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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Institut Supérieur Polytechnique Privé
*******

Projet de Fin d’Etudes


En vue de l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique

Elaboré par :

HAISSEM SLIMANE

DIAGNOSTIC ET AMELIORATION DES


PERFORMANCES DE LA LIGNE DE PRODUCTION DES
BROCHURES SOUPLES

Réalisé au sein de

SOTEFI SELECTA

Encadré par

Encadrant(s) universitaire(s) Encadrant(s) industriel(s)


Boughanmi Nasreddine Sakji Oussema

Année universitaire
2017 - 2018
Dédicaces

Au Dieu tout puissant mon créateur.


A mon père bien aimé.
A ma mère, ma raison d’être, ma raison de vivre, la
lanterne qui éclaire mon chemin et m’illumine de douceur et
d’amour.
A mes frères, ma fiancée.
A mes amis, et à tous mes proches.

HAISSEM

i
Remerciements

Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à tous ceux qui nous ont encadré

Mr Boughanmi Nasreddine notre encadreur de l’ULT pour tous les conseils et

les méthodes de travail qu’ils nous ont fourni tout au long de ce stage et Mr

Sakji Oussama notre encadreur principal qui nous a offert l’occasion d’accéder à

une formation professionnelle qualifiante et complète pour notre spécialité.

De même Nous remercions également, tous les membres de l’équipe de la

société SOTEFI SELECTA pour l’aide et le soutien qu’ils nous ont apportés tout

au long de ces trois mois, mais également pour leur convivialité et leur bonne

humeur.

J’adresse également mes remerciements aussi à tous nos enseignants de l’ULT,

pour leurs soutiens et l’encouragement qu’ils nous ont toujours manifestés

durant notre formation.

ii
Table des matières

Dédicaces .................................................................................................................................... i
Remerciements ........................................................................................................................... ii
Table des matières ..................................................................................................................... iii
Liste des Figures....................................................................................................................... vii
Table des Tableaux.................................................................................................................. viii
Introduction générale.................................................................................................................. 1
Chapitre 1. Présentation de l’entreprise .................................................................................. 3
1.1 Introduction .............................................................................................................. 3
1.2 Présentation de l’entreprise ...................................................................................... 3
1.2.1 Historique de Sotefi .......................................................................................... 3
1.2.2 Certification ...................................................................................................... 4
1.2.3 Les objectifs de la société ................................................................................. 5
1.2.4 Les processus de Sotefi..................................................................................... 5
1.2.4.1 Processus d’achat .......................................................................................... 6
1.2.4.2 Processus des ressources humaines .............................................................. 6
1.2.4.3 Processus maintenance.................................................................................. 6
1.2.4.4 Processus amélioration continue ................................................................... 6
1.2.4.5 Processus qualité ........................................................................................... 6
1.2.4.6 Processus logistique ...................................................................................... 6
1.2.4.7 Processus production .................................................................................... 6
1.2.4.8 Processus méthode et planification ............................................................... 7
1.2.5 Cycle de production .......................................................................................... 7
1.2.5.1 Processus de fabrication ................................................................................ 8
1.2.5.1.1 Unité de production 1 (ligne piqué-ligne spirale) ................................... 8
1.2.5.2 Unité de production 2.................................................................................... 8
1.2.5.3 Unité de production 3.................................................................................... 8
1.2.5.4 Unité de production 4 (ligne brochure) ......................................................... 8
1.2.6 Gamme des produits ......................................................................................... 9
1.2.7 Cahier des charges .......................................................................................... 10
1.2.8 Conclusion ...................................................................................................... 10
Chapitre 2. Etude bibliographique ........................................................................................ 11

iii
2.1 Introduction ............................................................................................................ 11
2.2 Généralité sur TPM ................................................................................................ 11
2.2.1 Principe de TPM ............................................................................................. 11
2.2.2 Enjeux de TPM ............................................................................................... 11
2.2.3 Objectifs de TPM............................................................................................ 12
2.3 Les pertes de rendement de l’installation............................................................... 12
2.3.1 Pertes de rendement dues aux pannes............................................................. 12
2.3.2 Pertes de rendement dues aux réglages .......................................................... 12
2.3.3 Pertes de rendement dues aux ralentissements ............................................... 13
2.3.4 Pertes de rendement dues aux défauts de qualité ........................................... 13
2.3.5 Pertes de rendement dues aux démarrages ..................................................... 13
2.4 L’indicateur de mesure de performance : taux de rendement synthétique ............ 13
2.4.1 Définition de TRS ........................................................................................... 13
2.4.2 Méthode de calcul du TRS ............................................................................. 14
2.4.6 Le taux de rendement synthétique .................................................................. 16
2.5 Diagramme de Pareto ............................................................................................. 16
2.5.1 Méthode ABC ................................................................................................. 16
2.5.2 Diagramme en Nt............................................................................................ 17
2.6 Généralité sur l’AMDEC ....................................................................................... 17
2.6.1 Définition ........................................................................................................ 17
2.6.2 Types d’AMDEC ............................................................................................ 17
2.6.3 Principe de l’AMDEC .................................................................................... 19
2.7 Démarche de l’AMDEC machine .......................................................................... 19
2.7.1 AMDEC machine ........................................................................................... 19
2.7.2 Démarche ........................................................................................................ 20
2.7.2.1 Bête à corne................................................................................................. 21
2.7.2.2 Diagramme des interactions « diagramme de pieuvre » ............................. 21
2.7.2.3 Analyse fonctionnelle interne « diagramme S.A.D.T » .............................. 22
2.7.2.4 Diagramme de causes-effet « Ishikawa » ................................................... 22
2.7.3 Echelles de cotation ........................................................................................ 23
2.7.3.1 Evaluation de la fréquence (F) .................................................................... 23
2.7.3.2 Evaluation de la gravité (G) ........................................................................ 24
2.7.3.3 Evaluation de la détectabilité (N) ............................................................... 25

iv
2.7.4 Seuil de criticité .............................................................................................. 25
2.8 Conclusion ............................................................................................................. 25
Chapitre 3. Analyse de l’existant .......................................................................................... 26
3.1 Introduction ............................................................................................................ 26
3.2 Présentation de la ligne .......................................................................................... 26
3.3 Catégories de pertes ............................................................................................... 27
3.3.1 Les arrêts planifiés de la machine................................................................... 27
3.3.2 Les pertes dues à la cadence de machine ........................................................ 28
3.3.3 Les pertes dues à la non-qualité du produit .................................................... 28
3.4 Diagramme Ishikawa ............................................................................................. 28
3.5 Calcul des indicateurs de production ..................................................................... 29
3.5.1 Taux de disponibilité ...................................................................................... 29
3.5.2 Taux de performance ...................................................................................... 29
3.5.3 Taux de qualité ............................................................................................... 30
3.5.4 Taux de rendement synthétique (TRS) ........................................................... 31
3.5.5 Analyse ........................................................................................................... 32
3.6 Temps de disponibilité ........................................................................................... 32
3.7 Choix de machines ................................................................................................. 33
3.7.1 Diagramme en N, Nt et T ............................................................................... 34
3.7.1.1 Indice de fiabilité (N) .................................................................................. 34
3.7.1.2 Indice de l’indisponibilité Nt ...................................................................... 35
3.7.1.3 Indice de maintenabilité T .......................................................................... 36
3.7.2 Interprétation .................................................................................................. 37
3.8 Conclusion ............................................................................................................. 38
Chapitre 4. Application de l’AMDEC .................................................................................. 39
4.1 Introduction ............................................................................................................ 39
4.2 Equipe de travail .................................................................................................... 39
4.3 Définition de système à étudier.............................................................................. 39
4.3.1 Caractérisation du besoin................................................................................ 39
4.4 Décomposition fonctionnelle ................................................................................. 41
4.4.1 Découpage de système.................................................................................... 41
4.4.2 Eude fonctionnelle .......................................................................................... 43
4.4.2.1 Actigramme (A-0) ....................................................................................... 43

v
4.4.2.2 Actigramme (A0) ........................................................................................ 43
4.4.3 Les pannes critiques........................................................................................ 44
4.4.4 Les sous-ensembles critiques.......................................................................... 46
4.4.5 Fonctionnement de sous-ensembles critiques................................................. 47
4.4.5.1 Groupe de soudage ...................................................................................... 47
4.4.5.2 Dérouleurs ................................................................................................... 49
4.5 AMDEC machine de sous-ensembles critiques ..................................................... 50
4.6 Résultat et analyse.................................................................................................. 59
4.7 Les actions préventives .......................................................................................... 61
4.7.1 Les actions préventives sur le groupe de soudage .......................................... 61
4.7.2 Les actions préventives sur les dérouleurs ..................................................... 62
4.7.3 Les actions préventives sur le Tunnel............................................................. 63
4.8 Suivi des actions préventives ................................................................................. 64
Conclusion générale ................................................................................................................. 66
Bibliographiques ...................................................................................................................... 67
Annexe ..................................................................................................................................... 68

vi
Liste des Figures

Figure 1: Présence de la Sotefi sur le marché international ....................................................... 3


Figure 2: Les processus de la Sotefi ........................................................................................... 5
Figure 3: Cycle de production .................................................................................................... 7
Figure 4: Gamme de produit ...................................................................................................... 9
Figure 5: Taux de rendement synthétique ................................................................................ 14
Figure 6: Bête à corne .............................................................................................................. 21
Figure 7:Diagramme de pieuvre .............................................................................................. 21
Figure 8: Le différent niveau de S.A.D.T ................................................................................ 22
Figure 9: Diagramme Ishikawa ................................................................................................ 23
Figure 10: Présentation de la ligne ........................................................................................... 26
Figure 11: Ishikawa de la ligne KM600 ................................................................................... 28
Figure 12: Suivi de taux de disponibilité ................................................................................. 29
Figure 13: Suivi de taux de performance ................................................................................. 30
Figure 14: Suivi de taux de qualité........................................................................................... 31
Figure 15: Suivi de taux de rendement synthétique ................................................................. 32
Figure 16: Classification de temps d’arrêt ............................................................................... 33
Figure 17: Fiabilité des machines............................................................................................. 35
Figure 18: Indisponibilité des machines................................................................................... 36
Figure 19: Maintenabilité des machines................................................................................... 37
Figure 20: Bête à corne ............................................................................................................ 40
Figure 21: Diagramme de pieuvre ............................................................................................ 40
Figure 22: Pareto des pannes critiques ..................................................................................... 45
Figure 23: Sous ensemble critique ........................................................................................... 46
Figure 24: Equipement de l’unité de soudage .......................................................................... 47
Figure 25: Profil de barre de soudage ...................................................................................... 48
Figure 26: Passage de film ....................................................................................................... 49
Figure 27: Hiérarchisation de la criticité .................................................................................. 59
Figure 28: suivi des actions préventives .................................................................................. 64

vii
Table des Tableaux

Tableau 1: Les certifications de la Sotefi ................................................................................... 4


