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PMK/TD/LM

I. Description des différentes entités du service :


1) Parc El WAFI
 Introduction

 Le Stockage

 Le déstockage

 Les différentes qualités sources

 Les moyens Logistiques du parc EL WAFI

2) Criblage
 Station de criblage
3) Le lavage
 Définition

 Principales phases du traitement

4) L'UNITE DE FLOTATION
 Introduction

II. les différentes installations névralgiques du secteur


laverie :
III. Les précautions à faire pour assurer la

disponibilité de ces installations névralgiques :


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I. Description des différentes entités du service :


1. Parc El Wafi :
 Introduction  : (Voir Annexe : synoptique Parc El Wafi)

Le Parc El Wafi est crée en 1994, présente une capacité de stockage de


l’ordre de 5 millions de tonnes.
De différentes qualités du phosphate provenant de la laverie de Sidi Daoui
et de Sidi Chennane.
D’autre part, il assure l’alimentation en phosphate au Complexe Oued Zem,
Béni-Idir et la laverie de Sidi Daoui. Le parc El Wafi dispose des convoyeurs à
bande, de différents types des stackers et des roues-pelles.
L’unité de parc El Wafi est équipée de quatre stackers et deux roues-pelles
- Les stackers: ST1, ST2, ST4 et ST6.
- Les roues pelles Rp3 et Rp5
Le parc El Wafi alimente trois destinataires mais il n’alimente que deux en
même temps.

La création de parc El Wafi a deux grands objectifs :

Classer les différentes qualités source qui provient de Sidi Chennane


et de la laverie de Sidi Daoui pour répondre aux besoins des différents
clients.
La disponibilité de  produit.

En plus l’unité de parc El Wafi dispose d’une surface importante pour


l’égouttage du produit lavé qui provient de la laverie de Sidi Daoui. L’opération
est appelée : Drainage.

 Le stockage  :
 Le produit provenant de sidi Chennane :

(Voir Annexe : Synoptique Sidi Chennane)


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Le minerai de SC est criblé à 50*15 mm transporté au parc El Wafi par une


série de convoyeurs à bande montés en cascade jusqu’au LS5A qui alimente soit :

 Stacker (6)
 Stacker (4) (Nord ou sud)

 Le produit provenant la laverie de Sidi Daoui  :

Le produit lavé transporté par le convoyeur à bande LS12 qui alimente H2,


vers la Stacker ST2.
Actuellement ce circuit est hors service, la solution dans ce cas est le
déstockage du produit par la roue-pelle Rp3 vers la Stacker H6 par l’intermédiaire
du convoyeur H8.

 Le déstockage  :
 Alimentation de Béni-Idir :

La roue-pelle Rp3 ou Rp5 alimentent les extracteurs H3-A et H5-A (par


l’intermédiaire des extracteurs E3 ou E5 puis le convoyeur H’3 ou H’5
respectivement) afin d’alimenter les convoyeurs LS-6 et LS7. Ces derniers versent
le produit dans le convoyeur T2 qui alimente Béni-Idir.

 Alimentation de COZ et de la laverie de Sidi Daoui  :

Les convoyeurs LS-6/7 alimentent les convoyeurs LS-8/9 qui alimentent à


leur tour le COZ par F’Q’ ou la laverie par LS-10.

 Alimentation en bouche à bouche :


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Dans des cas particuliers (indisponibilité de produit dans le parc, qualité


insuffisante...) l’alimentation des usines de traitement sera faite d’une façon directe
(bouche à bouche).

 Les différentes qualités sources  :


 Les qualités sources de SC :

BTC2A  : Basse Teneur Couche 2 A.


HTMC2B : Haute Teneur Moyenne Couche 2 B.
MT*C1  : Moyenne Teneur forte en silice Couche Une.
HTM*  : Haute Teneur Moyenne forte en silice.
BT*C1  : Basse Teneur forte en silice Couche une.
HTNC2B : Haute Teneur Normale Couche 2 B.
HTFC  : Haute Teneur Faible Cadmium.
THT  : Très Haute Teneur.

 Les qualités de la laverie UD :

BTL : Basse Teneur Lavée.


MTL : Moyenne Teneur Lavée.

 Les différentes teneurs :


SHT : >75 % en BPL
THT : 73.0 % - 75.0 %
HTN : 71.5 % - 73.0 %
HTM : 69.5 % - 71.5 %
MT : 68.0 % - 69.5 %
BT : 61.0 % - 68.0 %
TBT : 58.0 % - 61.0 %

 Les moyens logistiques du parc ELWAFI  :


 Les convoyeurs à bandes :
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(Voir Annexe: structure d’un C. à bande)

C’est un ensemble d’organes électromécaniques permettant le transport du


produit d’un point à un autre d’une façon continue et rapide par l’intermédiaire
d’une bande.

