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Le Puits activé par Gaz Lift

9. TROUBLESHOOTING

9.1. SI, POURQUOI ? ALORS !

Reporter tous les incidents, quasi incidents, anomalies, difficultés de redémarrage,


comportements étonnants sur les puits gaz lift

Éviter les démarrages ou changements de réglages brusques : progressif pour minimiser


les à-coup de pression et de débit générant des interférences et perturbations, laisser le
temps d’atteindre le nouvel équilibre

Prendre en compte les effets induits en cascade et les interférences, par exemple :
augmentation du Qgi, modification débit injection produit chimique.

Lors d’interprétation de comportement ou de diagnostic d’anomalies, il y a souvent


plusieurs mécanismes ou causes simultanées: analyse conjointe

9.1.1. Suivi des puits: détection, 1er et 2nd degré

Détection

indicateurs production hors référence : TTH, PTH, dP duse

indicateurs activation hors référence : PCH

Hors référence = valeur anormale ou instable

Actions

1er degré: vérification dont dysfonctionnement vannes y compris DHSV

Prévention

Alerte

Propositions

rapports d’incidents (répétitifs, ...)

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application séquence et paramétrages recommandés

… pas de précipitation

Augmenter les chances de succès de l’analyse

Informations de qualité et disponible

Mesures de qualité

fiables

enregistrements simultanés, ensemble des mesures, commentés

évolution lente et détail: vue sur 2 jours + zooms sur 1 heure

plusieurs graphes si nécessaire (ex. : vue par puits + vue PCH + vue duse)

Informations précise et complète

“à la source”, “sur le vif”, toute observation, échantillons

discussion, visite sur place

Favoriser le regroupement des informations (check lists, ...)

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9.1.2. « Report on Records »

Reporter les observations à chaud par l’observateur initial sur les enregistrements, y
compris “copie écran” poste de supervision

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Figure 121: Exemple d'un "rapport" sur un enregistrement

Augmentation TTH
Gain huile associé
à la stabilisation

Stabilisation du puits
suite remise en service
injection TY

Figure 122: Exemple d'un "rapport" sur une prise d'écran

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9.1.3. Problèmes avec la SCSSV

C’est un problème fréquent que ce soit après un AU (fermeture normale de la SCSSV),


après un redémarrage simple ou si le puits est instable. Ce problème entraîne des pertes
de production significatives.

La production se fera par la ligne d’égalisation de la SCSSV (si la SCSSV en est équipée),
soit typiquement seulement 10% de la production normale du puits.

Evidemment, une production prolongée par cet orifice va l’endommager et la SCSSV ne


sera plus étanche par la suite.

5 mn

Avec vue 4 jours


240 points / 2 heures => période = 30 s
période échantillonage
5mn = 10 points de mesure
24 mn

Figure 123: Problèmes avec la SCSSV

La SCSSV n’ouvre pas ou se referme inopinément dans les cas suivants:

suite à la fermeture du puits aprés un AU ou fermeture volontaire de la SCSSV,

Bouchons au redémarrage

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PTH
1 mn
(Bars) 48 b
43 b

fermeture 17h23
vanne
latérale

8b
17h22

(17/02/95) Temps
Figure 124: Mise en évidence des anomalies de la SCSSV

Après la fermeture du puits suite à un AU ou fermeture volontaire de la SCSSV,

Jusqu’à égalisation des pressions tubing - casing, le gaz lift est toujours injecté dans le
tubing et se déplace vers le haut du tubing. Le gaz va s’accumuler sous la SCSSV qui est
fermée avec le gaz déjà présent dans le tubing. En conséquence, la ∆P à travers la
SCSSV va augmenter. Quand on veut réouvrir la SCSSV, on doit attendre suffisamment
de temps pour l’égalisation des pressions à la SCSSV.

Les vannes de tête de puits doivent être fermées pour permettre cette égalisation. On va
mettre en service la pompe hydraulique pour pressuriser le circuit vers la SCSSV et on va
l’entendre pomper. La chemise interne de la SCSSV va se déplacer vers le bas et
commencer à ouvrir la ligne ou clapet d’égalisation de pression.

La pression en tête de puits va commencer lentement à augmenter. Quand la ∆P à travers


l’obturateur de la SCSSV est réduite, la chemise peut alors ouvrir l’obturateur de la
SCSSV : suivant les modèles, ce sera un clapet (flapper) ou un boisseau (ball valve) qui
est maintenu fermé par un petit ressort.

