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Commande Pneumatique

et Hydraulique

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I. ENERGIES HYDRAULIQUE ET PNEUMATIQUE
DANS LA CHAINE FONCTIONNELLE D'UN SYSTEME

A. L’ENERGIE PNEUMATIQUE.
L'énergie pneumatique utilise l'air comprimé comme fluide pour le transport de l'énergie, et
sa transformation en énergie mécanique.
1. MISE EN SITUATION
L'air comprimé est une des formes les plus anciennes de l'énergie que l'homme a utilisé.
Pneumatique vient du mot grec « pneuma » qui signifie « vent » : elle traite des
phénomènes qui résultent de la dynamique de l'air.
L'air comprimé est une énergie offrant de nombreux avantages et permet de résoudre, de
manière simple et rationnelle les problèmes de l'automatisation.
2. PROPRIETES
● Pression : c'est la première grandeur, fondamentale, qui caractérise l'énergie
pneumatique. On la mesure souvent en donnant la différence avec la pression
atmosphérique.
PRESSION absolue = PRESSION relative + PRESSION atmosphérique.
L'unité de pression du système international (SI) est le Pascal mais l'unité Usuelle en
automatisme est le bar.
La pression de travail usuelle est de 6 bars, ce qui correspond à une pression absolue
d'environ 7 bars (puisqu'on considère que la pression atmosphérique est proche de 1 bar).
● Volume : l'indicateur d'un volume d'air n'a de sens qu'accompagné de sa pression et de sa
température. Afin d'unifier les valeurs, on définit les conditions normale : température de
0°C et une pression de 1 atm (ou 1013 hPa). Le volume sera indiqué en m3.
● Debit : sous les mêmes conditions que pour le volume normal, on définit le débit d'air en
indiquant le volume d'air qui traverse une section de canalisation par unité de temps. Le
débit (Q) sera exprimé en m3/h.
3. CARACTERISTIQUES
Quels sont les avantages de l'air comprimé ?
- Disponibilité : l'air est partout présent en quantité illimitées.
- Transport : l'air comprimé peut être facilement transporté à l'aide de canalisations.
- Stockage : l'air peut être emmagasiné dans des cuves et prélevé à la demande.
- Antidéflagrant et ininflammable : aucun risque d'explosion.
- Propreté : aucun risque de pollution, inutile de prévoir des canalisations de retour.
- Vitesse : l'air comprimé s'écoule très rapidement (vitesse habituelle des vérins: 2
m/s).
Quels sont les inconvénients de l'air comprimé ?
- Traitement : obtenu à partir de l'air ambiant, l'air comprimé doit être purifié et séché
pour éviter l'usure des équipements.
- Pression limitée : de 6 à 8 bars. Au delà, le coût serait beaucoup plus important.
- Bruit : les échappements d'air sont bruyants et imposent l'installation de silencieux.

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4. COMPRIMER L’AIR : LES COMPRESSEURS
a. Introduction
Pour produire l’air comprimé, on utilise des compresseurs qui augmentent la pression de
l’air.
Une quantité d’air est enfermée dans une enceinte dont le volume est diminué pour
augmenter la pression.

Symbole normalisé

La production de l'air comprimé nécessite l'installation d'une centrale chargée de comprimer


l'air, mais aussi de le stocker et de le maintenir disponible et de bonne qualité pour les
équipements.

b. Les Composants constituants la centrale d'air comprimé :


(1) Compresseur / Refroidisseur :Il est chargé d'augmenter la pression de l'air.
L'augmentation de la pression de l'air provoque une élévation de température de l'air
qu'il faut refroidir.
(2) Moteur électrique : Il est chargé d'entraîner le compresseur.
(3) Armoire électrique de commande : Elle est chargée de commander le moteur en
fonction des consignes de l'utilisateur et des informations fournies par le pressostat.
(4) Réservoir : Il permet de stocker l'air comprimé par le compresseur pour ménager des
temps d'arrêt et uniformiser le débit d'air dans l'installation.
(5) Purge du réservoir : L'air comprimé contient de la vapeur d'eau qui finit par
condenser dans le réservoir. Il convient de le purger régulièrement.
(6) Manomètre : Il permet de mesurer la pression relative à l'intérieur du réservoir.
(7) Pressostat : Il permet de définir la pression souhaitée dans le réservoir et de
commander la mise en marche ou l'arrêt du moteur.

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(8) Piquages : Ils permettent d'alimenter les unités de production. Ils sont réalisés par le
dessus de la canalisation principale afin d'éviter la condensation.
(9) Canalisation : La canalisation principale, si possible en boucle pour équilibrer les
pressions, suit une légère pente (1 à 3 %) afin que la condensation s'écoule vers un
coude qui comporte un réservoir et une purge.
(10) Vanne d'isolement Elle permet d'isoler l'installation de la distribution générale en
énergie pneumatique
(11) Groupe de conditionnement (bloc FRL) : Chaque équipement contient son propre
groupe de conditionnement afin de Filtrer, Réguler et Lubrifier en fonction des
besoins propres à l'équipement.
(12) Vanne de purge : Chaque point bas est équipé d'un réservoir pour récolter la
condensation et d'une purge.
c. Compresseur à piston

C’est le type de compresseur le plus répandu.


Un moteur entraine un système bielle / manivelle qui actionne un piston.
Dans sa course descendante, le piston aspire l’air extérieur et dans sa course montante, il le
refoule vers le réservoir.
La pression dans le réservoir augmente à chaque expulsion d’air.

5. LE CONDITIONNEMENT DE L'AIR COMPRIME


a. Problématique
Quelles que soient les précautions prises lors de l'élaboration de la centrale d'air comprimé,
la compression de l'air, son stockage et sa distribution font qu'il subsiste toujours des traces
d'humidité et de fines particules en suspension.
Par ailleurs, le compresseur ne fonctionne pas de manière continue et la pression dans le
réservoir fluctue entre deux valeurs fixées par le pressostat. Cette variation peut être
accentuée par la consommation de l'ensemble des appareils branchés sur le réseau de
distribution.
b. Constitution d'un Groupe de Conditionnement
Cet ensemble est constitué de 2 ou 3 appareils montés en série dans un ordre déterminé. Il
se compose de la façon suivante :

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- Un filtre qui épure l’air et le purge de l’eau qu’il contient
- Un régulateur de pression qui maintient l’air à une pression constante et réglable
- Un lubrificateur qui a pour rôle d’incorporer à l’air un brouillard d’huile afin de
lubrifier les parties mobiles des composants pneumatiques.
Le groupe de conditionnement se monte à l’entrée de l’installation pneumatique du
système.
Il faut également prévoir une vanne d’isolement pour les opérations de maintenance.
La représentation symbolique détaillée et simplifiée avec :
1 – Filtre, 2 – Régulateur de pression, 3 – Lubrificateur

- Symbole simplifié

- Forme commerciale

c. Caractéristiques des éléments


constituants le groupe de
conditionnement
Pour le traitement de l’air, le
matériel utilisé est une unité de conditionnement d’air comprimé appelée FRL (Filtre –
Régulateur – Lubrificateur).
L’air à la sortie du compresseur est véhiculé dans des conduites en acier vers le lieu
d’utilisation. Sa qualité est indispensable pour assurer la longévité des équipements
pneumatiques.
1- Les Filtres à air
Le filtre a pour rôle de débarrasser l'air comprimé de toutes les impuretés et de l'eau
condensée en suspension afin de protéger les équipements de l'installation.
Il convient de vider régulièrement le bol de la condensation récupérée et de nettoyer la
cartouche des impuretés qui pourraient obturer ses pores.
- Symboles normalisés

Filtre Filtre avec séparateur

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de condensats à purge
- Forme commerciale

- Principe de fonctionnement
Lorsque l'air comprimé entre dans la cuve (ou le bol), il est animé d'un mouvement de
rotation par la forme des canalisations.
L’unité de conditionnement est destinée à préparer l’air en vue de son utilisation dans les
systèmes en le débarrassant des poussières, vapeurs d’eau et autres particules nuisibles qui
risqueraient de provoquer des pannes dans l’installation.
Un soufflet retient ces particules au fond de la cuve (il convient cependant de la vider
régulièrement afin que ces particules ne soient pas à nouveau entraînées dans l'air
comprimé.
Pour cela, la cuve est équipée d'une vis de purge.
Une cartouche filtrante complète le dispositif pour retenir les fines particules qui subsistent
en suspension dans l'air.

2- Le régulateur (détendeur / mano-détendeur)


Le régulateur de pression, ou détendeur, permet de garantir une pression de travail
(pression du secondaire) aussi régulière que possible tant que la pression d'alimentation
(pression du primaire) est supérieure à la pression demandée.
Le réglage de la pression souhaitée se fait manuellement.
- Symbole normalisé

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- Forme commerciale

La pression de travail souhaitée est réglée en tournant le bouton de réglage qui fait monter
ou descendre l'écrou de serrage, ce qui tend ou détend le ressort principal.
Le piston est en équilibre entre la force du ressort et celle appliquée par la pression sur sa
face inférieure.
Le clapet est plaqué sur le piston par son ressort et le passage de l'air est plus ou moins
ouvert.
Le régulateur de pression agit en faisant varier le débit d'air au secondaire.
La majorité des régulateurs (aussi appelés détendeurs) sont équipés d'un manomètre
permettant de visualiser la pression relative délivrée au secondaire.

3- Le lubrificateur
Le lubrificateur n'est pas systématiquement utilisé dans les installations. Il est chargé de
lubrifier l'air comprimé en injectant un brouillard d'huile dans le fluide.
Ce brouillard d'huile ira se déposer sur les surfaces en mouvement des appareils
pneumatique. Il participera à leur lubrification, réduisant les forces de frottement et
prévénant l'usure et la corrosion.
Aujourd'hui, les matériaux utilisés pour fabriquer la majorité des vérins permettent de se
passer de lubrifiant.
- Symbole normalisé

- Forme commerciale

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- Principe de fonctionnement
Les lubrificateur utilisent le plus souvent l'effet « venturi ». La pression de l'air parcourant le
lubrificateur va augmenter la pression dans le réservoir d'huile et provoquer la montée de
l'huile dans le tuyau plongeur.
L'huile est mise en suspension dans l'air en mouvement (grâce à l'effet venturi) et est
entrainée sous forme d'un fin brouillard mélangé à l'air comprimé. Les gouttes trop grosses
retombent dans le réservoir.

4- Le manomètre
Le manomètre est l'appareil de mesure des pressions. Les manomètres les plus courant sont
à aiguille (ils indiquent la pression relative dans le circuit : l'air comprimé agit sur un fin tube
qui se déforme et provoque la déviation de l'aiguille).
La mesure est faite en BAR ou parfois en PSI (Pound per Square Inch, unité de pression
américaine). 1 PSI = 0,07 BAR

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B. ENERGIE HYDRAULIQUE
Un système hydraulique est un système qui utilise l’eau ou un liquide quelconque pour son
fonctionnement. Dans le système industriel, l’hydraulique se traduit par la transmission et la
commande des forces par un liquide (huile) qui est le fluide hydraulique.
Les domaines d'application de l'hydraulique sont:
ü Machine-outil : presses à découper, presses à emboutir, commande d'avance et de
transmission de mouvements,
ü Engins de travaux publics : pelleteuse, niveleuse, bulldozer, chargeuse,…
ü Machines agricoles : benne basculante, tracteur, moissonneuse-batteuse,
ü Manutention : chariot élévateur, monte-charge, …
Les systèmes hydrauliques offrent de nombreux avantages et permettent en particulier:
La transmission de forces et de couples élevés.
ü Une grande souplesse d'utilisation.
ü Une très bonne régulation de la vitesse des actionneurs du fait de l'incompressibilité
du fluide.
ü La possibilité de démarrer les installations en charge.
ü Une grande durée de vie des composants, du fait de la présence de l'huile.