Tableau 2: Cahier des charges .................................................................................................. 10
Tableau 3: Evaluation de la fréquence ..................................................................................... 24
Tableau 4: Evaluation de la gravité .......................................................................................... 24
Tableau 5: Evaluation de la détectabilité ................................................................................. 25
Tableau 6: Taux de disponibilité .............................................................................................. 29
Tableau 7: Taux de performance .............................................................................................. 30
Tableau 8: Taux de qualité ....................................................................................................... 30
Tableau 9: Taux de rendement synthétique.............................................................................. 31
Tableau 10: Rapport des arrêts ................................................................................................. 33
Tableau 11: Analyse quantitative sur KM600.......................................................................... 34
Tableau 12: Indice N ................................................................................................................ 34
Tableau 13: Indice Nt ............................................................................................................... 35
Tableau 14:Indice T ................................................................................................................. 36
Tableau 15: Choie de machine ................................................................................................. 38
Tableau 16: Equipe de travail................................................................................................... 39
Tableau 17: Caractérisions partielle ......................................................................................... 41
Tableau 18: Pourcentage cumulés des pannes critiques........................................................... 45
Tableau 19: Pourcentage de sous-ensembles ........................................................................... 46
Tableau 20: Désignation d’unité de soudage ........................................................................... 48
Tableau 21: Désignation de barre............................................................................................. 49
Tableau 22: Classement de la criticité...................................................................................... 59
Tableau 23: Suivi des actions préventives ............................................................................... 64

viii
Introduction générale

Introduction générale
Aujourd’hui, les enjeux de l’entreprise moderne visent à investir dans la maintenance
industrielle qui permettant d’augmenter la productivité de l’équipement, d’assurer une
continuité de production, optimiser les interventions de la maintenance et atteindre le meilleur
taux de production.

Le taux de Rendement Synthétique (TRS) représente le trait de jauge permettant d’indiquer le


niveau de maturité de la maintenance dans l’entreprise. Il donne une vision globale de
l’évolution de la performance, il définit comme un rapport entre le temps utile et le temps
requis. En effet, l’objectif du TRS est d’indiquer le niveau de performance atteint dans un
temps donné. Il est donc nécessaire d’appliquer les différents types de maintenance pour
mieux maitriser le système de production.

Dans nos jours, les machines de production deviennent automatisées et plus complexes pour
cela les entreprises nécessitent des équipes de maintenance qualifiés pour veiller aux ces
équipement et installation.

Pour faire face à la concurrence, la société SOTEFI spécialiste dans la fabrication des cahiers
scolaires et de papeterie bureautique cherche à améliorer la performance de tous les
équipements de productivités à travers les problématiques suivants :

 Service de maintenance mal organisé


 Non stabilité de rendement des équipements
 Faible rendement des équipements à cause de l’arrêt imprévus
 Maitrise de politiques de maintenance

L’objectif sera dans un premier temps, est de faire un diagnostic sur l’état actuel de notre
ligne de brochure souple par la méthode TPM « Totale Productive Maintenance », et dans un
deuxième temps, de déterminer les criticités des sous-ensembles critiques et de dresser des
actions préventives.

Dans ce contexte, et dans le cadre de travail, ce rapport comportera quatre chapitres, le


premier chapitre présent la société SOTEFI, son processus de production et le cadre de projet.

Dans le deuxième chapitre nous donnons des généralités sur la déférente méthode et outil que
nous avons appliqué sur la ligne.

1
Introduction générale

Le troisième chapitre contient une application de TPM sur la ligne et le choix de machine
critique.

Le quatrième chapitre contient une application de la méthode AMDEC machine et dégager les
sous-ensembles les plus critiques avec des actions préventives.

Ce rapport se termine par une conclusion générale.

2
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

Chapitre 1. Présentation de l’entreprise

1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons, tout d’abord, présenter l’entreprise d’accueil SOTEFI
SELECTA, ses activités, son chiffre d’affaires, sa clientèle, son positionnement concurrentiel
sur le marché ainsi que ses diverses de produits et une description détaillée de son processus
de fabrication. Nous achevons ce chapitre par l’exposé et l’explication du cahier des charges.

1.2 Présentation de l’entreprise

1.2.1 Historique de Sotefi


La société Sotefi est la plus ancienne dans la fabrication des cahiers scolaires et d’articles de
papeterie bureautique en Tunisie. Fondée en 1953, elle est forte d’une expérience consolidée
au fil des années en offrant à sa clientèle une gamme diversifiée de produits avec une qualité
assurée par des certifications internationales.

Déjà présente en Europe depuis 1999, dans la totalité des pays de l’Afrique de l’Ouest depuis
1998, dans la totalité des pays de l’UMA depuis 1999 et les DOM TOM depuis 2003,
l’objectif de la Sotefi est de renforcer sa position leader sur le marché local et d’étendre son
marché à l’échelle internationale.

Figure 1: Présence de la Sotefi sur le marché international

3
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.2 Certification
La Sotefi est la première société tunisienne quadruplement certifiée, le tableau suivant
présente les différentes certifications en fonction de leur année d’obtention.

Tableau 1: Les certifications de la Sotefi

Management qualité (ISO Management de HSST Gestion durable des Management


9001 DEPUIS 2005) (OHSAS 18001 depuis forêts : PEFC depuis environnemental (ISO
2008) 2009 14001 depuis 2012)

Sotefi met en œuvre La sécurité et la santé L’entreprise inscrit son La Sotefi assure la
toutes les actions des salariés est une activité dans un monde conformité de son
nécessaires pour préoccupation majeur où les ressources système de management
améliorer la satisfaction dans Sotefi naturelles doivent être environnemental aux
de ses clients et assurer préservées. La Sotefi a exigences de la norme
l’amélioration continue en opté pour cette internationale ISO
gardant un certification pour 14001
positionnement de leader proposer aux
sur le marché tunisien consommateurs des
produits à la pointe en
matière de gestion
durable des forêts

4
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.3 Les objectifs de la société


Depuis sa création, Sotefi s’est donnée la vocation d’être génératrice de progrès afin de
s’adapter aux mutations diverses. Pour faire face à ces défis, sa politique concernant la
qualité, la santé, la sécurité au travail et l’aspect environnemental sera axée sur les volets
suivants :

 La satisfaction du client
 Le respect de ses partenaires clients et fournisseurs
 L’engagement qualité
 La différence conçue comme un avantage concurrentiel
 La transparence pour construire la confiance
 Le développement durable

1.2.4 Les processus de Sotefi


La cartographie suivante détailler les différents niveaux des processus de la société

Figure 2: Les processus de la Sotefi

5
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.4.1 Processus d’achat


Ce processus consiste à introduire les nouveaux fournisseurs, consulter la liste des
fournisseurs et leurs cordonnées, réceptionner la demande d’achat approuvée, lancer et suivre
les commandes en appliquant les exigences légales et réglementaire en vigueur, et traiter les
réclamations fournisseurs.

1.2.4.2 Processus des ressources humaines


L’objectif de ce processus est la mise à la disposition de l’entreprise d’un personnel qualifié et
motivé. En assurant la sélection des formateurs et d’organismes de formations, le suivi des
carrières du personnel, la mise à jour des fiches de compétences et la proposition des actions
d’amélioration.

1.2.4.3 Processus maintenance


Ce processus permet d’assurer la maintenance des outils de production, maintenir aussi en
bon état les utilisés de la société et optimiser le rendement des machines afin de minimiser le
nombre de panne en se basant sur la planification des actions préventives.

1.2.4.4 Processus amélioration continue


Ce processus est basé sur l’identification des chantiers d’amélioration, la formation d’équipe
sur les outils d’amélioration et le pilotage des chantiers.

1.2.4.5 Processus qualité


Le processus qualité cherche à assurer la gestion des dispositifs de surveillance et de mesure,
empêche l’utilisation du produit non conforme, mesurer la conformité des produits achetés
aux exigences d’achat spécifiées, traiter les produits non conformes et assurer les opérations
d’étalonnage et de vérification des dispositifs de surveillance et de mesure.

1.2.4.6 Processus logistique


Ce processus consiste à définir les méthodes d’entrées, de sorites, de stockage, et de
manutention des produits finis avec un système de PDA (Personal Digital Assistants) pour la
déclaration en temps réel des codes à barres des matières et des palettes.

1.2.4.7 Processus production


Ce processus consiste à exécuter les ordres de fabrications en respectant les délais et les
quantités commandées et en assurant la coordination entre les différentes unités et les autres
processus, ainsi il permet de contrôler et l’améliorer les performances.

6
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.4.8 Processus méthode et planification


Ce processus consiste à réceptionner les données technique relatives aux produits et aux
processus de fabrication ainsi que les prévisions de la production, élaborer un programme
prévisionnel de livraison, étudier les demandes d’offre en terme de faisabilité, calculer les
besoins nets, planifier et réaliser les nouveaux produits, et suivre le niveau de stock des
articles à consommation continue.

1.2.5 Cycle de production

Figure 3: Cycle de production

7
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.5.1 Processus de fabrication


La fabrication des cahiers comprend plusieurs étapes depuis la matière première jusqu’à
l’assemblage, finition et emballage. L’usine de la Sotefi dispose de plus de 35 machines qui
sont regroupées par quatre unités de production.

1.2.5.1.1 Unité de production 1 (ligne piqué-ligne spirale)


La première unité de production est composée par les machines suivantes :

 Les machines à bobine : Ces machines produisent des cahiers finis (impression, coupe,
pliage, finition) agrafés à partir de bobine de papier et de couverture imprimées.
 Les Massicots : Ces machines servent à couper les piles de papier ou de couverture
selon plusieurs dimensions prédéfinis.
 Les emballeuses : Ces machines permettent d’emballer les produits soit d’une manière
unitaire, soit par groupage selon les exigences des clients.

1.2.5.2 Unité de production 2


L’unité 2 est composée par :

 Les piqueuses : Permettent de faire les opérations d’agrafe.


 Les travaux manuels : Ces travaux consistent principalement à faire l’assemblage des
couvertures pour les formats spéciaux et les petites séries.

1.2.5.3 Unité de production 3


L’unité 3 est composé par :

 CD102 : Cette machine sert à imprimé en offset les couvertures des cahiers avec plus
que quatre couleurs, en utilisant comme entrée les fichiers de conception qui sont
convertis en plaque d’impression.
 Flashage des plaques : Elle permet de préparer les plaques en flashant les motifs est
les couleurs sur les plaques d’impression.

1.2.5.4 Unité de production 4 (ligne brochure)


L’unité 4 est composée par :

 Machine à bobine : Fabriquer des copies doubles imprimées, pliées et coupées.


 Les couseuses : Ces machines assurent la couture des copies doubles en utilisant le fil
textile.
8
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

 Binder 1 : Assurer le collage des couvertures et la coupe de papier.


 Fardeleuse : le comptage et la mise sous film des cahiers.

