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Au terme de ce travail, nous exprimons notre profonde gratitude à toutes les

personnes qui ont contribué à sa réussite, qui nous ont aidés à surmonter toutes les
difficultés rencontrées pendant la période de notre stage.

Ainsi nous tenons à remercier particulièrement :

Monsieur B.HARRAS, mon encadrant pédagogique, à la FST de FES, pour son


dévouement à mon projet et son aide précieuse lors de la rédaction de ce mémoire.

Monsieur Y.ABDELLAOUI, mon encadrant professionnelle, et responsable


maintenance et exploitation à STMICROELECTRONICS BE, pour sa serviabilité et
son suivi pas à pas pendant l’élaboration de ce projet ainsi que ses conseils lors de la
rédaction de ce présent mémoire, malgré les nombreuses préoccupations et
responsabilités qu’il assume.

L’ensemble des techniciens de STMICROELECTRONICS BE: Pour leur


serviabilité et disponibilité pour nous aider.

Tout le personnel de STMICROELECTRONICS BE qui n’a ménagé aucun effort


pour le bon déroulement de mon travail.

Enfin, que le corps professoral du Département Génie Mécanique de la FST-FES


trouve ici le témoignage de notre profonde reconnaissance pour sa contribution à notre
formation.

1
Sommaire

Glossaire & Abréviation .............................................................................................................. 4

Introduction ................................................................................................................................ 5

I. Présentation de la société et environnement du travail .......................................................... 6

1. Historique: ....................................................................................................................... 6

2. Présentation de STMicroelectronics: .................................................................................... 7

3. STMicroelectronics BOUSKOURA BE : ............................................................................. 8

1. Activités: ..................................................................................................................... 9

2. Les clients :................................................................................................................ 10

3. Effectif : .................................................................................................................... 11

4. Présentation de la direction technique : .......................................................................... 11

1. Le département C.E combiné avec le département E.S: .............................................. 11

2. Le département Facilities : ......................................................................................... 11

II. Définition du problème ...................................................................................................... 21

III. Présentation de la méthode du travail ............................................................................. 23

I. Définition et utilité de la méthode AMDEC : ................................................................. 23

2. Déroulement de la méthode du travail ............................................................................ 24

Etape 1 : Initialisation ........................................................................................................ 25

Etape 2 : Analyse fonctionnelle.......................................................................................... 26

Etape 3 : Analyse des défaillances ..................................................................................... 30

Etape 4 : Cotation de la criticité ......................................................................................... 34

Etape 5 : Actions menées ................................................................................................... 37

IV. Application de la méthode ............................................................................................. 38

1. AMDEC processus HVAC............................................................................................... 38

2. AMDEC machine tours de refroidissement .................................................................... 41

2
3. AMDEC groupe frigo .................................................................................................... 44

4. AMDEC machine échangeur.......................................................................................... 52

5. AMDEC processus aéraulique........................................................................................ 54

6. AMDEC machine CTA.................................................................................................. 55

7. AMDEC machine extracteur .......................................................................................... 59

8. AMDEC machine laveurs de gaz ................................................................................... 60

9. AMDEC processus air comprimé ................................................................................... 61

10. AMDEC machine compresseur .................................................................................. 64

11. AMDEC machine sécheur .......................................................................................... 76

V. Résultat de l’étude ............................................................................................................. 80

1. Le résultat d’AMDEC processus HVAC ........................................................................ 80

2. Le résultat d’AMDEC machine tours de refroidissement ................................................ 80

3. Le résultat d’AMDEC machine Groupe frigos................................................................ 81

4. Le résultat d’AMDEC machine Echangeur E3 et E4 ...................................................... 81

5. Le résultat d’AMDEC processus aéraulique ................................................................... 82

6. Le résultat d’AMDEC machine CTA ............................................................................. 82

7. Le résultat d’AMDEC machine extracteur...................................................................... 83

8. Le résultat d’AMDEC machine scrabbler ....................................................................... 83

9. Le résultat d’AMDEC processus air comprimé .............................................................. 83

10. Le résultat d’AMDEC machine compresseur .............................................................. 83

11. Le résultat d’AMDEC machine sécheur ..................................................................... 84

VI. Solution proposé : Planning de maintenance préventives ................................................ 85

Conclusion ................................................................................................................................ 86

ANNEXE .................................................................................................................................... 87

Bibliographie ............................................................................................................................ 88

3
Glossaire & Abréviation

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.

HVAC : Heating ventilating and air conditioning

PM : Preventive Maintenance

Level 1 : Basic level

Level 2 : Intermediate level

Level 3 : Advanced level

P : Maintenance par poste

H : Maintenance hebdomadaire

M : Maintenance Mensuelle

T : Maintenance Trimestriel

S : Maintenance Semestriel

A : Maintenance Annuel

C : Maintenance Conditionnel

PR : Prévoir une maintenance préventive

4
Introduction

Les évolutions normatives s’opérant actuellement dans le secteur de semi-


conducteurs rendent de plus en plus difficile l’approche des entreprises en matière de
maintenance. Pourtant l’enjeu des entreprises est capital : quels outils leur permettront
de démontrer leur maîtrise des risques et de gagner la confiance des clients ?

STMicroelectronics comme toute autre industrie a besoin de démontrer son


aptitude à maîtriser les menaces liés à la maintenance des équipements des Facilities sur
touts ses systèmes de production. Ceci afin de produire régulièrement des produits sûrs
qui satisfont aux exigences convenues avec le client, et à celles des règlements de la
sécurité applicables, et cherche à améliorer la satisfaction des clients par une maîtrise
efficace des dangers liés à la sécurité des équipements. C’est la raison pour la quelle elle
a adoptée la maintenance préventive, qui exige la planification et le développement des
procédés nécessaires à son exécution. En associant de façon dynamique un planning de
maintenance préventive.

La maintenance préventive des systèmes de production mérite une attention de


plus en plus grande afin de mieux prendre en compte les impératifs de la performance du
service maintenance. Il est nécessaire de disposer, au niveau du cahier des charges, des
objectifs représentatifs qui ne seront pas loin des attentes spécifiées par l’entreprise.

Ceci passe en particulier par l’élaboration et la mise en place des démarches et des
méthodes qui assurent :

• La meilleure intégration possible de la maintenance préventive dans la politique


maintenance.

• Un coût minimum de la maintenance.

• La sureté du fonctionnement des équipements.

5
C’est dans ce cadre que mon projet vient pour concevoir et mettre en place le planning de
la maintenance préventive des équipements Facilities de la société STMicroelectronics,
et pour cette raison, j’ai essayé particulièrement de répondre à la question suivante :

« Quelles seront les méthodes et les outils qu’on doit utiliser pour faire un diagnostic de
l’existant, pour analyser ses dysfonctionnements et pour remédier ses anomalies ? »

Pour bien répondre à cette question on doit appliquer « La Méthode AMDEC », cette
dernière m’a permis de mettre en place le planning de maintenance préventive.

I. Présentation de la société et environnement du travail

1. Historique:
La société est née de la fusion en 1987 de la société italienne SGS (Società Generale
Semiconduttori), alors dirigée par Pasqual Pistorio, et de la société française Thomson
Semi-conducteurs, filiale de Thomson.

Initialement nommée SGS-Thomson, elle a ensuite été renommée STMicroelectronics


en 1998 suite au retrait de Thomson du capital.

En 1989, SGS-Thomson rachète la société britannique Inmos, créée en 1978


fabriquant les microprocesseurs Transputer dédiées à la fabrication de réseaux de
processeurs massivement parallèles. En 1991, SGS-Thomson et Philips Semi-conducteurs
signent un accord de partenariat technologique qui permet à Philips de bénéficier en 1993
de la nouvelle salle blanche de l'unité de R&D de SGS-Thomson à Crolles sur un projet
baptisé Grenoble 92.

En 1994, SGS-Thomson rachète quelques activités de semi-conducteurs de la société


canadienne Nortel Networks et l'usine de Rancho Bernardo. En 2000 STMicroelectronics
rachète les activités de semi-conducteurs de l'usine d'Ottawa, toujours de Nortel
Networks.

En 2002, Motorola Semi-conducteurs et TSMC s'associent au partenariat


technologique ST-Philips. C'est la création de l'Alliance Crolles2 avec la construction
d'une nouvelle unité de fabrication 300 mm, dans une salle blanche de 10.000 m².