1. LES POMPES HYDRAULIQUES


On appelle pompe du nom italien « pompa » toute machine hydraulique qui sert à déplacer
les liquides d’une région de basse pression vers une région à haute pression. Son
fonctionnement consiste à produire une différence de pression entre la région d'aspiration
et la région de refoulement au moyen de l'organe actif (piston, roue,…etc.) de la pompe.
La pompe hydraulique transforme l’énergie mécanique en énergie hydraulique. Il s’agit d’un
dispositif qui prend de l’énergie d’une source (par exemple le moteur thermique, moteur
électrique, etc.) et transforme cette énergie sous forme hydraulique.
La pompe hydraulique prend l’huile hydraulique d’un réservoir de stockage et la pousse dans
un circuit hydraulique sous forme de débit ainsi toutes les pompes hydrauliques produisent
un débit d’huile de la même façon. Une dépression est créée du côté de l’aspiration de la
pompe hydraulique puis la pression atmosphérique élevée ou la pression du réservoir
pousse l’huile à travers l’orifice d’aspiration et à l’intérieur de la chambre d’aspiration de la
pompe.
Le volume de la chambre diminue au fur et à mesure que la chambre se rapproche de
l’orifice de refoulement. Cette diminution de la taille de la chambre pousse l’huile vers la
sortie (vers le circuit).

2. TYPES DE POMPES HYDRAULIQUES


a. Pompes hydrauliques non volumétriques
Les pompes hydrauliques non volumétriques n’ont pas d’étanchéité interne. En effet,
l’orifice d’admission n’est pas séparé de celui de refoulement par des pièces mécaniques
rigides. Ces pompes sont donc utilisées uniquement dans les circuits de transfert ou la masse
à déplacer se limite à celle du fluide en lui-même.
b. Pompes hydrauliques volumétriques
Les pompes hydrauliques volumétriques possèdent une étanchéité interne. Cela signifie que
l’orifice d’admission est séparé de celui de refoulement par des pièces mécaniques rigides.

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L’étanchéité interne d’une pompe volumétrique rend cette dernière apte à être utilisée dans
les circuits servant à déplacer des charges.
A chaque type de pompe correspondent une nature et un agencement particulier des pièces
mobiles internes.
Le fonctionnement de tous les types de pompes repose sur le même principe:
ü Lorsque la pompe est mise en marche par l'intermédiaire de sa source motrice, les
pièces mobiles internes se déplacent et attirent l'air qui se trouve dans la canalisation
du côté de l'admission de la pompe.
ü La pression atmosphérique agit alors sur la surface du liquide contenu dans le
réservoir en poussant ce fluide vers l'admission de la pompe.
ü Le fluide est ensuite entraîné par les pièces mobiles et finalement refoulé vers le
système hydraulique à actionner.
Les caractéristiques de fonctionnement sont donc les mêmes.
- Débit (Q) : On appelle débit la quantité de fluide mise en mouvement en fonction du
temps.
Dans le système métrique, le débit est exprimé en litres par minute.
Le débit d’une pompe hydraulique dépend de deux importants facteurs : la cylindrée de la
pompe et la vitesse de révolution de la pompe.
Q=Cxn; avec Q = débit, en litres / minute (L / mn), m3/s
C = Cylindrée, en cm3 / tr
n = Vitesse de rotation de la pompe en tr / mn
- Cylindrée (C) : La cylindrée d’une pompe hydraulique est le volume ou la quantité de
fluide que celle-ci refoule par révolution. Dans le système métrique, la cylindrée d’une
pompe hydraulique est exprimée en cm3/tr.
- Vitesse de révolution (n) : Le second facteur qui influence le débit d’une pompe
hydraulique est la vitesse de révolution de celle-ci. Une pompe est toujours accouplée à
moteur.
- Pression (p) : Le rôle d’une pompe hydraulique est uniquement de créer un débit. La
pression dans un circuit hydraulique est due à la résistance à l’écoulement que rencontre le
fluide. La résistance à l’écoulement peut provenir d’une force sur un vérin, d’une charge sur
un moteur ou d’une restriction dans la tuyauterie. Les unités de mesure utilisées pour
exprimer la pression sont le Pascal (Pa) ou le bar.
- Puissance (P) : Afin d’accomplir sa tâche qui est de mettre en mouvement un fluide,
une pompe hydraulique est toujours accouplée mécaniquement à une source motrice. Le
rôle de la source motrice est de fournir une puissance mécanique en rotation à l’arbre de la
pompe afin de mettre en mouvement les pièces internes de cette dernière. Une pompe
hydraulique a donc comme caractéristique de transformer l’énergie mécanique qu’elle
reçoit de sa source motrice en énergie hydraulique.
La puissance hydraulique est donnée par la formule suivante :
Phyd=PQ
P : pression en Pa
Q : débit en m3/s
- Le rendement volumétrique ηvolumétrique : Afin d'optimiser la durée de vie d'une
pompe hydraulique, il est important de respecter la puissance nominale établie par le
fabricant.
La puissance nominale est la puissance hydraulique maximale de la pompe lorsque cette
dernière est en fonctionnement continu.

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Les pompes hydrauliques volumétriques possèdent des pièces mobiles internes. Pour que
ces pièces puissent se déplacer, il faut nécessairement leur assurer un jeu minimal. A cause
de ce jeu, il se produit en fonctionnement des fuites d'huile entre les pièces mobiles.
Ces fuites, appelées fuites volumétriques ou fuites internes, augmentent en fonction de la
pression du circuit.
A cause des fuites volumétriques, le débit réel fourni par une pompe hydraulique est
inférieur au débit théorique. Certaines pompes ont des fuites volumétriques plus
importantes que d'autres. Cela peut être exprimé en calculant le rendement volumétrique
d'une pompe.
Le rendement volumétrique est donné par l'équation mathématique suivante :
Rendement volumétrique = Débit d’huile en fonctionnement /Débit théorique
Le rendement volumétrique est le rapport entre le débit d'huile réellement fourni par la
pompe et le débit théorique. Il permet de comparer différentes pompes volumétriques.
- Le rendement mécanique ηmécanique : Durant le fonctionnement d'une pompe
hydraulique volumétrique, les pièces mobiles internes se déplacent par rapport à des pièces
fixes. Le jeu qui existe entre ces pièces est rempli d'huile, ce qui assure une lubrification des
pièces en mouvement.
L'huile comprise dans ces interstices est soumise à des forces de cisaillement sous l'effet du
déplacement des pièces. L'huile, de par sa viscosité, s'oppose à ces forces de cisaillement.
On dit alors qu'il y a «frottement visqueux». Les pièces mobiles internes sont également
soumises à des forces engendrées par la pression du fluide, ce qui génère du frottement
dynamique. Le couple réel fourni à une pompe volumétrique doit donc être suffisamment
élevé pour entraîner la pompe et pour vaincre les forces de friction.
Le rendement mécanique représente le pourcentage du couple qui est réellement transmis à
la pompe.
- Le rendement total ηtotal : Le rendement total d'une pompe hydraulique tient compte
à la fois des pertes volumétriques et des pertes mécaniques. L'équation mathématique du
rendement total est la suivante :
ηtotal= ηvolumétrique* ηmécanique
Le rendement total ηtotal d'une pompe hydraulique est fourni par le produit du rendement
volumétrique et du rendement mécanique.
Le rendement total ηtotal d'une pompe hydraulique peut également être exprimé en
pourcentage par le rapport de sa puissance de sortie (ou puissance hydraulique) sur sa
puissance d'entrée (ou puissance mécanique).
L'équation du rendement total est alors :
ηtotal= puissance de sortie/puissance d’entrée
Une pompe se caractérise par :
v Sa cylindrée (C en cm3 / tr) ;
v Le niveau de pression supportable ;
v Son rendement ;
v Sa vitesse de rotation ;
v Son prix, …

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3. LES DIFFERENTS TYPES DE POMPES HYDRAULIQUES VOLUMETRIQUES:
a. Pompes à engrenage
Les pompes hydrauliques volumétriques à engrenage sont de constitution simple parce
qu'elles ne possèdent que peu de pièces mobiles internes.
Ce type de pompe:
- Présente l'avantage d'être celui le moins coûteux.
- Offre un rendement volumétrique peu élevé.
- Est à cylindrée fixe.
Ces pompes sont à débit constant de par leur conception.
Comme le nom l'indique, les pompes à engrenage renferment deux roues dentées qui
s'engrènent (s'engagent) l'une dans l'autre.
Il existe deux catégories de pompes à engrenage : les pompes à engrenage externe et les
pompes à engrenage interne.
v Pompes à engrenage externe
Les pompes à engrenage externe tirent leur nom de la position de leurs roues dentées.
Ces roues sont placées l'une à côté de l'autre et s'engagent l'une dans l'autre par leurs dents
se trouvant sur leur circonférence (voir figure).
Le principe consiste à aspirer le liquide dans l’espace compris entre deux dents consécutives
et à le faire passer vers la section de refoulement.
- Principe de fonctionnement d'une pompe à engrenage externe.
Les engrenages sont côte à côte et tournent en sens opposé. L'un des engrenages est
moteur et l'autre est engrené libre (pignon). Le fluide se loge entre les dents de chacun des
engrenages et la paroi du carter, et ne peut pas revenir entre les deux engrenages : les
engrenages en tournant entraînent ce fluide à faire le tour par l'extérieur de ces deux
engrenages. Les jeux entre les dents et le carter et entre les joues des engrenages et des
flasques doivent être aussi réduits que possible pour éviter les pertes hydrauliques (voir
figure ci-dessous).

Ces pompes comprennent 2 pignons identiques en rotation à l'intérieur d'un carter muni
d'un orifice d'entrée et d'un orifice de sortie.
Le volume de fluide compris entre les dents des pignons et le carter est déplacé lors de la
rotation des pignons de l'entrée vers la sortie.

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v Pompes à engrenage interne
Le principe général consiste à placer un des engrenages à l’intérieur de l’autre. Cette
disposition nécessite l’utilisation d’une pièce supplémentaire en forme de croissant qui
permet l’étanchéité entre les deux trains d’engrenages.
Une pompe à engrenage interne est équipée d’un carter dans lequel sont logés un double
engrenage (rotor à engrenages externes et un pignon à engrenages internes) et un croissant.
Lorsque l’engrenage du rotor commence à tourner, l’engrenage du pignon et entraîné et ses
dents s’engrènent en conséquence. L’espace créé entre ces engrenages et l’action
d’engrènement permettent l’aspiration du fluide et son déplacement. La forme en croissant
permet à la fois de décaler l’engrenage et d’assurer l’étanchéité entre les orifices
d’aspiration et de refoulement (voir figure) ?

b. Pompes à palettes
Les pompes hydrauliques volumétriques à palettes offrent généralement un meilleur
rendement volumétrique que les pompes à engrenage. Elles sont toutefois plus coûteuses
que ces dernières. Les pompes, comme le nom l'indique, renferment des palettes. Celles-ci
sont de forme rectangulaire et sont introduites à l'intérieur du rotor par l'entremise de
rainures. Les palettes peuvent donc se déplacer radialement.

