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GROUP OFFICE CHIREFIN DE PHOSPHAT

RAPPORT DE STAGE D’OBSERVATION

Réalisé par : M. IMAD ZAHRAOUI

Encadré par : M. MANSOURI


M. BELQASSMI
M. MABROUKI

1
Remerciements

Sans l'aide précieuse de plusieurs personnes, ce rapport n'aurait


pas vu le jour. Nous tenons donc à travers ces quelques lignes à
exprimer notre chaleureux remerciement aux responsables du Groupe
Office Chérifien des Phosphates, qui nous ont prêté l'assistance
nécessaire pour le bon déroulement de notre stage.
A cet effet, je remercie :
- Mr. ELMANSSOURI
-Mr. Jamal AMALIK l’ingénieur chef de service MNK/TD/DF.
-Mr. BELQASSMI.
- Mr. AKABOUR
- Mr. MAJD.
-Mr . MAARAF .
-Mr . MABROUKI .
Je tiens également à exprimer mes gratitude à tout le personnel,
les chefs d'équipe, et l'ensemble des ouvriers fort sympathique qui
n'ont jamais ménagé ni leur temps pour nous fournir toutes les
informations nécessaires afin de mener à bien notre stage.
Finalement j’espère que tous sans exception trouveront dans ce
rapport, l'expression de mes profonde gratitude.

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Sommaire
I. Pésentation de l’OCP.......................................................................................................4
1. L'OCP en bref................................................................................................................4
a. Fiche d’identité.......................................................................................................4
b. Sites de production................................................................................................4
c. Les chiffres clés 2008.................................................................................................4
d. Résultats..................................................................................................................4
II. Historique..........................................................................................................................4
III. Fournisseur...................................................................................................................5
1. PARC EL WAFI............................................................................................................5
2. Minerai à traiter............................................................................................................6
IV. Analyse granulométrique...........................................................................................7
1. Définition.......................................................................................................................7
2. But..................................................................................................................................7
V. LAVERIE SIDI DAOUI...................................................................................................8
VI. Procédé de lavage........................................................................................................8
1. Définition du lavage....................................................................................................8
2. But de lavage................................................................................................................8
3. Description du circuit de lavage................................................................................8
4. Principales phases de lavage......................................................................................9
a. Débourbage............................................................................................................9
i. Principe de fonctionnement.....................................................................................9
ii. Description du débourbeur..................................................................................9
b. Criblage...................................................................................................................9
c. Hydrocyclonnage....................................................................................................10
i. Classification............................................................................................................10
ii. Épaississement.....................................................................................................11
iii. L’Hydro Sizer (cas particulier)...........................................................................11
d. Les cuves...............................................................................................................12

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i. Caractéristiques techniques...................................................................................12
5. Egouttage.....................................................................................................................12
6. Décantation.................................................................................................................13
a. Décanteur..............................................................................................................13
ii. Caractéristiques techniques des décanteurs....................................................14
7. Floculation...................................................................................................................14
a. Définition..............................................................................................................14
b. Les floculants........................................................................................................15
i. Définition..................................................................................................................15
ii. Les types de floculants........................................................................................15
VII. Unité de broyage........................................................................................................15
1. Description du procédé.............................................................................................15
2. Caractéristiques du broyeur.....................................................................................16
VIII. Unité de flottation......................................................................................................17
1. Définition.....................................................................................................................17
2. Principe de flottation.................................................................................................17
3. Flottation au niveau de sidi Daoui..........................................................................18
a. phase de préparation...........................................................................................19
i. 1er déschlammage...................................................................................................19
ii. Attrition.................................................................................................................20
iii. 2ème déschlammage..........................................................................................21
b. phase de conditionnement.................................................................................21
i. Conditionneurs CO12 et CO22..............................................................................21
ii. Conditionneurs CO32et CO42 et CO52............................................................21
iii. Préparation et stockage de l’ester à 10%..........................................................22
iv. Préparation et stockage de l’amine à 10% :......................................................23
c. phase de flottation...................................................................................................23
IX. Laboratoire local.........................................................................................................25
1. L’échantillonnage.......................................................................................................25
2. Mesure de %CO2........................................................................................................26
3. Suivi de la sédimentation au niveau du décanteur :.............................................26
a. Principe de fonctionnement...............................................................................26

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Dans le cadre de développement des connaissances et d’accomplir la

formation théorique du corps formateur, les responsables de la formation nous

ont envisagé l’organisation d’un stage d’observation IDK/CB/E laverie

DAOUI.