6
Fin 2007, NXP (ex Philips Semiconductors) et Freescale (ex Motorola
Semiconductors) quittent l'Alliance Crolles2.

Le 22 mai 2007, ST et Intel créent une société commune nommée Numonyx (en
référence au mot anglais "mnemic" pour mnémonique) qui regroupe leurs activités de
mémoires flash[réf. nécessaire].

Le 10 avril 2008, ST et NXP Semiconductors annoncent leur intention de créer une


coentreprise dans le domaine des technologies mobiles. ST détiendra 80% de la nouvelle
société et NXP 20%. En dédommagement, NXP recevra 1,55 milliards de dollars.

EUROTECHNIQUE THOMSON CSF SGS THOMSON STMicroelectronics

1979 1983 1987 1998

2. Présentation de STMicroelectronics:
STMicroelectronics est un fabricant mondial indépendant de semi-conducteur qui :
• conçoit,
• développe,
• fabrique,
• commercialise
Une vaste gamme de circuits intégrés et de composants discrets utilisés dans de
nombreuses applications micro-électroniques.
Le groupe emploie plus de 40000 personnes à travers le monde, regroupées sur plusieurs
sites situés essentiellement en Asie et en Europe.
Le groupe Franco-italien STMicroelectronics comprend plusieurs sites situés
essentiellement en Europe et en Asie et divisés en secteurs.

On retrouve :

• 18 sites de productions principaux

7
• 12 centres de recherche et de développement avancés

• 33 centres de conception et d’application

• 74 bureaux de vente directe dans 27 pays

Au niveau des sites de production deux types d’usines sont à distinguer.

• Les usines « Front-End » qui sont les unités de production qui reçoivent les plaques de
silicium vierges et qui réalisent les opérations nécessaires à la réalisation du circuit
imprimé sur la plaquette.

• Les usines « Back-End » qui reçoivent les plaquettes contrôlées pour les découper, les
connecter et les clipser sur leurs boîtiers adéquats.

3. STMicroelectronics BOUSKOURA BE :

Le site de Bouskoura est l’un des usines Back-End, destiné à la production des
circuits intégrés et pour l’assemblage des composants électroniques.

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Et comme toute entreprise, le site a sa propre organisation représentant les différents
départements et directions.

L’organigramme suivant représente en détaille l’organisation interne :

1. Activités:
Les produits :

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Le site produit de différents produits destinés à usage multiple selon la nature de
client. Et la diversité des produits permet la satisfaction d’un grand nombre de client
potentiel dans tous les secteurs d’activité à savoir : le multimédia, l’automobile, la
télécommunication et toutes les entreprises de secteur électronique.

2. Les clients :
Les principaux clients sont :

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3. Effectif :
Le site BSK_BE est une plate forme de production énorme, elle comprend donc un
effectif varié en termes de formation et de qualification.

4. Présentation de la direction technique :

La direction technique se compose de trois départements : Facilities, C.E et E.S.


chacun d’entre eux a un rôle spécifique.

1. Le département C.E combiné avec le département E.S:


C’est l’entité qui s’occupe de support produit à travers le processus de réception,
installation, mise en service et la qualification.
Le rôle de ces départements se concrétise au service rendu aux lignes de production en
termes de résolution des problèmes complexes que les techniciens de lignes ne peuvent
pas les résoudre.
Pour faire face à tous ces problèmes le personnel qualifié fait appelle à ces compétences
dans le domaine.

2. Le département Facilities :

Sa mission : Fournir en continu à la production les énergies, les conditions et


les ressources nécessaires à la fabrication des puces électroniques.

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« Facilities » (terme anglais qui signifie installation en Français) est un service commun
que l’on retrouve dans toutes les unités de production de ST.
Ce service regroupe plusieurs corps de métier dans différents domaines d’activités tel que
l’électricité, la mécanique ou l’automatisme.
D’une part, il doit donc garantir les conditions exigées dans les salles blanches. Ces
dernières exigent des conditions climatiques ainsi que les conditions d’hygiène.
D’autre part, il doit distribuer des ressources à la salle blanche. Celles-ci doivent être
fournies instantanément et sans interruption.

Ces ressources sont les suivantes :


• l’air comprimé
• le vide
• la puissance froide (eau froide)
• la puissance chaude (eau chaude)
• l’électricité
• les gaz
• les produits chimiques
• l’eau ultra pure
Ce service doit assurer 24h sur 24h le bon fonctionnement de ces installations et ceci
toute l’année.

3. Présentation des locaux Facilities :


Les locaux Facilities sont dédié à la fourniture de site par les différents éléments
nécessaires à satisfaire le besoins des lignes de production.

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Dans se qui suit les locaux sont présentés par :
• Leurs positionnements dans le site.
• Illustration de quelques équipements.
• Aperçu sur le fonctionnement si c’est possible.
Commençant par le poste 60KV.

Poste 60 KV :
Ce poste est la porte énergétique de site au vrai sens de terme, car il alimente
l’usine à travers les lignes de haute tension 60KV issu de réseaux de BOUSKOURA et de
l’ONDA.
Cette tension est transformé en moyenne tension par le biais d’un transformateur afin
d’alimenter les cellules dans les locaux électriques et à travers ces dernières vers les
transformateurs qui alimentes les lignes de production.

Positionnement dans le site

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Equipements de poste 60KV

Floxale :

Le locale Floxale et une zone dédiée à la fourniture de site en termes d’azote ou à


vrai dire en azote hydrogéné. Cette azote est utilisé dans la production pour le soufflage
des pièces à produire afin d’assurer l’absence des particules poussiéreuses qui les
détruisent.

Positionnement dans le site

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Et la photo suivante donne une idée sur cette station.

Station FLOXALE

LT1 :

Le local technique 1 comporte deux parties qui fournissent de l’air comprimé et


froid aux lignes de production, elles sont équipées par des équipements de la dernière
technologie qui garantissent la satisfaction des besoins de l’usine.

Positionnement dans le site

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Local FRIGO :

Local COMPRESSEUR :

Ce local fournie de l’air comprimé a l’usine et utilise pour cela des compresseurs
sophistiqués et puissants.

LT2 :

Positionnement de local LT2 dans le site

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Local EDI :

La production nécessite une eau pure et traité à l’échelle microscopique ce qui a


poussé STMicroelectronics à mettre en place une station EDI qui permet la réalisation de
cette tache.

Pour mieux comprendre le processus de traitement de l’eau le schéma suivant montre


l’acheminement depuis l’eau de ville jusqu’à l’utilisation à la production.

Acheminement de l’eau pour le traitement

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Station EDI

Local no break:

C’est parmi les locaux les plus importants de site car il garantie la continuité du
courant pour que les machines de lignes de productions ne s’arrêtent pas en cas de
coupure d’électricité même a l’échelle de microseconde.

Local LTE U1 :

Ce local est destiné à recevoir la tension 20KV à partir de transformateur de poste


60KV, pour et produire des tensions de l’ordre de 6,3KV et 4KV en utilisant les
transformateurs de moyenne tension présent dans le site.

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Local LTEP1 :

C’est le local qui permet d’alimenter les lignes de production par l’électricité, et
équipé par des cellules et un transformateur à huile.

La salle blanche :

La salle blanche est une pièce ou une série de pièces où la concentration


particulaire est maîtrisée afin de minimiser l’introduction, la génération, la rétention de
particules à l’intérieur.

Toutes les salles blanches de l’usine de STMicroelectronics Bouskoura sont classées 10


000 CNT/ CF
Etat normal : 0 - 9000 particules de taille 0.5 micron

Plages de température pour les différents areas :

IT Machinery room = 17 -- 20 °C
Salles blanches = 19 -- 25 °C
Others areas = 18 -- 25°C
Magasin MP/PF = 18 -- 26°C

L’humidité relative lue pour les différentes zones :


All areas = 40 – 65 %
Magasin = Maxi 80%

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La différence de pression entre une salle blanche et une area qui lui est adjacente
avec un niveau de nettoyage différent, doit être à :
- état normal : salle blanche en surpression de 8 – 15 Pa.

Plenum :

Locale plenum se situ au dessus de la salle blanche.

L’air neuf introduit au plenum par central traitement d’air (CTA) au plenum ,45 recycleur
a pour fonction de maintenir la température désiré de l’air dans le plenum, à fin ce dernier
souffler par des FFU dans la salle de production.