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Le stator 1 est fixe dans le corps de pompe. Le rotor 3 est muni de rainures dans lesquelles
sont logées des palettes 2.
Le rotor est entraîné en rotation dans le sens horaire par le moteur électrique. Les palettes
sous faction de la force centrifuge sont plaquées sur le stator. L'excentration e entre rotor 3
et stator 1 permet aux palettes d'effectuer des mouvements alternatifs dans les rainures
exécutées dans le rotor.
Quand les palettes passent devant le lamage d'aspiration A, le volume entre palettes
augmente, c'est la phase aspiration de la pompe.
Les palettes continuant leur rotation, elles sont repoussées dans leur logement sous l'effet
de l’excentration e. Le volume entre palettes est en diminution, c'est la phase de
refoulement de la pompe.
Il existe deux catégories de pompe à palettes : Les pompes à palettes à cylindrée fixe et les
pompes à palettes à cylindrée variable.
i. Pompes à palettes à cylindrée fixe
Les pompes à palettes à cylindrée fixe se divisent en deux groupes : Les pompes à palettes à
cylindrée fixe à rotor non balancé et les pompes à palettes à cylindrée fixe à rotor balancé.
- Pompes à palettes à cylindrée fixe à rotor non balancé
Les pompes à palettes à cylindrée fixe à rotor non balancé ont un principe de
fonctionnement relativement simple. Le rotor, dans lequel sont introduites les palettes, est
installé dans le carter de la pompe. Il est excentrique par rapport au centre du corps de la
pompe.
- Pompes à palettes à cylindrée fixe à rotor balancé
Dans une pompe à palettes à cylindrée fixe à rotor balancé, la pression exerce une force sur
deux côtés opposés (180°) du rotor. Ainsi, l'opposition des forces créées par la pression
permet d'annuler l'effet de déséquilibre néfaste au roulement.
ii. Pompes à palettes à cylindrée variable (commande direct)
Les pompes à palettes à débit fixe, qu'elles soient à rotor balancé ou non balancé,
présentent un inconvénient majeur : leur cylindrée et, par conséquent, leur débit sont fixes.
Dans un circuit hydraulique, le volume d'huile nécessaire pour alimenter les composants est
rarement constant. Lorsque le circuit requiert moins d'huile, l'excédent fourni par une
pompe à cylindrée fixe est évacué par la valve de sûreté. Il en résulte une perte de débit et
nécessairement un gaspillage d'énergie. Pour remédier à cette situation, on a recours à une
pompe à cylindrée variable. Les pompes à palettes à cylindrée variable permettent de
fournir un débit variable qui s'ajuste à la demande du circuit hydraulique. Voici en quoi
consiste le principe de fonctionnement de base de ce type de pompe. La pompe à débit
variable fournit un débit maximal. Lorsque le circuit hydraulique requiert moins d'huile, le
débit excédentaire fait augmenter la pression du côté du refoulement de la pompe. C'est
cette augmentation de pression qui réduit la cylindrée de la pompe.
c. Pompes à pistons.
i. Pompes à pistons axiaux
Ce sont des pompes qui ont en général un meilleur rapport qualité / prix que les produits
utilisant la technologie à pistons radiaux pour des pressions de refoulement jusqu'à 500
bars.

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ii. Pompe à pistons radiaux
On peut également trouver des pompes à pistons radiaux avec une construction
comprenant plusieurs pistons espacés régulièrement sur la circonférence.

L'arbre d'entraînement est relié au barillet tournant dans lequel les pistons coulissent. Le
barillet tourne sur le pivot de distribution qui comporte les canaux d'huile en
communication avec les tuyauteries d'aspiration et de refoulement. Sous l'effet de la force
centrifuge et de la pression les pistons s'appliquent sur l’anneau de cylindrée par
l'intermédiaire de patins hydrostatiques. L’augmentation de cylindrée s'obtient en
excentrant l'anneau de cylindrée par rapport au barillet. Les pistons sont alors animés
d'un mouvement alternatif :
- Ils s'éloignent du pivot de distribution et se remplissent du fluide venant du canal
d'aspiration
- Ils se rapprochent du pivot de distribution et repoussent le fluide vers le canal de
refoulement.
Un piston de commande permet de modifier l'excentration et donc de modifier la
cylindrée de la pompe et d'inverser le sens du débit. Lorsque le barillet et l'anneau sont
coaxiaux, la cylindrée est annulée : les pistons n'ont plus de mouvements alternatifs et le
débit de la pompe est donc nul.

Exercice
Calculer le débit d'huile, en litres par minute, refoulé par une pompe ayant une cylindrée
de 75 cm3/tr et ayant une vitesse de rotation de 1 500 tr/min.
Calculer le débit (en l/min) :

A l'aide de cette même équation, il devient également possible de calculer la cylindrée d'une
pompe si l'on connaît le débit et la vitesse de rotation de cette dernière. En voici un exemple.

Exercice
Calculer la cylindrée, en centimètres cubes par rotation, d'une pompe qui fournit 40 l/min à
une vitesse de rotation de 1 200 tr/min.

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Calculer la cylindrée (en cm3/tr) :

Exercice
Calculer le débit d'huile, en litres par minute, refoulé par une pompe ayant une cylindrée
de 75 cm3/tr et ayant une vitesse de rotation de 1 500 tr/min.
Calculer le débit (en l/min) :

4. ACCOUPLEMENT D'UNE POMPE HYDRAULIQUE VOLUMETRIQUE A UN MOTEUR ELECTRIQUE.

La puissance de la source motrice fournie à la pompe est également appelée puissance


d'entrée à la pompe. Cette puissance d'entrée sert à actionner les pièces mobiles internes de
la pompe qui ainsi forcent le fluide hydraulique à pénétrer par l'orifice d'admission de la
pompe.
Du côté du refoulement de la pompe, un débit est engendré ainsi qu'une certaine pression,
laquelle dépend des restrictions existantes dans le système. Il existe également une
puissance du côté du refoulement de la pompe. Cette puissance est appelée puissance
hydraulique ou fluidique. Elle dépend directement du débit et de la pression existant du côté
du refoulement de la pompe.
La puissance hydraulique est traduite comme suit :
Sachant qu'en mécanique la puissance :

Or, le travail W peut s'écrire :

Ainsi :

Avec :
P en Watt (W)
F en newton (N)

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En hydraulique la pression p est égale à :

En dynamique la vitesse est égale à :

La puissance hydraulique sera alors égale à :

On note que :

La puissance hydraulique sera alors égale à :

Avec :
P = puissance en Watt (W)
p = pression en pascal (Pa) ou N/m2
Q = débit en m3/seconde (m3/s)
La puissance hydraulique sera donc :

Si Q en l/min, p en pascal et P en Watts


Une pompe a donc comme caractéristique de transformer l'énergie mécanique qu'elle reçoit
de sa source motrice en énergie hydraulique ou fluidique. La figure suivante résume les
notions de puissance mécanique et hydraulique d'une pompe hydraulique.

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a. Rendement volumétrique d'une pompe hydraulique
Les pompes hydrauliques volumétriques possèdent des pièces mobiles internes. Pour que
ces pièces puissent se déplacer, il faut nécessairement leur assurer un jeu minimal.
A cause de ce jeu, il se produit en fonctionnement, des fuites d'huile entre les interstices des
pièces mobiles. Ces fuites, appelées fuites volumétriques ou fuites internes, augmentent en
fonction de la pression du circuit.
Les fuites ou pertes volumétriques sont évacuées par l'orifice drain au réservoir.
A cause des fuites volumétriques, le débit réel fourni par une pompe hydraulique est
inférieur au débit théorique.
Certaines pompes ont des fuites volumétriques plus importantes que d'autres. Cela peut
être exprimé en calculant le rendement volumétrique d'une pompe. Le rendement
volumétrique est donné par l'expression suivante :

Le rendement volumétrique est le rapport entre le débit d'huile réellement fourni par la
pompe et le débit théorique.
Il permet de comparer différentes pompes volumétriques. Il est à noter que le rendement
volumétrique ne peut jamais être supérieur à la valeur numérique "1". En effet, un
rendement volumétrique de 1 équivaut, en pourcentage, à un rendement de 100 %.

Exercice
Une pompe hydraulique d'une cylindrée de 9 cm3/tr est entraînée par une source motrice à
une vitesse de 1 200 tr/min. Dans ces conditions, le débit fourni par la pompe est
de 10 l/min. Calculer le rendement volumétrique de cette pompe.
1e étape
Calculer le débit théorique de la pompe (en l/min)

18
=10.8l/min
2e étape
Calculer le rendement volumétrique (en %) en effectuant le rapport entre le débit réel et le
débit théorique

b. Rendement mécanique d'une pompe hydraulique


Lorsqu'une pompe hydraulique volumétrique fonctionne, les pièces mobiles internes se
déplacent par rapport à des pièces fixes.
Le jeu qui existe entre ces pièces est rempli d'huile, ce qui assure une lubrification des pièces
en mouvement.
- L'huile comprise dans ces interstices est soumise à des forces de cisaillement sous
l'effet du déplacement des pièces.
- L'huile, de par sa viscosité, s'oppose à ces forces de cisaillement. On dit alors qu'il y
a "frottement visqueux".
Les pièces mobiles internes sont également soumises à des forces engendrées par la
pression du fluide, ce qui génère un frottement dynamique.
Le couple réel fourni à une pompe volumétrique doit donc être suffisamment élevé pour
entraîner la pompe et pour vaincre les forces de frottement ou de friction.
Ces frottements sont assimilés à une pression supplémentaire ∆P, qu'il faut fournir.
On désigne sous le vocable rendement mécanique le rapport :

c. Rendement total d'une pompe hydraulique


Le rendement total d'une pompe hydraulique tient compte à la fois des pertes
volumétriques et des pertes mécaniques.
L'équation physique du rendement total est la suivante :

Le rendement total d'une pompe hydraulique est fourni par le produit du rendement
volumétrique et du rendement mécanique .
Pour calculer le rendement total d'une pompe hydraulique, on utilise la méthode de calcul
décrite dans l'exemple suivant.
Le fabricant d'une pompe hydraulique annonce que le rendement volumétrique de celle-ci
est de 92 % et que le rendement mécanique est de 87 %. Calculer le rendement total de
cette pompe.
Calculer le rendement total (en %) :

19
Le rendement total d'une pompe hydraulique peut également être exprimé en
pourcentage par le rapport de sa puissance de sortie (ou puissance hydraulique) sur sa
puissance d'entrée (ou puissance mécanique).
L'équation du rendement total est alors :

Pour calculer le rendement total d'une pompe hydraulique à l'aide des puissances d'entrée
et de sortie, on utilise la méthode décrite dans l'exemple suivant.

Exercice
Quel est le rendement total d'une pompe si la puissance qu'elle reçoit de sa source motrice
est de 0,746 kW et que la puissance hydraulique qu'elle fournit est de 0,6 kW ?
Calculer le rendement total (en %) :

20
II. LES CIRCUITS D’HYDRAULIQUE INDUSTRIELLE

1. INTRODUCTION
a. Système hydraulique
Un circuit d’hydraulique industrielle est constitué de 3 zones :
1ere zone : Source d’énergie : c’est un générateur de débit. (Centrale hydraulique)
2ème zone : Récepteur hydraulique : transforme l’énergie hydraulique en énergie mécanique.
(Vérin, moteur hydraulique)
3ème zone : liaison entre les deux zones précédentes. On peut trouver dans cette zone :
- Des éléments de distribution (distributeur).
- Des éléments de liaison (tuyaux).
- Des accessoires (appareils de mesure, de protection, de stockage d’énergie et de
régulation).
Le système hydraulique est un assemblage de composants fonctionnant de manière unitaire
et souvent en interaction, afin d'utiliser un fluide incompressible : l'huile comme moyen de
transmission pour effectuer un travail mécanique.
Tout dispositif actionné par des fluides hydrauliques peut être appelé un dispositif
hydraulique, mais une distinction doit être faite entre les dispositifs qui utilisent la force d’un
mouvement et ceux à opérer par pression, cela nous amène à la catégorisation ultérieure du
domaine de l’hydraulique en :
- Hydrodynamique : Est l'étude des propriétés physiques d'un fluide en mouvement, ce
fluide a un impact sur un objet et libère une partie de son énergie pour effectuer un travail
utile.
- Hydrostatique : Traite l'énergie potentielle du fluide incompressible où la pression
qu'exerce sur ce fluide est établie par moyen extérieur. Cette forme d'énergie hydrostatique
est utilisée dans les systèmes hydrauliques qui fonctionnent sur le principe de la loi de
pascal.
b. Développement de l’hydraulique industrielle
De nombreux secteurs industriels utilisent les systèmes hydrauliques à cause de ces grandes
souplesses d’utilisation, ainsi que la transmission de forces et de couples est élevée avec une
très bonne régulation de la vitesse des actionneurs, du fait de l’incompressibilité du fluide,
ainsi que la grande durée de vie des composants, du fait de la présence de l’huile et
l’absence de la corrosion.
C. Centrale hydraulique

La centrale hydraulique (appelé aussi groupe hydraulique) est un générateur de débit.


Elle est constituée essentiellement d’un réservoir d’huile, d’un moteur , d’une pompe et
d’un système de filtration.
- Réservoir : il permet le stockage de l’huile, protection contre des éléments qui
peuvent le polluer, et le refroidissement ;
- Système de filtration : il est utilisé pour éliminer les impuretés et les particules
solides du fluide ;
- Pompe : sa fonction consiste à :
ü Générer un débit de liquide
ü Mettre sous pression l’huile sous forme d’énergie hydraulique.