Le présent rapport présente une étude plus au moins détaillée sur les

procédés de traitement du phosphate par voie humide en tenant compte du

principe de fonctionnement des différents équipements et leurs paramètres de

marche.

La première partie consiste à faire une description du PARC EL WAFI

ainsi que la station de criblage du minerai de TS.

La deuxième partie est consacrée à l’étude de l’installation de la Laverie

sid Daoui soit lavage, broyage ou flottation avec une description des principes

de fonctionnement des équipements ainsi que leurs paramètres de marche.

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I. Pésentation de l’OCP

1. L'OCP en bref

a. Fiche d’identité

- Création de l’OCP : 1920


- Création du Groupe OCP : 1975
- Naissance de OCP SA : 2008
- Réserves de phosphate : 20 milliards de tonnes sur un total mondial de 50
Milliards
- Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique,
Engrais)

b. Sites de production

- Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune


- Dérivés : Safi, Jorf Lasfar
- Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune
- Effectifs : 18 000 dont 6% ingénieurs et équivalents.

c. Les chiffres clés 2008

- Phosphates et produits dérivés :


- Production marchande de phosphate (en millions de tonnes) : 24,45
- Production de phosphate (en millions de tonnes) : 27,16
- Part du Groupe OCP dans le total des exportations marocaines : 33 % (en
Valeur)
- Parts de marché à l’international :
Phosphate : 40 %
Acide Phosphorique : 38,4 %
Engrais : 8,4 %

d. Résultats

Chiffre d’affaires à l'export : 6,9 milliards de dollars.

II. Historique

L’unité de lavage de Sidi Daoui, située à 25 Km au NORD-EST de ville de


Khouribga, constitue le plus important usine de lavage des phosphates pauvres de

6
l’O.C.P.Cette unité a été démarrée en 1972, avec 5 chaînes de lavage de capacité globale
440T/H, soit environ 3 MT/an.

Le démarrage d’une 6ème chaîne en 1983, équipée notamment d’un filtre Philippe à
toile.

Substitution des essoreuses (KRAUSS-MAFFEI) par des convoyeurs séparateurs en


1989 et la simplification du flowsheet de lavage, ont permis d’augmenter la capacité de
production à environ 5MT/an.

La construction d’une nouvelle unité de flottation a augmenté la capacité


d’alimentation à 300t/h en 2010.
III. Fournisseur

1. PARC EL WAFI

PARC EL WAFI est un espace ouvert intermédiaire entre la découverte SIDI


CHENNANE et les autres installations de traitement c'est-à-dire il réalise des relations client-
fournisseur comme suit :

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2. Minerai à traiter

Le minerai de phosphate est caractérisé par sa teneur en BPL (Bonne Phosphate of Lime) qui
signifie : phosphate des os (chaux) à base du calcium. Donc en fonction de sa Teneur en BPL,
le phosphate est classé en différentes qualités sources :

Les qualités sources : SHT, THT, HTN, HTM et MT sont considérées comme des
Qualités marchandes sans enrichissement. Par contre, les qualités sources : BT, TBT et PDZ
doivent subir un enrichissement avant leur utilisation dans l’élaboration des qualités
marchandes.

En plus, d’après les analyses granulo-chimiques de GAUSS (Figure 2), le phosphate


provenant à la laverie de Sidi DAOUI est généralement constitué de trois tranches :

- La tranche à particules grossières « supérieure à 2.5mm pauvre en BPL » : c’est un


Mélange d’agglomérat à ciment calcaire et de gros grains de silice souvent libre. La teneur de
cette tranche est de l’ordre de 50% en BPL.

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- La tranche à fines particules « inférieure à 40µm très pauvre en BPL » : relativement riche
en CO2 et SiO2, ne renferme pratiquement que des argiles. La teneur de cette tranche est de
l’ordre de 45% en BPL.

- La tranche intermédiaire est plus riche en BPL.

IV. Analyse granulométrique 

1. Définition 
C’est une opération qui consiste à classer les grains d’un minerai de phosphate par
ordre de dimensions décroissantes à l’aide d’une série de tamis normalisée.
2. But 
 Déterminer par analyses chimiques les teneurs en BPL, CO2, SiO2, MgO, Fe2O3 et Al2O3,
pour chaque tranche.
 Déterminer les tranches qui sont faibles en BPL et qui seront éliminées par lavage par
exemple.
 Déterminer le rendement poids et le rendement métal du lavage.