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II. Définition du problème

La tâche du département Facilities est de fournir d’une façon permanente à la


production ; les énergies, les conditions et les moyens nécessaires à la fabrication des
puces électroniques.

Les problématiques posées sont :

 Le non efficacité des plans de maintenance fournis par le constructeur des


équipements, puisqu’ il ne prend pas en considération les conditions
d’exploitation.
 Les arrêts non permis (0,026% d’arrêt toléré par mois).
 Satisfaire la demande de production en termes de charge.
 Le respect de la qualité, la sécurité et l’environnement.
 L’augmentation du cout de maintenance (budget maintenance 3000€/mois).

Dans ce sens le responsable de maintenance et d’exploitation du


département Facilities ma charger d’élaborer un planning de maintenance préventive des
équipements les plus critiques :

• HVAC

• Aéraulique

• Air comprimé

Les circonstances et les conséquences ; des défaillances et des imprévus sont


variables. Elles montrent que ces derniers peuvent prendre deux aspects : probabilités et
conséquences. Deux voies peuvent être pratiquées pour les réduire :

• Diminution de la probabilité des défaillances.

• Diminution des conséquences de ce type d’événement.

Une définition technique de la fiabilité est donnée par le texte retenu par l’AFNOR :
« aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise dans des conditions données,

21
pendant une durée donnée. Le terme est aussi utilisé comme caractéristique désignant une
probabilité de succès ou un pourcentage de succès » (Chapouille et Pazzis 1967). La
fiabilité peut être aussi considérée comme un élément d’un ensemble plus vaste
constituant la sûreté de fonctionnement. Cette dernière est la résultante de la fiabilité, de
la maintenabilité (aptitude d’un dispositif ou d’un bien à être maintenu ou rétabli en vue
d’accomplir une mission requise) et enfin, la sécurité relative aux risques de dommages
corporels et matériels liés au dispositif ou au bien considéré.

Dans ce cas, l’outil AMDEC semble être un des moyens les plus indiqués pour
réduire les risques que peut encourir les processus de la production et les équipements ;
ainsi améliorer sa fiabilité.

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III. Présentation de la méthode du travail

I. Définition et utilité de la méthode AMDEC :

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets et de leur Criticité.

Selon les objectifs visés, plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors des phases
successives de développement d’un produit :

• AMDEC Produit : analyse de la conception d’un produit pour améliorer la


qualité et la fiabilité de celui-ci.
• AMDEC processus : analyse des opérations de production pour améliorer la
qualité de fabrication du produit.
• AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen
ou d’un équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement
(sécurité, disponibilité, fiabilité, maintenabilité) de celui-ci.

L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la
sûreté de fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour
objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines
de production et équipements industriels.

Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser
dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.

L’étude de l’AMDEC machine vise à :

• Réduire le nombre de défaillances


o Prévention des pannes
o Fiabilisation de la conception
o Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
o Optimisation de l’utilisation et de la conduite
o Amélioration de la surveillance et des tests

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o Amélioration de la maintenance préventive
o Détection précoce des dégradations
• Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
o Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
o Amélioration de la testabilité
o Aide au diagnostic
o Amélioration de la maintenance corrective
• Améliorer la sécurité

2. Déroulement de la méthode du travail

A fin de réaliser le planning de maintenance préventive j’ai opté pour la méthode


suivante :

• L’application d’AMDEC processus sur le système de production afin de


déterminer les équipements les plus critiques.

• L’application d’AMDEC machine sur les équipements les plus critique ; à


pour bute de déterminer les éléments critiques, à fin d’établir le planning de
maintenance préventive.

Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du système qui
est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la
détiennent.
Pour cela, la méthode est divisée en 5 étapes :

• Initialisation

• Analyse fonctionnelle

• Analyse des défaillances

• Cotation des défaillances

• Actions correctives menées

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Etape 1 : Initialisation

Lors de la première phase d'initialisation, il faudra d'abord valider le besoin : Pourquoi


fait-on cette étude ?

Composition du groupe de travail

L'AMDEC fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les informations que
détiennent les uns et les autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun
en tire et éviter que tous restent sur leur a priori.

On a très souvent intérêt à faire cette analyse en groupe de travail.

Le groupe d’étude se constitue de:

• Le responsable : Y .ABDELLAOUI.
• L’animateur : A.HACHIMI.
• Le rédacteur : A.HACHIMI.
• Les participants : Les équipes de maintenance et d’exploitations.

Planification des réunions


• Délais d’étude : 15 jours
• Le groupe AMDEC se réuni deux fois par semaine (Lundi et Jeudi)
• Durée de la réunion : 2h
Les travaux réalisés par le groupe durant ces réunions sont résumés dans la table suivante :

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Jour de réunion Travail réalisé

- Définition du système à étudier et sa phase de fonctionnement.

- Détermination l’objectif à atteindre.


Lundi - Constitution du groupe du travail.

-Etablissement du planning de l’étude


-Mise au point des supports de l’étude

-Analyse fonctionnelle

- Identification des modes de défaillances.


Jeudi
- Recherche des causes et les effets.

- Recensement des non détections.

- Evaluation des critères de cotation

- Calcul de la criticité.
Lundi
- Recherche des actions correctives

- Calcul de la nouvelle criticité.

- Hiérarchisation des défaillances.


Jeudi - Liste des points critiques.

- Liste des recommandations.

Etape 2 : Analyse fonctionnelle


Pourquoi une analyse fonctionnelle ?

• Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire auparavant de bien
identifier à quoi doit servir ce système : c'est à dire de bien identifier toutes les
fonctions que ce système doit remplir durant sa vie de fonctionnement et de
stockage.

• A partir de l'analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études d'aspects


différents :

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o aspect économique : l'analyse de la valeur
o aspect technique : l'AMDEC

• Cela nous permettra d'aboutir à une synthèse nous donnant une solution fiable sur
le plan technique ainsi que sur le plan économique ; l'analyse fonctionnelle est
strictement nécessaire pour construire avec rigueur.

Analyse fonctionnelle externe

La rosace des fonctions est aussi appelé "méthode de la pieuvre".

Principe de construction:

1. Objet à étudier
2. Milieux extérieurs en contact avec le sujet (contact physique, mécanique,...)
3. Identifier à quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet rend service. Et Identifier sur
quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet agit.
o Fonction principale
o Fonction contrainte

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Analyse fonctionnelle interne

• On détaille les différents éléments qui vont être analysés dans l'AMDEC ainsi que
leur participation dans la ou les fonctions principales.
• Pour cela, on définit les limites du système étudié, on schématise chaque
composant ou sous-ensemble par un bloc.
• On représente les flux principaux (Transferts d'énergie au sein de l'équipement) et
les flux bouclés (Consommation d'énergie lors de l'assemblage de l'équipement -
Cheminement d'une fonction de conception qui existe pour les besoins de la
conception choisie).

Découpage fonctionnel AMDEC

• Rosace des fonctions très parlante => on n'a jamais réussi à informatiser
correctement cette méthode.
• Pour cela on fait une décomposition fonctionnelle et organique du système ; selon
la famille d'AMDEC, on utilise deux types de décomposition :
o AMDEC Machine
o AMDEC Processus
• Dans l'exemple suivant, il s'agit d'une AMDEC Moyen de production à 4 niveaux
de décomposition.
28
Décomposition fonctionnelle et organique : AMDEC processus

• Le diagramme de processus est l'outil schématique qui permet de simplifier le


processus par sa décomposition en opérations simples.
• Le support technique de référence est la gamme de montage ; Le processus est
découpé en :
o procédé
o enchaînement des opérations
o organisation
o manutention
o circuit de retouche

29
Etape 3 : Analyse des défaillances

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en une recherche :


(On considérera seulement les défaillances des éléments, au niveau des feuilles et non des
nœuds de l'arborescence)

• des modes de défaillance (par ex.: perte de fonction, dégradation d'une fonction,
pas de fonction, fonction intempestive)
• des effets, au niveau supérieur, pouvant être complétés par une recherche
• des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences)
• de la criticité. Il s'agit d'une cotation et non d'une quantification des défaillances

Les niveaux d'analyse

Il n'existe pas de niveau standard de décomposition du matériel, il est dès lors nécessaire
de préciser le niveau de détail auquel on descend dans l'arborescence matérielle pour
procéder à l'analyse

Mode de défaillance

Le mode de défaillance est :

• Relatif à une fonction


• Il s'exprime par la manière dont un système vient à ne plus remplir sa fonction.