21
Une centrale hydraulique doit contenir aussi d’autres composants ( limiteur de
pression, manomètre, …).

i. Le système de filtration
L’huile sous pression, circulant dans l’installation, véhicule toutes sortes d’impuretés qui
peuvent être abrasives ou non abrasives. Dans tous les cas, il faut absolument les éliminer,
car elles provoqueront des pannes et une usure anormale des composants amenant
rapidement des fuites. C’est le rôle de la filtration.
La filtration de l’huile hydraulique peut se faire à l’aide :
- De crépines (grosses particules).
- De filtres (particules fines).
Ø L’emplacement des filtres dans le circuit hydraulique :
Dans le circuit hydraulique, la filtration peut s’effectuer
· Sur la haute pression : le montage du filtre se fait sur la conduite de refoulement
de la pompe. Cette filtration est efficace
- Elle protège les composants hydrauliques.
- Arrête les débris provenant de l’usure des pompes.
- Agit en filtre de sécurité devant un composant sensible.
· Sur le retour : Le montage du filtre se fait sur la conduite de retour. La totalité de
l’huile est filtrée. Il permet de :
- Récupérer les débris provenant de l’usure des composants ou du circuit en général.
- Maintenir le niveau de propreté du système dans le cas où il existe des risques
importants de pollution ingérée.
· Sur l’aspiration : Cette filtration doit protéger la pompe. Elle est assez grossière et
ne peut arrêter que les grosses particules. Elle se fait à l’aide de crépine.

2. MOTEUR HYDRAULIQUE
a. Définition
Le moteur hydraulique transfère l’énergie hydraulique en énergie mécanique, il utilise le
débit d’huile qui est poussé dans le circuit hydraulique par une pompe hydraulique et le
transforme par un mouvement rotatoire pour entraîner un autre dispositif.

22
La différence de pression existante entre l'admission et le refoulement du moteur s'applique
sur les parties mobiles internes du moteur qui sont reliées mécaniquement à l'arbre
d'accouplement du moteur.
Sous l'effet de la différence de pression les pièces mobiles internes se déplacent et
entraînent ainsi l'arbre du moteur et la charge à déplacer.
Les différents types de moteurs hydrauliques sont :
- Moteurs à engrenage
- Moteurs à palettes
- Moteurs à pistons
Le moteur hydraulique et la pompe hydraulique sont similaires dans la construction, mais
différent dans les caractéristiques opérationnelles.
- Symboles du moteur hydraulique

b. Choix du moteur hydraulique


- Vitesse de rotation : N=Q/C
Avec : Q : débit ; N= vitesse de rotation (tr/mn) ; C : cylindrée du moteur (m3/tr)

Exercice
Un débit de 25 l/min est fourni par une pompe à un moteur de 50 cm3/tr de cylindrée.
Calculer la vitesse de rotation de ce moteur.
N=Q/C
N=25 (l/min)*1000(cm3/l)/50 (cm3/tr)=500tr/min
- Puissance
La puissance hydraulique nécessaire pour assurer le fonctionnement du moteur :
P=Q*Δp/60000
Avec : P= La puissance hydraulique (W) ; Δp = Pression côté refoulement (Pa) ; Q= Le débit
(l/min)
- Couple
Couple sur l’arbre de sortie du moteur hydraulique :
Ce=Cth*ƞ
Cth= C*Δp/2000*π
Avec : Ce= Couple (N/m) ; Cth= Couple théorique (N/m) ; ƞ= Le rendement du moteur ;
C= Cylindrée du moteur (m³/tr) ; Dp= différence de pression (Pa)

23
Exercice
Calculer le couple théorique fourni par un moteur hydraulique dont la cylindrée est
de 50 cm3/tr et où il y a une chute de pression de 1 500 kPa aux bornes du moteur.
Calculer le couple théorique (en N · m)
Cth= C*Δp/2000*π
Cth= 50 (cm3/tr)*1500 kPa/(2000*π)=11,936 N.m
- Puissance mécanique : Puissance sur l’arbre du moteur hydraulique :
Pm=Ce*2π*N/60

3. VERINS HYDRAULIQUES
a. Vérin à simple effet (soit avec une masse ou rappel par ressort):
- Constitution
Le vérin à simple effet se compose de principaux éléments fonctionnels suivants :
[1] Corps
[2] Tige de piston
[3] Piston
[4] Joints

Le vérin à simple effet permet d’utiliser l’énergie hydraulique à la génération d’un


mouvement rectiligne.
L’huile ne provient au corps de vérin que d’un seul côté du piston. Du fait de l’inertie du
piston, il y accumulation de pression. La pression monte du fait de l’inertie du piston. La tige
de piston sort dès que l’inertie du piston est surmontée. Le rappel de la tige s’effectue après
la commutation du distributeur et sous l’action d’une force extérieure (poids m ou par
ressort).
b. Vérin à double effet
Le vérin hydraulique double effet reprend les grands principes de fonctionnement d’un vérin
simple effet. La différence de fonctionnement va résider dans le fait qu’une alimentation en
fluide sous-pression se situe de chaque côté du piston (pas de masse ou de ressort de
rappel).
Le vérin double-effet est composé des composants classiques que sont la tige, le piston, le
cylindre et les joints d’étanchéité.
c. Dimensionnement d’un vérin
La conception d’un vérin hydraulique devient une nécessité surtout lors d’un choix précis de
fonctionnement mécanique.

24
Dans un circuit hydraulique la pression nécessaire au niveau du refoulement de la pompe
peut être difficile à déterminer. Il est impératif de prendre en compte toutes les données
techniques du montage de la charge sur le vérin mais aussi celles du circuit.
- Symbole

- Constitution
Le vérin à double effet se compose de principaux éléments fonctionnels suivants :
[1] Corps
[2] Tige de piston
[3] Piston
[4] Joints
[5] Orifice d’alimentation en pression ou d’échappement
[5] Orifice d’alimentation en pression ou d’échappement

La pression de l’huile appliquée sur le piston ou la tige lui donne un mouvement avec
une force développée qui se calcule facilement. Selon l’intensité de cette force, une charge
plus ou moins lourde pourra être déplacée.
Force développée (en daN) = Pression de l’huile (bars) * section du piston (cm²)
La tige se déplace aussi avec une certaine vitesse, directement liée au débit de l’huile
entrant dans le fût.
i. Données nécessaires
Ø Efforts exercés dans les deux sens, en poussant et en tirant.
- Côté piston

- Côté tige

25
ii. Vitesse de déplacement et effort développé
La vitesse est définie par :

N= Vitesse (m/s) ; Q= Débit (m3/s) ; S= Surface (m2)


v Comment définir les dimensions de votre vérin ?
Pour bien comprendre comment définir votre vérin hydraulique, on prend un exemple.
Une machine agricole, dont la pression du circuit hydraulique est égale à 180 bars, possède
un vérin pour soulever une charge d'une tonne en la déplaçant de 50 cm.
- La course du vérin hydraulique
Avant tout, il faut déterminer la course ou le débattement du vérin, c'est à dire la longueur
de son déplacement. Elle est exprimée en mm. Comme on souhaite déplacer la charge de 50
cm, on doit choisir une course d’au moins 500 mm.
- Le diamètre du piston ou de la tige
Pour un vérin double effet, il faut connaître le diamètre du piston. Pour un vérin simple
effet, il s’agit du diamètre de la tige. Le calcul de l’un ou de l’autre est basé sur le même
principe.
Pour déterminer le diamètre du piston (ou de la tige) on calcule d’abord sa section c’est-à-
dire son aire, en cm². Elle se calcule très simplement :
S (Section en cm²) = F (Force en daN) / P (Pression en bar)
La Force s'exprime en daN. Une charge de 1 kg exerce une force statique de 1 daN donc pour
la charge de 1000 kg nécessite une force de poussée de 1 000 daN pour son déplacement.
La pression s'exprime en bar, ici 180 bars.
Donc ici : Section = 1 000 / 180 = 5,55 cm²
Rappel : Section d’un disque (cm²) = π * ((Diamètre (cm))² / 4)
Avec la section, on calcule le diamètre:
Diamètre du piston (tige) = √(Sec on x4/π) = √5,55x4/π = 2.66 cm

4. Distributeurs hydrauliques
Le distributeur hydraulique est utilisé pour diriger l’huile dans les différents circuits d’un
système hydraulique. La capacité de débit maximal et la chute de pression à travers le
distributeur hydraulique sont les premiers paramètres à prendre en considérations. Les
distributeurs peuvent être à commande manuelle, hydraulique, et électrique.
- Symbolisation

26
- Désignation
Nombre d’orifices / Nombre de positions, nature du centre du distributeur si Nombre de
positions est 3, type de commande.
v Orifices : Les différents orifices d’un distributeur sont:
- P : Orifice en connexion avec la pompe.
- R : Orifice d’échappement.
- A : Orifice en connexion avec l’orifice A de l’organe récepteur.
- B : Orifice en connexion avec l’orifice B de l’organe récepteur.
v Types de centres :
En hydraulique, il existe un grand nombre de possibilités de cases centrales (type 4/3),
suivant le fonctionnement désiré. Les plus courantes sont les suivantes :
- Centre fermé

- Centre tandem

- Centre semi ouvert

- Centre ouvert

v Représentation du type de commande, rappel ou maintien :

a. Distributeur 3/2 à commande manuelle


- Symbole

27
Les distributeurs 3/2 permettent l’activation ou la remise à zéro des signaux. Le
distributeur 3/2 dispose de 3 orifices et de 2 positions de commutation. Le troisième
orifice (T) sert au retour au réservoir.
- Fonctionnement
1ère position (repos)
Dans cette position, la voie P (pression) vers A (Utilisation) est fermée. L’huile retourne par
l'orifice T au réservoir (la voie A vers T est ouverte).
2ème position (travail)
Une action (par exemple manuelle) sur la commande du distributeur provoque l’ouverture
de l'orifice de pression P; l’huile est dirigée vers l'orifice A (utilisation).
En relâchant la commande, la détente du ressort (du distributeur) ferme P et ouvre T; l’huile
retourne au réservoir.
Le distributeur 3/2 est utilisé pour la commande des vérins à simple effet
- Exemple

[1] Groupe générateur (pompe hydraulique, moteur électrique, filtre et limiteur de pression,
Réservoir)
[2] Vérin simple effet
[3] Distributeur 3/2 NF
[4] Limiteur de pression
[5] Manomètres
[6] Robinet d’arrêt
[7] Masse

b. Distributeur 4/2 à commande manuelle


- Symbole

28
- Fonctionnement
1ère position (repos)
Dans cette position, le distributeur est placé de telle sorte que l'orifice de pression P
communique avec l'orifice A assurant ainsi le passage l’huile, au même moment, la voix B
vers T est ouverte (Retour à l’échappement).
2ème position (travail)
Une action (par exemple manuelle) sur la commande du distributeur provoque l’ouverture
de l'orifice de pression P; l’huile est dirigée vers l'orifice B (utilisation) et l’orifice A est mis à
l’orifice T.
En relâchant la commande, la détente du ressort (du distributeur) ouvre la voie P vers A;
l’huile retourne via l’orifice A au réservoir.
Le distributeur 4/2 est utilisé pour la commande des vérins à double effet

c. Distributeur 4/3 commandé par levier, rappel par ressort


Un distributeur 4/3 possède quatre orifices et trois positions. Sa particularité vient du fait
qu'il est muni d'une position centrale
- Symbole

- Fonctionnement
En position de repos (stable), les ressorts sont en équilibre statique. Le tiroir est en position
centrale et les orifices P et T sont reliés, A et B sont fermés. C'est un distributeur à Centre
tandem.
L’actionnement du levier (à positions) active les différentes positions du distributeur 4/3.
5. LES APPAREILS DE PROTECTION ET DE REGULATION
a. Clapet
- Symbole

- Fonction
Le clapet anti retour (avec ou sans ressort) permet au fluide sous pression de circuler dans
un sens déterminé. Il interdit l’écoulement en sens contraire
- Constitution
Le clapet anti retour se compose des principaux éléments fonctionnels suivants :
[1] Corps
[2] Clapet conique
[3] Ressort

29
Lorsque le clapet conique est soumis à une pression pe1 il se soulève de son siège et libère
l’écoulement.
b. Le clapet anti-retour piloté
- Symbole

Avec un clapet anti-retour piloté, on libère le passage bloqué en soulevant mécaniquement


le clapet de son siège.
- Fonctionnement
Pour les clapets anti-retour à commande pneumatique, l’air peut, comme pour le clapet
anti-retour traditionnel, s’écouler de A vers B.
Dans le sens contraire, l’air comprimé repousse le clapet sur le siège et obture le passage.
En mettant de l’air sur la commande X, le clapet est ouvert mécaniquement, ce qui permet à
l’air de s’écouler de B vers A.
Le clapet anti-retour piloté assure la fonction d’un clapet anti retour avec un déverrouillage
de cette fonction pour laisser le libre passage dans les deux sens.
c. Régulateurs de débit
- Symbole

- Fonction
Les régulateurs de débit servent à maintenir le débit constant par rapport à une valeur
prédéterminée
- Constitution
Régulateurs de débit se compose des principaux éléments fonctionnels
suivants : (Entrée B, sortie A)
[1] Un étrangleur (Vis pointeau)
[2] Un clapet

30
d. Limiteurs de pression
- Symbole

- Fonction
Le limiteur de pression sert à :
ü Limiter la pression de service à une valeur prédéterminée
ü Régler la pression maximale dans l’installation hydraulique.
ü Protéger l’installation contre les surcharges ou pression excessives
- Constitution
Le limiteur de pression est constitué des éléments fonctionnels suivants:
[1] Le corps
[2] Le clapet anti-retour conique
[3] Le ressort
[4] Vis de réglage
[5] Ecrou

En position de départ, le clapet conique est appuyé par le ressort de pression contre l’orifice
de passage. Le fluide exerce sa pression pe sur le clapet conique (surface du cercle A).

