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Chapitre I 

: Revue Bibliographique

I.1.1. Introduction

En leur temps, les romains furent les premiers à fabriquer un liant hydraulique capable de
faire prise sous l’eau en mélangeant de la chaux à des cendres volcaniques. Bien que
connues depuis l’antiquité, les propriétés d’hydraulicité de ce mélange sont restées
inexpliquées pendant des siècles.

Ce n’est qu’en 1817 que Louis Vicat en établit la théorie et révéla les principes de
fabrication du ciment artificiel que nous utilisons encore aujourd’hui. En 1824, l’écossais
Aspdin augmente la température de cuisson du ciment jusqu’en début de fusion des
matériaux de base et donne au ciment le nom de Portland en référence à la pierre de cette
région dont les propriétés étaient comparables.

I.1.2.La définition de ciment 


Le ciment est un liant hydraulique qui durcit tant à l’air que sous l’eau. Il est obtenu par
broyage fin du clinker avec une quantité nécessaire de gypse et un / ou des ajout(s)
minéraux actifs (ciment composé), faite simultanément ou par malaxage minutieux des
mêmes matériaux broyés séparément.

I.1.3.Etapes de fabrication du ciment


La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise
des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité.
Ce procédé comporte les étapes de fabrication suivantes :
-L’extraction et la préparation des matières premières (20% à25% argile+75% à
80% calcaire)
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au bulldozer. La roche
est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage. Pour produire des ciments de
qualités constantes, les matières premières doivent être très soigneusement échantillonnées,
dosées et mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière dans le
temps.
Mais si elle peut varier d’une cimenterie à l’autre en fonction de la qualité du gisement
exploité, la composition du cru reste dans des proportions bien définies [1]:
• Carbonate de calcium (CaCO3) de 77 à 83 %

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• Silice (SiO2): de 13 à 14%


• Alumine (A12O3): de 2 à 4%
• Oxyde ferrique (Fe2O3) de 1,5 à 3 %
La roche est échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice). Le mélange est ensuite réalisé dans un hall de
vpréhomogénéisation où la matière est disposée en couches horizontales superposées puis
reprise verticalement.

- Le séchage et le broyage
Pour favoriser les réactions chimiques qui suivent, les matières premières doivent être
séchées et broyées très finement (quelques microns) dans des broyeurs à boulets ou dans
des broyeurs à meules verticaux. Ces derniers, plus récents, sont plus économiques en
énergie et permettent un séchage plus efficace...Ensuite 3 voies sont possibles : la voie
humide, la voie sèche et semi-sèche. La première est plus ancienne et implique une grande
consommation d’énergie pour évaporer l’eau excédentaire. Dans ces procédés, les matières
premières sont parfaitement homogénéisées et séchées lors de l’opération de broyage afin
d’obtenir la farine. Celle-ci peut être introduite directement dans le four sous forme
pulvérulente (voie sèche), ou préalablement transformée en “granules” par humidification
(voie semi-sèche).

- La cuisson
La cuisson se fait à une température voisine de 1450°C dans un four rotatif, long cylindre
tournant de 1,5 à 3 tour/minute et légèrement incliné. La matière chemine lentement et se
préchauffe le cru à environ 800°C. A la sortie du four, un refroidisseur à grille permet
d’assurer la trempe des nodules incandescents et de les ramener à une température
d’environ 100°C. Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques
conduit à l’obtention du clinker
• la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) donne de la chaux vive.
• l’argile se scinde en ses constituantes silices et alumine qui se combinent à la chaux pour
former des silicates et aluminates de chaux. Ce phénomène progressif constitue la
clinkérisation.

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- Le broyage du clinker
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour
broyé très finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets. Les corps broyant
sont constitués de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et
amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant que très peu de
grains supérieurs à 80 microns. A la sortie du broyeur, un cyclone sépare les éléments
suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à l’entrée du broyeur. C’est également lors
du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse (3 à 5%) indispensable à la régulation de
prise du ciment. On obtient alors le ciment "Portland". Les ciments avec "ajouts" sont
obtenus par l’addition au clinker, lors de son broyage, d’éléments minéraux
supplémentaires contenus par exemple dans les laitiers de hauts fourneaux, les cendres de
centrales thermiques, les fillers calcaires, les pouzzolanes naturelles. Ainsi sont obtenues
les différentes catégories de ciments qui permettront la réalisation d'ouvrage allant du plus
courant au plus exigeant.

- Les expéditions
Après le broyage, le ciment est sous sa forme définitive, tel que nous le connaissons sur les
chantiers. Il est alors stocké dans des silos verticaux qu’il faut entretenir régulièrement En
effet au bout d’un certain temps, le ciment sèche dans les silos et s’entasse. Il faut donc
qu’il se renouvelle régulièrement dans les silos afin qu’il n’y stagne pas. Pour se faire, on
installe, des injections d’air dont la pression est plus forte vers l’extérieur et moins forte
vers le centre du silo. En tète du silo un aspirateur d’air est également mis en place pour
dégonfler le silo. Par ce procédé, le ciment acquière les propriétés d’un fluide et ne se
bloque plus, économisant des pertes qui peuvent être conséquentes.
Le ciment est ensuite extrait de ces silos par un bec verseur. Ensuite, les ciments quittent
l'usine en sacs ou en vrac [2].

I.1.4. Les types de ciments :


Les ciments courant sont devisé en 5 types selon leurs compositions :

-CEM I Ciment Portland sans ajouts ;

-CEM II Ciment portland compose avec ajout ;

-CEM III Ciment portland au laitier ;

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-CEM IV Ciment portland à la pouzzolane ;

-CEM IV Ciment portland au laitier et à la pouzzolane.

Le tableau suivant donne la liste des différents types de ciments courants avec
pourcentages des différents constituants :

Tableau I.1 : Pourcentages des constituants des ajouts dans différents types ciments [1].

Teneur en % de l’un
des constituants Teneur en
Désignation Types de Teneur en suivants : laitier- constituants
ciments clincker pouzzolanes-cendres- secondaires
calcaires-schistes-
fumées de silice
CPA-CEM I Ciment 95 à 100% 0à5%
Portland
CPJ-CEM II/A Ciment 80 à 94 % -de 6 à 20 % de l’un 0 à 5%
Portland quelconque des
composé constituants, sauf
dans le cas où le
constituant est des
fumées de silice
auquel cas la
proportion est limitée
à 10 % (*) ;
CPJ-CEM II/B 65 à 79 % -de 21 à 35 % avec les
mêmes restrictions
que ci-dessus(*).
CHF-CEM III/A Ciment de 35 à 64% 36 0 65 % de laitier 0à5%
haut-fourneau de haut fourneau
CHF-CEM III/B 20 à 34 % 66 à 80 % de laitier 0à5%
de haut –fourneau
CLK-CEM III/C 5à 19 % 81 à 95 % de laitier 0 à 5%
de haut –fourneau

CPZ-CEM IV/A 65 à 90 % 10 à 35 % de 0à5%

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pouzzolaniques,
Ciment cendres siliceuses ou
pouzzolanique fumées de silice, ces
dernières étant
CPZ-CEM IV/B 45 à 64 % limitées à 10 %. 0à5%
36 à 55 % comme ci-
dessus.
CLC-CEM V/A Ciment au 40 à 64 % 18 0 30 % de laitier 0à5%
laitier et aux de haut-fourneau et
cendres 18 à 30 % de cendres
siliveuses ou de
pouzzolanes.
31 à 50 % de chacun
CLC-CEM V/B 20 à 39 % des 2 constituants 0à5%
comme ci-dessus.

(*)Le pourcentage de fillers est limité à 5 %.

I.1.5. Les compositions chimiques et physiques

Ce tableau 1.2 la composition minéralogique moyenne du clinker de ciment portland.

Tableau 1.2: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment


Portland [3].

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Notation Formule % massique des différentes


Constituants
cimentaire brute phases dans le clincker.