30
• Il s'exprime en termes physiques :
o Rupture
o Desserrage
o Coincement
o Court circuit

Cause de la défaillance

La cause de la défaillance :

• Est une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE DE DEFAILLANCE

• Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme


o Sous dimensionnement
o Absence de joint d'écrou
o manque de lubrifiant

• Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :


o Les hommes
o Le milieu
o La documentation
o L'organisation
o La technique

Diagramme Causes-Effets

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• Le diagramme Cause-Effets, c'est l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système.
• Ce diagramme se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes
qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement.
• 5 grandes familles ont été identifiées :
o l'organisation
o la documentation
o la technique
o les hommes
o le milieu et l'environnement

• Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs
secondaires et parfois tertiaires;
Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.
• L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien
s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours
d'élaboration (validation).
• On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires
qui complèteront les facteurs primaires :

• Par exemple, pour le milieu et l'environnement (facteur primaire), on pourra


ajouter l'environnement climatique (facteur secondaire) puis compléter par le vent

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et le verglas (facteurs tertiaires) ; pour la technique (facteur primaire), le système
d'aide (facteur secondaire) puis l'informatique embarquée (facteur tertiaire).

Effet de la défaillance

L'effet de la défaillance :

• Concrétise la conséquence,
• est relatif à un mode de défaillance,
• dépend du type d'AMDEC réalisé :
o mécontentement
o sécurité des opérateurs
o arrêt du flux de production

La grille AMDEC: UN outil

• On est dans un groupe et il faut faire parler les participants ; un des moyens est la grille
AMDEC :

Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités-AMDEC Moyen de production

Système : Phase de fonctionnement : Folio :

Sous-système :

Modes de Criticité
Action
Elément Fonction défaillances Causes Effets Détection F N G C

La grille AMDEC typique comprend 8 colonnes :

• Nom de l'élément
• Fonction
• Mode de défaillance
33
• Effets
• Causes
• Cotation de la criticité
• Détection

Etape 4 : Cotation de la criticité


Notion de criticité

La criticité :

• est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance et de sa gravité ;


• détermine le choix des actions correctives ;
• fixe la priorité entre les actions à entreprendre ;
• est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement ;
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances.

Cotation de la criticité

C'est une autre façon d'approcher la criticité. La formule établie pour tenir compte de la
détection, ou du moins du non détection est la suivante:

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Grilles de cotation :

Cotation de la gravité

NIVEAU G DEFINITONS DES NIVEAUX

1 Défaillance mineure:

Arrêt de production inférieure à 5 minutes.


Gravité mineure
Aucune dégradation notable du matériel.

2 Défaillance significative:

Arrêt de production de 5 à 20 minutes, ou report possible d'intervention.

Gravité significative Remise en état de courte durée ou une petite réparation sur place
nécessaire.

3 Défaillance moyenne:

Arrêt de production de 20 à 60 minutes.


Gravité moyenne
Changement du matériel défectueux nécessaire.

4 Défaillance majeure:

Arrêt de production de 1 à 2 heures.


Gravité majeure
Intervention importante sur sous ensemble.

5 Défaillance catastrophique:

Gravité Arrêt de production supérieure à 2 heures.

catastrophique Intervention lourde nécessitant des moyens coûteux.

35
Cotation de la fréquence

NIVEAU F DEFINITIONS DES NIVEAUX

1 Défaillance rare

Fréquence très
Moins d'une défaillance par an.
faible

2 Défaillance possible

Fréquence faible Moins d'une défaillance par trimestre.

3 Défaillance fréquente

Fréquence
Moins d'une défaillance par semaine.
moyenne

4 Défaillance très fréquente

Fréquence forte Plusieurs défaillances par semaine.

Cotation de la non-détection

NIVEAU N DEFINITIONS DES NIVEAUX

1 Défaillance détectable a 100%:

Détection évidente Détection à coup sur de la cause de défaillance.

2 Défaillance détectable :

Signe avant coureur de la défaillance facilement détectable

Détection possible mais nécessitant une action particulière de l’opérateur (visite, contrôle
visuel,...)

3 Défaillance difficilement détectable:

36
Signe avant coureur de la défaillance difficilement détectable, peu

Détection exploitable ou

improbable nécessitant une action ou des moyens complexes (démontage,


appareillage…).

4 Défaillance indétectable:

Détection
Aucun signe avant coureur de la défaillance.
impossible.

Etape 5 : Actions menées

• Après la mise en évidence des risques de défaillances critiques, il est impératif


que des actions correctives ou préventives soient entreprises.

• Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs)
terme(s) du produit G*F*D.

Il faudra pour cela optimiser la maintenance, qu'elle soit :

• corrective
• préventive
• améliorative

Maintenance préventive

• Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement, les actions menées sont
préventives, pour diminuer les risques inacceptables analysés.
• Maintenance préventive :
o Optimisation des opérations de maintenance préventive.
o Mise en œuvre de nouvelles opérations.

37
IV. Application de la méthode

1. AMDEC processus HVAC


PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Le système à étudier est l’installation de production eau glacé 12°/17°C, eau chaud
40°/30°C et l’eau de refroidissement processes ERP 20°/26°C.

L’installation ce décompose en :

• Groupes frigo
• Pompes de distribution
• Tours de refroidissement
• Echangeurs

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Définition de la phase de fonctionnement :

• Eau glacée produit par les groupes frigorigène régime 12/17,5°C.

HVAC produit l’eau glacé 12°/17° par l’intermédiaire des groupes frigorigène W1,
W2, W3 et W4.

L’eau 17° circule à l’intérieur de l’évaporateur, le refroidissement de ce dernier ce fait


par l’évaporation de fluide frigorigène qui puisse extraire la chaleur de l’eau 17°C.

Chaque groupe frigorifique possède sa propre régulation pour fournir une température
d’eau glacée à 12°C.

• Eau de refroidissement produit par les tours régime 22/31°C

o Le régime d’eau des condenseurs est de 22/31°C pour les groupes frigorigènes W1,
W2, W3 et W4.
o le réseau condenseur rejet est équipé d’une vanne 3 voies, repère V3V.3 permettant
de recycler l’eau de rejet lorsque le groupe fonctionne en récupération,
38
o le réseau condenseur récupération est équipé d’une vanne 3 voies, repère V3V.4,
permettant de recycler l’eau de récupération, lorsque le groupe frigorifique fonctionne
à charge partielle, de telle manière à maintenir une température de départ récupération
à 40°C. En effet, lors d’un fonctionnement à charge frigorifique partielle du groupe
W3 et W1, la puissance de récupération diminue or le débit reste constant sur le
condenseur de récupération, donc l’écart de température sortie/entrée condenseur
diminue. Le but étant d’assurer une température de départ récupération constante à
40°C, une partie du débit en sortie condenseur récupération est recyclée de telle
manière à réduire le delta T par augmentation de la température à l’entrée condenseur
récupération et maintenir ainsi une température départ constante à 40°C.

Les vannes 3 voies V3V.3 et V3V.4 sont pilotées par une sonde de température située
à la sortie du condenseur récupération, dont la consigne est de 40°C.:

- Si la température est > 40°C, ouverture V3V.3 pour rejet vers tour de
refroidissement, V3V.4 ouverte.

- Si la température est < 40°C, fermeture V3V.4 pour recyclage sur condenseur
récupération, V3V.3 fermée.

• Eau de récupération régime 40°/30°C

Les groupes frigorifique W1 et W3 fonctionnent en permanence pour assurer de


l’eau glacée à 12/17,5°C et la puissance récupérée au condenseur récupération permet de
satisfaire les besoins chauds.

• Eau de refroidissement process 20°/26°

Les échangeurs eau glacée E3 et E4 sont équipé d’une vanne de régulation V2V.18
pilotée en fonction d’une sonde de température située sur le départ secondaire échangeur
(réseau ERP) pour fournir de l’eau à 20°C.

Le débit variable de la pompe P27 est ajusté aux besoins par l’action du variateur de
vitesse.

39
Afin d’assurer le débit minimum de la pompe P27 lorsque le réseau n’est pas demandeur,
une vanne de by-pass V2V.19 est installée en parallèle de la pompe.

Les transmetteurs de pression Pex et Pey mesurent la pression au départ et au


retour du réseau respectivement.