La force élastique agissant sur le clapet conique et réglable par l’intermédiaire d’une vis de
réglage et du ressort de pression. Lorsque la force F dépasse progressivement la force
préalablement réglée (pression d’ouverture) le clapet conique est soulevé de son siège.

31
Exemple 1

[1] Groupe générateur (pompe hydraulique, moteur électrique, filtre et limiteur de pression,
Réservoir)
[2] Limiteur de pression
[3] Distributeur 4/2
[4] Clapet anti retour (avec ressort)
[5] Manomètres
[6] Réservoir
[7] Robinet d’arrêt
[8] Vérin simple effet (masse)

Exemple 2

32
[1] Groupe générateur (pompe hydraulique, moteur électrique, filtre et limiteur de pression,
Réservoir)
[2] Manomètre
[3] Distributeur 4/3
[4] Clapet anti retour piloté
[5] Vérin double effet

6. LES HUILES : CARACTERISTIQUES ET CHOIX


Le choix et l’entretien du fluide hydraulique à un effet important sur la durée de vie du
système. Tout comme les composants matériels d’un système hydraulique, l‘ huile
hydraulique doit être choisi sur la base de ses caractéristiques et propriétés pour accomplir
la tâche désirée.
Les fluides sont pratiquement incompressibles. Par conséquent, les fluides peuvent
transmettre une puissance instantanée dans un circuit hydraulique.
Les fonctions primaires des fluides hydrauliques sont :
ü Transmission de puissance
ü Lubrification
ü Etanchéité
ü Refroidissement
a. Transmission de puissance
Puisque les fluides hydrauliques sont pratiquement incompressibles, une fois que le circuit
hydraulique est rempli d’huile, il peut instantanément transmettre la puissance d’une
section à l’autre. Cependant, ceci ne signifie pas que tous les fluides hydrauliques sont égaux
et transmettent la puissance avec la même efficacité. Le choix correct de l’huile
hydraulique dépend de l’application et des conditions de fonctionnement.
b. Lubrification
Le fluide hydraulique doit lubrifier les pièces mobiles du circuit hydraulique. Les
composants tournants ou coulissants doivent pouvoir fonctionner sans toucher d’autres
surfaces. Le fluide hydraulique doit maintenir une couche mince (filme) entre les deux
surfaces pour empêcher le frottement, la chaleur, et l’usure.
c. Etanchéité
Beaucoup d’éléments hydrauliques sont conçus pour utiliser le fluide hydraulique au lieu
des joints mécaniques dans le composant. La viscosité de l’huile aide à déterminer sa
capacité de fonctionner comme joint d’étanchéité.
d. Refroidissement
Le circuit hydraulique dégage de la chaleur pendant qu’il transfère l’énergie mécanique en
énergie hydraulique et de l’énergie hydraulique de nouveau à l’énergie mécanique. Puisque
le fluide se déplace à travers tout le circuit, la chaleur se transfert à partir des composants
les plus chauds aux composants les plus froids. Le fluide envoie la chaleur au réservoir ou
aux refroidisseurs qui sont conçus pour maintenir la température des liquides dans les
limites de conception.

33
D’autres propriétés prévues de fluide hydraulique sont : la prévention de la rouille et la
corrosion sur des pièces en métal , la résistance à l’oxydation et la capacité à maintenir la
stabilité sur un éventail des températures.
e. La viscosité
La viscosité est la mesure de la résistance à l’écoulement d’un fluide à une température
spécifique. Une huile qui coule facilement a une basse viscosité. Une huile qui ne coule pas
facilement a une grande viscosité.
La viscosité d’un fluide est affectée par la température. Quand un fluide devient plus chaud,
la viscosité du fluide devient plus basse. De même, quand un fluide se refroidit, la viscosité
augmente.
f. Indice de viscosité
L’indice de viscosité est la mesure du changement d’épaisseur d’un fluide en fonction de la
variation de la température. Si la consistance d’un fluide reste relativement la même au
cours des températures variables, le fluide a un grand indice de viscosité. Si un fluide devient
épais à basse température et très mince à haute température, le fluide a une faible indice de
viscosité. Dans la plupart des systèmes hydrauliques, les fluides avec un grand indice de
viscosité sont souhaitables aux fluides avec un faible indice de viscosité.
Ø Huile hydraulique à base de pétrole
Toute huile hydraulique à base de pétrole devient légère lorsque la température augmente
et s’épaissit lorsque la température diminue. Si la viscosité est très faible, il peut y avoir une
fuite excessive à travers les joints. Si la viscosité est trop grande, il peut en résulter une
opération lente et cela nécessite une puissance supplémentaire pour pousser l’huile
hydraulique à travers le système. La viscosité d’huile hydraulique à base de pétrole est
exprimée par les numéros de société des ingénieries automobile (SAE) : 5W, 10W, 20W,
30W, 40W, etc. Plus le nombre est petit, meilleur sera l’écoulement d’ huile hydraulique à
basses températures. Plus le nombre est grand, plus visqueux sera l’huile et s’adaptera le
plus à des températures élevées.
Ø Huiles synthétiques
Les huiles hydrauliques synthétiques sont conçues selon des procédés qui réagissent
chimiquement avec les matières d’une composition spécifique afin de produire un composé
ayant des propriétés prévues et prévisible. Les huiles hydrauliques synthétiques sont
spécifiquement mélangées pour les services extrêmes à la fois pour les hautes et basses
températures.
Ø La durée de vie d’huile hydraulique
L’huile hydraulique ne s’use jamais. L’utilisation de filtres pour éliminer les particules solides
et de certains produits chimiques augmente la durée de vie utile de l’ huile hydraulique.
Cependant, par la suite l’huile hydraulique deviendra tellement contaminée qu’elle devra
être remplacée. Dans les machines de construction, l’ huile hydraulique est remplacée à des
intervalles de temps réguliers.
Les contaminants dans l’huile hydraulique peuvent également être utilisés comme
indicateurs d’usure et de problèmes potentiels.

34
III. LES CIRCUITS D’AUTOMATISMES PNEUMATIQUES

v Automatismes tout pneumatiques : ils comprennent un circuit de commande


pneumatique agissant directement sur les distributeurs pneumatiques. Les capteurs
sont de type pneumatique. Il n’y a plus d’interfaces. La structure de commande est
homogène sur le plan énergétique.
v Automatismes électro-pneumatiques : ils comprennent un circuit de commande
constitué par des interfaces électro-pneumatiques et pneumo-électriques (pour
assurer la conversion d’une source d’énergie en une autre) et des capteurs électriques
(pour l’acquisition de données).

A. LES VERINS
1. DEFINITION
Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l'énergie de l'air
comprimé en un travail mécanique. Un vérin pneumatique est soumis à des pressions d'air
comprimé qui permettent d'obtenir des mouvements dans un sens puis dans l'autre. Les
mouvements obtenus peuvent être linéaires ou rotatifs.
L'énergie mécanique est produite sous forme d'un mouvement permettant de provoquer un
déplacement ou de créer une force.

2. APPLICATIONS
Cet actionneur de conception robuste et de simplicité de mise en œuvre est utilisé dans
toutes les industries manufacturières. Il permet de reproduire les actions manuelles d'un
opérateur telles que pousser, tirer, plier, serrer, soulever, poinçonner, positionner, etc...

3- LES DIFFERENTS TYPES DE VERINS PNEUMATIQUES


a. Les vérins pneumatiques à simple effet
- Constitution du vérin

- Symbole

35
- Forme commerciale

- Fonctionnement
Ce sont des vérins qui effectuent un travail dans un seul sens. Ils permettent soit
de pousser soit de tirer une charge, exclusivement. Un vérin pneumatique à simple effet n'a
qu'une seule entrée d’air sous pression et ne développe un effort que dans une seule
direction. La course de retour est réalisée par la détente d'un ressort de rappel incorporé
dans le corps du vérin.
b. Les vérins pneumatiques à double effet
- Constitution du vérin

- Symbole

- Forme commerciale

- Fonctionnement
Contrairement à la version à simple effet, ce type de vérin développe une
force disponible à l'aller comme au retour pour produire un travail.
Un vérin double effet a deux directions de travail. Il comporte deux orifices d'alimentation et
la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston ce qui entraîne son
déplacement dans un sens puis dans l'autre.

36
4- DIMENSIONNEMENT ET CHOIX DES VERINS
Lors de l’étude d’un système pneumatique il est nécessaire de dimensionner chaque vérin
en fonction du rôle qu’il joue.
Le travail qu’il réalise conduit à déterminer le diamètre de son piston et / ou sa course.
L’environnement dans lequel il évolue influence le choix du vérin (résistance aux actions
extérieures).
La course est choisie en fonction du déplacement à réaliser. La longueur de course du vérin
doit au moins être égale à la course souhaitée (la fin de course se fera en butant sur les
fonds du vérin ou sur des butées extérieures).
Selon le vérin choisi, la course sera standard (imposée par le constructeur) ou spéciale
(réalisée à la demande).
Le diamètre du piston est en rapport direct avec l’effort axial développé par le vérin. L’air
comprimé situé dans la chambre arrière applique une poussée sur toute la surface qui
l’emprisonne – entre autre, sur toute la surface du piston.
Il en résulte un effort axial développé par le vérin et transmis en bout de tige.
F : effort théorique axial
p : pression de service à l’intérieur de la chambre du vérin
S : surface du piston sur laquelle la pression s’applique
La formule F = p.S permet de déterminer l’effort développé par un vérin donné ou de
déterminer la section nécessaire pour développer un effort donnée.
F = p.pi.R2
Les calculs que nous venons d’aborder permettent de déterminer un vérin pour un effort
axial en poussant. La méthode de calcul est la même pour le mouvement de rentrée de tige
mais la surface du piston sur laquelle la pression de l’air comprimé agit n’est plus la même.
En effet, il faut tenir compte de la tige du piston :
S = Spiston – Stige S = pi . (Rpiston 2- Rtige2)

B. LES DISTRIBUTEURS

1. DEFINITION
L'énergie pneumatique destinée aux actionneurs pneumatiques doit être distribuée en
pression et en débit de façon constante par des composants adaptés. Ils sont situés entre
la source d'énergie et les organes moteurs. On classe les distributeurs dans la catégorie
des pré actionneurs.
Les distributeurs sont définis par deux caractéristiques fonctionnelles:
ü Le nombre d'orifices principaux nécessaires au fonctionnement des différents types
d'actionneurs, non compris les orifices de pilotage.
ü Le nombre de positions, généralement 2, définissant l'une l'état repos l'autre l'état
travail. il est possible d'avoir 3 positions, il y aura alors deux positions travail et une
position repos.