Silicate tricalcique (alite) C3S Ca3SiO5 60-65

Silicate bicalcique (bélite) C2S Ca2SiO4 10-20

Aluminate tricalcique C3A Ca3Al2O6 8-12

Aluminoferrite tétracalcique C4F Ca4Al2O10Fe2 8-10

Dans la zone de clinkérisation du four, les éléments simples (CaO, Si0 2, Al2O3 et Fe2O3) se
combinent pour donner les constituants minéraux suivants (figure I.1)
 Silicate tricalcique (C3S): 3CaO. SiO2 (Alite)
 Silicate dicalcique (C2S): 2CaO. SiO2 (Belite)
 aluminate tricalcique (C3A) : 3CaO. Al2O3
 ferroaluminate calcique (C4AF): 4CaO .Al2O3 .Fe2O3 (Célite)

Figure I.1 : Microphotographie d’un clinker

noir = porosité, rouge = C3S, bleu clair = C2S, vert = C3A, vert = sulfates de calcium,
jaune = K2SO4, et blanc = CaO [4].

I.2.1. Les ajouts minéraux 

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Les ajouts sont des matériaux minéraux finement broyés et pouvant être ajoutés au béton
pour améliorer certaines de ses propriétés ou lui conférer des propriétés particulières.

Les additions peuvent avoir un caractère pouzzolanique, un caractère hydraulique latent ou


améliorer la microstructure de la pâte de ciment par réaction avec ses constituants.

I.2.2.Les différents types d’additions minérales

Les additions minérales les plus utilisés sont les suivantes : La pouzzolane naturelle, le
laitier, la fumée de silice, les cendres volantes et le calcaire.

I.2.2.1.La pouzzolane naturelle

La pouzzolane naturelle est une substance d’originaire des roches volcaniques réduite en
poudre qui réagit en présence d’eau avec la chaux et forme des hydrates développant des
résistances mécaniques. Elle est essentiellement composée de silice réactive (dans des
proportions supérieures à 25%), d’alumine et d’oxyde de fer. Son ajout dans le clinker avec
le gypse se produit des réactions chimiques qui commencent par contacte avec l’eau. Les
premiers produits qui se forment sont l’éttringite et la portlandite. Son utilisation améliore
la durabilité aux ions chlores et la résistance aux attaques par les sulfates et les acides.

I.2.2.2.Les cendres volantes

Les cendres volantes sont des déchets industriels. Leur effet le plus notable est
d’augmenter la résistance à long terme par réaction pouzzolanique. La cinétique de la
réaction pouzzolanique des cendres volantes est très lente et dépend de nombreux facteurs
(surface spécifique, composition, inclusions de phases cristallines dans la phase vitreuse,
teneurs en alcalin et en sulfate du ciment, …). Les réactions pouzzolaniques des cendres
volantes dans la matrice cimentaire se déroulent longtemps après le coulage, ce qui tend à
améliorer la structure du matériau en resserrant la porosité.

Elles peuvent remplacer les clinkers à hauteur de 30% dans la construction de structures et
jusqu’à 70% pour les utilisations nécessitant une moindre performance mécanique. Les
cendres volantes améliorent souvent sensiblement la résistance aux sulfates, au moins pour
des taux de substitution inférieurs à 30%. Les cendres agissent également sur la résistance
chimique du liant, par l’intermédiaire de la réaction pouzzolanique. En effet, celle-ci
consomme de l’hydroxyde de calcium (portlandite), qui pourrait réagir avec les sulfates et
initier la dégradation du liant (dégradation par formation d’ettringite et de gypse).

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I.2.2.3.Laitier de hauts fourneaux

Le laitier est un résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux à
partir du minerai et du coke métallurgique. Il contient de la chaux (45 à 50%), de la silice
(25 à 30%), de l’alumine (15 à 20%) et 10% environ de magnésie, oxydes divers et
manganèse.

Son hydratation, traduit par le développement de résistances mécaniques est moins rapide
que celle du ciment Portland surtout dans sa période initiale.

Il dégage parallèlement moins de chaleur et accuse une sensibilité plus marquée aux
variations de température. Chimiquement, il résiste mieux tant à l’action destructrice des
sulfates, qu’à la dissolution de la chaux par les eaux pures ou chargées de certains sels,
ainsi que par celles contenant du gaz carbonique agressif. Les avantages de la substitution
du laitier sont également confirmés par d’autres études sur des pâtes de ciment Portland
pur et de ciment Portland avec les remplacements du clinker par 33,50 et 67% de laitier (à
E /C=0,55). Ils ont constaté qu’une augmentation de la proportion de laitier conduit à une
diminution du coefficient de diffusion.

I.2.2.4. Fumées de silice

Les fumées de silice sont un sous-produit de la fabrication du silicium ou de différents


alliages de ferrosilicium. Elles se présentent sous forme de fines particules sphériques
d’un diamètre moyen d’environ 0,1µm. Leur surface spécifique est de 20 m 2/g à 25 m2/g
et une teneur en SiO2≥85%. Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques. Les
propriétés rhéologiques exceptionnelles de la fumée de silice, par la forme sphérique de ses
grains, permettent de la substituer à l’eau et d’obtenir des matériaux à faible porosité. En
comblant les interstices laissés entre les particules fines et les granulats, elle joue un rôle de
lubrifiant.

La fumée de silice est principalement utilisée pour obtenir des bétons de hautes
performances, par augmentation de la compacité. Le tableau suivant donne les
compositions chimiques de certaines fumées de Silice :

I.2.2.5 .Filler de calcaire

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Le filler de calcaire est un matériau très finement broyé, ayant une finesse à peu près
identique à celle du ciment Portland. Sa finesse mesurée au perméabilimètre de Blaine,
devra être mesurable et sa teneur en carbonate de calcium devra être supérieure à 90% en
poids. Les fillers agissent principalement sur certaines qualités du béton comme
l’accroissement de la maniabilité, la diminution de la perméabilité et de la capillarité. En
général les fillers de calcaire sont inertes.

Les ajouts calcaires présentent une large utilisation dans le domaine cimentier, pour leurs
propriétés avantageuses qui incluent la réduction du coût de fabrication, réduction
d’émission de CO2 dans l’air, la préservation de l’environnement ainsi que l’amélioration
de la durabilité des ciments et en particulier la résistance aux sulfates. Les calcaires CaCO3,
réagit avec le C3AF et C4AF pour 3CaO3.11H2O.

Les fillers de calcaire améliorent l’hydratation du ciment Portland en agissant comme


des sites de nucléation. Les fillers peuvent être des matériaux naturels ou provenant de
procédés industriels traitant des minéraux inorganique. La teneur en filler est limitée à 5%
par la norme NF P 15-301 et permet l’utilisation du filler calcaire jusqu’à 35% à condition
que le matériau hydraulique est le ciment portland [6].

Tableau 1.3: Utilisation des ajouts dans les cimenteries algériennes [7].
Entreprise Wilaya Commune Année de Capacité Ajouts %
mise en instalée utilisé

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marche en tonnes
Ain El
Sétif 1978 1 000 000 Pouzzolane 10 à 20
Kébira
Batna Ain Touta 1987 1 000 000 Pouzzolane 10 à 20
Hamma
Constantine 1982 1 000 000 Pouzzolane 10 à 15
Bouziane
ERCE
Hdjar
Skikda 1973 900 000 Laitier 10 à 20
Essaoud
Elmaa
Tebessa 1995 500 000 / /
Labiadh
Rais
Alger 1914 400 000 Poussière 5 à 10
Hamidou
Blida Meftah 1975 1 000 000 Tuf 10 à 15
ERCC
Sour El
Bouira 1983 1 000 000 Tuf /Calcaire 10
Ghozlane
Ain
Beni Saf 1979 1 000 000 Pouzzolane 10 à 20
Temouchent
ERCO Mascara Zabana 1948 1 200 000 Pouzzolane 10 à 20
Saida Hassasna 1978 500 000 Pouzzolane 10 à 20
ECDE Chlef Oued Sly 1978 2 000 000 Calcaire 10 à 15
Hammam
ACC M’sila 2003 4 000 000 Calcaire 10
Edhalaa
ACC Mascara Sig 2006 2 000 000 Pouzzolane 15

I.3.Effet des ajouts sur les propriétés de béton et mortiers

Les ciments composés (CPA + ajouts) présentent souvent l’avantage sur le CPA, d’une
meilleure résistance aux agressions chimiques.

