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REMERCIEMENTS

Ce rapport qui est le fruit de la connaissance transmise au cours de notre passage dans les
installations de la mine de Kamoto, connaissance que je n’aurais reçu sans la volonté et le bon
cœur des personnes m’ayant accueilli et formé ; auxquels j’adresse ces remerciements.
Ma profonde reconnaissance va en particulier envers :
 Mr. Marc MPOYO responsable du département géotechnique, qui a accepté de nous
recevoir le long de notre passage au sein de l’entreprise KCC dans son département.
 Mr. Elie KASONGO qui a effectué un suivi de notre progression durant la période
couvrant mon stage.
 L’ensemble de l’équipe Géotechnique pour leurs accueils chaleureux, leurs
convivialités et leurs disponibilités à instruire notre connaissance.
 L’ensemble de l’équipe KCC, spécialement des départements qui nous ont reçus
pendant ce moment pour leur dévotion et l’ensemble des connaissances transmises.
 L’équipe des formations KCC qui nous à équipés de l’ensemble des notions
sécuritaires, nous ayant permis de pouvoir circuler en toute sécurité sur l’ensemble du
site.
 le corps professoral qui nous a dotés d’un bagage de connaissances qui nous a permis
de nous en sortir face à la réalité de la vie industrielle.

Je ne pourrais finir sans rendre gloire à mon Dieu qui chaque jour a renouvelé ses bontés dans
ma vie et qui a été un soutien durant toute cette période de stage.
Table des matières
REMERCIEMENTS...................................................................................................................1
LISTE DES FIGURES...............................................................................................................4
LISTE DES TABLEAUX...........................................................................................................5
INTRODUCTION......................................................................................................................6
Chapitre I APERCU GENERAL SUR L’ENTREPRISE...........................................................7
I.1. Présentation......................................................................................................................7
I.2. Objectifs............................................................................................................................8
I.3. Historique.........................................................................................................................8
I.4. Structure administrative de KCC......................................................................................8
Chapitre II APERCU GENERAL SUR LA MINE DE KAMOTO.........................................10
II.1. Historique......................................................................................................................10
II.2. Situation Géographique.................................................................................................10
II.2.1. Localisation............................................................................................................10
II.2.2. Climat et végétation...............................................................................................10
II.2.3. Hydrographie..........................................................................................................11
II.3. Situation géologique......................................................................................................11
II.3.1. Litostratigraphie de KAMOTO..............................................................................11
II.3.2. Minéralisation de KAMOTO.................................................................................12
Chapitre III ACTIVITES FAITES............................................................................................13
II.1. Département de Géotechnique......................................................................................13
II.1.1. Pull-Test.................................................................................................................13
II.1.2. Analyse granulométrique.......................................................................................13
II.2. Département de Géologie..............................................................................................15
II.2.1. Inspection...............................................................................................................16
II.2.2. Echange sur la géologie de KAMOTO..................................................................17
II.3. Département d’Hydrogéologie......................................................................................19
II.3.1. Inspection...............................................................................................................19
II.3.2. Visite et Généralités sur l’hydrogéologie...............................................................19
II.4. Département de Planning..............................................................................................20
II.4.1. Topographie...........................................................................................................20
II.4.2. Inspection de zone avec l’UG Planning.................................................................21
II.5. Département de ventilation...........................................................................................23
II.5.1. Mesures sur chantier du 16/04/2021......................................................................25
I.5.2. Mesure sur chantier du 19/04/2021.........................................................................26
II.6. Opération de foration....................................................................................................28
II.6.1. Généralités sur la foration à KCC..........................................................................28
II.6.2. Activités sur le jumbo............................................................................................29
II.6.3. Chargement de l’émulsion de la chambre 2 drift 12 490......................................31
II.6.4. Chargement du magnum dans la chambre 4..........................................................31
CONCLUSION.........................................................................................................................32
SUGGESTION ET RECOMMANDATION............................................................................33
LISTE DES ABBREVIATIONS..............................................................................................34
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..................................................................................35
LISTE DES FIGURES.
Figure I-1. Les installations de KCC (Département de formation, 2021).................................7
Figure I-2.Structure administrative de KCC...............................................................................9
Figure II-1. Gisement de Kamoto.............................................................................................11
Figure III-1 Présentation des couches géologiques CTI Nord 625...........................................16
Figure III-2. Schéma du système de ventilation de la mine de KAMOTO..............................24
Figure III-3. Jumbo boomer 282(Epiroc)..................................................................................29
LISTE DES TABLEAUX
Tableau III-1Résultat d'analyse granulométrique pour gravier CCI.........................................14
Tableau III-2. Analyse granulométrique MIRANDA...............................................................15
Tableau III-4. Temps utilisation Jumbo pout la foration de trous de minage..........................29
Tableau III-5. Temps fixation de boulon split-set....................................................................30
INTRODUCTION.
Concilier l’ensemble des connaissances acquises lors de notre cursus académique à leurs
applications dans l’industrie minière défini le parachèvement de notre apprentissage en tant
que étudiant, il est alors indispensable pour tout apprenant désireux de décrocher son titre
d’ingénieur de passer par un stage qui mettra en application ses compétences au service de la
société.

Cet impératif nous a conduit à effectuer un stage au sein des installations KCC plus
précisément dans la mine de Kamoto durant la période allant du 27/ Mars/ 2021 au

23/Avril/2021.