1.2.6 Gamme des produits


La Sotefi fabrique des cahiers scolaires et de papeterie bureautique pour le marché local et
international, la figure ci-dessous présente les différents produits de la société.

Figure 4: Gamme de produit

9
Chapitre 1 Présentation de l’entreprise

1.2.7 Cahier des charges

Tableau 2: Cahier des charges

Non du projet cadre du projet début et fin du projet


Diagnostic et amélioration Début : 6/02/2018
des performances de la AMDEC machine Fin : 31/05/2018
ligne de brochure souple

Pilote du projet : Encadrants du projet :


Slimane Haissem Boughanmi Nasrddine
Sakji Oussema
Formulation du problem
Chute de la performance de l’indicateur de production

Historique
Bon d’intervention de pannes (2017)
Document technique des équipements
Vu globale du projet
Améliorer la performance d’équipements de la ligne de brochure souple
Objectif gains
Elaboré des plans de maintenance Réduire le nombre de pannes de la ligne
préventives
Champs du projet hors champs du projet
La ligne KM600 Atelier
Risque et contrainte
Non-respect de techniciens de maintenances pour les actions préventives

1.2.8 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté l’entreprise, à travers une description détaillée sur les
processus de production après de donner une idée générale sur le cadre du projet. Le chapitre
suivant présente les principaux outils que nous avons utilisés pendant notre projet de fin
d’étude.

10
Chapitre 2 Etude bibliographique

Chapitre 2. Etude bibliographique

2.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons exposer les outils, méthodes et démarche que nous allons
utiliser dans les chapitres suivants.

Pour mieux expliquer et donner une visibilité sur la démarche utilisée, nous allons énumérer
les outils dans l’ordre chronologique de leur utilisation lors de ce projet de fin d’études.

2.2 Généralité sur TPM

2.2.1 Principe de TPM


La TPM est une philosophie de maintenance industrielle caractérisé particulièrement par
l’auto-maintenance effectuée par les opérations de fabrication. La TPM est une démarche
globale d’amélioration des ressources de production. Elle vise la performance économique
des entreprises.

Cette méthode est apparue dans les années 70 au Japon pour répondre aux besoins Juste à
Temps. En effet, pour réduire les stocks sans pénaliser le taux de service rendu au client,
l’entreprise doit disposer de grandes capacités de production. Le meilleur moyen est de
disposer de machines fiables et faciles à réparer en cas de panne.

2.2.2 Enjeux de TPM


La TPM permet de renforcer la culture d’entreprise par la double amélioration des ressources
humaines et des équipements.

 Améliorations des ressources humaines :


- Opérateurs : capacité à réaliser la maintenance en groupe (auto-maintenance).
- Homme de maintenance : capacité à réaliser une maintenance de type
productive.
- Responsable d’exploitation : capacité à réaliser un programme pour conduire
des équipements sans pertes.
 Amélioration des équipements :
- Obtenir la performance par la remise en état et l’optimisation des équipements
existants.

11
Chapitre 2 Etude bibliographique

- Concevoir des nouveaux équipements basés sur la durée de vie totale et


augmentation de leur temps de fonctionnement.

2.2.3 Objectifs de TPM


Le but de TMP est d’améliorer durablement la fiabilité et la productivité des machines par :

 Une amélioration de la productivité, de la sécurité et la réduction de pannes du


l’installation.
 Une amélioration de la qualité et réduction
 Diminuer le temps consacré aux réglages…

2.3 Les pertes de rendement de l’installation


Les causes de pertes de rendement sont multiples, elles sont généralement classées en six
catégories de la façon suivantes :

2.3.1 Pertes de rendement dues aux pannes


Il s’agit des pertes occasionnées par tous les types de pannes, chroniques ou imprévues. Les
pannes entraînent du gaspillage de temps de production (arrêt de la production) ainsi que des
pertes de matière (par mise au rebut des produits non conforme).

L’objectif sera alors de minimiser les pannes, pour cela il y’a deux types seront mise en
place :

 Organisation performante de la maintenance (maintenance préventive).


 Amélioration de l’outil de production afin d’éliminer les pannes récurrentes.

2.3.2 Pertes de rendement dues aux réglages


Des réglages sont effectués à l’occasion du passage de la fabrication d’un lot à un autre :

- Changement de produit.
- Et/ou modification de la ligne.

Ces pertes peuvent être diminuées par une étude d’ergonomie du poste de travail ou par
l’amélioration de l’outil de production

Pertes de rendement dues aux arrêts mineurs

Les arrêts mineurs d’une ligne de production sont causés par des perturbations momentanées
telles que la détection d’un trop-plein, d’un bourrage. La ligne est alors arrêtée ou fonctionne

12
Chapitre 2 Etude bibliographique

à vide. Ces perturbations sont différentes aux pertes dues aux pannes car bien souvent, il suffit
de débloquer le produit en cours de fabrication.

Ces arrêts sont particulièrement gênants dans le cadre d’une production automatisé et leur
comptabilisation en temps est souvent difficile. Les défauts qui l’entraînent doivent être
identifiés et éliminés par une amélioration de l’outil de production.

2.3.3 Pertes de rendement dues aux ralentissements


Ce sont des pertes dues aux diminutions d’allure de la ligne c’est-à-dire son allure réelle est
maintenue inférieur à son allure théorique maximale. Il arrive assez souvent dans
l’organisation de la gestion de production.

2.3.4 Pertes de rendement dues aux défauts de qualité


Les défauts de qualité entraînent des pertes de rendement : en cas de mise au rebut, les temps
et les matières premières sont perdus.

Les causes d’apparition de défauts sur les produits fabriqués devront être identifiées et
analysées, en effet, deux types d’actions pourront être mise en place :

- Modification de la production, dans son organisation ou sur l’outil lui-même.


- Amélioration des points de contrôle, afin de détecter les défauts éventuels le
plus tôt possible.

2.3.5 Pertes de rendement dues aux démarrages


Des pertes de production, inhérente au procédé de fabrication, peuvent survenir à chaque
démarrage en attendant la stabilisation des conditions de fabrication (montée en température,
en vitesse etc.) la diminution de temps de démarrage est effectuée par la modification de
l’outil de production.

2.4 L’indicateur de mesure de performance : taux de rendement synthétique

2.4.1 Définition de TRS


Le TRS donne une vision globale de l’évolution de la performance, il définit comme un
rapport entre le temps utile et le temps requis. En effet, l’objectif du TRS est d’indiquer le
niveau de performance atteint dans un temps donné.

13
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.4.2 Méthode de calcul du TRS


Avant de donner la formule de calcul de TRS, on va d’abord définir les temps qui entrent dans
le calcul de TRS.

Figure 5: Taux de rendement synthétique

On note :

 Temps d’ouverture (A) : C’est le temps qui correspondant à l’amplitude des


horaires de travail et incluant les temps d’arrêts de désengagement (nettoyage,
réunion, pause, etc.).
 Temps brut de fonctionnement (B) : C’est une partie du temps requis pendant
lequel le moyen de production produit des pièces (bonnes et mauvaises) dans
le respect ou non du temps de cycle.
Formule :

B= A- total des arrêts machines (panne, changements d’outils,)

 Temps net de fonctionnement (C) : Partie du temps de fonctionnement pendant


lequel le moyen de production aurait produit des pièces (bonnes ou mauvaises)
dans le respect de la cadence de référence. Le temps net est un temps non
mesurable.

14
Chapitre 2 Etude bibliographique

Formule :

C= B- pertes de performance

C’est la différence entre cadence théorique et cadence réelle

 Temps utile (D) : Partie du temps net pendant lequel le moyen de production
aurait produit des pièces bonnes dans le respect de la cadence de référence.
Formule :

D= C- pertes de qualité

2.4.3 Taux de disponibilité


C’est le rapport entre le temps de fonctionnement et le temps requis. Il mesure le temps durant
lequel l’équipement fonctionne. Formulé comme suit :

2.4.4 Taux de performance


C’est le rapport entre le temps net et le temps de fonctionnement. Il prend en compte le
fonctionnement dans des conditions de performances anormales. Formulé comme suit :

15
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.4.5 Taux de qualité


C’est le rapport entre le nombre de pièces bonnes et le nombre de pièces réalisées, ou le
rapport entre le temps utile et le temps net. Il correspond à la quantité des pièces produites.
Formulé comme suit :

2.4.6 Le taux de rendement synthétique


C’est le rapport entre le temps utile et le temps requis qui permet de donner une approche
chiffrée de l’efficacité de la machine. Formulé comme suit :

2.5 Diagramme de Pareto


Wilfriedro Pareto (1848-1923) inventeur de la méthode était un économiste Italien, membre
du groupe de Lausanne. Il a montré que dans une large majorité des situations, un petit
nombre de facteurs à une influence majeure sur les résultats. C’est la loi dite de Pareto des 80-
20, où 20% des facteurs expliquent 80% des résultats. En effet, une grande partie du problème
est résolue en traitant un nombre limité de causes. [1]

Il y’a deux formes de diagramme qui nous intéresse :

- La méthode ABC de Pareto.


- Les trois diagrammes de Pareto en Nt.

2.5.1 Méthode ABC


Le diagramme ABC permet de sélectionner des actions prioritaires à mettre en œuvre, c'est-à-
dire classé par ordre d’importance les éléments (machines ou produits) à partir de base de
données (historique de pannes) pour présenter les résultats sous forme de courbe.

16
Chapitre 2 Etude bibliographique

La démarche progresse selon une méthode structurée :

 Relever les observations liées aux arrêts techniques des éléments


 Organiser ces observations dans un ordre décroissant
 Calculer le pourcentage des arrêts de chaque élément par rapport au total des
arrêts techniques
 Construire les courbes de pourcentages et pourcentages cumulés
 Etablir le graphe et observer les groupes les plus critiques.

2.5.2 Diagramme en Nt
Cet outil est dédié aux analyses de pannes. Il consiste à tracer trois graphes portant
successivement en ordonnées :

 N, c’est un indice de non-fiabilité qui exprime le nombre de pannes d’un équipement.


 Nt, indicateur de non-disponibilité qui exprime le temps d’arrêts d’un équipement ou
les durées d’intervention.
 T, exprime les durées moyennes d’intervention, cela est un indicateur de
maintenabilité.

2.6 Généralité sur l’AMDEC

2.6.1 Définition
L’association française de normalisation AFNOR définit l’AMDEC comme étant une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
et la sécurité d’un système. La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances
potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs
conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des
défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la
criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.

2.6.2 Types d’AMDEC


Pour nous aider à avoir une vue globale de l’AMDEC, nous allons présenter quelques grands
types de cette méthode qui sont :

17
Chapitre 2 Etude bibliographique

18
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.6.3 Principe de l’AMDEC


L’AMDEC est une technique d’analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe, très
efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du
groupe de travail. Cette méthode fait ressortir les actions préventives et correctives à mettre en
place.