Le remplissage des vides est lui même aussi responsable de la durabilité du mortier ou
béton obtenu. En effet, les actions chimiques sont réduites quand la portlandite est moins
abondante, soit qu'elle est diluée (ciment au laitier, soit qu’elle est consommée (ciment au
cendre ou à la Pouzzolane naturelle). La réduction de la teneur en clinker s’accompagne
par ailleurs d’une réduction proportionnelle du taux de C 3A du mélange et par conséquent
du risque de dégradation sulfatique.
I.3.1.Les cendres volantes
 Réaction d’hydratation
En mesurant la chaleur d’hydratation dégagée par le ciment, plusieurs chercheurs
montre que la présence des cendres volantes dans le ciment fait développer ce

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dégagement et le troisième pic associé à la consommation du gypse est augmenter


et rapidement apparu. De même, la mesure de la variation de Ca(OH) 2 contenu
dans la pâte de ciment semble décroître après 28jours d’âge en présence des
cendres volantes.
 Temps de prise
Les cendres volantes peuvent influer sur la cinétique de durcissement du béton pour les
raisons suivantes :
-les cendres volantes peuvent avoir des propriétés liantes (teneur élevé en calcium).
-Si les cendres volantes contiennent des sulfates, se dernier peut réagir comme le gypse
ajouté au ciment.
-Les cendres volantes peuvent absorber des agents de surface (réducteur d’eau) en
modifiant la consistance du mortier.
-Les cendres volantes peuvent jouer le rôle d’un noyau dans la cristallisation des
produits.
Il semble que les cendres volantes à faible teneur en calcium présentent une tendance à
retarder la prise du ciment.

 Résistance à la compression
La façon dans les cendres volantes influent sur la maniabilité et l’importance de cette
action constituent des facteurs qui ont effet capital sur l’évolution de la résistance.
Beaucoup de facteurs influencent l’évolution de la résistance dans le béton aux cendres
volantes, les plus importants étant les suivants :
Les propriétés des cendres volantes ;
 la composition chimique ;
 la taille des particules ;
 la réactivité ;
 la température et d’autres conditions de cure.

I.3.2.Les pouzzolanes Naturelles


Lorsqu’elles sont employées correctement comme constituants des ciments portland à la
pouzzolane ou comme adjuvants dans le béton, les pouzzolanes ou comme adjuvants dans
le béton, les pouzzolanes peuvent améliorer le rendement du béton tant à l’état frais qu’à
l’état durci. Parmi les modifications apportées un ralentissement du taux de prise et de

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durcissement, une plus grande ouvrabilité, un accroissement de la résistance finale, une


baisse de la chaleur d’hydratation et une meilleure résistance aux sulfates et à l’expansion
alcai-granulat.

I.3.3.Fumée de silice
 Béton frais
Les principaux effets de fumée de silice sur l’ouvrabilité du béton sont l’amélioration de
la cohésivité et la stabilité, d’ont résulte une utilisation pratique optimale des fumées de
silice. L’absence de ressuage dans le béton aux fumées de silice le rend plus vulnérable que
le béton ordinaire à la fissuration du retrait plastique.
Des mesures de protection doivent être prises lorsque le taux d’évaporation des surfaces de
béton est élevé.
 Béton durci
La principale contribution des fumées de silice dans le béton est l’augmentation de la
résistance à une température de 20° C et elle aura lieu entre le troisième et les vingt
huitième jours. En pratique, on peut remédier à faible accroissement de la résistance
initiale en utilisant du béton chaud et un isolant ou en chauffant le béton. L’utilisation
des fumées de silice permet de doser des bétons à faible dégagement de chaleur offrant
un vaste éventuel de degrés de résistance [8].

I.3.4.Laitier de hauts fourneaux


Le développement de résistances mécaniques est moins rapide que celle du ciment
Portland surtout dans sa période initiale.
Il dégage parallèlement moins de chaleur et accuse une sensibilité plus marquée aux
variations de température. Chimiquement, il résiste mieux tant à l’action destructrice
des sulfates, qu’à la dissolution de la chaux par les eaux pures ou chargées de certains
sels, ainsi que par celles contenant du gaz carbonique agressif. Les avantages de la
substitution du laitier sont également confirmés par d’autres études sur pâtes de ciment
Portland pur et de ciment Portland avec les remplacements du clinker par 33,50 et
67%de laitier (à E\C=0,55). Ils ont constaté qu’une augmentation de la proportion de
laitier conduit à une diminution du coefficient de diffusion.

I.4.Hydratation de ciments
I.4.1.Hydratation d’un CPA

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Les deux silicates s’hydratent immédiatement avec l’eau de gâchage selon les équations
suivantes :

2C3S + 6H → C3S2H3 + 3CH I.1

2C2S + 4H → C3S2H3 + CH I.2

Les hydrates ainsi obtenus au cours de la dissolution sont:

-Le silicate de calcium hydrate CSH ;

-L’hydroxyde de calcium hydrate Ca(OH) 2 ou CH, appelé souvent la portlandite.

Une partie de CH obtenu de l’équation I.1 et I.2 réagit, avec les deux autres minéraux
restants selon les équations suivantes :

C4AF + ACH + 22H → C8ASH24 I.3

2C3A + C6AŠ3H32 + 4H → C4ASH12 I.4

OU: le CSH2 est le gypse (CaSO4 ,2H2O).

Après, la consommation totale du gypse, les deux équations I.3 et I.4 deviennent:

C4AF + 4CH + 22H → C8AFH26 I.5

C3A + CH+ 12H → C4ASH13 I.6

Les produits réactionnels groups sous le nom générique d’aluminate de calcium hydraté
CAH ne diffèrent que par leur teneur en Fe2O3.

L’hydratation du ciment portland c’est une combinaison entre les réactions d’hydratation
des principaux composants du clinker et, éventuellement de ses composants secondaires.
Cependant, les réactions sont plus complexes du fait des interactions chimiques et
thermiques qui se produisent au cours du processus d’hydratation ainsi que les impuretés
présentées dans la solution solide influent sur l’hydratation de chaque phase.

I.4.2.Hydratation des ciments pouzzolaniques

Pendant l’hydratation des ciments pouzzolaniques, ont lieu deux processus :

 L’hydratation des minéraux du clinker ;

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 L’interaction de l’ajout minéral actif avec l’hydroxyde de calcium qui se dégage


lors de l’hydratation du clinker.

La réaction d’une pouzzolane avec l’hydroxyde de calcium (portlandite) est présentée


selon la réaction suivante : [1]

7Ca (OH) 2+2(Al2O3. 2SiO2) + H2O → 3CaO.2SiO2.H+2[2(CaO.Al2O3.SiO2].H8

(Portlandite) (Pouzzolane) (Eau) silicate de calcium hydratée alumino-silicatede


calcium hydratée

1.5.Métakaolin (MK)

1.5.1 Production du métakaolin

Le métakaolin (MK) est une addition minérale (classée ultrafine) possédant des
propriétés pouzzolaniques. Cette pouzzolane est obtenue par la calcination d’argile, la
kaolinite, dont la pureté en kaolin est importante. Après l’évaporation de l’eau
adsorbée entre les feuillets d’argile (T > 100°C ), la phase de déshydroxylation
(perte des groupements hydroxyles liés physiquement aux feuillets d’argile qui se
produit entre 700 et 800°C) entraine une destruction de la structure cristalline du
kaolin qui ne se recristallise pas. Le traitement thermique entraine donc le passage
d’une phase cristallisée et ordonnée (kaolinite) en une phase désordonnée
(métakaolinite) par un effondrement du réseau cristallin [7].