Un convoyeur à bande est constitué de :


- Une ou plusieurs têtes motrices :

 Moteur électrique.
 Réducteur.
 Accouplements.
 Tambour de commande.
 Coupleur hydraulique.
 Electro-freins.
 Paliers

-Une bande transporteuse :

 Carcasse textile ou métallique.


 Revêtement en caoutchouc.

-Les infrastructures :

C’est un ensemble d’éléments supportant la bande transporteuse et qui


permet également un guidage par des rouleaux.
 Rouleaux de parcours : Ce sont des rouleaux à virole nue qui supportent la
bande
 Rouleaux anti-colmatant : Ce sont des rouleaux équipés de rondelles en
caoutchouc pour éviter le colmatage des rouleaux inférieurs et des tambours nus,
ainsi ils augmentent la durée de vie de la bande ; ils sont placés sous le brin
inférieur.
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 Rouleaux antichocs ou amortisseurs : Ce sont des rouleaux revêtus ou


équipés de rondelles en caoutchouc, placés au point de changement sous le brin
supérieur pour éviter la détérioration de la bande.
 Rouleaux décrasseurs : équipés de bagues en caoutchouc pour le nettoyage
de la face porteuse, ils sont placés sous le brin inférieur juste après le racleur.

-Les tambours :

 Tambour de jetée
 Tambour pied ou queue
 Tambour de tension
 Tambour de contrainte
 Tambour de commande.

-Les accessoires de sécurité :

 Les racleurs : Ont pour but de nettoyer les surfaces d’une bande.
 Les rouleaux centrifuges : Ils détectent le fonctionnement de la bande et sa
vitesse de rotation.
 Détecteur de bourrage : Une trappe articulée sur le brin supérieur actionne un
interrupteur en cas de fort débit (débordement)
 Les arrêts d’urgences : De chaque côté du convoyeur un câble relié à un
interrupteur provoque l’arrêt de l’installation en cas de tirage du câble.
 Eclairage.

 Roue-pelle :

(Voir Annexe)

Cet appareil sert à la reprise des stocks, elle se déplace sur des rails installés
sur les deux cotés du convoyeur du parc de stockage.
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La reprise de la matière à déstocker se fait par une roue à godets, cette


dernière jette le produit dans une goulotte de déchargement sur le tapis flèche de
la machine, le produit arrive à une autre goulotte vers le convoyeur de transport.

Caractéristiques de la machine : (Rp3 et Rp5)

 Marque  : KRUPP
 Capacité du godet  : 970 L
 Nombre de godets  : 8
 Poids total : 428t
 Contre poids  : 126t
 Longueur totale  : 82 m
 Longueur de la flèche  : 50m
 L’angle de la flèche vers haut  : +5°
 L’angle de la flèche vers bas  : -6°
 Débit nominal  : 2000 t/h
 Débit max.  : 2400 t/h
 Angle de talus  : 30°

 Stockeuse (Stackers) :

(Voir Annexe)

Les stockeuses ont pour rôles d’assurer la mise en stock d’un produit dans
des aires bien déterminés pour répondre aux besoins des unités de traitement.

Une stockeuse est constituée par les principaux éléments suivants :

-Un bâti de la machine.


-Un chariot se déplaçant sur des rails, équipé d’une goulotte pour recevoir le
produit du convoyeur principal.
-Un convoyeur flèche qui déverse directement le produit dans un stock
suivant une hauteur bien déterminée.
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-Un rouleur de câble de puissance recevant 5,5 kV, entraîné par un moteur
électrique et réducteur de vitesse
-Un poste électrique qui reçoit 5,5 kV et la distribue suivant les tensions
nécessaires pour le fonctionnement des différents organes de la machine.
-Un rouleur de commande ou d’asservissement relié au poste de contrôle qui
transmet l’état de la machine.
-Une cabine de commande.

La stockeuse se déplace sur des rails posés aux deux cotés du convoyeur du
parc de stockage.

Caractéristiques de la machine :

 Longueur : 30 m.
 Inclinaison : 11°.
 La largeur : 80 cm.
 La vitesse : 3.5 m/s.
 Puissance installée : 90 kW.
 Contre poids : - Poids : 13.5 tonnes.
- Inclinaison : 22°.
 Système de translation : - Puissance installée : 12 kW.
- Vitesse de translation : 15 m/min.