Le contrôle des performances du crible se fait à base d’une analyse granulométrique


effectuée à l’aide d’une série de tamis normalisée d’AFNOR en pesant le refus de chaque
tranche ; après une étude d’un exemple on aboutit au tableau suivant :

V. LAVERIE SIDI DAOUI

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La laverie de Sidi Daoui UD a pour mission l’enrichissement des phosphates pauvres
par voie humide en éliminant les deux tranches pauvres en BPL (bon phosphate of lime) 
(voir courbe ci-dessous) :
 La tranche à particules grossières (sup. à 2.5mm pauvres en BPL) est un mélange
d’agglomérat à ciment calcaire et de gros grains de silice souvent libre. La teneur de
cette tranche est de l’ordre de 50% BPL.
 La tranche des fines particules (inf. à 40µm très pauvres en BPL 45%), relativement
riche en CO2 et SiO2, ne renferme pratiquement que des argiles.
La laverie Sidi Daoui est composée de :

 Un atelier de lavage comprenant six chaînes identiques, dans lesquelles on distingue le


débourbage et la classification hydraulique.
 Circuits de convoyeurs, d’alimentation en brut, de mise en stock du produit lavé et de
mise à terril.
 Un bassin de récupération d’eaux claires.
 Deux ateliers de flottation (une ancienne, l’autre nouvelle)
 Un atelier de broyage humide.
 Deux bassins de recyclage.
 Trois décanteurs avec deux stations de floculation

VI. Procédé de lavage

1. Définition du lavage 

Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer par
criblage fin les stériles >2 ,5 mm et par classification hydraulique les fines particules
argileuses <40 µm.

2. But de lavage

Le but du lavage est d’enrichir le minerai en éliminant les tranches pauvres par simples
coupures granulométries. Ces opérations peuvent être réalisées:

- Par criblage en humide à 2.5 mm pour éliminer la tranche grossière. - Par cyclonage pour
éliminer les fines particules.

3. Description du circuit de lavage


Le produit prévenant soit du parc EL WAFI soit des carreaux TS en passant par l’unité
du criblage, alimente en cascade les trémies de six chaines de lavage avec un débit moyen de
280t/h.
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4. Principales phases de lavage

a. Débourbage

C’est une opération qui consiste à faire entrer l’eau en parallèle avec le minerai du
phosphate dans un tambour cylindrique pour assurer le malaxage et l’attrition entre les
particules de phosphates afin de les libérer de leurs exo gangues argilo-calcaire. La mise en
pulpe de minerai facilite d’une part son criblage à une maille de 2.5mm et d’autre part pour
réaliser d’autres coupures par hydrocylonage.

i. Principe de fonctionnement

Le débourbeur est un organe qui assure la préparation de produit pour la séparation


préalable. Lorsque le débourbeur tourne, les particules de phosphate sont entraînées par des
rails contre la paroi interne de la virole à une certaine hauteur ; la pulpe tombe sous forme de
pluie et glisse vers l’aval. Cette opération détruit les agrégats de phosphate.

ii. Description du débourbeur

Le débourbeur est un tambour cylindrique creux à axe horizontale, il est Constitué de :

• Une virole cylindrique en tôle d’acier munie sa partie d’alimentation des palettes qui
facilitent l’avancement du produit, par contre les trois derniers ; coté Débordement ; sont
orientées à l’opposé des premiers pour assurer le Ralentissement de la pulpe afin d’augmenter
son temps de séjours.
• Des rails longitudinaux fixés d’une manière à assurer l’étanchéité de l’appareil.
• Seize roues dont huit motrices, et huit folles.
• Des galets sous la virole pour assurer son guidage et éviter son déplacement axial.

b. Criblage

La pulpe ainsi traitée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour
subir un traitement physique ; il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer les
particules de dimensions supérieures à 2.5 mm. L’opération est réalisée au moyen d’un crible
vibrant, constitué d’une surface comportant des ouvertures de dimensions bien calibrées. Les
particules solides de dimensions inférieures à la maille passent a travers la grille constituant le
passé, tandis que les grosses particules restent au dessus de la grille constituant le refus du
crible

L’opération du criblage est facilitée à l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous
pression pulvérisée par les buses afin de libérer les grains phosphatés adhérés à la surface du
criblage.

