée dans les FAO a pour conséquence de ne pas

détecter toutes les erreurs du programme.
Augmentation du temps de mise au point: temps improductif.

 Risque de casse machine, outil et de défaillance de la pièce: problème si
forte Valeur Ajoutée ...
Quasi indispensable en Usinage Grande Vitesse (UGV).
On utilise alors des outils externes (ou couplés) à la FAO.

V. MOCN 1. Structure d’une MOCN
1.1. ANALYSE FONCTIONNELLE
 Une MOCN est un système automatisé. Elle est composée d’une partie
commande (PC) :
 le DCN (directeur de commande numérique)
et d’une partie opérative (PO) comprenant la structure de la machine outil, le
porte-outil, l’outil et le porte-pièce
 la matière d’œuvre est la pièce.

V. MOCN 1. Structure d’une MOCN
1.2. ARCHITECTURE GENERALE
 Une MOCN est composée de cinq ensembles organisés en boucle ; à

savoir : la structure de la MO, le porte-pièce (PP), la pièce (P), le porte-outil
(PO) et l’outil (O).
L’objectif du positionnement ces

différents ensembles étant de faire
coïncider le Pt générateur de
l’outil avec la trajectoire
programmée par rapport à l’origine
programme, choisit judicieusement
sur la pièce.

Machine Outil à Commande Numérique (MOCN)
Organisation architecturale d'une MOCN
Ordinateur MOCN
Eléments structurels de la
machine
Moniteur Moteur Table
support Z
Commande de de broche
déplacements des
axes X, Y, Z capteur
Clavier
Moteur Table
mobile X
Commande de la
broche
Microprocesseur de
l'ordinateur Moteur Table
mobile Y
Microprocesseur de la
commande numérique
capteur
Logiciel de
commande
Introduction à la CFAO M. Tlija 26

Contrôle numérique des MOCN
 Une MOCN, du point de vue fonctionnel, est la même qu'une
machine outil conventionnelle.
 La différence entre une MOCN et une machine outil

conventionnelle se situe au niveau du contrôle des fonctions de la
machine et des déplacements du support d'outil par rapport à celui
de la pièce.
 Les différentes positions des organes mobiles sont commandées

numériquement en partant du programme introduit dans le
contrôleur de la machine.

Contrôle numérique des MOCN
 Lorsque les séries de pièces le justifient et lorsque le nombre
d’opérations et de changement d’outils nécessaires à l’usinage
d’une pièce est important  on fait appel à des machines assurant
le chargement et le déchargement automatique des outils.
Ce type de machines ne demande pas une présence permanente

de l’opérateur car toutes les données nécessaires pour usiner une
pièce (vitesse de coupe, vitesse d’avance, arrosage, trajectoire de
l’outil, changement d’outils. Etc.) sont introduits dans un
programme.

Mode d’usinage en Commande Numérique
• Le mode point à point.
 Le mode P à P est utilisé lorsque le chemin parcouru par
l'outil relativement à la pièce n'est pas important tant que
l'outil ne soit pas en contact avec la pièce quand il se
déplace d'un point à un autre.
 Des exemples typiques de l'utilisation
d'une CN PàP sont ceux du perçage, de
l'assemblage de composants
électroniques, du taraudage ou du
poinçonnage.
Les coordonnées en X et en Y d'un perçage sont importants, par
contre, le chemin parcouru entre deux perçages ne l'est pas tant que le
temps mis pour aller d'un perçage à un autre est optimal.

Mode d’usinage en Commande Numérique
• Le mode paraxial
Dans le mode paraxial seuls les
déplacements parallèles aux axes de la
machine sont autorisés.

• Mode d’usinage en Commande Numérique
• Mode contournage.
Le mode contournage, on le trouve dans la majorité des
tours et des fraiseuses à CN. Il permet, lors de l'usinage, de
générer avec précision des trajectoires d'outil par rapport à
la pièce. En effet, des formes complexes peuvent être
obtenues puisque la CN contrôle deux axes ou plus
simultanément.
Ainsi la machine contrôle non seulement
les destinations mais aussi les chemins
parcourus par l'outil pour arriver à ces
destinations.
Les trajectoires qui peuvent être réalisées par le contrôleur sont les
droites et les cercles. Par exemple, pour programmer un arc de cercle, il
suffit d'indiquer les coordonnées du point final, le centre et/ou le rayon
de l'arc.
Classification des machines-outils Le classement des machines est
nb mouvement désignation du type d’usinage et des opérations
d’axes s possibles nécessaire car il aide au choix de
1 Z brochage, presse machines, lors d’étude de
tournage : toutes les formes obtenues ont le même axe
2 X, Z
de symétrie
gammes de fabrication. On
3 X, Y, Z fraisage : surfaçage, perçage, fraisage de poches, de classe maintenant les machines-
rainures et de surfaces gauches. L’axe outil reste outils par le nombre de
parallèle à une direction fixe par rapport à la pièce.
3 X, Z, C tournage, avec asservissement de la broche, permet le
mouvements élémentaires
fraisage sur tour : tournage général, fraisage à l’outil qu’elles peuvent mettre en œuvre
tournant, perçage hors axe. La broche est asservie en lors du déplacement de l’outil
position.
4 X, Y, Z, B fraisage : surfaçage, perçage, fraisage de poches, de
par rapport à la pièce.
rainures et de surfaces gauches. L’axe outil reste
contenu dans un plan ﬁxe par rapport à la pièce.
4 X, Y, Z, C fraisage (cf X, Y, Z, B)
4 X, Y, Z, C tournage
4 2x(X,Z) tournage à deux tourelles
5 2x(X,Z),C tournage à deux tourelles et asservissement de la
broche, (cf X, Z, C)
5 X, Y, Z, A, C fraisage de formes gauches : fraisage avec le ﬂanc de
l’outil, fraisage avec dépinçages, perçage en toutes
directions.
5 X, Y, Z, B, C fraisage de formes gauches (cf X, Y, Z, A, C)
5 X, Y, Z, A, B, fraisage de formes gauches (cf X, Y, Z, A, C)
Système normal de coordonnées
Caractéristiques d’une MOCN
Une MOCN est composé de deux parties
complémentaires:
la partie commande et la partie opérative.
La partie opérative permet de réaliser

mécaniquement les mouvements de coupe et
d’avance. Chaque mouvement est obtenu par un
axe numérique piloté par la partie commande.

Axes en Commande Numérique
Le nombre d'axe piloté simultanément constitue une autre

caractéristique des machines outil, ainsi, on dira fraiseuse à CN
trois axes, tour à CN deux axes.
Axe numérique = mouvement contrôlé numériquement en vitesse

et position, de manière quasi continue.
Demi-axe numérique = mouvement contrôlé numériquement en

position seulement, positions souvent limitées.
Axe indexés = axe autorisant un nombre réduit de positions.

Axes en Commande Numérique
La majorité des MOCN ne contrôle pas plus de quatre ou cinq
axes simultanément.
A la base, un tour à CN a 2 axes, alors qu'une fraiseuse à CN en

a 3.
Mais il existe des fraiseuses deux axes et demi, le troisième axe,

généralement la broche, ne se programme pas simultanément avec
les deux autres. Le demi-axe n'est qu'un axe de positionnement
(indexé).

Axes en Commande Numérique (suite)
Dans le cas d'une fraiseuse trois axes et demi, le demi-axe est

généralement celui de la table rotative. Celle-ci exige une
programmation séparée des trois autres axes.
Quand la table rotative peut être programmée simultanément

avec les trois autres axes, la fraiseuse à CN devient une fraiseuse
quatre axes.

Axes en Commande Numérique: Exemples:
• Tournage:
En tournage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de la pièce.
L’axe Z correspond à l‘axe de broche. L’axe X correspond à l’axe
perpendiculaire à Z.
Le sens positif est donné suivant cette
règle : la pièce étant la référence,
l’outil s’éloignant de la pièce est en
mouvement suivant le sens positif des
axes.
Les axes Z et X définissent un plan.
Cela est suffisant pour décrire une
trajectoire plane, et donc générer un
volume de révolution autour de l’axe de
révolution (qui est l’axe de broche).

Axes en Commande Numérique: Exemples:
• Fraisage
En fraisage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de l’outil.
L’axe Z correspond à l‘axe de broche. L’axe X correspond à l’axe
perpendiculaire à Z qui permet le plus grand déplacement de la table de
la fraiseuse.
L’axe Y correspond à l’axe
perpendiculaire à Z et X.
 Le sens positif est donné
suivant cette règle : la pièce
étant la référence, l’outil
s’éloignant de la pièce est en
mouvement suivant le sens
positif des axes.
Les axes Z, X et Y définissent une base en 3 dimensions.
Les origines
Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le
système doit connaître diverses positions. Trois origines (origine
mesure, origine pièce et origine programme) sont nécessaires pour
définir les différentes positions des outils par rapport à la pièce au
cours de l’exécution d’un programme CN.

• Origine mesure Om :
C’est un point défini (sur chaque axe) par le constructeur de la
machine. Il permet de définir l’origine absolue de la mesure.
L’Om est une position prédéterminée, généralement située aux
extrémités positives des axes. Il permet au contrôleur d’établir un
point de départ à partir duquel il peut déplacer l’outil dans l’espace de
travail de la machine.