2. FONCTION
Ils ont pour fonction essentielle de distribuer l’air comprimé dans des canalisations qui
aboutissent aux chambres des vérins. Comme le contacteur associé à un moteur électrique,
le distributeur est le pré-actionneur associé à un vérin pneumatique.

37
3. LA REPRESENTATION D'UN DISTRIBUTEUR
La représentation d'un distributeur s'effectue à l'aide de cases. Il y a autant de cases que de
positions possibles. A l'intérieur des cases, on représente les voies de passage de l'air pour
chacune des positions. Pour caractériser un distributeur, il faut définir le nombre de voies ou
d'orifices ainsi que le nombre de positions.
Distributeur 3 / 2 Distributeur 4 / 2
Case 1 Case 2 Case 1 Case 2

Distributeur 4 / 3 à centre
Distributeur 5 / 2
fermé
Case 1 Case 2 Case 1 Case 3 Case 2

Le raccordement des tuyauteries se représente sur la case symbolisant l'état de repos du


distributeur. Pour en comprendre le fonctionnement, il faut imaginer que les canalisations
sont fixes et que ce sont les cases qui se déplacent devant les canalisations, et non l'inverse.
a. Différentes commandes d’un distributeur
Chaque distributeur est muni d’un moyen de commande et d’un moyen de rappel.
- Le moyen de commande constitue le mode d’actionnement et se dessine par
convention, à la gauche du symbole du distributeur.
- Le moyen de rappel constitue le mode de désactivation du distributeur et se dessine,
par convention, à la droite du symbole.
v Monostable : Possède une seule position stable, soit celle de repos. Le mode
d’actionnement doit être activé en permanence pour toute la durée de l’actionnement
du distributeur. C’est le cas d’un modèle à bouton- poussoir et à rappel par ressort.
- Symbole

v Bistable : Possède deux états stables ce que signifie qu’un actionnement


momentané ou une impulsion sert à commuter le distributeur. On dit aussi qu’un
distributeur bistable agit comme une mémoire, car il a la capacité de conserver sa
position. C’est le cas d’un modèle muni d’un pilotage pneumatique de chaque côté.
- Symbole

38
b. Modes de commande

4. DIFFERENTS TYPES DE DISTRIBUTEURS


a. Distributeur 2/2
- Symbole

- Constitution

Le distributeur 2/2 est constitué essentiellement de pièces fonctionnelles suivantes :


[1] Corps
[2] Tiroir de commande
[3] Ressort de rappel
[4] Joint

39
Le distributeur 2/2 dispose de deux orifices et de deux positions de commutation (ouvert,
fermé). Sur ce distributeur, il n’est pas prévu d’échappement en position fermée.
- Fonctionnement
Lorsque le poussoir est actionné, le tiroir de commande libère le passage de P vers A.
Lorsque le poussoir est relâché, le ressort de rappel ramène le distributeur en position de
repos (l’orifice d’alimentation P fermé)

b. Distributeur 3/2 (distributeur à 3 orifices et 2 positions)


- Symbole

- Constitution
[1] Corps
[2] Tiroir de commande
[3] Ressort de rappel
[4] Joint

Les distributeurs 3/2 permettent l’activation ou la remise à zéro des signaux. Le


distributeur 3/2 dispose de 3 orifices et de 2 positions de commutation. Le troisième
orifice (R) sert à la mise à l’échappement de la voie du signal.
- Fonctionnement
ETAPE 1: 1ère position (repos)
Dans cette position, la voie P (pression) vers A (Utilisation) est fermée. L'orifice A est alors
ouvert; L’air comprimé retourne par l'orifice R de l’échappement (la voie A vers R est
ouverte).
ETAPE 2: 2ème position (travail)
Une action (par exemple manuelle) sur la commande du distributeur provoque l’ouverture
de l'orifice de pression P; l’air comprimé est dirigé vers l'orifice A (utilisation).
En relâchant la commande, la détente du ressort (du distributeur) ferme P et ouvre R; l’air
comprimé retourne à l’échappement.
Le distributeur 3/2 permet l'écoulement de l’air comprimé dans un sens et l'empêche dans
l'autre. C'est un distributeur qui permet la commande des vérins simple effet.
Exemple :

40
2

1 3

Il existe deux catégories :


- Distributeur normalement fermé (NF) : lorsqu’il n’y a pas de circulation de l’air
Comprimé.
A travers le distributeur en position repos (ou initiale), le distributeur est dit normalement
fermé.
- Symbole

- Distributeur normalement ouvert (NO) : C’est l’inverse du cas précédent, au repos il y


a circulation de l’air comprimé à travers le distributeur.
- Symbole

c. Distributeur 4/2 (distributeur à 4 orifices et à 2 positions)


- Symbole

-
- Constitution
[1] Corps
[2] Tiroir de commande
[3] Ressort de rappel
[4] Joint

41
- Fonctionnement
ETAPE 1 : 1ère position (repos)
Dans cette position, le distributeur est placé de telle sorte que l'orifice de pression P
communique avec l'orifice B assurant ainsi le passage l’air comprimé, au même moment, la
voix A vers R est ouverte (mise à l’échappement).
ETAPE 2: 2ème position (travail)
Une action (par exemple manuelle) sur la commande du distributeur provoque l’ouverture
de l'orifice de pression P; l’air comprimé est dirigé vers l'orifice A (utilisation) et l’orifice B est
mis à l’échappement R.
En relâchant la commande, la détente du ressort (du distributeur) ouvre la voie P vers B;
l’air comprimé retourne à l’échappement via l’orifice A.
Ø Le distributeur 4/2 est utilisé pour la commande des vérins à double effet

Exemple
Sortie et entrée d’un vérin à double effet :
- En actionnant un distributeur 4/2 (manuellement et rappel par ressort)

- En actionnant deux distributeurs 3/2 (manuellement et rappel par ressort)

42
4 2

1 3

2
2

1 3
1 3

d. Distributeur 3/2 à galet 3/2 (NF) et (NO).


- Symbole

- Fonctionnement
Le distributeur à galet est actionné par pression du levier à galet au moyen de la came d’un
vérin p. ex. Lorsque le levier à galet est libéré, le distributeur est ramené en position initiale
par un ressort

Exemple
Sortie d’un vérin à double effet et entrée automatique (en utilisant un distributeur à galet) :
A1

4 2

1 3

2
2

A1
1 3 P 1 3

43
e. Capteur à galet escamotable 3/2 (NF) et (NO).
- Symbole

- Fonctionnement
Le capteur à galet escamotable est actionné lorsque le vérin passe sur le galet dans une
direction définie. Si le passage du verin sur le galet
P s'effectue
R dans le sens inverse, le galet
bascule et le distributeur n'est pas actionné.

5. TEMPORISATEUR
Le temporisateur pneumatique est démarré à l'orifice de pilotage par un signal
pneumatique. Il est commuté après l'écoulement de la durée de temporisation
présélectionnée et réinitialisé par un ressort de rappel après la coupure du signal. La durée
de temporisation est réglable.
- Temporisateur NO avec temporisation à l’alimentation

- Temporisateur NF avec temporisation au déclenchement

- Temporisateur NO avec temporisation au déclenchement

Exemple
Sortie d’un vérin à double effet et entrée automatique (en utilisant un capteur à galet) avec
temporisation

44
A1

4 2
3
2 1

1 3

100%
12
2
2

A1
1 3
1 3

6 .ETRANGLEUR AVEC CLAPET ANTI RETOUR


Un réducteur de débit unidirectionnel est constitué de l’association d’un clapet anti retour
et d’une restriction réglable (limiteur de débit).
a. Clapet anti retour
- Symbole
Clapet anti retour Clapet anti retour
sans ressort avec ressort

- Fonctionnement
Il assure le passage de l’air dans un sens et bloque le débit dans l’autre sens.
Une bille peut se déplacer dans une cavité. Lorsque l’air se déplace dans le sens contraire au
sens de passage, la bille obstrue le passage et empêche l’air de s’échapper.
b. Etrangleur avec clapet anti retour
v Etrangleur avec clapet anti retour est constitué d’un clapet anti-retour qui est
monté en parallèle sur un étrangleur. Le clapet anti-retour laisse passer l’air librement du
raccord 2 vers 1, dans l’autre sens le clapet se ferme et l’air est obligé de passer par
l’étrangleur. De ce fait l’étrangleur avec clapet anti retour ne règle le débit que dans une
direction.

v Les Etrangleurs sont utilisés pour régler la vitesse des vérins dans deux sens (soit la
sortie du vérin et la rentrée)

Exemple

45
La vitesse de sortie et de rentrée peut être réglée par l’étrangleur

100%
4 2

1 3

2
2

1 3
1 3

Ø Les Etrangleurs avec clapet anti retour sont utilisés pour régler la vitesse des vérins
dans un seul sens (soit la sortie du vérin soit la rentrée)

Exemple
La vitesse de rentrée du vérin peut être ajustée par l’étrangleur avec clapet anti retour
100%

4 2

1 3

2
2

1 3
1 3

7. SELECTEUR OU (PORTE LOGIQUE OU)


- Symbole

Il est possible que dans un circuit on doit contrôler deux différents signaux d'entrée et qu’on
doit effectuer une manipulation à partir du moment où l'un des deux signaux est actif, ce
circuit est alors pourvu d'une fonction logique "OU". On utilise pour cela un sélecteur de
circuit piloté par les deux signaux d'entrée à contrôler.
On l’appelle fonction "OU" parce qu'on n'obtient un signal de sortie que lorsqu'un signal
arrive de l'une OU de l'autre entrée.

Exemple
La sortie du vérin A est commandée par l’activation du Bp 1 OU du Bp 2.

46
A

2 1 3
1 1

Bp 1 2 2
Bp 2

1 3 1 3

8. SELECTEUR ET (PORTE LOGIQUE ET)


- Symbole

Il est possible que dans un circuit on doit contrôler deux différents signaux d'entrée et qu’on
doit effectuer une manipulation à partir du moment où les deux signaux sont actifs, ce
circuit est alors pourvu d'une fonction logique "ET". On utilise pour cela un sélecteur à
double clapet piloté par les deux signaux d'entrée à contrôler.
On l'appelle fonction "ET" parce qu'on n'obtient un signal de sortie que lorsqu'un signal
arrive de l'une ET de l'autre entrée.

Exemple
La sortie du vérin A est commandée par l’activation du Bp 1 ET du BP2.

1 3
2
1 1

Bp 1 2 2
Bp 2

1 3 1 3

47
IV. LES SYSTEMES AUTOMATISES DE PRODUCTION (SAP)

1. INTRODUCTION
Un système de production est dit automatisé, lorsqu'il peut gérer de manière autonome un
cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences ou étapes. Les systèmes
automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base identique.
Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles que l'on
nomme.
- Partie opérative (PO)
- Partie commande (PC)

a. La partie opératives (PO)


C'est la partie visible du système. Elle comporte les éléments mécaniques du mécanisme
avec :
Des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs), lesquels reçoivent des ordres de la
partie commande;
Des actionneurs (vérins, moteurs) qui ont pour rôle d'exécuter ces ordres. Ils
transforment l'énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous
pression) ou électrique en énergie mécanique. Ils se présentent sous différentes
formes comme :
- Moteurs: hydraulique, pneumatique, électriques,
- Vérins : linéaires (1 ou 2 tiges) rotatifs, sans tige;
Des capteurs qui informent la partie commande de l'exécution du travail. Ils existent
sous différents types comme :
- Capteurs mécaniques, pneumatiques ou électriques
- Capteurs magnétiques montés sur es vérins,
- Capteurs pneumatiques à chute de pression.
Dans un système automatisé de production, ce secteur de détection représente le service de
surveillance et renseignement du mécanisme. Il contrôle, mesure, surveille et informe la PC
sur l'évolution du système.
b. La partie commande (PC)

48
Ce secteur de l'automatisme gère dans la suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs situés dans la PO
et les restitue vers cette même PO en direction des pré-actionneurs (distributeurs).
L'outil de description s'appelle GRAFCET (Graphe de Commande Étape et Transaction)

2. DIAGRAMME DE PHASE (PAS-A-PAS)


Lors de la conception d’une séquence, la première approche consiste à décrire le système de
manière textuelle. Un énoncé écrit explique les principales phases du cycle de
fonctionnement d’une machine.
Pour la plupart des systèmes commandés en fonction du déplacement, il est préférable
d’associer une identification par lettre à chaque vérin et de traduire le cycle de
fonctionnement par une séquence : A+ B+ A– B –

Par ailleurs, cette identification correspond exactement aux signaux de commande des
préactionneurs. Par exemple, A+ (y) désigne l’impulsion transmise au préactionneur A pour
commander la sortie du vérin A.
L’identification A– (z) correspond à l’impulsion qui commande la rentrée du vérin A.
Pour rendre encore plus explicite le fonctionnement d’une machine, on élabore un
diagramme indiquant le déplacement des actionneurs en fonction du temps. On appelle ce
genre de graphique un chronogramme ou encore un diagramme pas-à-pas.
Au premier pas de la commande, le vérin A sort. Au deuxième pas, le vérin B sort à son tour.
Au troisième pas, le vérin A rentre, et au pas suivant, c’est au tour du vérin B de rentrer.
Afin d’enchaîner la commande de chaque pas d’une manière automatique, il est nécessaire
d’installer des capteurs qui détectent la position de la tige des vérins. On se sert de trois
distributeurs à galet pour surveiller le déplacement de la tige du vérin.
La séquence se déroule comme suit :

Le système reste immobile jusqu’à ce qu’une pression sur le bouton-poussoir «départ »


donne une impulsion à l’entrée (A+) d’un préactionneur pour commander la sortie du vérin
A.