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c. Hydrocyclonnage

Opération qui consiste à séparer les gros grains des fines particules argileuses par
classification hydraulique suivant une coupure bien définie, la classification est basée sur le
principe de la force centrifuge qui est crée sous l’effet de l’importante pression
d’alimentation, et par équivalence de densité et de la granulométrie. L’alimentation se fait
d’une manière tangentielle.
Le premier contact de la pulpe avec l’intérieur de l’hydrocyclone et la paroi va
annuler la vitesse des gros grains qui constituent alors la sous verse, au même temps, il y a
naissance d’une colonne d’air ascendante dû à l’effet de la force centrifuge et qui engendre
avec elle les grains fins qui vont présenter la sur verse.
Un hydro cyclone peut servir à :
i. Classification

Dans ce type d’appareil, on récupère deux suspensions, une à la surverse et l’autre à la


sous verse. Le fonctionnement est caractérisé par une faible concentration en solide de la
pulpe d’alimentation.
Le tourbillon central est traversé par une colonne d’air, et la décharge s’effectue
sous forme d’un parapluie, avec une concentration en solide qui reste assez faible (Pulpe
diluée).

Figure 14 : Schéma d’un hydrocyclone classificateur

BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

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ii. Épaississement
Dans ce genre d’opération, la concentration en solide de la pulpe d’alimentation est de
l’ordre de 40% en masse. La colonne d’air disparaît à peut prés complètement, tandis que la sous
verse prend la forme d’un boudin très concentré, la surverse ne contient que très peu de solide.

 Caractéristiques techniques des hydro cyclones :

Figure 15 : Schéma d’un hydrocyclone épaississeur

Les paramètres à contrôler : BENI IDIR


Figure 5 : Photo de Stockeuse
 Pression d’alimentation (0.8 à 1.2 bars).
 Taux de solide en alimentation. BENI IDIR
 L’état des buses.
 L’état des décharges (en parapluie ou en boudin).

iii. L’Hydro Sizer (cas particulier)

Un courant d’eau ascendant est introduit dans le séparateur les grains de phosphates se
repartissent suivant leurs tailles et la pression d’injection en formant un lit fluidisé
Les particules les plus grosses se retrouvent à la base de l’appareil relativement proche
les unes aux autres avec une grande vitesse de passage d’eau entre elles
Les particules les plus fines se situent dans la partie haute de l’appareil en suspension
et plus diluée
On peut distinguer entre l’hydro cizer et l’wihrl sizer par leur mode d’alimentation qui
est verticale pour le premier et tangentielle avec un débit important pour le deuxième.

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d. Les cuves 

i. Caractéristiques techniques

- Diamètre : 2800 et 3000mm


- Volume : 8 à10 m3
Les cuves alimentant les pompes ont les rôles suivants :
 Eviter la cavitation des pompes en assurant une alimentation continue
 Eviter le passage des corps étrangers vers la pompe
 Assurer un léger débordement
 Pendant la marche l’opérateur doit contrôler l’état des tôles perforées et les fonds
des cuves.
Le niveau et l’état des débordements des cuves :
 Cuve1: le débordement doit être léger et sans présence de produit pour cela il faut
agir sur les variateurs de vitesse des pompes
 Cuve2: Assurer un léger débordement tout en agissant sur le variateur de vitesse de
la pompe 46
 Cuve8: Son débordement doit être stable et léger
 Cuve19: Si elle ne déborde pas, il faut contrôler le débit de la pompe 5 avant
d’avoir un bouchage de la goulotte entrée D15.

5. Egouttage

Opération qui consiste à réduire l’humidité du produit lavé par gravitation sur des
convoyeurs séparateurs placés en pente et en amont des chaînes de lavage. Après hydro
classification, le phosphate lavé sortant doit être essorés pour récupérer le maximum d'eau
avant son stockage, pour se faire on utilise des convoyeurs séparateurs, chacun a quatre
zones :
 Une zone d'alimentation.
 Une zone de sédimentation.
 Une zone de séparation solide liquide.
 Une zone d'égouttage.

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Figure 17 : Schéma d’un convoyeur séparateur


Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

6. Décantation

La décantation est une opération de séparation mécanique par différence de gravité


de phases non miscibles .on peut séparer une phase solide en suspension dans une phase
liquide

La sédimentation ou la décantation permet la séparation de deux phases ; cette séparation


est basée sur l’existence :
 D’une différence de densité entre les phases à séparer.
 D’un champ de force gravitaire ou centrifuge.