On observera en tête de puits, une montée plus rapide de la pression qui se stabilisera.

Cela est accompagné généralement d’une remise en service de la pompe hydraulique


confirmant la fin de déplacement de la chemise de manœuvre de la SCSSV et donc son
ouverture complète.

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Evidemment, si on réouvre les vannes de tête puits avant la fin de la séquence d’ouverture
de la SCSSV, la production se fera par la ligne ou clapet d’égalisation seulement.

Bouchons au redémarrage

Des bouchons au redémarrage spécialement le premier bouchon liquide ou un mode de


production instable peuvent refermer la SCSSV même si la pression hydraulique vers la
SCSSV est bonne (exemples en mer du Nord, en Afrique de l’Ouest et en France).

Dans le cas du champ de Baudroie (Gabon) avec une huile paraffinique, les historiques
permettent avec la fonction zoom de détecter le problème.

Si au lieu d’une SCSSV c’est une Sub Surface Control Safety Valve (storm choke) qui est
installée, alors le risque de fermeture lors de bouchons est encore plus grand.

NB : Il faut bien faire la différence entre ces deux vannes de sécurité de fond

Le risque est accru sur les puits avec des paraffines et de l’émulsion. Des dépôts peuvent
aussi empêcher la chemise de la SCSSV de manœuvrer correctement et de protéger
l’obturateur.

Ce problème est difficile à identifier comme la pression hydraulique du circuit de


commande de la SCSSV reste normale. En cas de ligne d’égalisation, le puits continue de
produire mais faiblement.

Cela peut se détecter aussi par une montée de la pression casing jusqu’à égalisation avec
la pression réseau gas lift (alors qu’avant la pression casing était bien inférieure).

9.1.4. Problèmes de battement de vanne gaz lift

Définition

Cela correspond à des ouvertures et fermetures successives d’une vanne de décharge de


gaz lift ou à un mauvais choix de la taille de l’orifice comme il n’est pas en régime critique.

Dans le cas d’un battement de vanne gaz lift, la pression fluctue entre les pressions de
réglage de la vanne de décharge.

Identification:

Ce cas se caractérise par de douces variations et de faible amplitude de la pression


casing. Si possible, zoomer sur l’échelle d’historique de la pression casing pour voir les
variations.
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Conséquences:

Le puits va produire par bouchons et le gaz lift sera moins efficace (production réduite)

Solutions:

Varier le débit de gaz injecté pour essayer d’arrêter le battement de la vanne


gaz lift. Voir aussi les seuils d’ouverture et fermeture des vannes de décharge
pour déterminer laquelle bat.

Si la stabilisation n’est pas atteinte (impossible ou conditions débit/efficacité non


satisfaisantes), remplacer la vanne par :

Vanne de décharge avec nouveau tarage (pour avoir un transfert possible)

Orifice si transfert vers le point inférieur est impossible

9.1.5. Heading

Définition

C’est une production cyclique générant


d’important bouchons sur une période qui peut
être longue (3 heures ou plus)

Figure 125: Pression réseau et pression


casing

Identification

Variation de forte amplitude de la pression


casing ainsi que le débit gaz au séparateur
test

PCH = bleu – PTH = rouge

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Conséquences

La production du puits est réduite et très irrégulière et le gaz lift est peu efficace.
Déstabilisation du process à cause des débits irréguliers du puits.

Solutions:

Deux cas principaux:

Puits avec un faible potentiel et avec un diamètre tubing surdimensionné:

Changer l’orifice pour avoir un débit critique

Augmenter le débit de gaz injecté

Réduire la section tubing

Puits avec un bon potentiel et avec un dusage insuffisant au point d’injection:

Changer l’orifice pour avoir le


dusage recommandé

Augmenter le débit de gaz


injecté

Dans les deux cas, on dusera le puits en


tête pour limiter simplement l’importance
des bouchons et éviter les risques de
déclenchement de séparateurs.

