Prévoir les défaillances, utilisation de l’AMDEC

PREVOIR LES DEFAILLANCES

AMDE = Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets ; AMDEC =

Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets et de leur Criticité.

Dans une approche de la gestion des risques, la méthode AMDE devenue

AMDEC par la suite, tient une place majeure. Elle tend à se répandre
dans les PME, même si son formalisme semble contraignant pour le
néophyte. Elle se montre performante, et utile pour l’optimisation de la
maintenance des processus de production.

1) BUTS ET PRINCIPE DE L’AMDEC :

Il s’agit d’une méthode d’analyse préventive de la sûreté de fonctionnement

(fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité). Développée aux USA dans
l’industrie aéronautique, au début des années 60, elle a pris son essor en
Europe dans l’industrie automobile, chimique, nucléaire.

Les aspects originaux de la méthode sont les suivants :

• L’AMDEC a pour but d’évaluer l’impact, ou la « criticité », des modes de

défaillances des composants d’un système sur la fiabilité, la
maintenabilité, la disponibilité et la sécurité de ce système.
• Appliquée en groupe de travail pluridisciplinaire, l’AMDEC est
recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut
identifier les causes et les effets.
• La démarche AMDEC consiste à recenser les modes de défaillances des
composants, d’en évaluer les effets sur l’ensemble des fonctions de ce
système, d’en analyser les causes.
• En phase de conception ou de lancement d’un nouveau système de
production, l’AMDEC est associée à l’Analyse Fonctionnelle pour la
recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou
contrainte des composants. Elle peut aussi intervenir à titre correctif
pour l’amélioration de systèmes existants.

• On établit une distinction entre l’AMDEC « produit » centrée sur

l’amélioration en conception des performances du produit, et l’AMDEC
« procédé », qui s’intéresse aux moyens de production (gamme de
fabrication). D’autres applications sont possibles, notamment dans le
domaine de l’organisation, de la sécurité, et plus généralement des
services.

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2) LES ETAPES DE L’ANALYSE :

La méthode comprend deux étapes principales : la préparation de l’étude et
l’analyse proprement dite.

2.1) Etape 1 : préparation de l’AMDEC

2.1.1) Définir l’objectif de l’étude envisagée :

Utilisons l’AMDEC dans le cadre d’un projet d’amélioration.

Par exemple, essayons d’améliorer

les performances d’une machine à Plateau
transfert rotatif présentant un
dysfonctionnement majeur : le galet
d’entraînement du plateau tournant
patine aléatoirement au cours du
cycle automatique.

Cette solution technologique a été

retenue car elle présente les avantages
suivants :

• Simplicité de la réalisation
mécanique
• Plateau facilement démontable
pour le nettoyage (maintenance Galet
niveau 1)
• Sécurité mécanique
(l’entraînement patine en cas de L’entraînement du plateau
blocage du plateau) tournant est réalisé par un
• Ce dernier avantage se système à galet.
transforme en inconvénient si
l’entraînement se met à patiner
de façon intempestive.

2.1.2) Constituer un groupe de travail :

L’animateur doit réunir un groupe de travail pluridisciplinaire (représentants

des différents services de l’entreprise, des spécialistes du sujet traité, etc.).

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2.1.3) Définir le champ et les délais d’étude :

On précise :
• le domaine d’intervention de l’étude (phase conception, phase
méthodes, phase production, phase maintenance)
• le champ d’application et les délais pour observer des résultats
probants.
Dans notre exemple, intervenons en phase de conception sur le sous-
ensemble «entraînement».

2.1.4) Décomposer fonctionnellement le produit ou le procédé :

• La fonction du système à améliorer est : « entraîner le plateau

tournant ». Elle est réalisée par le sous-système mécanique
d’entraînement du plateau.

Plateau fixe Plateau entraîné

Entraîner le
plateau tournant

A 111 - Sous-système mécanique

d’entraînement du plateau.

2.1.5) Collecter les données nécessaires :
Le groupe de travail doit recueillir toutes les informations utiles à l’étude :
• Le dossier technique du système.
• Les défaillances déjà observées pour des systèmes similaires s’il en
existe.
• Les probabilités de défaillances pour la technologie utilisée (il existe
parfois des tableaux de valeurs pré-établies en référence à certaines
technologies).