• Origine pièce Op (Origine pièce):
Indépendante du système de mesure, l’Op est définie
par un point de la pièce sur lequel il est possible de se
positionner.

• Origine programme OP (Origine Programme):

Indépendante du système de mesure, l’OP est l’origine du
trièdre de référence qui sert au programmeur pour établir
son programme.

• Autres origines:
Opp : Origine porte pièce : Liaison entre la machine et le
porte pièce.
Opo : Origine porte outil : C’est le point piloté sans
correction d’outil.

Fabrication assistée par
ordinateur
(FAO)
Programmation des
MOCN
Enseignant:
44
Langage de programmation des MOCN:
La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé
(appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le langage de
programmation des MOCN. Ce langage est normalisé (Norme ISO 1056) où
certains codes utilisés ont les mêmes fonctionnalités pour différents contrôleurs de
machines-outils (NUM, FANUC, SIEMENS...).
les autres codes peuvent avoir une interprétation différente d’un contrôleur à un
autre. Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques
suivantes :
- la chronologie des actions,
- l’appel des outils,
- la sélection des vitesses de coupe et
d’avance,
- la formulation des trajectoires,
- la définition des coordonnées de fin de
trajectoire et
- les mises en ou hors fonction d’organes de la
machine
L’ensemble des instructions nécessaire pour l’usinage d’une pièce constitue le
programme CN. Ce programme est un ensemble de blocs ou lignes de
programme. Chaque bloc est composé de mots (les mots clefs du langage CN).
Programmation des MOCN M. Tlija 45

Format d’un mot:
Un mot du langage CN est constitué d’une lettre appelée
adresse et d’un certain nombre de chiffres (de 0 à 9) avec
éventuellement un signe + ou - ainsi qu’un point décimal. Le
format de chaque mot est l’une des caractéristiques des
directeurs de commande. Il faut donc consulter le manuel pour
respecter le format autorisé.
Exemple :
N340: le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de N0 à N9999
X-23.659: le mot à l’adresse X peut prendre les valeurs de -999.999
à 9999.999

Principales adresses:
%... désigne le numéro de programme
N... numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne
G... fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de
déplacement
M... fonctions auxiliaires donnent les changement d’état de la
machine
X... Y... Z... axes principaux désignant les coordonnées des point
d’arrivé
I... J... K... paramètres définissant les trajectoires circulaires (position
du centre )
R... paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayon)
S... précise la vitesse de rotation de la broche
F... précise la vitesse d’avance
T... symbole du numéro d’outil
D... correcteur d’outil (Dimension)
Liste des principaux fonctions préparatoires:
48
Liste des principaux fonctions préparatoires:

Structure d’un programme:
Pour réaliser les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce un
programme CN peut être écrit de différentes manières. Selon la nature de la
pièce à usiner et sa complexité, différentes structures de programme CN peuvent
être proposées :
• un programme principal,
• un programme principal contenant des appels de séquences internes,
• un programme principal et des sous programmes structurés sur deux ou trois
niveau
Pour l’usinage d’une

pièce simple ne
nécessitant pas des
cycles d’ébauche, un
programme CN peut
être structuré de la
manière suivante :

Système de cotation:
Les cotes programmées peuvent exprimées dans les formes suivante :
-programmation absolu (G90) : la cote est repérée par rapport à l’origine
programme
-programmation relative (G91) : la cote est repérée par rapport à la position
précédente.
-programmation absolu en cote mesure (G52) : la cote est repérée par rapport à
l’origine mesure.

Décalage d’origine (G59):
C’est un décalage programmé qui peut être utiliser pour déterminer les origines de
plusieurs parties de pièce (exemple : formes répétitives) ou de plusieurs pièces
montées sur un même porte pièces.
Pour annuler la ou les décalages appliqués en G59, en programmation absolue, il faut

programmer G59 X0 Y0 Z0. En programmation relative, il est conseillé de repasser
en programmation absolue G90 et de programmer G59 X0 Y0 Z0.

Sélection de plans
La sélection de plan s'applique dans les cas suivants:
- Interpolations circulaires.
- Arrondi aux angles contrôlé.
- Entrée et sortie tangentielle.
- Chanfrein.
- Cycles fixes d'usinage.
- Rotation du système de coordonnées.
- Compensation de rayon d'outil.
- Compensation de longue d'outil.

Sélection de plans (suite)
Les fonctions "G" permettant de
sélectionner les plans de travail sont les
suivantes:
 G16 axe1 axe2. Permet de sélectionner le
plan de travail désiré ainsi que le sens de
G02 G03 (interpolation circulaire), axe1
étant programmé comme axe des abscisses,
et axe2 comme axe des ordonnées.
 G17. Sélectionne le plan XY
 G18. Sélectionne le plan ZX
G19. Sélectionne le plan YZ

Caractéristiques d’une MOCN Zone de travail
La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de l'outil
dans chacune d' elles.
Dans chaque zone de travail, la CNC ((Computorized Numerical Control), commande
numérique par calculateur) permet de limiter le déplacement de l'outil sur chacun des axes,
les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe.
Exemple:
G20: Définit les limites inférieures de la
G20 K1 X20 Y20
zone désirée.
G21 K1 X100 Y50
G21: Définit les limites supérieures de la
zone désirée.
Le format de programmation de ces

fonctions est le suivant:
G20 K X...C±5.5
G21
Où: K X...C±5.5
*K Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4)
* X.. C Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à limiter les axes.
Ces coordonnées sont programmées par rapport au zéro machine.
Il n'est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes définis.

Caractéristiques d’une MOCN Zone de travail
A l'intérieur de chaque zone de travail, la CNC
permet de restreindre le déplacement de l'outil,
soit en lui interdisant de sortir de la zone
programmée (zone interdite à la sortie) ou de
pénétrer dans cette zone (zone interdite à l'entrée). S= 2 Zone interdite
S= 1 Zone interdite
à l'entrée à la sortie
La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l'outil (table de correcteurs) pour
éviter tout franchissement des limites programmées.
Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de
programmation est:
G22 K S ;Où:
K Indique la zone de travail à personnaliser (l, 2, 3 ou 4)
 S Indique la validation-invalidation de la zone de travail:
• S= 0 Invalidation.
• S=1 Validation comme zone interdite à l'entrée.
• S= 2 Validation comme zone interdite à la sortie.
A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher aux limites
supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à la fonction G22.

Programmation des outils et des correcteurs
Les outils :
La plupart des MOCN disposent de changeurs automatiques d'outils. Ces
outils sont stockés sur une tourelle ou en magasins (carrousels, chaînes...)
et occupent des postes (repérés par un numéro) connus par le
programmeur.
Un outil est appelé par le programme grâce à ce numéro associé à la
fonction T ("Tools" = outils) . Sa mise en position au poste de travail est
assurée par la fonction auxiliaire M6 dans le cas d'un chargement
automatique d'outils.

Les correcteurs :
Avec l'outil, sont programmés les correcteurs définis par l'adresse
D. Les correcteurs valident les caractéristiques dimensionnelles des
outils (correcteurs statiques) et permettent au système de modifier
ces valeurs en cours d'usinage (correcteurs dynamiques). Ces
valeurs sont stockées dans un fichier (pages outils).
Les numéros associés aux correcteurs sont indépendants des
numéros d'outils.

Correction de l’outil:
Correction de la longueur D:
La correction de longueur, ou jauge, est appliquée suivant l'axe

programmé :
- suivant X et Z pour les jauges d'outil sur le tour.
- D0 annule la correction de longueur.

Correction de rayon d'outil dans un plan (G41 - G42)
Le contrôleur de la machine pilote un point fixe de l’outil (Point

Piloté). Le point piloté est situé sur l’axe de la fraise en fraisage
et sur la pointe de l’outil en tournage. Cependant, pour usiner
une pièce, le point de l’arête tranchante générant le profil de la
pièce n’est pas fixe. Dans le cas du fraisage, ce point est situé
sur la périphérie de la fraise alors que le point piloté est situé sur
l’axe. Pour rendre la programmation plus facile on utilise les
fonctions G41 (correction du rayon à gauche du profil) et G42
(correction du rayon à droite du profil).
Ainsi, on programme le profil de la pièce et c’est le contrôleur de
la machine qui calcule la position du point piloté.

Correction de rayon d'outil dans un plan (G41 - G42)
La correction de rayon d'outil permet de prendre en compte le rayon
de l'outil sur un profil réel programmé.
Elle permet de décaler la trajectoire programmée d'une valeur égale
au rayon de l'outil stockée en page outil à l'adresse R.
Il est donc possible de programmer directement les cotes définissant
le profil de la pièce.

Correction de rayon d'outil dans un plan (G41)
G41 pour une correction à gauche du profil usiné en regardant dans le sens
de l'avance.

Correction de rayon d'outil dans un plan (G42)
G42 pour une correction à droite du profil usiné en regardant dans le sens de
l'avance.

Règles de programmation
G40 annule la correction de rayon.