Figure 126: Pression séparateur de test et


pression du gaz produit

Pression séparateur de test = bleu


Pression gaz produit = rouge

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PCH = bleu
QGI = rouge

Figure 127: Pression


PCH et QGI

PCH = rouge
PTH = bleu

Figure 128: Pression PCH et PTH

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PCH = blue
QGI = rouge

Figure 129: Pression PCH et QGI

PCH = bleu
PTH = rouge

Figure 130: Pression PCH et PTH

Pression séparateur test = bleu


Pression gaz produit = rouge

Figure 131: Pression séparateur test et gaz


produit

Les exemples sur cette page montrent un


puits avec heading dû à un tubing
surdimensionné et une injection de gaz
insuffisante
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9.1.6. Conseils

La plupart des problèmes sont dus à :

la SCSSV

des instabilités avec le gas lift

des battements de vanne de décharge

des bouchons de liquides.

La phase de redémarrage est la plus critique. L’application de séquences de redémarrage


appropriées est la méthode la plus efficace pour éviter ces problèmes.

L’équilibre des pressions et le contrôle des bouchons pour empêcher des problèmes avec
la SCSSV est spécialement critique sur des puits très paraffiniques.

Fournir assez d’énergie et d’injection de gaz pour réussir le transfert de l’injection à l’orifice
et pour amortir le bouchon de redémarrage est critique sur les puits en complétion double
ou sur les puits avec des vannes gaz lift tubing opérées

En même temps que la fourniture du niveau d’énergie élevée, amortir le second bouchon
de redémarrage qui est le plus fort et imprévisible à cause de l’influence de la durée
d’arrêt et du contenu tubing

Il y a des solutions avec un résultat immédiat (arrêt et redémarrage d’un puits instable) ou
avec un résultat différé (opération wire line pour changement vanne gas lift …)

Le but est de garantir autant que possible la production du puits.

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9.1.7. Récapitulatif puits activés par gaz lift

Détection anomalie et
Problèmes fréquents Conséquence Action préventive
correction

Surveillance attentive
après redémarrage ou
en cas de bouchons

Volumes pompe
Impossibilité d’injection hydraulique
Séquence redémarrage
Production / 10
Anomalie STV Débit anormalement bas
Tubing fermé
ou
Ouverture incomplète Test vitesse
Ouverture progressive
Plus de production pressurisation après
duse
Fermeture accidentelle fermeture latérale

Aide à l’égalisation
(malgré self equalizing,
type flapper ou ball
valve)

Test ouverture de la
SAV par arrêt injection
Impossibilité d’injection gaz lift (vitesse de
Production / 10 baisse de la pression
Anomalie SAV PCH)
ou
Restriction Décompression partielle
Plus de production casing puis
Fermeture recompression

Flushing pour nettoyage

Irrégularités rapides et
de forte amplitude de
l’injection gaz lift
Impossibilté d’injection Production / 10 Traitement anti hydrates
Différence de pression
Bouchage duse gas ou Injection MeOH amont / aval duse gaz
(hydrates, dépôts,
additifs) Plus de production Sechage du gaz Pas de débit

Arret de l’injction +
adapter inkection additifs

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Détection anomalie et
Problèmes fréquents Conséquence Action préventive
correction

Production / 10 Maintien de la pression à


Impossibilité d’injection
sa valeur nominale
ou
Pression réseau gaz lift
Délestage partiels pour
insuffisante
Plus de production maîtriser la pression

Impossibilité d’injection

Bouchage de la vanne
de service Production / 2 Flushing

Injection par vanne de


décharge

Pressurisation
Bouchage de vanne gaz
progressive du casing Décompression puis
lift pendant première Production / 2 à plus
lors de la première recompression du casing
utilisation
utilisation

PCH élevée par design


(déduire l’orifice)
Hydrates Production / 2 à 10
Injection de MeOH

Vanne régulatrice

PCH élevée par design


(réduire l’orifice)

Choix additif et solvent


Bouchage duse gaz
Production / 2 à 10 de la matière active
(additifs)
(vaporisation solvent
dans gaz sec)

Vanne régulatrice

Augmentation
temporaire de l’injection
Battement de vannes de gaz lift
Production / 2 Redémmarage du puits
décharge
Séquence redémmarage
tubing fermé

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Détection anomalie et
Problèmes fréquents Conséquence Action préventive
correction

Injection d’additif

Choix additif et solvent


de la matière active
Anomalie comportement (attention vaporisation
fluide (émulsion, Production / 2 solvent gaz sec)
paraffines)
Attention volume mort en
dessous vanne (cas
blocage à une vanne de
décharge)

Gamme de mesure si
Mesure du débit injecté
cellule différentielle
Présence de liquides
Scrubber arrivée gaz lift

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9.3. L’EMULSION

L’émulsion est favorisée par le ratio gas lift injecté / huile mais aussi par les impulseurs
des PCI. Le risque est plus fort avec un BSW élevé, un brut paraffinique, la production de
sable, une injection d’inhibiteur de corrosion, une production de condensats.