Le groupe de travail : 2 à 5 personnes, ayant la connaissance du système à étudier et pouvant


apporter les informations nécessaires à l’analyse.

Selon l’étude se sera :

 Des hommes de maintenances


 Des hommes de service qualité
 Des hommes de la production.

2.7 Démarche de l’AMDEC machine

2.7.1 AMDEC machine


Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but
d’évaluer et de garantie la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.

L’étude AMDEC machine vise à :

 Réduire le nombre de défaillances


 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance
 Améliorer la sécurité.

19
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.7.2 Démarche
L’étude AMDEC machine comporte quatre étapes successives qui sont

ETAPE 1 : INITIALISATION
1. Définition du système à étudier
2. Définition de la phase de fonctionnement
3. Définition des objectifs à atteindre
4. Constitution du groupe de travail
5. Établissement du planning
6. Mise au point des supports de l’étude.

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE


1. Découpage du système
2. Identification des fonctions des sous-ensembles
3. Identification des fonctions des éléments.

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC


Phase 3a : Analyse des mécanismes de défaillance
1. Identification des modes de défaillance
2. Recherche des causes
3. Recherche des effets
4. Recensement des détections.

Phase 3b : Evaluation de la criticité


1. Estimation du temps d’intervention
2. Evaluation des critères de cotation
3. Calcul de la criticité.

Phase 3c : Proposition d’actions correctives


1. Recherche des actions correctives
2. Calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE
1. Hiérarchisation des défaillances
2. Liste des points critiques
3. Liste de recommandations.

20
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.7.2.1 Bête à corne


La bête à corne est un outil graphique d’analyse qui permet de répondre à trois questions de
l’expression d’un besoin sont :

- A qui le produit rend-il service ?


- Sur quoi agit-il ?
- Pour quoi faire ?

Cette représentation normalisée sous forme de schéma est utilisée pour établir ces relations
entre le demandeur, le client et le besoin. L’expression du besoin appelée encore « bête à
corne »

Figure 6:Bête à corne


2.7.2.2 Diagramme des interactions « diagramme de pieuvre »
C’est une méthode d’analyse externe de système qui permet à déterminer les interactions du
produit avec ses éléments du milieu extérieur sous forme graphique.

Figure 7:Diagramme de pieuvre

21
Chapitre 2 Etude bibliographique

 FP : Fonction Principale : elle met en relation deux éléments du milieu environnant du


système.
 FC : Fonction Contrainte : elle exprime l’adaptation du système à son environnement
en mettant en relation un élément du milieu environnant et le système.

2.7.2.3 Analyse fonctionnelle interne « diagramme S.A.D.T »


SADT (Structured Analysis and Design Technic) est une méthode technique d’analyse
descendante, l’étude interne se fait progressivement structurée par nouveaux. Le premier
niveau est défini la fonction globale de système, et chaque actigramme de nouveau inférieure
définit leurs sous-ensembles et leurs relations.

Les niveaux successifs de diagramme SADT sont :

- La boîte-mère A moins zéro (A-0)


- L’actigramme enfant de premier niveau A0
- Les actigrammes enfants : A1, A2, A3, etc.

Figure 8: Le différent niveau de S.A.D.T


2.7.2.4 Diagramme de causes-effet « Ishikawa »
C’est un outil qui permet de rechercher les causes de dysfonctionnement d’un système à partir
de cinq familles (5M) de causes de défaillances :

 Main d’œuvre
 Matière
 Matériel
 Méthode
 Milieu

22
Chapitre 2 Etude bibliographique

Figure 9: Diagramme Ishikawa


2.7.3 Echelles de cotation
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera
évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants : la
gravité (G), la fréquence d’apparition (F) et la probabilité de non détection (N). A chaque
critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre niveaux en s’appuyant sur
l’historique des arrêts et l’expérience du personnel.

En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps d’indisponibilité ainsi que
le nombre de défaillances de l’équipement.

2.7.3.1 Evaluation de la fréquence (F)


La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les étapes
suivantes :

 Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une


défaillance extraite du module historique de la GMAO.
 Classer ces nombres suivant des intervalles.
 Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence (F).

23
Chapitre 2 Etude bibliographique

Tableau 3: Evaluation de la fréquence

Fréquence F Niveau Définition

Très faible 1 Défaillance rare : ≤ 1 fois par mois.

Faible 2 Défaillance possible : 2 à 5 fois par mois


Moyenne 3 Défaillance fréquente : 6 à 10 fois par mois
Forte 4 Défaillance très fréquente : > 10 fois par mois

2.7.3.2 Evaluation de la gravité (G)


Ce critère définit l’impact de la défaillance sur la production, la qualité de produit et la
sécurité de l’opérateur. Le tableau ci-dessous représente les différents niveaux de la gravité.

Tableau 4: Evaluation de la gravité

Gravité G Niveau Définition


Défaillance mineure :
Gravité
1  Arrêt de production inférieure à 20 minutes.
Mineure
 Aucune dégradation notable du matériel.
Défaillance significative :
 Arrêt de production de 20 à 60 minutes, ou
Gravité
2 report possible d'intervention.
Significative
 Remise en état de courte durée ou une
petite réparation sur place nécessaire.
Défaillance Moyenne :
Gravité  Arrêt de production de 1 à 2 heures.
3
Moyenne  Changement du matériel défectueux
nécessaire.
Défaillance majeure :
Gravité
4  Arrêt de production de 2 à 4 heures.
Majeure
 Intervention importante sur sous ensemble.
Défaillance catastrophique :
Gravité  Arrêt de production supérieure à 3 heures.
5
Catastrophique  Intervention lourde nécessitant des moyens
coûteux.

24
Chapitre 2 Etude bibliographique

2.7.3.3 Evaluation de la détectabilité (N)


La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur les signes
permettant de détecter la défaillance avant-coureur.

Tableau 5: Evaluation de la détectabilité

Probabilité de non-détection (N) Niveau Définition


Défaillance détectable à 100% :
Détection évidente 1
Détection à coup sûr de la cause de défaillance.
Défaillance détectable, mais nécessitant une
Détection possible 2
action particulière de l’opérateur (visite…).
Défaillance difficilement détectable :
Nécessitant un agent de maintenance, avec
Détection improbable 3
des moyens complexes (démontages,
appareillage...)
Défaillance indétectable :
Détection impossible 4
Aucun signe avant-coureur de la défaillance.

2.7.4 Seuil de criticité


Pour être plus sévère et garantir une marge de sécurité assez large qu'une efficacité optimale
pour notre étude AMDEC, et après de nombreuses discussions avec le personnel du service
maintenance et responsable de la zone de transformation nous nous sommes fixé un seuil de
criticité de : Cseuil = 12.

Ainsi, les éléments critiques de notre AMDEC présenteront une criticité C telle que :

Ces derniers nécessitent une attention particulière au niveau des interventions de maintenance
et la disponibilité des pièces de rechange.

2.8 Conclusion
Ce chapitre a représenté le cadre théorique de ce projet. Nous avons exposé tous les outils
nécessaires pour pouvoir réaliser le cahier de charge et atteindre les objectifs visés.

Nous allons alors dans le chapitre suivant examiner l’état de département de la maintenance
afin de mettre en évidence la problématique étudiée.

25
Chapitre 3 Analyse de l’existant

Chapitre 3. Analyse de l’existant

3.1 Introduction
Pour faire une analyse cohérente, dégager les défaillances du système et proposer des actions
d’améliorations, nous besoin de comprendre l’état actuel de notre ligne, pour cela nous avons
choisi la technique TPM (Total Productive Maintenance) qui permet de donner une vision sur
la performance de la ligne.

3.2 Présentation de la ligne


Pour faire face à la concurrence, l’entreprise a décidé de développer la performance des
équipements de production. Le choix a été fixé sur la ligne de production de lay-out nommée
KM600, qui est intégrée dans la ligne de la brochure souple, elle permet de destiner les
produits de façon automatique. Cette ligne est composée par quatre machines :

- Kolbus HD143, RE143 et KL301.


- Hugo Beck fardeleuse.

Figure 10:Présentation de la ligne

26
Chapitre 3 Analyse de l’existant

3.3 Catégories de pertes


Pour calculer les indicateurs de productions de la ligne KM600, nous avons commencé par
l’instauration d’une fiche de perte de performance par poste appelée fiche de suivi du TRS
pour quatre mois, après de relever les différentes pertes et de mettre chaque type de pertes
dans la rubrique correspondante.

Pour faire une analyse, nous avons classé les causes de pertes en trois catégories :

 Les arrêts de machine planifiés qui ont une relation avec la disponibilité de la
machine.
 Les pertes dues à la cadence de la machine qui ont une relation avec la performance de
la machine.
 Les pertes dues au non-qualité de produit et qui ont une relation avec la qualité du
produit fournit par la machine.

3.3.1 Les arrêts planifiés de la machine


 Maintenance préventive
Inspection et réparation programmées effectuées par le personnel de la zone de
production.
 Maintenance corrective
Ce sont les arrêts subis, déclenchés par la machine, nécessitant un diagnostic devant la
nouveauté de l’événement.
a. Changement de série
Le temps où la machine ne produit pas suite à changement de lots de production.
b. Changements des bobines
Le temps où la machine ne produit pas suite au changement de bobines (plastique).
c. Maintenance premier niveau
Le temps où la machine ne produit pas suite à une action de nettoyage ou de contrôle
des différents organes de machine, cette maintenance ne nécessite aucun démontage
de l’équipement.
d. Réglage
Le temps où la machine ne produit pas suite à un réglage de paramètres à cause de
non-respect aux paramètres standards.

27
Chapitre 3 Analyse de l’existant

e. Rupture de film
Le temps où la machine ne produit pas suite à la rupture de film (fardeler), cette
rupture est due à la non-conformité de rouleaux utilisés, ceci est un problème de
qualité.

3.3.2 Les pertes dues à la cadence de machine


 Micro arrêt
Ce sont les arrêts subis, déclenchés par la machine, ne nécessitant pas de diagnostic et
la remise en route étant rapide à mettre en œuvre (déblocage, remise en cycle, …)
 Pertes dû au démarrage
Le démarrage ou le redémarrage de la machine peut demander un peu de temps ce qui
se traduit par une perte important de matière première (plastique) et une perte au
niveau de soudure.
 Sous vitesse
La machine a pu être réglée volontairement à une vitesse inferieure à sa vitesse
nominale suite à des problèmes de qualité ou de fiabilité.

3.3.3 Les pertes dues à la non-qualité du produit


C’est le temps perdu par la production de pots de yaourt non-conforme.

3.4 Diagramme Ishikawa

Figure 11:Ishikawa de la ligne KM600

28
Chapitre 3 Analyse de l’existant

3.5 Calcul des indicateurs de production

3.5.1 Taux de disponibilité


Dans le tableau ci-après, nous avons calculé le taux de disponibilité (taux de fonctionnement
brut) durant quatre mois. On remarque que le TD a beaucoup chuté.