2.2) Etape 2 : l’analyse

2.2.1) Recenser les modes de défaillances plausibles et potentiels :
Le mode de défaillance concerne les fonctions d’une partie de système, d’un
composant, d’une pièce.
Ce mode caractérise la manière dont le composant (ou partie de système
ou pièce) risque faillir à la fonction qu’il doit remplir. Le tableau suivant
reproduit les modes de défaillances génériques répertoriées par la norme
X60-510 « techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes ».
La fonction du sous-système principal du transfert rotatif, le plateau
tournant, consiste à positionner des bidons en dessous d’un système de
remplissage par différents liquides.
Le mode de défaillance, en l’occurrence le patinage du galet, met en péril
tout le processus de remplissage.

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Modes de défaillances génériques

(Source : Norme X60-150 : Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes. Procédure
d’analyse des modes de défaillances et de leurs effets AMDE)
Défaillance Fonctionnement Entrée erronée
1 13 25
structurelle (rupture) intempestif (diminution)
Blocage physique ou Fonctionnement Sortie erronée
2 14 26
coincement intermittent (augmentation)
Fonctionnement Sortie erronée
3 Vibration 15 27
irrégulier (diminution)
Ne reste pas en
4 16 Indication erronée 28 Perte de l’entrée
position
5 Ne s’ouvre pas 17 Ecoulement réduit 29 Perte de la sortie
Mise en marche Court-circuit
6 Ne se ferme pas 18 30
erronée électrique
Défaillance en Circuit ouvert
7 19 Ne s’arrête pas 31
position ouverte (électrique)
Défaillance en
8 20 Ne démarre pas 32 Fuite électrique
position fermée
9 Fuite interne 21 Ne commute pas Autres conditions de
Fonctionnement défaillance
10 Fuite externe 22
prématurée exceptionnelle
Fonctionnement suivant les
Dépasse la limite
11 23 après le délai prévu caractéristiques du
supérieure tolérée 33
(retard) système, les
conditions de
Est en dessous de la
Entrée erronée fonctionnement et
12 limite inférieure 24
(augmentation) les contraintes
tolérée
opérationnelles

2.2.2) Rechercher les causes potentielles de défaillance :

Il s’agit d’une anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance
constaté. Dans un système simple, le repérage de la cause peut faire l’objet
d’une recherche empirique relativement aisée. Dans le cas d’un système plus
complexe, le groupe de travail peut structurer son analyse des causes
potentielles au moyen d’une méthode d’investigation graphique (le
diagramme « causes-effet » d’Ishikawa par exemple).
Dans notre cas présent, la cause de la défaillance est facilement déterminée :
le galet d’entraînement est encrassé, de toute évidence sous l’effet conjugué
d’écoulement de liquides et de la poussière.

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2.2.3) Etudier les effets potentiels des défaillances :

Le mode de défaillance a des répercussions sur différentes parties du
système ou sur des systèmes environnants, et en dernière instance sur
l’utilisateur. On parle alors d’effets de la défaillance. On considère que la
cause au niveau composant entraîne la défaillance au niveau du sous-
système, et provoque l’effet au niveau des fonctionnalités supérieures du
système susceptible de compromettre la mise en service du produit.
Application à notre cas présent :
Que se passe-t-il dans le système « transfert rotatif » ?
- au niveau de la cause : l’encrassement du galet provoque un défaut
d’adhérence ;
- au niveau du mode : le plateau supportant les bacs n’est plus
entraîné, il patine ;
- au niveau de l’effet : l’opération de remplissage échoue et
l’opérateur, frustré, en revient à une méthode manuelle !!!

2.2.4) Recenser les moyens de détection existants :
La cause (ou le mode) étant apparue, la détection correspond à ce qui est
prévu pour l’empêcher d’atteindre l’utilisateur, donc pour empêcher la cause
de provoquer l’effet.
L’objectif est :
- soit de prévenir l’apparition de la cause en introduisant dans le système un
dispositif de détection et d’alarme,
 dans ce cas, les moyens les plus souvent utilisés sont des systèmes
d’alarmes, des indicateurs de défauts, des détrompeurs (système
« poka-yoké »), etc.
- soit de détecter le mode de défaillance,
 dans ce second cas, on met en œuvre des plans de maintenance
préventive ou des programmes d’autotest destinés à vérifier tous les
éléments fonctionnels du système.