Le métakaolin est le produit de la calcination du kaolin qui est un phyllosilicate,


composé de couches alternatives de silice et d'alumine dans la coordination tétraédrique et
octaédrique. La kaolinite est le terme minéralogique pour le disilicate d'aluminium hydraté,
Al2Si2O5(OH)4, le constituant primaire du kaolin (40-70%). Le kaolin enferme d'autres
minerais tels que le quartz, la muscovite et le rutile [9].

La calcination est un traitement thermique effectué en présence d'air sur des corps solides.
Elle est utilisée en métallurgie pour transformer les métaux en oxydes ou pour la
transformation du calcaire en chaux, pour la fabrication du ciment Portland. L’objectif de
la calcination est de rendre pouzzolanique des matériaux peu réactifs par
déshydroxylation. La calcination apparaît à partir de 550 à 600°C pour la kaolinite
et il en résulte la métakaolinite [7]. Deux types de calcination sont employés
industriellement pour obtenir le MK.

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La calcination flash
La calcination flash est une calcination très rapide d’un solide, généralement sous forme
fine en suspension dans un gaz. Les valeurs typiques sont des chauffages et
refroidissements de l’ordre de 103 à 105 K.s-1 et des durées d’exposition de l’ordre de
quelques dixièmes de secondes jusqu’à quelques secondes. La représentation de
l’évolution de la température en fonction du temps permet d’obtenir l’historique thermique
des particules [10].
La calcination lente
Dans la calcination lente industrielle, la déshydroxylation est complète après avoir mené
lentement l’échantillon à une température suffisamment haute (entre 600°C et 1100°C)
pendant une durée suffisamment longue (une voire plusieurs heures). La métakaolinite
résultant a une densité absolue d’environ 2.74 g.cm-3. Toutefois surchauffer de la kaolinite
forme ensuite de la mullite (3Al2O3, 2SiO2) indésirable en raison d’une absence de
réactivité
vis-à-vis de l’hydroxyde de calcium [10].
I.5. 2. Structure minéralogique de la kaolinite
Les kaolinites (éléments purs du kaolin) sont des minéraux argileux (silicates lamellaires
microcristallisés) constitués par l’empilement de feuillets identiques, de formule structurale
: Si2Al2O5(OH)4. Chaque feuillet de kaolinite est constitué d’une couche de tétraèdres SiO 4
reliés dans un même plan par trois de leurs sommets, associée à une couche octaédrique,
deux sites octaédriques sur trois étant occupés par des atomes d’aluminium : la kaolinite
est un phyllosilicate dioctaédrique. La kaolinite est un minéral à 7Å formé de l’empilement
d’une couche de cations tétraédriques et d’une couche de cations octaédriques.
On peut considérer le feuillet comme un empilement de 5 plans atomiques : un plan non
compact d’atomes d’oxygène communément appelé plan hexagonal ; il constitue la base
des tétraèdres SiO4, un plan d’atomes silicium, un plan compact d’atomes d’oxygène et
d’hydroxyles (hydroxyles internes) : ce plan est commun à la couche tétraédrique et à la
couche octaédrique un plan d’atomes d’aluminium, un plan compact d’hydroxyles
(hydroxyles externes) [10].

I.5.3. Morphologie :
La morphologie des cristaux de kaolinite est généralement assez régulière. Ces cristaux se
présentent sous la forme de plaquettes hexagonales, souvent allongées et parfois réduites à

17
Chapitre I : Revue Bibliographique

des losanges, dont le diamètre du cercle adjacent est de l’ordre du micromètre et


l’épaisseur de quelques centaines d’Angströms.

Figure I.2 : Schéma d’une plaquette de kaolinite

I.5.4 Composition chimique


Dans la composition chimique il y’ a 3 types de kaolins (Klpi ;Ksia ;Kita). Les kaolins
sont relativement riches en silice et en alumine et ils contiennent également une faible
quantité de dioxyde de titane (TiO2). En effet, KIta contient 1,88% de dioxyde de titane. La
teneur en Na2O est indétectable pour les trois kaolins. Les kaolins KIta et KSia contiennent
des teneurs respectives en K2O de 0,98% et 1,43%. La perte au feu d’un kaolin pur peut
s’estimer théoriquement à partir de la masse moléculaire de la kaolinite [10].
Les MK sont composés de 50 à 55% d’oxyde de silicium et de 40 à 45% d’oxyde
d’aluminium.
En plus d’une modification de granularité par la formation d’agglomérats poreux de
plaquettes au travers de son taux de crisllinité, de sa cristallographie, conséquence du
traitement thermique et de sa pureté.
Physiquement, les MK ont une densité située entre 2,5 et 2,6 g/cm 3. De plus, ils possèdent
une granulométrie fine avec un D50 compris entre 1 et 20 µm ce qui entraine dans les
mortiers et les bétons un effet densificateur avec une augmentation de compacité. La
surface spécifique des MK, très élevée, dépend de la granulométrie des particules et de la
morphologie des grains. Cette valeur est variable de 10 m 2/g jusqu’à 30 m2/g pour des
poudres très fines avec une forte porosité interne et une surface complexe. Cette
surface spécifique importante joue un rôle prépondérant dans la réactivité du produit
avec le ciment. D’autre part, en comparant la surface spécifique et la surface externe
(ou surface enveloppe), on peut obtenir des informations morphologiques du MK. Il
existe des grains plutôt sphériques ou de formes plutôt complexes, ce qui engendre
des comportements différents d ’un point de vue rhéologique [11].

18
Chapitre I : Revue Bibliographique

I.5.5. Effet du métakaolin sur l’hydratation du ciment


Le mètakaolin (MK) possède un très bon effet pouzzolanique. La réaction pouzzolanique
se produit en solution (dissolution / précipitation) entre la silice et l’alumine provenant de
la dissolution du MK, et l’hydroxyde de calcium CH issu de l’hydratation du ciment, qui
donne des C-S-H [12] et des aluminates de calcium hydratés. La réaction pouzzolanique
est donnée par l’équation suivante :
AS2 + 5CH + 5H _ C5AS2H10
Où C5AS2H10 représente un mélange de C-S-H (silicate de calcium hydraté dit secondaire),
C4AH13, C3AH6 (hydrogrenat), et C2ASH8 (straetlingite) [13].
Il existe deux cinétiques de réaction pouzzolanique entre CH et MK :
- à court terme, une cinétique liée à la surface externe des particules de MK, caractérisée
par le contact immédiat des réactants en présence ;
- à long terme, une cinétique liée à l’indice d’agglomération caractérisé par la pénétration
du front réactionnel à l’intérieur de l’agglomérat poreux.
L’ajout d’ultrafines tend à réduire l’épaisseur de l’interface pâte granulats; l’incorporation
de MK modifie la structure de l’auréole de transition grâce à l’effet filler par densification
[14] mais aussi grâce à l’effet pouzzolanique par la prolifération de C-S-H secondaire [15].

I.5.6.Activité et réactivité
Les pouzzolanes sont des roches « acides », ayant des teneurs elevées en silice et
en alumine puis en fer, en alcalins, en magnésie et en chaud.
 Activité pouzzolanique : (aspect mécanique) définie conventionnellement comme
par traction par compression diamétrale, en N\ mm2.
 Réactivité pouzzolanique: (aspect chimique) définie conventionnellement comme
la quantité d’oxyde de calcium consommé, en pourcentage en masse du mélange
sec décrit dans le mode opératoire [16].

1.5.7 Influence du MK sur l’ouvrabilité 


Khatib et Clay [17] ont trouvé que le dosage en superplastifiant augmente avec
l'augmentation de la teneur en MK, ceci pour compenser les pertes dans l'ouvrabilité.

Qian et al. [18] ont également trouvé que l'affaissement diminue progressivement avec la
teneur en MK dans des bétons contenant 1% de superplastifiant naphtalène-sulfonate.

19
Chapitre I : Revue Bibliographique

Cependant, On augmentant le dosage de superplastifiant à 1,2%, l'affaissement a montré


seulement une variation mineure avec l'augmentation de la teneur en MK.

0,5

Dosage en superplastifiant (%) 0,4

0,3

0,2

0,1

0,0 15 20 30
10
Teneur en MK (%)

Fig. I.3: Influence de la teneur en MK sur la demande en superplastifiant pour les mortiers
[19].