Le choix de l’entreprise KCC et la mine de Kamoto ont étés motivés par l’esprit de
professionnalisme et de dévotion du travail que l’entreprise prône mais aussi sa renommée qui
n’a d’égale qu’a elle-même en terme de sécurité, de productivité et de vision promotrice de la
jeunesse locale.

Durant ce stage il a été question de pouvoir plus clairement appréhender la réalité qu’entoure
l’ensemble des sciences qui composent les mines, c’est ainsi que pour parvenir à ce but, nous
avons eu à effectuer une rotation sur l’ensemble des départements du service technique et
opération de l’entreprise en fin de ressortir les pratiques quotidiennes qui se font pour assurer
la continuité de l’exploitation. Allant de la géotechnique, en passant par la géologie,
l’hydrogéologie, le planning, la topographie, la ventilation jusqu’aux opérations minières.

Ce rapport comprendra donc les généralités sur l’entreprise KCC, les généralités sur la mine
de Kamoto et nous chuterons par décrire l’ensemble des activités qui ont étés effectuées
durant ce temps passés dans les installations de KCC.
1. APERCU GENERAL SUR L’ENTREPRISE.
I.1. Présentation.
L’entreprise Kamoto Copper Company est une entreprise minière située dans la ville de
Kolwezi produisant du Cuivre et du Cobalt de manière responsable selon la vision qu’elle
prône, elle est une société privée, qui est une filiale de Katanga mining limited et du groupe
glencore en partenariat avec la Gécamines avec qui ils se partagent respectivement les parts
comme suit 75 % pour le groupe KML et 25% pour la Gécamines. Au-delà de sa vision elle
prône également des valeurs tels que :

 la sécurité du travail,
 l’entreprenariat ou le sens de l’initiative,
 l’intégrité,
 la responsabilité,
 la franchise,
 La simplicité.

Figure I- 1. Les installations de KCC (Département de formation, 2021)


I.2. Objectifs.
L’entreprise poursuit derrière toutes ses activités les objectifs suivants :
 atteindre une production annuelle de 300000 tonnes cuivre et 40000 tonnes cobalt,
 réduire les couts de fonctionnement à 250 millions de dollars par an,
 la contribution au développement de la ville de Kolwezi et de la province du Lualaba
ainsi que d’assurer le bien-être de ses travailleurs à travers les profits provenant des
métaux produits.

I.3. Historique.
L’histoire de l’entreprise remonte en 2006 avec la création de deux entreprises au sein de la
concession de Gécamines, il s’agissait des entreprises DCP et KOL dont les actionnaires
principaux furent Miranor et DML.

En 2008 les deux entreprises décidèrent de fusionner leurs productions en gardant la masse
salariale de leurs agents respectifs. Ce n’est que le 30 septembre 2009 que l’entreprise KCC a
vu le jour.

Le 27 avril 2010 un décret présidentiel reconnait la fusion de l’entreprise KCC comme un


partenaire privé de la Gécamines.

Le 25 mai 2013 l’entreprise KCC est rachetée à se précèdent actionnaire par le groupe
Glencore Xtrata donc l’actuel PDG est WAV GLASENBERG.

Le 13 septembre 2014 création d’un nouveau système de fonctionnement (OHADA) qui


octroi à KCC le droit d’être une société anonyme (S.A).

Le 11 septembre 2015 l’entreprise KCC décida d’arrêter sa production pour des raisons de
crise mondiale et de construction d’une nouvelle usine (WOL).

En décembre 2017 l’entreprise décida de relancer ses activités jusqu’à ce jour.

Dans ces quelques dates sont reprises l’ensemble des évènements importants de l’entreprise
KCC.

I.4. Structure administrative de KCC.


La structure administrative de KCC est présente dans la figure ci-dessous, signalons aussi que
le bureau administrative de l’entreprise se situe sur l’avenue Lusanga dans la commune de
Dilala.
Figure I- 2.Structure administrative de KCC

La structure organisationnelle de KCC se présente comme suit :

Le directeur général : Clint DONKIN.

Le directeur adjoint : Placide NKALA (il s’agit d’un agent représentant les actions de la
Gécamines).

Le directeur des opérations : Christian RAMPA.

Le directeur financier : Jaimie FORRSMAN.

Le président du conseil d’administration : Gustave NZENG qui se charge de représente l’état


congolais dans l’entreprise.
2.  APERCU GENERAL SUR LA MINE DE KAMOTO
II.1. Historique.
Elle reprend un gisement dont l’exploitation a commencé en mine à ciel ouvert (carrière de
Musonoie). Le carreau de la mine est à 1445m d’altitude qui est considéré comme le niveau 0
(puits 2) de la surface vers le fond de la mine.

 1942 : Début découverture.


 1948 : Début de l’exploitation à ciel ouvert.
 1959 : Début des travaux de fonçage des puits.
 1964 : Début de l’extraction minière en souterrain (153.000 TS / an).
 1972 : Mise en service de la chaîne d’extraction.
 Du 13 au 15 novembre 1986 : Venue de boues de la carrière vers niveau 385
connexion 6 lors du chargement transport, victimes : UMBALO, BIZIMUNGU,
MUNGA (emmurés mais sortis indemne après 3 jours).
 1989 : Production maximale de la mine (3.290.000TS / an).
 1990 : Effondrement de la mine.

Ce n’est qu’à l’avènement de KOL que la mine de KAMOTO s’est remise en activité.

Il est important de savoir que la gestion de la mine de KAMOTO se fait par deux services
constituaient de plusieurs département, il s’agit là du service MTS et OPS

II.2. Situation Géographique.