2.2.5) Analyser quantitativement les défaillances :
Le risque est évalué à l’aide de différents indices :
• L’indice de gravité « G ». Il s’agit de la gravité de l’effet de la
défaillance. L’indice permet de déterminer le niveau de conséquence
pour l’utilisateur.
Dans notre système de transfert rotatif, il s’agit d’un sous-système
important. Une défaillance à ce niveau rendrait le système inutilisable. Le
groupe de travail proposerait une note de gravité de 9/10.
• L’indice de fréquence « F ». Cet indice exprime la probabilité que la
cause se produise et entraîne le mode de défaillance.
Dans notre système de transfert rotatif, cette probabilité est faible. Le
groupe de travail propose une note de 2/10.

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• L’indice de non détection « D ». Cet indice rend compte de la

probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur,
alors que la cause et le mode sont apparus. Plus le risque est grand de
ne pas détecter la défaillance, plus la note est forte.
Dans notre système de transfert rotatif, l’opérateur ne surveille pas en
permanence l’automatisme. Cette probabilité de non détection est forte. Le
groupe propose la note de 8/10.

On mesure alors la criticité du risque par le produit des trois indices

précédents : G x F x D. Plus l’indice de criticité est grand, plus le risque lié
aux défaillances potentielles est élevé. Un tel indice permet de hiérarchiser
les défaillances et de recenser celles dont le niveau est supérieur à un seuil
fixé par le groupe de travail. Ces indications sont ensuite consignées dans un
document récapitulatif des point critiques destinés à l’utilisateur.
L’indice de criticité attribué à notre système est 9 x 2 x 8 = 144 pour 1000.
Cet indice souligne l’urgence d’une solution d’amélioration !
De façon générale, pour la défaillance d’un composant particulier, la criticité
est évaluée en fonction des risques associés : risques pour l’utilisateur,
risques commerciaux, financiers, etc. L’indice de criticité permet d’établir
des hiérarchies de risques : plus cet indice est élevé, plus les risques liés aux
défaillances potentielles sont élevés.

2.2.6) Etablir les actions préventives ou correctives envisageables :

Au final, la meilleure prévention est, après défaillance dûment établie au

moyen de l’AMDEC, la recherche d’une solution d’amélioration efficace. Les
actions préventives ou correctives sont déclenchées au delà d’un seuil de
criticité défini préalablement par le groupe de travail.

• Si le système est déjà en service et que l’on ne veut pas l’améliorer, les
responsables de maintenance peuvent mettre en place une
maintenance préventive systématique concernant un nettoyage du
galet (s’il est accessible, au niveau 1) afin qu’il ne s’encrasse jamais.

• Si l’on peut modifier le système, l’analyse du mode de défaillance

« plateau non entraîné » de notre cas présent, conduit les concepteurs
à imaginer une solution d’amélioration doublée d’un système de
détection. Ainsi, connaissant la vitesse de rotation du plateau, on peut
calculer le temps pour passer d’une position n à une position «n+1».
On peut en déduire les procédures suivantes à implanter dans le
programme de commande du système :
• Le programme lance le plateau à partir de la position «n»; si la position
«n+1» n’est pas atteinte au temps t1,le programme arrête le moteur
puis il le relance ;
• Si, après la tentative de relance, la défaillance se reproduit, il déclenche
une alarme sonore.
Tous ces éléments d’analyse sont ensuite portés dans un tableau AMDEC au
niveau des « solutions envisageables ».

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3) LES NIVEAUX DE RISQUES :

On peut déterminer la zone des risques inacceptables en combinant G =
indice de gravité et F = indice de fréquence (P.a. = probabilité d’apparition de
la cause) par le moyen d’une matrice de criticité.
Pour chacun des critères, la probabilité est chiffrée entre 1 et 4.
Matrice de criticité
Fréquence 1 2 3 4
P.a. P.a. P.a. P.a.
Gravité très rare modérée élevée très élevée
1
A
Mineure
2
Majeure
3
Critique
4
B
Catastrophique

Que peut-on en déduire ?