 Mécanisme d’orientation : -Rayon d’orientation : 180°.


- Vitesse d’orientation : 15 m/min.
- Puissance installée : 7kW.
2. Criblage :

 Station de criblage :

(Voir Annexe : synoptique liaison TS & station de criblage)


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Le but du criblage est d‘effectuer une séparation granulométrique du produit


affin de supprimer les stériles qui gênent le traitement de lavage.

La roue-pelle TS reprend le produit stocké et l’expédie vers l’unité de criblage


par une série de convoyeurs « C0, C1, T1 et T6 » qui alimente une goulotte à
pantalon déversant le produit dans les trémies centrales ou dans deux autres
convoyeurs « T7 » et « T8 » qui assurent l’alimentation des cotés gauche et droite
des trémies. Ces trémies sont en nombre de 7, elles ont une capacité de 4200
tonnes.
Chaque trémie est munie d’un extracteur doseur T9-(A G), le réglage du débit
se fait à l’aide d’un casque à vérin hydraulique, ensuite le produit est acheminé
vers 7 cribles à balourd « C9-A C9-G » qui réalisent le traitement mécanique du
minerai.
Le refus des deux étages du crible est reçu par le convoyeur T12.
Le passant des 7 cribles est repris par les convoyeurs T10-(AG), qui alimentent
T11 pour fournir le produit criblé soit pour :
 La laverie par la série des convoyeurs suivante  :

T11 T18 T19C et T19D La laverie.

 Béni-Idir par :

T11 T02 T2 Béni-Idir.

 Complexe Oued Zem par :

T11 T02 F’Q’ C.O.Z.

NB : Le convoyeur « T18 » peut être déplacé pour pouvoir alimenter le


client demandeur (laverie, Béni-Idir ou COZ).
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3. Le lavage :
 Définition :

Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer
les tranches granulométriques pauvres en BPL, dans le but d’enrichir le minerai
de phosphate. Cet enrichissement se fait par :

-Criblage en humide : A 2.5 mm pour éliminer les tranches grossières.


-Par cyclonage : Pour éliminer les fines particules.

 Principales phases du traitement :


(Voir Annexe : Flowsheet d’une chaine de lavage)

 Débourbage :
C’est une opération qui consiste à malaxer le minerai de phosphate mis en
pulpe dans un débourbeur tournant, afin de libérer par attrition les grains
phosphatés de leurs gangues argilo-calcaire.
Le paramètre essentiel de cette phase est la dilution qui permet la destruction
des agrégats attachés sur le minerai de phosphate.
Dilution : C’est le rapport entre la masse du liquide et celle du solide sec.

-Débourbeur (D15) : (Voir Annexe)


Le débourbeur est une virole cylindrique en tôle d’acier épaisse renforcé par
du molybdène et du tungstène afin de supporter l’usure. Autres constituants sont
mentionnés dans le tableau suivant :
Constituants Rôle
– Créer un profil du mouvement de la pulpe.
20 palettes
– Ralentir l’évacuation de la pulpe
– Lever et faire tomber les grains de phosphate et de
10 rails
détruire les agrégats de leur gangue argilo-calcaire.
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– Fixer les rails.


Etriers et
rondelles – Assurer l’étanchéité.
– Augmenter le temps de séjour.
Diaphragme
– Augmenter la résistance de la vérole.

Blindage – Surface d’appui pour les roues butées.

Le débit d’alimentation en phosphate brut est de 220 T/h, la dilution est de


0.9 et la consommation spécifique en eau est de 0.46 m3 /t de phosphate.
L’entraînement du débourbeur s’effectue par 16 roues : 8 motrices
entraînées par l’ensemble moteur électrique et réducteur (+ pont différentiel pour
les anciennes installations), chaque réducteur est lié à 2 roues; 8 roues folles
entraînées par la rotation du débourbeur.

 Criblage haute coupure :

A la sortie du débourbeur D15, la pulpe subit un criblage haute coupure pour


éliminer les gros grains qui gênent le traitement après. Les grains supérieurs à 2.5
mm constituent le refus (vers le convoyeur FR), celles inférieurs à la maille du
crible est le passant (à la cuve C1).

-Crible EURO CLASS (C24):


Le crible EURO CLASS est équipé d’un système d’arrosage qui favorise la
récupération des grains restant attachés avec le stérile. Le système
d’entraînement du crible est à arbre excentrique et balourds entraîné par un
moteur électrique.