II.2.1. Localisation.
La mine de KAMOTO est située à plus ou moins 9 Km à l’ouest du centre de la ville de
Kolwezi et dont les coordonnées géographiques sont ; 10°42 latitude Sud, 25°27 longitude Est
et à une altitude de1445.

II.2.2. Climat et végétation.


La région de Kolwezi connait un climat tropical humide et tempéré à deux saisons ; une
saison de pluie longue de 7 à 8 mois allant du mois de septembre au mois d’avril et une autre
sèche longue de 4 à 5 mois allant du mois de mai au mois de septembre. La température
moyenne annuelle varie entre 19 et 21°C. Les températures moyennes mensuelles varient
entre 18 et 22°C avec une moyenne mensuelle des valeurs maximales atteignant 29°C au
début de la saison pluvieuse et celles minimales atteignant 10°C en juin et juillet.
II.2.3. Hydrographie.
La mine de KAMOTO est entouré de cinq poches d’eau dont la configuration ne sont pas
jusqu’à ce jour connu, il s’agit des poches d’eau suivantes :

 KABULUNGU.
 KOV.
 ETANG.
 KAMOTO SUD.
 KAMOTO EST.

Ces eaux perturbent fortement l’exploitation dans la mine.

II.3. Situation géologique.

Carrière KTO
PPAL

NORD
OBS
RAT SDS

OBI
RSC

Figure II- 3. Gisement de Kamoto.

II.3.1. Litostratigraphie de KAMOTO.


Le gisement de Kamoto est localisé dans le Katanguien précisément dans la série de Roan,
dans le sous-groupe de mines.

Il est composé des deux corps minéralisés dit Ore bodies inferieur et ore bodies supérieur de
12 à 15 mètres d’épaisseur séparés par une couche stérile qui est la RSC dont l’épaisseur est
proche de 25 mètres.

L’ore body supérieur est composé d’une succession des roches qui sont :

1. Le BOMZ ;
2. Le SD1a Argilo dolomitique ;
3. Le SD1a Dolomitique ;
4. La RSC.

L’ore body inferieur est composé d’une succession des roches qui sont :

1. La RSC ;
2. La RSF Siliceuse ;
3. La RSC Dolomitique ;
4. La D.Strat ;
5. La RAT Grise ;
6. La Breche de RAT.

Le gisement de KAMOTO par son pendage est subdivisé en trois groupes, le dressant, le
semi dressant et la plateure.

II.3.2. Minéralisation de KAMOTO


La minéralisation cupro-cobaltifere de la mine de Kamoto est strictement localisée dans les
deux corps minéralisés. Ils sont finement disséminés dans la roche sous forme des chalcosines
et Carrolite.

Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les ore-bodies sont :

La chalcosine : sulfure de cuivre Cu2S, couleur gris plomb.

La bornite : double sulfure de cuivre et de fer Cu5FeS4, couleur foncé en cassure fraiche,
bleuté lorsqu’elle est couverte d’un enduit.

La Carrolite : double sulfure de cobalt et cuivre CuCo2S4, couleur blanc argenté.

La chalcopyrite : double sulfure de cuivre et fer CuFeS2, couleur laiton.


3. ACTIVITES FAITES.
II.1. Département de Géotechnique.
Le département de géotechnique au sein de l’entreprise KAMOTO est divisé en deux sections
une section pour l’Underground et une seconde pour l’Open-pit.

Au cours de notre stage réalisé au sein de la section Underground, il nous a été clairement
définit le principal objectif assigné à cette section qui consiste en la caractérisation des
différentes roches qui composent le gisement de KAMOTO dans le but d’appréhender d’une
manière efficace et sécurisante la conception des ouvrages dans la mine et cela en respectant
les contraintes que révèleront la roche sur sa manière d’être soutenue.

II.1.1. Pull-Test.
L’essai de pull-test est un essai de compression réalisée sur des boulons test (boulons
spécifiques à cet essai) ces boulons sont conclus avec deux anneaux à leurs extrêmes
contrairement aux boulons de soutènement final (boulon split-set) qui n’ont qu’un seul
anneau.

Au cours de cet essai on soumet au moyen d’une machine de pull-test le boulon à une
pression croissante jusqu’à 10 bars tout en observant les déformations qui peuvent apparaitre
sur l’anneau, si la déformation se fait en dessous de 5 bars on peut conclure que notre boulons
n’est pas efficace et que le soutènement n’est pas sécurisant.

La machine de pull test est une pompe hydraulique associée à un vérin.

Ce test a pour but de vérifier le comportement de notre soutènement face aux sollicitations
maximales supportable par chaque boulon.

Ce test a été réalisé sur la supervision de Mr. Elie et Mr Arthur.

II.1.2. Analyse granulométrique.


Le département de Géotechnique est doté d’un laboratoire moderne qui lui permet de réaliser
des essaies en laboratoires sur place. Ce labo se compose de :

 une scie,
 une thermocure qui sert à la conservation des échantillons,
 d’un triaxiale qui sert pour les essais de compression mais jusque-là la machine n’a
pas encore été opérationnel,
 D’un tamiseur pour les analyses granulométriques.

Analyse Granulométrique.

Nous avons eu a effectué une analyse granulométrique sur des échantillons de gravier présent
au labo à l’aide d’un tamiseur électrique dont le mode de fonctionnement est le suivant :

 brancher notre balance à une prise électrique,


 allumer et tarer la balance à 0.0,
 peser 1Kg de gravier,
 placer le 1kg de gravier dans le tamis et le fixer sur le tamiseur,
 allumer le tamiseur et le laisser s’agiter pendant 5 minutes.