Exemple d’un pousse-seringue :
Le pousse-seringue est un appareil médical qui permet d’administrer par
injection à débit constant des produits pharmaceutiques à un patient. Parmi
les fonctions importantes, on note la possibilité de saisir le débit et le volume
de la seringue, d’avertir de la fin de la perfusion, d’une contre-pression, de la
non rotation du moteur.
Dans cette matrice, la zone grisée regroupe les défaillances préjudiciables à
la santé du patient, donc catastrophiques (volume injecté trop important
pour un produit devant être administré à doses infimes, fin de perfusion non
détectée pour ce même produit…). Elle est donc déclarée inacceptable. Il
faudra en conception éliminer les options fonctionnelles susceptibles
d’entraîner des défaillances dont l’effet combiné de la fréquence et de la
gravité multiplierait les risques de dommages irréparables.
La case A regroupe les défaillances mineures et fréquentes, par exemple la
torsion du cathéter inhibant le passage du produit.
La zone B regroupe les évènements catastrophiques pour le protocole
d’injection mais cependant jugées acceptables parce que très rares, par
exemple, un défaut de lisibilité de l’afficheur LCD lié à une défaillance d’une
ligne entraînant une erreur de programmation.
Le pousse-seringue est doté de nombreuses fonctions de détection de
défaillances. Les défaillances critiques non détectables, compte tenu des
spécifications de sûreté de fonctionnement exigées pour ce type d’appareil,
sont donc très rares. Pour la non détection, on utilise une grille de cotation

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plus ou moins précise selon les besoins, par exemple un tableau à « 4

moments ».

Détection à « quatre moments »

Un signe avant-coureur apparaît qui
1 permettra à l’utilisateur, par une action
préventive, d’éviter la défaillance.
Un signe avant-coureur apparaît mais
2 risque de ne pas être perçu par
l’utilisateur
Le signe avant-coureur n’est pas
3
facilement détectable.
Aucun signe avant-coureur existe ou
4
n’est détectable.

A partir de ces facteurs de risques, on détermine la criticité de la défaillance

par le produit C = F x G x D.

4) LE PLAN D’ACTION :
Le plan d’action vise la prévention des défaillances à partir d’un seuil de
criticité défini au préalable. Dans le cas d’actions correctives, le groupe de
travail peut choisir, en fonction de l’indice de criticité, les risques qu’il veut
réduire. La mise en œuvre du plan fait l’objet d’un suivi rigoureux.

Après lancement du plan d’action, le nouvel indice de criticité permet

d’établir une nouvelle hiérarchisation des causes. L’ensemble des relevés qui
résulte de l’application de la méthode sont effectués à l’aide d’un tableau tel
que celui-ci :

Fonction Mode Effet Cause G F D C Actions G F N C

Entraîner Patinage Echec de la Encrassement 9 2 8 114 Conception
le plateau du galet fonction du galet d’une solution
remplissage d’amélioration
…

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5) LA FIABILITE PREVISIONNELLE :
Dans la prévention des risques, le concepteur doit déterminer, au moyen du
calcul probabiliste, la durée de vie moyenne des composants, leurs taux de
pannes, la probabilité des pannes critiques. C’est l’objet de la fiabilité
prévisionnelle. Dans un système donné, la fiabilité prévisionnelle a pour but :
- de calculer le taux de défaillance pour chaque constituant (pièce ou
composant). Ce taux sera utilisé pour l’AMDEC.
- De vérifier que le taux de défaillances du système est conforme aux
exigences de la spécification (exigence du cahier des charges).
- De vérifier la répartition des taux de défaillances pour les différents
sous-ensembles du système.

Les constituants sont identifiés en fonction de leurs caractéristiques de

conception. Par exemple, en matière de fiabilité pour l’électronique, on
détermine après calcul à l’aide de la norme MIL-HDBK-217E, le taux de
défaillance pour chaque composant, puis pour chaque bloc fonctionnel, ainsi
que la probabilité d’apparition de quelques défaillances du système après
analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité.

La norme MIL-HDBK-217E est une norme de fiabilité prévisionnelle pour

l’électronique. Il s’agit d’une norme internationale qui permet de calculer la
probabilité de pannes de tous les composants électroniques en fonction de
leur environnement d’utilisation et de leurs spécifications.