Si la pression différentielle mesurée < à la consigne et pompe au minimum de vitesse,


fermeture progressive de la vanne de by-pass V2V.19.

Le régulateur maintient la pression différentielle conforme à la consigne maintenue


constante.

Si la pression différentielle mesurée < à la consigne montée en vitesse de la pompe


jusqu’à 100% si nécessaire.

Si la pression différentielle mesurée > à la consigne descente en vitesse de la pompe


jusqu’au minimum de vitesse si nécessaire.

Si la pression différentielle mesurée toujours > à la consigne et pompe au minimum de


vitesse, ouverture progressive de la vanne de by-pass V2V.19.

Découpage du système :

Voir annexe : 1

Identification des fonctions externes :

Voir annexe : 2

Identification des fonctions interne :

Voir annexe : 3

Phase 3 : Analyse des défaillances

Grille AMDEC :

40
2. AMDEC machine tours de refroidissement
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Tours de refroidissement du site BOUSKOURA BE


Définition des objectifs à atteindre :

Cette étude vise de déterminer les éléments critiques d’une tour de refroidissement ; à fin
de réaliser le planning de maintenance préventif.

Définition de la phase de fonctionnement :

La tour de refroidissement est un réfrigérant atmosphérique à ventilateur soufflant


destiné à abaisser la température d’eau en le mettant en contact avec un courant d’air
ascendant, selon le principe de l’échange thermique entre l’eau et l’air qui se fait avec
pulvérisation d’eau dans un flux d’air et évacuation de la chaleur vers l’extérieur.

41
Le réseau des tours a pour but de refroidir les groupes frigorifiques en évacuant
l’énergie excédentaire dans l’atmosphère ; il est connecté aux condenseurs des groupes
frigorifiques et absorbe l’énergie excédentaire des condenseurs qui n’a pas été
transférée sur le réseau de récupération via l’échangeur E1 en série sur le réseau.

La température du réseau est donc la plus basse possible afin d’optimiser le


rendement des groupes.

Principe de fonctionnement :

C'est sur le principe physique que la tour de refroidissement fonctionne. Ainsi,


dans la tour ouverte, l'eau chaude issue du condenseur est pulvérisée en microgouttelettes,
puis ruisselle sur une surface d'échange eau-air. Un ou plusieurs ventilateurs provoquent
un courant contraire ascendant. Du fait de l'échange avec l'air froid et de l'évaporation

42
partielle, la température de l'eau diminue. L'eau refroidie est recueillie dans un bac et
repart vers le condenseur.

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Découpage du système :

Voire annexe 4

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 5

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 6

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

43
3. AMDEC groupe frigo
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Le groupe frigo 19XR est installer à LT1 parti HVAC, à pour but de produire eau
12°/17°C et eau 40°/30°C

Les divers éléments du groupe refroidisseur

Les éléments comprennent les échangeurs de chaleur de l’évaporateur et du


condenseur dans des récipients distincts, le bloc moteur-compresseur, un système de
lubrification, un centre de commande et un démarreur.

L’évaporateur

Ce récipient se trouve sous le compresseur. Il est maintenu à pression et


température basses, de telle sorte que le fluide frigorigène qui s’évapore puisse extraire la
chaleur de l’eau qui circule à l’intérieur des tubes.

Le condenseur

Le condenseur fonctionne à température et pression plus élevées que


l’évaporateur, l’eau qui circule dans ses tubes extrait la chaleur du fluide frigorigène.

Le moteur-compresseur

Celui-ci maintient les écarts de température/pression et propulse le fluide


frigorigène porteur de chaleur de l’évaporateur vers le condenseur.

44
La boîte de contrôle

La boîte de contrôle est le tableau qui permet à l’usager de commander le groupe


et de réguler sa puissance selon les besoins pour maintenir la température de départ de
l’eau glacée requise.

Le cycle frigorifique

Le compresseur aspire continuellement du fluide frigorigène en phase vapeur


(gazeuse) produite par l’évaporateur, à un débit déterminé par l’ouverture des aubes
directrices. A mesure que l’aspiration du compresseur réduit la pression dans
l’évaporateur, le fluide qui reste bout à une température relativement basse (3 à 6°C).
L’énergie nécessaire pour le faire bouillir provient de l’eau qui circule dans les tubes de
l’évaporateur. Ayant perdu son énergie calorifique, l’eau est alors suffisamment froide
pour être utilisée

Après avoir extrait la chaleur de l’eau, la vapeur de fluide frigorigène est


compressée. La compression ajoute encore de l’énergie calorifique et le fluide frigorigène
est donc assez chaud (en général 37 à 40°C) lorsqu’il est refoulé du compresseur vers le
condenseur.

L’eau relativement froide (18 à 32°C) qui circule dans les tubes du condenseur
extrait la chaleur du fluide frigorigène et la vapeur de fluide frigorigène se condense en
liquide.

Le fluide frigorigène en phase liquide passe par des orifices dans le sous-
refroidisseur (FLASC), voir figure 3. Le fluide frigorigène en phase liquide passe par des
orifices dans le sous-refroidisseur (FLASC), voir figure 3.

45
Fig. 3

1 Cuve FLASC
2 Eau du condenseur
3 Condenseur
4 Vanne d'isolement du condenseur
5 Transmission
6 Diffuseur
7 Moteur des aubes directrices
8 Moteur

46
9 Aubes directrices
10 Roue
11 Compresseur
12 Clapet anti-retour
13 Refroidisseur de l'huile
14 Filtre à huile
15 Pompe à huile
16 Stator
17 Rotor
18 Vanne de refroidissement du moteur
19 Chambre du détendeur linéaire
20 Filtre-déshydrateur
21 Orifice
22 Voyant indicateur d’humidité et de débit
réfrigérant
23 Orifice
24 Détendeur thermostatique (TXV)
25 Tuyau de distribution
26 Vanne d'isolement de l'évaporateur
27 Evaporateur
28 Eau glacée
29 Fluide frigorigène en phase liquide
30 Fluide frigorigène en phase gazeuse
31 Fluide frigorigène en phase liquide/
gazeuse

47
Le cycle de refroidissement de l’huile du moteur

Le moteur et l’huile lubrifiante sont refroidis par du fluide frigorigène en phase


liquide qui provient du fond du condenseur (voir figure 3). Le débit de fluide frigorigène
est maintenu par l’écart de pression dans le circuit, dû au fonctionnement du
compresseur. Ensuite, le fluide frigorigène passe par une vanne de sectionnement, un
filtre, et un voyant/indicateur d’humidité, puis une partie du fluide est envoyée vers le
circuit de refroidissement du moteur et l’autre vers le circuit de refroidissement de
l’huile.

Le réfrigérant utilisé pour le refroidissement d’huile est régulé par des détendeurs
thermostatiques. Ils régulent le débit dans l’échangeur à plaque. Les bulbes des
détendeurs régulent la température aux paliers. A sa sortie de l’échangeur, le réfrigérant
est ramené à l’évaporateur.

Le cycle de lubrification

La pompe à huile, le filtre à huile et le refroidisseur d’huile constituent un


ensemble situé en partie dans les éléments de transmission du bloc compresseur-moteur.
L’huile passe par le filtre qui en extrait les corps étrangers, puis par le refroidisseur
d’huile (un échangeur de chaleur à plaques) qui en extrait le surplus de chaleur. Une
partie de cette huile est envoyée vers les engrenages et les paliers de l’arbre à grande
vitesse; le reste lubrifie les paliers de l’arbre moteur. L’huile s’écoule dans le carter de la
transmission, ce qui boucle le cycle (voir figure 4).

48
Fig. 4.

1 Palier arrière du moteur


2 Palier avant du moteur
3 Labyrinthe de la ligne gaz
4 Alimentation huile pour palier haute vitesse
5 Vanne d’isolation sur tuyauterie retour d’huile
6 Filtre sur tuyauterie retour d’huile
7 Voyant sur tuyauterie retour d’huile
8 Vanne d’isolation sur tuyauterie retour d’huile

49
9 Clapet anti-retour

10 Filtre
11 Ejecteur
12 Réchauffeur d’huile
13 Pompe à huile
14 Moteur de la pompe à huile
15 Refroidisseur d’huile
16 Vanne d’isolation
17 Transducteur de pression
18 Bulbe du détendeur TXV
19 Ligne de refroidissement moteur

Définition des objectifs à atteindre :

L’application de la méthode AMDEC machine permet d’inspirer les éléments les


plus critique qui composent le groupe frigo, à fin d’envisager une maintenance
préventive.