G40 doit obligatoirement être programmé avant D0, M0 ou M1.
G52 (programmation en mode absolue % Om) est interdit en correction
de rayon d'outil.
Les nouvelles corrections de rayon (appel d'un nouveau correcteur) ne
pourront être prises en compte qu'après annulation G40 et un nouvel
appel G41 ou G42.

Engagement:
La correction de rayon n'est prise

qu'au cours d'un déplacement en
avance travail (G1 : interpolation
linéaire à la vitesse programmée)
programmé dans le même bloc
que G41 ou G42. Cette prise de
correction de rayon s'effectue
suivant la normale élevée au
premier point de la trajectoire
exprimée au bloc suivant.

Condition de coupe:
Vitesse de coupe:
•Limitation de la vitesse en tr/mn : G92
•Vitesse de coupe constante Vcc en m/mn : G96
•Vitesse de rotation N en tr/mn : G97
•La programmation d'une vitesse de coupe constante (G96 S...) impose au
préalable la programmation d'une limitation de vitesse de broche (G92 S...).
•En G96, il est vivement conseillé de programmer l'avance en mm/tr (épaisseur

de copeau constante).
•Il est conseillé d'annuler la Vcc (par G97 S...) avant chaque changement
d'outil et de réinitialiser sur le nouvel outil.
Gammes de vitesses :
Les fonctions M40 à M45 permettent une programmation de 6 gammes de vitesses.
Exp : Une seule gamme de vitesse (M40 : de 0 à 3000 tr/mn) sur le tour RAMO
TN1.

Vitesse d’avance:
Condition de coupe:
Avance en mm/tr : G95
Avance en mm/mn : G94
Les déplacements en vitesse rapide (hors usinage) sont effectués en G0. Cette
fonction est modale et suspend l'action de F.
La fonction G94 est initialisée à la mise sous tension de la C.N. ou après une remise
à zéro (RAZ).
Les avances peuvent être programmées dans un bloc séparé ou associées à un
déplacement.
Exemple :
N10 .....
N20 G92 S2500 limitation vitesse de broche à 2500 tr/mn
N30 G97 S500 M40 M4 M8  rotation broche, arrosage
N40 .....
N50 .....
N60 G95 F.2  avance de 0.2 mm/tr
N70 .....
N80 G96 S140 vitesse de coupe constante de 140 m/mn
Condition de coupe:
Sens de rotation - Arrosage – Arrêts :
Sens de rotation :
Le sens de rotation est défini coté broche ("au-dessus" ou "à la place" de la broche) :
- M03 : rotation sens horaire (M.AV. pour un tour classique).
- M04 : rotation sens trigonométrique (M. AR. pour un tour classique).
Arrêts :
-M00 : arrêt total - révoqué par un départ cycle (DCY).
État G40 obligatoire (annulation du correcteur de l’outil).
Provoque l'arrêt de broche et de la lubrification sur M.O. et l'arrivée des gaz en oxycoupage
ou la coupure du plasma.
- M01 : arrêt optionnel validé par un interrupteur sur le DCN (quand elle est validée, cette
fonction est identique au M0) - révoqué par un départ cycle (DCY).
- M02 : arrêt et fin de programme (RAZ du système).
- M05 : arrêt de broche - actif en fin de bloc.
Arrosage:
- M08 : arrosage - Actif en début de bloc.
- M09 : arrêt des l'arrosage - Actif en fin de bloc.
Exercice1
Ecrire un programme en code G qui permet de réaliser en finition le contour extérieur, le perçage
débauchant et le lamage sur une profondeur de 5mm de la pièce de la figure 1.
Justifier les choix des axes (X, Y, Z) pour l’usinage de la pièce.
Données (Vc : vitesse de coupe ; f : vitesse d’avance et Z le nombre de dents) :
Fraise deux tailles (T1D1) en ARS de diamètre 8 mm : Vc1 = 22m/min ; f1 = 0.02 mm/dent ; Z1 = 8 dents.
Forêt (T2D2) en ARS de diamètre 12 mm : Vc2 = 0.5m/s ; f2 = 0.07 mm/tr (Percéemin=2mm).
Fraise à lamer (T3D3) en ARS de diamètre 20 mm : Vc3 = 25 m/min ; f3 = 0.01 mm/dent ; Z3 = 6 dents.
La distance d’approche est de 7mm.
La distance de dégagement est de 4mm.
OP OP
Outil T1
Point d’approche
Y Outil T1 Y
X Z
Programmation des MOCN M. Tlija
Exercice2
Soit à usiner en finition le contour extérieur et la gorge de la pièce de la figure suivante.
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et l’avance pour l’outil à charioter-dresser et l’outil à
saigner.
* Outil à charioter-dresser droit T1D1 Vc1 = 80 m/min f1 = 0.08 mm/tr.
* Outil à saigner T4D4 Vc4 = 25 m/min f4 = 0.05 mm/tr.
Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :

* Point d’approche à 3 mm de la pièce.
* Point de dégagement à 2 mm de la pièce.
* Machine : Tour à commande numérique (NUM 760 T).
Programmation des MOCN M. Tlija

Exercice3
Ecrire un programme en code G qui permet de réaliser en finition le contour extérieur, le perçage
débauchant et le lamage sur une profondeur de 5mm de la pièce de la figure 1.
Données (Vc : vitesse de coupe ; f : vitesse d’avance et Z le nombre de dents) :

Fraise deux tailles (T1D1) en ARS de diamètre 9 mm : Vc1 = 22m/min ; f1 = 0.03 mm/dent ; Z1 = 8
dents.
Forêt (T2D2) en ARS de diamètre 20 mm : Vc2 = 4500 m/s ; f2 = 0.07 mm/tr (Percéemin=3mm).
Fraise à lamer (T3D3) en ARS de diamètre 35 mm : Vc3 = 25 m/min ; f3 = 0.01 mm/dent ; Z3 = 6 dents.
Les distances d’approche et de dégagement sont de 4mm.
Z
X OP
Direction et sens d’approche et d’usinage

Programmation des MOCN M. Tlija Point d’approche
ordinateur
(FAO)
Les cycles fixes
Enseignant:
72
Les cycles fixes
Un cycle permet, à l'aide de fonctions

préparatoires particulières, la génération et
l'enchaînement de mouvements répétitifs
(usinage d'ébauche en n passes, perçages
multiples...).
Les cycles simplifient la programmation en
évitant le calcul de tous les points bornant
chaque trajectoire. Ces points de passages sont
déduits par exemple du profil initial, du profil
final et de la profondeur de passes.
Chapitre 3; Les Cycles Fixes M. Tlija 73

Tournage
Cycle d'ébauche paraxial G64 (tournage)

Il permet à partir de la définition d'un profil
fini et d'un profil brut, d'effectuer l'ébauche de la
pièce suivant l'axe X ou l'axe Z.
La programmation s'effectue en trois étapes :
• description du profil fini;
• écriture du bloc d'appel du cycle;
• description du profil brut.
• La syntaxe du bloc d'appel du cycle est la suivante
:

Tournage
Nm Nn : bornes du profil fini. Ces deux blocs doivent impérativement comporter les cotes en
X et en Z.
I, K : surépaisseur éventuelle de matière suivant X pour I, suivant Z pour K.
P, R : valeur de chaque pénétration, P pour une prise de passe en X, R pour une prise de passe en Z.

Tournage
Exemple: En finition :
N100 G1 Xg Zg
N110 Xa Za
N120 Xb Zb
N130 Xc Zc
N140 G2 Xd Zd R
N150 G1 Xe Ze

Tournage
Exemple: Usinage entre le profil du brut et le profil fini :

Tournage
Exemple: Usinage entre le profil du brut et le profil fini :
L'usinage du brut se fait du premier vers le dernier point programmé.

Dans les blocs de définition du brut, il est possible de programmer des fonctions
auxiliaires et de modifier la profondeur de passes P ou R.
Le sens de l'usinage d'ébauche est réalisé selon l'ordre de la programmation de Nn, Nm
ou Nm, Nn.
Seules les droites sont autorisées dans la programmation du brut.