L’émulsion peut induire plusieurs problèmes :

Une mauvaise performance du puits

Problème de séparation eau/huile et gaz

Une mauvaise performance du puits

L’émulsion augmente significativement les pertes de charge le long du tubing. En cas de


puits instable, cette perturbation se rajoute à la perte de production due à l’ instabilité.

De plus, pour le gas lift, l’augmentation de la contre pression dans le tubing rend plus
difficile ou même impossible le transfert de l’injection gas lift à la vanne de service.

L’injection reste en surface ce qui réduit encore l’efficacité et la production du puits.

Une émulsion forte, si elle n’a pas été prévue, peut empêcher une pompe PCI de débiter.
Il faut dans ce cas, prévoir une injection par liner de désémulsifiant à l’aspiration de la
pompe.

Problème de séparation eau/huile et gaz

L’émulsion rend difficile la séparation eau / huile spécialempent piur les brut paraffiniques.

Cela peut induire de plus fortes teneurs en hydrocarbures dans l’eau rejetée.

Une émulsion sévère induit aussi du moussage et des difficultés de séparation gaz -
liquide. Cela peut entrainer des risques de déclenchement de séparateur, ou induire un
carry-over de l’huile avec le gaz ce qui peut affecter la qualité du fuel gas.

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9.4. LES HYDRATES

Les hydrates constituent un inconvénient majeur dans le monde pétrolier.

On les retrouve dans


tout système où le gaz
est présent et les
solutions misent en
place pour lutter contre
leur formation sont
lourdes et onéreuses.

C'est pourquoi il
convient de bien
connaître leur
fonctionnement afin
d'agir au mieux.

Figure 135: Hydrate


sortie d’une gare
racleur

Les hydrates sont des structures cristallines résultant de la combinaison physique de


molécules d'eau, d'hydrocarbures et d'autres (H2S , CO2, ...), dans certaines conditions de
pression et de température.

La première étape de la formation des hydrates est la nucléation.

Durant cette phase, les noyaux d'hydrates se groupent pour atteindre la taille critique.

Puis, le cristal de base

}
ainsi formé grossira par
Nucleation l'ajout de molécules
d'eau (cristallisation)
jusqu'à atteindre
KINETIC
l'équilibre
thermodynamique.
Crystallisation

Figure 136: Formation


THERMODYNAMIC EQUILIBRIUM des hydrates

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Modes de prévision

Il existe deux approches permettant de prévoir la formation des hydrates.

La première est dite semi-empirique. C'est une méthode qui permet à l'aide d'abaques
(Katz, Campbell), d'estimer le domaine de formation.

Toutefois, ces méthodes restent peu précisent, car elles utilisent des mesures
expérimentales avec des définitions peu complètes concernant entre autres la composition
de l'effluent ou la quantité d'eau en présence.

L'approche semi-empirique est donc principalement utilisée pour une première estimation
mais ne conduit pas à des résultats aussi précis tels qu'ils apparaissent suite à une étude
poussée nécessaire dans certains cas.

Outre l'approche semi empirique, la connaissance du domaine de formation des hydrates


dans une situation donnée peut être obtenue à l'aide de la méthode analytique.

Dans ce cas, on utilise des équations d'état adaptées tout en tenant compte de différentes
variables telles que les quantités d'eau en présence ou l'utilisation d'inhibiteur.

Ces calculs sont réalisés à l'aide de logiciels tels que SHG ou PRO II, chacun ayant ses
propres caractéristiques.

Les solutions

P
Hydrates
Rosée eau

Domaine de
Fonctionnement

T
Deshydratation

Contrôle du domaine Inhibition

Figure 137: Les solutions pour le problème d'hydrates


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Pour s'opposer aux hydrates, différentes approches sont possibles. Chacune vise à lutter
contre l'un des paramètres de formation.

Présence d'eau : dans ce cas, on veillera à déshydrater le gaz, ce qui revient à


déplacer la courbe de rosée eau et donc à éliminer toute présence d'eau liquide
dans le gaz.