Caractéristiques techniques du crible EURO CLASS  :

 Puissance moteur  : 15 kW.


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 Surface de criblage  : 9,9 m2.

 Largeur  : 1800 mm.

 Longu : 5500 mm.

 Maille  : 2500 µm.

 Hauteur  : 1650 mm.

 Pente  : 0°.

 Grille  : Polyréthane.

 Arrosage  : Avec.

 Cyclonage :

Le cyclonage est une opération qui permet une classification des grains
suivant leurs dimensions. C’est une séparation par équivalence de densité et de
granulométrie.

o Les Hydrocyclones : (Voir Annexe : Cyclone

L’hydrocyclone est un appareil de classification hydraulique qui se


compose de trois parties :

- Partie cylindrique où se fait l’alimentation tangentielle en pulpe.


- Une partie conique.
- Une buse par laquelle sort le produit.
Le principe de fonctionnement d’un hydrocyclone se base essentiellement sur
la force centrifuge qui se crée le moment de l’alimentation de la pulpe mise sous
pression, le premier contact de la pulpe avec l’intérieur de l’hydrocyclone est avec
les parois qui éliminent la vitesse des gros grains constituant alors la sousverse.
En même temps on a une création d’une colonne d’air due à l’effet de la force
centrifuge, cette colonne évacue les grains fins vers la surverse.

Tout hydrocyclone est alimenté en pulpe par une pompe centrifuge à partir
d’un réservoir appelé Cuve qui assure la continuité d’alimentation.

Dans un hydrocyclone on peut effectuer deux types d’opération :


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Classification :
Dans ce type d’appareil, on récupère deux suspensions, une à la surverse et
l’autre à la sousverse. Le fonctionnement est caractérisé par une faible
concentration en solide de la pulpe d’alimentation.

Le tourbillon central est traversé par une colonne d’air ; et la décharge


s’effectue sous forme d’un parapluie, avec une concentration en solide qui reste
assez faible (Pulpe diluée).

Epaississement :
Dans ce genre d’opération, la concentration en solide de la pulpe
d’alimentation est de l’ordre de 40% en masse. La colonne d’air disparaît à peut
prés complètement, tandis que la sousverse s’effectue sous forme d’un boudin très
concentré, la surverse ne contient que très peu de solide.

o Les Pompes :

Les pompes existant dans la laverie sont des pompes centrifuges de


type WARMAN ; WILFLEY.

Leurs caractéristiques techniques sont :

Pompe Débit (m³/h) Hauteur manométrique (m)


P38 490 15.6
P2 500 12.8
P36 370 13.6
P25 125 10.2
P46 105 9.2
P5 600 17.21

o Les cuves : (Voir Annexe : Cuve)

Une cuve joue des rôles primordiaux dans la chaîne de lavage elle constitue
un réservoir pour les pompes pour éviter le phénomène de cavitation, et elle
disperse le taux de solide pour avoir un débit équilibré au niveau du taux de solide,
cette dispersion est assurée par une grille perforée installée au niveau de
l’alimentation de la cuve.

 La décantation :
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(Voir Annexe : Décanteur)

Les grains inférieurs à 40µm issues de la batterie de cyclone 280 sont


envoyés vers deux bassins appelés décanteurs (D1 et D2) qui servent à récupérer
le maximum d’eau claire séparée des fines particules.

Cette récupération se base sur le phénomène de décantation. On distingue


deux types de décantation : Naturelle et artificielle. La décantation naturelle se fait
sans l’ajout des produits accélérant la décantation ce qui demande un temps long,
par contre la décantation artificielle a pour but d’augmenter la vitesse de
décantation en ajoutant un floculant.

Le décanteur est un bassin circulaire à fond conique, au centre un dôme qui


reçoit la pulpe argileuse de la conduite issue de la surverse des Cy280 et des
hydrocyclones de deschlammage, ce bassin est équipé d’un système de raclage
qui mène les boues vers le centre pour qu’elles soient aspirées par les pompes de
soutirages.

Le débordement des deux décanteurs est dirigé vers le bassin 51 qui


alimente la laverie et la flottation.

 La floculation :
La station de floculation joue un rôle très important dans le recyclage des
eaux usées, il a pour but de clarifier et augmenter la vitesse de décantation des
boues argileuses.