Tournage
Exemple: Ebauche d’un profil intérieur par chariotage

Tournage
Exemple: Ebauche d’un profil intérieur par chariotage (suite)

Tournage
Application:
Réaliser l’ébauche et la
finition ainsi que le
perçage de la pièce
suivante :
• Ebauche : outil à
charioter dresser ébauche
T2 D2 ; profondeur de
passe 2 mm; Vc = 80
m/min ; f = 0.1 mm/tr.
• Finition : outil à charioter
dresser finition T3 D3 ;
profondeur de passe 1 mm
Vc = 90 m/min ; f = 0.08
mm/tr
• Centrage : foret à centrer diamètre 5 mm T7 D7 ; Vc = 22 m/min ; f = 0.05 mm/tr

• Perçage : foret diamètre 6 mm T8 D8 ; Vc = 25 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Distance d’approche et de dégagement 3 mm
Tournage
Cycle d'ébauche paraxial G64 (tournage) Solution
%1111
(EBAUCHE T2 D2) (ébauche):
(FINITION T3 D3) (Finition)
(CENTRAGE DIAM 5 T7 D7) -
(PERCAGE DIAM 6 T8 D8) -
N10 G90 G71 G40 G80 G92 S4000 N400 X30 Z50 (F1)
(INITIALIS) -
(USINAGE EBAUCHE PARAXIAL) -
N20 G0 G52 X0 Z0 -
N30 T1 D1 M6 (OUTIL EBAUCHE) N490 G1 X86 Z0 M9 (F10)
N40 G95 F0.1
N50 G97 S800
N60 M3 M42
N70 G0 G42 X88 Z52
N80 G96 S80
N90 G64 N490 N400 I1 K1 P2
N100 G1 X82 Z0 (E1)
N110 X82 Z52 (E2)
N120 X30 Z52 (E3)
N130 G80 X55 Z54 (DEGAGEMENT)
Tournage
Cycle d’ébauche de gorge : G65 (tournage)
La fonction permet l’ébauche d’une gorge dont le profil est programmé en cours de
définition d’un profil fini.
Le cycle exécute les gorges axiales par chariotage ou frontales par dressage.
La zone usinée est délimitée par le profil fini et par deux droites reliant les 3 points suivants :
 Xa Za : dernier point programmé avant G65 (point de départ);
 Xb Zb : programmé dans le cycle G65;
 P : point d'intersection avec le profil fini de la droite d'angle EA passant par Xa Za.

Tournage
Cycle d’ébauche de gorge (Poche) : G65 (tournage)
La syntaxe du bloc d'appel est la suivante :

G65 Nn Nm EA… {P…Z… ou R…X…} [I…] [K…] [Q…] [EF…]
Nn, Nm : bornes du profil fini. Ces deux blocs doivent impérativement comporter les cotes en
X et en Z. L'ordre dans lequel sont programmés Nn et Nm donne le sens d’exécution de
l'ébauche;
EA : angle de pénétration de la gorge;
P ou R : valeur de la pénétration à chaque passe;
X ou Z : limite de la zone à ébaucher;
I et K : surépaisseur;
Q : permet lors du retour de l'outil avant le positionnement de la passe suivante de définir une
avance rapide;
EF : vitesse de pénétration (par défaut le F précédent est actif).

Tournage
Cycle d’ébauche de gorge : G65 (décomposition du cycle)

Tournage
Cycle d’ébauche de gorge : G65 (cycle générale)
Cycle :
[1] pénétration suivant l'angle EA en avance travail;
[2] ébauche paraxiale en avance travail;
[3] remontée suivant le profil en avance travail;
[4] retour à 1 mm du point de départ Xa Za en vitesse rapide;
[5] plongée en vitesse rapide;
[6] positionnement au début de la passe suivante en vitesse travail;
[7] fin de passe et retour au point de départ en vitesse rapide.

Tournage
Application:
Réaliser l’ébauche et
la finition ainsi que
le perçage de la
pièce suivante :
charioter dresser
ébauche T2 D2 ;
profondeur de passe
2 mm
Vc = 80 m/min ; f =
0.1 mm/tr
• Finition : outil à charioter dresser finition T3 D3 ; profondeur de passe 1 mm

Vc = 90 m/min ; f = 0.08 mm/tr

Tournage
Solution (ébauche Poche)
%1111
(EBAUCHE T2 D2) N120 X30 Z52 (E3)
(FINITION T3 D3) N130 G80 X55 Z54 (DEGAGEMENT)
(CENTRAGE DIAM 5 T7 D7) (EBAUCHE POCHE)
(PERCAGE DIAM 6 T8 D8) N140 G0 X44 Z33 (DEPART DE GORGE)
N10 G90 G71 G40 G80 G92 S4000 (INITIALIS) N150 G65 N460 N410 EA-152 P2 Z20 I1 K1
(USINAGE EBAUCHE PARAXIAL) N160 G97 S600 M9
N20 G0 G52 X0 Z0 N170 G0 G52 X0 Z0
N30 T1 D1 M6 (OUTIL EBAUCHE)
N40 G95 F0.1
N50 G97 S800 (Finition)
N60 M3 M42 -
N70 G0 G42 X88 Z52 -
N80 G96 S80 N410 X40 Z45 (F2)
N90 G64 N490 N400 I1 K1 P2 -
N100 G1 X82 Z0 (E1) -
N110 X82 Z52 (E2) -
N460 X60 Z12 (F7)

Tournage
Cycle de perçage avec débourrage : G83

Tournage
Cycle de défonçage G66
Cette fonction permet l’ébauche d’une gorge longitudinale ou frontale par pénétrations
successives :
G0 Dn X… Z…
G66 Dm X… Z… R… EA… EF…
Dn Correcteur en X1 et Z1
DmCorrecteur en X2 et Z2
R Prise de Passe
EA Pente en fond de gorge, lorsque le fond de gorge est paraxial, la programmation de EA
n’est pas obligatoire
EF Temporisation en fond de gorge [facultative] ou G4 F
On doit définir d’abord le point "haut" du flan de départ de la gorge et la correction de l’outil
(Dn) ; c’est un bloc de positionnement. Dans le bloc suivant, on déclare G66 , le point "bas"
du flanc d’arrivée, la correction de l’outil au point d’arrivée, la pente du fond de gorge, la
valeur du pas de l’ébauche et la valeur de la temporisation en fond de gorge.
Les prises de passes sont uniformément reparties sur toute la largeur de la gorge
(le système peut être amené à corriger la valeur du pas programmé.

Tournage
Cycle de défonçage G66
Deux correcteurs sont nécessaires pour définir les deux points de l'outil générateurs des
deux flancs de la gorge.
Correcteurs :
D1 Jox1 Joz1
D2 Jox2 Joz2
Programmation :
...
N100 G0 D1 Xa Za (bloc de positionnement = flanc de départ)
N110 G66 D2 Xb Zb R2 EA2 G4 F1 (cycle)
N120 G80 ... (annulation du cycle)
avec :
R : valeur du pas de l'ébauche (< largeur de l'outil);

EA : pente du fond de gorge (facultative : par défaut fond de gorge paraxial);
G4 F...: temporisation (facultative).
REMARQUE : Les prises de passes sont uniformément réparties sur toute la largeur de la gorge; le
système peut alors être amené à corriger la valeur du pas programmé.

Tournage
Cycle de défonçage G66 (exemple)
R Prise de Passe= 5mm
•EF ou G4 F...:
temporisation en fond de
gorge (facultative)=0.5s.
Chapitre 3; Les Cycles Fixes M. Tlija

Tournage
Cycle de perçage avec prise de coupeaux G87:
Cette fonction permet le perçage par pénétrations successives avec arrêt temporisé, sans
remontée avant la fin du perçage.
G87 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

Tournage
Réaliser l’ébauche et la
finition ainsi que le Application:
perçage de la pièce
suivante :
charioter dresser
ébauche T2 D2 ;
profondeur de passe 2
mm
Vc = 80 m/min ; f = 0.1
mm/tr
• Finition : outil à
charioter dresser finition
T3 D3 ; profondeur de
passe 1 mm
Vc = 90 m/min ; f = 0.08
mm/tr

Tournage
Solution: centrage et perçage

(CENTRAGE) (PERCAGE)
N180 T7 D7 M6 (FORET A CENTRER) N250 T8 D8 M6 (FORET DIAMETRE
DIAMETRE 5) 6)
N190 G95 F0.05 N260 G95 F0.05
N200 G0 X0 Z53 N270 G0 X0 Z53
N210 G97 S1400 N280 G97 S1325
N220 G87 X0 Z45 M8 N290 G87 X0 Z36.197 P6 Q3 EF2 M8
N230 G0 G80 Z53 M9 N300 G0 G80 Z53 M9
N240 G97 S600 N310 G97 S600
N250 G0 G52 X0 Z0 N320 G0 G52 X0 Z0

Tournage
Cycle de filetage G33:
Cette fonction définit un cycle complet de filetages : cylindriques, coniques,

frontaux, à pas constant et profondeur de passe dégressive à section de
copeau constante.

Tournage
Cycle de filetage G33: (suite)
avec :
X Z : coordonnées de la fin de filetage;
K : pas du filetage;
EA : EA=0 pour filetage cylindrique, A=90 pour filetage frontal;
EB : angle de pénétration, B=0 pour pénétration droite;
R : longueur du cône de dégagement;
P : profondeur totale du filet, P=0.613K;
Q : profondeur de la dernière passe;
F : nombre de filets (maximum F9, par défaut F1);
 S : nombre de passes S > 20P/3 (passe de finition non comprise).

Tournage
Cycle d’alésage G85:

Tournage
Cycle d’alésage G85 (suite):
Décomposition du cycle
Phase 1 : Positionnement rapide dans l'axe de l'usinage.
Phase 2 : Pénétration à vitesse d’avance F..
Phase 3 : Dégagement à vitesse d’avance F.. suivant l’axe de l’outil
Exemple
Exécution d'un alésage.
N.. ...
N50 G00 Xa Za
N60 G94 (ou G95) F..
N70 G85 Z-25
N80 G80 G00 X.. Z..
N..
ou
N..
N50 G94 (ou G95) F..
N60 G85 Xa ERa Z-25
N70 G80 G00 X.. Z..