Contrôle du domaine : connaissant le procédé et les différentes conditions en


pression et en température de l'effluent, cette solution est basée sur un design
approprié évitant les points à risque.

Inhibition : c'est à dire modifier la composition de l'effluent de manière à déplacer


la courbe de formation d'hydrates. On notera que dans le domaine des inhibiteurs,
on distingue plusieurs catégories (cinétiques, méthanol, glycol ou les sels).

Chaque solution possède ses avantages et ses inconvénients. Ci-dessous, un tableau


résumant ces principales caractéristiques.

CINETIQUE METHANOL GLYCOL SELS

Quantité FAIBLE IMPORTANTE

Coûts IMPORTANT FAIBLE

Récupération FAIBLE IMPORTANTE

CAPEX FAIBLE IMPORTANT

OPEX IMPORTANT FAIBLE

Risques VOLATIL

Corrosion IMPORTANTE

Autres plus ECOULEMENT VISCOSITÉ NATUREL

Table 10: Principales caractéristiques solutions d'hydrates


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9.5. LA CORROSION

La corrosion génère des dommages susceptibles de provoquer à plus ou moins long


terme une perte de fonction, une défaillance de l'équipement concerné. Dans ce chapitre,
nous traiterons également les problèmes de l'érosion dans le milieu de la production.

Comment ?

La corrosion résulte de l'action commune de plusieurs facteurs agissant simultanément :

L'eau.

Le temps.

D'un ou de plusieurs agents corrosifs comme le CO2 ou l'H2S dissous, l'acidité,


l'oxygène ou le chlore (mais pas des chlorures).

De conditions favorables comme la présence de bactéries, le type d'écoulement,


les sels, le sable, la température, les matériaux inadéquats, ou des contraintes
trop importantes. A noter qu’il peut y avoir corrosion bactérienne sous dépôt.

Le facteur temps.

La notion de temps est importante vis-à-vis de la corrosion, car suivant la durée avant
nuisance, on aura un comportement différent.

De quelques heures à un jour, il s'agit principalement d'acidifications mal inhibées,


d'H2S sur des matériaux inadéquats, ou d'une abrasion par le sable.

D'une semaine à un mois, il s'agit en général d'un problème lié à la température


(>80°C) sur un acier inox.

De six mois à deux ans, la cause principale est le CO2 sur le tubing ou autres
installations.

De dix à vingt ans, la corrosion ne concerne que les structures et non les puits, du
moins pas de manière gênante d'un point de vue économique (tubing rentabilisé).

La prévention

On pratiquera une politique de prévention contre la corrosion face à plusieurs situations.

Si la contrainte est telle qu'elle risque de compromettre la production.

Si elle représente un danger pour le personnel, le puits ou l'environnement.

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Si la durée de vie du puits est réduite trop fortement.

Si les coûts de réparation du puits ou du matériel s'avéraient prohibitifs le moment


venu.

Une fois le risque probable de corrosion identifié, le choix du mode de prévention reste à
définir.

Il pourra être choisi parmi les méthodes suivantes :

Emploi de matériaux non corrodables (inox, composites), onéreux mais efficace.

Actions sur le procédé (contrôle du BSW, traitement du gaz en H2S et CO2), mais
qui demande une réflexion lors du design des installations. On notera qu'en ce qui
concerne le puits à proprement parler, il faudra attendre les puits intelligents
(séparation en fond de puits).

Traitements chimiques (avec leurs inconvénients habituels).

Protections cathodiques, plus pour les installations de surface.

D'une manière générale, on préférera la solution non corrosive, car il s'agit d'une méthode
passive sans besoin d'intervention en production et peu coûteuse par rapport à un work-
over corrosion.

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9.6. LE CONING

9.6.1. Le coning gaz

Si la drawdown est excessif, du gaz libre (de la zone du gas cap) peut être aspiré dans le
tubing.

Ce coning peut transformer un


puits gas lifté en puits éruptif. En
cas d’un balayage par gas cap,
cet effet est généralement
défavorable, car il entraîne une
surconsommation de gaz et donc
limite l’efficacité de balayage du
réservoir.

Figure 138: Le coning Gaz

Le coning gaz se produit quand l’interface gaz / huile est proche du niveau des
perforations. Il est dû au fait que le gaz a une viscosité plus faible et se déplace plus
facilement que les liquides. Quand le coning gaz est initié, la PTH augmente
significativement.