Le floculant est préparé à froid dans une station de floculation qui comporte 3
bassins dont deux équipés d’un agitateur :

 Bassin 1 : Où ce fait la préparation de la solution diluée à 5 g/l, le


floculant s’ajoute à l’aide d’un extracteur doseur à vis d’Archimède plus l’ajout de
l’eau à l’aide d’une électrovanne; ensuite la solution est versée dans le 2éme
bassin.
 Bassin 2 : Assure la maturation, avec un temps de séjour d’une heure
qui rend la solution sous l’effet de l’agitation plus homogène, puis elle passe au
3éme bassin.
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 Bassin 3 : C’est la phase de stockage, il assure un débit constant et


protège la pompe. Il est équipé de capteurs de niveau ; lorsque la solution atteint
le niveau haut l’électrovanne s’arrête et lorsqu’elle atteint le niveau bas
l’électrovanne s’ouvre et le cycle recommence à nouveau.
La solution subit une deuxième dilution, dans la conduite qui mène vers le
décanteur, la dilution finale est 0.5 g/l.

4. L'unité de Flottation :
Introduction  :

L’implantation de l’unité industrielle de flottation à la laverie de Sidi Daoui a


pour but d’enrichir les tranches fines de phosphates provenant de la laverie, qui
étaient considérées comme rejets. Leur granulométrie est de 40-125µm.
Deux minerais sont prévus à être traités par la flottation : le minerai de Sidi
Daoui (TS) et l’autre de Sidi Chennane (SC).

La flottation est une méthode de séparation de solide qui utilise des


différences de propriétés des interfaces entre les solides, les liquides et les gaz
(air).
Elle consiste à flotter les carbonates (calcite CaCO3 et dolomite (Ca, Mg)
(CO3)2) et les silicates SiO2 et récupérer les phosphates avec les non flottants.
Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique les carbonates
et les silicates sont collectés par l’ajout de l’ester et l’amine.

Le principe de fonctionnement de l’unité de flottation de Sidi Daoui est


subdivisé en trois phases principales :

 La préparation de la pulpe :

Cette préparation consiste en : 1er deschlammage, l’attrition et 2 ème


deschlammage.
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-Premier deschlammage : Elimination de tranche inférieure à 40µm par


hydrocyclonnage.

-Attrition : Libération de la gangue argilo-calcaire par malaxage.

-Deuxième deschlammage: Elimination de la gangue libérée par


hydrocyclonnage.

 Conditionnement :

Le conditionnement de la pulpe, ainsi préparée consiste à :


-Déprimer l’apatite par l’ajout d’acide phosphorique H3PO4.
-Collecter les carbonates par l’ajout d’ester.
-Collecter les silicates par l’ajout d’amine.

 La flottation inverse :

La pulpe conditionnée précédemment est introduite dans une cellule de


flottation alimentée par des bulles d’air, les carbonates et les silicates vont se fixer
Tranche (40-125m)
sur ces bulles d’air et l’ensembleTranche
est flotté (40-125m)
à la surface de la cellule.
Issue
Issuede
delalalaverie
laverie
La mousse (bulles d’air, silicates, carbonates) qui est le flottant sera évacuée
vers le décanteur D2, par contre que l’apatite qui est le non flottant sera le produit
noble qui rejoint les convoyeurs séparateurs.
Attrition
Attrition de principe
Schéma

Premier
Premier Deuxième
Deuxième
deschlammage
deschlammage deschlammage
deschlammage

Conditionnement
Conditionnement

Flottation
Flottation
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II. les différentes installations névralgiques du secteur


LAVERIE :

 Circuit d'alimentation :
-T19C et T19D
-FEi
 Circuit produit lavé :
-FLi
-LS12
-H2 (STK2)
 Circuit stérile :
-FR
-FS
-FT
 Circuit des boues :
-Pompes des boues
-D1et D2
-Floculation
-Pompes WILFLEY

III. Les précautions à faire pour assurer la disponibilité de


ces installations névralgiques :
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o support des activités de maintenance autonome des opérateurs :

-traitement des anomalies


-formation
o Activité zéro panne :

o Planification de la maintenance :

-participation aux standards


-système GMAO
o Lubrification :

-choix des huiles


-analyse des huiles et de leur consommation
-fuites
o Gestion des pièces détachées :

-stock, rangement, contrôle


-standardisation
o Gestion des coûts de maintenance :

-analyse des coûts


-suivi et recherche des progrès
o Gestion de la maintenance prédictive

-optimiser les programmes d'arrêts


-améliorer les inspections
-prévoir les durées de vie
o Progrès de la technologie et augmentation des compétences :

-se tenir informé de nouvelles techniques


-développer la formation.
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