Tournage
Exercice:
• surépaisseur éventuelle de matière:

suivant X=0.2mm,
suivant Z =0.1mm.
• prise de passe en X= 2mm.

Solution: Tournage
%7
N10 G00 G52 X.. Z.. Position de changement outil
N20 T03 D03 M06 (OUTIL EBAUCHE GORGE R=0.4)
N30 S900 M03 M40
N40 X52 Z-15 Point A, outil en début de gorge
N45 G92 S3000
N50 G96 S100
N60 G95 F0.2
N70 G65 N100 N180 Z-40 I0.2 K0.1 EA-135 P2 (Gorge)
N80 G52 X..Z.. G97 S900
N90 T05 D05 M06 (OUTIL A CHARIOTER R=0.8)
N100 G42 X44 Z2 Point a, outil en début de profil
N110 G96 S250
N120 G01 X50 Z-1 F0.1 Point b
N130 Z-15 Point c
N140 X30 Z-25 Point d
N150 Z-35 Point e
N160 G02 X40 Z-40 R5 Point f
N170 G01 X50 Point g
N180 X60 Z-45 Point h
N190 G00 G40 G52 X.. Z.. G97 S900 M05
N.. ...
Fraisage
Cycle de taraudage G84:
Ce cycle permet l’exécution d’un taraudage avec un

porte-taraud flottant.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] EF… [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan

• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe
d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• EF… temporisation exprimée en secondes
(maximum 99.99 s, par défaut 1 seconde).
• F… valeur de l’avance dans le cycle

Fraisage
Cycle de perçage centrage G81:
N… G81 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan

• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• F… valeur de l’avance dans le cycle

Fraisage
Cycle de perçage avec brise copeaux : G87:
N… G87 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [P…] / [ES…] [Q…] [EP…] [EF…] [F…]
X… Y… position de l’outil dans le plan
Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
P… valeur de la première pénétration
ES… nombre de pénétration de valeur constante
Q… valeur de la dernière pénétration
EP… valeur de recul entre deux pénétration (par
défaut pas de recul, EP=0).
EF… temporisation à chaque fin de pénétration.
F… valeur de l’avance dans le cycle
Remarques :
• La programmation d’au moins un des deux arguments P et ES est obligatoire.
• P et ES sont programmés : la première pénétration est égale à P et le reste du perçage
est exécuté en un nombre de pénétration ES.
• ES programmée seule : la totalité du perçage est exécutée en un nombre de
pénétration ES.

Fraisage
Cycle de poche simple G45:
G45 X…Y...Z..[ER...] EX...EY...[EB...] P…Q…[I...] [J...] [EG2/EG3] EP...EQ...EI...EJ...
• X… Y… position du centre de la poche
• Z… point à atteindre en fond de poche
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EX… dimension de la poche suivant les axes X ou U
• EY… dimension de la poche suivant les axes Y ou V
• EB… rayon d’une poche circulaire si EB est
programmé seul. Rayon d’une poche oblongue.
Valeur des congés pour les autres poches.
• P… valeur de la prise de passe axiale d’ébauche.
• Q… valeur de la prise de passe latérale d’ébauche.
• I… valeur de la prise de passe axiale de finition.
• J… valeur de la prise de passe latérale de finition.
• EG2/EG3 sens d’exécution de la poche (défaut EG3)
• EG2 : travail en opposition, EG3 : travail en avalant.

Fraisage Exemple:
Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la poche (ébauche et finition) et des deux
taraudages de la pièce de la figure suivante. On dispose des outils suivants :
• foret à centrer diamètre 4 mm T8 D8 Vc = 21 m/min f = 0.07 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm T7 D7 Vc = 23 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 T10 D10 Vc = 10 m/min pas = 1.25 mm
• fraise diamètre 8 mm T4 D4 Vc = 26 m/min
- ébauche : faxiale = 0.08 mm/tr fradiale = 0.25 mm/tr ae = 6 ap = 2 mm.
- finition : faxiale = 0.05 mm/tr fradiale = 0.16 mm/tr ae = ap = 0.5 mm.
• La distance de sécurité à l’approche et au dégagement est de 4mm.

Fraisage N170 G80 G0 Z10 M9 M5
N180 G52 Z0 (TARAUDAGE)
Solution : N190 T10 D10 M6 (TARAUD M8)
%3354 N200 G97 S384
(Exemple de cycles en fraisage) N210 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N10 G90 G80 G71 G40 N220 G0 Z4 M3 M40 M8
N20 G0 G52 Z0 (CENTRAGE) N230 G84 Z-10 K1.25
N30 T8 D8 M6 N240 X-15 Y-25.98
N40 G97 S1670 N250 G80 G00 Z10 M9 M5
N50 G0 X-34 Y-25.98 Z10 N260 G52 Z0 (USINAGE DE LA
N60 G0 Z4 M3 M41 POCHE)
N70 G81 Z-5 F117 N270 T4 D4 M6 (FRAISE A RAINURER
N80 X-15 Y-25.98 D8)
N90 G80 G00 Z10 M9 M5 N200 G97 S1034
N100 G0 G52 Z0 (PERCAGE) N210 G0 X8 Y0 Z10
N110 T7 D7 M6 (FORET D6.75) N220 M3 M40 M8
N120 G97 S1085 N230 G45 X0 Y0 Z7.16 ER4 EX30.96 EY19
N130 G0 X-34 Y-25.98 Z10 EB8
N140 G0 Z4 M3 M40 M8 P2 Q6 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52
N150 G87 Z-14 P5 ES2 Q3 EP2 F87 EJ165
N160 X-15 Y-25.98 N240 G0 G52 Z0 M5 M9
N250 M2

Exercice
Ecrire le programme, en code G, pour réaliser l’ébauche, le perçage (après centrage) et la finition
de la pièce suivante (profil en ligne gras):
•Ebauche : outil à charioter dresser ébauche T1 D1 ; profondeur de passe 2 mm ; Vc = 75m/min ; f
= 0.2 mm/tr; prise de passe selon X et les surépaisseurs sont de 0.5mm.
•Finition : outil à charioter dresser finition T2 D2 ; Vc = 80 m/min ; f = 0.08 mm/tr.
•Centrage : foret à centrer diamètre 5 mm T3 D3 ; Vc = 22 m/min ; f = 0.05 mm/tr
(profondeur=3mm).
•Perçage avec prise de coupeaux : foret diamètre 12 mm T4 D4 ; Vc = 25 m/min ; f = 0.05 mm/tr
(Profondeurs des pénétrations: 1ère =7mm et dernière =3mm; Temporisation pour chaque
pénétration=3s).
Distance d’approche et de dégagement 3 mm.
X
E2 (72;62)
E1 (72;5)
E3 (50;62)
70
56
50
Z
6 15
60
108
-MOCN-
Chapitre IV
Programmation
Avancée en code G
Enseignant:
109
Programmation Structurée
Intérêt
 La programmation structurée permet de mieux exploiter les ressources

d’une entreprise surtout quand celle-ci fabrique des pièces ayants des
formes similaires.
 La programmation structurée permet également d’améliorer la lisibilité

d’un programme CN et de mieux voir ses mécanismes.
 En effet, quand un programme CN est relativement long et complexe, il

devient difficile à comprendre pour l’opérateur responsable de sa
maintenance.
Chapitre 4: Programmation Avancée en code G M. Tlija 110

Structuration par Niveau
 Il est possible de structurer un programme CN en deux ou en trois niveaux.
Deux Niveaux Trois Niveaux

Niveau 1 : Niveau 1 :
• programme principal (de %1 à %999) • programme principal (de %1 à %99)
• paramètres généraux • paramètres généraux
• appel de sous-programmes niveau 2 • appel de sous-programmes niveau 2
Niveau 2 : Niveau 2 :
• sous-programmes (de %1000 à • sous-programmes (de %100 à %999)
%9999) • paramètres locaux
• paramètres locaux • appel d’outils
• appel d’outils • conditions technologiques
• conditions technologiques • appel de sous-programme niveau 3
• cycles Niveau 3 :
• sous-programmes (de %1000 à %9999)
• paramètres locaux
• usinage (contournage, cycles...)