La prise sur un échantillon doit être au moins de trois fois afin d’avoir une bonne
représentativité.

Cette analyse s’est faite sous la conduite de Mr. Norton et Mr. Eva.

Tableau III- 1Résultat d'analyse granulométrique pour gravier CCI

Analyse Granulométrique

AGGREGATES 6-10 mm « CCI »


N° Tamis Sieve (mm) GRAVEL

Sample 1 Sample 2 Sample 3 Moy.Sample

¾’’ 19 0 0 0

½ ‘’ 12.5 0 0 0

3/8’’ 9.5 0.01 0.01 0.012

¼ ‘’ 6.3 0.896 0.879 0.914

6 3.35 0.09 0.108 0.069


10 2 0.002 0.001 0.001

-400 0.001 0.002 0.001 0.002


Tableau III-2. Analyse granulométrique MIRANDA

Analyse Granulométrique

AGGREGATES 6-10 mm « MIRANDA »


N° Tamis Sieve (mm) GRAVEL

Sample 1 Sample 2 Sample 3 Moy.Sample

¾’’ 19 0 0 0

½ ‘’ 12.5 0 0 0

3/8’’ 9.5 0.01 0.01 0.008

¼ ‘’ 6.3 0.835 0.845 0.899

6 3.35 0.141 0.130 0.074


10 2 0.005 0.00 0.005

-400 0.001 0.009 0.015 0.012

II.2. Département de Géologie.


Le département de géologie a pour objectif au sein de l’entreprise, outre sa mission de
prospection, ce département assure pour la mine en Underground :

 la surveillance du minerai avant chargement juste après les opérations de minage,


 l’échantillonnage du minerai après minage (grab-sample) à sa sortie du puit vers KTC
(feed),
 définir le pendage pendant la face de développement suivant la couche minéralisée
 Définir la couche géologique restante dans un chantier.

La géologie d permet de nous informer également sur la teneur, l’extension du gisement au


moyen de Test Hole qui est une analyse de cuttings issu du benching dans une chambre. Mise
à part le Test Hole, il y’a également le feed (échantillonnage à la sortie du puits) et le grab-
sample (échantillon du front après minage).

II.2.1. Inspection.
Les inspections effectuées au sein du service de la géologie ont eu lieu au niveau 490 OBI et
625 Etang.
Le niveau 490 se trouve dans la plateure où on a eu à réaliser un test Hole qui est une
opération de renseignement sur la fin de la couche géologique, la teneur du gisement. Cette
opération s’est réalisée lors du forage non carottant de trous pour le benching on prend après
chaque 4 trou les cuttings du trou suivant qui constituera notre échantillon à analyser au
laboratoire.

Au niveau 625 on a eu à faire une représentation du chantier après minage comme le montre
la figure ci-dessous, nous avons pu constater une fine couche minéralisés dans la RSC avec
comme teneur moyenne proche de 1,5%

Figure III- 4 Présentation des couches géologiques CTI Nord 625.


II.2.2. Echange sur la géologie de KAMOTO.
Au cours de cette deuxième activité il a été question d’échanger avec nos encadreurs du jour
sur la géologie de Kamoto et sa minéralisation.

Le gisement de Kamoto est localisé dans la série de Mine, et se matérialisé par la présence de
deux corps minéralisés dits Ore Body Supérieur et Inferieur de 12 à 15 mètres de puissance,
cette différence est fonction de la composition de chaque corps minéralisés et de la position de
chacune par rapport à l’autre. Ces corps minéralisés sont séparés entre eux par une couche
stérile de RSC d’environ 25 mètres.

Chaque corps minéralisés est séparé dans ses limites par une roche spécifiques, pour le corps
minéralisés supérieur on retrouve à son radié la RSC Stérile et dans son toit le BOMZ tandis
que le corps le limite du corps minéralisés inferieur se présente comme suit, dans le radié on a
la RAT lilas et dans le toit la RSC stérile.

Dans chacun des corps minéralisés on retrouve une succession des roches qui leurs confère
une certaine spécificité qui est décrite en tenant compte de la lithologie, la coloration, la
structure et la texture.

Dans le corps minéralisé supérieur on retrouve :

 le BOMZ qui est une dolomie massive ayant une teneur en Cuivre de 1% avec une
coloration gris-noire,
 le SD1a Argilo-dolomitiques ayant une teneur en Cuivre de 4% avec une coloration
gris-bleutée,
 le SD1a Dolomitique ayant une teneur en Cuivre de 3% et une coloration gris-claire,
 la RSC qui aussi est une dolomie massive ayant une coloration gris-claire, elle est
réputée stérile et souvent carriés c’est-à-dire présentant de sulfuration qui sont des
vides issus du transport de certains minéraux du au lessivage. On peut retrouver en
son sein une RSC dite shale intercalaire qui peut présenter quelques fois une forte
minéralisation. La RSC dans son ensemble a une épaisseur de plus au moins 25
mètres.

Dans le corps minéralisé inferieur on retrouve :

 la RSC dans le toit,


 la RSF qui est un shale siliceux feuilletés avec fine stratification de couleur Gris claire
ou gris sombre, dans la RSF on a une RSF dolomitique qui présente une stratification
très régulière et une couleur gris sombre ou noire avec une teneur faible de 2 à 3 % ;
nous trouvons également une RSF siliceuse qui a une stratification ondulée de couleur
gris-claire avec une forte teneur de cuivre allant jusqu’à 8%,
 la D.Strat ou Dolomie stratifiée à gros banc avec des nodules arrondis sont pauvres en
minerais de forte teneur
 la RAT Grise est un microgrès massif de couleur gris-verte avec une teneur cuivre de
4%
 la Breche de RAT qui est la marque qui annonce la fin du corps minéralisé inferieur,
elle est de couleur gris-vert avec un rubannage grossier.