C’est confirmé ensuite en dirigeant le puits vers séparateur de Test et en constatant une
plus forte valeur du GOR.

Le dusage du puits est inefficace, car le résultat final sera la production seule du gas cap.

Si un coning gaz est initié, la seule solution est de fermer le puits pendant quelques
heures (parfois quelques jours). Le puits sera redémarré avec une ouverture progressive
de la duse de production et il sera stabilisé à un débit de production plus bas.

9.6.2. Le coning eau

En cas de drawdown excessif, le coning eau peut survenir. Il survient généralement sous
les mêmes conditions. Le risque augmente avec un aquifère actif ou avec maintien de la
pression réservoir par injection d’eau.

Dans le réservoir, l’eau est moins visqueuse que l’huile et pourra se déplacer plus
facilement. Le coning d’eau est détecté par une augmentation de la TTH et une légère
baisse de la PTH. La vérification du BSW le confirmera (hausse importante).

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Si un coning d’eau est initié, la seule solution est de réduire la production afin d’obtenir un
BSW compatible avec les installations.

BHFP THP THT dP dT


duse duse

BHFP : Bottom hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits


THP : Tubing head pressure = Pression en tête de tubing
THT: Tubing head temperature = Température en tête de tubing
dP duse: Différentielle de pression à la duse
dT duse : Différentielle de température à la duse

Figure 139: Causes of increasing BSW

Cela nous permet de produire normalement le puits jusqu’à ce que le niveau d’interface
huile / eau atteigne le niveau des perforations. En cas de BSW trop haut, il faudra ensuite
boucher ces perforations et perforer plus haut si possible ou abandonner le puits.

La situation devient plus compliquée avec plusieurs couches de production, comme l’eau
peut être produite par n’importe quel niveau et pas forcément au fond du puits. La seule
solution dans ce cas serait d’arrêter cette entrée d’eau par installation d’un casing patch
(si on a accès au casing) ou
essayer de bloquer la venue d’eau
par injection d’un gel spécifique .
on appelle une telle opération un
" water Shut-Off "

Actuellement, les casing patch


peuvent résister à des delta P
limitées et les gels spécifiques ont
un effet limité avec le temps
comme ils sont détruits lentement
par la température.

Figure 140: Le coning eau

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9.7. AUGMENTATION DU GAZ CAP

As the oil is removed from


the reservoir the gas above
the oil (the gas cap)
expands to fill the space
left. In time the gas/oil
interface will be at the area
of the perforations and gas
will be produced with the
oil.

This problem can be


corrected by sealing off the
original perforations with
cement and making new
perforations lower in the
well.

Figure 141: Increasing Gas


Cap

BHFP THP THT dP dT


duse duse

BHFP : Bottom hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits


THP : Tubing head pressure = Pression en tête de tubing
THT: Tubing head temperature = Température en tête de tubing
dP duse: Différentielle de pression à la duse
dT duse : Différentielle de température à la duse

Figure 142: Causes of increasing GOR

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Le Puits activé par gaz lift

9.8. MONTEE DU WATER OIL CONTACT

As the oil is removed from the reservoir the


water below the oil increases to fill the space
left.

In time the oil/water interface will be at the


area of the perforations and water will be
produced with the oil.

This problem can be corrected by sealing off


the original perforations with cement and
making new perforations higher in the well.

Figure 143: Advancing Oil Water Contact

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Bouchage de flowlines

Le sable va aussi s’accumuler dans les flowlines si la vitesse des fluides diminue. Il est
important de racler fréquemment les flowlines en cas de production de sable pour limiter
les quantités recueillies par le racleur et éviter son blocage dans la flowline.

Corrosion

Le sable en s’accumulant dans les flowlines empêche l’action de l’inhibiteur de corrosion.


Une corrosion bactérienne sous dépôt peut alors se développer.

Émulsion

La présence de particules de sable rend difficile la séparation huile eau spécialement pour
les bruts paraffiniques: les particules légères se trouvent à l’interface huile eau.