49
Pas 1:
- Le vérin A amorce sa course et fait relâcher le galet a0
- La tige du vérin A frappe le galet a1
- Le galet a1 envoie un signal à l’entrée B+ d’un deuxième préactionneur pour
commander la sortie du vérin B.
Pas 2:
- Le vérin B amorce sa course de sortie.
- La tige du vérin B bute contre le galet b1
- Le galet b1 transmet le signal A– au préactionneur A pour commander le rappel du
vérin A.
Pas 3:
- Le vérin A débute sa course de rappel et fait relâcher le galet a1
- Le galet a0 devient actionné.
- Le signal de a0 transmet la commande B– pour effectuer le rappel du vérin B.
Pas 4:
- Le vérin B rentre à son tour et fait retomber le galet b1
- Le vérin B bute contre le capteur de fin de course b0 et le cycle s’arrête.
Pas 5: On remet le cycle en marche par une commande manuelle sur le bouton-poussoir de
départ.

3. CHEVAUCHEMENT DE SIGNAUX
Avec les circuits de commande pneumatiques, il faut toujours se méfier des chevauchements
de signaux. On obtient un chevauchement de signaux lorsque deux ordres contraires,
pilotages A+ et A-, sont reçus par un distributeur bistable (commande pneumatique et
rappel pneumatique).

Lorsque le cycle de fonctionnement est écrit sous la forme d'une séquence, il est possible de
prévoir la présence d'un chevauchement dès que deux ordres contraires se suivent.
Dans un cas pareil, le signal de commande A+, après avoir été obtenu, doit absolument
être supprimé ou éliminé pour faire place au signal de commande A-.
Pour résoudre ce problème, on utilise les méthodes suivantes :
a. Capteur à galet escamotable 3/2, normalement fermé.
- Symbole

50
- Fonctionnement
Le capteur à galet escamotable est actionné lorsque le vérin passe sur le galet dans une
direction définie. Si le passage du vérin sur le galet s'effectue dans le sens inverse, le galet
bascule et le distributeur n'est pas actionné.

Exemple
Soit le diagramme pas à pas suivant :

Le circuit pneumatique correspondant à ce diagramme en utilisant les galets escamotable :

A0 A1 B0 B1

4 2 4 2

1 3 1 3

2
B0
2
1 3
B1
2
2 1 3
A1

1 3
1 3
2

A0

1 3

b. Mémoire bistable en cascade


La méthode avec les mémoires bistables en cascade consiste à alimenter à tour de rôle des
groupes de capteurs pour qu'à chaque instant, un seul signal soit disponible sur le pré-
actionneur qui cause le chevauchement.
Par exemple, s'il existe un chevauchement entre A+ et A-, la mémoire bistable en cascade
permettra d'alimenter pour un moment le groupe du capteur générant le signal A+. Après

51
coup, l'alimentation sera transférée au second groupe de composants pour permettre la
détection du signal A-.
La suppression des chevauchements de signaux par la méthode des mémoires bistables en
cascade exige toutefois une certaine expérience. Il faut respecter une méthode assez stricte,
car on ajoute des distributeurs ou des mémoires pour séparer l'air d'alimentation par
groupes.
Règle n° 1 - Décomposer le cycle en automatisme élémentaire
Avec deux vérins : A+, B+, B-, A-
Avec trois vérins : A+, B+, B-, A-, C+, C-
Règle n° 2 - Décomposer par phases les mouvements complémentaires
Phase 1 : A+, B+
Phase 2 : A-, B-
On peut avoir avec trois vérins
Phase 1 : A+, B+
Phase 2 : A-, B-, C+
Phase 3 : C-
Les pilotages A+ et A-, B+ et B-, C+ et C- ne peuvent se retrouver dans un même groupe.
Règle n° 3 - Dessiner et identifier les actionneurs et les pré-actionneurs
On utilise un distributeur bistable pour servir de pré-actionneur à un vérin. On identifie
ensuite ces éléments à l'aide de chiffres et de lettres.
Par ailleurs, les pré-actionneurs sont toujours alimentés à partir d'un circuit de travail
(P1 = 6 bars). L'air du circuit de puissance ne dépend donc d'aucune phase.
Règle n° 4 - Concevoir le sélecteur de phases à l'aide de mémoire bistables en cascade.
L'ensemble des mémoires bistables en cascade constitue le sélecteur de lignes
d’alimentation des phases (ligne pour chaque groupe, Nbre de ligne = Nbre de groupe).
Le nombre de mémoire bistables en cascade nécessaires est égal au nombre de groupe
moins un (Nmc =NG-1). Pour obtenir deux lignes, on a besoin d'une seule mémoire (bistable) ;
quatre lignes nécessitent l'usage de trois mémoires bistables en cascade….
Le sélecteur de phase garantit que l'air d'alimentation n'est disponible qu'à un seul groupe à
la fois, les autres groupes étant reliées à l'échappement (Pour éviter les chevauchements des
signaux)
v Mémoires bistables en cascade:
Exemple pour deux groupes (deux lignes) :

52
Exemple
Soit le diagramme pas à pas suivant :

Dcycle : Marche

Groupe 1 Groupe 2
Ligne 1 Ligne 2

Nombre de groupe (NG) est égal à 2


Nombre de ligne (NL) est égal à 2 (NG=NL)
Nombre de mémoires en cascade est égal à 1 : NMC=NL-1=NG-1

Le circuit pneumatique correspondant à ce diagramme en utilisant la méthode des


mémoires bistables en cascade

Règle n° 5 - On alimente les capteurs de commande par la ligne de groupe dont ils sont les
variables actives.

53
Les capteurs A1 et B1 servant à détecter respectivement les mouvements A+ et B+ devront
être alimentés à partir de la ligne 1.
D'autre part, l'air d'alimentation des capteurs A0 et B0 proviendra de la ligne 2. Il est aussi
préférable de relier en série avec le capteur A0 un bouton-poussoir "MARCHE" pour
commander le départ de l'automatisme.
Règle n° 6 - Relier les signaux de commande aux pré-actionneurs et aux mémoires bistables
(voir figure).
4. SEQUENCEUR PNEUMATIQUE
a. GRAFCET
Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) est un
outil graphique qui décrit les différents comportements de l'évolution d'un automatisme et
établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre :
- Les entrées, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la
Partie Commande,
- Les sorties, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.
Le GRAFCET est une représentation alternée d'étapes et de transitions.
Une seule transition doit séparer deux étapes.

Une étape correspond à une situation dans laquelle les variables de sorties conservent leur
état.
A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c'est à dire un ordre vers la partie
opérative.
Les actions associées aux étapes sont inscrites dans les étiquettes.
La modification de l'état de l'automatisme est appelée évolution, et est régie par les règles
suivantes :
Règle N°1 : Situation initiale
La situation initiale d'un système automatisé est indiquée par une étape dite étape initiale et
représentée par un carré double.

Règle N°2 : Franchissement d'une transition


Une transition est franchie lorsque l'étape associée est active et la réceptivité associée à
cette transition est vraie.
La réceptivité, qui est une information d'entrée, est fournie par :
- L'opérateur : Pupitre de commande,
- La partie opérative : Etats des capteurs,…

54
Règle N°3 : Evolution des étapes actives
Le franchissement d'une transition provoque simultanément:
- La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes reliées à cette
transition.
- L'activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à cette transition

La réceptivité de La réceptivité de
T2 n’est pas franchie T2 est franchie

Règle N°4 : Transitions simultanées


Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies
Règle N°5 : Activation et désactivation simultanées.
Une étape à la fois activée et désactivée reste active
- Divergence et convergence en ET (séquences simultanées)

Transition A

Divergence en ET

Convergence en ET

Transition B

Divergence en ET : lorsque la transition A est franchie, les étapes 21 et 24 sont actives.


Convergence en ET : la transition B sera validée lorsque les étapes 23 et 26 seront actives. Si
la réceptivité associée à cette transition est vraie, alors celle-ci est franchie.
- Divergence et convergence en OU (aiguillage)

Divergence en OU

Convergence en OU
55
Divergence en OU : l'évolution du système vers une branche dépend des réceptivités A et B
associées aux transitions.
Convergence en OU : après l’évolution dans une branche, il y a convergence vers une étape
commune
Règle N°5 : Saut en avant (saut de phase)

Le saut en avant permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions à réaliser
deviennent inutiles.

Règle N°6 : Saut en arrière (reprise de phase)

Le saut en arrière permet de reprendre une séquence lorsque les actions à réaliser sont
répétitives.
b. Séquenceur
Cette solution permet une étude simplifiée à partir du grafcet et un fonctionnement offrant
toutes les garanties de sécurité.
Les séquenceurs sont conçus pour faciliter à la fois la réalisation et l'exploitation des
machines. Pour la réalisation, on observe que la modularité permet de s'adapter à chaque
cycle ; l'implantation et le câblage sont très simples.
Pour ce qui concerne l'exploitation, on remarque :
ü La simplicité de mise en œuvre.
ü La recherche de panne est facile.
ü Lors d'un arrêt intempestif de la machine : le séquenceur affiche ainsi l'étape
d'arrêt et permet de diagnostiquer rapidement la panne.

56
- Symbole (Séquenceur à 4 pas)

-
- Constitution interne du séquenceur

Le séquenceur est constitué d’un distributeur 3/2 à commande pneumatique et rappel par
ressort (fonction ET), d’un distributeur 3/2 à commandes pneumatiques (mémoire) et d’une
fonction OU.
Les raccords sont repérés par des lettres :
P = Raccord d’alimentation (Pression)
A = Sorties
X = Acquittements
L = Mise en référence (effacement du séquenceur)
Yn+1 = Activation : Sortie
Yn = Activation : Entrée
Zn = Désactivation : Sortie (effacement du pas précédent)
Zn+1 = désactivation : Entrée (effacement du pas précédent)
- Fonctionnement
En assurant le déroulement du cycle, le séquenceur constitue l'épine dorsale du
schéma de commande. La liaison entre GRAFCET et SEQUENCEUR est directe : à chaque
étape du GRAFCET correspond un module d'étape du SEQUENCEUR
Sur un module, une cellule logique OU est montée en amont de l’entrée Yn du distributeur
bistable. Un signal en Yn ou en L fait commuter le distributeur et un signal est émis à la sortie
A. Ce signal, également appliqué à la cellule ET, ramène en outre le module précédent en
position initiale et actionne le voyant. Lorsque le signal en retour parvient en X, la cellule ET
devient passante avec émission d’un signal Yn+1. Ce signal, qui est maintenu même si le
séquenceur complet est réinitialisé par un signal en L, peut ainsi être utilisé pour un nouveau
démarrage.
Au démarrage du séquenceur, ce module est remis en position initiale en Z par un signal
d’effacement externe Zn+1 émis par le premier module du séquenceur.
Exemple :
Soit le diagramme pas à pas suivant :

57
Le Grafcet correspondant :

Le Circuit pneumatique correspondant au GRRAFCET ci-dessus :

Ou en utilisant le schema interne des differents pas :

58
A0 A1 B0 B1

4 2 4 2

1 3 1 3

1 3

1 2

3
2 2
2
A1 B1 2
B0
1 3 1 3 A0
1 3
1 3

Le séquenceur permet de résoudre le problème de chevauchement de signaux.

c. Commande électropneumatique
Une commande électrique est représentée par la figure suivante :
i. Electrodistributeurs 2/2 et 3/2
- Représentations
Les figures suivantes représentent les symboles d’un électro distributeur 2/2 et d’un
électrodistributeur 3/2 avec une commande manuelle auxiliaire et rappel par ressort

- Fonctionnent
Quand on active l’électro-aimant (Figure ci-dessous), le noyau est attiré vers le haut contre la
force du ressort de rappel.
De ce fait, les orifices P(1) et A(2) sont reliés et l’orifice d’échappement R(3) est fermé.
Si l’électro-aimant est désactivé, le ressort ramène le noyau dans sa position initiale et la
connexion P(1)-A(2) est obturée pendant que le raccord A(2) est relié au raccord
d’échappement 3.