Saut de lignes sans retour (G79)
 Les sauts de lignes sont soit conditionnels ou inconditionnels et permettent de

passer à la ligne appelée qui doit être située dans le même programme.
 Dans le cas d’un saut conditionnel, on utilise un paramètre et l’un des opérateurs
de comparaison suivants : (< > <= >= <>).
Exemple :
Saut Conditionnel
Saut Inconditionnel
N40
N40 ...
N50 G79 L2 < 18 N90
N50 G79 N80
N60 ...
N60 ...
N70 ...
N70 ...
N80 ...
N80 …
N90 …
N90 …
N100 …
N100…
Si L2 est inférieur à 18, aller à la
(saut à la ligne N80 sans retour, le
ligne N90 sinon continuer le programme
programme se poursuit après la ligne
en N60.
appelée N90, N100, ...)
Appel de sous-programmes ou de séquences (G77)

On distingue deux types d’appel :
 les appels de séquences internes ou externes
 et les appels de sous-programmes.
a. Appel de sous-programme
Un sous-programme externe est appelé par l’adresse H suivie par le numéro de

programme. Le sous-programme ne doit pas être terminé par le mot M2, qui arrêterait
le cycle en cours.
%50
…
N60 ...
N70 ...
N80 G77 H110
N90 ...
N100 …
==> appel sous-programme %110, puis retour à la ligne N90 du programme %50


b. Appel de séquences internes
Une séquence interne au programme peut être appelée par les numéros de lignes de
début et de fin.
%55
…
N150 ...
N160 ...
N170 G77 N80 N120
N180 ...
N190 …
==> appel et exécution des lignes N80 à N120, puis suite du programmes à la
ligne N180


c. Appel de séquences externes
Une séquence d’un autre programme peut être appelée par l’adresse H, suivie des
numéros de lignes de début et de fin.
%85
…
N30 ...
N40 ...
N50 G77 H55 N70 N90
N60 ...
N70 …
saut inconditionnel au programme %55 puis exécution des lignes N70 à N90, et
retour à N60 du programme %85

Fonctions diverses
Décalage angulaire (ED)
 La fonction ED affectée d’une valeur définit une rotation angulaire par rapport à
l’origine programme.
 Le décalage angulaire affecte les axes du plan programmés dans les blocs suivant la
fonction.
N… [G90 / G91] ED…
 ED… valeur du décalage angulaire en degrés et

millième de degré.
 Le décalage angulaire ED… est annulé par la

reprogrammation de la fonction ED affectée d’une
valeur nulle (ED0) en absolue (G90).
 Le décalage angulaire ED affecte :

• tous les cycles élémentaires (G81, G45,…),
• la correction de rayon (G41, G42),
• la programmation géométrique de profil
(PGP).
Fonctions diverses
Miroir (G51)
La fonction miroir permet l’usinage

symétrique d’une partie de programme
définissant le quart ou la moitié de la pièce.
Le miroir est validé ou invalidé selon les

arguments axe et signe algébrique
programmés avec la fonction.
N… G51 X- Y- Z- A- B- C-
 Le signe (-) valide le miroir sur les axes X,Y,
Z ou A, B, C.
 La fonction G51 suivie d’un ou plusieurs

arguments X+, Y+, Z+, ou A+, B+, C+ révoque
l’état G51 antérieur.

Fonctions diverses
Miroir (G51)
N… G51 X- Y- Z- A- B- C-
Lorsque la fonction G51 est programmée :
 elle doit être suivie d’un de ses arguments (axe et signe) dont au moins un obligatoire,
• elle doit être programmée seule avec ses arguments dans le bloc,
• plusieurs axes peuvent être validés ou invalidés dans le même bloc.
 La fonction miroir affecte :
• le signe de l’axe programmée X,Y, Z ou A, B, C qui est inversé. Cette inversion effectuée
par rapport à l’origine programme définie par le PREF et le DEC1.
• Les décalages d’origine programmes (G59)
• Les corrections de rayon d’outil (G41, G42)
• Le sens de déplacement en interpolation circulaire (G2, G3).
 La fonction miroir n’affecte pas :

• la position de l’origine pièce (PREF)
• le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme définie par le PREF et le DEC1
• la programmation par rapport à l’origine mesure (G52)

Fonctions diverses
Facteur d’Echelle (G74 / G73)
La fonction permet l’exécution d’une pièce ou d’une forme homothétique de la pièce ou de
la forme programmée. Le rapport de l’homothétie peut être introduit au clavier ou
programmé par le paramètre externe E69000.
N… G74 / G73
 G74 : validation du facteur d’échelle.

Le rapport peut être compris entre 1/1000 et 9999/1000
(0.001 et 9.999) et doit être un nombre entier.
 G73 : invalidation du facteur d’échelle.
 L’homothétie a pour centre l’origine programme

(OP).
 La fonction G73 et G74 doivent être programmées :

• système dans l’état G40
• dans un bloc ne contenant pas
d’interpolation circulaire
• hors d’une suite de blocs PGP non
entièrement définis.
Fonctions diverses
Facteur d’Echelle (G74 / G73)
L’homothétie affecte :
 les valeurs programmées avec les axe primaires et secondaires (X, Y, Z, U, V, W),
 les décalages d’origine programmés (G59).
L’homothétie n’affecte pas :
 la position de l’origine pièce et le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme,
 la programmation par rapport à l’origine mesure,
 la cote de garde de positionnement en cycles d’usinage G81 à G89.
Remarque : le décalage d’origine étant affecté par le facteur d’échelle, G59 sera affecté
d’une valeur proportionnelle au facteur d’échelle programmé.

Exercice
La pièce suivante comporte trois empreintes usinées par des outils à bout hémisphérique.
La deuxième empreinte est obtenue à partir de la première par une homothétie de rapport
1/2 et une translation sur l’axe X. La troisième est obtenue à partir de la première par une
homothétie de rapport 3/2, par une rotation autour de l’axe Z et une translation sur l’axe X.
Ecrivez le programme CN pour réaliser les trois empreintes sachant que l’on dispose de
trois fraises à bout hémisphérique :
• Fraise à bout hémisphérique

Ø 6mm (T1 D1) : Vc1 =
20m/min f1 = 0.2 mm/tr.
Ø 3mm (T2 D2) : Vc2 =
20m/min f2 = 0.15 mm/tr.
Ø 9mm (T3 D3) : Vc3 =
20m/min f3 = 0.25 mm/tr.

Programmation Paramétrée
Utilité de la programmation paramétrée
 Quand il s’agit d’une famille de pièces ayant même forme mais des
dimensions différentes, il est judicieux de paramétrer la pièce.
 Ainsi, au lieu d’écrire un programme pour chaque pièce, on peut écrire un

programme paramétré qui peut être utilisé pour toutes les pièces de cette
famille.
 Une géométrie telles que l’ellipse ou la parabole peut être réaliser en

approchant cette géométrie par des interpolations linéaires (segmentation).
Pour éviter d’écrire un nombre important de blocs, on peut à l’aide de la

programmation paramétrée faire des itérations (boucle) par incrémentation ou
décrémentation à chaque itération d’un paramètre.
Ce dernier est utilisé pour le calcul des coordonnées des points d’arrivés de
chaque interpolation linéaire.

Définition des paramètres du programme
Les paramètres programmés sont des fonctions

 qui peuvent être affectées à toutes les adresses, à la place de valeurs
numériques,
 ou qui peuvent être exploitées par le programmeur en tant que fonctions
particulières.
On distingue deux classes de paramètres :

- les variables programmes L,
- les paramètres externes E.

Les variables programme L
Trois types de variables sont utilisés :

- les variables de L0 à L19,
- les variables de L100 à L199
- les variables de L900 à L959 (Disponibles sur NUM 1040/1060)
Le format et l'exploitation de ces variables sont identiques, mais leur écriture

entraîne une différence dans le programme pièce.

Les variables L0 à L19
Elles sont initialisées (mises à 0) :
-lors de la mise sous tension de la CN ;
-à la fin d'exécution du programme pièce par le M02 ;
-par action sur la touche // (RAZ) du pupitre.
Ces variables peuvent être:
 assignées de valeurs réelles constantes (ex : L5 = -12345.678 ) ( 8 chiffres

max. et position du point décimal indifférent);

Les variables L0 à L19 (suite)
 assignées de valeurs résultant des opérations suivantes : addition (+), soustraction

(-), multiplication (*), division (/), racine carré (R), sinus (S), cosinus (C), troncature
(T), arc tangente (A).
Exemple : L4 = 10.5 + 10*SL2 (équivaut à L4 = 10.25 si L2 = 30. (20.5*0.5) )

Les opérations s’effectuent de gauche à droite avec des poids identiques pour tous les
opérateurs.
Remarque :
L'affectation d'un paramètre L à une adresse CN entraîne la concordance entre l'unité
de L et l'adresse correspondante.
Exemple:
Si L4 = 30 alors
XL4 correspond à un déplacement en X de 30 mm
et FL4 correspond à une avance de 30 mm/mn
Le chargement d'une variable L0 à L19 n'a pas d'influence sur le déroulement du

programme, alors que l'écriture L100 à L199 suspend la préparation du bloc qui
contient la variable jusqu'à la fin de l'exécution du bloc précédent.
Une ligne de programme qui contient les variables L100 à L199 ne peut donc être
précédée d'un bloc dont l'exécution nécessite la connaissance du ou des blocs suivants
(programmation géométrique de profil, correction de rayon d'outil).