Cette phase est réservée au traitement des eaux usées chargées des particules
d’argiles (<40 µm) dans des grands bassins appelés décanteurs dont le but est de récupérer le
maximum d’eau clarifiée.
L’opération consiste d’une part à faire décanter les particules d’argiles à une vitesse
bien déterminée et les faire évacuer vers les digues d’épandage par soutirage, d’autre part à
faire recycler les eaux claires débarrassées des particules d’argiles, par débordement vers un
bassin d’eau claire , pour pouvoir les réutiliser dans les chaînes de lavage.
a. Décanteur

Un décanteur est un bassin circulaire à fond conique alimenté au centre par une pulpe
diluée contenant les fines particules de maille inférieure à 40µm.
Le décanteur est muni d’un bras de raclage qui permet de diriger les boues vers le
centre du décanteur. Les boues épaissies sont soutirées par l’ouverture de la vanne de purge et
sont évacuées vers le canal des boues qui les amène vers les digues d’épandage. Les eaux
clarifiées sont récupérées par débordement dans la rigole du décanteur qui assure leur
acheminement vers un bassin de stockage pour la réutilisation
Il comporte les éléments suivants :
 La cuve avec une goulotte périphérique pour recueillir la sur verse, qui est évacuée
par débordement, et un orifice central ménagé à sa base pour évacuer les sédiments
 La chambre d'alimentation qui est sous la forme d’un cylindre recevant la pulpe à
traiter.
 Le mécanisme de raclage
 Bras diamétral placé au-dessus des boues qui tire les bras de raclage
 Lames montées sur des tiges fixées aux bras de raclage et placées au-dessus de la
zone de compression

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Figure19: Schéma représentatif du décanteur

BENI IDIR
ii. Figure
Caractéristiques techniques des5 :décanteurs
Photo de Stockeuse
 
Décanteur (m 3) BENI IDIRD1 D2 D3
Capacité (m) 22000 34000 54000
Profondeur (m) 7.56 8.275
Diamètre intérieur (m) 90 100
Diamètre extérieur (m) 91.8 102
Hauteur partie cylindrique (m) 1.80 2.70
Hauteur partie conique (m) 5.7 5.57
Vitesse bras (tr/h) 1.43 1.43

7. Floculation 

Afin d’activer la vitesse de décantation, on utilise un produit chimique (floculant), qui est
préparé dans une station de floculation, puis injecté dans le décanteur à une concentration bien
définie.
a. Définition

La floculation est un phénomène physico-chimique au cours duquel les micelles et les


matières en suspension forment des flocons, s'agrègent en un floc, ce qui détruit la stabilité de
la solution et entraîne leur sédimentation

La vitesse d'agitation agit sur la probabilité de rencontre des particules. Mais, il n'est pas
possible de l'augmenter exagérément. En effet, si elle est trop élevée, les flocs formés

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subissent un cisaillement mécanique entraînant leur destruction. La floculation est donc
favorisée par une vitesse d'agitation assez faible qui amène doucement les flocs à se réunir.

b. Les floculants 

i. Définition 

Un floculant est un polymère (c'est-à-dire une longue molécule constituée par la répétition
d'un motif de base) qui emprisonne les matières colloïdales agglomérées et forme ainsi des
flocons volumineux qui se déposent par sédimentation. Le floc qui se forme par
l'agglomération de plusieurs colloïdes peut ne pas être suffisamment large pour décanter ou
pour se déshydrater à la vitesse souhaitée. L'utilisation d'un floculant est alors nécessaire.
Il rassemble toutes les particules de floc dans un filet, construisant un pont d'une surface à
l'autre et liant chaque particule pour former de vastes agglomérats.

ii. Les types de floculants


 Des polymères minéraux tels que la silice activée (SiO2), généralement associée au sulfate
d'aluminium en eau froide,
 Des polymères naturels extraits de substances animales ou végétales : amidons, alginates
(obtenus à partir d'algues marines),
 Des polymères de synthèse apparus plus récemment qui ont fait évoluer considérablement
les performances de la floculation. Ils conduisent souvent à un volume de boue très
inférieur.
VII. Unité de broyage 

Comme le traitement par flottation nécessite une granulométrie inférieure à 180µm.


L’installation d’une unité de broyage s’avère nécessaire.

1. Description du procédé

Lorsqu’il s’agit d’une qualité de faible teneur BT on l’a fait passer par une
classification au niveau de l’Hydro cizer afin d’aboutir une classification à 400µm.la
souverse de tranche comprise entre 400µm et 2500µm constitue l’alimentation de l’unité de
broyage.