PHASE 2 : Décomposition fonctionnelle

Découpage du système :

Voir annexe 7

50
Identification des fonctions externes :

Voir annexe 8

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 9

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

51
4. AMDEC machine échangeur
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Echangeurs E3 et E4 du réseau eau de refroidissement process

Définition de la phase de fonctionnement :

L'échangeur fig. 1 à plaques est un type d'échangeur de chaleur. Il est composé d'un
grand nombre de plaques disposées en forme de millefeuilles et séparées les unes des autres
d'un petit espace (quelques millimètres) où circulent les fluides. Le périmètre des plaques est
bordé d'un joint qui permet par compression de la structure d'éviter les fuites.
Les plaques ne sont pas plates, mais possèdent une surface ondulée selon un schéma bien
précis afin de créer un flux turbulent synonyme d'un meilleur transfert de chaleur.

fig. 1

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Découpage du système :

Voir annexe 10

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 11

52
Identification des fonctions interne :

Voir annexe 12

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

53
5. AMDEC processus aéraulique
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Le système à étudier est le processus aéraulique du site STMicroelectronics .

Définition de la phase de fonctionnement :

• Centrale traitement d’air : l’air neuf aspirer par la CTA refouler dans le plenum.

• Recycleur : la température de l’air neuf dans le plenum est maintenu par des
recycleur.

• FFU : l’air traité refoulé dans la salle blanche par des FFU.

• Extracteur : extraction de l’air ce fait par des extracteurs.

• Scrabbler : l’air toxique extrait par laveur de gaz.

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Découpage du système :

Voir annexe 13

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 14

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 15

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

54
6. AMDEC machine CTA
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Les centrales de traitement d’air neuf sont des installations qui nous permet de traiter
de l’air en terme de filtration et le conditionnement en terme de température et humidité
on utilisant l’eau glacée de régime 12/17.5°C et de l’eau chaude de régime 40/30°C.

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Définition de la phase de fonctionnement :

Le traitement de l’air soufflé en salle blanche est effectué par 3 CTA A.N de capacité 60
000 m3/h chacune et situées dans le local technique air neuf.

Descriptif du côté hydraulique :

Le poids d’eau et la température de soufflage à la sortie de la CTA sont maintenus constants à


l’aide de :
o Une batterie de chauffage (40/30°C)
o Deux batteries froides (12/17.5°C)
o Un laveur d’air (Humidificateur)
Descriptif du côté aéraulique :

Les CTA se composent de plusieurs blocs de telle façon à assurer


o L’absorption du bruit des ventilateurs par des pièges à son
o La filtration de l’air par :

55
 Des filtres gravimétriques à poche F6 à l’entrée.
 Des filtres à poche opacimétrique F8 après le ventilateur.
 Des filtres absolus opacimétrique H10 en sortie.

Descriptif du côté régulation:

La régulation est effectuée par un automate programmable type (Siemens) qui


commande

 L’ouverture/fermeture des vannes 3 voies placées à l’entrée des batteries

 Les variateurs de vitesse des moteurs CTA et les pompes des laveurs

 L’ouverture/fermeture des registres air neuf et soufflage

T.S : 12 °C

Poids d’eau de soufflage : 8.2 g/kg d’air sec

Pression différentielle entre salle blanche et l’extérieur delta P : 10 Pa

Une centrale de traitement d’air comporte :

Element Image

Une grille de prise d’air neuf


extérieure.

Un registre d’entrée d’air neuf.

56
Un ensemble de 2 ou 3 registres
permettant le réglage des débits d’air
neuf, d’air recyclé, d’air rejeté, le tout
constitue le caisson de mélange.

Trois sections de filtration.

Une batterie de chauffage à eau


chaude.

Une batterie froide à eau glacée

Un humidificateur à ruissellement à
eau recyclée.

Un groupe moto ventilateur à


entraînement par un jeu de poulies-
courroie.

57
Découpage du système :

Voir annexe 16

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 17

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 18

Phase 3 : Analyse des défaillances

Grille d’AMDEC :

58
7. AMDEC machine extracteur
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :


Les caissons d’extraction thermique sont des caissons comportant deux ventilateurs
centrifuges de capacité de 15 000 m3/h chacun, situés sur la toiture du local technique 1, de
marque LEROY SOMER et de modèle 132M ; Ils servent à extraire de l’air chaud et la résine
des machines de production via des gaines en acier galvanisé vers l’extérieur.

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Définition de la phase de fonctionnement :

Chaque ventilateur est contrôlé par un variateur de vitesse ce dernier dépend de la


consigne de dépression du système.

Découpage du système :

Voir annexe 19

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 20

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 21

Phase 3 : Analyse des défaillances

Grille d’AMDEC :

59
8. AMDEC machine laveurs de gaz
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Les Laveurs de gaz sont des installations permettant d'épurer l'air extrait sur les
différents équipements de la zone de fabrication utilisant des produits chimiques acides
liquides ou gazeux (Ex : baie de chimie, four de diffusion) avant rejet dans l'atmosphère.

PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Définition de la phase de fonctionnement :


L'épuration est réalisée par lavage de l'air extrait. Le traitement se fait par pulvérisation
d'eau à contre courant sur 3 cellules. L'eau de lavage usée est ensuite dirigée vers la station de
traitement d'eau du site.

Découpage du système :

Voir annexe 22

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 23

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 24

Phase 3 : Analyse des défaillances :

Grille d’AMDEC :

60
9. AMDEC processus air comprimé
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Le système à étudier est l’installation air comprimé

Elle ce devise on :

• 5 Compresseur
• 2 Sécheur
Définition de la phase de fonctionnement :

• L’air aspirer est comprimer a 7 bar (la production exige une pression de 6 bar, et la
perte de charge est de 1 bar) par les compresseurs ; la demande de la production on air
comprimé définit le nombre de compresseur en marche.

• Le séchage de l’air comprimé ce fais par les sécheurs en alumine.

• L’air sec refroidit par un refroidisseur à 22°C à fin d’être livré à la production.

61
30°C 40°C
Vers production

V1. V1.2
1
12° 17°
V1.3 C C

V1.1 V1.1
8 9
E1
V2.4
V1.2
0
E2
Réfrigérant final
20E01

E3

V2.5

V1. V1.
8 Ballo 8
n

Tamp SECHEUR

62

V1.
Découpage du système :

Voir annexe 25

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 26

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 27

Phase 3 : Analyse des défaillances

Grille d’AMDEC :

63
10. AMDEC machine compresseur
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Le CENTAC est défini comme étant un compresseur du type centrifuge. Comme


illustré dans la Figure .1, l'air pénètre dans le compresseur par une vanne de contrôle
d'admission et s'écoule vers le premier étage où le disque à ailettes (1) transmet la vitesse à
l'air. L'air avance à travers la partie diffuseur (2) qui convertit la vitesse en pression. Le
refroidisseur intermédiaire intégré (3) dissipe la chaleur de compression, ce qui améliore
l'efficacité. L'air passe à travers un séparateur d'humidité (4) dans une zone à basse vitesse
pour enlever les condensats. L'humidité cesse d'être entraînée lorsque l'air est forcé de
changer de direction à 180 degrés pour pénétrer dans l'étage suivant. Cette séquence se répète
à chaque étage successif jusqu'à ce que le compresseur ait la pression opératoire souhaitée.

Figure .1

L'équipement complet est monté sur une plaque d'assise commune rigide, en acier, et
comprend un système de lubrification, un système de contrôle et des systèmes auxiliaires

Chaque étage de compression consiste en un disque à ailettes monté sur son propre
arbre, enfermé à l'intérieur d'un carter en fonte commun. Chaque rotor consiste en un pignon à
dentelure hélicoïdale entraîné à sa vitesse optimum par un engrenage principal commun.

64
Engrenage principal

L’engrenage principal est à dents hélicoïdales, monté sur des roulements à billes antifriction
lubrifiés à l'huile.

Groupe rotor

Le groupe rotor se compose de :

• Un arbre de pignon à engrenage hélicoïdal usiné avec précision et équilibré.