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9.10. LE COLLAPSE

Ce problème peut se manifester sur tous les types de puits

Deux types de collapse doivent être évités. Les deux nécessitent un work-over pour
réparer:

Le collapse Tubing dû à une surpression casing suivant une expansion thermique

Le collapse Casing dû à une surpression suivant un changement de fluides

9.10.1. Le Collapse Tubing

Ce risque survient dès que la capacité de production du puits ou la température réservoir


peuvent significativement augmenter la température tête puits.

Après la complétion initiale ou un work over, le casing peut être rempli de fluide annulaire
jusqu’en haut du casing.

L’annulaire est un espace clos entre la tête de puits et le packer si le puits n’a pas de
vannes gas lift ou de soupape.

Démarrer un puits éruptif va donc générer une augmentation significative de la pression


dans l’annulaire. Cela va entraîner une surpression sur le tubing et son collapse. Il faut
donc surveiller la pression casing et la maintenir à une valeur acceptable lors du
démarrage initial.

9.10.2. Collapse Casing

Ce risque est moins fréquent. Il survient quand la résistance actuelle du casing est
inférieure aux contraintes de pression externe. .A noter que les règles de Design prennent
en compte des coéfficients de sécurité en prévention à ce risque

Lors de la première mise en service du puits, l’annulaire de production est rempli d’eau
inhibée. Il y a donc une contre pression (poids de colonne) présente dans cet espace
annulaire pour éviter le collapse dû à une forte pression dans l’espace annulaire n°2.

Lors de l’activation par gas lift, ce poids de colonne est remplacé par la pression
d’injection du gaz.

Toutefois, si le gaz vient à manquer, l’annulaire se décomprime et la contrainte en pied de


casing devient plus forte, d’où risque de collapse. Normalement un puits en Gaz Lift doit
avoir un casing de production calculé au collapse avec une pression interne d’un Barg
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Cinq variables entrent en jeu dans le risque de collapse :

celles qui ont une influence positive :


o la pression en tête de l’annulaire de production
o la résistance du casing
o le poids de colonne restante dans l’annulaire de production

celles qui ont une influence négative :


o la pression en tête de l’espace annulaire n°2
o le poids de colonne dans cet annulaire

9.10.3. Solutions pour éviter le collapse :

Pour cela, le gas lift sera exclu sur certains puits. La sécurité par rapport au
collapse dépend uniquement de l’opérateur.

Réduire la pression de l’espace annulaire n°2 par :


o pose d’un tie back liner, ce qui nécessite de démonter la tête de puits
o purge automatique de l’espace annulaire n°2
o purge manuelle occasionnelle de l’espace annulaire n°2 lors d’un arrêt du
puits

L’espace annulaire n°2 ne sera jamais purgé à zéro, car avec le refroidissement du
puits suite à son arrêt, il y a risque de mise en dépression de l’annulaire avec
entrée d’oxygène.

garantir une pression minimum de l’annulaire de production

fermeture SSV sur PSL annulaire

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9.11. METHODOLOGIE DU TROUBLESHOOTING

Détection événements puits :

par le contrôle des paramètres

après raclage (paraffine, sable)

Recherche origine événement :

test par déduction: identifier le puits responsable

test direct : test du puits soupçonné

échantillonnage du puits

Phase d’apparition d’évènements importants :

percées au gaz (suivi du GOR)

percées à l’eau (suivi du WLR)

hydrates

possibilité perte de capteurs

Phase de perturbations :

petits débits huile, fermeture de puits

important débit eau

important débit gaz

difficulté de produire dans le domaine (risques hydrates...)

Détecter au plus tôt les évènements :

pour les corriger le plus tôt possible

pour ne pas aggraver la situation

Avoir en continu une connaissance précise de l ’état du système de production

Connaître en permanence la performance de l’isolation thermique

Évaluer et gérer les risques hydrates et paraffines


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Éviter le bouchage des lignes sous marines

Limiter pertes de production

Suivi des paramètres en mode continu :

Évaluation des débits en continu au moyen d’information capteurs

delta P duses

Température

Pression réseau)

Principe du mode continu :

suivi en continu des paramètres

estimation des débits par réconciliation des données

Contraintes du mode continu :

pas d ’opérations spéciales

résultats disponibles en continu

Avantages du mode continu

estimation par DCS débit à partir de la dP duse (calcul par logiciel puits/réseau)

accès direct à l ’information

détection rapide d ’un événement (suivi et analyse P, T)

pas de pertes de production

Inconvénients du mode continu

faible précision : entre 10 et 15%

disponibilité des capteurs

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