Suivant le pendage le gisement de KAMOTO est caractérisé par des Zones dressantes, semi-
dressantes ainsi qu’en plateures.

Mais selon les couches, KAMOTO est subdivisé en neuf Zones :

 la zone 1 qui a déjà été exploitée,


 la zone 2 qui a fusionné avec la zone 5
 la zone 3,
 la zone 4 qui est la partie à l’est de la zone 3,
 la zone 5,
 la zone 6 déjà exploitée,
 la zone 7 qui est non exploitée car elle est voisine a la zone éboulée,
 la zone 8 qui est la plateure du flanc Est,
 la zone 9 qui se situe à l’extrême est du gisement, c’est la partie dressante du flanc
Est

KAMOTO Etang contient quant à lui trois écailles, entre autre :

 Etang nord.
 Etang Sud.
 Esquille.

L’ensemble de ces activités se sont effectuées sous la supervision de Mr Guy, Mr Edouard


NAWEJ et Mr Gaël NDUWA
II.3. Département d’Hydrogéologie.
La mine de KAMOTO comme expliqué ci haut est entouré des cinq poches d’eau :

 KABULUNGU ;
 KOV ;
 ETANG ;
 KAMOTO SUD ;
 KAMOTO EST.

Le département d’hydrogéologie est en charge de tout ce qui est en rapport avec les venues
d’eaux dans la mine au travers des poches qui l’entoure et de leurs exhaures vers la surface ou
d’autres utilisations au sein de la mine par le choix du type de pompe à installer.

II.3.1. Inspection.
Prélèvement des index au niveau de la sump 21 qui est un point d’exhaure secondaire.

Mesure du débit par le débitmètre sur les conduites reliées à la sump 2 qui ont été affichées
comme index

Débit 1. 162 m3/h

Débit 2. 153 m3/h

II.3.2. Visite et Généralités sur l’hydrogéologie.


Au cours de cette deuxième activité il a été question de nous donner un aperçu général sur ce
qu’est le système d’exhaure et l’évolution des nappes déjà rencontrées dans la mine.

La mine souterraine de Kamoto est soumise à trois types d’exhaure à savoir :

 l’exhaure principale s’effectuant au niveau 369 où sont collectés toutes les eaux et
pompées vers la surface, l’arrivée des eaux au niveau 369 se fait via un collecteur au
niveau 357 qui transfert les eaux par gravité vers le niveau 369.
 l’exhaure secondaire au niveau de la sump 21 et la sump 1 et 2, qui refoule les eaux
vers l’exhaure principale. Ces deux premières exhaures se font à l’aide de machine
fixe.
 l’exhaure tertiaire est celui qui se fait dans le chantier de mine avec des pompes
mobiles.
L’hydrogéologie se charge également d’assurer l’alimentation des eaux d’embouages de la
surface vers la chambre en déterminant la quantité d’eau et la composition du back-fill, cela
pour permettre le remblayage hydraulique des chambres.

Lors de la visite nous avons eu a inspecté une zone des venues d’eaux au niveau 375lors d’un
sondage de reconnaissance en 2014, on enregistrait une pression de 15 bar sur cette venue ce
qui signifiait que notre poche d’eau se situait à 150 mètres de la zone de fissure, la situation
avait nécessité l’installation d’une conduite refoulant l’eau par gravité. Lors de mesure
effectuée ce jour, la pression fut de 2.5 bar.

Ces activités furent effectuées sous la supervision de Mr. KIVU et Mr. François

II.4. Département de Planning.


Le département de planning se charge de concevoir et coordonner les avancées de chaque
chantier et de prévoir les nouvelles zones à exploiter en définissant les méthodes
d’exploitation propres aux chantiers futurs ; le service de planning est un pont reliant
l’ensemble des autres départements. Il se charge de conduire l’évolution de l’exploitation.

II.4.1. Topographie.
Lors du passage à la planification nous avons été pendant deux jours affectés au service de
topographie.

Le service de topographie au sein de l’entreprise KCC S.A a pour but :

 matérialiser le projet de la planification,


 implantation de la direction,
 implanter les points pour le benching à l’aide de ring
 faire des levées topographiques et déterminer le volume après minage.

Zone visitée.

N 535 Zone OBI plateure

N 505 OBS

Drift 51 bis Refount 5.

La topographie permet de guider également les opérations d’élargissement de chambre à 12.5


mètres en indiquant une ligne de direction. Le système de coordonnées utilisait ici sont des
cordonnées en ITM.
Détermination de la direction :

 à l’aide des points polygonés, on se sert de ces points comme base pour trouver la
position de notre station libre,
 une fois trouver les cordonnées de la station, nous entrons le cordonnées fournir à la
surface pour notre direction,
 positionner la station libre dans n’importe quelle direction elle nous indiquera le
décalage entre les coordonnées ou est pointé notre laser et la direction ainsi alors
commencer à varier la position du laser jusqu’à nous retrouver dans l’axe de la
direction.

Implantation d’un point de sondage dans la zone 5 bis.

A l’aide des visées sur deux points existants (4251) et (4250) nous avons pu déterminer le
positionnement de la station totale.