• Un disque à ailettes en acier inoxydable de haute efficacité, mi-ouvert, monté sur le pignon
par l’intermédiaire d’une fixation polygonale Figure 4.3 ou, Figure 4.4

65
Figure .3 Figure .4

Diffuseurs

Les diffuseurs sont situés entre chaque disque à ailettes et refroidisseur.

La diffusion et la récupération de pression sont effectuées par une double rangée


d'ailettes : une première rangée, située près du disque, est formée d’ailettes individuelles
situées sur la façade du corps du diffuseur Figure 6 : la diffusion s'effectuer dans une direction
radiale. La deuxième rangée d'ailettes est située dans un passage axial du carter Figure 7
menant à l'entrée du refroidisseur et sert à enlever les tourbillonnements résiduels de l'air pour
garantir une plus grande efficacité d'ensemble de l'étage.

Figure 5

66
Figure 6

Figure 7

Paliers a roulement ordinaires (ou radiaux)

Figure 8

Les paliers avant sont de type à géométrie fixe, Figure 9 Figure 10, en matériau
antifriction, monté sur un corps en acier installé dans la carcasse du palier.

67
.

Figure 9

Figure 10

Paliers de butée (ou axiaux)

Le groupe des paliers de butée contient également un second groupe de conception


similaire à celui décrit plus haut en plus du palier de butée proprement-dit, Figure 11, qui
supporte la poussée axiale du groupe rotor.

Figure 11

68
Le palier de butée inactif limite le mouvement des rotors au cours de phase de démarrage ou
de mise à vide.

Étanchéité de l'arbre

Ces joints, Figure 12, montés à l’intérieur de cartouches, sont disposés dans la zone
arrière de chaque disque à ailettes. La cartouche contient des anneaux en graphite de type
flottant, sans contact avec l’arbre en rotation. Un groupe d’anneaux sert à limiter les fuites
d’air et les autres sont destinés à empêcher les infiltrations d’huile de graissage. De l’air est
insufflé entre les anneaux de graphite côté huile, de façon à éviter tout passage d’huile lors de
la compression et donc, que l’air reste propre.

Une bouche d'aération destinée à décharger l’air pressurisé est prévue entre les joints côté
huile et côté air.

Figure 12

Sondes de vibration

Une sonde, Figure 13, destinée au monitorage des vibrations radiales est installée à
proximité du groupe des paliers ordinaires. Elle est reliée au transmetteur de vibrations (ou
proximiteur) pour ensuite est raccordée au tableau de contrôle.

69
Figure 13

Circuit d'air

Le circuit d’air du compresseur CENTAC comprend :

Filtre d’aspiration

L’air aspiré au niveau du CENTAC doit être dûment filtré afin de maintenir les prestations du
compresseur.

Vanne d'étranglement d'admission et de déviation

Une vanne d’étranglement d’admission Figure 14 montée sur la machine permet de moduler
le débit de l’air en entrée. Une vanne de dérivation Figure 15, permet de mettre le
compresseur à vide dans toutes les conditions de fonctionnement qui le nécessitent (coupure
de courant, arrêt de la machine, etc.) Les vannes sont dotées de positionneur
électropneumatique et de démarreur à commande pneumatique.

Figure 14

70
Figure 15

Refroidisseurs intermédiaires et refroidisseur complémentaire

Les refroidisseurs d'air standard sont du type tubulure et chemise, le carter du


compresseur servant de chemise. Les refroidisseurs sont de conception cartouche Figure 16
hautement efficace.

L’air comprimé passe à travers les tubes et l’eau est véhiculée autour de ceux-ci. Le
transfert thermique de l'air à l'eau est assisté par des tubes à ailettes internes Figure 17 qui
augmentent considérablement l'efficacité de la surface du transfert thermique du côté de l'air.
Les extrémités des tubes du refroidisseur sont dilatées pour qu’elles s’adaptent parfaitement
aux supports métalliques. Le passage menant au disque à ailettes est formé par la section
centrale de chaque refroidisseur et diffuseur.

Figure 16

71
Figure 17

Séparateurs d'humidité

Un séparateur d'humidité est intégré après chaque refroidisseur d'air Figure 18. Le
séparateur d'humidité est un tamis en acier inoxydable utilisé dans la construction et
l'épaisseur du séparateur est étudiée pour séparer la quantité maximum d'humidité à une chute
de pression minimale.

Figure 18

Piège à condensats

Ces pièges sont montés en dessous de chaque séparateur pour éliminer l’humidité de la
machine.

Les pièges à condensat standard sont de type à simple flotteur.

Clapet de retenue de décharge

Il s’agit d’un clapet de retenue normal Figure 19 qui se ferme de façon autonome pour
empêcher tout refoulement d'air comprimé dans le compresseur.

72
Figure 19

Instrumentation

Le circuit d’air du CENTAC est doté de :

- Série d’indicateurs de température montés en aval de chaque refroidisseur pour relever les
valeurs de température de l’air de décharge.

- Set de capteurs de pression montés en aval de chaque refroidisseur pour relever les valeurs
de pression de l’air de décharge et un monté en aval du clapet de retenue pour le réglage du
compresseur.

Circuit de refroidissement de l'eau

Le circuit de refroidissement de l'eau du compresseur CENTAC comprend :

• Distributeur d'eau de refroidissement

Le distributeur sert pour l’eau de refroidissement des refroidisseurs d’air, d’huile.

Système de lubrification

Le système de lubrification du compresseur CENTAC comprend les éléments suivants :

• Réservoir d'huile lubrifiante:

• Tamis d'aspiration:

• Pompe à huile de pré- et post-lubrification:

Elle sert de support à la pompe principale au cours de la phase de démarrage et d’arrêt du


compresseur.

• Pompe à huile principale:

73
Elle est de type à engrenage, emboîtée sur l’arbre de l’engrenage principal

• Clapet de retenue: Pour empêcher l'écoulement inversé du flux à travers les pompes.

• Vanne de réglage de l’huile

• Filtre à huile:

• Refroidisseur d'huile:

• Mélangeur thermostatique à trois voies:

Sert à mélanger l’huile afin de toujours la température correcte de l’huile au niveau


des compresseur.

• Indicateur de niveau d'huile

• Dispositif d’arrêt des fumées

• Chauffage électrique du réservoir d’huile:

• Instrumentation

Toute l’instrumentation nécessaire pour le contrôle des paramètres de pression et de


température de l’huile.

Organes d'entrainement

Le CENTAC est actionné par un moteur électrique de type à induction, asynchrone triphasé.

Accouplement

Le moteur principal et le compresseur sont accouplés au moyen d’un joint direct avec
écran de protection.

Système de contrôle

Le tableau de contrôle, est de type à microprocesseur monté sur l’assise métallique du


compresseur, et est équipé du Système pneumatique comportant tous les instruments
nécessaires à l’alimentation et au contrôle de l’air au niveau des joints et des vannes de
contrôle du compresseur.

74
PHASE 2 : Décomposition fonctionnelle

Découpage du système :

Voir annexe 28

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 29

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 30

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

75
11. AMDEC machine sécheur
PHASE 1 : Initialisation

Définition du système à étudier :

Sécheur air comprimé

Définition de la phase de fonctionnement :

L’installation est conçue pour un fonctionnement en continu au moyen d’un système de double
adsorbeur. Un adsorbeur doit sécher l’air comprimé à l’arrivé alors que l’autre adsorbeur sera
régénéré.

Supposition : séchage par l’adsorbeur 1 et régénération par l’adsorbeur 2.

1 Séchage

L’air comprimé humide est dirigé sur le refroidisseur primaire HE-3 pour refroidir
l’air à la température requise avec de l’eau glacée 12/17.5°C. L’eau condensée est séparée
dans le dispositif anti-buée DEM-1 et le pré filtre PF. L’eau est automatiquement drainée par
les vidanges CD-1 et CD-2. après l’air refroidit passe à travers V1 vers le fond de l’adsorbeur
1. Les deux adsorbeurs sont remplis de déshydratant, lequel à la propriété physique d’adsorber
la vapeur d’eau de l’air comprimé.

L’air séché quitte l’adsorbeur au sommet et se dirige à l’extérieur du sécheur par la


vanne V3. La quantité de déshydratant a été dimensionnée de telle façon que le séchage peut
être effectuer pendant le temps de séjour.

Après le temps de séchage, l’adsorbeur doit être régénéré, peut être commuté en mode
de séchage.