L'utilisation des variables L900 à L959 est déconseillée dans un programme

comportant des cycles d'usinage (de type G81, G82,...).
Les variables L900 à L925 sont équivalentes aux adresses alphabétiques A à Z
Exemple :
A = 250 est équivalent à L900 = 250

B = 1250 est équivalent à L901 = 1250
Z = 10 est équivalent à L925 = 10

Exemple d’utilisation des variables programme
Soit la famille de trois pièces P1, P2 et P3.
La forme des pièces est identique mais les dimensions sont différentes.
P1 P2
Au lieu de donner une valeur numérique à X, Y et Z,
il convient de déclarer une valeur paramétrée.
P3
Exemple d’utilisation des variables programme
Un dessin unique représentera la famille de pièces PROFIL P

Déclaration des paramètres
Écriture du programme %1000 (profil P)
% 1000
(PR0FIL P)
N10 G1 X-10 Y (E)
N20 XL0 (1)
N30 YL1 (2)
N40 XL3 YL2 (3)
N50 XL4 (4)
N 60 X YL5 (5)
N70 Y-10 (D)

Affectation des paramètres
Les valeurs affectées aux paramètres sont transférables d'un programme à un autre.
Pour usiner le profil P1, il convient de définir les valeurs numériques des paramètres dans
un programme appelant.
De même pour P2 et P3.
%1
(P1)
L0=60
L1=30
L2=40
L3=50
L4=28
L5-25
N10 G77 H1000
N20 M2

Les paramètres externes E
Ils sont définis par la fonction E suivie de 5 chiffres, la décade des dizaines de milliers
précisant le type de paramètres.
Paramètres externes de type 5et 6
Correction d’outil :
E50001 à E50099 : Jauge outil en X
E51001 à E51099 : Jauge outil en Z
E52001 à E52099 : Rayon outil
E53001 à E53099 : Correcteur dynamique en X
E54001 à E54099 : Correcteur dynamique en Z
E55001 à E55099 : Orientation nez d'outil.
E50000 : Numéro de correcteur d'outil courant
E51000 : Direction d'outil
 Décalages:
E60000-E61000-E62000 PREF X, Z, C
E60001-E61001-E62001 DEC1 X, Z, C
E60005-E61005-E62005 Décalages programmés X, Z, C

ordinateur
(FAO)
Chapitre V
Le langage APT
Enseignant:
134
Introduction
 Programmation code G
 Programmation APT : Automatic Programmed Tool
 Il existe autres langages :
NELAPT, EXAPT, UNIAPT, ADAPT, IFAPT (derivés de APT)
Autres languages:
GNC (developpé en Angleterre), ELAN (France), GTL (Italie), COMPACT2
(USA),
Chapitre 5: Le langage APT M. Tlija 135

Introduction
Le langage APT comprend un vocabulaire et un grammaire, les mots sont assemblés

en fonction des règles précises.
Les caractères de base sont :
– Les lettres majuscules de l’alphabet.
– Les chiffres décimaux de 0 à 9.
– Certains signes de ponctuation tels que : /,$ = () . + -
Les caractères permettent l’écriture des éléments du langage , comme :
- Les mots
- Les symboles ou noms symboliques introduites par l’utilisateur
- Les nombres

Introduction
 Les éléments sont assemblés suivant des règles de syntaxe et constituent les
instructions. L’ensemble des instructions constitue le programme source.
 Après le traitement par un Post – Processeur ce programme sera transformé

en langage qui peut être lu par la machine outil à commande numérique.
Les objets nommés par l’utilisateur : Les noms d’objets (entités

géométriques,…) crées par l’utilisateur doivent comprendre de 1 à 6 caractères;
ils ne doivent pas correspondre à un mot du langage APT.
La grammaire du langage APT :

L’instruction : c’est l’unité de base du langage. Elle définit une condition ou
une donnée et est généralement divisée en deux parties, séparées par une barre
oblique (/):
Deux types de mots sont utilisés dans un programme :

mots majeurs et mots mineurs

Introduction
 Mots majeurs : toute instruction commence par un mot majeur qui définit la
fonction. Une barre oblique (/) sépare le mot majeur du reste de l’instruction.
 Mots mineurs : ils sont toujours placés à droite de la barre oblique; ils
complètent la signification de l’instruction. Les mots mineurs sont les paramètres
de la fonction décrite par le mot majeur.
Ponctuation :
 barre oblique (/): divise l’instruction en deux , le mot majeur est toujours à gauche
de la barre;
 virgule (,) : sépare les éléments de l’instruction;
 Dollar ($) : placé en fin de ligne, signifie que l’instruction continue sur la ligne
suivante;
 Double dollars ($$) : permet l’insertion des commentaires.

Définition de la géométrie
Description de la géométrie:
Lors de la description des mouvements, on réfère à des symboles ou

variables permettant d’identifier des éléments géométriques. Il est nécessaire
que ces symboles soient préalablement définis par le biais des énoncés de
géométrie.

Règles concernant le nom des symboles :
- 6 caractères maximum
- Au moins un caractère doit être une lettre
Logiquement, le nom choisi pour les symboles devrait être significatif,

soit associé au type de géométrie (non obligatoire).
P1, PT1, PNT1 (point)

L1, LN1, LIN1 (ligne)
C1, CIR1 (cercle)
…

Les primitives géométriques
Figure géométrique Mot réservé
Point POINT
Ligne LINE
Plan PLANE
Cercle CIRCLE
Cylindre CYLNDR
Ellipse ELLIPS
Hyperbole HYPERB
Cône CONE
Conique générale GCONIC
Conique voûtée LCONIC
Vecteur VECTOR
Matrice MATRIX
Sphère SPHERE
Quadrique QADRIC
Cylindre tabulé TABCYL
Surface polyconique POLCON
Surface réglée RLDSRF

Définition des points


Point à l’intersection d’une ligne avec un cercle

Point à l’intersection de 2 cercles
Point à l’intersection de 3 plans

Point comme centre d’un cercle
Point en coordonnées polaires
Sur la circonférence d’un

cercle, localisé par mesure
angulaire, en partant de l’axe
X positive.

Point à un angle donné, sur un cercle

Définition des Lignes



Définition des cercles

Définition des cercles

Définition des plans

Définition des plans

Définition des cylindres et des cônes

Définition des sphères

Définition de l’outil

Définition de l’outil
Tolérance de la trajectoire de l’outil
OUTTOL
INTOL

Commandes auxiliaires et de post-processeur
 Unités de mesure: UNITS /MM ou /INCHES
 Vitesse de coupe: SPINDL /1000, CLW ou CCLW

SPINDL /OFF
 Avance: FEDRAT /40, IPM ou IPR

RAPID
 Liquide de coupe: COOLNT /FLOOD $$ COOLNT / (ON, OFF)
Échange d’outil: LOADTL /01
 Entête du programme: PARTNO

PARTNO / ` No, 123-765 OP 10 ´
PARTNO No. 123-765 OP 10
 Spécification de la machine: MACHIN/
Temps d’attente: DELAY/ 30
 Affichage de la position de l’outil: CLPRNT

Commandes auxiliaires et de post-processeur (suite)
 Commentaire: REMARK/
 Fin du programme (génère un code fin de programme): FINI
 OPSTOP- génère un code d’arrêt optionnel
 RAPID – génère un code de mouvement rapide
 GOHOME- va à la position HOME
 PPRINT / ̕ commentaires pour le listing ̒

Opérations arithmétiques et fonctions

Les déplacements
Mouvement de type Point à Point
Mode Point à Point

Trajectoire linéaire vers un point absolu ou
relatif
– FROM : Premier point
– GOTO : déplacement (position absolue)
– GODLTA : déplacement (position relative)

Les déplacements
Contournage
Surface « guide » de l’outil

Cube imaginaire englobant la pièce à
obtenir par usinage
Surfaces « guide », « pièce » et « butée »

Les déplacements
Contournage
Trois surfaces de contrôle:

• surface guide (drive surface : DS);
• surface pièce (part surface : PS);
• surface de butée (check surface : CS).

Les déplacements
Contournage
Deux surfaces de contrôle:

• surface pièce (part surface : PS);
Spécification de deux surfaces avec GO

Les déplacements
Contournage
Une surface de contrôle:


Les déplacements
Utilité de INDIRV
Exemple: direction d’usinage

Modificateurs appliqués aux surfaces butées

Changements de direction de l’outil en cours de trajectoire

Syntaxe d’un mouvement continu
Exemple 1

Exemple 2
Exemple 3

Exemple 4
Exemple 5

Exemple 6
Exemple 7
INDIRP et INDIRV

Modificateurs des surfaces butées (TO, ON, PAST, TANTO, PSTAN)
Exemple 8

Modificateurs des surfaces butées (TO, ON, PAST, TANTO, PSTAN)
Exemple 9

Conclusions
Simplification des programmes par l’ajout de décalages outils

Conclusions
Syntaxe général d’un mouvement en contournage

Exercice 1

Exercice 1

Conclusions
Étapes requises à la définition d’une séquence en APT:
1) Définition de l’outil CUTTER

2) Spécification des tolérances
3) Énoncé de départ GO / pour déplacer l’outil sur les surfaces guide et pièce et définir
la surface « pièce » modale.
4) Spécification du décalage outil TLLFT, TLRGT, TLON et TLOFPS, TLONPS pour
les surfaces guide et pièce (optionnel).
5) Définition du premier mouvement continu de l’outil le long des surfaces “guide” et
“pièce” spécifiées.
6) Continuer la spécification des mouvements continus.
7) FINI
Inclure les mots post-processeurs pour réviser les paramètres de coupe et autres…
La géométrie doit préalablement être définie (avant les mouvements d’outil).