Connaissant la position de la station on a pu orienter par levées la direction à faire prendre à


notre foreuse sur le point de sondage.

Implantation d’un mur d’embouage

A l’aide d’un point quelconque situé sur la direction du point fournis par la géotechnique, on
cherche un deuxième point à la base du parement avec lequel on aura une largeur de 50 cm et
40 cm de hauteur, on marquera à chaque intervalle un point pour faire une surface carrée et
cela jusqu’au bas du début de notre soutènement.

II.4.2. Inspection de zone avec l’UG Planning.


Méthode d’exploitation actuellement utilisée.

Au vu de la configuration du gisement de KAMOTO, le choix de la méthode d’exploitation


s’est fait en tenant compte du pendage du gisement et de sa puissance ainsi on utilise comme
méthode :

 le Cut and fill (CAF),


 le Room and pillar (RAP)

Le Cut and fill s’applique dans le gisement dressant ou semi-dressant. Le Cut and fill se
présentent sou deux variantes le transversal et le longitudinal.
Le Cut and fill transversal consiste en une prise du gisement perpendiculairement à sa
puissance, la condition pour un CAF transversal et que le gisement ait une puissance très
grande largement supérieur à la dimension final de l’ouvrage.

Lors du développement nous créons un chassage qui longe les limites du gisement dans la
RSC de manière à assurer la stabilité de l’ouvrage. Après chaque 25 mètres on crée une
tranchée qu’on développe en respectant les dimensions de 7x6 mètres.

Une fois le développement finit on passera à l’élargissement de la tranchée dans ses


dimensions finales de 12,5 mètres de largeur et commencer la prise de toute notre chambre en
allant du niveau le plus bas vers le haut , tout cela en s’assurant d’avoir une surface de
dégagement et de chargement pour nos engins. Lorsque tout le minerai sera pris, le
remblayage de la chambre ou tranche peut alors commencer den même temps on prépare le
minage pour la prise en profondeur de la chambre suivante et l’élargissement de celle qui
vient après.

Le CAF longitudinal se fait si la dimension final de la chambre est voisine de la puissance du


gisement, on prendra alors toute la chambre en une passe. Suivant aussi le même processus de
développement et d’élargissement que le CAF transversal.

Le Room and pillar est utilisé pour un gisement en plateure où les dimensions en longueur et
largeur sont plus importantes que celle en hauteur. Dans cette méthode on quadrille notre
gisement avec des espacements de 25 mètres entre drifts. La prise de chambre consistera à
défoncer soit par une Refount soit par un drift une surface par laquelle nos engins entrent,
cette surface devra être ne contact avec du stérile et avoir un niveau inférieur par rapport à la
chambre à miner de manière à se déverser dans le niveau inférieur et faciliter ainsi le
chargement.

Entre deux chambres dans le RAP lors de la phase d’élargissement on doit s’assurer de laisser
au moins un pilier de 12.5 mètres.

La situation dans la RAP fait à ce que nous puissions avoir après cinq Refounts une voie de
retour d’air RA, et entre deux RA nous avons un panneaux qui porte le nom de la RA en aval.

Dans la Zone 4 on a une à constater l’utilisation de la méthode de CAF longitudinal car nous
sommes dans des semi-dressants à faible puissance.

Lecture de la carte de mine.


Il nous a été aussi enseigné comment on peut se situer à l’aide d’une carte dans la mine.

L’ensemble des activités au service de planning ont étés réalisées sous la supervision de Mr.
Patrick, Mr Joseph MWANYUKE.

II.5. Département de ventilation.


La ventilation étant définie comme l’ensemble des techniques consistant à fournir de l’air
frais dans un milieu et assurer l’exhaure de l’air vicié. Ces principaux objectifs dans la mine
sont :

 fournir de l’air frais aux ouvriers


 abaisser la température du aux activités d’exploitation
 Diluer les gaz.

Le système de ventilation de Kamoto est du type aspirant il consiste en une création d’une
dépression dans la mine par l’aspiration de l’air contenue dans la mine au travers un réseau de
raise bore et de ventilateur placé à la surface sur les puits IV et V, cette dépression créée est
comblé par l’air de la surface qui rentre dans la mine par les inclinés et les puits restants. Au
sein de la mine l’exhaure est l’entrée de l’air se fait également par des cheminés secondaires
qui relient les puits principaux et les chantiers de travail. Deux collecteurs sont placés dans la
mine afin de capter l’air viciés pour facilement le rediriger vers la surface, un collecteur
principal est situé au niveau 207 et un secondaire au niveau 425.

Le puits IV situé à l’est est équipé de deux ventilateurs Howden 850 kW (5,5 m de diamètre)
récemment remplacés en 2013. Le puits V situé à l’ouest était équipé de deux ventilateurs
Aerex de 706 kW (4,5 m de diamètre). Ces deux ventilateurs sont à l’arrêt (24/09/2015) suite
à l’arrêt des travaux d’exploitation depuis le 11/09/2015 et ont été remplacés par des
ventilateurs Howden (comme ceux du puits IV) le 01/05/2019. Dans la mine il y a d’autres
petits ventilateurs du type soufflant qui servent à refouler l’air vers les zones d’exploitation.
Le débit actuel est de 700 m3 /s. On place des murs souples pour condamner les zones qui ne
sont plus en exploitation et les ventubes empêcher l’air frais de se mélanger à l’air vicié.
Figure III-5. Schéma du système de ventilation de la mine de KAMOTO.