Tableau 6: Taux de disponibilité


Temps requis Taux de disponibilité TD
Mois Temps brut de fonctionnement (B)
(A) (%)
Janvier 561 301,5 53
Février 516 299,75 58
Mars 585 254 43
Avril 562,5 339 60

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Janvier Février Mars Avril

TD valeur estimée

Figure 12: Suivi de taux de disponibilité

3.5.2 Taux de performance


De même, nous avons calculé le taux de performance(TP) pendant chaque mois. Nous
remarquons également que le TP est proche à la valeur estimée.

29
Chapitre 3 Analyse de l’existant

Tableau 7: Taux de performance


Temps brut de fonctionnement Temps net de production Taux de
Mois
(B) (C) performance(%)
Janvier 301,5 249,5 82,7
Février 299,75 252,7 84,3
Mars 254 220 86,6
Avril 339 270,5 79,8

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Janvier Février Mars Avril

TP valeur estimée

Figure 13: Suivi de taux de performance


3.5.3 Taux de qualité
Une autre fois, nous avons calculé le taux de qualité pendant chaque mois. On remarque que
cet indicateur reste presque constant est égale à 100%.

Tableau 8: Taux de qualité


Mois Quantité produite Pièces défectueuses Taux de qualité(%)
Janvier 192682 662 99,66
Février 102959 0 100
Mars 162004 0 100
Avril 194288 524 99,73

30
Chapitre 3 Analyse de l’existant

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Janvier Février Mars Avril

TQ valeur estimée

Figure 14: Suivi de taux de qualité


3.5.4 Taux de rendement synthétique (TRS)
D’après les tableaux précédents, Nous avons calculé le taux de rendement synthétique
pendant chaque mois, comme présente le tableau suivant :

Tableau 9: Taux de rendement synthétique


Taux de Taux de Taux de Taux de rendement
Mois
disponibilité(%) performance(%) qualité(%) synthétique (%)
Janvier 53 82,7 99,66 43,68
Février 58 84,3 100 48,89
Mars 43 86,6 100 37,24
Avril 60 79,8 99,73 47,75

31
Chapitre 3 Analyse de l’existant

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Janvier Février Mars Avril

TRS valeur estimée

Figure 15: Suivi de taux de rendement synthétique


3.5.5 Analyse
On remarque que le TRS a beaucoup chuté par rapport à l’objectif de l’entreprise qui a fixé au

TRS est égale à 66%. Cela est dû à beaucoup de facteur :

 Chute du taux de fonctionnement brut


- Le temps de changement de fabrication est très long.
- Les pannes sont nombreuses et répétitive à cause d’absence de la maintenance
préventive.
- Les réglages de la machine prennent beaucoup du temps.
- Absence de maintenance autonome.
 Chute du taux de performance
- Pertes au démarrage sont grandes.
- Sous vitesse.
- Micro-arrêt nombreux et répétitives.
 Chute du taux de qualité
- Mauvaise coupe de déchets du l’article.
- Non qualité de la matière d’emballage et mauvaise coupe de film.

3.6 Temps de disponibilité


Après avoir calculé le taux de rendement synthétique, nous avons constaté que la chute de
performance de la ligne est causée par la faiblesse de taux de disponibilité. Pour cela nous
avons regroupé les éléments qui constituent le temps d’arrêt dans le tableau ci-dessous

32
Chapitre 3 Analyse de l’existant

Tableau 10: Rapport des arrêts


Éléments Durée (h) Pourcentage (%) Pourcentage cumulé (%)
Pannes 245.5 24.82 24.82
Réglage 191 19.32 44.14
Entertien 151.5 15.31 59.45
Sur-stock 133 13.44 72.89
Retard matière 114.5 11.57 84.46
arrêt voulu 64 6.47 90.93
Absentéisme 48 4.85 95.78
changement de
41.75 4.22 100
fabrication
Total 989.25 100 100

100 100
95,78
90 90,93
80 84,46
70 72,89
60 59,45
50
40 44,14
30 24,82
24,8219,32 15,31 13,44 11,57
20
6,47 4,85 4,22
10
0

temps d’arrêts (h) pourcentage cumulé (%)

Figure 16: Classification de temps d’arrêt

Les analyses quantitative et qualitative ont confirmé que les principales causes de la
dégradation du TRS sont les pannes répétitives, le non adéquation du réglage et la négligence
des travaux d’entretien.

3.7 Choix de machines


Pour savoir sur quelles machines on va appliquer la démarche AMDEC, on a fait une analyse
Pareto (fiabilité, indisponibilité et maintenabilité) sur les machines pour connaître à quelles

33
Chapitre 3 Analyse de l’existant

machines on s’intéresse, en se basant sur le bon d’intervention de la maintenance corrective


de l’année 2017. Les résultats obtenus sont reportés dans le tableau suivant :

Tableau 11:Analyse quantitative sur KM600


Temps moyenne
Machines Temps d’arrêts(h) Nombres de pannes
d’arrêts(h)
KL301 92 75 1.23
HD143 395.5 148 2.67
RE143 409 241 1.70
Fardeleuse 838.5 483 1.73

3.7.1 Diagramme en N, Nt et T

3.7.1.1 Indice de fiabilité (N)


L’indice de fiabilité nous donne une vision sur le nombre d’arrêt d’un équipement

Tableau 12:Indice N
Machine N %N %cumul N
Fardeleuse 483 51 51
RE143 241 25.45 76.45
HD143 148 15.63 92.08
KL301 75 7.92 100
Total 947 100 100

34
Chapitre 3 Analyse de l’existant

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Fardeleuse RE143 HD143 KL301

%N %cumul N

Figure 17: Fiabilité des machines

3.7.1.2 Indice de l’indisponibilité Nt


Nt est un indicateur de l’indisponibilité qui nous donne une vision sur les pertes du temps dû
au mise hors fonctionnement d’un équipement.

Tableau 13: Indice Nt


Machine Nt %Nt %cumul Nt
Fardeleuse 838.5 49.35 49.35
RE143 409 24.07 73.42
HD143 359.5 21.16 94.58
KL301 92 5.42 100
Total 1699 100 100

35
Chapitre 3 Analyse de l’existant

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Fardeleuse RE143 HD143 KL301

%Nt %cumul Nt

Figure 18: Indisponibilité des machines

3.7.1.3 Indice de maintenabilité T


L’indice de maintenabilité indique le temps moyen nécessaire pour remettre en
fonctionnement une machine.

Tableau 14:Indice T

Machine T %T %cumul T
HD143 2.67 36.42 36.42
Fardeleuse 1.73 23.60 60.02
RE143 1.70 23.19 83.21
KL301 1.23 16.79 16.79
Total 7.33 100 100

36
Chapitre 3 Analyse de l’existant

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
HD143 Fardeleuse RE143 KL301

%T %cumul T

Figure 19: Maintenabilité des machines


3.7.2 Interprétation
D’après les indicateurs analysés, nous constatons que :

 Deux machines sont souvent défaillantes (Fardeleuse et RE143), ces deux machines
représentent 74% de temps d’arrêts ce qui nécessite un énorme travail de maintenance
et des pertes remarquables au niveau de la production.
 La Fardeleuse et la RE143sont les deux machines les moins fiables (74% du taux de
défaillances),
 Les deux machines (HD143 et Fardeleuse) ont le temps de remise en fonctionnement
le plus long. Ce qui explique un sérieux problème de maintenabilité dont les causes
sont essentiellement la mauvaise gestion des travaux de maintenance (absence de plan
de maintenance préventive cohérent, les pertes du temps liées à la réparation, absence
d’un historique des interventions, etc.).

Nous avons organisé une réunion pluridisciplinaire composé de moi-même, mon encadrant de
l’entreprise, le responsable de la maintenance, le chef de la production afin de décider quel
problème faut-il traiter et avec quel moyen nous allons travailler.

Nous avons constaté que le problème du département de la maintenance est la conséquence de


la non-maitrise de la fonction maintenance marquée par l’absence totale d’un plan préventif.

37
Chapitre 3 Analyse de l’existant

Etant donné que la maintenance préventive est une composante essentielle, son absence a
augmenté le nombre de pannes, la fréquence d’arrêts de la production, et le nombre
d’interventions correctives sur les machines de la production.

Nous avons, également, jugé que pour pouvoir à la fois établir un plan de maintenance
préventive et augmenter le taux de rendement synthétique, nous devons réaliser une AMDEC
machine qui fera l’objet du prochain chapitre.

Tableau 15:Choie de machine

Machine Fiabilité Disponibilité Maintenabilité


Fardeleuse 483 838.5 1.73
RE143 241 409 1.70

HD143 148 359.5 2.67

KL301 75 92 1.23

Dans ce tableau, nous avons exposé l’état des quatre machines selon les indicateurs utilisés.

Nous avons décidé de traiter les machines selon un ordre de priorité, tout en prenant en
considération la durée du projet, la fardeleuse fera l’objet de l’analyse AMDEC réalisée dans
le chapitre suivant.

3.8 Conclusion
Le suivi de TRS nous donne une idée sur l’état de notre ligne, la fiabilité et la performance de
production. Nous nous rendons compte que la faiblesse du taux de disponibilité fait chuter le
taux de rendement synthétique à moins de 50%.

Pour améliorer le TRS, nous passons dans le chapitre suivant à la méthode de l’analyse des
modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité (AMDEC) qui peut prédire les pannes
susceptibles d’affecter le fonctionnement de la fardeleuse.

38
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Chapitre 4. Application de l’AMDEC

4.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allonsappliquer la méthode AMDEC sur la machine à fardeler en
suivant les étapes suivantes ; nous allons identifier l’équipe de travail et le système à étudier.
Ensuite, nous allons réaliser une analyse fonctionnelle et une décomposition de la fardeleuse
et finalement nous allons dresser les tableaux AMDEC.

4.2 Equipe de travail


En général, les documents sont souvent insuffisants. Les avis des opérateurs de production et
des techniciens de maintenance sont très intéressants. En effet, ils sont en contact direct avec,
les équipements ce qui leur permet d'avoir une bonne connaissance de la machine étudiée et
de leur défaillance récurrente. Pour cela notre équipe de travail est composé par :

Tableau 16: Equipe de travail

Participant Rôle
Haissem Animateur/Pilote de projet
Chedli Représentant de la production
Mohamed Responsable de la maintenance
Ali Responsable de l’amélioration continue
Mohamed Amine Responsable qualité

4.3 Définition de système à étudier

4.3.1 Caractérisation du besoin


Pour satisfaire les clients, certains produits de grande consommation sont enveloppés sous
film plastique pour faciliter leur transport, leur manutention ou leur stockage. Cette opération
consiste à mettre le produit sous film s’appelle le fardelage et le système réalisant l’opération
s’appelle fardeleuse. L’une des prestations attendues par la fardeleuse est décrite sous la
forme d’un diagramme appelé Bête à Cornes.