Exercice 2
Simulation des mouvements de perçage à P1 et P2

Exercice 3

Exercice 3
(1) PARTNO N/C 360 APT SAMPLE PROGRAM
(2) SP = POINT/ 0, 0, 0
(3) L1 = LINE/ 4, 2, 0, 4, 8, 0
(4) PT = POINT/ 4.0, 8.0, 0
(5) L2 = LINE/ PT, ATANGL, 45
(6) L3 = LINE/ 8, 12, 0, 12, 12, 0
(7) L4 = LINE/ 14, 5, 0, 14, 10, 0
(8) L5 = LINE/ 0, 2, 0, 10, 2, 0
(9) C1 = CIRCLE/ 12, 10, 0, 2.0
(10) C2 = CIRCLE/ 14, 2, 0, 3.0
(11) INTOL/ 0
(12) OUTTOL/ .005 $$ tolérance de la trajectoire de
l’outil (20) GORGT/ L2, PAST, L3
(13) CUTTER/ .25 $$ outil cylindrique dia=0.25 (21) GORGT/ L3, TANTO, C1
(14) SPINDL/ 2000, CLW $$ vitesse de coupe (22) GOFWD/ C1, TANTO, L4
(15) COOLNT/ ON $$ activer le liquide de coupe (23) GOFWD/ L4, PAST, C2
(16) FEDRAT/ 20.0 $$ Avance (24) GORGT/ C2, PAST, L5
(17) FROM/ SP $$ Premier point (25) GORGT/ L5, PAST, L1
(18) GO/ TO, L1 $$ déplacement jusqu’à L1 (26) GOTO/ SP
(19) TLLFT, GOLFT/ L1, PAST, L2 $$ Spécification (27) COOLNT/ OFF
du décalage outil (28) SPINDL/ OFF
(29) FINI
Exercice 4
Ecrivez le programme APT pour

l’usinage en ébauche et en finition du
contour extérieur de la pièce suivante
ainsi que le centrage et le perçage des
deux trou de diamètre 10 mm.
Données :
Surépaisseur pour la finition est égale à 1mm.
Le point de départ PTDEPA a pour coordonnées (-150; -20; 17)
Fraise de diamètre 20 mm , Vc = 28 m/min , Va = 90 mm/min.
Foret à centre de diamètre 4 mm , Vc = 22 m/min , f = 0.1 mm/tr.
Foret de diamètre 9.5 mm , Vc = 18 m/min , f = 0.08 mm/tr.
Alésoir de diamètre 10 mm , Vc = 24 m/min , f = 0.06 mm/tr.
Les distances d’approche et de dégagement sont de : 10 mm pour le contournage
5 mm pour le perçage des trous
Exercice 4
PARTNO EXEMPLE
MACHIN/ MILL , 1
NOPOST
UNITS/ MM
INTOL / 0.01
REMARK Définition de la géométrie
$$ Coordonnées des points
P0 = POINT/-150,-20,0
P1 = POINT/-135,0,0
P2 = POINT/0,150,0
P3 = POINT/-105,15,0
P4 = POINT/-105,90,0
P5 = POINT/-30,30,15 C1 = CIRCLE/CENTER,P3,RADIUS,30
P6 = POINT/-44.7,59.7,15 C2 = CIRCLE/CENTER,P4,RADIUS,45
$$ L1 est l'axe des X $$ chargement et définition de l'outil 1
L1 = LINE/XAXIS LOADTL/1
$$ L2 est l'axe des Y CUTTER/20
L2 = LINE/YAXIS FEDRATE/ 90 ; MMPM
L3 = LINE/P1,ATANGL,90 SPINDL / 446 , RPM , CLW
L4 = LINE/P2,ATANGL,0 REMARK début des déplacements
L5 = LINE/YAXIS,-60 RAPID ; GOTO/-150,-20,17
RAPID ; GOTO/P0
Exercice 4
$$ Usinage ébauche du contour

FROM/ P0
THICK/1 $$ 1mm de surép. en finition
GO/TO,L1,TO,L3
COOLNT/ ON
TLLFT , GOFWD/L3,TANTO,C1
GOFWD/C1,TANTO,C2
GOFWD/C2,TANTO,L5
GOFWD/L5,PAST,L4
GORGT/L4,PAST,L2
RAPID ; GODLTA/20
RAPID;GOTO/-150,-20,17
RAPID;GOTO/P0 RAPID ; GODLTA/20
FROM/P0 RAPID ; GOTO/-150,-20,17
THICK/0 $$ Usinage en finition SPINDL / OFF
GO/TO,L1,TO,L3
TLLFT , GOFWD/L3,TANTO,C1
GOFWD/C1,TANTO,C2
GOFWD/C2,TANTO,L5
GOFWD/L5,PAST,L4
GORGT/L4,PAST,L2
Exercice 4
REMARK Centrage des deux trous

LOADTL/2 $$ Forêt à centrer
CUTTER/4
SPINDL / 1752 , RPM , CLW
CYCLE/DRILL , 5 , MMPM , 175 , 5
GOTO/P5
GOTO/P6
CYCLE/OFF
RAPID ; GOTO/-150,-20,17
SPINDL / OFF REMARK Alésage des deux trous
REMARK Perçage des deux trous LOADTL/4
LOADTL/3 CUTTER/10 $$Alésoir diam 10 mm
CUTTER/9.5 $$Forêt diam. 9.5mm SPINDL / 764 , RPM , CLW
SPINDL / 603 , RPM , CLW CYCLE/DRILL , 20 , MMPM , 46 , 5
CYCLE/DRILL , 20 , MMPM , 48 , 5 GOTO/P5
GOTO/P5 GOTO/P6
GOTO/P6 CYCLE/OFF
CYCLE/OFF RAPID ; GOTO/-150,-20,17
RAPID ; GOTO/-150,-20,17 SPINDL/OFF $$ Arrêt broche
SPINDL / OFF COOLNT/OFF $$ Arrêt arrosage
END
FINI

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Chap4 Et 5 - MOCN

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Chap4 Et 5 - MOCN

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MOCN

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 2

La maquette numérique (modèles CAO, simulations, …) tend à

 Ainsi, tout au long de la chaîne numérique, la maquette

 Il est donc nécessaire que chacun des acteurs de la chaîne

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 3

 Le flux de données s’effectue de la conception jusqu’à l’usinage:

La chaîne numérique simplifiée

 La programmation actuelle des machines outils se fait par l’intermédiaire du

 A l’origine, le code G est basé sur un principe de programmation qui remonte à

Avec l’évolution rapide des technologies, de nombreuses extensions ont été

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 6

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 7

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 8

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 9

Modélisation filaire Modélisation surfacique Modélisation volumique

Dans le plan (2D) À variation locale Par arbre de construction (CSG)

Dans l'espace (3D) À variation globale Par les frontières (B.Rep)

Par décomposition cellulaire

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 10

 Les logiciels de Fabrication Assisté par Ordinateur permettent une

 créer des programmes: édition, simulation, validation: gain de temps dans la

 faciliter la programmation des CN : en particulier les 5axes,

 limiter les immobilisations des CN : temps improductifs et gain de temps

 récupération du modèle CAO : unicité du modèle CFAO,

 gérer l’environnement d’ usinage : outils, montages, machine.

2. Limites des FAO

Limites actuelles des logiciels de FAO :

 définition du process à la charge des Méthodes: uniquement une assistance

 adaptation du modèle CAO : cotes moyennes / nominales

 complexité des systèmes de CFAO,

 validation des programmes issues de la FAO : problème des post-pro.

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 12

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 13

Les plus connus sont :

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 14

 Lorsque la conception CAO est achevée, il est nécessaire de générer à l'aide

 Il existe alors deux types d’approches possibles :

 soit l'emploi d'un format natif commun au module de CAO et de FAO

 ou l'emploi d'un format neutre normalisé.

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 15

Les caractéristiques à usiner sont ainsi transférées à partir du format natif du

Cette approche permet notamment l'obtention d'une associativité entre les

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 16

 Bien que ce type de cheminement d’informations entre les modules CAO et

 En effet, les efforts de développement d'une telle plate-forme CFAO sont

 Certains autres logiciels sont toutefois orientés purement vers la génération

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 17

 Toutefois, l'utilisation de ces formats standardisés de transfert fait en sorte que

 De plus, cette représentation risque de nécessiter fréquemment des réparations

Cette approche n'est pas propice aux modifications de la géométrie de la pièce

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 18

 Il existe des post-processeurs différents pour chaque constructeur et chaque

 Il existe donc aujourd’hui presque autant de post processeurs que de

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 19

Deux alternatives d’intégration sont possibles :

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 20

 Si le système génère d'abord un CLfile (ou APT), ensuite, il le convertit à l'aide

Quoique très répandue, l'approche conventionnelle présente de nombreux

M. Tlija Cours MOCN - Introduction 21

 La nouvelle approche consiste à transférer le post processeur du système

 En plus, ce "CLFILE" deviendra un fichier orienté produit et non pas