2 Régénération

La régénération est réalisée par l’air ambiant chauffé qui désorbe la vapeur d’eau du
déshydratant.

76
L’air est aspiré par le ventilateur BL-1 est forcé à traversé le réchauffeur pour
réchauffer cet air à la température requise. La quantité et la température de régénération de
l’air sont déterminées par la vanne d’étranglement V15.

Par l’intermédiaire de la soupape de retenue V22 et de la vanne V19, cet air de


régénération est dirigé au sommet de l’adsorbeur 23 et quitte le système par la vanne V11 et
de la vanne d’étranglement V15. A ce moment la vanne V20 est fermée. Après un certain
temps, le déshydratant est régénéré. Si aucune chaleur n’est nécessaire pour la désorption de
la vapeur d’eau, la température de sortie de l’air de régénération augmente. Lorsqu’elle atteint
le point de réglage du thermostat TS-1, le réchauffeur est déconnecté. Le ventilateur de
régénération reste connecté pendant un temps déterminé pour le refroidissement de
l’adsorbeur avec déshydratant. L’air est forcé dans un circuit fermé à travers les vannes V20,
V11, l’adsorbeur 2, la vanne V6, la vanne V14 et le refroidisseur vers l’entrée du ventilateur.
L’air qui est réchauffé doit être refroidi par le refroidisseur avant d’atteindre à nouveau
l’entrée du ventilateur. Après cette période de refroidissement, la température du déshydratant
est réduite à une valeur telle que le déshydratant est capable de sécher à nouveau l’air
comprimé après commutation.

3 Commutation

Après refroidissement et une fois que la période de séchage de l’adsorbeur 1 est


terminée, l’adsorbeur 2 est mis sous pression avec de l’air séché. Les vannes V6, V11 et V8
ferment, le ventilateur s’arrête et la vanne V7 s’ouvre. Pendant environ 10 minutes,
l’adsorbeur 2 est pressurisé. Après pressurisation, l’adsorbeur est commuté en opération de
séchage (les vannes V2 et V4 s’ouvrent et la vanne V7 se ferme) et pendant 10 minutes, l’air
comprimé est séché en parallèle sur les deux adsorbeurs. Les vannes V1 et V3 ferment et
maintenant, c’est l’adsorbeur 2 qui est en mode de séchage et l’adsorbeur 1 en régénération.
Avant de commencer la régénération, l’adsorbeur doit être dépressurisé en ouvrant la vanne
V8.

Contrôle de température

La température de l’air de régénération est contrôlée par le thermostat TC-1 et la


quantité de régénération est réglée avec la vanne. La surchauffe, par exemple en cas de panne
ventilateur, est contrôlée par le thermostat TSA-1 avec réarmement manuel. La température

77
d’entée de l’air comprimé sur le sécheur est mesurée par le transmetteur de température TT1
et à température trop élevée, un alarme peut être générée.

La température d’entée et de sortie de l’eau de refroidissement des refroidisseurs est


surveillée par les transmetteurs de température TT2 et TT3 pour le refroidisseur HE3 et TT5
et TT6 pour le refroidisseur HE2.

Autre paramètre de contrôle

 Contrôle de débit de l’eau de refroidissement

 Indication de température visuelle

 Indication de pression

Commutation du point de rosée

Le sécheur d’air peut être utilisé sur la base d’un temps de cycle déterminé ou sur un
système de changement de point de rosé. Lorsque le sécheur d’air travaille sur le système de
changement de point d rosé, la phase de séchage peut être prolongée en fonction des
conditions d’entée de l’air comprimé jusqu à ce que le point de consigne de l’analyseur de
point de rosé soit atteint. Le temps maximum de séchage est de 48 heures.

ERU

Ventila Résistan
Filtre à Filtre à
huile dessicant

Air de
EG

Air

78
PHASE 2 : Analyse fonctionnelle

Découpage du système :

Voir annexe 31

Identification des fonctions externes :

Voir annexe 32

Identification des fonctions interne :

Voir annexe 33

Phase 3 : Analyse des défaillances

La grille AMDEC :

79
V. Résultat de l’étude
Le groupe d’AMDEC à limiter la criticité à la valeur 6, ce qui nous a permit d’avoir la
liste des équipements critique et aussi les éléments critiques de ces derniers.

1. Le résultat d’AMDEC processus HVAC


Equipement C

TOURS 24

GROUPES FRIGO 16

ECHANGEUR E03 E04 10

2. Le résultat d’AMDEC machine tours de refroidissement


Equipement C

Roue 18

Arbre+palier 18

Courroie 9

Flotteur 9

Bassin 12

Moteur pompe 9

Pompe 9

Sonde salin métrique 12

Dosage Alg/Ac 16

Vanne 8

80
filtre 12

Pompe 12

3. Le résultat d’AMDEC machine Groupe frigos


Equipement C

Moteur compresseur 9

Turbine 12

Tringleriez des aubes 9

Filtre à huile 9

Pompe à huile 9

Réchauffeur d’huile 9

Circuit eau 9

Sonde de température 9

Soupape 12

Transducteur de pression 9

Boite contrôle 27

Filtre retour huile 9

4. Le résultat d’AMDEC machine Echangeur E3 et E4


Equipement C

Sonde de température 27

Electrovanne 12

81
Plaque 16

Joints 12

Pompe 10

5. Le résultat d’AMDEC processus aéraulique


Equipement C

CTA 12

Extracteur 12

scrabbler 12

6. Le résultat d’AMDEC machine CTA


Equipement C

Arbre et palier de la turbine 12

Courroie 27

Registre 8

Filtres 12

Sonde de temperature 27

Bloc humidificateur 12

82
7. Le résultat d’AMDEC machine extracteur
Equipement C

Courroies 8

Arbre et palier de la turbine 8

8. Le résultat d’AMDEC machine scrabbler


Equipement C

Courroies 8

Arbre et palier de la turbine 9

Filtre pompe 12

9. Le résultat d’AMDEC processus air comprimé


Equipement C

Compresseur 30

Sécheur 12

10. Le résultat d’AMDEC machine compresseur


Equipement C

Pompe à huile 12

Refroidisseur huile 12

Pompe à huile principale 8

Filtre d’aspiration d’air 8

83
Vanne d’étranglement et de dérivation 12

Séparateur d’humidité 8

Clapet de retenue décharge 12

Instrumentation 16

Circuit eau de refroidissement 12

Arbre de pignon à engrenage 10

Disque à ailettes 10

Paliers 10

Accouplement 10

11.Le résultat d’AMDEC machine sécheur


Equipement C

Refroidisseur HE-3 9

Dispositif anti buée 18

Pré filtre 12

Adsorbeur 8

Moteur ventilateur 8

Palier ventilateur 12

Refroidisseur 9

Réchauffeur 8

Filtre DF 12

Vanne pneumatique 8

84
VI. Solution proposé : Planning de maintenance préventives

85
Conclusion

L’objectif poursuivi lors de l’élaboration de mon projet a été de concevoir et mettre au


point le planning de la maintenance préventive des équipements facilities. Ceci afin de
répondre aux exigences de l’entreprise.

C’est pour cette raison, que j’ai effectué une étude AMDEC processus sur les système
HVAC ,air comprimé et aéraulique, qui m’a permis d’utiliser ses résultats avec l’exploitation
de l’historique en tenant compte des impératifs du service maintenance, et service production,
pour une autre étude AMDEC machine pour élaborer et mettre au point le planning de la
maintenance préventive des équipements.

J’ai proposé d’instaurer le GMAO pour aider le service maintenance à gérer la masse
des informations quotidiennes, concernant les interventions sur les équipements, et
l’utilisation de l’abaque de Noiret pour le chois du type maintenance. Qui peuvent améliorer
la politique maintenance de STMICROELECTRONICS Maroc.

86
ANNEXE

87
Bibliographie

[D.BOITE ET C.HAZARD]

Guide de la maintenance

[G.ZWINGELSTEIN]

La maintenance basée sur la fiabilité RCM

HERMES 1996

[J.RIOUT]

Le guide de l’AMDEC machine

CETIM- Etablissement de Senlis 1994

[K .REKLAOUI]

Cours sur l’organisation et méthodes de maintenance

FST Tanger 2006-2007

[H.OUFIR]

Cours master management de la maintenance de l’EMI

SITE WEB:

http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/MAIN-003/chap_deux/cours_2_9_1.html

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