39
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Figure 20:Bête à corne


Cette machine consiste à déposer un film plastique thermo-rétractable puis à le chauffer pour
obtenir un produit à emballer. Le procédé de fardelage présente l’avantage de s'adapter à tous
les formats (différents longueurs et hauteurs des produits).

La pieuvre ci-dessous représente la relation entre les éléments du milieu environnant et le


système.

Figure 21:Diagramme de pieuvre

40
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

 FP1 : Permettre d’emballer les produits sous un film plastique


 FC1 : Etre réglable par l’opérateur
 FC2 :Se raccorder à une source d’énergie externe
 FC3 : Résister à l’environnement (humidité, chaleur,..)
 FC4 : Résister à l’ambiance extérieure

Tableau 17: Caractérisions partielle

Caractérisation partielle de la fonction principale (FP1) de la fardeleuse


N° Fonction Critère Valeur
1 Permettre d’emballer Cadence 1800cycles/h
les produits sous un
film plastique
Caractérisant partielle des éléments du milieu extérieure
Produits à emballer Dimensions des produits Max 800
Largeur (mm) Max 400
Hauteur (mm) Min 80
Longueur (mm)
Film plastique thermo- Température de rétraction Max 250°C
rétractable Diamètre des rouleaux de Max 450
film (mm)
Largeur de film (mm) Max 900
Energie disponible Tension (v) 400-triphasé
Emission de bruit (dB) 80
Puissance calorifique 24
(tunnel) en KW

4.4 Décomposition fonctionnelle

4.4.1 Découpage de système


Nous avons décomposé notre système en cinq unités se sont :

 Groupe de soudage : il est constitué par des électrodes chauffantes ayant un


mouvement vertical pour souder le film.
 Dérouleurs : il permet de constituer un rideau de film nécessaire pour l’emballage de
produit.
 Convoyeur d’entrée : le convoyeur permet de transmettre les produits jusqu’à la base
de caoutchouc
 Tunnel : le tunnel de rétraction permet de rétracter le film sur le produit.
 Tapis de sorite : ce convoyeur permet de transmettre les produits entre le tunnel de
traction et le convoyeur de reprise de produit (la reprise de produits se fait
manuellement).

41
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Le digramme ci-dessous représente la décomposition de sous-sembles de la fardeleuse avec


leurs organes (d’annexe 2 au annexe 13)

Barre de soudage

Entrainement de chariot latéral


Groupe de Chariot de soudage latéral
soudage
Bielle de traction
Base de caoutchouc en silicone
Entraînement avec sew-moteur
Plaque de tôle
Traverse en haut
Traverse en bas

Fardeleuse Commande de film en haut


Commande de film en bas
Serrage de film

Dérouleurs Distributeur de film


Détecteur de proximité de film

Motoréducteur conique
Résistances chauffantes
Tunnel
Roues de guidage
Chaîne à roue spéciale
Thermostat
Motoréducteur conique
Roue à chaine
Convoyeur d’entrée
Joint de chaine
Bande transporteuse
Entraînement avec sew-moteur

Motoréducteur
Entraînement avec sew-moteur
Tapis de sortie
Tapis roulante
Module de transmission de mouvement

42
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.4.2 Eude fonctionnelle

4.4.2.1 Actigramme (A-0)


La présentation ci-dessous représente l’actigramme de départ (A-0) qui définit la fonction
globale de la fardeleuse.

Réglage mécanique Energie électrique

Rouleaux de film Configuration de paramètre

Pack des produits


Sur-emballer des produits Produits sur-emballés

A-0

Fardeleuse

4.4.2.2 Actigramme (A0)


Après de déterminer la boite mère qui exprime la fonction globale de la fardeleuse nous avons
représenté l’actigramme (A0) qui définit les sous-ensembles de notre système.

43
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.4.3 Les pannes critiques


Pour mieux comprendre la machine à fardeler, nous avons fait une analyse Pareto (ABC) de
pannes critiques afin de déterminer les sous-ensembles critiques, en se basant sur le bon
d’intervention de la maintenance (année 2017).

Les résultats obtenus sont reportés dans le tableau suivant :

44
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Tableau 18: Pourcentage cumulés des pannes critiques


Pannes durée des arrêts Nombre de pourcentage pourcentage
annuelle (h) panne (%) cumulé (%)
problème soudure 478 220 45.55 45.55
problème de film 127.5 110 22.78 68.33
barreaux tunnel 18 31 6.42 74.75
problème température
55.5 30 6.21 80.96
(tunnel)
problème au niveau de tapis
40.5 30 6.21 87.17
sorti
doigt de convoyeur 18 20 4.14 91.31
rouleaux tendeur 15.5 20 4.14 95.45
changement courroie 27 10 2.07 97.52
variateur de moteur (tunnel) 9 5 1.03 98.55
problème de plaque 22.5 4 0.83 99.38
ajouter deux prises de 2
9 0.41 99.79
courant
montage souris et support 18 1 0.21 100
Total 838.5 483 100 100

220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

nombre de panne annuelle pourcentage cumulé (%)

Figure 22: Pareto des pannes critiques

45
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

- Interpréter la courbe

Nous avons ordonné les pannes selon leurs fréquences et nous avons constaté que les pannes
les plus répétitives sont le problème de soudure, le problème de film et les barreaux tunnel.
Dans le paragraphe suivant nous réaliser une répartition de ces derniers sur les sous-
ensembles de la fardeleuse.

4.4.4 Les sous-ensembles critiques


Après de déterminer les pannes critiques de la fardeleuse, nous avons réparti ses pannessurles
sous-ensembles qu’ils les correspondent comme indiqué par le tableau ci-dessous.

Tableau 19: Pourcentage de sous-ensembles

Equipements Nombre de pannes Pourcentage (%)


Groupe de soudage 220 45.55
dérouleurs 120 24.84
Tunnel 98 20.29
Tapis de sortie 30 6.21
Convoyeur d’entrée 14 2.90
Ecran 1 0.21
total 483 100

30 14
Groupe de soudage
98 220
dérouleurs
Tunnel
Tapis de sortie
120
Convoyeur d’entrée
Ecran

Figure 23: Sous ensemble critique

46
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.4.5 Fonctionnement de sous-ensembles critiques


Dans les paragraphes suivants, nous allons expliquer le fonctionnement de sous-ensembles critiques
identifiés dans la figure précédente.

4.4.5.1 Groupe de soudage


 Unité de soudage

L’unité de soudage permet de souder transversalement le sachet de film. L’entraînement de


soudure s’effectue par l’intermédiaire d’un moteur réducteur à frein réversible (4) qui assure
le mouvement de montée et de descente des barres de soudure par l’intermédiaire du balancier
(3) et des bielles (1) et (6). Le moteur de soudure est commandé par des interrupteurs de fin
de course à cames (ou commutateur relatif). L’interrupteur de fin de course fixe (2) arrête le
moteur lorsque la barre de soudure est en position ‘’barre ouverte’’. La came de l’interrupteur
de fin course (9) arrête le moteur lorsque la barre de soudure est en position ‘’barre fermée’’,
à cette position, le temps de soudage démarre et la barre de soudure ouvre automatiquement à
l’expiration de temps. Tous les mouvements de groupe de soudure transversale sont
commandés par l’intermédiaire de mécanismes à bielle et la hauteur se règle à l’aide d’une
chaine et pignon (5). (Voir la figure24)

Figure 24: Equipement de l’unité de soudage

47
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Tableau 20: Désignation d’unité de soudage

N° de pièces Désignation
1 Bielle d’entraînement la barre supérieur
2 Détecteur de proximité (arrêt barre ouverte)
3 Balancier
4 Moteur
5 Chaine de réglage
6 Bielle d’entraînement la barre inférieur
7 Axe de guidage
8 détecteur de proximité (sécurité de la tôle)
9 détecteur de proximité (arrêt barre fermée)
10 détecteur de proximité de tôle

 Profil de soudage

Le profil de soudure (1) est chauffé en permanence par des résistances chauffantes (3). Pour
empêcher toute conduction thermique dans la traverse en haut (4), le profil de soudure est fixé
à l’aide de blocs isolants (5). Pour éviter la dilatation longitudinale lors du réchauffement de
barre, le centre de profil n’est soutenu que par l’intermédiaire de l’axe (7). (Voir figure 25).

6 5 1 4 7
2

Figure 25: Profil de barre de soudage

48
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Tableau 21: Désignation de barre

N° de pièces Désignation
1 Profil de soudure
2 Plaque de tôle
3 Résistances chauffantes
4 Traverse en haut
5 Blocs isolants
6 Elément de fixation extérieur
7 Axe de fixation

4.4.5.2 Dérouleurs
C’est équipement permet de garantir un transport correct du film à l’aide du deux bobines qui
sont utilisées pour constituer un rideau de film nécessaire à l’emballage du produit. Au
moment où le produit a été détecté à l’entrée, Le cycle de déroulement démarre, le balancier
qui située dans le déroulement de film sert ici d’accumulateur de film. Si l’on a besoin de
film, le balancier avance et quitte le détecteur de proximité qui commande le moteur de
déroulement de film. Le moteur démarre et distribue du film jusqu’à ce que le détecteur de
proximité soit de nouveau actionné (le balancier soit de nouveau à la verticale).

Figure 26: Passage de film

49
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.5 AMDEC machine de sous-ensembles critiques

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Groupe Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
de soudage

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Dressage de la
Mauvaise
coupe Usure de lame Arrêt machine 1 3 3 9 barre de
soudure

Changement
Arrêt
Mauvaise Vieillissement de barre de
1 5 3 15
coupe production
soudure
Barre de Couper et

soudage souder le
film
Réglage le
Temps de Emballage non
Fusion de film 3 2 2 12 temps de
soudage élevé conforme
soudage

Réglage
température de
Température de Emballage non
Fusion de film 3 2 2 12 barre selon la
barre élevée conforme
qualité de film
d’emballage

50
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Groupe Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
de soudage

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Réglage

Barre de Couper et Basse température de


Mauvaise Emballage non
soudage souder le température de 3 2 2 12 barre selon la
coupe conforme
film barre qualité de film
d’emballage

Usure de Changements
caoutchouc Arrêt machine 2 3 2 12 de gomme
silicone

Protéger la
Base de barre de
soudure au
caoutchouc Mauvaise Usure de ruban Changements
cours de Arrêt machine 2 3 2 12
coupe de film
en silicone découpage téflon ruban téflon
(contre
barre)

Poussière au Nettoyage de
Emballage non
niveau de base 4 1 2 12 base
conforme
silicone caoutchouc

51
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Analyse des modes de défaillance de leurs effets


SOTEFI SELECTA
et de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Groupe de Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
soudage

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Cellule Détecter les Pas de Cellule Machine en Changement


photo- produits à détection 1 3 3 9
endommagée arrêt de cellule
électrique l’entrée

