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AMDEC & Analyse de Risque

AMDEC, Sifi Nacef


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Programme

Présentation de l’AMDEC
Définition relatives aux composantes AMDEC
Type AMDEC
Démarche

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AMDEC, Sifi Nacef
Qu’est ce que l’AMDEC?

Quoi?
Qui?
Où?
Quand?
Comment?
Pourquoi?

L’AMDEC est une technique d’analyse exhaustive et rigoureuse


de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de
l’expérience et de la compétence de chaque participant du
groupe de travail.

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Présentation

Le principe de la prévention repose sur le recensement


systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs
susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation
d’un produit.

Cet outil est maintenant largement recommandé au niveau


international et systématiquement utilisé, à part le secteur
automobile, dans toutes les industries à risque, comme le
nucléaire, le spatial et la chimie, dans le but de faire des analyses
préventives de la sûreté de fonctionnement.

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Exigence ISO & L’AMDEC

ISO 9001:2008 (sans exigence explicite):


Elément 8.5.3 Actions préventives:
Evaluer le besoin pour entreprendre des actions pour éviter
l’apparition des non-conformités.

ISO TS 16949 (exigence):


Elément 7.3.1.1 Conception et développement/ Approche
pluridisciplinaire:
L’organisme doit adopter une approche pluridisciplinaire pour….
A- le développement et revue des analyses AMDEC comprenant les
actions destinées à réduire les risques potentiels,
B- Le développement et revue des plans de surveillance.

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Rappel: APQP & AMDEC

La planification qualité du processus est une méthode structurée


pour définir et établir les étapes nécessaires à assurer lors du
développement pour qu’un produit satisfait aux exigences du client.

Les organismes doivent utiliser L’AMDEC dans la planification qualité


du processus et dans le développement de leurs plan de contrôle afin
de minimiser la variation du produit et du processus.

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Les 6 phases de l’APQP

Planification & Définition


du projet

Conception Produit : AMDEC Produit

Construction Prototype

Conception Procédé de fabrication: AMDEC, MSP, MSA

Validation Produit & Procédé: PPAP

Évaluation des retours d’information & actions Correctives et d’amélioration

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ELEMENT AMDEC
Eléments AMDEC:
Les éléments AMDEC sont identifiés ou analysés dans le cadre du
procédé AMDEC. Les exemples communs sont:

• Les fonctions
• Les modes de défaillance
• Les causes
• Les effets
• La maitrise
• Les actions
Les éléments AMDEC deviennent les titres de colonne du formulaire
de la grille d’AMDEC.

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Définitions
Fonction:
Une fonction pourrait être le but d’un produit ou d’un procédé.les
fonctions AMDEC sont décrites dans la forme verbale. La fonction
peut être caractérisée et valoriser (caractéristique produit/process).

Mode de défaillance:
Les modes de défaillance sont parfois décrits comme des catégories
de défauts. Un mode de défaillance potentiel décrit la façon dans
laquelle un produit ou un procédé pourrait échouer dans l’exécution
de sa fonction.
Cause:
Une cause est l’origine d’un mode de défaillance d’un élément
particulier du procédé ou de la conception.

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Définitions
Effet:
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait
subir. Le client pourrait être la prochaine opération, opération
ultérieures, ou l’utilisateur final.

La maitrise (détection et prévention):


La maitrise ( conception et procédé) est tout mécanisme empêchant
la défaillance ou la cause d’une défaillance de survenir ou la
détectant.

Caractéristiques critiques:
les caractéristiques critiques sont des caractéristiques définies par les
constructeurs automobiles qui affectent la sécurité du client et/ou
pourrait résulter d’une non-conformité avec des règlements
gouvernementaux et nécessitent ainsi des controles spéciaux pour
assurer les 100% de conformité.
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Définitions
La Gravité:
La gravité est une évaluation de l’importance de l’effet de la
défaillance potentielle sur le client.

L’Occurrence:
L’occurrence est une évaluation de l’apparition d’une défaillance
particulière (à l’utilisation, la fabrication ou à la conception d’un
produit).

La Détection (la maitrise):


La détection est une évaluation de la probabilité que les mécanismes
(conception et procédé) détecteront ou empêcheront la cause d’une
défaillance ou la défaillance elle-même.

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Définitions

Nombre Prioritaire de Risque/Criticité:

Le nombre prioritaire de risque ou la criticité est le produit de la


Gravité, de l’occurrence, de la détection:

NPR= (G)*(O)*(D).

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Types d’AMDEC

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Types d’AMDEC

On distingue plusieurs types d’AMDEC réalisées lors des phases


successives de développement du produit automobile. On définit:

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Types d’AMDEC

L’AMDEC PRODUIT:
Dont l’objet de l’analyse est le dessin du produit qui est examiné dans
ses étapes de conception: Avant projet, dessins d’études et de
définitions, pour s’assurer que la solution technologique retenue
répond au cahier des charges des prestations quantifiées et aux
contraintes industrielles.

Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives au client


final.

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Types d’AMDEC

L’AMDEC PROCESSUS:
Dont l’objet de l’analyse est la conception de l’industrialisation
(gamme de fabrication) du produit qui est examiné dans les
différentes opérations de production: fabrication, contrôle,
manutention…, quelle que soit la technologie considérée, pour
s’assurer que le processus industriel étudié permettre de fabriquer en
série un produit conforme aux exigences spécifiées aux plans.

Les conséquences peuvent concerner soit le produit, soit le


processus, ou même les deux. Les conséquences des défaillances
potentielles sont relatives à l’utilisateur final ou les opérateurs
ultérieurs.