Ding et Li [20] ont montré dans leur étude que les mélanges contenant 5% et 10% de MK
ont eu un affaissement légèrement plus élevé que le béton control. Ils ont trouvé aussi
qu’avec 15% de MK, l’affaissement du béton a diminué de 10% par rapport au béton
témoin.

Le souci majeur du MK réside dans sa demande en eau importante car cette addition
possède une structure complexe et une surface spécifique importante [21]. Pour maintenir
une fluidité constante, deux solutions sont envisagées :

- soit on augmente la quantité d’eau [22] ce qui entraine une diminution des
performances à l’état durci (résistance et durabilité).

- Ou bien le mélange est adjuvanté avec un superplastifiant haut réducteur d’eau [23].

20
Chapitre I : Revue Bibliographique

I.5.8.Temps de prise
La prise du béton est généralement considérée comme étant le début de solidification et du
durcissement (gain de résistance) d'un béton frais. Le début de prise est défini comme le
temps écoulé entre l'addition de l'eau et lorsque la pâte cesse d'être liquide et plastique.
C'est la limite pour manipuler le béton, il devrait être placé avant le début de prise. La fin
de prise indique le début du développement de la résistance mécanique.
Beaucoup de facteurs influencent le temps de prise, y compris le rapport E/L, la
température de cure, le type de superplastifiant, le dosage en ciment et la finesse [24].

Brooks et al. [24] ont examiné l'effet de la fumée de silice, du MK, des cendres volantes
et du laitier sur le temps de prise du béton à haute résistance via la norme ASTM C 403.
Cette méthode consiste à faire passer le béton frais au travers d'un tamis de 5 millimètres,
et de mesurer la force exigée pour qu'une aiguille puisse pénétrer à 25 millimètres dans le
mortier rassemblé.

Des résultats semblables ont été rapportés par Batis et al. [25], qui ont examiné un kaolin
grec local soumis à un traitement thermique. Ces auteurs ont trouvé que tous les mélanges
de MK ont des temps de prise sensiblement plus longs que la pâte control. Pour le mélange
contenant 20% MK, la prise a été la plus lente, avec un début de prise de 205 minutes
contre 105 minutes pour le contrôle.

Réciproquement, Moulin et al. [26] ont trouvé que les pâtes contenant le MK ont un temps
de prise inférieur à celui des pâtes de référence. Ces résultats ont été obtenus à l'aide d'un
appareillage d'aiguille de Vicat selon la norme ASTM C 191 et ont été réalisés avec un
E/L égal à 0,40. Moulin a également examiné la rhéologie des mêmes pâtes en utilisant un
rhéomètre de palette de cisaillement pour caractériser l'effort de fléchissement. Il a constaté
que la présence du MK a augmenté de manière significative l'effort de fléchissement par
rapport aux pâtes de référence. Ceci a confirmé que les pâtes contenant le MK exigent une
grande quantité d’eau, mènent au comportement thixotropique et montrent ainsi l'effet du
MK sur l’accélération de l'hydratation du ciment Portland. Le tableau suivant donne les
propriétés du ciment à base de métakaolin :

Tableau I.4 : Propriétés physique du ciment à base de métakaolin [27]

21
Chapitre I : Revue Bibliographique

Métakaolin demande en eau Temps (min)


(% w/w) (% w/w) Initial Final

PC -- 27.5 105 140


MK 1-10 10 29.0 75 130
MK 2-10 10 29.0 85 130
MK 3-10 10 32.0 105 160
MK 4-10 10 32.5 155 180
MK C-10 10 31.0 95 130
MK 1-20 20 32.0 105 160
MK 2-20 20 31.5 110 165
MK 3-20 20 38.5 120 160
MK 4-20 20 41.0 205 230
MK C-20 20 37.5 140 170

I.5.9. Influence du rapport E/L sur la résistance à la compression

Le rapport E/L influence également la cinétique d'hydration. Théoriquement, un rapport


E/L d'environ 0.4 est suffisant pour l'hydratation complète du ciment. En d'autres termes,
un rapport E/L superieur à 0.4 mènera à une hydratation complète du ciment. Cependant,
l'hydratation du ciment est retardée à une basse humidité relative interne, et un rapport E/L
thèorique d'environ 0.4 n'est pas suffisant pour une hydratation complète. Les produits
d'hydratation autour des particules anhydres de ciment empêchent davantage d'hydratation
s'il y a une insuffisance d'eau libre dans les macro-pores [7].

I.5.10. Influence du MK sur le retrait

Pour les déformations de retrait, l’incorporation de MK est aussi favorable. Dans un


premier temps, cette substitution peut diminuer partiellement le retrait endogène au
jeune âge mais cela dépend du taux de substitution. De même, le retrait total est
d’autant plus diminué que le taux de substitution en MK est important. Finalement, le
retrait de dessiccation est fortement diminué par la présence de MK dans la matrice
cimentaire [28].

Concernant le fluage, l’incorporation de MK est bénéfique diminuant d’une part le


fluage total mais aussi le fluage endogène [28].

I.5.11. Influence du MK sur la résistance à la compression

22
Chapitre I : Revue Bibliographique

Après les essais qui fait sur la résistance à la compression avec des mélanges ciment MK
dans l’accroissement de la résistance à la compression jusqu’à des teneurs de l’ordres de
20% et faible résistance pour une teneur de 30%. Les mélanges à 10% de MK donnent les
meilleures résistances quelle que soit l’échéance [7].
Le métakaolin possède un effet pouzzolanique. La réaction pouzzolanique se produit en
solution (dissolution / précipitation) entre la silice et l’alumine provenant de la dissolution
du métakaolin, et l’hydroxyde de calcium CH issu de l’hydratation du ciment, avec
formation de C-S-H supplémentaires. La réaction pouzzolanique conduit ainsi à une
densification de la matrice cimentaire [29]. La figure suivante donne la résistance à la
compression en fonction du temps :

Fig. I.4 : Evolution de la résistance à la compression en fonction du temps [7].

Wild et al. [30] ont suggéré qu'il y ait trois facteurs élémentaires influençant la contribution
que le MK apporte à la résistance à la compression quand il remplace partiellement le
ciment en béton. Ce sont l'effet filler, l'accélération de l'hydratation de CEM I, et la
réaction pouzzolanique du MK avec la CH. Selon Wild et al. [30], (i) l'effet filler, qui a
comme conséquence un emballage plus efficace de la pâte, est immédiat, (ii) l'accélération
de l'hydratation de CEM I a un impact maximum dans les 24 premières heures, et (iii) la
réaction pouzzolanique qui apporte la plus grande contribution à la résistance à la
compression entre 7 et 14 jours d'âge. Ce tableau donne la résistance à la compression des
bétons à base de MK :

23
Chapitre I : Revue Bibliographique

Tableau I.5: Résistance à la compression des bétons contenant le MK [31]

Mélanges Résistance à la compression (Mpa)

CEM I 87,0
MK5 91,5
MK10 104,0
MK15 103,5

La résistance à la compression est le rapport entre résistance à la compression du mortier


contenant le MK .La teneur de MK est entre 10% et 30%, le résultat donne que l’efficacité
du taux de 10% donne le meilleur résultat pour le béton à long terme [19].

1.5.12. Effet du métakaolin sur la durabilité

Aujourd'hui, la durabilité des structures en béton est un des facteurs les plus importants
dans les domaines du génie civil. Elle est influencée par les chargements mécaniques et par
l'environnement (marin, gel - dégel, pluie...). Ces influences deviennent important pendant
une grande période de service une durée de service exemple(les ponts, les tunnels, les
réseaux d'assainissement ou le patrimoine bâti doivent avoir une longue durée de vie.