Interrupteur Arrêter le
de fin de moteur de Changement
Le moteur ne Interrupteur Machine en
course montée et 1 3 3 9 de
s’arrête pas endommagée arrêt
descendante de l’interrupteur
la barre

Capteur de
position Détecter la Pas de Capteur Machine en Changement
1 3 3 9
‘ barre barre en haut détection endommagée arrêt de capteur
ouvert’

Capteur de
position Détecter la Pas de Capteur Machine en Changement
1 3 3 9
‘ barre barre en bas détection endommagée arrêt de capteur
fermée’

52
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

Analyse des modes de défaillance de leurs effets


SOTEFI SELECTA
et de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Groupe de Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
soudage

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

La barre de
soudure
dépasse la Usure de ruban Arrêt
2 3 2 12
limite téflon machine
inférieure
tolérée Réglage
position de
Transmettre le
bielles
mouvement de La barre de
Bielles de montée et soudure Emballage
tractions descente de Mauvaise
n’atteint pas non 2 3 2 12
moteur vers la coupe
barre de la base de conforme
soudure caoutchouc

La barre de Changement
Arrêt
soudure est Vieillissement 1 3 3 9 de tête
machine
inclinée articulée

Courroie de
Transmettre le Mauvaise Changement
chariot de
mouvement transmission Rupture Arrêt de courroie
soudage 1 3 3 9
vers le chariot de courroie production
latérale
latéral mouvement

53
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
Dérouleurs

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Le diamètre
de rouleaux
de film a Fin matière Machine en Remplacer le
5 2 1 10
atteint la dérouleur arrêt rouleau de film
valeur limite
configurée

Coincement
Déchirure de
Supporter et convoyeur Enlever le film
film entre Mauvaise qualité
Dérouleur maintenir la d’entrée 3 2 2 12 enroulé au
dérouleur et de bobine
bobine bobine en Machine en distributeur
distributeur
rotation arrêt

Déchirure du Réglage de
film entre vitesse de
Mauvaise qualité Arrêt
rouleau 3 2 2 12 rotation ou
de bobine machine
d’avance et changement de
enrouleur rouleau bobine

Maintenir le
Rouleau Pas de
passage de Machine en Changement
tendeur mouvement Palier endommagé 1 3 3 9
film arrêt de palier
de film

54
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Sous ensemble : Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
Dérouleurs

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Permet la
transmiss-
ion de Mauvaise
Courroie de mouvement transmission
Arrêts Changement
moto- entre le de Rupture courroie 1 3 3 9
production courroie
réducteur moto- mouvement
réducteur et de rotation
le dérouleur
en haut

Serrer le
Serrage de
film à Déchirure de Usure de Machine en Changement
film 2 3 3 12
l’entrée de film caoutchouc arrêt de caoutchouc
rouleau

Entrainer la
Rouleaux
bobine de Bruit au Changement
d’entraine- Usure de joint Usure d’axe 1 4 3 12
film en niveau d’axe de joint
ment
rotation

Cellule Arrêt
La cellule n’est Décalage de Régale de
photo- l’avance de 2 2 2 2
Pas détection pas correctement position de
film après la film
électrique positionnée cellule
distribution

55
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
Sous ensemble : Tunnel

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Le film
présente des
Basse Emballage Réglage
trous ou
Température de non- 2 2 1 4 température de
soudures
tunnel conforme tunnel
ouvertes

Résidus de film Coincement Détacher le


Usure de tapis 3 2 2 12
Transférer dans les barreaux tapis film
le produit
Chaîne
de four
transpor-
vers le
teuse
convoyeur
de sortie Réglage la
Température élevé
2 2 3 12 température de
de four
four
Fusion de film Emballage
dans le four non
conforme
Réglage la
Vitesse faible de 2 2 2 8 vitesse de
transmission
transmission

56
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
Sous ensemble : Tunnel

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Régler la
Thermostat
température Changement
Thermostat endommagé Arrêt machine 1 4 3 12
de tunnel de thermostat
Tunnel
n’atteint pas
la
température
souhaitée
Changement
Résistances Chauffer le Vieillissement Arrêt de
1 5 3 15 de résistances
chauffantes tunnel production
chauffantes

La chaîne Arrêt de chaine


transporteuse Vieillissement transporteuse Changement
1 3 3 9
ne démarre Machine en de roue
Assurer la pas arrêt
Roue à
rotation de
chaine
chaîne
spéciale
Usure de roue
Impureté Lubrification
Usure de Machine en
d’huile 2 3 2 12 des roues
roue arrêt

57
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

SOTEFI Analyse des modes de défaillance de leurs effets et


SELECTA de leur criticité

Système : KM600
Phase de fonctionnement : fonctionnement normal Pages
Sous ensemble : Tunnel

Criticité
Mode de Action
Elément Fonction Cause Effet
défaillance corrective
F G N C

Rédaction
de la vitesse
Mauvaise Changements
Moto- entre l’entée Usure de dents Convoyeur en
transmission 1 2 3 6 de dents
réducteur moteur et d’engrenages arrêt
en rotation d’engrenages
sortie
récepteur

Huile Usure des dents Lubrification


Lubrificatio Vitesse non
d’engrenag Impureté et des ou changement
n des stable 2 2 2 8
e du moto- d’huile roulements des dents et
engrenages
réducteur roulements

Depasse la
Transmettre limite
les produits supérieur de Barreaux Changement
Barreaux Arrêt machine 1 4 3 12
en la endommagées des barreaux
translation température
maximal

58
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.6 Résultat et analyse

Tableau 22: Classement de la criticité

Ordre de priorité Sous-ensembles Criticité Nombre de causes


défaillance
1 Barre de soudure 15 5
2 Résistances 15 1
chauffantes de tunnel
Base de caoutchouc
3 12 3
en silicone
4 Thermostat 12 1
5 Bielle de traction 12 3
Résistances
6 chauffantes de la 12 1
barre
7 Serrage de film 12 1
Rouleau
8 12 1
d’entraînement
9 Barreaux 12 1
10 Dérouleur bobine 12 3
11 Chaîne transporteuse 12 4
12 Roue à chaîne
12 2
spéciale

6
nombre de causes de défaillance

0
15 15 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
criticité

Figure 27: Hiérarchisation de la criticité

59
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

L’application de l’analyse AMDEC sur la ligne KM600 nous a permis de mettre en évidence
les modes, les causes et les effets de défaillances de la fardeleuse afin de déterminer leurs
criticités.

Nous avons relevé les points critiques qui ont une criticité supérieure ou égale à douze, par la
suite, nous avons proposé des actions préventives pour diminuer leurs criticités.

60
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.7 Les actions préventives

4.7.1 Les actions préventives sur le groupe de soudage

Groupe de soudage
Fréquence Temps
Outillages Pièce moyen
Opération Intervenant Observation
spécifiques détachées requis
J H M T S A
(h)
Vérifier la
Sans Pas de
position de la
barre
× Technicien Visuel
outillage pièce
0.5

Contrôler les
Sans
éléments de
surveillance
× Technicien Visuel
outillage - 0.5

Vérifier la
température de
la barre de × Conducteur Visuel - - 0.25
soudure
Nettoyer la
base de
caoutchouc en × Conducteur Visuel Chiffon - 0.5
silicone
Vérifier la
position de
deux bielles de × Technicien Visuel - - 0.5
tractions
Changer la
tête articulée
(suivant l’état)
× Technicien Visuel Pince
tête
articulée
1.5

Changer le
ruban téflon
(suivant l’état)
× Technicien Visuel Tournevis
Ruban
téflon
1.5

Changer la
gomme de
silicone × Technicien Visuel Tournevis
Gomme de
silicone
1
(suivant l’état)
Changer la
Cliquet à
barre de
soudure × Technicien Visuel douille
Tournevis
Barre de
soudure
4
(suivant l’état)
Changer les Traverse
caches de Cliquet à
barre (suivant × Technicien Visuel
douille
en haut
Traverse
2
l’état) en bas
Changer la Block
Pince
plaque de tôle
(suivant l’état)
× Technicien Visuel
Clé à pipe
isolant de
plaque
2

61
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.7.2 Les actions préventives sur les dérouleurs

Dérouleurs
Fréquence Temps
Niveau de Outillages Pièce moyen
Opération Observation
spécifiques détachées requis
J H M T S A compétence
(h)
Effectuer un
contrôle visuel
de la machine
× Conducteur Visuel - - 0.25

Nettoyer les
chaînes de
transport
× Conducteur Visuel Chiffon
Chaîne
transporteuse
0.5

Vérifier la
Détecteur de
position
d’éléments de × Conducteur Visuel - proximité
Photoélectrique
0.5
surveillance
Nettoyer les
rouleaux × Technicien Visuel Chiffon
Rouleaux
Roulements
0.5

Nettoyer les
poulies de
renvoi
× Technicien Visuel Chiffon Poulies 0.5

Changer les Clé à


molette
chaînes de
transport × Technicien Visuel
Pince à
Chaîne 2
(suivant l’état) bec
Changer le
joint de
serrage de film × Technicien Visuel Tournevis Joint 1.5
(suivant l’état)

Changer les
paliers
(suivant l’état)
× Technicien Visuel Clef torx Paliers 1

Changer les
roulements
(suivants × Technicien Visuel
Marteau
Tournevis
Roulements 1
l’état)
Contrôler les
tensions des
courroies
× Technicien Visuel - Courroie 1

Changer les
éléments de
surveillance × Technicien Visuel Tournevis
Cellule
Photoélectrique
1
(suivant l’état)

62
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.7.3 Les actions préventives sur le Tunnel

Tunnel
Fréquence Temps
Niveau de Outillages Pièce moyen
Opération compétence
Observation
spécifiques détachées requis
J H M T S A
(h)
Nettoyer la
chaîne
transporteuse
× Conducteur Visuel Chiffon - 0.5

Vérifier la
température
du four
× Conducteur Visuel - - 0.25

Contrôler
l’état de
thermostat
× Technicien Visuel - Thermostat 2

Contrôler
l’état de
résistances
× Technicien Visuel
Tournevis
Clef torx
Résistances
chauffantes
4
chauffantes
Lubrifier la
chaine
transporteuse
× Technicien Visuel
Spray Hugo
Beck
Chaîne 0.5

Lubrifier les
roues à chaîne × Technicien Visuel
Spray Hugo
Beck
Roue à chaîne 0.5

Graisser les
roulements × Technicien Visuel Graisse Roulements 1

Changer les
roulements
× Technicien Visuel
Marteau
Roulements 1.5
Tournevis
(suivant l’état)

Changer les
roues à chaîne
(suivant l’état)
× Technicien Visuel
Clé à
fourches
Roue à chaîne 1.5

Contrôler les
barreaux × Technicien Visuel
Clé à
fourches
Barreaux 2

Contrôler le
motoréducteur × Technicien Visuel Clé a pipe Motoréducteur 1

63
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

4.8 Suivi des actions préventives


Après d’appliquer la gamme de maintenance sur la fardeleuse, nous avons fait une
comparaison entre les nombres d’interventions avant et après les actions préventives

Tableau 23:Suivi des actions préventives

Suivi des actions préventives


Avant les actions Après les actions
Nombre de Nombre de
Mois Semaines Semaines Mois
pannes pannes
S1 13 S9 14
Mars

S2 15 S10 11

Mai
S3 12 S11 12
S4 16 S12 11

S5 15 S13 ×
S6 17 S14 ×
Avril

Juin
S7 14 S15 ×
S8 15 S16 ×

18 Avant les actions Après les actions


16

14
NOMBRE DE PANNES

12

10

0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
SEMAINE

Figure 28: Suivi des actions préventives

64
Chapitre 4 Application de l’AMDEC

 Interprétation de la courbe

Nous remarquons que le nombre de pannes a une tendance très remarquable à la baisse. En
effet, nous avons passé d’une moyenne de 14.62 par semaine avant la proposition des actions
préventives à une moyenne de 12pannes par semaine après un mois de réalisation de suivi des
actions sus-indiquées.