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Figure 20 : Schéma représentatif de l’unité de broyage


BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

Cette dernière subit tout d’abord un épaississement au niveau du cyclone BH3 afin
d’augmenter sa densité puis elle passe à alimenter deux chaînes identiques à partir d’un Bac
à pulpe dans lequel on règle sa dilution par ajout de l’eau.
Le produit dilué alimente l’hydrocyclone TKF qui réalise une classification d’une
coupure de 180 µm .sa sur verse est envoyée vers unité de flottation et sa sous verse est
recyclée pour alimenter le broyeur en formant un circuit fermé et le broyeur de son tour
alimente le bac à pulpe. Cette méthode améliore la broyabilité en évitant le surbroyage qui
gène la flottation et en économisant de l’énergie.

2. Caractéristiques du broyeur
Il s’agit d’un broyage humide à boulets de différentes masses et diamètres avec un
taux de remplissage de la charge broyante de 28%, alimenté par un débit horaire moyen de
120t/h.
Le broyeur est constitué d’une virole avec une vitesse de rotation 8tr/min assurée par
un système d’entraînement constitué d’un moteur, coupleur, réducteur, pignon d’attaque,
une couronne et des systèmes de graissage et refroidissement de l’huile.
Le blindage du broyeur est en caoutchouc, il doit être suffisamment épais pour
supporter l’usure et rugueux pour éviter les glissements de la charge.
Ce blindage est muni des ondulations pour assurer le relavage des boulets aussi que le
produit à broyer.

Diamètres des boulets (mm) Masse des boulets (g)


40 276.8
30 120.6
25 68.1
20 36

VIII. Unité de flottation 

1. Définition 

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La flottation est un traitement d’enrichissement physico-chimique par voie humide basée
sur les propriétés des surfaces.
Les conditions de flottation sont fort complexes, avec plus de 30 paramètres pouvant
agir l’un sur l’autre. Il faut notamment tenir compte de l’hétérogénéité du minerai et de sa
surface, de la rugosité de la surface, de la forme des morceaux, de la granulométrie du
minerai, de l’eau utilisée avec tous les produits dissous qu’elle contient naturellement, des
différents réactifs ajoutés, des quantités ajoutées et de l’évolution des réactifs en cours de
flottation.
Le traitement par flottation du minerai de phosphate est destiné pour une maille entre
40 et 125 micro et pour la tranche broyée de 180 micro,il s’agit d’une flottation inverse qui
consiste à déprimer le minerai de valeur (Apatite) et à faire flotter les éléments indésirables
constituant la gangue (silicates et carbonates) par l’addition des réactifs dits collecteurs .
2. Principe de flottation 
La flottation est basée sur la différence des propriétés de surfaces ; il existe trois surfaces
de contact ou interfaces :
* Interface liquide – gaz.
* Interface liquide – solide.
* Interface solide – gaz.

Les moussants :

Ils sont des tensioactifs puissants qui se concentrent de préférence à l’interface liquide-air,
et aident à stabiliser les bulles.

D’autres facteurs interviennent dans la stabilité des bulles:


La vitesse de diffusion du moussant dans l’eau, plus ce processus est lent, plus la bulle est
stable. C’est ce qui fait la différence entre les types de moussants utilisés en flottation.
La présence d’autres corps solubles et l’addition d’huiles non moussantes qui accompagnent
le moussant dans sa composition.
La solidification des bulles par les fines hydrophobes ; en outre les grains qui collent à la
bulle augmentent sa stabilité.

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3. Flottation au niveau de sidi Daoui 
Au niveau des conditionneurs on déprime tout d’abord le phosphate par l’acide
phosphorique après on ajoute de l’ester pour rendre les carbonates hydrophobes et de l’Amine
pour les silicates.
On réalise la flottation dans des cellules munies des agitateurs avec injection de l’air
soufflant qui fournit les bulles d’air pour emmener avec eux les particules hydrophobes.

Figure 24 : Forme de bulle d’air chargée de minerai

BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

20
Figure 23 : Effet d’ajout des réactifs de flottation

BENI IDIR
Figure 5 :
Le flow sheet ci-dessous présente le Photo
circuitdedeStockeuse
la nouvelle chaine de flottation dont on va
expliquer d’une façon détaillée chacune de ses étapes :
BENI IDIR
Le produit broyé de maille 180µm et celui prevenant du circuit lavage de maille comprise
entre 40µm et 125µm alimentent la chaîne de flottation à partir de la cuve 1.