59
ii. Electrodistributeur 4/2
v Monostable : Possède une seule position stable, soit celle de repos. Le mode
d’actionnement doit être activé en permanence pour toute la durée de l’actionnement
du distributeur.
- Symbole

v Bistable : Possède deux états stables ce que signifie qu’un actionnement


momentané ou une impulsion sert à commuter le distributeur. On dit aussi qu’un
distributeur bistable agit comme une mémoire, car il a la capacité de conserver sa
position. C’est le cas d’un modèle muni d’un pilotage électrique de chaque côté.
- Symbole

- Entrée de signaux, électrique


Le signal électrique est délivré par les différents composants cités ci-dessus :
ü Relais

60
ü Entrée de signaux, électrique

ü Capteur de proximité

Inductive Capacitive Optique

Magnétique

ü Capteur de fin de course à galet

ü Relais temporisé
L’élément est composé de deux circuits imprimés équipés d’un relais temporisé au
repos et d’un relais temporisé au travail.

61
Le retard du relais temporisé au travail se règle en continu au moyen du bouton du
potentiomètre. Le jeu de contacts se compose de deux contacts normalement ouverts et de
deux normalement fermés. Dès qu’une tension est appliquée aux bornes de la bobine, le
temps réglé s’écoule. Le jeu de contacts est actionné après écoulement du retard. Les
contacts ouvrent et ferment des circuits électriques. Le jeu de contacts revient sans
temporisation en position initiale dès que la tension est coupée.

Pour la commande électropneumatique, le même principe mentionné dans la commande


tout pneumatique, sera utilisé.

Exemple
Soit le diagramme de phase suivant :

- GRAFCET

62
- Le circuit électropneumatique correspondant:
S1 S2 S3 S4

4 2 4 2

Y1 Y2 Y3 Y4
1 3 1 3

+24V 1 2 3 5 6

K1 K1 K1

S1 S4

S2
K2 S3

K1 K2 Y1 Y3 Y4 Y2
0V

6 2 1
5

5. L’AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL (API)


Un automate programmable est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un
processus industriel, constitué de composants électroniques, comportant une mémoire
programmable par un utilisateur non informaticien, à l’aide d’un langage adapté.
Il envoie des ordres vers les préactionneurs (partie opérative) à partir de données d’entrées
(capteurs) (partie commande), de consignes et d’un programme informatique.
a. Structure d’un automate programmable (API)
Un automate programmable est constitué essentiellement de:

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i. L’unité centrale
L'unité centrale représente le cœur de la machine, et comprend le regroupement du
processeur et de la mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des
instructions programme.
Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une horloge.
- Le processeur
Un processeur est l’unité fonctionnelle capable d’interpréter et d’exécuter les instructions
du programme. Dans un API le processeur gère l’ensemble des échanges informationnels en
assurant :
ü La lecture des informations d’entrée.
ü L’exécution des instructions du programme mis en mémoire.
ü La commande ou l’écriture des sorties.
Pour réaliser ces différentes fonctions, le processeur se compose :
ü D’une Unité Logique (UL) qui traite les opérations logiques ET, OU et Négation.
ü D’une Unité Arithmétique et Logique (UAL) qui traite les opérations de
temporisation, de comptage et de calcul.
ü D’un Accumulateur qui est un registre de travail dans lequel se range une donnée
ou un résultat.
ü D’un Registre d’Instruction qui contient, durant le temps de traitement,
l’instruction à exécuter.
ü D’un Décodeur d’Instruction qui décode l’instruction à exécuter en y associant les
microprogrammes de traitement.
ü D’un Compteur Programme ou Compteur Ordinal qui contient l’adresse de la
prochaine instruction à exécuter et gère ainsi la chronologie de l’exécution des
instructions du programme.
- La mémoire
La mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et
restituer. Elle est découpée en zones où l’on trouve :
ü La zone mémoire programme (programme à exécuter).
ü La zone mémoire des données (état des entrées et des sorties, valeurs des
compteurs, temporisations).

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ü Une zone où sont stockés des résultats de calcul utilisés ultérieurement dans le
programme.
ü Une zone pour les variables internes.
Ces mémoires peuvent être :
ii. Le module d’entrées
Un module d’entrées doit permettre à l’Unité Centrale de l’automate, d’effectuer une
“lecture” de l’état logique des capteurs qui lui sont associés. A chaque entrée correspond
une voie qui traite le signal électrique pour élaborer une information binaire, le bit d’entrée
qui est mémorisé. L’ensemble des bits d’entrées forme le “mot” d’entrées.
Un module d’entrées est principalement défini par sa modularité (nombre de voies) et les
caractéristiques électriques acceptées (tension, nature du courant...).
- Les cartes d’entrées logiques
Les cartes d’entrées logiques (cartes d’entrées tout ou rien) permettent de raccorder à
l’automate les différents capteurs logiques tels que :
ü Boutons poussoirs
ü Fins de course
ü Capteurs de proximité inductifs ou capacitifs
ü Capteurs photoélectriques
Elles assurent l’adaptation, l’isolement, le filtrage et la mise en forme des signaux
électriques. Une diode électroluminescente située sur la carte donne l’état de chaque
entrée.
- Les cartes d’entrées analogiques
Les cartes d’entrées analogiques permettent de gérer des grandeurs analogiques en faisant
varier un code numérique au sein du module.
Les entrées analogiques disposent d’un seul convertisseur analogique /numérique, elles sont
scrutées les unes à la suite des autres par un multiplexeur à relais.
iii. Le module de sorties
Un module de sorties permet à l’automate programmable d’agir sur les actionneurs. Il
réalise la correspondance: état logique signal électrique. Périodiquement, le processeur
adresse le module et provoque l’écriture des bits d’un mot mémoire sur les voies de sorties
du module.
L’élément de commutation du module est soit électronique (transistors, triac) soit
électromécanique (contacts de relais internes au module).
- Les cartes de sorties logiques
Les cartes de sorties logiques TOR (tout ou rien) permettent de raccorder à l’automate les
différents pré actionneurs tels que :
ü Les contacteurs
ü Les voyants
ü Les distributeurs
ü Les afficheurs...
Les tensions de sorties usuelles sont de 5 volts en continu ou de 24, 48, 110, 220 volts en
alternatif. Ces cartes possèdent soit des relais, soit des triacs, soit des transistors.
L’état de chaque sortie est visualisé par une diode électroluminescente.
- Les cartes de sortie analogiques

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Les cartes de sortie analogiques permettent de gérer des grandeurs analogiques en faisant
varier un code numérique au sein du module. Ces modules assurent la conversion
numérique/analogique.
iv. Le module d’alimentation
Composé de blocs qui permettent de fournir à l’automate l’énergie nécessaire à son
fonctionnement. A partir d’une alimentation en 220 volts alternative, ces blocs délivrent des
sources de tension dont l’automate a besoin : 24V, 12V ou 5V en continu.
En règle générale, un voyant positionné sur la façade indique la mise sous tension de
l’automate.
v. Le module de communication
Comprend les consoles, les boîtiers de tests et les unités de dialogue en ligne :
- Les consoles
Il existe deux types de consoles. L’une permet le paramétrage et les relevés d’informations
(modification des valeurs, et visualisation), l’autre permet en plus la programmation, le
réglage et l’exploitation. Cette dernière dans la phase de programmation effectue :
ü L’écriture
ü La modification
ü L’effacement
ü Le transfert d’un programme dans la mémoire de l’automate ou dans une
mémoire REPROM.
La console peut également afficher le résultat de l’autotest comprenant l’état des modules
d’entrées et de sorties, l’état de la mémoire, de la batterie, etc. Les consoles sont équipées
souvent d’un écran à cristaux liquides. Certaines consoles ne peuvent être utilisées que
connectées à un automate, d’autres peuvent fonctionner de manière autonome grâce à la
mémoire interne et à leur alimentation.
- Les boîtiers de tests
Destinées aux personnels d’entretien, ils permettent de visualiser le programme ou les
valeurs des paramètres. Par exemple :
ü Affichage de la ligne de programme à contrôler
ü Visualisation de l’instruction (code opératoire et adresse de l’opérande)
ü Visualisation de l’état des sorties.
- Les unités de dialogue en ligne
Elles sont destinées aux personnels spécialistes du procédé et non de l’automate
programmable, elle leur permet d’agir sur certains paramètres :
ü Modification des constantes, compteurs temporisations
ü Forçage des entrées/sorties
ü Exécution de parties de programme
ü Chargement de programmes en mémoire à partir de cassettes.
b. Programmation d’un API
Il existe beaucoup d'automates programmables qui ont chacun leur particularité de
programmation. Les plus "simples" ont un mode de programmation pas à pas et un
déroulement du programme de manière séquentielle d’autre API se programme en codes à
l'aide d'un ordinateur ou d'un programmeur.
La programmation d’un API peut s'effectuer de trois manières différentes :

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ü Sur l'API lui-même à l'aide de touches.
ü Avec une console de programmation reliée par un câble spécifique à l'API
ü Avec un PC et un logiciel approprié.
c. Les langages de programmation
Il existe plusieurs types de langage:
ü Le langage LADDER (LD : Ladder diagram)
ü Le langage booléen (FBD : Function Bloc Diagram)
ü Le langage GRAFCET (SFC : Sequential Function Chart)
ü Le langage mnémonique (IL : Instruction list)
d. Choix d'un API
Le choix d’un API est fonction de la partie commande à programmer. On doit tenir compte
de plusieurs critères :
ü Nombres d’entrées/sorties intégrés
ü Temps de traitement
ü Capacité de la mémoire
ü Nombre de compteurs
ü Nombre de temporisateurs
e. Présentation d’un A.P.I
(Exemple)

Les automates comprennent en général :


1 : Une prise pour raccordement du terminal permettant la programmation à partir d’une
console ou d’un ordinateur.
2 et 3 : Des prises pour des fonctions de communication spécialisées avec d’autre
équipement.
4 : Un écran sur lequel on peut visualiser :
- l’état des entrées et sorties relais (Tout ou Rien)
- l'état automate (RUN, ERR, COM, I/O)
5 : Un raccordement de l'alimentation secteur.
6 : Une alimentation capteurs (en général 24 VDC)
7 : Un raccordement des capteurs d'entrées
8 : Un raccordement des pré actionneurs de sorties
9 : Un raccordement pour des entrées spécifiques
f. Exemple de raccordement d’un API(TSX)

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Un automate possède plusieurs entrées et sorties (10ES à 24ES), voir plus avec l’ajout de
modules d’extensions entrées/sorties.
Sur les entrées, l’automate va recevoir les informations provenant des capteurs de la
machine ainsi que les consignes données par l’opérateur.
Les sorties de l’A.P.I permettent de commandés les pré actionneurs ou les interfaces
(contacteurs auxiliaires, relais, électrovanne, etc.) qui agissent sur les actionneurs de la
partie opérative.
De même les sorties permettent de renvoyer des informations à l’opérateur sous la forme
d’une signalisation (voyant, afficheur, terminal de visualisation)

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