Pour pouvoir juger de manière efficace la pertinence des actions préventives, nous devons
faire un suivi à long terme pour réaliser toutes les actions prévues et mesurer leurs impacts.

Une dernière action sera la standardisation des actions et la proposition des actions correctives
pour ajuster le plan de la maintenance proposé.

4.9 Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons déterminé les sous -sembles critique de la fardeleuse afin
de calculer leurs criticités à l’aide d’une analyse qualitative « AMDEC », cette méthode nous
permet d’élaborer des actions préventives sur la machine pour atteindre notre objectif de
réduire le nombre de pannes.

65
Conclusion générale

Conclusion générale

Nous avons effectué notre projet fin d’études intitulé « Diagnostic et amélioration de
performance de la ligne de brochure souple » dans la société SOTEFI SELECTA.

Ce projet avait pour un objectif d’analyser et de mettre en place un plan de maintenance


préventive à travers la méthode AMDEC machine. Au départ, nous avons instauré le suivi de
taux de rendement synthétique journalier pour calculer le TRS pour quatre mois et nous avons
fait une analyse de chaque indicateur de production pour avoir quel facteur a chuté la
productivité de la ligne. Après avoir le diagnostic, nous avons choisi la machine le plus
critique de la ligne KM600 à l’aide du bon d’intervention de la maintenance corrective de
l’année 2017 pour appliquer l’analyse AMDEC.

Dans le dernier chapitre, nous avons entamé par l’analyse fonctionnelle de la fardeleuse à
travers l’analyse externe (diagramme de pieuvre) et l’analyse interne (SADT) pour
comprendre les différentes tâches de leurs sous-ensembles. Ensuite, nous avons découpé notre
système et nous avons déterminé les sous-ensembles critiques de la fardeleuse après de
déterminer les pannes critiques .Par la suite, nous avons défini le fonctionnement de sous-
ensembles critiques et les différentes causes probables de défaillances afin d’appliquer une
analyse AMDEC machine sur la fardeleuse.

Enfin, nous avons déterminé le niveau de criticité des composants de sous-ensembles


critiques avec des actions correctives pour ces organes et nous avons élaboré un plan de
maintenance préventif afin de faire une comparaison entre l’état de la ligne avant et après les
actions que nous avons appliquées.

Ce projet était une bonne occasion pour renforcer notre formation théorique et pratique tout
en élargissant nos connaissances dans un environnement professionnel. Ceci nous permettra
dans l’avenir une facile intégration dans la vie professionnelle.

66
Bibliographiques

http://www.sotefi-selecta.com/

[1] : François Monchy et Jean-Pierre Vernier (2010).

Gérard Landy, AMDEC : guide pratique, Paris, La Plaine Saint-Denis : Afnor éditions [2e
éd.], 2011.

Jean Bufferne, Le guide de la TPM : Total Productive Maintenance, Paris, Eyrolles, 2011.

S. Nakajima, La maintenance Productive Totale : mise en œuvre, AFNOR gestion, 2000.

67
Annexe

Annexe 1 : bon d’intervention de la maintenance corrective de l’année 2017

Machines Nb Description Temps Equipements


pannes d'arrêt
220 problème soudure 478
110 problème de film 127.5 BP800
5 Variateur de moteur 9

30 problème au niveau du tapis 40.5 Tapis de sortie


de sortie
fardeleuse 4 problème de la plaque 22.5
10 changement courroie 27 convoyeur
problème du rouleau d'entrée
20 15.5
tendeur
1 montage souris et support 18 Ecran
20 doigt de convoyeur 18
endommagé
30 problème température 55.5 tunnel
31 problème barreaux 18
ajouter deux prises de
2 9
courant
TOTAL 483 838.5

68
Machines Nb pannes Description Temps Equipements
d'arrêt
26 lame 53
18 réparation bouchon silicone 29 station de coupe
16 problème de coupe 35
dressage de la plaque convoyeur de sortie
8 21
HD143 endommagée
6 deux bandes endommagées 42
10 problème de bourrage 29
vis endommagé au niveau de pince
11 25.5
support de pince
courroie déchiré Chaine de
20 88 transmission

problème au niveau du chariot chariot entrée


16 33
entré
17 axes coincés 40 axes de fixation
TOTAL 148 395.5

8 poulie endommagé 16
chaine de
9 cardon endommagé 19
transmission
10 réglage chaine réception 15
23 fixation press endommagée 32 press
9 problème bourrage 10 pince
problème au niveau de chariot
32 82
transport
RE143 9 gaine de déchet 15
chariot de transport
9 problème de taquoire 12
18 problème de détection 41
59 problème armoire 80 armoire
réparation de système du
9 7
taquage
convoyeur entrée
problème au niveau de
28 50
convoyeur d'entrée
problème au niveau de table du
20 30
contre lame table
TOTAL 241 409

21 problème de fonctionnement 18
7 fuite d'air 9
plaques de transport 4.5
7 endommagées chariot de transport
KL301 bande de transport
18
14 endommagée
7 remise en position du tendeur 7
7 coincement rouleau 17.5
7 capteur endommagée 9
5 doigt d'évacuation 9
TOTAL 75 92

69
Annexe 2 : Chariot de soudage latéral

Chariot de soudage latéral


Numéro Désignation
K050-206794 Entrainement
K110-201951 Roulement à bielles
K654-205744 Collier pour détecteur de proximité

70
Annexe 3 : Entrainement chariot de soudage latéral

Entrainement chariot de soudage latéral


Numéro Désignation
F154-042555 Plaque de courroie (d=20mm)
F153-250580 Plaque de courroie (d=30mm)
K032-207329 Courroie dentée

71
Annexe 4 : Bielle de traction

Bielle de traction
Numéro Désignation
F094-250623 Bielle de traction
K130205360 Têt articlé à gauche
K132-201975 Têt articulé à droite

72
Annexe 5 : Barre de soudage

Barre de soudage
Numéro Désignation
F262-224210 Barre de soudage
K350-224214 Cartouche chauffage
F264-027079 Barre isolant
F104-027080 Disque isolant
F194-037857 Tige filetée (l=140mm)

73
Annexe 6 : Plaque de tôle

Plaque de tôle
Numéro Désignation
F442-251057 Plaque de tôle
F434-250619 Barre conductrice
F434-250695 Barre conductrice
K453-201997 Anneaux de serrage
K420-230209 Ressort à pression
F104-028787 Disque

74
Annexe 7 : Serrage de film

Serrage de film
Numéro Désignation
K380-252391 Caoutchouc cellulaire
K621-254790 Cylindre à faible course
K625-204338 Distributeur
K629-223412 Coupling tin

75
Annexe 8 : Entrainement avec sew-moteur

Entrainement avec sew-moteur


Numéro Désignation
K050-206465 Motoréducteur conique (0.37kw)
F174-020771 Roue à chaine
K011-202120 Chaine à rouleau simple
K011-202797 Joint de chaine simple
F174-041087 Roue à chaine

76
Annexe 9 : Commande de film en bas

Commande de film en bas


K110-201894 Palier pour rouleaux transport
K110-201894 Palier pour rouleaux transport
K050-208149 Entrainement
F174-041087 Roue de chaine
F23X-214416 Chaine
K011-202797 Joint de chaine simple
K110-206012 Roulement à bille à flasque
K120-208546 Palier lisse
K110-201919 Roulement à billes
K410-201798 Ressort de traction
K110-201919 Roulement à billes
F164-020499 Roue dentée

77
Annexe 10 : Entrainement avec sew-moteur

Entrainement avec sew-moteur


K050-206465 Motoréducteur conique
F174-020771 Roue à chaine
F174-041087 Roue à chaine
K011-202120 Chaine à rouleaux simple
K011-202797 Joint de chaine simple
F144-010336 Douille
K110-201929 Support de boitier

78
Annexe 11 : Commande de film en haut

Commande de film en haut


K110-201894 Palier pour rouleaux de transport
K110-201894 Palier pour rouleaux de transport
K110-218808 Roulement à billes
K050-276242 Entrainement
K110-206012 Roulement à billes à flasques
K120-208546 Palier lisse
K110-201919 Roulement à billes
F164-020499 Roue dentée
K120-208546 Palier lisse
K110-218808 Roulement à billes

79
Annexe 12 : Distributeur de film

Distributeur de film
K050-276242 Entrainement
K110-206012 Roulement à billes à flasques
K120-208546 Palier lisse
K110-201919 Roulement à billes
K130-201970 Tète articulation
K621-209046 Cylindre pneumatique
K625-204338 distributeur

80
Annexe 13 : Bande transporteuse

Bande transporteuse
K110-201920 Roulement à billes
K110-201947 Roulement à billes
K240-207019 Bande

81
Diagnostic et amélioration des performances de la ligne de production des brochures
souples

Rapport de Stage PFE

_________________________________________________________________

RESUME

Ce projet de fin d’étude a été réaliser au sein de la société SOTEFI spécialiste dans la
fabrication des cahiers scolaires et papeteries bureautique.

Pour améliorer la productivité de la ligne de brochure souple, nous avons effectué une analyse
cohérente en utilisant les outils adéquats afin de trouver les causes des défaillances et utilisé la
méthode AMDEC pour proposer un plan de maintenance préventive et répondre aux besoins
exprimés par l’entreprise d’accueil.

Mots clés : AMDEC machine, TPM, TRS, plan de maintenance préventive, criticité,
fréquence, défaillances, gravité, détectabilité.

_________________________________________________________________

SUMMARY

This end of study project was realized within SOTEFI company specializing in the
manufacture of school notebooks and stationery office.

To improve the productivity of the flexible brochure line, we carried out a consistent analysis
using the appropriate tools to find the causes of the failures and used the FMEA method to
propose a preventive maintenance plan and meet the needs expressed by the host company.

Key words: FMEA machine, TPM, TRS, preventive maintenance plan, criticality, frequency,
failures, severity, detectability.

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