Figure 25 : Schéma descriptif de l’unité de flottation

a. phase de préparation BENI IDIR


Figure 5 : Photo de Stockeuse
i. 1er déschlammage 
BENI IDIR

Opération qui consiste à éliminer les schlammes <40µm par une batterie des hydro
cyclones CY12.

21
Figure 26 : Procédés du premier déshlammage

BENI IDIR
ii. Attrition  Figure 5 : Photo de Stockeuse
Opération qui consiste à libérer les grains phosphatés des silicates et des carbonates dans
BENI IDIR
des attritionneurs chacun est équipé d’un agitateur à trois étages (trois hélices montées sur
le même arbre muni des ailettes de sens opposé).
 L’alimentation en pulpe des attritionneurs doit avoir un taux de solide de 60% à 65%.
 La forme géométrique des attritionneurs (octogonale), le sens de rotation des arbres, le
montage des hélices et le chemin parcouru par le produit favorisent le frottement des
grains (grains entre eux, grains avec parois des hélices ou parois des attritionneurs).

Figure 27 : Schéma descriptif du compartiment d’attrition

BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse
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BENI IDIR
Les chicanes et les obstacles aident à mieux faire l’attrition du produit, et par suite
augmenter le taux de régénération des fines en provoquant un mouvement sinusoïdal.
En cas de redemmarage pour libérer les hélices de la charge en pulpe, la vidange des
attritionneurs se fait à l’aide des valves pneumatiques qui s’appellent des pinsh valves.
iii. 2ème déschlammage 

L’attrition génère de nouveau la création des schlammes, pour éviter une consommation
importante des réactifs dans les conditionneurs, A l’aide de deux batteries d’hydro cyclones
de coupures de 40 µm disposés en cascades, on arrive à éliminer au maximum ces schlammes
avant d’introduire les grains dans les conditionneurs.
b. phase de conditionnement
 
Après avoir libérer les grains, on procède ensuite au conditionnement ; cette opération a
pour utilité de donner aux réactifs assez de temps pour bien s’adsorber sur la surface du
minerai à flotter, la nouvelle unité de flottation comporte cinq conditionneurs :
Ces derniers sont munis d’agitateurs qui assurent l’homogénéité de la pulpe avec les
réactifs injectés.

i. Conditionneurs CO12 et CO22


Sont deux conditionneurs ; montés en série le premier alimente le deuxième par gravité ;
au niveau desquels est injectée une solution d’acide phosphorique 10% préparée à base
d’acide phosphorique concentré à 54% en P2 O5 qui joue le rôle de déprimant de l’apatite.
ii. Conditionneurs CO32et CO42  et CO52 

Dans lesquels on injecte de l’ester ; réactif collecteur des carbonates ; préparé à 10%,


et de l’amine ; réactif collecteurs des silicates ; puisque l’amine réagit très rapidement ce qui
engendre la formation des mousses qui causent le salissement de l’installation, il n’est
injecté qu’a l’entrée des cellules de flottation au niveau de la goulotte de distribution.
L’injection de l’Amine est contrôlée par analyse de la teneur en CO 2 chaque heure par le
Calcimètre de BERNARD, et qui ne doit pas dépasser 6%.

 Préparation des réactifs :

 Préparation de l acide phosphorique a 10% BPL :

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Figure 28 : les phases du conditionnement


Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

Figure 29 : Atelier de préparation de l’ACP


iii. Préparation et stockage de l’ester à 10%
BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

Figure 30 : Atelier de préparation et stockage Ester

BENI IDIR
L’ester est préparé à 75 g/lFigure
avec 5 :
un Photo
débit horaire de consommation de 350 l/h, c’est un
de Stockeuse
collecteur des carbonates, il est livré sous une forme liquide visqueuse, dans un fût métallique
de 160 kg. BENI IDIR

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iv. Préparation et stockage de l’amine à 10%  :

Figure 31 : Préparation et stockage de l’Amine

BENI IDIR
C’est un collecteur cationique des desilicates,
Figure 5 : Photo Stockeuse il est livré sous forme
liquide visqueuse, dans un fût métallique de 200 Kg.
BENI IDIR
On le prépare à 40 g/l, le nombre de fûts nécessaire pour chaque qualité est donné par la
formule.
Chacun de l’ester et l’amine subissent un chauffage à 100C°/90C° à cause de leur
importante viscosité afin de faciliter leur manipulation