Le mécanisme de dégradation chimique du béton consiste en une décalcification


progressive du béton au cours du temps en contact avec un environnement agressif. Cette
dégradation provoque une augmentation de la porosité du béton qui modifie ces propriétés
physicochimiques et mécaniques. D'une part cette augmentation de porosité accélère le
processus de transport (perméabilité ou diffusion) de matières et entraîne une accélération
de la dissolution des hydrates (notamment la portlandite). D'autre part, ceci induit une
modification des propriétés mécaniques comme la perte de résistance et la perte de rigidité.
En plus, les sollicitations mécaniques créent des microfissures qui peuvent être des facteurs
accélérant le processus de dégradation chimique.
La durabilité peut être, donc, définie comme la résistance du béton aux agressions
chimiques ou physiques, en maintenant son comportement et ses performances dans de
bonnes conditions de service prévus pour l’ouvrage.

I.5.12.1.Influence du métakaolin sur l'absorption d'eau


Gu’neyisi et Mermerdas [32] ont trouvé que les valeurs d’absorption se reflètent clairement
dans les valeurs de résistance à la compression. Ainsi, les bétons les moins absorbons sont

24
Chapitre I : Revue Bibliographique

ceux ayant les résistances les plus éleves, et l’augmentation de la teneur en MK réduit
l’absorbation du béton. Les résultats de l’absorption pour les bétons contenant du MK ont
été respectivement, de 2% à 36% et de 8% à 60%inférieure à celles des bétons contrôle à
28 et 90 jours, selon le rapport E /C [32]. Cette réduction d’absorption reflète une structure
de pores plus fines.
Khatib et Clay [33] ont étudié l'absorption de l'eau par capillarité et par immersion totale
des bétons contenant le métakaolin. Cinq mélanges de béton, contenant 0 à 20% de
métakaolin, ont été examinés. Après la période de cure exigée, des cubes ont été découpés
en tranches et séchés dans un four à 100 °C pour 48 h. La hauteur d'ascension capillaire a
été mesurée en plaçant les tranches sèches sur des appuis dans un plateau peu profond,
ajoutant l'eau jusqu'à ce que le niveau ait été approximativement 1,5 millimètres au-dessus
de la base de l'échantillon, et mesurant la masse du spécimen à intervalles réguliers.
L'absorption totale dans l'eau a été mesurée en comparant la masse sèche à la masse saturée
réalisée après 48 h d'immersion à 20 °C. L’absorption de l'eau pendant l’immersion totale
semble être liée au volume total de pores, cette absorption a augmenté avec l'utilisation de
métakaolin. Réciproquement, la pénétration de l'eau dans le béton par l'action capillaire a
diminué lorsque le métakaolin employé, suggérant une discontinuité des pores [33].

Fig. 1.5 : Variation du coefficient d'absorption d'eau en fonction de l’âge de cure pour des
bétons contenant le métakaolin [33].

1.5.12.2. Effet du métakaolin sur la porosité et la perméabilité


Les mortiers et les bétons contenant les ajouts cimentaires pouzzolaniques ont des valeurs
totales de porosités égales ou inférieures à celles des bétons contenant le ciment Portland.

25
Chapitre I : Revue Bibliographique

Cependant, ce n'est pas tellement la porosité totale car c'est la distribution de pores et la
perméabilité qui est critique à la performance et à la durabilité du béton. L'évolution de la
porosité dépend de certaines caractéristiques de l’ajout cimentaire, telles que la dimension
des particules, la composition chimique et minéralogique et la perte au feu. En raison de sa
finesse et de sa réactivité pouzzolanique élevée, le métakaolin offre de grandes possibilités
intéressantes de diminuer la porosité du béton.

Frías and Cabrera [34] ont évalué l'évolution de la porosité totale, capillaire, et de gel en
fonction du temps par l'intermédiaire de l'intrusion de porosimètre à mercure (MIP).
Les pores capillaires ont été considérés comme faire partie de 0.01-5.00 μm, alors que les
pores de gel étaient plus petits que 0.01 μm. Cinq pâtes ont été préparées à un E/L de 0.55
et ont été examinées neuf fois en un an. Pour arrêter l'hydratation, les échantillons étaient
vidés et séchés au four à 1 barre et à 50 °C (pour le MIP) ou micro-ondulés (pour ATD et
ATG). Malheureusement, ces auteurs n'ont pas comparé les deux techniques pour
déterminer si le séchage à la micro-onde endommageait la structure de pore de pâte ou
changeait sa composition.

Khatib and Wild [35], comme les auteurs précédents, ont examiné des pâtes avec un E/L
égal à 0.55 en utilisant le MIP. L’incorporation du métakaolin a mené à l'amélioration de la
structure des pores, avec une augmentation, de manière significative, de la proportion de
pores ayant les rayons plus petits que 20 nm à mesure que le niveau de substitution
augmentait. À 14 jours, les pâtes avec 15% de métakaolin ont eu presque 60% de leur
volume total de pores dans des pores de sous-20 nm, alors que la pâte contrôle avait
seulement au tour de 30%. Ceci représente l'âge auquel le pourcentage des pores fins est le
plus élevé ainsi que l’amélioration de la résistance par le métakaolin atteint un maximum,
confirmant que la majeure partie du processus d'amélioration de pores se produit à un très
jeune âge [35]. Les auteurs ont attribué ceci à une couche empêchante de produit de
réaction autour des particules de métakaolin, de ce fait terminant leur réaction avec le CH
et empêchant davantage l'amélioration de pore au delà de 14 jours. Il est à noter,
cependant, que le métakaolin n'a pas pâtes d'influence sur le volume total de pores, qui a
augmenté légèrement relativement aux contrôles dans ces évaluations. Les auteurs
supposent que ceci puisse être le résultat d'une transformation de phase des produits de
réaction de métakaolin/CH menant à une diminution de volume plein et à une
augmentation de porosité.

26
Chapitre I : Revue Bibliographique

0%
10%
60 15%

50

40

Profondeur de pénétration (mm)


30

20

10

0
0 10 15
% de métakaolin

Figure I.6 : Effet du métakaolin sur la profondeur de pénétration de l’eau [19].

I.5.12.3 Effet du métakaolin sur l'attaque des sulfates


L’attaque du béton par les sulfates résulte d’une réaction chimique qui se produit en
présence d’eau entre l’ion sulfate et l’aluminate de calcium hydraté. Les produits qui
résultent de ces réactions sont le sulfoaluminate de calcium hydraté communément appelé
ettringite et le sulfate de calcium hydraté mieux connu sous le nom de gypse. Les volumes
de ces solides sont beaucoup plus grands.

Khatib et Wild [36] ont évalué l'effet du MK sur la résistance du mortier à l'attaque de
sulfate. Deux types de ciments ont été employés : un ciment avec une teneur élevée en C 3A
et un autre avec une teneur moyenne en C 3A. Le ciment a été remplacé par 0, 5, 10,15, 20,
et 25% de MK. Des éprouvettes de 25×25×285 millimètres ont été utilisées pour mesurer
l'expansion, leur longueur a été mesurée avant immersion dans la solution de 5% Na 2SO4.
Les résultats d'essai ont montré que :(i) l'expansion a diminué systématiquement avec
l'augmentation de la teneur en MK pour les deux types de ciment; (ii) pour les mortiers
contenant le ciment avec une teneur élevée en C3A, le mortier control et les mortiers
contenant 5% et 10% MK ont montré une expansion et une détérioration rapides entre 40
et 70 jours d'exposition à la solution de sulfate. Les mortiers contenant 15% et 20% MK

27
Chapitre I : Revue Bibliographique

ont montré de faibles expansions entre 40 et 70 jours, mais se sont stabilisés à long terme.
Après 520 jours, les mortiers contenant 20% et 25% MK n'ont montré aucun changement
significatif de longueur ; et (iii) avec le ciment à teneur moyenne en C3A, la tendance était
semblable aux mortiers à base de ciment à teneur élevée en C 3A. Le mortier control (0%
MK) a montré une expansion significative suivie du mortier de 5% MK. Le mortier
contenant 10% MK a montré peu d'expansion et les autres éprouvettes de mortier
contenant 15, 20 et 25% se sont avérées extrêmement stables, ne montrant aucun signe de
détérioration après 520 jours d'exposition dans la solution de sulfate de sodium.
La figure suivante donne ifluence de MK sur les éprouvettes de mortier à la solution de
sulfate de magnizium :

Figure I.7:
Influence
des

concentrations de solution et de la teneur en MK sur l'expansion des éprouvettes de


mortier exposées à la solution de sulfate de magnésium [37].