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Types d’AMDEC

L’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION:


Dont l’objet de l’analyse est l’outil de production: machine, robot,
montage d’usinage, outillage,.., qui est examiné lors de se
conception, pour s’assurer qu’il satisfera en exploitation aux objectifs
de disponibilité, de fiabilité, de maintenabilité et de sécurité, requis
dans le cahier des charges.

Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à


l’utilisateur du moyen.

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Types d’AMDEC
Qu’il s’agisse de produit, de processus ou de moyens de production,
l’AMDEC vise à recenser puis à évaluer les défaillances potentielles du
système étudié.

La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celle-ci, suivie


d’une prise de décision quant aux actions à mener.

Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions sont mis en


place. L’application des mesures correctives est vérifiée sur le terrain.

Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme outil de


diagnostic et pour les projets futurs.

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Démarche AMDEC

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Démarche AMDEC

Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaitre le fonctionnement du


système qui est analysé ou avoir les moyens de ce procurer
l’information auprès de ceux qui la détiennent.

Pour cela la méthode AMDEC est devisée en 5 étapes:

1. Etape1: Initiation.
2. Etape2: Analyse fonctionnelle/analyse processus.
3. Etape3: Analyse des défaillances.
4. Etape4: Cotation des défaillances
5. Etape5: Actions correctives & revue AMDEC

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Etape1: Initiation

1. Composition du groupe de travail:


L’AMDEC fait appel à l’expérience, pour rassembler toutes les
informations que détiennent les uns et les autres, mais aussi pour
faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous
restent sur leurs a priori.

On a très souvent intérêt à faire cette analyse en groupe de travail.

Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et


pratiquées afin d’assurer une efficacité optimale en groupe. C’est un
critère de réussite essentiel.

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Etape1: Initiation
Acteur de la méthode:
L’animateur: C’est le garant de la méthodologie, l’organisateur de la
vie du groupe.
Il précise l’ordre du jour des réunions, conduit les réuinions, assure
le secrétariat, assure le suivi de l’étude.
Très souvent, c’est un intervenant extérieur au service de façon à
pouvoir jouer les candides.
Le groupe de travail est composé de personnes, responsables et
compétentes ayant la connaissance du système à étudier.
Selon l’étude ce sera:
• Le bureau d’étude/Méthode.
• Des compétences du service qualité.
• Des compétences de la production.
• Des compétences de la maintenance.
• Des experts du domaine étudié.

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Etape1: Initiation
2. Planification des réunions:

Il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d’un certain niveau (souvent


peu disponible).

Pour cela, il faut planifier de la phase »initiation » jusqu’à la phase


« actions menées » en respectant une fréquence d’une demi-
journée tous les 15 jour en général.

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Etape2: Analyse Fonctionnelle

Décomposer un processus de production en étapes indépendantes.


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Etape2: Analyse Fonctionnelle
Pourquoi une analyse fonctionnelle?

• Pour analyser les défaillances d’un système, il est nécessaire


auparavant de bien identifier à quoi doit servir ce système: c’est-à-
dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système doit
remplir durant sa vie de fonctionnement et de stockage.
• A partir de l’analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études
d’aspects différents:
1. Aspect économique: l’analyse de la valeur.
2. Aspect technique: l’AMDEC.
Cela nous permettra d’aboutir à une synthèse nous donnant une
solution fiable sur le plan technique ainsi que sur le plan
économique; l’analyse fonctionnelle est strictement nécessaire pour
construire avec rigueur.

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Etape3: Analyse des défaillances
La démarche AMDEC:

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Etape3: Analyse des défaillances
Vocabulaire:
• Mode de défaillance: manière dont la défaillance apparait.
• Cause de défaillance: évènement initiateur.
• Effet de la défaillance: conséquence sur l’utilisateur.
• Mode de détection: Comment on met en évidence le mode de
défaillance et /ou la cause.

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Etape3: Analyse des défaillances
Mode de défaillance:
Mode générique de défaillance.
Il existe 5 modes génériques de défaillance:
• Perte de fonction.
• Fonctionnement intempestif.
• Refus de s’arreter
• Refus de démarrer
• Fonctionnement dégradé.
Effet de la défaillance:
Concrétise la conséquence,
Est relatif à un mode de défaillance
Dépend du type d’AMDEC réalisé:
• Mécontentement
• Sécurité des opérateurs
• Arrêt du flux de production. 28
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Etape3: Analyse des défaillances
Identification des causes de la défaillance :

- La cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant conduire


à la défaillance

- la Cause de la défaillance généré le mode de la Défaillance

- Utilisation de techniques et d’outils qualité (ISHIKAWA,


Brainstorming, arbre des causes

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Etape4: Evaluation des risques

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Etape4: Evaluation des risques

G X F X D = C ou IPR
C > Seuil*

ACTIONS PREVENTIVES

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4. EVALUATION
CRITICITE
P1 CAUSE 1

F à
10
P2/1 MODE
P3 1
DETECTION
D à
10
1
EFFET CLIENT G à
10
1
IPR = G X F X D à
1000
Indice de Priorité de Risque
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Etape5: Actions correctives & Revue
AMDEC
∎ But :

⇨ Proposer des solutions permettant de diminuer


le risque potentiel :
⇨ Réduire tout indice de criticité supérieur
au seuil : (ex C > 100 )
⇨ Si G > 8 : obtenir O ou D = 1

∎ Planification :
Le pilote de l’étude AMDEC
⇨ Planifie la mise en œuvre des actions prévues
⇨ Assure le suivi
⇨ vérifie l’efficacité des actions engagées

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Etape5: Actions correctives & Revue
AMDEC

∎ L’AMDEC doit faire l’objet de revue et de


mise à
jour chaque fois que c’est nécessaire :
⇨ Modification produit / processus
⇨ Réclamation client
⇨ Incident interne
⇨ Audit qualité interne
⇨ Non-conformité…

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Etape5: Actions correctives & Revue
AMDEC

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