L’étude de fiabilité prévisionnelle s’appuie sur un document de référence : la

liste des composants. Cette liste a pour intérêt :
- d’identifier tous les composants (type, valeur nominale,
caractéristiques, fabricant …).
- De vérifier que tous les composants ont été utilisés correctement ;
- De fournir toutes les informations nécessaires pour effectuer une
analyse des contraintes (indication des niveaux de stress des
composants).

6) COMPLEMENTS D’ETUDE :
6.1) Outils utilisés en conjonction avec une AMDEC :
L’AMDEC s’appuie, pour l’analyse des défaillances, sur une logique de décomposition d’un
système en sous-ensembles successifs pour parvenir au niveau des composants élémentaires.
On s’intéresse alors aux défaillances liées au mauvais fonctionnement de ces composants et à
leurs répercussions aux niveaux supérieurs du système : par exemple, on remonte de la
défaillance du composant X vers les répercussions causées sur les niveaux A111… A11…
A1… A0…A-0, etc.

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6.1.1) Diagramme causes-effet, dit « Ishikawa» :

La méthode « Ishikawa » utilise un diagramme causes/effet en forme
d’arêtes de poisson qui commence par l’effet d’un dysfonctionnement sur le
système (la tête du poisson !) pour remonter ensuite à leurs causes aux
niveaux inférieurs (les arêtes !). Elle reste un outil intéressant qui facilite
l’analyse AMDEC au niveau de la recherche des causes potentielles de
défaillances.

6.1.2) Arbre de défaillance :

C’est une sorte d’organigramme permettrant de décrire comment un

dispositif peut être indisponible ou défaillant. Il existe plusieurs variantes de
représentation. Nous retiendrons l’exemple suivant :

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Le moteur ne démarre pas

Manque de compression

Fuite au Usure
joint de des
culasse segments

Manque d’essence Pas d’étincelle

Panne Défaut du
Problème Arrivée
Réservoir Bougie carte fil de
carbura- d’es-
vide défec- électroni- bougie
teur sence
bouchée tueuse que

Pas de rotation vilebrequin

Axe de
Piston piston Grippage Corde de
serré cassé palier lanceur
cassée

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6.2) Exemple d’échelle de notation :

Cette échelle est variable d’un cas à un autre, d’une entreprise à l’autre, on
peut trouver des échelles réduites à trois valeurs : 5, 10 et 15 comme
d’autres comportant dix valeurs : 1, 2, 3 … 10).
Exemple de grille de notation pour la Fréquence F
Note Critère
1
Probabilité très faible (moins de 0,0001). Défaut inexistant.
2
3
Probabilité faible (de 0,0005 à 0,001). Très peu de défauts.
4
5
Probabilité modérée (de 0,002 à 0,005). Cas de défauts occasionnels.
6
7
Probabilité élevée (de 0,01 à 0,02). Défauts assez fréquents.
8
9
Probabilité très élevée (ordre : 0,05 à 0,1). Défauts fréquents.
10

Exemple de grille de notation pour la Gravité G

Note Critère
1 Effet minime non perçu par le client.
2
Effet mineur que le client peut déceler.
3
4 Effet avec signe avant-coureur. Mécontente le client ou le met mal à
5 l’aise.
6 Effet sans signe avant-coureur. Mécontente le client ou l’indispose.
7 Dégradation des performances. Frais de réparation modérés.
Effet avec signe avant-coureur. Provoque un vif mécontentement du
8
client et/ou des frais de réparation élevés en raison d’une panne.
Effet sans signe avant-coureur. Provoque un vif mécontentement du
9
client et/ou des frais de réparation élevés en raison d’une panne.
Effet engendrant des problèmes de sécurité ou de non conformité
10
avec les règlement en vigueur.

Exemple de grille de notation pour la Non Détection D

Note Critère
1 Très faible probabilité de ne pas détecter le défaut (moins de
2 0,0001). Contrôle à 100%.
3 Faible probabilité de ne pas détecter le défaut (0,0005 à 0,001).
4 Défauts très faciles à détecter.
5 Probabilité modérée de ne pas détecter le défaut (ordre : 0,002 à
6 0,005). Contrôle manuel difficile.
7 Probabilité élevée de ne pas détecter le défaut (de 0,01 à 0,02)). Cas
8 d’un contrôle subjectif ou mal adapté.
9 Probabilité très élevée de ne pas détecter le défaut (de 0,05 à 0,1).
10 Contrôle difficile ou impossible, défaut invisible.

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