La résistance au sulfate du béton à base de MK est augmentée en fonction de la teneur de


MK. La substitution d'une partie de ciment Portland par le MK réduit la quantité totale
d'aluminate tricalcique hydraté dans la matrice de pâte de ciment du béton. Pendant

28
Chapitre I : Revue Bibliographique

l’hydratation du ciment, le deuxième mécanisme est par la réaction pouzzolanique entre le


MK et l'hydroxyde de calcium libérés, qui consomme une partie des hydroxydes de
calcium. Ainsi, la quantité de gypse expansible constituée par la réaction de l'hydroxyde de
calcium sera moindre dans le béton de MK que dans le béton témoin. En outre, la
formation de C-S-H secondaire par la réaction pouzzolanique, bien que moins dense que le
gel C-S-H primaire, est efficace en remplissant et segmentant les grands pores capillaires,
en rendant ces pores petits et discontinus, diminuant par la suite la perméabilité de béton
[7].

I.5.12.4. Effet du métakaolin sur l'alcali-réaction :


Ramlochan et al. [38] ont examiné l'effet du MK de la Géorgie sur la résistance des
mortiers et bétons à l'alcali-réaction. Ils ont trouvé que 15% MK était suffisant pour
supprimer l'expansion due à l'alcali réaction. Ces auteurs suggèrent que le mécanisme par
lequel le MK peut empêcher l'expansion due à l'alcali réaction est l'occlusion des alcalis
par les hydrates supplémentaires et la diminution conséquente du pH de la solution de
pores.

1.5.12.5. Effet du métakaolin sur la diffusion des chlorures


Courard et al. [39] ont mesuré la diffusion de chlorure par une cellule de diffusion à deux
compartiments, le premier contient une solution saturée en Ca(OH) 2 et le deuxième
contient 1 M de NaCl dans une solution saturée en Ca(OH)2. La concentration en chlorure
a été déterminée par titration d'un échantillon 20 cm3 de la solution. Les mortiers sans MK
ont montré un temps de pénétration de 13 jours (temps nécessaire pour le déclenchement
du transfert d'ion Cl par l'échantillon), alors que la substitution de 5% MK a donné un
temps de pénétration de 45 jours et d'un coefficient de diffusion apparent 4.71 de × 10 -12
m2/s. Le déclenchement de la diffusion des ions Cl dans les mortiers contenant 20% MK a
pris un temps d'une année, et des coefficients inférieurs à 1×10-12 m2/s.

1.5.12.6. Effet du métakaolin sur l'attaque des acides


Les environnements agressifs du point de vue de la lixiviation et des attaques acides
peuvent être assez variés, et combinés à d’autres types d’agressions. Mais les eaux en
contact avec le béton ont en commun d’être faiblement minéralisées, en particulier en
calcium, et neutres (pH = 7) voire acides (pH <7).

29
Chapitre I : Revue Bibliographique

Le mécanisme de dégradation induit, provient de ces gradients de concentration entre les


eaux agressives et la solution interstitielle du béton, d’un pH supérieur à 12, donc basique,
et riche en calcium. Les principales espèces lixiviées sont de ce fait les ions calcium Ca 2+ et
hydroxyde OH-. Leur transport vers le milieu extérieur est donc diffusif, ce qui a permis de
confirmer les modélisations du phénomène [40].
La solution interstitielle n’étant plus saturée en ions calcium et en hydroxyde, les composés
solides contenant ces espèces se dissolvent. La teneur en calcium des produits solides
décroît avec la diminution de la concentration en calcium dans la solution des pores. La
lixiviation commence par la dissolution de la portlandite, puis des monosulfoaluminates ;
l’ettringite et les C-S-H se décalcifient [41].

Roy et al. [42] ont étudié l’effet de fumée de silice, MK, et cendres volantes sur la
résistance chimique des mortiers. Pour simuler les conditions d'environnement chimique,
ces auteurs ont utilisé les produits chimiques suivants : 1% et 5% d’acide sulfurique
(H2SO4), 1% d’acide hydrochlorique (HCl), 1% d’acide nitrique (HNO 3), 5% d’acide
acétique (CH3COOH), et 5% d’acide phosphorique (H3PO4). La résistance chimique a été
évaluée par la mesure de la perte de masse des spécimens. Ils ont trouvé que les mortiers
ont été relativement peu affectés par les environnements composés de 1% d'acide
chlorhydrique, de 1% d'acide sulfurique, et de 1% d'acide nitrique, mais ces mortiers ont
montré une résistance faible à des concentrations d'acides plus élevées: environnements
composés de 5% d'acide sulfurique, de 5% d'acide acétique, et de 5% d'acide
phosphorique. La résistance chimique étant meilleure pour la fumée de silice, suivie du
MK et enfin des cendres volantes. La résistance chimique diminue avec l'augmentation du
niveau de substitution de (0 -10 %) à (15 - 30 %).

I.6. La brique

I.6.1.Introduction

Les produits rouges sont utilisés depuis plusieurs siècles dans la construction, et ayant
bien fait leurs preuves. Ils se distinguent surtout par leurs isolations thermiques, leurs
capacités d’emmagasinage de chaleur, leurs pouvoir de compensation d’humidité.
Les produits rouges sont fabriqués à partir d’argile soumises au façonnage et à la cuisson.
Toutes les propriétés des produits rouges, peuvent être résumées en propriétés physiques,
chimiques, mécaniques et thermiques.

30
Chapitre I : Revue Bibliographique

I.6.2. Définition et classification des argiles

On appelle argile les masses minérales terreuses où les roches détritiques, qui mélangées à
l’eau forment une pâte plastique conservant sa forme façonnée après séchage et ayant la
dureté d’une pierre après la cuisson.

On peut classer les matières argileuses en trois catégories suivantes :

 D’après la composition minéralogique


 M.A. Monominérales (kaolinite,…)
 M.A.Polyminérales (2 ou plusieurs minéraux)
 L’argile hydromuscovite.
 D’après la composition chimique
 M.A. facilement fusible T¿ 13500c
 M .A. difficilement fusible 13500c¿T¿15800c
 M.A. réfractaire T¿15800c
 D’après la formation géologique
 Argiles origine primaire et secondaire formées à cause de dégradation des
roches mères [3].

I.6.3. Matière première 

La brique se préparent à partir des matières premières plastiques avec ou sans ajout des
matières non plastiques appelées «dégraissants » [3].

I.6.3.1. Matières premiers plastiques 

Il s’agit des argiles naturelles qui sont généralement de nature chimiques et


minéralogiques variables. Elles sont le plus souvent de type Kaolinitiques ou Kaolino-
illitiques qui sont constituées principalement par les minéraux argileux (Kaolinite, illite…)
ainsi que d’autres minéraux à savoir ; Calcaire, Dolomite, Feldspath, Quartz…etc.

Les analyses chimiques montrent qu’une argile est composée de plusieurs oxydes
minéraux (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O,….), de l’eau, des sels solubles et
des matières organiques.

I.6.3.2.Les matières non plastiques 

31
Chapitre I : Revue Bibliographique

Souvent, les argiles naturelles présentent une plasticité excessive ce qui entraîne des
difficultés de fabrication, donc il est nécessaire d’ajouter des éléments inertes c'est-à-dire
des dégraissants, ils donnent au produit une texture moins compacte ce qui facilite
l’évacuation de l’eau pendant le séchage et les dégagement gazeux pendant la cuisson , ces
derniers, ils ont en outre pour but d’importer certaines propriétés lors de la cuisson telles
que les changements de couleurs et la densité, les matières plus utilisées sont les sables
fins, la chamotte [43].