ACP ESTER AMINE


Concentration 10 % 75 g/l 40 g/l
débit horaire 450 l/h 350 l/h 20 l/h
Coût 2701,83 dh/T 32215,71 dh/T 36134,5 dh/T
poids d’un fût __ 160 Kg 200Kg

c. phase de flottation 

C’est dans cette phase où se fait la séparation entre les particules devenues hydrophobes
(silicates et les carbonates) qui seront éliminées par flottation, et les particules hydrophiles
(apatite) que l’on désire récupérées comme produit enrichi (NF).
La flottation s’effectue dans des cellules agitées de forme cylindrique dotée d’un
mécanisme qui permet la pénétration de l’air nécessaire à l’intérieur de la cellule, grâce à une
dépression crée par la turbine.

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La mousse déborde de la cellule vers le bac de récupération, parfois on utilise un système
de raclage de la mousse qui facilite l’évacuation du flotté.

Figure 32 : Cellule de flottation BF12

BENI IDIR
Figure 5 : Photo de Stockeuse

BENI IDIR

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Le produit non flotté subit un épaississement dans une batterie de cyclones CY42 dont
la sur-verse retourne au conditionneur CO12 pour la dilution et la sous verse qui constitue le
concentré alimente les convoyeurs séparateurs.
La mousse flottée passe par une batterie d’hydro cyclones CY52, la surverse part vers
le bassin de recyclage et la sous verse est envoyée pour alimenter le décant
IX. Laboratoire local 

1. L’échantillonnage

Après la stabilité de la marche on procède à l’échantillonnage par qualité et par poste au


niveau des points suivants :

*Circuit de lavage :
 Produit rejet (FR)
 Produit lavé (FL)
 Alimentation (FE)
 La boue de soutirage décanteur.
*Circuit flottation :
 Entré unité flottation
 Alimentation flottation
 Produit flotté

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 Produit non flotté
La fréquence de l’échantillonnage est de chaque heure en formant par quartage un
échantillon représentatif qui sera destiné pour analyse chimique au laboratoire UZ.
L’échantillon est enregistré et accompagné d’une étiquette qui comporte son identification
(qualité traitée, repère d’origine, poste de traitement, date de prélèvement,…).
Pour le suivi du fonctionnement de l’ hydro classificateurs, le broyeur et le crible, on
procède à l’analyse granulométrique, le laboratoire local dispose d’une série de tamis de
AFNOR allant de 6000µm à 40µm .pour chaque échantillon on utilise un intervalle de
tranches bien précis.
2. Mesure de %CO2 

Afin d’agir sur la consommation optimale en Amine au niveau de la flottation on mesure le


%CO2 qui ne doit pas dépasser 6%.pour cette raison on utilise comme instrument de mesure
le calcimètre de Bernard.
La manipulation est basée sur le principe de l’attaque du phosphate par l’acide chlorydrique
dilué à 50% dans un erlen fermé et mesurer le volume dégagé de CO 2. Ce dernier est utilisé
dans une formule pour calculer la teneur en CO 2 en tenant compte de la température et la
pression au niveau du calcimètre.

3. Suivi de la sédimentation au niveau du décanteur  :


Ce suivi se fait pour savoir:
 L’efficacité du floculant utilisé.
 Le débit à injecter du floculant.
 La vitesse de décantation des boues.
a. Principe de fonctionnement 

Cette méthode a pour but la détermination du taux de l’humidité et qui repose sur
l’échauffement de l’échantillon à l’aide des rayons infrarouges de 2 μm à 3,5 μm de longueur
d‘onde. Ce rayonnement pénètre dans la matière et l’échauffe de l’intérieure.
La température de l’échantillon varie en fonction de l’état de surface, de la
conductibilité thermique et de la couleur (pouvoir absorbant) de la substance. Ce sont surtout
les molécules d’eau H2O qui présentent une absorption élevée à ces longueurs d’onde, de
sorte qu’elles s’échauffent et s’évaporent.

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Ce stage effectué à IDK/CD/E LAVRIER DAOUI était une opportunité pour

accomplir et élargir mes connaissances sur les différents modes de stockage et distribution du

produit, et d’une façon plus au moins détaillée sur les opérations unitaires de l’enrichissement

des phosphates par voie humide, ainsi de mieux comprendre le principe de fonctionnement

des installations aussi que le contrôle des différentes paramètres de marche.

Au terme de ce stage, j’ai réalisé un rapport dont le but est de s’en servir comme outil

pédagogique dans la préparation des actions de formation initiale et continue.

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