Le service de ventilation se charge d’effectuer une inspection journalière dans l’ensemble des
chantiers en activités et sur les points de distribution principaux d’air, dans le but de prendre
les mesures de température, de présence des gaz et la vitesse et le débit d’air. Ces mesures se
font à l’aide d’un ensemble d’équipements tels que :

 l’anémomètre : qui sert à la mesure de la vitesse d’air ;


 le distomètre : sert à mesurer la section et la distance ;
 le psychromètre : sert à mesurer la température humide et sèche ;
 le baromètre : mesure la pression de l’air à l’instant t ;
 le détecteur de gaz électronique (Drager) et manuel
 Smoke tube : permet de définir le sens de l’écoulement d’air.

Avant d’utiliser ces appareils il est important de faire une prise en charge, qui est spécifique à
chaque appareil.

Pour chacune de ses mesures il existe des plages ou de seuils de tolérance qui peuvent nous
servir d’indicatif pour définir des bonnes conditions de travail.

Limite O2 :19-23 %

Limite CO2 : 0.5 %

Limite CO : 50 ppm


Limite NO+NO2 : 25 ppm

Limite Th : 32°C

Limite Ts : 44°C

II.5.1. Mesures sur chantier du 16/04/2021.


 595N Accès.

Section : 38.16 m2

V1= 0.44 m/s ; V2= 0.39 m/s.

Q= 15.83 m3/s

Pression : 914.9 Bar.

Th : 26°C TS=27 °C.

O2 : 20.8

CO : 10

CO2 : 0.15

H2S :0

SO2 :0

 595 CTS Sud (pas d’activité)

Distance : 36.28 m entre Ventube et front de travail.

Th : 27°C TS=28 °C.

O2 : 20.8

CO : 10

NO+NO2: 5

CO2 : 0.14

H2S :0

SO2 :0
 625 CTI Sud

Distance : 27.82 m

CO : 14

NO + NO2 : 10

Th : 30°C TS=31 °C.

O2 : 20.8

CO2 : 0.12

H2S :0

SO2 :0

Ventube flottante.

 640 activités fin poste.

Distante : 36.18 m

Th : 29°C Ts : 31°C.

O2 : 20.8

CO2 : 0.12

CO : 10

H2S : 0

I.5.2. Mesure sur chantier du 19/04/2021.


 Rampe 38 avant holling project.

Vair : 2.05 m/s

Section : 36.70 m2

Q= 2.05 x 36.77 = 75.2 m 3/s

 Holling project.

Section : 39.20 m2

Vair : 0.5 m/s


Q= 18.10 m3/s

 Accès 2 Sump 5

Vair : 0.53 s

Section : 32.34 m2/s

Q = 17.14 m3/s

 Accès N550

Vair : 0.46 m/S

Section : 28.60 m2

Q= 13.15 m3/s

 Rampe 625 Accès 625

Distance Ventube et front : 29.92 m

 595 CTS Sud.

Distance Ventube et front : 38 m

 OBI 535 T22

Vair : 0.64 m/s

Section 34.60 m2

Q= 22.144 m3/s

 T22 Par sous station 

Section 32.52 m2

Vair : 0.35 m/s

Q= 11.375 m3/s

 Rampe 19.5 avant chambre de refuge/T22

Vair : 0.396 m/s

Section 42.950 m2
Q= 17.04m3/s

 Rampe 19.5 après chambre de refuge.

Vair : 0.553 m/s

Section 38.80 m2

Q= 21.46 m3 

L’ensemble de ses activités se sont effectuées sous la supervision de Mr. Harpie, Mr.
Benjamin et Mr. Erick.

II.6. Opération de foration.


II.6.1. Généralités sur la foration à KCC.
La foration de trous est assuré par les engins du type JUMBO et SIMBA qui sont utilisés
spécifiquement par rapport à leurs configurations optimales. La foration permet de créer de
trous dont l’utilisation ultérieure est variée et cela selon l’activité à effectuer, ils peuvent forer
des trous pour :

 la préparation au minage,
 Le soutènement.

L’utilisation du jumbo est plus appropriée à ces conditions :

 Tout travail de foration horizontale dont la profondeur trou ne va pas au-delà de 4


mètres à l’exemple du développement, de tir schéma, d’elargissage UC.

Quant au simba il est utilisé pour les travaux de foration dont la profondeur est supérieur à 4
mètres entre autre le benching, soutènement par câble bold, etc.

Diamètre de foration soutènement : 43 mm

Diamètre de foration trou de tir : 57 mm

Diamètre foration benching : 76 ‘’ plus allaisement 5’’

Diamètre foration câble bold : 64’’

Outre ces opérations principales ont utilisés également les engins de foration pour le purgage
mécanique.
II.6.2. Activités sur le jumbo.
Modèle du jumbo : jumbo boomer 282 (3113)

Figure III-6. Jumbo boomer 282(Epiroc)


Chantier : Chambre 4 Drift 12-13 Niveau 490.

Le but de cette activité était de déterminer le temps que met un jumbo à forer un trou sur 4
mètres et déterminer le temps par mètre foré et le temps que cela prend de fixer un boulon
split set dans le trou foré.

Tableau III-3. Temps utilisation Jumbo pout la foration de trous de minage.