I.6.4. Fabrication de la brique et la tuile :

Le procédé de fabrication de la brique peut être devisé en 03 étapes suivants:

I.6.4.1.Extraction des matières premières

L’extraction en carrière se fait en deux étapes :

 Enlèvement de la découverte (stérile)


 Extraction de l’argile

Les matières premières sont transporté par des camions pour leurs stockage.

I.6.4.2.Ligne de préparation

 Doseur linéaire : pour alimenter la ligne par un débit régulier.


 Brise mottes : c’est un broyeur à cylindres dentés pour broyer les mottes d’argiles
dures.
 Concasseur à cylindre dégrossisseur : pour réduire les grains d’argiles à une
granulométrie de 5 à 7 mm.
 Broyeur à cylindre finisseur : pour réduire les grains d’argiles à une granulométrie
égale ou inférieur à 2 mm.
 Mouilleur mélangeur : pour assurer l’homogénéisation et un bon contact entre les
substances argileuses.

L’eau doit être ajouter ou diminuer selon l’indication du manomètre de l’étireuse.

 Etireuse : c’est le dernier organe de cette ligne technologique, elle est composée
d’une vis sans fin qui assure l’avancement de la pâte, et une filière pour obtenir la

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Chapitre I : Revue Bibliographique

forme du produit voulu, ce produit semi-fini sortant de la filière est coupé par une
coupeuse à 15 coupes par minutes.

I.6.4.3.Traitement thermique

 Séchoir à balancelles : le séchage est effectué en atmosphère ventilée et contrôlée,


les ventilateurs centrifuges axiaux intérieurs aspirent l’air chaud à l’extrémité de la
sortie du four, et rejettent l’air humide au niveau de l’entrée du niveau humide.
 Le préfour : le produit sortant du séchoir est dirigé vers le préfour pour éliminer
l’humidité importante du produit séché (T=120 °C).
 Le four tunnel : la cuisson se fait en four tunnel (Tc = 900°C), ce four comporte trois
zones :
1. Préchauffage (11 Wagons) ;
2. Cuisson (6 Wagons) ;
3. Refroidissement (11 Wagons).

I.6.5.Contrôle de qualité des produits rouges :

Les contrôles de qualité se classe en trois catégories :

 Contrôle de la matière première ;


 Contrôle en cours de fabrication ;
 Le contrôle des produits finis.

Le contrôle de la matière première et en cours de fabrication peuvent être conservés dans


leur ensemble sans grande modification ainsi que les contrôles en cours de fabrication
permettent une correction éventuelle des opérations, alors que l’examen des produits finis
ne vise que la constatation d’un état de fait sans qu’il soit possible d’y porter remède.

D’autres essais de contrôle encore plus délicat nécéssite l’usage d’un laboratoire [43].

I.6.6. Défaut de produit qu’on peut rencontré au cours de la fabrication :

Les défauts de fabrication de la brique peuvent être résumés en ce qui suit:

I.6.6.1. Eclatement :

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Chapitre I : Revue Bibliographique

Ils se produisent toujours au préchauffage, ils peuvent être due a :

 L’enfournement des produits très humides.


 Une texture très compacte qui permet difficilement l’évacuation des gaz au cours
de la cuisson.
 Une allure de cuisson très rapide surtout dans une basse température (jusqu’au
5500c).

I.6.6.2.Les fissures :

Ce défaut est assez fréquent, il se manifeste sur tous les formats de productions. Les
fissures de préchauffage, elles sont perpendiculaire au sens de filage à peu prés aux
milieux des produits, cela s’explique par une mauvaise homogénéité de produit.

I.6.6.3.Cœurs Noir :

Le phénomène du cœur noir correspond au développement d’une teinte noir dans


la partie interne d’un produit de terre cuite.

Les cœurs noirs prennent naissance à la suite d’une pénétration insuffisante de


l’oxygène à l’intérieur des produits.

Le cœur noir est due :

 A l’utilisation d’une pâte à structure trop serrée.


 A une monté en température trop rapide au préchauffage.
 A l’enfournement de produit trop humide [44].

I.7. Production en Algérie 

L’industrie des produits rouges jouent un rôle socio-économique très important en


Algérie malgré la faveur dont jouissent le béton armé et le métal dans la construction et les
travaux publics.

L’Algérie dispose d’un nombre considérable de briqueterie et des tuileries de capacités


différentes [44].

I.8.Utilisation des déchets de brique pour la fabrication du béton :

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Chapitre I : Revue Bibliographique

En Algérie, après les séismes et les crues ou par vieillissement et dégradations des
bâtiments publics, des ponts et des installations industrielles sont démolis mais jamais
recyclés.

Pour rèsoler le problème de stockages des déchets et d’approvisionnement en sable et


graviers et réduire le problème de la pollution, on utilise les granulats de béton et de
brique cuite concassés issus de produits de construction et de démolition [45].

L’union Européenne produit chaque année environ 500 kg de déchets de construction et


de démolition par habitant [46].

En Algérie, en plus du déficit important (10 à 20%) connu ces dernières année en
granulats et ciment, les déchets de construction et de démolition sont importants et
rarement valorisés, une seule tentative de valorisation dans ce domaine a été entreprise
EL-ASNAM (CHLEF actuellement) suite au tremblement de terre de 1982 en
collaboration avec le centre Scientifique et Technique de Construction (C.S.T.C) Belgique
[47].

-Le béton recyclés sont peu dense par rapport au béton témoin (à base de 100% de
granulats naturels) et présentent une forte ségrégation pour les bétons à base de briques
concasssées. A cet éffait, le béton recyclé présente des densités plus faibles en
comparaison à celle du béton de référence [45].

I.9. Propriétés des bétons à base de déchets de briques


Les briques concassées sont utilisées largement au Bangladesh pour la fabrication du béton
et la performance de tel béton a été assez satisfaisante [48].
Selon Akhtaruzzaman et Hasnat [48], les résultats des essais sur béton à base de granulats
de brique concassée sont favorablement comparables avec ceux du béton normal.
Les briques concassées, provenant des briques et tuiles, possèdent des résistances propres
de 100 à 300 kg /cm2 [49].
La procédure de fabrication du béton à base de granulat naturele, peut être utilisée avec
succès pour la production du béton à base de brique concassée [50].
Le béton contenant de l'argile cuite comporte une résistance au feu beaucoup plus élevée
que celle du béton à base de gravier naturel [51].
Les bétons à base de granulats de brique peuvent comportés des inconvénients, comme la
perméabilité, qui est plus élevé par rapport aux bétons à base de granulats natureles.

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Chapitre I : Revue Bibliographique

D’autre part Si les briques contiennent des sels solubles, il peut y avoir corrosion et
efflorescence dans le béton [51].
Mono granulométrique du groupe granulométrique 1/3 mm, avec lequel on peut produire
des bétons poreux de débris de briques présentant une isolation thermique particulièrement
elevée [51].

Damé (béton non armé) nécessaire aux fondations massives, fondations de murs et
soubassements ainsi que lors de la fabrication du béton de remplissage [52].
Le béton de débris de briques a déjà trouvé, il y a longtemps, son utilisation dans les
revêtements de routes sur les ponts, grâce à sa faible densité [51].
Les débris de brique sont utilisés aussi comme granulats dans la construction d’assises
routières, comme matériaux de remblaiement, pour l’aménagement paysager [53].
Les granulats à base de brique concassée conviennent bien pour les bétons réfractaires, qui
sont, en général, utilisés pour la confection d’ouvrages soumises à des températures
élevées tels que revêtements des chaudières, cheminées, carneaux de cheminées, conduits
de fumées, de sols d’usines sidérurgiques, et de parties de fours [54].
Parmi ces déchets, les débris de brique, qui peuvent être utilisés comme granulats pour la
fabrication du béton et qui sont jugés, par conséquent, pour être une solution pour les
régions où les granulats naturels font défaut et où une réduction dans le poids mort de
structure peut être désirable.
En général, les granulats de la brique concassée produisent des bétons d'une résistance
acceptable. Le granulat de la brique concassée peut être utilisé pour produire du béton de
haute qualité. Selon Devenny et Khalaf [50].

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Chapitre I : Revue Bibliographique

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