Heure début et fin Temps foration Temps arrêt Distance


foration
13h04’22’’ à 2’37’’ ou 137’’ 1’26’’ ou 86’’ 4 mètres
13h06’39’’
13h08’5’’ à 2’18’’ ou 138’’ 1’43 ou 103’’ 4 mètres
13h10’23’’
13h12’06’’ à 1’48’’ ou 108’’ 1’26’’ ou 86’’ 4 mètres
13h13’54’’
13h15’22’’ à 2’04’’ ou 124’’ 3’12’’ ou 192’’ 4 mètres
13h17’26’’
13h20’38’’ à 2’ ou 120’’ - 4 mètres
13h22’38’’

(137 +138+108+124+120)
Tmoy .= =125.4 sécondes.
5
Temps foration par mètres = 125.4 :5 =31.25 secondes.

86+103+ 86+192
Tmoy . ARRET = =116.75 secondes
4

Temps effectif du travail : (125.4 x 5) + (116.5 x 4) =1093 secondes équivaut à 18 minutes et
21 secondes. Soit 0.3035 heure.

métres forés 20
Rdt foration= = =65.89 %
heure de travail 0.3035

Nous remarquons un rendement faible par rapport à la norme cela est principalement
influencé par :

 le manque de précision dans le pointage du taillant sur les trous à foré ce qui rend le
temps manœuvre assez long,
 La dureté qu’à notre roche.

Tableau III-4. Temps fixation de boulon split-set


Heure début et fin Temps fixation Temps arrêt Distance
fixation boulon
14h04’23 à 19’’ 208’’ 2.4 mètres
14h04’32’’
14h08’00 à 16’’ 73’’ 2.4 mètres
14h08’16
14h09’29’’ à 31’’ 127’’ 2.4 mètres
14h09’60’’
14h12’07 à 23’’ 119’’ 2.4 mètres
14h12’30’’
14h14’29’’à 14’’ - 2.4 mètres
14h14’43

(19+ 16+31+23+14)
Tmoy .= =20.6 sécondes.
5

208+73+127+119
Tmoy . ARRET = =131.75 secondes
4

Temps effectif du travail : (20.6 x 5) + (131.75 x 4) =630 secondes équivaut à 10 minutes et 5
secondes. Soit 0.175 heures.
métres forés 12
Rdt foration= = =68.57 %
heure de travail 0.175

Le temps de fixation est ralenti par le manœuvre de guidage du boulon dans le trou cela
présente un niveau élevé d’imprécision.

II.6.3. Chargement de l’émulsion de la chambre 2 drift 12 490.


Pour le minage de la chambre 2, nous avons utilisé comme explosif l’émulsion.
Avant de charger notre trou on commencer par placer un détonateur qui est emmêlés dans un
cordeau qui sera à un autre trou selon le mode de configuration choisi ;
Le chargement de la chambre s’est fait grâce à une car à émulsion qui dans par un tuyau relié
à un réservoir contenant l’émulsion a permis de remplir le trou à 2/3, l’espace restant nous a
servi d’espace de bourrage.
Le trou avait une profondeur de 10 mètres il a servi au benching de la chambre 2.
II.6.4. Chargement du magnum dans la chambre 4.
Apres la foration de nos trous de mine, il a fallu charger les trous pour effectuer le slyping de
la chambre 4 sur les deux parements terminaux qui devrait être prise ;
Les explosifs magnums ont une dimension de 560 mm de longueur et de diamètre.
Nous fixons un booster à l’aval du premier explosif de manière à augmenter la puissance du
choc, il faut aussi savoir que le coefficient d’excitation du magnum est nul d’où il est
important lors de son chargement dans le trou de mine de se rassurer de la cohésion entre
explosifs. Par trou on charge entre 5 ou 6 explosifs.
L’amorçage lors du minage se fera par un détonateur principal qui sera relié à un schéma et
transmettra l’onde de choc en fonction d’un retard prédéfinie selon le mode de raccordement.
CONCLUSION.

Au terme de cette période de stage, nous avons pu nous servir des connaissances théoriques
apprises durant notre parcours académique en les appliquant à des cas et principes pratiques
de l’industrie minière. Il nous a été permis tout le long de comprendre le fonctionnement de la
mine et la gestion des facteurs extérieurs pouvant contraindre l’évolution de la production ; en
se servant des taches effectues aux différents services tels que la géologie, les opérations, la
géotechnique, l’hydrogéologie, etc. nous sommes parvenus à créer un pont liant deux univers
qui sont ceux de la connaissance et de l’application de cette dernière, qui jusqu’à lors était
parallèle pour nous.
Outre l’expérience professionnelle acquise, ce stage a été l’occasion sur un plan personnel de
développer en nous des qualités qui nous rendrons prêt à affronter le monde des ingénieurs
qui nous attend après ce parcours, et à nous forger un caractère et une identité qui pourra de
manière satisfaisante et bénéfique répondre aux besoins industriels plus spécifiquement
minier de la société que nous sommes appelés à diriger et à faire prospérer demain.
SUGGESTION ET RECOMMANDATION
Comme suggestions :
Garder la même intensité en ce qui concerne le suivi des consignes de sécurité,
LISTE DES ABBREVIATIONS.
KML : Katanga mining limited.

KCC : Kamoto Copper Company.

KOL : Kamoto Operating Limited.

DCP : DRC Copper Project.

OBI : Ore bodies inferieur.

OBS : Ore bodies supérieur.

RSC : Roche siliceuse cellulaire.

RAT : Roche argilo-talqueuse.

D.Strat : Dolomie Stratifiée.

RSF : Roche siliceuse feuilletée.

MTS : Mine technical services.

OPS : Operation services.


REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

Thierry KAFWAYA (2021), Informations général sur Kamoto, Entreprise KCC, Département
de formation, Slide.

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